Universidad Mayor, Real y Pontificia de San Francisco Xavier de Chuquisaca

Texto guía de la asignatura BROMATOLOGÍA - Carrera de Ciencias Químico Farmacéuticas

Autor: Dra. Adela Ramos Castro

TEMA Nº 6

CALIDAD DE ALIMENTOS

"La calidad de un alimento se refiere a un conjunto de atributos que hacen referencia

a la presentación, composición y pureza, tratamiento tecnológico y conservación que
hacen del alimento algo más o menos apetecible al consumidor y por otra parte al
aspecto sanitario y valor nutritivo del alimento. En tal caso la calidad viene fijada por la
suma de los citados atributos y no por su producto.
Normas ISO: define como un conjunto de características de una entidad que le
confieren la aptitud para satisfacer las necesidades reales, explícitas o implícitas.
La calidad de un alimento involucra la:

1.- Calidad organoléptica: Características que se pueden percibir por los sentidos
(visuales, olfativas, gustativas, tacto y sonido)
2.- Calidad nutritiva: Aptitud de los alimentos para satisfacer las necesidades del
organismo en términos de energía y nutrientes
3.- Calidad higiénica: Conformidad del producto respecto a unas especificaciones o
normas cuyo objetivo es combatir el fraude y garantizar la salubridad de los productos.
4.- Calidad de servicio: Satisfacción de las expectativas de los usuarios o
consumidores que ofrece la industria o lugar de expendio de alimentos.

La calidad es un concepto que viene determinado por la conjunción de distintos

factores relacionados todos ellos con la aceptabilidad del alimento.

- Las características o indicadores de la calidad son efectos multiplicativos de

propiedades o parámetros generales que definen la calidad de un alimento
(composición, estabilidad, pureza, estado, color, aroma,). También se les llama
atributos de calidad objetivos y subjetivos.

Control de calidad: Es un "sistema de inspección de análisis y de actuación que se

aplica a un proceso de fabricación de alimentos de tal modo que a partir de una
muestra pequeña pero representativa del alimento se esté en condiciones de juzgar la
calidad de este.

El control de calidad en los alimentos es la utilización de parámetros tecnológicos,

físicos, químicos, microbiológicos, nutricionales y sensoriales para lograr que un
alimento sea sano y sabroso con el objetivo de proteger al consumidor, tanto del fraude
como de su salud.

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El control, se realiza mediante la aplicación sistemática de técnicas operaciones y

acciones dirigidas a las investigaciones que normalizan (Normas ISO 22000) la:

1.- Materia prima

2.- Proceso tecnológico
3.- Producto final elaborado

IMPORTANCIA DEL CONTROL DE CALIDAD EN LOS ALIMENTOS

Las pérdidas que puede causar hoy en día a una empresa un producto rechazado o
retirado del mercado hacen que el control de calidad sea indispensable. El factor de
calidad más importante de los alimentos procesados es la seguridad y la confiabilidad,
seguido de la apetitosidad y precio apropiado.

ETAPAS DEL CONTROL DE CALIDAD

Los organismos encargados de velar por la Seguridad Alimentaria en la Unión Europea

junto con la OMS y la FAO, quieren expresar que el control llevado a cabo sobre los
alimentos, es una responsabilidad que atañe a todos los participantes de la cadena
alimentaria, desde los productores primarios (agricultores, ganaderos) a los
procesadores, envasadores, transportadores, almacenadores, puntos de venta
y por último a los consumidores, y que por tanto, las medidas concernientes a la
vigilancia y control de dicha seguridad alimentaria, deben cubrir exhaustivamente
todas y cada una de estas etapas, de manera que quede garantizada la inocuidad de
todos y cada uno de los alimentos que llegan a la mesa del consumidor.

1.- CONTROL DE MATERIAS PRIMAS

El termino incluye todos aquellos materiales que recibe el fabricante previa

comprobación de su identidad y el cumplimiento de las normas legales hasta un
mínimo de calidad, con ausencia de adulterantes un mínimo de impurezas tales como
restos de pesticidas.

Las materias primas que se entregan para la producción deben ser sometidas a:

Las Buenas Prácticas de Manufactura porque son una herramienta básica para:
• La obtención de productos seguros para el consumo humano, que se
centralizan en la higiene y forma de manipulación.
• Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el
desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.

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• Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros,

saludables e inocuos para el consumo humano.
• Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros
y Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad Total o de
un Sistema de Calidad como ISO 9000.
• Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.

INCUMBENCIAS TÉCNICAS DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

1. Materias Primas
La calidad de las Materias Primas no debe comprometer el desarrollo de las Buenas
Prácticas.
Si se sospecha que las materias primas son inadecuadas para el consumo, deben
aislarse y rotularse claramente, para luego eliminarlas. Hay que tener en cuenta que
las medidas para evitar contaminaciones químicas, físicas y/o microbiológicos son
específicos para cada establecimiento elaborador.
Las Materias Primas deben ser almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren
la protección contra contaminantes. El depósito debe estar alejado de los productos
terminados, para impedir la contaminación cruzada. Además, debe tenerse en cuenta
las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación
e iluminación.
ALMACENAJE, MANEJO Y MANTENIMIENTO
En general, las materias primas se almacenarán en lugares frescos y secos, vigilando
el tiempo de permanencia en el almacén. Cuando una materia prima haya estado
almacenada por un periodo de tiempo superior a 15 días deberá ser examinada antes
de incluirse en el proceso de fabricación. En general las harinas, sobre todo las de
origen animal, no deben estar almacenadas más de 3 – 4 meses.
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LAS INSTALACIONES. - Limpieza: Eliminación de
la suciedad y restos orgánicos mediante agua y detergentes. Con ella se reducen
algunos microorganismos, pero fundamentalmente se eliminan grasas y residuos
visibles. Se realiza empleando detergentes y a la hora de elegirlos es importante tener
en cuenta el material del artículo o superficie que se quiera limpiar y la naturaleza de
la suciedad que se quiera eliminar. La temperatura recomendada del agua es de 40º
C. Además, los productos deben guardarse en envases originales cerrados y bien
etiquetados en lugares exclusivos y lejos de áreas de almacenamiento y elaboración
de productos. Desinfección: Consiste en eliminar las bacterias que no vemos. Siempre
se realiza después de la limpieza. Sólo se usarán desinfectantes debidamente
autorizados. Tras una correcta desinfección se consigue la eliminación de la mayoría
de los microorganismos de las superficies, pero no de sus formas de resistencia o

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esporas. Para realizarla se emplean desinfectantes químicos que ejercen una acción
letal sobre los microbios. Existe una amplia gama de desinfectantes y su elección
dependerá de:
• Características de los materiales a desinfectar o Gérmenes que se deseen
eliminar.
• Concentración del desinfectante: añadir una concentración superior a la
indicada en la ficha técnica del producto no supondrá una mayor desinfección
y una concentración inferior a la recomendada no matará a todos los gérmenes
y puede facilitar que aparezcan resistencias. Para evitar esto último es
recomendable la rotación de desinfectantes.
• Tiempo de actuación: es imprescindible respetar lo indicado en la ficha técnica.
• Temperatura del agua: si utilizamos compuestos clorados la temperatura
recomendada son 10º C.
• pH de la solución.

Desarrollando:

a) Establecimiento de Estándares. - Un estándar puede ser definido como una

unidad de medida que sirve como modelo, guía o patrón con base en la cual se efectúa
el control.
b) Medición de resultados. - Si el control se fija adecuadamente y si existen medios
disponibles para determinar exactamente qué están haciendo los subordinados, la
comparación del desempeño real con lo esperado es fácil. Pero hay actividades en las
que es difícil establecer estándares de control por lo que se dificulta la medición.
c) Corrección. - Si como resultado de la medición se detectan desviaciones, corregir
inmediatamente esas desviaciones y establecer nuevos planes y procedimientos para
que no se vuelvan a presentar.
d) Retroalimentación. - Una vez corregidas las desviaciones, reprogramar el proceso
de control con la información obtenida causante del desvío

LA CADENA ALIMENTARIA, es el itinerario por el que se mueven los alimentos desde

la explotación agraria, ganadera o pesquera, pasando por la industria de procesado,
el centro de distribución, el distribuidor (mayorista), hasta la tienda. En esta cadena
hay básicamente cinco eslabones:
1. Producción del producto
2. Procesado del producto
3. Empaquetado, almacenado y transporte
4. Venta
5. Consumo
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En LA CADENA ALIMENTARIA intervienen la física, la información, la financiación, la

técnica, la normalización, la seguridad y las conexiones de valor añadido.

PRINCIPALES RIESGOS, CÓMO IDENTIFICARLOS Y MINIMIZARLOS

La exposición a los peligros en la cadena de suministro alimentaria es inevitable.
Aunque se puedan minimizar, siempre existen riesgos (que son básicamente físicos,
químicos, microbiológicos), y conocer los factores que lo determinan en cada fase de
la cadena contribuye a asegurar que se implemente un sistema de calidad efectivo
y global.
1. Riesgos físicos:
Básicamente este tipo de riesgos atañen a la presencia de cualquier material extraño
en un alimento procedente de los procesos de elaboración o por contaminación
externa.
Las causas principales de estos riesgos son:
Malas prácticas en la manipulación (presencia de metales, anillos, tiritas, etc.)
Defectos en el procesado (restos de material envasado, plásticos, vidrio, metales, etc.)
Contaminación de la materia prima (huesos, cáscaras de frutos secos, espinas, etc.)
Por otro lado, la adulteración de la materia prima también puede referirse a la mezcla
de material de calidad con otro de menor calidad en el producto, alterando así las
propiedades sensoriales y cuantitativas pudiendo hasta llegar a perjudicar la salud del
consumidor.

2. Riesgos químicos:
El uso de productos químicos añadidos en la producción y el procesado de alimentos
y preparados también afecta a su calidad y a su salubridad, ya que a menudo disfraza
el deterioro de forma deliberada, haciendo parecer que están en buenas condiciones
cuando en realidad pueden no ser aptos para el consumo y perjudicar gravemente
nuestra salud.
Los aditivos alimentarios como conservantes, colorantes, edulcorantes artificiales,
aromatizantes, emulsionantes o estabilizantes, antioxidantes, etc., así como aditivos
utilizados en agricultura, ganadería y pesca (herbicidas, pesticidas, antibióticos,
productos para el engorde animal, etc.) deben ser aprobados por ley y utilizados bajo
unos estándares de calidad concretos durante la producción.
Sin embargo, algunos riesgos químicos están presentes en los alimentos de forma
natural, derivados del metabolismo animal o vegetal (sustancias tóxicas, en algunos
frutos secos, en moluscos, en algunas hortalizas sin cocinar, etc.), o accidental
(herbicidas, pesticidas, metales pesados como el mercurio, restos de productos de

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limpieza) y, como en el caso de los riesgos físicos, es necesario implementar un

sistema de autocontrol de peligros y diagramas de control.

3. Riesgos microbiológicos:
Actualmente la prevención de peligros físicos y químicos en los alimentos ha
evolucionado mucho. Siguiendo una serie de pautas y cumpliendo la normativa, se ha
reducido drásticamente el riesgo. Son los riesgos microbiológicos los que suponen un
mayor peligro. Éstos se refieren al peligro para la salud que comporta la presencia de
algunas bacterias, parásitos, hongos, virus y priones en los alimentos, ya que pueden
causar toxiinfecciones alimentarias.
La toxinfección alimentaria causada por este tipo de elementos supone el problema de
salud más prevalente en el mundo contemporáneo. Ya solo la bacteria Salmonella es
una de las cuatro principales causas de las enfermedades diarreicas en todo el mundo,
según la Organización Mundial de la Salud. La implementación de sistemas de
autocontrol basados en los principios APPCC puede minimizar estos riesgos, así como
llevar a cabo exhaustivos controles de calidad en los alimentos y en los procesos por
los que pasa hasta llegar al consumidor, a los que nos referimos a continuación.
El control de calidad en los alimentos está enfocado a asegurar la calidad del producto
antes de que esté terminado, de forma que sea seguro para el consumo, pero también
que tenga unas propiedades sensoriales (sabor, aroma, color, textura) y cuantitativas
(cantidad adecuada de NUTRIENTES). Corregir errores con posterioridad al consumo,
en vez de prevenirlos, puede comportar graves problemas económicos y legales a los
agentes que intervienen en la cadena.
Existen controles de calidad muy diversos, en múltiples etapas del proceso de
producción, así como en productos terminados antes de su distribución, y de distintos
tipos, como los sistemas de muestreo para determinar ausencia o presencia de
elementos.