MODELAMIENTO DE PROCESO EN PLANTA DE PRODUCTOS CARNEOS

PROCESO: RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA (RMP)

“El presente texto recopilado y editado por Gemarsis, tiene por objetivo entregar delineamientos conceptuales que
propicien un entorno favorable para la implementación exitosa de un software ERP”.

ENTORNO CONTEXTUAL
DEFINICIÓN DE CONCEPTOS

3.1 Técnicas de investigación y recopilación de información

3.1.1 Observación directa:

El investigador entra en contacto personal con el fenómeno o hecho que estudia.

3.1.2 Entrevistas no estructuradas

Consiste en la obtención de información de manera verbal de parte del sujeto informante, tomando en cuenta que “el
mismo debe estar calificado” a fin de brindar un verdadero aporte a la investigación. Se trata de una serie de preguntas
realizadas sin un orden preestablecido y persigue ahondar en un aspecto especial. Es eminentemente concreta, personal
e inmediata, y las preguntas son formuladas y respondidas verbalmente. En este tipo de técnica, el entrevistador tiene
flexibilidad de adecuar las preguntas de acuerdo al entrevistado, y a su vez le permite explorar áreas o tópicos que
surgen espontáneamente durante la entrevista.

3.1.3 Consulta de fuentes de información bibliográfica

Esta técnica se refiere a la obtención de información en libros, revistas, manuales o cualquier otro medio escrito, con el
fin de sustentar la investigación a través de fundamentos teóricos y estándares preestablecidos. Se lleva a cabo
mediante la búsqueda de material de apoyo relacionado con el estudio, tomando en cuenta la actualidad, a fin de
verificar nuevas tendencias y demás temas relacionados pertinentes a la investigación.

3.2 Buenas Prácticas de Manufactura (BMP)

De acuerdo a la Organización Mundial de la Salud (OMS), “las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) constituyen la
parte del aseguramiento de la calidad que garantiza que los productos sean consistentemente elaborad os y controlados
bajo los estándares de calidad apropiados a su uso destinado. Las BPM están enfocadas principalmente en disminuir en
cualquier proceso de fabricación los riesgos inherentes, los cuales se pueden clasificar de manera amplia en dos grupos:

1) Contaminación cruzada

2) Etiquetado erróneo

El diseño eficiente de una planta de procesamiento de alimentos, debe considerar como recurso vital el conocimiento de
las BPM. Las naciones a través de los entes responsables del sector alimenticio y salud, elaboran documentos
relacionados con las BPM, los cuales en su mayoría comparten los mismos principios a través de todas las regiones. En
particular, como referencia se encuentra el boletín de difusión elaborado por la Secretaría de Agricultura, Ganadería,
Pesca y Alimentos, acerca de las BPM.

“Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el
consumo humano, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación. - Son útiles para el diseño y funcionamiento
de los establecimientos, y para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación. - Contribuyen al
aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos para el consumo humano ”.

Las BPM abarcan aspectos relacionados con la materia prima, los establecimientos, el personal, la higiene, el
almacenamiento y transporte, entre otros.

Materias Primas

“La calidad de las Materias Primas no debe comprometer el desarrollo de las Buenas Prácticas. Si se sospe cha que las
materias primas son inadecuadas para el consumo, deben aislarse y rotularse claramente, para luego eliminarlas. Hay
que tener en cuenta que las medidas para evitar contaminaciones química, física y/o microbiología son específicas para
cada establecimiento elaborador”.

Almacenamiento.

Las Materias Primas deben ser almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la protección contra
contaminantes. El depósito debe estar alejado de los productos terminados, para impedir la contaminación cruzada .
Además, deben tenerse en cuenta las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad,
ventilación e iluminación.

Transporte.

El transporte debe preparase especialmente teniendo en cuenta los mismos principios higiénicos -sanitarios que se
consideran para los establecimientos

Dependencias.

“El establecimiento no tiene que estar ubicado en zonas que se inunden, que contengan olores objetables, humo, polvo,
gases, luz y radiación que pueden afectar la calidad del producto que elaboran. Las aberturas deben impedir la entrada
de animales domésticos, insectos, roedores, moscas, y contaminantes del medio ambiente como humo, polvo, vapor.
Asimismo, deben existir tabiques o separaciones para impedir la contaminación cruzada. El espacio debe ser am plio y los
empleados deben tener presente qué operación se realiza en cada sección, para impedir la contaminación cruzada.
Además, debe tener un diseño que permita realizar eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección. El agua
utilizada debe ser potable, provista a presión adecuada y a la temperatura necesaria. Asimismo, tiene que existir un
desagüe adecuado. Los equipos y los utensilios para la manipulación de alimentos deben ser de un material que no
transmita sustancias tóxicas, olores ni sabores”.

Personal

“Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre los manipuladores. Por
esto, las personas que están en contacto con los alimentos deben someterse a exámenes médicos, no solamente
previamente al ingreso, sino periódicamente. Por otra parte, ninguna persona que sufra una herida puede manipular
alimentos o superficies en contacto con alimentos hasta su alta médica. Es indispensable el lavado de manos de manera
frecuente y minuciosa con un agente de limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo. Debe realizarse antes de
iniciar el trabajo, inmediatamente después de haber hecho uso de las pocetas, después de haber manipulado material
contaminado y todas las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante. Debe haber indicadores que obliguen a
lavarse las manos y un control que garantice el cumplimiento. Todo el personal que esté de servicio en la zona de
manipulación debe mantener la higiene personal, debe llevar ropa protectora, calzado adecuado y cubrecabeza. Todos
deben ser lavables o descartables. No debe trabajarse con anillos, colgantes, relojes y pulseras durante la manipulación
de materias primas y alimentos”.

Almacenamiento y transporte de materias primas y producto final

“Las materias primas y el producto final deben almacenarse y transportarse en condiciones óptimas para impedir la
contaminación y/o la proliferación de microorganismos. Durante el almacenamiento debe realizarse una inspección
periódica de productos terminados. Y como ya se puede deducir, no deben dejarse en un mismo lugar los alimentos
terminados con las materias primas. Los vehículos de transporte deben estar autorizados por un organismo competente
y recibir un tratamiento higiénico similar al que se dé al establecimiento. Los alimentos refrigerados o congelados deben
tener un transporte equipado especialmente, que cuente con medios para verificar la humedad y la temperatura
adecuada”.

Control de Procesos en la Producción

“Para tener un resultado óptimo en las BPM son necesarios ciertos controles que aseguren el cumplimiento de los
procedimientos y los criterios para lograr la calidad esperada en un alimento, garantizar la inocuidad y la genuinidad de
los alimentos. Los controles sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos, químicos y/o microbiológicos.
Para verificar que los controles se lleven a cabo correctamente, deben realizarse análisis que monitoreen si los
parámetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real estado. Se pueden hacer controles de residuos de
pesticidas, detector de metales y controlar tiempos y temperaturas, por ejemplo”. Transporte y desalojo de desechos
“Los desechos generados en los diferentes procesos de manufactura, no deben entrar en contacto con las mater ias
primas ni productos terminados, a fin de evitar la contaminación cruzada. De ser posible deben seguir flujos de recorrido
distintos. Las áreas de almacenamiento de desechos deben contar con condiciones adecuadas de temperatura, humedad
y espacio para albergar el tipo de material correspondiente. Los contenedores y equipos de transporte deben cumplir con
las mismas restricciones sanitarias propias de los establecimientos. El desalojo de los desechos debe realizarse con
frecuencia, para evitar la descomposición y el riesgo de formación de contaminantes”.

Documentación

“La documentación es un aspecto básico, debido a que tiene el propósito de definir los procedimientos y los controles.
Además, permite un fácil y rápido rastreo de productos ante la investig ación de productos defectuosos. El sistema de
documentación deberá permitir diferenciar números de lotes, siguiendo la historia de los alimentos desde la utilización
de insumos hasta el producto terminado, incluyendo el transporte y la distribución”.

ISO 22000:2005 “ISO 22000:2005 es un estándar internacional certificable, que especifica los requisitos para un Sistema
de Gestión de Seguridad Alimentaria, mediante la incorporación de todos los elementos de las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) y el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC), junto a un sistema de
gestión adecuado, que permita a la organización demostrar que los productos que suministra cumplen con los requisitos
de sus clientes, así como los requisitos reglamentarios que les son de aplicación en materia de seguridad alimentaria.

El estándar ha sido diseñado para cubrir todos los procesos realizados a lo largo de la cadena de suministro, que afectan
tanto directa como indirectamente a los productos que consumimos. Esto permitirá que todas las organizaciones
integrantes de la cadena estén cubiertas por un “paraguas” común, en forma de un Sistema de Gestión de Seguridad
Alimentaria fácil de comprender, implantar y auditar. ISO 22000:2005 se constituye como la norma de referencia a nivel
internacional para que las organizaciones establezcan una herramienta de gestión efectiva que les permita mitigar los
riesgos de seguridad alimentaria.

Proceso

“Es cualquier parte de una organización que recibe insumos y los transforma en productos o servicios, mismos que se
espera sean de mayor valor para la organización que los insumos originales”.

El diseño de los procesos, debe ajustarse a las necesidades y objetivos que tiene la empresa, a fin de evitar el aumento
de los costos, las demoras e interrupciones, disminuciones en la Predecir demanda Calcular necesidades de capacidad
Proyectar la disponibilidad de equipos y mano de obra.

Diagrama de flujo de procesos (De acuerdo a Heizer y Render [Heizer, 2004])

“El diagrama de flujo es un esquema o dibujo del movimiento del material, el producto o las personas”.

Constituye la representación gráfica del proceso y se utiliza para describir, paso a paso, las tareas o actividades que
conforman un proceso, y cómo éstas están relacionadas. En este tipo de diagramas se utilizan símbolos para representar
las actividades fundamentales de la manufactura. Estos se pueden ver a continuación junto con su respectiva escripción:
A su vez, todos estos símbolos van unidos a través de conectores de fl echa. También puede existir la combinación de
estos símbolos, establecen que un gráfico de proceso: “utiliza símbolos, tiempo y distancias para proporcionar un
objetivo, y un camino estructurado para analizar y registrar las actividades que constituyen el proceso”.

La pestaña <Cód>, contiene la siguiente información:

I-x = Inspección

T-x = transporte

O-x = Operación

A-x = Almacenamiento

D-x = Retraso o espera

GRÁFICO DE PROCESO DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Una vez establecidos todos los procesos, considerando los equipos y disposición física definitiva, se elaboran los
diagramas de flujo de procesos, los cuales describen en detalle todas las actividades asociadas a la operación.
CIRCUITO DE DISEÑO
IMPLANTACIÓN DE SOFTWARE ERP
Herramientas de software

Por otra parte, además de la representación gráfica, existe otras herramientas para el diseño de procesos, conocidas
como diseño asistido por computadora (CAD), y no es más que la utilización de un software para diseñar, desarrollar y
documentar productos y procesos de manera interactiva.

Sistemas ERP

Los sistemas de planificación de recursos de la empresa o ERP (por sus siglas en inglés Enterprise Resource Planning) son
sistemas de información integrados cuya principal característica es su composición modular. Para ayudar al flujo de
información y garantizar en forma inmediata su integridad y uniformidad entre todos los departamentos de una
empresa, este tipo de sistemas cuenta con una base de datos común donde se almacena toda la data maestra de
clientes, materiales, proveedores, pedidos, etc., es decir vincula todas las áreas de una compañía

Los ERP tienen su origen en los sistemas MRP (Materials Requirement Planning) y MRP -II (Manufacturing Resource
Planning) que se usaron durante las décadas de los setenta y ochenta, con el objetivo de soportar toda la gestión de
manejo de inventarios y sistemas de distribución. “Los Sistemas MRP -II han evolucionado para incluir pedidos,
aprovisionamientos y otras relaciones directas entre clientes y proveedores. Estos sistemas avanzados se denominan
ERP” El líder mundial en la venta de sistemas ERP lo representa la empresa alemana SAP AG.

BIBLIOGRAFÍA

Textos [Chase, 2005] CHASE, Richard y AQUILANO, Nicholas. “Administración de la producción y operaciones” 10º edición, McGraw Hill, México,
2005. [Hei zer, 2004], HEIZER, Jay y RENDER, Barry. “Di rección de la producción: decisiones estratégicas” 6º edición, Prentice Hall, Es paña, 2004.
[Sul e, 2001] SULE, Dileep. “Instalaciones de manufactura: ubicación, planeación y di seño” 2º edición, Thomson Learning, Méxic o, 2001.