Manual 2021 - 01 Materiales de Construcción (4472)

Tecnología de los
materiales
TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES 2
GESTIÓN DE LA CONSTRUCCIÓN CIVIL IEST PRIVADO CIBERTEC

Índice
Presentación 5
Red de contenidos 7
Unidad de Aprendizaje 1
LA IMPORTANCIA DE LOS MATERIALES EN LA CONSTRUCCION 9
1.1 Tema 1 : La necesidad de los materiales 11
1.1.1 : Los materiales en la vida diaria 11
1.1.2 : Tecnología de los materiales 12
1.2 Tema 2 : Clasificación de los materiales 13

1.2.1 : Materiales metálicos 13
1.2.2 : Materiales cerámicos 14
1.2.3 : Materiales poliméricos 15
1.2.4 : Materiales Compuestos 16
1.2.5 : Materiales Semiconductores 17
1.3 Tema 3 : Necesidad de materiales modernos 18
1.4 Tema 4 : Competencia entre materiales 19
Unidad de Aprendizaje 2
LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN 21
2.1 Tema 4 : El acero 23
2.1.1 : La obtención del acero 24
2.1.2 : El acero estructural 26
2.1.3 : El acero de refuerzo 30
2.2 Tema 5 : Los agregados 34

2.2.1 : Clasificacion de los agregados por su procedencia 34
2.2.2 : Clasificacion de los agregados por su tamaño 38
2.2.3 : Usos de los agregados en la construcción civil 39
2.2.4 : Algunas propiedades físicas de los agregados 43
2.3 Tema 6 : El cemento 46

2.3.1 : El cemento en el Perú 47
2.3.2 : Proceso de obtención del cemento 47
2.3.3 : La hidratación del cemento 49
2.3.4 : El calor de hidratación del cemento 51
2.3.5 : Curado de la pasta de cemento o concreto 52
2.3.6 : Tipos de cemento en la producción nacional 53
2.4 Tema 7 : El concreto 56

2.4.1 Breve historia del concreto 57
2.4.2 Ventajas de construir con concreto 58
2.4.3 Desventajas de construir con concreto 61
2.4.4 La relación agua-cemento 62
2.4.5 Aditivos para el concreto 64
2.4.6 Propiedades físicas del concreto 66
IEST PRIVADO CIBERTEC

2.5 Tema 8 : La madera 71

2.5.1 : Características de la madera 71
2.5.2 : Clasificación de la madera por sus usos en la construcción 73
2.5.3 : Defectos de la madera 75
2.6 Tema 9 : El asfalto 76

2.6.1 : Asfalto natural 76
2.6.2 : Asfalto destilado del petróleo 77
2.6.3 : Pavimentos Flexibles 79
2.7 Tema 10 : El ladrillo 81

2.7.1 : Proceso de producción de ladrillos de arcilla 82
2.7.2 : Clasificación de los ladrillos de arcilla 85
2.7.3 : Ladrillos sílico calcáreos 87
2.7.4 Ladrillos sílico calcáreos versus Ladrillos de arcilla 89

Presentación
A lo largo de la historia el hombre ha aprendido a usar los materiales de la naturaleza
para la construcción de obras civiles, sean estos de uso privado o para beneficio de su
comunidad. En un principio estos materiales apenas tenían un tratamiento primario y
eran tomados directamente de su entorno natural; sin embargo, con el avance de la
ciencia y la tecnología se ha logrado entender las principales características de la
materia y las propiedades de los materiales de construcción. Este conjunto de
conocimientos científicos ha servido para mejorar los materiales clásicos y también
obtener nuevos materiales que se adapten al medio ambiente y satisfagan las demandas
de la construcción moderna.
El constructor civil debe tener una visión general de los materiales de construcción
disponibles para el ejercicio de su profesión y ese es el fin que se persigue en la presente
obra. El presente manual fue concebido con el propósito de servir de referencia y
complemento del curso Tecnología de los materiales.
El curso se divide en dos grandes unidades. En la primera unidad se desarrolla La

importancia de los materiales y en la segunda unidad se exponen Los materiales de
construcción.


Red de contenidos
Tecnología de los materiales
Unidad 1 Unidad 2
La importancia de los Materiales de la

materiales en la construcción
construcción


UNIDAD
1
LA IMPORTANCIA DE LOS
MATERIALES
LOGRO DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE
Al término de la unidad, el alumno aprenderá el desarrollo histórico de la
tecnologia de los materiales usados en la construcción. Además, estará
capacitado para clasificar los materiales según su clasificación técnica
TEMARIO
1.1 Tema 1 : La necesidad de los materiales
1.1.1 : Los materiales en la vida diaria
1.1.2 : Tecnología de los materiales
1.2 Tema 2 : Clasificación de los materiales

1.2.1 : Materiales metálicos
1.2.2 : Materiales cerámicos
1.2.3 : Materiales poliméricos
1.2.4 : Materiales compuestos
1.2.5 : Materiales semiconductores
1.3 Tema 3 : Necesidad de materiales modernos
1.4 Tema 4 : Competencia entre materiales
ACTIVIDADES PROPUESTAS
 Los alumnos realizan una dinámica grupal sobre la necesidad de los

materiales para poder sustentar una civilización.


1.1. LA NECESIDAD DE LOS MATERIALES

1.1.1. Los materiales en la vida diaria
Los materiales están presentes en todo nuestro derredor, por ejemplo, la ropa que
usamos, la vivienda que habitamos, los aparatos que usamos y las maquinarias que
operamos. En realidad, todo aspecto de la vida moderna tiene contacto directo con el
uso y aplicación de los materiales.
Desde una perspectiva histórica, las sociedades han evolucionado con el

descubrimiento de nuevos materiales y procesos para su obtención. Así tenemos las
llamadas edades de piedra y de bronce que se caracterizaron por el uso masivo de
materiales propios de la época y la ampliación de horizontes del conocimiento de su
producción. Conforme avanzaba el tiempo, el hombre descubrió otros materiales como
las cerámicas y metales e inclusive encontró formas para mejorar algunas de las
propiedades primarias mediante la alteración molecular.
Todo este caudal de conocimiento acumulado le permitió satisfacer sus necesidades

con eficiencia y eficacia. En el campo de la construcción y de la ingeniería civil tenemos
que el abastecimiento de agua moderno en las grandes ciudades no habría sido posible
sin la invención del PVC, material que es ligero, resistente, flexible y de producción
económica.
Antes de la invención del PVC las redes de abastecimiento de agua estaban formadas
de tuberías de acero, concreto o asbesto; materiales relativamente costosos y según
estándares modernos de salubridad poco aptos para conducir agua para consumo
humano y de escaso horizonte de vida. También, el concreto armado es un material
moderno de aceptación predominante en casi todas partes del mundo debido a que sus
componentes pueden encontrarse con relativa facilidad: grava, arena, agua, cemento y
barras de acero; además de ser adaptable en casi todas las formas de encofrados y
moldes.
Figura 1: A la izquierda tuberías de PVC, material moderno. A la derecha un viaducto de tren de concreto presforzado,
material relativamente reciente
En ocasiones, se necesitan nuevos materiales para llevar a cabo un determinado

proyecto o satisfacer una necesidad. Por ejemplo, cuando se proyecta la construcción
de un avión supersónico, se deben usar materiales capaces de soportar una
temperatura de 1800 C para alcanzar velocidades de 12 a 25 match.
Un desafío particular es la exploración espacial dado que las condiciones en el espacio
son muy diferentes a las del espacio exterior, en la construcción de la Estación Espacial
Internacional (ISS) era necesario el uso de materiales livianos para disminuirla carga de
despegue. Además, la cubierta debía ser resistente a impactos de

meteoritos pequeños o alguna colisión fortuita con elementos artificiales, como satélites
o chatarra espacial. El interior de la ISS debía estar sometido a una presión de trabajo
de 15 psi. Los materiales que se emplearon en la construcción de la ISS debían
satisfacer plenamente sus condiciones de operatividad o de servicio.
Figura 2: Los materiales para instalaciones en el espacio deben cumplir especificaciones especiales
En el campo de la construcción civil, continuamente se deben tomar decisiones sobre

qué material utilizar. Cuando se proyecta una edificación, se debe pensar en cuales son
los esfuerzos a los que se someterá la edificación y cuáles son los requerimientos en
términos confort. Tal vez sea una vivienda de tránsito mediano o un almacén de
materiales densos, estos últimos demandará que la estructura sea más resistente. En
muchos casos, las edificaciones se proyectan en zonas sísmicas o con riesgo de una
inundación y grandes oleadas de viento. Debe pensarse además en la comodidad de
los usuarios, tal vez se desee que la edificación mantenga abrigado a sus ocupantes,
que provea de una excelente visibilidad del entorno o que priorice los espacios verdes
abiertos. Estas son sólo algunos de los puntos en que debe reflexionar antes de elegir
los materiales para una edificación. Un conocimiento teórico y experimental de las
propiedades de los principales materiales de construcción junto con análisis económico
permitirá al constructor tomar una decisión acertada a la hora de determinar que material
usar.
Figura 3: La elección de materiales para la construcción obedece a criterios, técnicos, econpomicos y estétios. De
izquierda a derecha, una edificación de acero estructural, concreto armado y de adobe.
1.1.2. Tecnología de los materiales
El objetivo principal de la ciencia de los materiales es el conocimiento básico de la

estructura interna, las propiedades y la elaboración de materiales. Se interesa
principalmente por el empleo del conocimiento fundamental y aplicado acerca de los
materiales, de modo que éstos puedan ser convertidos en los productos que la sociedad
necesita o desea. La ciencia de los materiales tiende un puente entre las

ciencias básicas: química, física, matemática y las disciplinas de la ingeniería como la

mecánica, química y civil.
Conocimiento Básico de Conocimiento resultante Conocimiento aplicado

los materiales de la estructura, de los materiales
propiedades, elaboración
y comportamiento de los
materiales de ingeniería
CIENCIA DE LOS INGENIERÍA DE LOS
MATERIALES MATERIALES
TECNOLOGÍA DE
LOS MATERIALES
Figura 4: Esquema que explica la Tecnología de los materiales
1.2. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

Los materiales sólidos se clasifican en tres grupos: metales, cerámicas y polímeros. Este
esquema se basa en la composición química y en la estructura atómica. Por lo general,
la mayoría de los materiales encajan en un grupo u otro, aunque hay materiales
intermedios. Además, existen otros dos grupos de importantes materiales técnicos:
materiales compuestos (composite) y semiconductores. Los materiales compuestos
constan de combinaciones de dos o más materiales diferentes, mientras que los
semiconductores se utilizan por sus extraordinarias características eléctricas. A
continuación, se describen brevemente los tipos de materiales y sus características más
representativas.
1.2.1. Materiales metálicos
Estos materiales son sustancias inorgánicas compuestas por uno o más elementos
metálicos y pueden contener algunos elementos no metálicos. Son ejemplos de
elementos metálicos el hierro, el cobre, el aluminio, el níquel y el titanio. Los materiales
metálicos pueden contener elementos no metálicos como carbono, nitrógeno y oxígeno.
Los metales tienen una estructura cristalina en la que los átomos están dispuestos de
manera ordenada. En general, los metales son buenos conductores térmicos y
eléctricos. Muchos metales son relativamente resistentes y dúctiles a la temperatura
ambiente y presentan alta resistencia, incluso a altas temperaturas. También, son
opacos a la luz y posee una apariencia lustrosa debido a sus propiedades son
usualmente usadas en la construcción civil.
Figura 5: Un puente de acero estructural y barras de refuerzo de acero para concreto

Aunque en ocasiones se utilicen metales puros, es más conveniente la combinación de

metales para mejorar alguna propiedad deseada. Esta combinación es conocida como
aleación; la más conocida y usada en construcción es el acero, en formas de barras de
refuerzo o de perfiles estructurales. Ya sea en aleación o puros, los metales se emplean
en numerosas industrias además de la construcción; entre otras, la aeronáutica, la
biomédica, de los semiconductores, electrónica, energética, y del transporte.
Muchas aleaciones metálicas como las de titanio, acero inoxidable y las basadas en
cobalto se emplearon también en aplicaciones biomédicas, incluso en implantes
ortopédicos, válvulas cardíacas, dispositivos de fijación y tornillos. Estos materiales
ofrecen gran resistencia, dureza y biocompatibilidad, esta última propiedad es
importante puesto que el ambiente dentro del cuerpo humano es en extremo corrosivo
y, por lo tanto, la impenetrabilidad de los materiales empleados para tales aplicaciones
es fundamental.
1.2.2. Materiales cerámicos
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos formados por elementos metálicos
y no metálicos enlazados químicamente entre sí. Los materiales cerámicos pueden ser
cristalinos, no cristalinos o mezclas de ambos. La mayoría de los materiales cerámicos
tienen una gran dureza y resistencia a las altas temperaturas, pero tienden a ser frágiles
(con poca o nula deformación antes de la fractura). Destacan entre las ventajas de los
materiales cerámicos para aplicaciones industriales su peso ligero, gran resistencia y
dureza, buena resistencia al calor y al desgaste, poca fricción y propiedades aislantes.
Entre los materiales cerámicos destacan el ladrillo, el vidrio, la porcelana, los
refractarios, los abrasivos y la piedra
Figura 6: Los ladrillos de arcilla (izquierda) y los ladrillos sílicocalcareos son ejemplos de materiales cerámicos
Figura 7: Edificion con tabquería y parapetos de ladrillo silicocalcareo o ladrillo blanco en nuestro medio

1.2.3. Materiales poliméricos
La mayoría de los materiales poliméricos constan de largas cadenas o redes

moleculares que frecuentemente se basan en compuestos orgánicos (precursores que
contienen carbono, como el petróleo). Desde un punto de vista estructural, la mayoría
de los materiales poliméricos no son cristalinos, pero algunos constan de mezclas de
regiones cristalinas y no cristalinas. La resistencia y ductilidad de los materiales
poliméricos varía considerablemente. Dada la naturaleza de su estructura interna, la
mayoría de los materiales poliméricos son malos conductores de electricidad. Algunos
de estos materiales son buenos aislantes y se emplean como aislantes eléctricos.
Estos materiales son producidos a partir de un proceso llamado polimerización, es decir

creando grandes estructuras internas a partir de moléculas orgánicas. Ejemplos de este
tipo de material son: el hule, el plástico, termoplásticos (PVC) y muchos adhesivos.
Figura 8: Los plástios y el PVC, usados para la conducción de fluidos están clasificados como materiales poliméricos
De acuerdo con algunas predicciones, se espera que los plásticos industriales, como el
nailon, sigan compitiendo con los metales. Las industrias proveedoras de polímeros se
centran cada vez más en la creación de mezclas de polímeros con otros polímeros,
conocidas también como aleaciones o mezclas, para ajustarlas a aplicaciones
específicas para las cuales ningún otro polímero es adecuado por sí solo. Debido a que
las mezclas se producen con base en los polímeros existentes con propiedades bien
conocidas, su creación resulta menos costosa y más confiable que sintetizar un polímero
único para una aplicación específica. Por ejemplo, los elastómeros (un tipo de polímero
muy deformable) suelen mezclarse con otros plásticos para mejorar la resistencia del
material al impacto. Esas mezclas tienen un empleo importante en parachoques
automotores, alojamientos de las herramientas motorizadas, artículos deportivos y
componentes sintéticos de muchas instalaciones de pistas de atletismo techadas, que
suelen estar fabricadas con una combinación de caucho y poliuretano.
Los revestimientos acrílicos mezclados con varias fibras y materiales de refuerzo y

colores brillantes se emplean como material de revestimiento para pistas de tenis y
patios de juegos. Sin embargo, otros materiales de revestimiento fabricados con
polímeros se están empleando para proteger de la corrosión, ambientes químicos
amenazantes, choque térmico, impacto, desgaste y abrasión. La búsqueda de nuevos
plásticos y aleaciones continúa debido a su menor costo y buenas propiedades para
muchas aplicaciones.

En las últimas décadas la industria de la construcción viene utilizando aisladores

sísmicos como sistemas de protección sísmica. Uno de los más usados es el compuesto
por materiales Elastoméricos con núcleo de plomo.
Figura 9: Aislador sísmico, entre sus componentes encontramos cadenas elastoméricas y hule, materiales poliméricos
1.2.4. Materiales Compuestos
Un material compuesto puede definirse como dos o más materiales (fases o

constituyentes) integrados para formar un material nuevo. Los constituyentes conservan
sus propiedades y el nuevo compuesto tendrá propiedades distintas a la de cada uno
de ellos. La mayoría de los materiales compuestos están formados por un material
específico de relleno que a su vez sirve de refuerzo, y una resina aglomerante con objeto
de lograr las características y propiedades deseadas. Los componentes no suelen
disolverse entre sí y pueden identificarse físicamente gracias a la interfaz que existe
entre ellos.
El concreto, la madera contrachapada y la fibra de vidrio, que es un vidrio de forma
filamentosa embebida dentro de un material polimérico, son ejemplos típicos de
materiales compuestos. Con esos materiales podemos se puede producir materiales
ligeros, fuertes, dúctiles; aprovechando la mejor combinación de las características de
los componentes.
Los vehículos aéreos y aeroespaciales modernos dependen de manera importante de
compuestos como los polímeros reforzados de fibra de carbono. Los materiales
compuestos han sustituido a numerosos componentes mecánicos, en particular en las
industrias aeronáutica, electrónica de la aviación, automotriz, de estructuras civiles y de
equipo deportivo. Se ha previsto un aumento anual medio de alrededor de 5% en el
empleo futuro de estos materiales.
Figura 10: El concreto armado es un material compuesto, entre sus componentes encontramos al cemento, agregados,
agua y acero

Otro material compuesto muy usado en la construcción de carreteras y pavimentación

de calles es el asfalto, una combinación de agregados y de bitumen (alquitrán) y
emulsión asfáltica. Sus propiedades se definen por las características y la cantidad de
sus componentes.
Figura 11: El asfalto es un material compuesto, una mezcla de cemento asfáltico, agregados, y otros compuestos
químicos
1.2.5. Materiales semiconductores
Los materiales semiconductores no son importantes por su volumen de producción, pero

sí lo son extremadamente por su avanzada tecnología. El material electrónico más
importante es el silicio puro (Si), al que se modifica de distintos modos para cambiar sus
características eléctricas. Muchísimos circuitos electrónicos complejos se pueden
miniaturizar en un chip de silicio de aproximadamente ¾ de pulg2 (1.90 cm2). Los
dispositivos microelectrónicos han hecho posibles nuevos productos, como los satélites
de comunicaciones, las computadoras avanzadas, las calculadoras de bolsillo, los
relojes digitales y los robots.
El empleo del silicio y otros materiales semiconductores en la electrónica de estado
sólido y en la microelectrónica, ha demostrado un enorme crecimiento desde 1970, y se
espera que esta tendencia continúe. Han sido espectaculares los efectos de las
computadoras y otros tipos de equipo industrial que emplean circuitos integrados
fabricados con chips de silicio. Aún está por determinarse el efecto de los robots
computarizados en los procesos de fabricación actuales. Sin duda, los materiales
electrónicos tendrán un papel fundamental en las “fábricas del futuro”, en las que casi
toda la fabricación la realizarán robots asistidos por herramientas controladas por
computadora.
Figura 12: Los materiales semiconductores se usan en la industria electrónica

1.3 Necesidad de materiales modernos
A pesar de los espectaculares progresos en el conocimiento y en el desarrollo de los

materiales en los últimos años, el permanente desafío tecnológico requiere materiales
cada vez más sofisticados y especializados. Desde la perspectiva de los materiales se
pueden comentar algunos extremos.
La energía constituye una preocupación constante. Se reconoce la necesidad de nuevas
y económicas fuentes de energía y el uso más racional de las actuales fuentes. Los
materiales desempeñan un papel preponderante en esta cuestión; por ejemplo, se ha
demostrado la conversión directa de la energía solar en energía eléctrica, pero las
células solares emplean algunos de los materiales más complejos y caros. La viabilidad
tecnológica de esta conversión se aseguraría si se desarrollaran materiales baratos y
de alta eficiencia para este proceso.
Figura 13: Paneles recolectores de energía
La energía nuclear tiene futuro, pero la solución a los muchos problemas que quedan
por resolver está relacionada con los materiales: desde el combustible a la estructura
de los recipientes para controlar los residuos radiactivos. La calidad medioambiental
depende de nuestra habilidad para controlar la contaminación del aire y del agua. Las
técnicas de control de la contaminación emplean diversos materiales. Además, los
procedimientos de fabricación de los materiales deben producir mínima degradación
ambiental, esto es, mínima contaminación y mínima destrucción del paisaje en aquellos
lugares de donde se extraen las materias primas.
Figura 14: Por su explotación, uso de materias primas y compuestos procesados, la industria de la construcción es una
de las industrias mas contaminantes
Los transportes consumen cantidades significativas de energía. La disminución del peso

de los vehículos de transporte (automóviles, aviones, trenes, etc.) y el aumento de la
temperatura de funcionamiento de los motores mejoran el rendimiento del combustible.
Es necesario desarrollar nuevos materiales con elevada resistencia y

baja densidad, así como materiales capaces de soportar elevadas temperaturas, para
fabricar componentes de motores.
La mayoría de los materiales que utilizamos proceden de fuentes no renovables; es

decir, no son capaces de regenerarse. Entre ellos se encuentran los polímeros, cuya
principal fuente es el petróleo, y algunos metales. Estas fuentes no renovables se
empobrecen paulatinamente, por lo que es necesario descubrir nuevas reservas o
desarrollar nuevos materiales con propiedades comparables y con menos impacto
medioambiental. Esta última alternativa constituye el mayor reto para los ingenieros y
científicos de materiales.
1.4 Competencia entre materiales
Los materiales compiten entre sí en los mercados actuales y en los nuevos. A lo largo
de un periodo surgen muchos factores que hacen posible la sustitución de un material
por otro en determinadas aplicaciones. El costo es, por supuesto, un factor. Si se hace
un descubrimiento importante en el procesado de determinado tipo de material, de modo
que su costo se reduzca considerablemente, este material puede reemplazar a otro en
algunas aplicaciones. Otro factor que da lugar a la sustitución de los materiales es el
descubrimiento de un material nuevo con propiedades especiales para algunas
aplicaciones. Como resultado, al cabo de un periodo determinado, cambia el uso de
distintos materiales.
En la construcción se evalúan factores como las propiedades mecánicas, el tiempo de

ejecución, las necesidades del cliente y el costo a la hora de decidir con qué materiales
construir.
Figura 15: Una vivienda, puede construirse de ladrillo, concreto armado, acero, o de adobe. La elección del material
apropiado depende de muchos factores

Resumen

UNIDAD
2
LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
LOGRO DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE

Al finalizar la unidad el alumno identifica los principales materiales de
construcción en el país, explica sus propiedades y las ventajas y desventajas de
su uso.
TEMARIO
2.1 Tema 4 : El acero

2.1.1 : La obtención del acero
2.1.2 : El acero estructural
2.1.3 : El acero de refuerzo
2.2 Tema 5 : Los agregados

2.2.1 : Clasificacion de los agregados por su procedencia
2.2.2 : Clasificacion de los agregados por su tamaño
2.2.3 : Usos de los agregados en la construcción civil
2.2.4 : Algunas propiedades físicas de los agregados
2.3 Tema 6 : El cemento

2.3.1 : El cemento en el Perú
2.3.2 : Proceso de obtención del cemento
2.3.3 : La hidratación del cemento
2.3.4 : El calor de hidratación del cemento
2.3.5 : Curado de la pasta de cemento o concreto
2.3.6 : Tipos de cemento en la producción nacional
2.4 Tema 7 : El concreto

2.4.1 Breve historia del concreto
2.4.2 Ventajas de construir con concreto
2.4.3 Desventajas de construir con concreto
2.4.4 La relación agua-cemento
2.4.5 Aditivos para el concreto
2.4.6 Propiedades físicas del concreto

2.5 Tema 8 : La madera

2.5.1 : Características de la madera
2.5.2 : Clasificación de la madera por sus usos en la construcción
2.5.3 : Defectos de la madera
2.6 Tema 9 : El asfalto

2.6.1 : Asfalto natural
2.6.2 : Asfalto destilado del petróleo
2.6.3 : Aplicación en pavimentos flexibles
2.7 Tema 10 : El ladrillo

2.7.1 : Proceso de producción de ladrillos de arcilla
2.7.2 : Clasificación de los ladrillos de arcilla
2.7.3 : Ladrillos sílico calcáreos
2.7.4 Ladrillos sílico calcáreos versus ladrillos de arcilla
ACTIVIDADES PROPUESTAS
 Los alumnos visitan los laboratorios de ensayo de materiales.

 Los alumnos aprecian muestras de materiales expuestos en clase.
 Los alumnos realizan una breve exposición de un tema asignado, se le
suma una ronda de preguntas y respuestas.
 Se ven videos relacionados a cada material de construcción, su
aplicación u obtención, al iniciar su estudio.

2.1 EL ACERO
El acero es una aleación de 2 elementos principales: Hierro (Fe) y Carbono (C). Se

añaden otros elementos en proporciones relativamente pequeñas para lograr algunas
propiedades deseadas. Existen ingredientes adicionales que se añaden durante la
producción del acero con el propósito de mejorar una o más de las siguientes
propiedades:
 Templabilidad
 Resistencia a la corrosión
 Manejabilidad
 Ductilidad
 Resistencia (Límite Elástico)
Los elementos adicionales suelen ser: Cu, Mn, P, S, Ni, Cr, Si, Mo y V. El acero para la
construcción tiene un contenido de Carbono (C) de 0.12 - 0.3%.
Actualmente, el acero y las aleaciones con acero son ampliamente usados en
aplicaciones de ingeniería civil. Los productos del acero usados en la construcción
pueden clasificarse en:
Acero estructural:
Es un acero laminado y doblado en caliente, es decir mientras presenta una consistencia
semilíquida. Se caracteriza por presentarse en perfiles estructurales.
Figura 16: Las columnas, vigas y viguetas de este edificio están hechos de acero estructural
Acero formado en frío:

Se produce con cortando y soldando los perfiles estructurales para darle la forma
deseada. Un ejemplo típico de este uso del acero son las armaduras o tijerales.
Figura 17: Los componentes de un tijeral o armadura generalmente están hechos de retazos de perfiles de acero
estructural: en ocasiones ángulos y barras

Productos de fijación:
Son usados para conexiones extructurales, incluyen pernos, tuercas
Figura 18: Los pernos son usados para unir elementos de acero estructural
Acero de refuerzo:
Son las llamadas barras de refuerzo corrugadas para concreto armado.
Figura 19: En la figura se observa la armadura de un pilar y su cimentación previo al vaciado del concreto. La armadura
esta comuesta de barras de acero de refuerzo.
2.1.1 La obtención del acero
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su

fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se
convierte más tarde en acero.
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto, consiste solamente de un
tipo de átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona
con facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido
se encuentra en cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es una
concentración de óxido de hierro con impurezas y materiales térreos.
El acero es un material muy versátil y adaptable lo cual se demuestra sobre todo en su

relativa facilidad de conformación tanto en caliente como en frío, su idoneidad para ser
usados en aplicaciones donde se requiera soldadura, la posibilidad de ser maquinados
mediante diferentes métodos, su buena resistencia a la corrosión, la posibilidad de crear
piezas directamente desde la fundición, su resistencia térmica é incluso sus buenas
propiedades mecánicas a altas temperaturas. Las propiedades de los aceros pueden
ser, además, adaptadas a las exigencias de un componente mediante la adición de
elementos de aleación y por su subsecuente procesamiento. Estas características
convierten al acero en uno de los materiales más importantes, variables

y adaptables. Por estas razones el acero se mantiene en el centro del interés tanto
científico como tecnológico y seguramente segurá jugando un papel muy importante en
el futuro.
Figura 20: A la izquierda, el proceso de fundición del acero y a la derecha la obtención de la palanquilla.
El proceso siderúrgico incluye un gran número de pasos hasta la obtención final del
acero. En primer lugar, y con el fin de eliminar las impurezas, el mineral de hierro se lava
y se somete a procesos de trituración y cribado. Con ello, se logra separar la ganga de
la mena. A continuación, se mezcla el mineral de hierro (mena) con carbón y caliza y se
introduce en un alto horno a más de 1500 ºC. Así se obtiene el arrabio, que es mineral
de hierro fundido con carbono y otras impurezas.
El arrabio obtenido es sometido a procesos posteriores con objeto de reducir el
porcentaje de carbono, eliminar impurezas y ajustar la composición del acero,
añadiendo los elementos que procedan en cada caso: cromo, níquel, manganeso.
En la siguiente imagen se esquematiza el proceso de obtención del arrabio en un alto
horno.
Figura 21: Esquema general de pasos para la obtención del acero
La metalografía consiste en el estudio de la constitución y la estructura de los metales y

las aleaciones. La forma más sencilla de hacer dicho estudio es examinando las
superficies metálicas a simple vista, pudiendo determinar de esta forma las

características macroscópicas. En el caso del acero, podemos observar que

microscópicamente se presentan discontinuidades, pero desde un punto de vista macro
podemos suponer al acero como un material homogéneo. Esta suposición es útil en el
diseño de estructuras metálicas para construcción.
Figura 22: El acero visto al microscopio, a la izquierda 50 aumentos y a la derecha 400 aumentos. Se observan
dicontinuidades
2.1.2 El acero estructural
El acero estructural es un material de construcción que se presenta en formas de perfiles

laminados en caliente en la fábrica. El nombre del perfil es fácilmente identificable por
la forma de su sección transversal. Su uso se extiende a la construcción de columnas,
vigas, sistemas de pisos, elementos de puentes, armaduras y otras aplicaciones
estructurales.
Figura 23: A la izquierda algunos perfiles comerciales mas usados y a la derecha una vista en tres dimensiones.
Los perfiles laminados en caliente son formados en la fábrica a partir de la palanquilla

con la ayuda de rodillos cuando el acero aún esta caliente y semilíquido, de ahí su
nombre. La forma de su sección transversal determina su denominación. Las secciones
varían de nombre de región a región, pero podemos establecer un acuerdo de
nomenclatura observando la forma predominante del perfil. Estos aceros se sueldan con
facilidad.

Dentro de las ventajas del uso de este material tenemos:
a) Gran resistencia: La gran resistencia del acero por la unidad de peso significa
que el peso de la estructura será minimo y muy resistente. Esto es de mucha
eficacia en puentes de amplios claros o luces.
b) Semejanza: Las propiedades del acero no cambian perceptiblemente con el

tiempo.
c) Durabilidad: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado

duraran unos tiempos indefinidos.
d) Tenacidad: Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia

y ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en grandes
cantidades se denomina tenacidad.
Figura 24: Una estructura que salva una gran luz libre como un puente, aprovecha la ligereza del acero estructural y a
su vez su gran resistencia
Como todo material de construcción tiene debilidades y no es perfecto. Una de sus

grandes desventajas es el costo de mantenimiento. La mayor parte de los aceros son
susceptibles a corrosión al estar expuestos al aire o el agua y por tanto deben recubrirse
periódicamente con pinturas especiales, aún los llamados acero inoxidable debe
recubrirse. El mantenimiento de una etsructura de acero estructural puede llegar a ser
tan cara en unos 5 años que la estructura en sí.
Figura 25: Perfiles estructurales que presentas estados avanzados de oxidación

La corrosión es un proceso espontáneo y continuo que afecta al acero alterando su

composición química y su aspecto físico. En general los metales y el hierro,
componentes del acero, se encuentran e la corteza terrestre. Para transformar estos
minerales se requiere energía y mientras mas energía demande el proceso metalúrgico,
mayor es la tendencia del metal a volver a su forma original: un oxido o una sal. El acero,
cuyo mineral de origen es el Hierro (Fe) no es ajeno a esta situación y esta expuesto a
la corrosión u oxidación.
Para una protección anticorrosiva, puede manejarse las siguientes alternativas:
a) Mejorar la resistencia del acero a la corrosión: Consiste en proteger el acero

con una capa protectora de otro metal mas resistente, como el Zinc o una
aleación de Zinc y Aluminio mediante procesos de inmersión en caliente,
electrodeposición o metalización. Cuando se trate de perfiles estructurales
grandes debe aplicarse la galvanización por inmersión en tinas.
Figura 26: Proceso de galvanización por inmersión de postes hechos de acero estructural
b) Soluciones líquidas: Las soluciones líquidas para prevenir la ocurrencia de la

corrosión son variadas y dependen en gran medidad del ambiente al que la
estructura estará expuesta. La solución más conocida en el medio es la pintura
anticorrosiva previa preparación de la superficie. En el mercado peruano existen
una gran variedad de pinturas anticorrosivas a base de Cromato de Zinc u otras
sustancias.
Figura 27: Estructura de acero protegida con pintura anticorrosiva.

Otra desventaja notable del acero, es el costo para protegerlo contra el fuego, esto
especialmente en aplicaciones de viviendas o complejos industriales. Aunque la mayoría
de miembros estructurales son incombustibles, sus resistencias disminuyen
considerablemente durante los incendios.
El acero expuesto a temperaturas mayores de 550 C° se vuelve vulnerable. El efecto

del calor sumado a las cargas que resiten los elementos producen deformaciones o
pandeos severos en ele acero y puede ocurrir que temine en una falla generalizado o
colapso total. El riesgo de incendio es una constante en todas las edificaciones y
depende de muchos factores, entre otros del sistema estructural y de los materiales.
Algunas medidas que se pueden tomar contra el fuego son:
a) Protección sólida: Rodear al perfil de acero con concreto corriente o de baja

densidad, asumiendo que el concreto no cumple función estructural sino solo
aporta resistencia al fuego. El espesor de la capa de concreto dependerá de la
resistencia requerida al fuego. Este tipo de solución da como resultado una
construcción que aparenta ser de concreto.
Figura 28: Estructura de acero protegida con pintura anticorrosiva
b) Pintura intumescente: Este producto se presenta bajo la apariencia de una

película delgada de pintura de 0.5 mm a 4 mm de espesor. Calentado entre
100C° a 200 C° se hincha y se transforma en una espuma con espesor entre 3
a 4 cm. Produce entonces un aislamiento térmico de la estructura. Una de sus
ventajas es que no altera la forma estructural.
Figura 29: Aplicación y proceso de protección de la pintura intumescente

2.1.3 El acero de refuerzo
El acero de refuerzo se inventó para unirse con el concreto y formar el concreto armado.
Es caracterítico por su presentación en forma de barras corrigadas y en presentaciones
de 9 m o 12 m. El acero de refuerzo es aquel que se coloca para absorber o resistir
esfuerzos provocados por cargas y cambios volumétricos del concreto por temperatura,
queda ahogado dentro de la masa del concreto.
Figura 30: El acero de refuerzo más el concreto forman el llamado concreto armado. En otros países también se llama
hormigón armado
Normalmente las necesidades de acero de refuerzo son especificadas en los diseños y

en los planos de la construcción y sus especificaciones. Debido a la importancia de las
edificaciones en las cuales se utiliza este acero de refuerzo, es necesario que se
cumplan algunas normas: resistencia, ductilidad, dimensiones, límites físicos y
químicos, qué materia prima se utilizó para su elaboración.
El concreto es un material débil en tracción, por lo tanto, se le usa junto con acero de
refuerzo capaz de resistir los esfuerzos de tracción. Por ejemplo, en una viga sometida
a flexión, el concreto se encarga de resistir las compresiones y las barras de acero
longitudinal, colocadas cerca de la superficie en tracción, se encargan de resistir las
tracciones originadas por la flexión. Adicionalmente se suele colocar refuerzo
transversal, en la forma de estribos, que ayudan a resistir los esfuerzos de tracción
diagonal en el concreto causados por las fuerzas cortantes.
Figura 31: En las vigas de concreto armado las barras que pasan a lo largo de la longitud son llamados aceros
longitudinales y aquellas barras dobladas eb forma de cuadrado con un gancho en el apéndice son llamados estribos o
acero transversal

Para que el acero trabaje de manera efectiva es necesario que exista una fuerte
adherencia entre el concreto y el acero, para asegurar que no ocurran movimientos
relativos (deslizamientos) entre las barras de refuerzo y el concreto circundante. Esta
unión o adherencia, proviene básicamente de tres fuentes: de la adhesión del tipo
químico que existe en la interfase entre el acero y el concreto, de la rugosidad natural
que tienen las superficies del refuerzo de acero laminado en caliente y de las
corrugaciones (resaltes) con las cuales se fabrican las barras de refuerzo corrugadas.
Figura 32: La figura enseña la forma básica de leer las características de una barra de refuerzo de acero.
Esta última fuente es la más importante para la adherencia, y solo está presente en las
barras corrugadas, en las barras lisas solamente existen las dos primeras fuentes.
Adicionalmente existen otras características que conducen a un comportamiento
satisfactorio del conjunto acero – concreto, estas son:
a) Los coeficientes de dilatación térmica del acero y del concreto son similares. Esto
permite que no se forme agrietamiento en el concreto debido a las
deformaciones térmicas.
b) El concreto que rodea a las barras de refuerzo provee una buena protección
contra la corrosión del acero.
c) La resistencia al fuego del acero desprotegido no es buena, por su alta

conductividad térmica y por el hecho de que sus propiedades mecánicas se
reducen notablemente cuando es expuesto a temperaturas elevadas. El concreto
protege al acero de la exposición a temperaturas elevadas, como las que se
producen en un incendio, permitiendo aumentar el tiempo de exposición a las
temperaturas altas que es capaz de resistir una estructura.
Figura 33: Mecanismo de reacción de la adherencia entre la barra de refuerzo y el concreto en el que esta embebido.

En la siguiente tabla adaptada de la ASTM, se resumen las principales características

de las varillas de refuerzo. Las barras de producción nacional se ajustan a estas
características. Los productores de acero en los Estados Unidos distinguen los distintos
diámetros asignándoles un número relacionado con el diámetro de la barra expresado
en octavos de pulgada (por ejemplo, la barra #5 es de 5/8”, la #6 es de 3/4”). El área de
las barras puede ser calculada directamente del diámetro nominal. Las barras de
producción nacional vienen en longitudes de 9 m, bajo pedido Aceros Arequipa puede
fabricar barras de 12 m de longitud. SiderPerú y Aceros Arequipa fabrican,
adicionalmente a las barras de 3/8”, 1/2”, 5/8”, 3/4”, 1” y 1-3/8”, barras de 8 mm y de 12
mm. Aceros Arequipa fabrica también barras de 6 mm corrugadas.
Figura 34: Algunos datos útiles sobre las medidas de acero corrugado comercializado en el Perú.
En Perú las barras de refuerzo corrugadas se fabrican de 2 tipos de acero, diferenciadas

por su composición química.
 A615: La de más uso frecuente. No soldable.

 A706: Acero soldable, para aplicaciones especiales, de fácil doblado y alta
ductilidad. Más caro que la A615.
Figura 35: La soldadura de varillas de refuerzo sólo es permitido si se usan acero del tipo A706
Asimismo, las calidades de acero están definidas por el “grado”, y son 40, 60 y 75, y
son una medida de su resistencia. A mayor grado mayor resistencia. En el Perú, las

normas exigen que todos los aceros corrugados fabricados en el territorio nacional sean
de grado 60.
Cabe resaltar que, en el Perú, tanto Acero Arequipa S.A. como SiderPerú, los únicos
productores de acero corrugado, solo fabrican acero de refuerzo Grado 60. La mayoría
del acero disponible en nuestro medio, se ajusta a la Norma ASTM A615, es decir no es
sodable. Aceros Arequipa, bajo pedido, fabrica acero A706 solo en los diámetros de
5/8”, 3/4” y 1”. Este acero es soldable, desgraciadamente es más caro que el A615 y su
uso no se ha difundido.
Figura 36: Resistencia comparativa de los distintos grados de acero
Lamentablemente es práctica usual en nuestro medio cortar acero corrugado del tipo
A615 y soldar los retazos, ya sea para formar tijerales o carpintería metálica. Esta
práctica conlleva riesgos de resistencia ya que el acero A615 no esta preparado
químicamente para ser soldado. Como resultado tendremos un nudo débil, suceptible a
una falla frágil.
Figura 37: Cerchas hechas de acero de refuerzo A615 soldadas. Esta práctica es insegura y peligrosa.
Para identificar si una barra de refuerzo acero es soldable o no es necesario fijarse en

las especificaciones técnicas. Aquellas barras que sean A706 son soldables. Para
facilitar la identificación los proveedores señalan claramente el tipo de barra. Por
ejemplo, en el mercado podemos encontrara 2 barras de 5/8 de grado 60 pero de distinta
composición A615 o A706. La diferencia es evidente al observar la sgte figura:
Figura 38: La barra A706 posee una letra “W”, del ingés Weld que significa soldar.

2.2 LOS AGREGADOS
En Construcción Civil, el término agregados significa una masa de piedras trituradas,

gravas, arenas, etc, predominantemente compuesta por partículas sólidas individuales
y en algunos casos incluyen arcillas y limos. Otra definición es que son materiales
granulares sólidos empleados como adición para otros materiales, por ejemplo, para el
concreto armado o el asfalto.
Los agregados del concreto o agregados de la construccion son componentes derivados

de la trituración natural o artificial de diversas piedras, y pueden tener tamaños que van
desde partículas casi invisibles hasta pedazos de piedra. Junto con el agua y el cemento,
conforman el trío de ingredientes necesarios para la fabricación de concreto.
Figura 39: En la figura se muestran agregados para la construcción, diferenciados en su tamaño y procedencia.
Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto
ya que no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología
moderna se establece que siendo este material el que mayor % de participación tendrá
dentro de la unidad cúbica de concreto sus propiedades y características diversas
influyen en todas las propiedades del concreto. De ahí la importancia de seleccionar
bien los agregados, no solo fijarse en sus propiedades mecánicas sino también es su
composición química y su nive de contaminación con sales o sulfatos, que a la larga
pueden ser perjudiciales para una mezcla de concreto.
La influencia de este material en las propiedades del concreto tiene efectos importantes
no sólo en el acabado y calidad final del concreto sino también sobre la trabajabilidad y
consistencia en el estado plástico del concreto, así como sobre la durabilidad,
resistencia, propiedades elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso unitario del
concreto endurecido.
2.2.1 Clasificacion de los agregados por su procedencia
Agregados naturales
Provienen de la explotación de canteras o son producto del arrastre de los ríos. Según
la forma de obtenerse los podemos clasificar como material de cantera y material de río
o canto rodado. Conviene hacer la distinción porque el material de río al sufrir los efectos
de arrastre, adquiere una textura lisa y una forma redondeada que lo diferencian del
material de cantera que por el proceso de explotación tiene superficie rugosa y forma
angulosa. Como veremos más adelante la forma y la textura les dan

ventajas y desventajas al emplearse como agregados del concreto hidráulico o asfáltico.
Figura 40: A la izquierda se muestra el conocido agregado de cantera, y a la derecha el agregado de río o llamdo
también canto rodado. Ambos agregados gruesos son conocidos como gravas.
También son agregados naturales aquellas gravas y arenas obtenidas de la trituración

de piedras o rocas de gran tamaño. Este proceso se realiza en las llamadas plantas
chancadoras, que son muy conocidas y difundidas en el medio. Como producto tenemos
las llamadas piedras chancadas usadas de manera extensa en la preparación del
concreto. El uso de las plantas chancadoras trae como ventaja obtener gravas y arenas
naturales del tamaño que uno desee, solo basta con ajustar la criba o tamiz. Además,
para obras de infraestructura grandes como carreteras, donde el tamaño se extiende a
kilómetros, se usan plantas chancadoras móviles.
El material que se obtiene como producto de la trituración de los sobretamaños del

agregado de río o agregado de cantera, adquiere las características físicas del material
de cantera por el proceso de trituración, pero conserva las cualidades mecánicas,
propias como resistencia al desgaste y al intemperismo que tenía el material de río que
le dio origen.
Figura 41: Las plantas chancadoras pueden ser móviles o fijas, dependiendo de las necesidades y el tamaño de la obra
de construcción
La grava obtenida de la trituración de piedras o rocas más grandes es conocida

comúnmente en el país como piedra chancada o triturada y se caracteriza por sus
bordes angulosos. Las máquinas trituradoras pueden graduarse para obtener el tamaño
de grava deseado hasta arenas. Siempre se ha discutido la ventaja de usar piedra
chancada sobre la grava redondeada o canto rodado en el uso de concreto.

Debido a los bordes angulosos de la piedra chancada la adherencia entre agregado y

concreto se acentua y es mayor a la adherencia producto del uso de gravas
redondeadas. Podemos establecer una analogía con las corrugaciones de las barras de
refuerzo para concreto armado; su función es evitar que resbale el acero y promover la
adherencia entre los 2 materiales para formar uno sólo, lo mismo pasa con la piedra
chancada. Lo anterior no significa que las gravas redondeadas deben descartarse, de
hecho, antes de inventarse las plantas chancadoras las gravas redondeadas eran los
agregados gruesos preferidos.
Figura 42: Grava redondeada y grava angulosa o también llamada piedra chancada. Por sus bordes angulosos son
usados preferentemente en la producción de concreto.
Agregados artificiales
Se llaman artificiales porque no son extraidos directamente de la naturaleza. Estos

agregados se obtienen a partir de productos y procesos industriales, tales como arcillas
expandidas, escorias de altos hornos, limaduras de hierro, concreto reciclado y otros.
En algunos casos para ciertos tipos de concreto de baja resistencia, se suelen utilizar
algunos residuos orgánicos como cascarilla de arroz, de palma, café, etc., mezclados
con los agregados naturales para abaratar los costos del concreto y del mortero. En el
país se han realizado numerosas investigaciones utilizando los desperdicios orgánicos
o industriales con el objeto de producir un concreto de buenas especificaciones, pero
relativamente más barato.
a) La arcilla expandida: La arcilla expandida es un agregado liviano artificial

cuando determinados tipos de suelo (arcillas) son sometidos a altas
temperaturas bien controladas, produciéndose una vesiculación o estructura
alveolar por gasificación de los minerales que existen en la arcilla. Este agregado
artificial es poroso, de gran resistencia estructural y limpio.
Figura 43: La arcilla expandida, debido a su proceso de fabricación, obtiene una forma esférica y es muy ligero, entre
270 – 600 Kg/m3 en función de sus resistencias

Entre las ventajas de este agregado podemos mencionar que tiene un magnífico
comportamiento como aislante acústico, sobre todo al ruido de impacto que se
propaga por vibraciones a baja frecuencia. La estructura porosa amortigua las
vibraciones disipando la energia acústica. Por ejemplo, con 5 cm/esp
conseguimos atenuar 25 Db.
También la arcilla expandida es un material inerte en el tiempo, estable a los
ataques químicos y resistente a las heladas y altas temperaturas. Además, es
un material 100% reciclable y con alta durabilidad.
b) Escoria de alto horno: La escoria de alto horno es un agregado artificial

procedente del proceso siderúrgico. La escoria que sale del horno tiene una
temperatura de 1500 C, puede ser sometida a distintas técnicas de enfriamiento,
obteniéndose distintos materiales: escoria cristalizada, escoria vitrificada y
escoria dilatada. Su uso como agregado se limita a concretos de baja resistencia.
Figura 44: Escorias de alto horno
c) Concreto reciclado: Proviene de elementos de concreto triturados y destruidas:

pavimentos o edificios demolidos. Se produce un ahorro importante de energía
y material. Como las ciudades experimentan diariamente el hecho de construir y
demoler, es de esperarse que, aparte de la extracción y el flujo de materiales, se
presente lageneración de escombros como producto de los materiales rotos o
desperdiciadosen obra y las demoliciones de estructuras nuevas y usadas. Lo
preocupante de estos materiales es que no existen políticas para el manejo
integral de escombros, para incentivar el reciclaje o para generar procesos de
demolición y recolección selectiva, por lo que la comunidad los asimila como
desechos nocivos para la estética y como inservibles para ser ingresados a un
nuevo ciclo de producción. Pero en realidad, los escombros encierran un gran
potencial como materias primas para la confección de nuevos materiales de uso
común en el campo de la construcción a través del reciclaje, también como
material para ser reutilizado en llenos de terrenos y bases de vías.
Figura 45: Escombros, concreto reciclado, conocido en nuestro medio como desmonte.

2.2.2 Clasificacion de los agregados por su tamaño
Agregado grueso
El agregado grueso también es conocido como grava. El tamaño mínimo será de 4,8
mm. El agregado grueso debe ser duro, resistente, limpio y sin recubrimiento de
materiales extraños o de polvo, los cuales, en caso de presentarse, deberán ser
eliminados mediante un procedimiento adecuado, como por ejemplo el lavado. Dentro
del concreto el agregado grueso cumple un papel muy importante, ya que en volumen
es el material mas abundante.
Agregado fino
El agregado fino tiene dimensiones entre 0.075mm hasta 4.75 mm y puede ser extraído
directamente de la naturaleza o de las plantas chancadoras. Comúnmente son
conocidos como arena, y dentro de esa clasificación puede subdividirse en arena fina y
arena gruesa de acuerdo al tamaño de las partículas.
Figura 46: Depósito de agregado fino o llamado también arena.
Los agregados deben cumplir con algunas normas para que su uso en ingeniería se
optimice: deben ser partículas limpias, duras, resistentes, durables y libres de productos
químicos absorbidos, revestimiento de arcilla u otros materiales finos en cantidades que
puedan afectar la hidratación y la adherencia de la pasta de cemento. Las partículas de
agregados friables (disgregables o desmenuzables) o capaces de rajarse son
indeseables. Se deben evitar agregados que contienen cantidades apreciables de
esquisto u otras rocas esquistosas, de materiales blandos y porosos.
La granulometría es la distribución del tamaño de las partículas de un agregado, que se

determina a través del análisis de los tamices (cedazos, cribas, mallas). El tamaño de la
partícula del agregado se determina por medio de tamices de malla de alambre con
aberturas cuadradas. Los siete tamices normalizados para el agregado fino tienen
aberturas que varían de 150 μm a 9.5 mm (Tamiz No.100 a 3⁄8 pulg.)
Hay muchas razones para que se especifiquen los límites granulométricos y el tamaño
máximo nominal de los agregados, pues afectan las proporciones relativas de los
agregados, bien como la demanda de agua y de cemento, trabajabilidad, bombeabilidad,
economía, porosidad, contracción (retracción) y durabilidad del concreto.

Figura 47: Juego de Tamices ASTM para obtener la granulometría del agregado.
2.2.3 Usos de los agregados en la construcción civil
En construcción de obras civiles, los agregados se usan principalmente para 2 fines:
a) Como material de soporte de cargas, en pavimentos y cimentaciones.

b) Como material ingrediente de concreto y asfalto
Como material de soporte de cargas se usa en la construcción de pavimentos rígidos

y pavimentos flexibles. El pavimento es la superestructura de la obra vial que hace
posible el tránsito de los vehículos con la comodidad, seguridad y economía previstas
en el proyecto. Los pavimentos se dividen en flexibles y rígidos, definidos así por las
características y estructuración de los materiales que los constituyen.
Figura 48: A la izquierda vemos una parte de pavimento rígido de concreto y a la derecha un pavimento flexible en
plena puesta del asfalto.
Los pavimentos flexibles y rígidos están formados en general por sub-base, base y capa
de rodadura, que en el primer caso es asfalto y en el segundo concreto. En la base y
sub-base se emplean una mezcla de agregados grueso y fino conocido comúnmente en
nuestro medio como “afirmado”. Los agregados utilizados en cada capa deben ser de
mejor calidad a medida que se acerca a la superficie, porque los esfuerzos producidos
por los vehículos son altos en la capa de rodadura y disminuyen con la profundidad.
Los paviemntos con superficie de rodadura de asfalto se denominan flexibles porque

admiten algunos grados de deformación. Los pavimentos rígidos están compuestos por
una sub-base. base y una losa de concreto que debe absorber los esfuerzos
transmitidos por los vehículos, por lo que debe ser resistente a los esfuerzos de flexión
y descansar sobre una superficie uniforme, la sub-base, que debe ser de material
granular.

Figura 49: Estructuras típicas de pavimentos. El agregado usado como base y sub-base es conocido como afirmado.
La superficie de rodadura puede ser concreto aslfalto o simplemente una capa de afirmado.
La elección del material “afirmado” debe realizarse con cuidado. Sólo tras ensayos de
laboratorio y según las necesidades del pavimento debe elegirse el material adecuado.
El material a usarse varía según la región y las fuentes locales de agregados, cantera
de cerro o de río, también se diferencia si se utilizará como una capasuperficial
(carretera “afirmada”) o capa inferior (como base y sub base), porque de ello depende
el tamaño máximo de los agregados y el porcentaje de material fino o arcilla, cuyo
contenido es una característica obligatoria en el camino de afirmado.
El afirmado es una mezcla de tres tamaños o tipos de material: piedra, arena y finos o
arcilla. Si no existe una buena combinación de estos tres tamaños, el afirmado será
pobre.
El afirmado requiere de un porcentaje de piedra para soportar las cargas, asimismo

necesita un porcentaje de arena clasificada según tamaño para llenar los vacíos entre
las piedras y dar estabilidad a la capa; y, obligatoriamente un porcentaje de finos
plásticos (como la arcilla) para cohesionar los materiales de la capa de afirmado. Hay
dos principales aplicaciones en el uso de afirmados: su uso como superficie de rodadura
en caminos no pavimentados o su uso como capa inferior granular (base y sub base) o
como colchón anticontaminante. Como superficie de rodadura, un afirmado sin
suficientes finos, está expuesto a perderse por erosión, porque es inestable. En
construcción de caminos se requiere un porcentaje limitado pero suficiente de materiales
finos y plásticos, que cumplan la función de aglutinar para estabilizar la mezcla de
gravas.
Un buen afirmado para capa inferior (base y sub base), tendrá mayor tamaño máximo
de piedras, que en el caso de la superficie de rodadura y muy poco porcentaje de arcillas
y de materiales finos en general. La razón de ello es que la capa inferior debe tener
buena resistencia para soportar las cargas del tránsito y además debe tener la cualidad
de ser drenante (dejar correr el agua).
Figura 50: A la izquierda se observa una carretera en nivel de afirmado, es decir el afirmado sirve como superficie de
rodadura o capa de superficie. A la derecha un pavimento flexible típico donde el afirmado es componente de las capas
interiores.

Existen pocos depósitos naturales de material que tiene una gradación ideal, donde el
material sin procesar se puede utilizar directamente, por lo que será necesario zarandear
el material para obtener la granulometría especificada. En general, los materiales serán
agregados naturales procedentes de excedentes de excavación en canteras o podrán
provenir de la trituración de rocas y gravas, o podrán estar constituidos por una mezcla
de productos de ambas procedencias.
Es recomendable que las piedras tengan caras fracturadas o aristas y superficies

rugosas, su comportamiento es mucho mejor que la piedra lisa redondeada o canto
rodado, dándole a la capa de afirmado resistencia y estabilidad bajo las cargas
actuantes. Gravas procedentes de bancos que contienen piedras fracturadas
naturalmente son consideradas como muy buenos materiales. En todo caso, se podrán
obtener mejores resultados procesando el material por trituración; esto significa que un
buen porcentaje de las piedras tendrán caras fracturadas por proceso de trituración,
lográndose mejores propiedades de resistencia y estabilidad de la capa de afirmado.
Es muy importante indicar que todas las gravas no son iguales, por lo que la calidad
verdadera debe ser determinada efectuando ensayos y dosificaciones de los materiales
que constituyen el afirmado, esto asegurará que la dosificación puesta en obra sea la
adecuada. La norma técnica peruana de carreteras da más alcances sobre las calidades
y los ensayos de los materiales.
Como material ingrediente los agregados componen gran parte del volumen y masa
total del concreto y asfalto. Los agregados definen en gran medida la resistencia de
un concreto o un asfalto. Por ello es importante su selección apropiada.
Figura 51: Los agregados grueso y fino componen entre el 60-75% del peso del concreto.
El efecto de la combinación de varios tamaños sobre el volumen total de vacíos entre

los agregados se ilustra por un simple método enseñado en la figura. La probeta de la
izquierda se llena con partículas grandes de agregados con tamaño y forma uniformes.
La probeta del medio se llena con el mismo volumen de partículas pequeñas de
agregado con tamaño y forma uniformes y la probeta de la derecha se llena con
partículas de ambos tamaños. Debajo de cada probeta con agregado se enseña una
probeta graduada con la cantidad de agua necesaria para llenar los vacíos en la probeta
con agregado. Nótese que cuando la probeta se llena con un solo tamaño de partículas,
un mismo volumen de agregado contiene una cantidad de vacíos constante,
independientemente del tamaño del agregado. Cuando se combinan dos tamaños de
agregados, la cantidad de vacíos disminuye. Si se repitiera esta operación con la
inclusión adicional de varios tamaños, ocurriría una reducción aún mayor en la

cantidad de vacíos. La demanda de pasta de cemento para el concreto se relaciona con

la cantidad de vacíos de la combinación de agregados.
Durante los primeros años de la tecnología del concreto se asumía, algunas veces, que
el menor porcentaje de vacíos (mayor densidad del agregado) era más adecuada para
el concreto. En la misma época, se crearon límites para las cantidades y tamaños de las
partículas más pequeñas. Ahora se sabe que, incluso en estas bases restrictas, este no
es el mejor enfoque para el diseñador de la mezcla. Sin embargo, la producción de un
concreto satisfactorio y económico requiere agregados con baja cantidad de vacíos,
pero no la más baja. Las normas peruanas señalan los limites de granulometría para
agregados grueso y fino usado para la elaboraión del concreto.
Figura 52: El nivel del líquido en las probetas, que representan a los vacíos, es constante para volúmenes absolutos iguales de
agregados con tamaños uniformes, aunque diferentes. Cuando se combinan tamaños diferentes, el contenido de vacíos
disminuye. La ilustración no está en escala.
Como en el caso del concreto, los agregados gruesos y la arena conforma buena parte
del asfalto, brindándole estabilidad volumétrica, resistencia mecánica y resistencia a la
fricción. Dada la importancia de los agregados, no debe tomarse a la ligera su elección
y control de calidad. Para determinar la calidad de un agregado, ya sea grueso o fino se
realizan ensayos de laboratorio que miden las propiedades físicas, químicas y
mecánicas de un agregado.
Figura 53: La participación del agregado grueso en la mezcla asfáltica es importante, de hecho, en ocasiones el asfalto se define
como agregados ligados por cemento asfáltico.

2.2.4 Algunas propiedades de los agregados
Forma y angulosidad
La forma de las partículas del agregado grueso afecta fundamentalmente, al esqueleto

mineral. Según su forma, las partículas pueden clasificarse en redondeadas, irregulares,
angulares, lajosas, alargadas y alargadas - lajosas. Las lajosas y alargadas-lajosas
(agujas), pueden romperse con facilidad durante la compactación o después bajo la
acción del tráfico, modificando con ello la granulometría del agregado inicial. Se deben
imponer limitaciones en el contenido de partículas de mala forma. Aparte de la forma de
las partículas del agregado grueso, se debe tener en cuenta su angulosidad, que influye
junto a la textura superficial de las partículas, en la resistencia de esqueleto mineral, por
su contribución al rozamiento interno.
Figura 54: Forma de partículas de agregado pétreo: i) Redondeado, ii) Irregular, iii) Angular, iv) Lajosa, v) Alargada, vi) Alargada-
Lajosa
Los agregados pétreos generalmente más deseados para la elaboración de mezclas

asfálticas son aquellos con una alta proporción de partículas aproximadamente
equidimensionales (cuboides). Los factores intrínsecos, como la composición de la roca
afectan a la forma de los agregados durante los procesos de trituración.
Resistencia al desgaste
La resistencia mecánica de los agregados o llamados también esqueleto mineral es un

factor predominante en la evolución del comportamiento de la base o sub base después
de su puesta en servicio. La evaluación de dicha resistencia se realiza mediante diversos
ensayos de laboratorio; sin embargo, ninguno de ellos caracteriza el estado tensional
del agregado en el conjunto del firme. Se realizan una serie de ensayos que tienden a
reproducir en laboratorio de manera más sencilla el comportamiento que luego tendrán
los agregados en servicio, para ello se preparan las muestras con granulometrías
próximas a las que van a ser puestas en obra, sometiéndolas a un desgaste que, de
forma indirecta, proporciona información de la resistencia mecánica del material. La
prueba de Los Ángeles es un ejemplo de este tipo de ensayos.
Al emplear los agregados en obras de ingeniería, tal es el caso de concretos, la

resistencia de estas, se relaciona directamente con la resistencia del agregado,
resistencia estrechamente relacionada con la estructura de los granos de la partícula, o
con el proceso de trituración y explotación; algunos procedimientos inadecuados
inducen previamente fallas en las partículas.

Figura 55: Maquina de ensayo de Los Ángeles que permite estimar la resistencia de los agregados.
Adherencia y resistencia al desplazamiento
Ya sea en el concreto hidráulico o en el concreto asfáltico la adherencia del agregado es una

característica importante, porque la resistencia y durabilidad de estos concretos depende en
gran parte del poder de aglutinamiento del agregado con el material cementante (pasta de
cemento o asfalto). La adherencia del agregado depende de la forma, textura y tamaño de
las partículas.
La adhesividad de los agregados pétreos con los ligantes asfálticos es de gran importancia,
debido a que se pueden presentar fenómenos fisicoquímicos en la superficie de los
agregados empleados en las capas de firme. En estos fenómenos complejos intervienen
tanto factores físicos como la textura del agregado, la porosidad del mismo, viscosidad y
tensión superficial del ligante, espesor de la película de ligante, etc. Y a su vez factores
químicos relativos al ligante y al agregado. Si los agregados están absolutamente secos, se
dejan mojar fácilmente por los ligantes asfálticos; sin embargo, la situación es muy diferente
con algo de humedad que siempre puede existir, ya que la superficie del agregado se
polariza con un signo u otro dependiendo de su naturaleza. Atendiendo a ese criterio los
agregados se clasifican en ácidos y básicos.
Porosidad y absorción
La porosidad del agregado es una cualidad muy importante, directamente relacionada

con la adherencia y resistencia a la compresión y flexión de las partículas, así como a
su comportamiento frente a problemas de congelamiento, deshielo e intemperismo. La
porosidad está asociada a la capacidad de absorción de agua u otro líquido que tienen
los agregados, capacidad que depende del número y tamaño de los poros y de la
continuidad de los mismos. Según su contenido de humedad, las partículas que
conforman un agregado pueden estar en los siguientes estados que muestra la figura.
Figura 56: Estadíos de humedad de los agregados.

En el caso 1, el material está seco, es decir, no tiene ni agua de absorción ni agua libre,
sólo tiene el agua adsorbida, es decir el agua de constitución mineralógica, estado que
se obtiene sólo cuando el material ha estado en el horno a una temperatura de 110 °C
durante 24 horas o hasta que tenga peso constante. En el caso 2 el material tiene alguna
humedad, es decir los poros tienen agua absorbida; es el caso del material al medio
ambiente. En el caso 3 el material tiene todos los poros saturados, pero está
superficialmente seco. Este estado se logra cuando el material ha sido sumergido
mínimo 24 horas y se seca superficialmente. En el caso 4, el material está saturado y
posee agua libre que da a las partículas una película brillante.

2.3 EL CEMENTO
El cemento es el componente fundamental del concreto que una vez hidratado es capaz
de aglomerar los agregados a fin de formar una sola pieza monolítica endurecida. A
pesar de su uso común, no es un material simple, y sus complejidades tienen gran
impacto en las propiedades y comportamiento del concreto desde su estado fresco hasta
el fin de su vida útil.
La historia de los materiales cementantes es tan antigua como la humanidad; el yeso

fue utilizado por los egipcios, y los griegos y romanos usaron la cal común y la cal
hidráulica. La primera se obtiene al calcinar la piedra caliza y solo endurece en presencia
del bióxido de carbono (C02) contenido en el aire; la segunda se obtiene cuando la
piedra caliza contiene impurezas de arcilla y endurece principalmente por la reacción
que se produce entre sus elementos constitutivos, bajo los efectos del agua. Los griegos
y los romanos usaron ceniza volcánica que mezclaban con la cal, para obtener un
producto de mejor calidad. Estos materiales que mezclados con la cal dan un producto
que adquiere consistencia en presencia del agua se llamaron Puzolanas, nombre que
se deriva de Puzol ciudad que queda en el Golfo de Nápoles, sitio del cual los romanos
extraían el material volcánico que mezclaban con la cal. Los griegos la obtenían de la
Isla de Santorin.
Figura 57: Los romanos antiguos ya usaban una forma de cemento para preparar mortero y unir bloques de piedra o de
arcilla. A la izquierda un puente romano en arco, y a la derecha en coliseo romano.
La era del cemento se inicia en 1750 con John Smeaton quien mezcló cal con arcillas y
obtuvo un buen producto que empleó en la reparación del Faro de Eddyston, pero su
descubrimiento no tuvo mayor trascendencia. En 1824 Joseph Aspdin, conoció los
estudios de Smeaton y prosiguió sus investigaciones patentando el "Cemento Portland",
material que presentaba un aspecto parecido a unas piedras de construcción extraídas
en Portland, ciudad que queda al sur de Inglaterra, de allí su nombre.
Las investigaciones sobre el tema continúan y en 1845 el inglés Isaac Johnson le da a
la mezcla la temperatura adecuada para formar el Clinker, producto que después de
molido ofrece óptima calidad como cementante y es el que actualmente se usa. Sólo a
finales del siglo pasado Michaelis Le Chatelier y Vicat, presentan las bases de la
tecnología del cemento Portland.
La palabra cemento se emplea para designar a toda sustancia que posea condiciones
de pegante cualquiera sea su origen. El cemento Portland se define como el producto
obtenido al pulverizar el Clinker con adición de yeso. El Clinker resulta de la calcinación
hasta una fusión incipiente de una mezcla debidamente dosificada de materiales
silíceos, calcáreos y férricos.

2.3.1 El cemento en el Perú
En nuestro país, existen diversos proveedores de cemento con una participación en el

mercado en términos de porcentaje. El gráfico muestra esa participación en el año 2013.
En realidad, la elección de una marca de cemento depende en su mayoría de la
ubicación geográfica. Entre las marcas mas comerciales de cementos en el país
tenemos a Cementos Lima, Cemento Andino, Cemento Pacasmayo, Cemento Yura,
Cementos Sur, entre otros. Algunas compañías productoras de cemento producen más
de un tipo de cemento.
Figura 58: Participación del mercado de cementos en el Perú para 2013.
2.3.2 Proceso de obtención del cemento
Los componentes principales del cemento Portland lo constituyen los silicatos y los
aluminatos de calcio, estos compuestos se forman por la asociación química de
diferentes óxidos como el oxido de calcio (CaO), que se representa químicamente en
forma abreviada por la letra C, la sílica (Si O2) que se representa por S, la alúmina
(Al2O3) que se representa por A y el oxido de fierro (Fe2 O3) representado por F.
Estos componentes se encuentran en la naturalez en forma de rocas minerales. Existen

canteras muy ricas de estos minerales. La mayoría de plantas cementeras se emplazan
muy cerca a las canteras para disminuir los costos de producción. Tal es el caso de la
planta de Cementos Lima que se ubica en Atocongo, en esa planta se produce Cemento
Sol y Cemento Atlas. La ubicación de la planta de Cemento Andino obedece a un criterio
similar.

CALIZA ESQUISTO
(CaCO3) (SiO2)
TIZA
(CaCO3)
FORMAS DE OXIDO FORMAS DE OXIDO FORMAS DE OXIDO FORMAS DE OXIDO

DE CALCIO (CaO) DE SILICIO (SiO2) DE ALUMINIO (Al2O3) DE HIERRO (Fe2O3)
C S A F
LIMO SILICA ALUMINA OXIDO DE
HIERRO
Figura 59: Insumos principales en la producción del cemento
La materia prima para el cemento se vierte en el horno rotatorio a una temperatura de

entre 1400 – 1650 C, produciéndose CLINKER. El clínker es el producto del horno que
se muele para fabricar el cemento Portland. El promedio del diámetro de las partículas
de un cemento típico es aproximadamente 15 micrómetros. Hay cuatro compuestos
principales en el clínker que totalizan el 90 % o más del peso del cemento Portland.
Los compuestos principales del clinker son cuatro cada tipo de cemento contiene los
mismos cuatro compuestos principales, pero en diferentes proporciones que se señalan a
continuación:
 C3S: Silicato Tricálcico (45 – 60%)

 C2S: Silicato Dicálcico (15 – 30%)
 C3A: Aluminato Tricálcico (6 – 12%)
 C4AF: Aluminoferrato Tetracálcico (6 – 8%)
El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que, al hacer

cemento, este fragua al instante. Para evitarlo se añade yeso, que reacciona con el
aluminato produciendo estringita o sal de Candlot, sustancia que en exceso es dañina
para el cemento. El cemento Portland se obtiene tras la mezcla de clínker, yeso (u otro
retardante de fraguado) y aquellas adiciones y aditivos que se dosifican según el uso
que vaya a tener.

CLINKER Yeso Cemento

C3 CaSO4 * 2H2O Portland
S+C2S+C3A+C4AF Sustancia Compuesta
Figura 60: Al molerse el Clinker y mezclarse con una cantidad medida de yeso se obtiene el cemento.
El yeso es un agente retardante de fragua, si no estuviera presente en el cemento, este

se endurecería o fraguaría de inmediato al contacto con el agua y jamás podría ser
trabajable ni útil para obras civiles.
C3A + H2O = Fraguado instantáneo
2.3.3 Proceso de hidratación del cemento
La hidratación del cemento es la reacción química y física producto del contacto del agua
y cemento, trae como resultado el endurecimiento y fraguado del cemento o concreto,
según sea el caso. En la hidratación está la clave para explicar porqué pega y aglomera
el cemento. Las reacciones químicas que describen la hidratación del cemento son muy
complejas. Pero podemos dividirla en 2 fases principales:
a) Fase inactiva o durmiente. En esta fase se origina la Etringuita (AFt), producto

de la reacción entre la Alúmina y el Yeso. Este mineral retrasa el proceso de
fraguado. Es el tiempo en que debe trabajarse y colocarse el cemento o el
concreto. Esta fase también es conocida como la fase plástica del concreto,
durante este estadío debe encofrarse, colocarse y vibrarse el concreto de ser
necesario.
Figura 61: Concreto en estado plástico siendo colocado durante la fase inactiva o durmiente del cemento.

b) Fase activa: En esta fase se producen dos minerales cristalinos importantes que
cumplen un papel preponderante en la resistencia del cemento hidratado: Los
Silicatos cálcicos hidratados (CSH) y el Hidróxido de Calcio (CH). A manera de
agujas delgadas, las partículas de cemento van produciendo los cristales CSH y
CH. A medida que la partícula de cemento se va hidratando, los cristales
adquieren mayor resistencia y tamaño. Se forma así una trabazón de cristales
que es el responsable de la resistencia del concreto y de la función aglomerante
del cemento. Cuantos mas cristales fuertes trabados existan, mayor resistencia
alcanzará el concreto o cemento. Estos cristales abrazan a los agregados y los
unen en una pieza monolítica.
La rapidez de hidratación y de la aparición de estos cristales es afectada,
además de la composición, por la finura de la partícula de cemento, la cantidad
de agua agregada y las temperaturas de los componentes al momento de
mezclarlos. Para lograr una hidratación más rápida, los cementos se trituran
hasta dejarlos muy finos.
Figura 62: Los cristales CSH y CH van profilerando a medida que las partículas de cemento se hidratan. Al juntarse,
estos cristales forman una trabe que atrapa a los agregados
El desarrollo secuencial de la estructura en una pasta de cemento se resume en

la figura xx. El proceso empieza inmediatamente después de añadirse el agua al
cemento. En menos de 10 minutos el agua se vuelve altamente alcalina.
Comforme la partícula de cemento se hidrata, el volumen de la partícula se
reduce, aumentando los vacíos entre partículas. Durante la fase tempranas de
hidratación, algunos enlaces débiles entre parículas pueden producirse,
particularmente por la hidratación del Aluminato Tricálcico (C3A). Más
hidratación produce una rigidización de la mezcla, el llamado fraguado. El
endurecimento final ocurre cuando la fase C-S-H ha desarrollado una espescie
de esqueleto rígido. Todos los vacíos son ocupados por los cristales. La pasta
de cemento puede seguir endureciéndose y ganar resistencia si tiene agua
suficiente aun después del fraguado inicial. La tasa de endurecimiento y de
aumento de resistencia decrece con el tiempo.

Figura 63: El proceso de hidratación del cemento produce cristales CSH en diferentes cantidades a medida que pasa el
tiempo. El gráfico muestra que los cristales aumentan en cantidad y grosor hasta los 28 días en promedio.
Figura 64: Tomas microscópicas de una pasta de cemento. Puede observarse la aparcición de cristales CSH que
aglomeran al agregado en la toma.
Los estudios muestran que existen 3 pasos principales en la hidratación del

concreto en las que los minerales hacen su aparición en cantidades diferentes
dependiendo del tiempo: estado plástico, fraguado Inicial y endurecimiento de
material. Por lo tanto, se concluye que el proceso de hidratación influye
directamente en la resistencia del concreto y el buen desempeño de la estructura
que se quiera construir, un edificio, un pavimento, un puente o una viga. El
cemento debe tener suficiente agua a su alrededor para hidratarse. Si se produce
una mala hidratación, el cemento no desarrolla todo su potencial resistente ni
aglomerante (cristales).
2.3.4 El calor de hidratación del cemento
La reacción del cemento con el agua es exotérmica; es decir, se genera calor en la

reacción, durante la hidratación del cemento. Este efecto es evidente cuando se toca
una pasta de cemento en plena hidratación.

Se puede sacar ventaja de esta propiedad durante un vaciado en clima frío, para
mantener temperaturas adecuadas de curado mediante el aislamiento que brinda el
encofrado. No obstante, para el vaciado de presas y otras estructuras de concreto
masivo, deben tomarse medidas para reducir o eliminar el calor mediante el diseño y
métodos de construcción adecuados, esto puede comprender la circulación de
agua fría u otros medios de enfriamiento, como usar hielo en la mezcla de concreto.
Otro método para controlar el desprendimiento de calor es reducir el porcentaje de
compuestos que generan elevado calor de hidratación, como el C3A y el C3S, y usar un
cemento con menos finura.
Para la mayoría de los elementos de concreto, tales como losas, el calor generado no
trae preocupación porque el calor se disipa rápidamente en el ambiente. Sin embargo,
en estructuras de grandes volúmenes, con espesor mayor que un metro, la tasa y la
cantidad de calor generado son importantes. Si este calor no se disipa rápidamente,
puede ocurrir un aumento considerable de la temperatura del concreto. Este aumento
de temperatura puede ser indeseable, pues después del endurecimiento a altas
temperaturas, el enfriamiento no uniforme de la masa de concreto hasta la temperatura
ambiente puede crear tensiones de tracción (esfuerzos de tensión) indeseables y se
producen fisuras superficiales abundantes.
Por otro lado, el aumento de la temperatura en el concreto causado por el calor de

hidratación es frecuentemente beneficioso en clima frío, pues ayuda a mantener las
temperaturas favorables para el curado.
2.3.5 Curado de la pasta de cemento o concreto
El curado del concreto es el procedimiento que mantiene la humedad del concreto o la

pasta de cemento a edades tempranas. Es necesario para que se formen cristales
entramados resistentes, de modo que cualquier elemento de concreto alcance su
resistencia óptima. El curado se realiza post-fraguado.
Figura 65: Tomas microscópicas de una pasta de cemento. Puede observarse la aparcición de cristales CSH que
aglomeran al agregado en la toma.
El curado consiste en el mantenimiento de contenidos de humedad y de temperaturas

satisfactorios en el concreto durante un periodo definido inmediatamente después de la
colocación y acabado, con el propósito que se desarrollen las propiedades deseadas.
Nunca se exagerará al enfatizar la necesidad de un curado adecuado. Químicamente
es necesario un curado apropiado por lo menos durante los 7-28 días de colocado el
concreto. Una vez que el cemento fragua inicialmente, las partículas

aun necesitan más agua, esa es la razón de la necesidad de agua. Si no se mantiene la

humedad se trunca la producción de cristales y se obtendrá un concreto débil, que no
aprovecha su máxima capacidad.
El curado se hace inmediatamente después de aplicar un acabado a la superficie de
concreto sin dañarlo. Al realizar el curado es recomendable dejar el encofrado en su
lugar para ayudar a reducir la pérdida de agua. En climas calientes, mayores a 30°C o
cuando hay mucho viento y poca humedad, el concreto puede secarse rápidamente. En
estas condiciones es necesario tener un cuidado especial del curado del concreto. Si se
realiza un curado apropiado se tiene menos probabilidad de agrietarse, resiste mejor el
desgaste, es mas durable y protege mejor el refuerzo.
2.3.6 Tipos de cemento en la producción nacional
Tipo I, GU: Uso en general
El cemento tipo I es un cemento para uso general, apropiado para todos los usos donde
las propiedades especiales de otros cementos no sean necesarias. Sus empleos en
concreto incluyen pavimentos, pisos, edificios en concreto armado, puentes, tanques,
embalses, tuberías, unidades de mampostería y productos de concreto prefabricado y
precolado
Figura 66: El cemento tipo I, es el mas usadoen el país y el mas abundante. Su uso es extensivo en estructuras sin
necesidades especiales
TIPO II, (MH, MS) RESISTENCIA MODERADA A LOS SULFATOS Y SALES
Da protección moderada a la exposición de sulfatos disueltos en agua o presentes en

el suelo. Posee un moderado calor de hidratación. Puede usarse en la construcción de
muelles, pilares expuestos al agua de mar y en muros de contención. Su bajo calor de
hidratación es beneficioso en ambientes calientes y húmedos ya que disminuye la taza
de evaporación del agua.
El concreto expuesto al agua del mar normalmente se produce con el cemento tipo II. El
agua del mar contiene cantidades considerables de sulfatos y cloruros. A pesar de la
capacidad de los sulfatos del agua del mar en atacar el concreto, la presencia de los
cloruros inhibe la reacción expansiva, que es una característica del ataque por

sulfatos. Los cloruros y los sulfatos están ambos presentes en el concreto y compiten
por las fases aluminato.
Figura 67: Debido a su usp en zonas costeras, el cemento tipo II, también es conocido como cemento antisalitre.
TIPO III, (HE) ALTA RESISTENCIA INICIAL:
Usado en construcciones donde se requiere altas resistencias en edades tempranas y

desencofrar los elementos de concreto a una edad temprana o estructuras que
necesitan estar en servicio lo más pronto posible. En climas fríos o helados reduce en
tiempo de curado. A pesar de que se puede usar un alto contenido de cemento tipo I
para el desarrollo temprano de la resistencia, el cemento tipo III puede ofrecer esta
propiedad más fácilmente y más económicamente. La producción nacional solo ofrece
una marca de cemento tipo III, debido a que con el uso de aditivos puede lograrse el
mismo efecto usando cemento tipo I.
Figura 68: Cemento tipo III, usado para mejorar la productividad de obras civiles
TIPO V, (HS) RESISTENCIA ALTA A LOS SULFATOS:
El cemento tipo V se utiliza en concretos expuestos a la acción severa de sulfatos,

principalmente donde el suelo y el agua subterránea tienen alta concentración de
sulfatos o en estructuras cubiertas por agua de mar. Su desarrollo de resistencia es más
lento que en el cemento tipo I. La alta resistencia a los sulfatos del cemento tipo V se
atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico, no excediendo a 5%. El uso de

baja relación agua-materiales cementantes y baja permeabilidad son fundamentales

para el buen desempeño de cualquier estructura expuesta a los sulfatos. Incluso el
concreto con cemento tipo V no puede soportar una exposición severa a los sulfatos si
tiene alta relación agua- materiales cementantes. El cemento tipo V, como otros
cementos, no es resistente a ácidos y a otras substancias altamente corrosivas.
Figura 69: Cemento tipo V, usado en condiciones agresivas

2.4 EL CONCRETO
El concreto es el material de construcción más usado en nuestro país y uno de los más
importantes en el mundo. Básicamente es una mezcla heterogénea de agregados
grueso, agregados fino, cemento y agua que toma una constitución pétrea gracias al
proceso de hidratación del cemento, esto ocurre por el endurecimiento de la pasta en
consecuencia de la reacción química del cemento con el agua. La calidad del concreto
depende de la calidad de la pasta y del agregado y de la unión entre los dos. En un
concreto adecuadamente confeccionado, cada y toda partícula de agregado es
completamente cubierta por la pasta y todos los espacios entre las partículas de
agregados se llenan totalmente con pasta.
El concreto es una roca fabricada por el hombre, diseñada y producida de acuerdo a

normas establecidas para fines y aplicaciones que se requieren en un proyecto
determinado y con las características de economía, facilidad de colocación, velocidad
de fraguado y apariencia adecuada según su aplicación.
El concreto presenta como las piedras naturales una alta resistencia a la compresión,
pero una baja resistencia a la tracción (generalmente es el 10% de su resistencia a los
esfuerzos de compresión) por lo cual se refuerza con varillas de acero, para que sean
estas las que soporten tales esfuerzos (concreto armado).
Figura 70: Los componentes básicos del concreto son el agregado grueso, agregado fino, cemento y agua.
Se ha considerado que en la determinación de la calidad de concreto intervienen
aproximadamente 200 variables de las cuales unas son inherentes al diseño y otras al
proceso de fabricación; por lo anterior, la dosificación y producción del concreto es un
trabajo complejo en el que se deben seguir las normas establecidas respecto a
dosificación y calidad del agregado y proceso de fabricación; y en la medida en que se
adapten tecnologías foráneas a las condiciones propias de la región, empleando
materiales nativos y soluciones autóctonas, se ganará en economía.
Figura 71: A la izquierda se observa la aplicación del concreto para pavimento rígido y a la derecha en una edificación

Como los agregados constituyen aproximadamente del 60% al 75% del volumen total
del concreto, su selección es muy importante. Los agregados deben componerse de
partículas con resistencia mecánica adecuada y con resistencia a las condiciones de
exposición y no deben contener materiales que puedan causar deterioración del
concreto. La granulometría continua de tamaños de partículas es deseable para el uso
eficiente de la pasta.
Figura 72: Variación de las proporciones usadas en concreto, en volumen absoluto. Las barras 1 y 3 representan
mezclas ricas con agregados de pequeño tamaño. Las barras 2 y 4 representan mezclas pobres con agregados
gruesos grandes.
2.4.1 Breve historia del concreto
Los orígenes de concreto se remontan a dos siglos A. de C., en Roma, cuando utilizaron
mezclas de caliza calcinada, tobas volcánicas y piedras, para construir algunas de las
estructuras que hoy todavía subsisten, como el Panteón o Iglesia de Santa María de los
Mártires, cuya cúpula, de 44 metros de claro, es de concreto simple; la cúpula está
aligerada por medio de casetones. En el siglo 7 de nuestra era, con la caída del Imperio
Romano se olvidó su uso. En el siglo XVIII es redescubierto por los ingleses, cuando en
1756, John Smeaton lo utilizó para la reconstrucción del Faro de Edystone, en la costa
sur de Inglaterra. En 1817, Vicat, propuso por primera vez el procedimiento de
fabricación del cemento, que en términos generales se sigue utilizando hoy día. Sin
embargo, fue Joseph Aspdin, quien, en 1824, obtuvo la patente para fabricarlo.
El prototipo del cemento moderno fue producido en 1845 por Isaac Johnson, quien por
primera vez utilizó una temperatura suficientemente elevada, para formar clinker de la
arcilla y la piedra caliza,
utilizadas, como materias primas. Desde 1845, Lambot, comenzó a construir en el Sur
de Francia, objetos en que combinaba el concreto y el acero, naciendo así el concreto
reforzado. Sólo en 1861, Francois Coignet en su libro publicado en París expresa por
primera vez el papel que corresponde al concreto y al acero como partes del nuevo
material. Joseph Monier fue el primero en darse cuenta de la importancia industrial del
concreto reforzado. Tomando sus ideas, se construyó en 1875, el primer puente de
concreto reforzado cerca de Chazetet en Francia, con un claro de 16.5 m. Sin embargo,
en este país no avanzó el concreto; la patente de Monier fue adquirida por la casa de
Wayss, de Berlín, donde se impulsó su desarrollo.

Figura 73: El puente Chazelet es el primer puente de concreto armado de la historia, data de 1875
El concreto armado o reforzado se debe fundamentalmente al francés Freyssinet, quien

empezó fabricando postes para transmisión de energía eléctrica, a principios de 1933.
Entre 1923 y 1924 se construyó, lo que se cree fue uno de los primeros cascarones, la
cúpula del planetario de Jena, de 40 mts de claro y 6 cms de espesor. La prefabricación
de piezas de concreto se inició desde 1896. Hennebique, el difusor del concreto en todo
el mundo, fabricaba en serie casetas de señales para los ferrocarriles franceses. En
1939 Pier Luigi Nervi, italiano, construyó un hangar, destruido durante la guerra, de 100
x 40 m, con algunas partes coladas en el lugar, pero la mayoría prefabricadas y unidas
con juntas coladas en el lugar. A estas unidades prefabricadas las denominó,
ferrocemento.
Figura 74: Hangar de Pier Luigi Nervi para la fuerza aérea italiana, fue destruido en la segunda guerra mundial, data de
1939
2.4.2 Ventajas de construir con concreto
Es un material de aceptación universal
Es relativamente fácil conseguir y transportar los materiales necesarios para su

fabricación. En casi todo el mundo puede hallarse agregados y cemento.
No se necesita mucha habilidad para su preparación
Para su fabricación y utilización basta con tener nociones de mezclado. Sin embargo, lo
anterior no significa que la obtención de un buen concreto se limita a tener mano e obra,
es necesaria una supervisión constante, desde el diseño de la mezcla hasta los
procedimientos de curado. La facilidad en su uso es una ventaja en el sentido de que
aminora los costos de mano de obra, pues puede usarse a personas no

especializadas. Un hecho que demuestra lo anterior es la llamada autoconstrucción en

nuestro país.
Figura 75: La autoconstrucción informal demuestra que el concreto es un material de aceptación popular y que no se
requiere capacitación especializada para su preparación y manejo
Se adapta a cualquier forma estructural
Es decir, su uso no se limita a una forma o tipo estructural, todo depende del encofrado.
De ahí su sobrenombre de “material noble”. Su uso no esta sujeta, como en el caso de
la madera o acero estructural a secciones estándar, sino que puede darse rienda sueta
a la imaginación, todo depende un buen cálculo estructural y buenos encofrados.
Figura 76: La creación de formas caprichosas con el concreto se debe a su capacidad de adaptarse a casi cualquier
forma en su estado plástico
Es un material de construcción con buena durabilidad
En condiciones normales y de servicio necesita mucho mantenimiento como en el caso

de las estructuras de madera o acero. El costo de mantenimiento suele ser un factor
predominandte a la hora de elegir un material de construcción. En ese sentido, el
concreto resulta ser superior al acero, que se corroe, y a la madera, que en presencia
de humedad y sin protección empieza un proceso de pudrición.

Figura 77: Un puente de acero o de madera no poseen buena durabilidad a menos que se incluya entre los costos
recubrimientos especiales. La durabilidad del concreto lo hace superior
Posee una buena resistencia al fuego
En concretos normales puede soportar el fuego de 1 a 3 horas, las estructuras de

madera o acero necesitan un recubrimiento especial como protección. El concreto no
arde no produce humo ni gases tóxicos.
Se pueden definir dos componentes claves para explicar la excelencia del concreto
frente al fuego: es incombustibles (no arde) y tiene una baja conductividad térmica. En
la mayoría de los casos, una estructura de concreto puede utilizarse sin protección frente
al fuego. El concreto es una protección muy eficaz frente al fuego debido a su
composición mineralógica y su estructura porosa, es esta baja conductividad la que
permite al hormigón actuar como protección eficaz.
Prácticamente no resultará afectado a temperaturas inferiores a 300º, a partir de ellos
se inicia una fuerte pérdida de resistencia que ya no se recupera tras el incendio, por el
contrario, como se ha comentado anteriormente su bajo coeficiente calorífico hace que
tarde mucho en alcanzar los niveles peligrosos. Conforme va aumentando la
temperatura del incendio en el concreto, se va tornándose desde rosa claro hasta
amarillo claro.
CONCRETO
Figura 78: El cambio de coloración del concreto endurecido a medida que aumenta la temperatura es una característica
del concreto

2.4.3 Desventajas de construir con concreto
Posee baja resistencia a la tracción
En consecuencia, es necesario adicionar acero de refuerzo para contrarrestar los

esfuerzos de tracción y controlar el agrietamiento. Para la gran mayoría de elementos
estructurales el concreto es usado junto con el hacer de refuerzo, lo que representa un
costo adicional, en mano de obra y en material.
Figura 79: Armadura de una viga de concreto armado
Las grietas hacen permeables al concreto
Pueden producirse o acelerarse la corrosión del acero de refuerzo en concretos poco

densos o muy agrietados (fisuras). Es necesario controlar el agrietamiento y la calidad
del concreto. Los concretos de baja calidad abunadan en poros interconectados, basta
que la humedad inicie la corosion de la armadura, el recubrimiento empezará a
desprenderse en poco tiempo.
Figura 80: El desprendimiento del recubrimiento deja ver las barras oxidadas de la viga de concreto armado
El encofrado representa un costo importante
El proceso de encofrado y desencofrado consume materiales, mano de obra que inciden

en el costo final de la obra.
El encofrado o formaleteado, o cimbrado es un molde de madera o acero y tienen por
objetivo contener la armadura y el concreto durante el proceso de fraguado. Gracias a
las propiedades mecánicas de la pasta de concreto es posible crear una gran cantidad
de elementos de distintas formas con fines estructurales o arquitectónicos. Pero es
necesario contener la mescla durante el proceso de endurecimiento para generar la
forma final que tendrá el elemento. Para la fabricación de un encofrado, es necesario

contar con la madera o acero adecuado para esta aplicación y darle un correcto soporte.
Figura 81: El encofrado de distintos elementos estructurales como viga, columna o losas representan un costo
importante y debe ser añadido a las partidas de concreto armado
El proceso constructivo puede ser lento
La secuencia de encofrar, colocar la armadura de refuerzo, esperar el desarrollo de su

resistencia, desencofrar, etc. genera lentitud. La velocidad en una obra y entregarla en
plazos cada vez mas cortos se ha convertido en una obsesión para todas las
constructoras.
2.4.4 La relación agua-cemento
En condiciones normales y de laboratorio, el proceso de hidratación del concreto

necesita sólo de 0.22 - 0.25 lt de agua por 1 kg de cemento, es decir el agua que
realmente reacciona con la particula de cemento para formar los cristales CSH es de
0.25 litros por 2 kg de cemento. Con esta cantidad de agua constante el cemento
desarrollaría todo su potencial. Sin embargo, con esa cantidad de agua es imposible
trabajar el concreto para la construcción, por ello se añade agua para la trabajabilidad,
transporte y vaceado, que se evaporará con el calor del medio ambiente.
El agua adicionada para la trabajabilidad del concreto se evaporará dejando tras su paso
vacíos capilares que incrementan la capilaridad y permeabilidad del concreto,
reduciendo su resistencia (hay mas discontinuidades). En otras palabras, cuanto más
aguada sea la mezcla, el concreto que resulte será mas poroso, mas propenso a la
filtración y más débil.
Figura 82: El agua añadida para la trabajabilidad del concreto tiene el efecto de separar los componentes del agregado,
depues de evaporarse, deja tras de sí vacios y discontinuidades

La relación agua – cemento (a/c) en una mezcla de concrero se obtiene de la división

entre la cantidad de agua y la cantidad empleados, al margen de la cantidad de
agregados usados. Por ejemplo, si a una mezcla se le añade 0.40 lt de agua por 1 Kg
de cemento, la relación será:
𝑎 0.40 𝑙𝑡
= = 𝟎. 𝟒𝟎
𝑐 1 𝐾𝑔
Si, en cambio se tiene una mezcla más aguada, digamos 0.85 lt de agua por 1 Kg de
cemento, entonces la relación a/c sería:
𝑎 0.85 𝑙𝑡
= = 𝟎. 𝟖𝟓
𝑐 1 𝐾𝑔
Si trabajamos con una relación a/c de 0.56 y se desea saber cuantos litros de agua se
usará para una bolsa de cemento, 42.5 Kg, se calcula:
𝑎 𝑿 𝑙𝑡
= 0.56 =
𝑐 42.5 𝐾𝑔
𝑿 = 0.56 ∗ 42.5 = 23.8 𝑙𝑡
Cuanta más agua tenga la mezcla de concreto, mayor será la relación a/c. En una
relación a/c de 0.85 sólo 0.25 lt de agua se usará durante el proceso de hidratación del
cemento, el restante 0.85-0.25= 0.60 lt de agua, se añade para poder trabajar el
concreto, transportarlo y vaciarlo en su estado plástico.
Cuanto más a/c tenga una mezcla, menor resistencia tendrá, pues terminará teniendo
mas poros y vacíos internos. Entender este concepto es crucial, existen muchos
estudios que avalan lo anterior. La siguiente figura muestra que la resistencia a la
compresión de un concreto es menor en una mezcla mas aguada o con mayor relación
a/c, para cualquier periodo de curación.
RESISTENCIA
RELACION A/C
Figura 83: Gráfico que muestra la influencia de la relación a/c en la resistencia a la compresión de un concreto

2.4.5 Aditivos para el concreto
Los aditivos son ingredientes compuestos químicos diferentes del cemento, agregados
y agua que pueden adicionarse con el fin de mejorar alguna característica del concreto
en su estado plástico o cuando está fraguado. Los aditivos principalmente se clasifican
en:
 Incorporadores de aire
 Reductores de agua
 Retardantes
 Aceleradores
Las principales razones del uso de aditivos son:
a) Para reducir el costo del concreto en la construcción.

b) Para alcanzar ciertas propiedades en el concreto de una forma más efectiva
que con otros métodos.
c) Para asegurar la calidad del concreto en sus etapas de mezclado,
transportado, colocado y curado en condiciones climáticas adversas.
d) Superar ciertas emergencias durante las operaciones propias del concreto
Incorporadores de aire
Son sustancias químicas que se adicionan al concreto durante el mezclado para

incorporar burbujas microscópicas de aire para mejorar la resistencia del concreto al
ciclo de congelación - descongelación. Generan espacio para la distensión de las
fuerzas de expansión del agua al congelarse. Necesario para trabajos exteriores, en
losas, pavimentos, pisos de piscinas y otras estructuras expuestas al congelamiento. No
deben usarse en elementos estructurales internos. Como efecto secundario disminuyen
la resistencia del concreto debido a la porosidad añadida. Además, también se mejora
la trabajabilidad del concreto fresco y se reducen o eliminan tanto la segregación como
el sangrado (exudación).
Figura 84: Los incorporadores de aire crean burbujas para la distensión de esfuerzoe expansión y se usan en climas
deonde existe riesgo de congelamiento.
Reductores de agua
Reducen el contenido de agua en una mezcla sin afectar la trabajabilidad, producen un

concreto fluido. A menor relación a/c mayor resistencia alcanzará el concreto. También
mejoran la trabajabilidad y manejabilidad del concreto. En obra suele adicionarse mas
agua al concreto para que sea mas trabajable. Este exceso de agua, mas allá de los
requerimientos para la hidratación, compromete a resistencia del

concreto. Su uso está extendido en estructuras muy densas de acero de refuerzo donde
se recomienda usar los reductores de agua superplastificante para que el concreto
pueda llegar a la parte más profunda del elemento encofrado, de otra forma se formaran
vacíos. Además, incrementan la facilidad de bombeo se incrementa al tener un concreto
mas manejable y fluido.
Existen reductores de agua de distintos rangos según la necesidad, en la figura se
aprecia mezclas de concreto con la misma relación a/c, pero con reductores de agua
diferentes:
a) Sin reductor de agua

b) Con reductor de agua convencional
c) Con reductor de agua de medio rango
d) Con reductor de agua de alto rango o superplastificante (HRWR)
Figura 85: Efecto de los reductores de agua en las mezclas de concreto
Figura 86: Los reductores de agua hacen mas trabajables y manejables al concreto sin comprometer su resistencia
final

Retardantes de fragua
Son sustancias químicas que retardan el fraguado inicial del concreto por una hora o
más. Se emplean en climas cálidos para contrarrestar el fraguado rápido causado por
las altas temperaturas. La mayoría de los retardantes también actúan como reductores
de agua.
Acelerantes de fragua
Estos aditivos reducen el tiempo de fraguado y ayudan a tener una resistencia temprana
alta. Además, como efecto secundario hacen al concreto más resistente al
congelamiento. Su uso es importante en estructuras de gran velocidad, que requieren
un desencofrado pronto, apertura de tráfico o aplicación de cargas en estructuras.
Figura 87: Los acelerantes de fragua incrementan la productividad de la obra. A la izquierda la construcción de placas y
a la derecha encofrado de estructuras de sostenimiento en tunelería.
2.4.6 Propiedades físicas del concreto
Retracción por secado
Cuando la pasta de cemento aun se encuentra en estado plástico ocurre una

disminución del volumen, de un 1%, esto debido a la pérdida de agua ya sea por
evaporación o por succión de los agregados u otra superficie. Este cambio de volumen
es conocido como Retracción por secado. Este fenómeno es el reponsable de las fisuras
superficiales del concreto. Cunato más volumen de concreto se coloque mayor será el
efecto de la retracción por secado y mayor las fisuras. Las fisuras en el concreto son
inevitables pero controlables. Recordemos que el agua añadida al concreto puede llegar
a ser el doble de lo necesario para hidratar el cemento, esta agua en exceso se llama
agua de amasado o mezclado. Al evaporarse, el concreto se retrae, originándose
fisuramiento. La Retracción plástica es inevitable, pero se puede controlar con:
a) Un curado apropiado del concreto

b) Empleo de dosificaciones apropiadas de concreto
c) Evitando temperaturas altas durante su colocación y curado

d) Mediante el uso de juntas de control

e) Mediante el uso de refuerzo de acero adecuadamente distribuido
f) Mediante el uso de aditivos reductores de retracción (ASR)
Fisuras externas
por Retracción
Plástica
Figura 88: La retracción por secado origina un cambio de volumen en el concreto, si no se controla puede resultar en
una superficie llena de fisuras antiestéticas
La pérdida de agua por evaporación de concreto debe darse de una forma suave y
uniforme. El curado del concreto garantiza esa suavidad y disminuye drásticamente el
agrietamiento. Lamentablemente la práctica informal en la construcción no le da la
debida importancia al proceso de curado del concreto y como resultado se tiene
elementos estructurales como losas, columnas y vigas con una alta densidad de fisuras
superficiales. En años recientes la industria química ha lanzado al mercado el curador
químico o también llamado membrana química. Su proceso de acción es muy complejo,
pero se puede resumir a crear una membrana muy fina que impide que el agua del
concreto se evapore y vuelva al concreto para curarlo. Su aplicación es ventajosa desde
el punto de vista económico y de producción, ya que una aplicación de curador química
puede rendir para varios días. Las empresas que venden estos productos, en el Perú,
son Sika, Chema, Z Aditivos, entre otros.
Figura 89: A la izquierda se observa la palicación del curado quimico a una placa de concreto armado. A la derecha la
forma tradicional de curado

Figura 90: Mecanismo de generación de fisuras por retracción plástica
Resistencia a la compresión
La medida principal de la calidad de un concreto es medida por su resistencia a la

compresión, denominada 𝑓′𝑐.
Este número se obtiene de ensayos de laboratorio, donde una probeta de dimensiones
estándar, hecha del concreto a determinar, se somete a una máquina de compresión y
se mide la fuerza a la que se quiebra. A continuación, con una expresión matemática,
se obtiene la resistencia a la compresión 𝑓′𝑐.
Figura 91: A la izquierda observamos las probetas de concreto estándar y a la derecha el ensayo a la compresión de
una probeta
Los factores que afectan notablemente la resistencia de un concreto son:
1. La relación agua cemento a/c. Esta es la variable principal, una relación w/c
baja, reduce la porosidad de la matriz o pasta de cemento y mejora la traba entre
los sólidos, aumentando la resistencia.
2. El aire incorporado (incluido o incorporado). La burbuja de aire en la mezcla

a través de aditivos tiende a reducir la resistencia en compresión. También, el
aire que queda atrapado por una mala consolidación (compactación) en el
encofrado tiende a reducir la resistencia.
3. El curado del concreto. Es vital para cualquier elemento estructural ya que

permite las condiciones ideales que el cemento se hidrate y alcance todo su
potencial.

La trabajabilidad
La manejabilidad o trabajabilidad es una propiedad del concreto fresco que se define

como su capacidad para ser colocado, compactado adecuadamente y para ser
terminado sin segregación ni exudación; la manejabilidad va asociada al término
plasticidad, definida como la propiedad del concreto fresco que le permite dejarse
moldear y cambiar lentamente si se saca del molde. No debe confundirse la
manejabilidad con la consistencia o fluidez, relacionada ésta con el estado de la mezcla
seca (dura) o fluida (blanda), es decir, se refiere al grado de humedad de la mezcla.
Dentro de ciertos límites las mezclas fluidas o húmedas son más manejables que las
secas, pero dos mezclas que tengan la misma consistencia no son igualmente
manejables; para ello deben tener el mismo grado de plasticidad. No se conoce ningún
método directo para determinar la manejabilidad de una mezcla de concreto. Existen
métodos que miden otras propiedades del concreto que se pueden relacionar con su
trabajabilidad, entre ellos el famoso ensayo del cono de Abrahams.
Figura 92: La prueba del slump mide la trababilidad o el revenimiento de la mezcla de concreto
La segregación
La separación de los materiales que constituyen una mezcla de concreto. Entre los
principales factores que producen segregación están la diferencia en tamaño de las
partículas y la mala distribución granulométrica de los agregados. Otras causas se
refieren a los inadecuados procesos del concreto: mezclado, transporte, colocación y
compactación. La segregación se produce de dos formas: las partículas gruesas tienden
a separarse de las otras por acción de la gravedad, esto ocurre generalmente con
mezclas secas y poco plásticas. La otra forma es la separación de la pasta (cemento y
agua) lo que ocurre con mezclas muy fluidas.
Figura 93: Viga y losa de concreto que han sufrido segregación

La exudación
Se conoce también como sangrado y consiste en que parte del agua de mezclado tiende
a subirse a la superficie del concreto recién colocado o durante el proceso de fraguado.
La exudación puede crear problemas en el concreto; cuando la velocidad de
evaporación es menor que la velocidad de exudación, se forma una película de agua
que aumenta la relación aguacemento en la superficie y posteriormente esta zona queda
porosa y de baja resistencia al desgaste; pero si la velocidad de evaporación es mayor
que la velocidad de exudación se pueden producir grietas de contracción.
La exudación puede ser controlada con aditivos inclusores de aire, cementos más finos
y un control del agregado fino.
Figura 94: En la figura se puede observar el corrimiento de una capa rica en cemento hacia arriba, fenómeno concocido
como exudación
La durabilidad
La durabilidad de un concreto es característica que le hace mantener su forma original,

su calidad y sus propiedades de servicio a través del tiempo y frente a problemas de
clima, ataques químicos o cualquier otro proceso de deterioro. La durabilidad de un
concreto puede verse afectada por causas internas, como su permeabilidad. Los
materiales constituyentes o cambios de volumen debido a diferentes propiedades
térmicas. La durabilidad de un concreto también se puede ver comprometida por
condiciones de exposición dio ambiente, el cual puede generar deterioro por causas
físicas, químicas o mecánicas.
Figura 95: Las armaduras de estos elementos han sido afectados debido a la permeabilidad alta del concreto

2.5 LA MADERA
La madera es un material renovable que el hombre ha utilizado desde tiempos remotos

para diferentes fines: Elaboración de herramientas, utensilios, muebles, etc., fue el
primer material de construcción trabajado por el hombre, que le proporcionó protección.
En nuestro país, como en el resto del mundo, la madera se ha utilizado desde tiempos
muy antiguos; se tomaba de las zonas periféricas de los asentamientos, desde bosques,
y servía para confeccionar utensilios, herramientas, elementos constructivos de
puentes, templos y tumbas.
En la época Colonial se utilizó en gran cantidad de viviendas, construcción de conventos
y museos, especialmente en pisos, muros, armaduras para techos y en obras
complementarias como barandas, cornisas, rejas, ventanas y puertas.
Figura 96: Balcón Colonial en el centro de Lima
En la época republicana se diferencian dos períodos: en el primero se utilizó la madera

como parte integral de la construcción en combinación con el adobe y el bahareque,
lográndose viviendas que aún existen; en el otro período se utilizaron otros materiales
como el concreto y el ladrillo, la madera sólo para ventanas, puertas y pisos.
En la época actual, el uso de la madera en la construcción se reduce a la fabricación de
viviendas rústicas y temporales de poco valor y también a la construcción de estructuras
temporales para concreto conocidas como encofrados, o cimbrados.
Con la madera tambien se fabrican puertas, ventanas, muebles y pisos; los avances
tecnológicos para su procesamiento han desarrollado técnicas de secado y preservación
que contrarrestan sus desventajas y permiten el uso con un alto grado de confiabilidad
como sucede en países de alta vocación maderera tales como Estados Unidos y
Canadá.
El actual déficit de vivienda en países cubiertos de bosques como Perú, Colombia,
Ecuador y en general los de la región Andina hace que la madera constituya una
alternativa de construcción, máxime si se considera además del potencial maderero de
estos países, las excelentes características físicas y mecánicas de sus especies nativas.
2.5.1 Características de la madera
La madera es un material que se caracteriza por ser:
a) Higroscópico: porque es capaz de perder o ganar humedad para ponerse en

equilibrio con el medio ambiente.
b) Heterogéneo: por células de diferentes tamaños y grosores, las propiedades
varían de un árbol a otro de la misma especie y a lo largo de un mismo tronco.

c) Anisotrópico: Las propiedades físicas, mecánicas y de trabajabilidad son

diferentes según el plano considerado.
d) Biodegradable: Puede ser atacado por hongos e insectos. La magnitud del daño
depende de las características de madurez y del grado de protección que se le
dé.
e) Combustible: Por su composición química arde fácilmente.
f) Deformable: Cuando está sometido a carga y cuando ésta actúa en forma
permanente la deformación es irreversible.
Figura 97: La industria maderera aprovecha al máximo las piezas completas de madera
Otra forma de clasificar la madera es a través de las siguientes propiedades:
a. Color: Originado por la presencia de sustancias colorantes y otros

compuestos secundarios. Tiene importancia en la diferenciación de la
madera y sirve como indicador de su durabilidad. En general, puede
decirse que las maderas más durables y resistentes son aquellas de color
oscuro.
b. Olor: Producido por sustancias volátiles como resinas y aceites que en

ciertas especies producen olores característicos.
c. Textura: Se refiere al tamaño anatómico, tiene importancia en el

acabado.
d. Veteado: Son figuras formadas en la superficie de la madera, debidas a

la disposición, tamaño, forma, color y abundancia de los distintos
elementos. Sirve para la diferenciación y uso de la madera.
e. Orientación de la fibra: La diferente disposición que siguen los

elementos leñosos longitudinales, es de gran importancia para la
trabajabilidad y el comportamiento estructural.
f. Humedad: la primera característica que debe tenerse en cuenta en la

madera, pues de ella dependen otras características físicas y mecánicas.
Un árbol recién cortado contiene gran cantidad de agua, la cantidad varía
según la época del año, la región de procedencia y la especie forestal.
Las maderas livianas por ser más porosas contienen una mayor cantidad
de agua, así mismo la albura conformada por células cuya misión es la
conducción de agua, presenta una humedad mayor que el duramen.

2.5.2 Clasificación de la madera por sus usos en la construcción
Cuando un tronco de madera es aserrado se obtienen piezas de diferente calidad y

apariencia, con un amplio rango de resistencia, utilidad y valor. Por tal motivo se necesita
realizar una clasificación de la madera basada en el tipo, tamaño, número y localización
de características que pueden disminuir su resistencia, durabilidad y utilidad. En general,
la madera se puede clasificar:
a) Madera estructural: Requiere un proceso de análisis y diseño estructural; se

clasifica atendiendo a sus propiedades mecánicas y uso de las piezas aserradas.
Puede usarse en columnas, vigas y tijerales de madera.
Figura 98: Madera estructural usada en tijerales para cubiertas de techo.
b) Madera comercial: Se clasifica en diferentes grupos teniendo en cuenta

solamente su apariencia y características físicas, sin importar sus propiedades
mecánicas; se utilizan en trabajos generales de construcción. Este tipo de
madera es la usada en los encofrados. Si bien es cierto la madera es el material
tradicional para el encofrado, recientemente el encofrado metálico esta tomando
fuerza y se esta convirtiendo en una opción altamente rentable.
Figura 99: Madera comercial usada para sostenimiento temporal como los encofrados.

c) Madera de elaboración: Se usa en la carpintería y ebanistería para hacer

puertas, marcos y otras piezas. Estas maderas son las de mejor apariencia y
belleza.
Figura 100: La madera de elaboración tiene fines ornamentales y en ocasiones de lujo
La durabilidad de la madera depende de las características del medio circundante y de

la protección que se le haya dado. La celulosa, compuesto principal de la madera, a
temperatura ordinaria y al aire seco es inalterable, pero en ambientes húmedos se
descompone tomando un color oscuro y perdiendo su resistencia. La degradación de la
madera se debe en parte al ataque de organismos biológicos destructores como los
hongos y los insectos xilófagos, que en determinadas condiciones de temperatura,
humedad y oxigenación pueden invadir ciertos sectores de la madera. Otro tipo de
ataque es ocasionado por mohos y hongos, que, aunque no destruyen las células se
alimentan de las sustancias que contienen en su interior; estos organismos atacan a la
madera cuando tiene una humedad superior al punto de saturación de las fibras. Para
evitar el ataque de organismos biológicos, cuando la madera no tiene durabilidad
natural, se trata con la impregnación de sustancias preservantes. La durabilidad natural
de la madera depende de la especie y de la parte del tronco de donde ha sido extraída.
Se entiende por preservación o inmunización de la madera, el proceso mediante el cual
se aplica un producto químico, capaz de protegerla contra el ataque de hongos e
insectos. Los productos que se pueden utilizar son compuestos químicos puros o mezcla
de ellos; varían en naturaleza, eficiencia y costo. Por lo general, son compuestos sólidos
que requieren de un solvente para penetrar en la madera. En razón al solvente que
necesitan pueden ser hidrosolubles y oleosolubles. Para aplicarlos existen dos formas:
Sin presión y con presión. Los tratamientos sin presión se pueden hacer: con brocha,
pero es sólo un mantenimiento temporal; con atomizador el cual ofrece una mejor
impregnación; por inmersión en el preservante; y por último el baño caliente y frío,
consistente en sumergir la madera seca en baños alternados con preservante frío y
caliente. En los tratamientos con presión, el preservante se aplica a la madera utilizando
presiones distintas a la atmosférica, en una autoclave.
Figura 101: La aplicación de ciertos productos en forma de película contra la humedad u hongos alargan el período de
vida de una construcción de madera.

2.5.3 Defectos de la madera
Se considera defecto cualquier irregularidad o imperfección que afecte las propiedades

físicas, mecánicas y/o químicas, determinando una limitación en el uso de la madera.
Los defectos de acuerdo a su origen se pueden clasificar en:
Defectos por constitución anatómica: Se refieren a la constitución anatómica de una

pieza de madera. No son controlables; sólo se pueden evitar seleccionando y analizando
las características generales de la especie antes de cortar el árbol, o aserrando la pieza
de madera, de tal forma que se encuentren dentro del rango de tolerancia. Entre los
principales defectos de este tipo están: La densidad liviana, el duramen quebradizo, la
corteza incluida, las bolsas de resina, la fibra o grano inclinado y los nudos, estos son
los más importantes porque interrumpen la dirección del grano y causan grano
atravesado con pendiente fuerte. El efecto de un nudo sobre la resistencia depende de
la proporción de la sección transversal ocupada por el nudo, de su localización y del tipo
de solicitación a que se somete la pieza; por tanto, se debe limitar el tamaño de los
nudos al ancho de la cara donde aparece y a su localización en dicha cara.
Figura 102: El duramen de la madera es el corazón del material y responsable de su resistencia
Defectos por agentes biológicos: Son controlables y para evitarlos debe emplearse
especies que presenten una buena y alta durabilidad natural. Los principales defectos
de este tipo son:
i. Pudrición: Desintegración de la sustancia leñosa por efecto de los

hongos. Se reconoce porque la madera se hace blanda, esponjosa y se
desmorona. El aire, la humedad y una temperatura favorable propician el
crecimiento de los hongos. La pudrición de la celulosa es de color
castaño; en cambio la de la lignina es clara. Es difícil determinar el
alcance de la pudrición, en madera estructural no se tolera ningún tipo de
pudrición.
ii. Perforaciones: agujeros con diámetros mayores de 3 mm, se

denominan "perforaciones grandes" producidas por insectos o larvas; se
permite un número limitado de ellas por metro lineal en la albura. Las
"perforaciones pequeñas" son menores o iguales a 3 mm se permite un
número máximo de ellas por cm2.

2.6 EL ASFALTO
El asfalto, es sin lugar a dudas, el material más versátil y universal por el gran número
de aplicaciones que permiten dar solución a buena cantidad de problemas en la
construcción. Los arqueólogos han determinado que las civilizaciones asentadas a lo
largo del río Éufrates, usaban el asfalto como material aglutinante en sus construcciones
hace 5800 años. Los egipcios, en el año 2500 A.C, también usaron el asfalto. Lo extraían
de depósitos naturales; en la actualidad la mayor cantidad de asfalto utilizado es
producto de la destilación fraccionada del petróleo; se emplean mucho menos, los
asfaltos provenientes de yacimientos naturales como el del Lago Trinidad (Venezuela).
El asfalto tiene particular interés porque es un material fuertemente cementante,

altamente adhesivo, impermeable y durable. Es una sustancia termoplástica que
proporciona flexibilidad controlable a las mezclas de agregados con las cuales se
combina. Además, es muy resistente a la acción de la mayor parte de los álcalis, ácidos
y sales. Con el calor, disolviéndolo en derivados del petróleo, o emulsificándolo en agua,
puede pasar del estado sólido al líquido. Se utiliza actualmente en la construcción de
pavimentos, para cumplir funciones aglomerantes, impermeabilizantes y
estabilizadoras. En una analogía, el material asfaltico cumple una función similar al
cemento en el concreto, por ello en otros países al asfalto se le denomina concreto
asfáltico.
Figura 103: El asfalto es el material predilecto para la construcción de pavimentos flexibles y el más usado en
carreteras de tramos largos
2.6.1 Asfalto natural
El asfalto es un componente natural de la mayor parte de los petróleos, en los que existe
en disolución. Por procesos de destilación se separan los diferentes hidrocarburos
presentes en el petróleo y se recupera el asfalto como producto residual. Cuando este
proceso se efectúa en forma natural, da origen a los diferentes yacimientos naturales de
asfalto. Por acciones volcánicas en la profundidad, el efecto de contacto y el calor
expedido por masas ígneas, se produce la expulsión de las sustancias bituminosas de
los estratos inferiores, sustancias que suben en forma de gases aprovechando las
grietas, fallas y planos de debilidad de las rocas y se condensan y acumulan en las
capas más superficiales en forma de bitumen líquido (petróleo crudo), el cual después
de un largo período de oxidación se convierte en asfalto. Este procedimiento conlleva a
que el bitumen se mezcle con los materiales que se encuentren en la zona en el
momento en que el fluido mana del fondo de la

tierra, contaminándose con sustancias extrañas o mezclándose con partículas minerales

y agua. En general, el asfalto natural es un mineral de la familia de los hidrocarburos,
sólida, semisólido o pastoso, de color negro brillante.
Figura 104: Depósitos de asfalto natural en Trinidad
2.6.2 Asfalto destilado del petróleo
El asfalto es una sustancia de color oscuro que puede ser líquida, sólida o semisólida,
compuesta esencialmente de hidrocarburos solubles en sulfuro de carbono en su mayor
parte, proveniente de yacimientos naturales o que se obtiene como residuo del
tratamiento de algunos crudos de petróleo por destilación o por extracción.
Casi todos los asfaltos que se producen y utilizan actualmente proceden de la refinación
del petróleo. El asfalto derivado del petróleo es llamado algunas veces asfalto residual
(residuo de la destilación del petróleo) para distinguirlo de los asfaltos naturales. En la
actualidad, es necesario tener un amplio conocimiento de la constitución química del
crudo del petróleo, ya que ésta regirá las propiedades químicas del asfalto conocimiento
que será de gran ayuda en el control de la función que va a cumplir en la vía.
Para muchos técnicos parece ser innecesario el estudio de la composición química de

los materiales, y sólo hacen referencia a sus propiedades físicas y mecánicas más
directamente relacionadas con su aplicación directa. Se ha demostrado a través de los
años, que los diferentes problemas que se presentan durante el diseño y la construcción
de la estructura de un pavimento se debe principalmente al desconocimiento de sus
propiedades químicas. Para lograr un manejo óptimo de cualquier material se hace
necesario que se le conozca completamente mediante el estudio de todas y cada una
de sus propiedades. La composición química del crudo del petróleo va a regular las
propiedades físicas y reológicas de los asfaltos obtenidos.
Figura 105: Esquema de los derivados del petróleo

Tipos de asfaltos derivados del petróleo
Cemento asfáltico. El cemento asfaltico es un material semisólido y no se puede aplicar

como aglomerado sin antes calentarlo, es decir es de aplicación caliente con los
agregados pétreos. Tiene excelentes cualidades adhesivas, lo que lo hace un
aglomerante idóneo para pavimentos. Es el más usado en pavimentos flexibles.
Mediante la aplicación de calor disminuye su viscosidad lo que permite mezclarse con
agregados pétreos, obteniéndose así una mezcla cuyas excelentes características han
permitido un alto desarrollo tecnológico de su utilización en la ingeniería vial.
Los cementos asfálticos modificados son cementos asfálticos a los cuales se les han
incorporado polímeros, con el fin de obtener un producto de propiedades mejoradas
(menor susceptibilidad térmica y mayor elasticidad). De este modo se logra producir
mezclas de alto desempeño tanto a bajas como a altas temperaturas de servicio.
A temperaturas elevadas, el cemento asfáltico modificado con polímeros tiene un

comportamiento sólido elástico, resiste las deformaciones permanentes y el
ahuellamiento. A temperaturas bajas, tiene un comportamiento líquido viscoso,
mantiene sus características elásticas, evitando el agrietamiento térmico. Estas mezclas
presentan una mejorada resistencia a la fatiga y mejor cohesión, lo que permite obtener
superficies más durables y resistentes al desgaste.
La aplicación de este producto se recomienda en pavimentos de alta calidad sometidos

a condiciones climáticas y de cargas extremas, como es el caso de carreteras de alta
cordillera y de caminos con pendientes fuertes y tránsito pesado.
Figura 106: El cemento asfáltico viene en cilidros y es colocado en caliente mezclado con los agregados
La emulsión asfáltica
En la actual crisis energética, el precio del crudo del petróleo aumenta continuamente,
lo que obliga a estudiar nuevos métodos y técnicas que permitan el ahorro de energía.
El asfalto, producto de la destilación del crudo del petróleo, es el ligante más empleado
en la construcción y mantenimiento de carreteras, pero tiene el inconveniente de que a
temperatura ambiente es imposible su manejo, pues tiene una consistencia casi sólida;
es necesario bajar su viscosidad, calentándolo y manteniéndolo a esta temperatura
durante su aplicación, lo que constituye un proceso costoso y difícil.
Las emulsiones asfálticas ofrecen una solución al problema de aplicación de un asfalto

a temperatura ambiente, sin temor a la presencia de humedad, o a la contaminación por
productos disolventes. Las primeras emulsiones fabricadas fueron las aniónicas en

1923 y luego las catiónicas en 1955. Los países pioneros en estas técnicas fueron
Francia y España. La crisis energética de 1974, obligó a mejorar y difundir el uso de
estas emulsiones. Hoy en día las emulsiones reemplazan a los asfaltos líquidos en la
gran mayoría de las obras.
Una emulsión es la dispersión de un líquido en otro, no miscibles entre sí, en forma de

partículas microscópicas, con diámetro promedio 10 mieras. El líquido que se dispersa
se llama fase dispersa, interna o discontinua, y el líquido en el cual se realiza la
dispersión se llama fase dispersante, externa o continua. Si la fase dispersante es el
agua, la emulsión se llama directa o emulsión de "aceite en agua"; y si es el agua la fase
dispersa la emulsión se llama inversa o de "agua en aceite". En el caso de las
emulsiones asfálticas la fase discontinua la constituye el asfalto y la continua el agua,
por lo que son emulsiones directas.
Figura 107: Pavimentación usando emulsiones asfálitcas, en frío
2.6.3 Pavimentos flexibles
La estructura de los pavimentos flexibles está conformada por subrasante, sub-base,

base y capa de rodadura, que requiere, el uso de material asfáltico para proteger las
capas inferiores impermeabilizando la superficie e impidiendo la circulación de aguas
lluvias a través de ella; conservar los agregados en el lugar donde se colocan, ya que
los cementa, limitando el desplazamiento de las partículas por los vehículos o por los
agentes externos; incrementar la capacidad de soporte de la capa de rodadura; eliminar
las molestias del polvo. Todo lo cual en su conjunto proporciona una superficie cómoda
y durable a los usuarios de la vía.
Figura 108: Esquema de los derivados del petróleo

Antes de colocar la mezcla asfáltica sobre la base compactada, se realiza la puesta del
riego de imprimación. Para la imprimación se aplica una emulsión asfáltica. Tiene como
objetivo impermeabilizar la superficie, cerrar los poros y promover la adherencia. Las
emulsiones recomendadas son los MC-30 y MC-70 en el Perú. Antes de imprimar, la
superficie debe estar libre de polvo y completamente compactada. El polvo puede
afectar la adherencia.
Figura 109: Superficie de base totalmente imprimada

2.7 EL LADRILLO
El Ladrillo es el material de construcción más antiguo fabricado por el hombre. En los
primeros tiempos se comenzó elaborándolo en su forma cruda, que es el adobe. Su
difusión se debió a que el hombre le dio tamaño que se acomodaba a su mano y para
hacerlo recurrió a materias primas accesibles, que se pueden encontrar casi en
cualquier parte.
No puede menos que llamarnos la atención que con elementos tan comunes como la
tierra, el agua, el aire (para el secado) y el fuego (para la cocción) el hombre logró
fabricar un material de construcción que, con muy pocas variantes tecnológicas, siguen
manteniendo plena vigencia y demanda hasta nuestros días. Se sabe que el ladrillo se
originó en las antiguas civilizaciones del Medio Oriente que tenían sus centros en
territorios que hoy corresponden a Irak e Irán aproximadamente, pero que extendían
mucho más su influencia y se remontan en el tiempo a mas de dos mil quinientos años
antes de nuestra era. Desde esa región, las caravanas de pueblos nómades y,
sucesivamente, las conquistas de Alejandro Magno, las del Imperio Romano y las rutas
comerciales de Marco Polo pusieron en contacto a las diversas culturas y contribuyeron
a generalizar, entre otras costumbres y modalidades, el uso del ladrillo.
Figura 110: A la izquierda, un zigurat levantado con ladrillos de arcilla en Mesopotamia. A la derecha, un
ladrillo romano de arcilla, puede observarse la numeración romana.
El ladrillo era conocido por los indígenas americanos de las civilizaciones prehispánicas
que, en regiones secas, erigieron casas de adobe secado al sol. Las grandes pirámides
de los olmecas, mayas y otros pueblos fueron levantadas con ladrillos revestidos de
piedra. Con la llegada de Colón en el siglo XV, la tradición musulmana se difundió en la
América hispana. En América del Norte, la influencia de la arquitectura georgiana
británica, introducida por los colonos, impulsó las construcciones ladrilleras. Más
adelante, la inmigración europea de los siglos XIX y XX consolidó su uso a través de
italianos y españoles. Tradición que perdura hasta la actualidad.
Como el adobe es atacado por el agua, en las regiones con grandes precipitaciones, se
comenzaron a desarrollar las técnicas de cocción, lo que le da una definitiva estabilidad
como material de construcción. Dan cuenta de su lejano pasado los restos de mastabas
y zigurats que aún se encuentran, casi siempre sepultados por la arena de los desiertos,
destruidos no solo por el abandono sino, principalmente y desde muy antiguo, por la
acción del clima sobre el adobe (es decir el ladrillo crudo) tan débil a la erosión. La mítica
torre de Babel es el modelo emblemático de esos zigurats cuya memoria perdura con
un pie en la historia y otra en la leyenda.

Figura 111: Ladrillos de arcilla artesanales e industriales
2.7.1 Proceso de producción de ladrillos de arcilla
La materia prima
Antes de analizar el proceso de fabricación del ladrillo común, es importante conocer la

materia prima, su composición y el comportamiento de la misma. Dentro de los
materiales de construcción el ladrillo común está considerado como “piedra artificial”,
puesto que se obtiene por un proceso de cocción de arcillas y otros componentes
naturales, que dependen del lugar donde se los encuentra. En el Perú tienen su origen
en arcillas que en su creciente y bajante fueron dejando los ríos de la región, por lo que
es bastante común en cañadones secos encontrar arcillas muy ricas en oxido de hierro
(FeO2) que le da al ladrillo esa coloración rojiza, luego de la cocción. Es común también
que entre otros componentes se encuentre el carbonato de calcio, (tosca o caliches). Si
las partículas de carbonato de calcio son grandes, luego de la cocción se convierte en
oxido de calcio, (cal) que al hidratarse con agua produce oquedades o roturas en el
material, que desmerecen su calidad. Este es el caso de los ladrillos artesanales, debido
a que no poseen control de calidad de material, se manifiestan fisuras y alta densidad
de poros de regular tamaño.
Figura 112: Cantera de arcilla en plena explotación

Extracción de la materia prima
Se extrae y transporta la materia prima necesaria para la elaboración de ladrillos. Estos

materiales son transportados en camiones hasta las plantas de producción de ladrillos.
En la producción de ladrillos artesanal la productividad es mínima.
Molienda y amasado
La molienda es el proceso de transformar la arcilla en partículas muy finas por debajo

de 2.5 mm. Una vez pulverizada se le añade agua y comienza el amasado. Este proceso
en los ladrillos industriales es controlado por computadoras, se clasifica la calidad de
partículas y la cantidad de los ingredientes. En los ladrillos artesanales no hay forma de
moler las partículas mecánicamnete, en ocasiones solo se zarandea la arcilla y retira las
piedras, estiércol u objetos extraños.
Figura 113: Molienda y amasado de ladrillos industriales y artesanales
Moldeo de las unidades
Para los ladrillos artesanales el barro es sacado de los pisaderos con palas y es
trasladado en carretillas hasta la mesa de moldeo.
El modelado se efectúa a mano introduciendo la arcilla en un molde doble, para dos
ladrillos, con fuerza, este molde de madera, es un bastidor que se asemeja a una caja
sin tapa ni fondo. Las dimensiones son poco mayores que las del ladrillo terminado,
teniendo en cuenta la retracción de la materia prima, que dependerá de sus
componentes; seguidamente, con una tablilla se retira el barro sobrante y así es llevada
a la cancha de oreo, donde viene depositado en el suelo, se retira el molde y se lo limpia
con agua en la misma mesa de moldeo, para volver a usarlo. El rendimiento del trabajo
manual, se calcula en 900 adobes por día y por hombre.
Para los ladrillos industriales se usa el procedimiento llamado extrusión que consiste
en presionar la mezcla materia prima contra unos moldes previamente definidos y a
continuación cortar la dimensión de la unidad de ladrilllo.

Figura 114: Gracias al proceso de extrusión se obtiene ladrillos de distintas formas y con el tamaño preciso
Secado al horno
Para ladrillos artesanales se usan hornos de “campo o campaña”, que se arman

apilando ladrillos en forma de pirámide trunca de dimensiones variables, 10 a 15 m. de
largo por 6 a 10 de ancho y una altura de alrededor de 4,50 m. El problema con este
tipo de hornos es que la cocción no es uniforme, mientras que en la base los ladrillos se
queman excesivamente, en las partes externas habrá unidades de ladrillos que no
completarán el proceso de cocción. Además, no puede controlarse la temperatura de
cocción porque la fuente de energía es leña o algún combustiblr vegetal.
Figura 115: Gracias al proceso de extrusión se obtiene

ladrillos de distintas formas y con el tamaño preciso
En hornos industriales los ladrillos ingresan con 6-7% de humedad y son trasladados a
los coches en forma de pilas, estos coches tienen una capacidad de 10-12 toneladas
cada noche. Estos pasan por un Pre-Horno utilizando el aire caliente (150°C) que se
extrae del ladrillo cocido durante el enfriamiento para eliminar la humedad remanente,
logrando que estos ingresen al horno. El ladrillo ya quemado inicia su enfriamiento en
forma calibrado de 900°C hasta 30°C que es la temperatura con la que sale el ladrillo,
para posteriormente ser trasladado a los almacenes de productos terminados. Este aire
caliente se utiliza en el pre-horno para el secado del material antes de ingresar al horno.
Figura 116: Los hornos industriales aseguran una cocción uniforme

2.7.2 Clasificación de los ladrillos de arcilla
Podemos clasificar los ladrillos de arcilla moldeada o extruida en forma de prisma

rectangular y quemada o cocida en horno, de la siguiente forma:
a) Ladrillo macizo
b) Ladrillo no macizo o perforado
c) Ladrillo tubular
Ladrillo sólido o macizo
Es el ladrillo en que cualquier sección paralela a la superficie de asiento tiene un área

neta equivalente al 75% o más de área bruta de la misma sección. En general, los
ladrillos artesanales son macizos. No existen ladrillos industriales que no tengan por lo
menos un porcentaje de perforación. El ladrillo conocido como King Kong de 18 huecos
cae dentro de la clasificación de ladrillos macizos.
Figura 117: Ladrillos sólidos o macizos usados comúnmente en Perú
Los ladrillos macizos son usados en la construcción de muros de construcciónes de

albañilería confinada. Estos ladrillos deben ser usado en la construcción de edificaciones
de albañilería estructural de hasta 4 pisos como máximo, según nuestra norma vigente
E070: Albañilería Estructural. A estos muros, se les conoce como muros portantes. Este
sistema estructural depende exclusivamente de la resistencia del muro y de la
disposición de los muros, por ello la elección de del ladrillo es vital para la durabilidad
de la estructura, inclusive ante eventos sísmicos. Lamentablemente, en nuestro medio
se usan ladrillos artesanales de dudosa procedencia o ladrillo pandereta, debido a su
bajo costo, para ser usado en muros portantes. Esta práctica no es recomendable.

Figura 118: Viviendas de albañilería confinada, se obsevan la construcción de muros portantes con ladrillos King Kong,
esta práctica es recomendable y correcta
Ladrillo tubular
Son aquellos ladrillos que tienen los agujeros paralelos al área de asentado. Los más
conocidos son los ladrillos panderetas, ladrillo de techo y ladrillo pastelero.
Generalmente, son más ligeros que los ladrillos macizos y algunos tienen hendiduras en
los laterales para facilidad en el agarre.
Figura 119: Algunos ladrillos tubulares más usados en nuestro país son, de izquierda a derecha, ladrillo pandereta,
ladrillo de techo y ladrillo pastelero
Los ladrillos pandereta están hechos solamente para ser usados en la construccion de
tabiques o parapetos. No para usarse en la construcción de muros portantes, esto debido a
su baja resistencia a la compresión. Los tabiques son muros de división, no están en
contacto con el techa o la losa aligerada, por tanto, no son portantes. Los parapetos son
muros bajos usados en azoteas o como alfeizares, es decir muros donde descansan
ventanas. En cualquier parapeto o tabiquería, deben existir columnas de confinamiento cada
3.5 metro como máximo, esta columneta de concreto impide el volcamiento del muro.

Figura 120: La tabiquería se construye después de levantada la estructura principal
Figura 121: El uso de ladrillo pandereta se extiende a parapetos y alfeizeres.
2.7.3 Ladrillos sílico calcáreos
El material sílico calcáreo es una mezcla de cal, agregados áridos y agua. El proceso se
inicial al mezclar la cal con la arena, esta mezcla reposa durante un período de 3 horas en
los silos reactores para que la cal que es mezclada en su estado “viva”, se hidrate al contacto
con el agua. Posteriormente, la mezcla es transportada mediante fajas a un segundo proceso
de mezclado, donde se le agrega un árido más grueso y el agua final del mezclado, la que
finalmente es llevada hacia las diversas prensas.
En la prensa, la mezcla es moldeada a presión, lográndose las diversas unidades sílico

calcáreas, las mismas que son manipuladas y colocadas en carros plataforma para que
puedan ser trasladadas hasta el final del proceso. Las unidades en “verde” son
inmediatamente trasladadas dentro de las autoclaves, en las que permanecen durante un
período mínimo de 8 horas a una presión de 16 atmósferas. Transcurrido este proceso de
autoclaveado, el ladrillo está listo para ser usado. Debido al uso de la cal, estos ladrillos
presentan un color blanco característico. En el Perú los distribuye la empresa La Casa.
Figura 122: El ladrillo blanco es usado en la construcción de

muros portatntes y muros no portantes (tabiquería)
Placas sílico calcáreas para tabiquería o muros divisorios

Las Placas P-7, P-10, P-12 y P-14 son unidades sílico calcáreas especialmente diseñadas
para la construcción de Muros de Tabiquería, es decir, muros que solo servirán para dividir
ambientes. La principal ventaja de los muros construidos con estos productos es la factibilidad
de poder ser empastados directamente sin la necesidad de un tarrajeo previo. De esta
ventaja se desprenden la mayoría de sus beneficios, tales como: menor costo directo (costo
de mano de obra + materiales), mayor área útil, mayor rapidez, eliminación de tarrajeos
interiores y tarrajeos rayados, menor peso, menor cantidad de actividades, menor cantidad
de personal, obra más limpia y seca, menor eliminación de material y menor acarreo en obra,
asegurando menores costos indirectos.
La estructuración de estos muros no es a través de columnetas como en el caso de los

muros de arcilla. Los muros están interiormente reforzados mediante varillas de acero de 1/4'
de pulgada de diámetro cada 51 cm. en forma vertical y cada 53 cm. en forma horizontal.
Estos refuerzos sujetan los muros divisorios a la estructura principal de concreto armado,
permitiendo comportarse adecuadamente durante un evento sísmico.
Figura 123: Dimensiones físicas de los ladrillos
Placas sílico calcáreas para muros estructurales
Las Placas P-10, P-12 y P-14 son unidades sílico calcáreas especialmente diseñadas para
la construcción de Muros Estructurales, para la construcción de viviendas masivas de 1 a 6
pisos sin necesidad de elementos estructurales verticales de concreto. Estos productos tienen
2 ventajas principales: La primera es la factibilidad de poder apilar los muros sin la necesidad
de usar mortero, lo cual conjuntamente con su gran tamaño las colocan como el sistema de
muros de unidades de albañilería más rápido del mercado peruano. La segunda, es la
factibilidad de poder empastar los muros directamente sin la necesidad de un tarrajeo previo.
Adicionalmente, son muros con un alto coeficiente termo acústico, muy bien estructurados
que ya no necesita de columnetas de confinamiento, gracias al reforzamiento interior de
varillas verticales y horizontales, que le proporcionará al muro la capacidad de deformarse y
disipar la energía durante un evento sísmico.
Figura 124: Dimensiones físicas de los ladrillos para muros portantes

Figura 125: En las fotos pueden observarse el uso de varillas de acero para “armar los muros”
2.7.4 Ladrillos sílico calcáreos versus ladrillos de arcilla
El material sílico calcáreo presenta una mayor densidad que el ladrillo de arcilla convencional,
lo que garantiza una mayor resistencia, un mayor aislamiento termo acústico y resistencia al
ataque de sales, en otras palabras, un producto de mejor calidad. Por otro lado, les brindan
ambientes con mayor cantidad de área útil debido a su menor espesor, así como una buena
versatilidad para realizar cambios.
Resistencia
Las Placas P-7, P-10, P-12 y P-14 son unidades de albañilería macizas, a comparación de
los ladrillos de arcilla que presentan entre 45 a 60% de vacíos, lo que implica un
comportamiento del muro divisorio menos frágil durante un evento sísmico.
Aislamiento acústico
Es conocido que mientras mayor densidad presenten las unidades de albañilería y mayor
sea su espesor efectivo neto, es decir menor sea su cantidad de porcentaje de vacíos, el
aislamiento termo acústico del muro aumenta. Es así que los muros divisorios construidos
con unidades Sílico Calcáreas Placas P-7, P-10, P-12 y P-14 presentan menos filtración de
sonido.
Figura 126: Comparación entre ladrillos de arcillo y ladrillos sílico calcáreos

Resumen

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Tecnología de los

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1.2 Tema 2 : Clasificación de los materiales 13

1.3 Tema 3 : Necesidad de materiales modernos 18

1.4 Tema 4 : Competencia entre materiales 19

2.2 Tema 5 : Los agregados 34

2.3 Tema 6 : El cemento 46

2.4 Tema 7 : El concreto 56

IEST PRIVADO CIBERTEC

2.5 Tema 8 : La madera 71

2.6 Tema 9 : El asfalto 76

2.7 Tema 10 : El ladrillo 81

GESTIÓN DE LA CONSTRUCCIÓN CIVIL IEST PRIVADO CIBERTEC

El curso se divide en dos grandes unidades. En la primera unidad se desarrolla La

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Tecnología de los materiales

La importancia de los Materiales de la

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GESTIÓN DE LA CONSTRUCCIÓN CIVIL IEST PRIVADO CIBERTEC

1.2 Tema 2 : Clasificación de los materiales

1.3 Tema 3 : Necesidad de materiales modernos

1.4 Tema 4 : Competencia entre materiales

 Los alumnos realizan una dinámica grupal sobre la necesidad de los

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GESTIÓN DE LA CONSTRUCCIÓN CIVIL IEST PRIVADO CIBERTEC

1.1. LA NECESIDAD DE LOS MATERIALES

Desde una perspectiva histórica, las sociedades han evolucionado con el

Todo este caudal de conocimiento acumulado le permitió satisfacer sus necesidades

En ocasiones, se necesitan nuevos materiales para llevar a cabo un determinado

IEST PRIVADO CIBERTEC

En el campo de la construcción civil, continuamente se deben tomar decisiones sobre

1.1.2. Tecnología de los materiales

El objetivo principal de la ciencia de los materiales es el conocimiento básico de la

GESTIÓN DE LA CONSTRUCCIÓN CIVIL IEST PRIVADO CIBERTEC

ciencias básicas: química, física, matemática y las disciplinas de la ingeniería como la

Conocimiento Básico de Conocimiento resultante Conocimiento aplicado

Figura 4: Esquema que explica la Tecnología de los materiales

1.2. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

1.2.1. Materiales metálicos

Figura 5: Un puente de acero estructural y barras de refuerzo de acero para concreto

IEST PRIVADO CIBERTEC

Aunque en ocasiones se utilicen metales puros, es más conveniente la combinación de

1.2.2. Materiales cerámicos

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1.2.3. Materiales poliméricos

La mayoría de los materiales poliméricos constan de largas cadenas o redes

Estos materiales son producidos a partir de un proceso llamado polimerización, es decir

Los revestimientos acrílicos mezclados con varias fibras y materiales de refuerzo y

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En las últimas décadas la industria de la construcción viene utilizando aisladores

1.2.4. Materiales Compuestos

Un material compuesto puede definirse como dos o más materiales (fases o

GESTIÓN DE LA CONSTRUCCIÓN CIVIL IEST PRIVADO CIBERTEC

Otro material compuesto muy usado en la construcción de carreteras y pavimentación

1.2.5. Materiales semiconductores

Los materiales semiconductores no son importantes por su volumen de producción, pero

Figura 12: Los materiales semiconductores se usan en la industria electrónica

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1.3 Necesidad de materiales modernos

A pesar de los espectaculares progresos en el conocimiento y en el desarrollo de los

Figura 13: Paneles recolectores de energía

Los transportes consumen cantidades significativas de energía. La disminución del peso