2016 SH 100

UNIVERSIDAD DE LA FRATERNIDAD DE AGRUPACIONES
SANTO TOMÁS DE AQUINO
FACULTAD DE INGENIERÍA
Carrera: Licenciatura en Higiene y Seguridad en el

Trabajo
PROYECTO FINAL INTEGRADOR

Proyecto final integrador:
Plan de Prevención de Riesgos en un Taller de Montaje

Mecánico
Cátedra – Dirección: Prof. Titular: Carlos Nisenbaum
Asesor/Experto: Ing. Laboral Carmen Hurst
Centro Tutorial: I.S.E.M.E.- Bahía Blanca
Alumno: Berra, Noelia Soledad

Índice
Introducción ................................................................................................................................. 9
Objetivos .................................................................................................................................... 14
Objetivo General ................................................................................................................. 14
Objetivos Específicos ......................................................................................................... 14
Organigrama de Husal Construcciones y Servicios S.A. ..................................................... 15
Análisis del puesto de trabajo ................................................................................................. 16

Análisis de cada elemento del mismo ................................................................................ 16
Obligaciones ....................................................................................................................... 17
Derechos ............................................................................................................................ 17
Análisis de cada elemento del puesto elegido ................................................................... 19
Capacidades Profesionales del perfil en su conjunto ......................................................... 20
Análisis e indicación de Tareas Críticas (Método W.Fine) .................................................. 21

Métodos cualitativos ........................................................................................................... 22
Métodos cuantitativos ......................................................................................................... 22
Métodos semi-cuantitativos ................................................................................................ 23
Identificación de riesgos .......................................................................................................... 23

Peligro ................................................................................................................................. 24
Riesgo ................................................................................................................................. 24
Identificación de Riesgos: Amolador ...................................................................................... 25
Identificación de Riesgos: Ayudantes del amolador y soldador ......................................... 29
Identificación de Riesgos: Soldador ....................................................................................... 32
Evaluación de riesgos .............................................................................................................. 35

Clasificación del Riesgo ..................................................................................................... 39
Matriz de Riesgo en Seguridad y Salud Ocupacional ........................................................ 39
Ilustración de la Grilla (AMOLADOR) ...................................................................................... 47

Descripción: Acondicionamiento del sector, uso de herramientas manuales y eléctricas. 47
Descripción: Movimientos de materiales y manipulación manual de carga ....................... 47
Descripción: Corte y amolado. ........................................................................................... 48
Descripción: Orden y Limpieza ........................................................................................... 48
Ilustración de la Grilla (AYUDANTES) ..................................................................................... 53

Descripción: Acondicionamiento del sector, uso de herramientas manuales y eléctricas. 53
Descripción: Movimientos de materiales y manipulación manual de carga. ...................... 53
Descripción: Tareas de preparación y alcance de materiales al amolador y soldador ...... 54
Ilustración de la Grilla (SOLDADOR) ....................................................................................... 60

Descripción: Acondicionamiento del sector, uso de herramientas manuales y eléctricas,
corte y amolado .................................................................................................................. 60
Berra, Noelia Soledad Página 2

Descripción: Movimientos de materiales y manipulación manual de carga. ...................... 61
Descripción: Uniones de piezas Metálicas ......................................................................... 61
Soluciones técnicas y/o medidas correctivas ........................................................................ 62

Acción insegura .................................................................................................................. 63
Condición insegura ............................................................................................................. 63
Medidas preventivas ........................................................................................................... 64
Para tareas de soldadura y amolado eléctrico. .................................................................. 64
Para tareas de movimiento de materiales. ......................................................................... 65
En talleres y Obras: ............................................................................................................ 66
Para tareas de soldadura ................................................................................................... 66
Estudios de costos de las medidas correctivas .................................................................... 67

Costos directos ................................................................................................................... 68
Costos indirectos ................................................................................................................ 68
Estudio de costos del proyecto estudiado ............................................................................. 69
Análisis de las condiciones generales ................................................................................... 71

Análisis del Puesto a Estudiar ............................................................................................ 71
Procesos de soldadura ....................................................................................................... 72
Soldadura al arco eléctrico (Electrodo) .............................................................................. 72
Soldadura TIG .................................................................................................................... 74
Soldadura MIG/MAG .......................................................................................................... 76
Herramientas y Equipos del puesto a estudiar ...................................................................... 77

Soldadora eléctrica ............................................................................................................. 77
Soldadora para soldadura MIG/MAG ................................................................................. 77
Condiciones Generales ............................................................................................................ 80
Ergonomía en el puesto de trabajo ......................................................................................... 80

Definición ............................................................................................................................ 80
Riesgos ergonómicos en el puesto del soldador ................................................................ 83
Método de aplicación .......................................................................................................... 85
Resolución 886/2015 – Protocolo de Ergonomía ............................................................... 85
Generalidades .................................................................................................................... 86
Implementación del protocolo ............................................................................................. 87
Iluminación y Ventilación ....................................................................................................... 126

Iluminación ........................................................................................................................ 126
Definición de Luz .............................................................................................................. 128
Iluminancia ........................................................................................................................ 133
Luminancia ....................................................................................................................... 134
Factores que afectan a la visibilidad de los objetos ......................................................... 138
Factores que determinan el confort visual ....................................................................... 139

Daños a la salud ............................................................................................................... 139
Como hacer prevención ................................................................................................... 140
Como se realiza la evaluación .......................................................................................... 141
Legislación Argentina ....................................................................................................... 141
Métodos de Medición de Iluminación ............................................................................... 141
Medición con luxómetro .................................................................................................... 142
Protocolo para la Medición de Iluminación en el Ambiente Laboral ................................. 145
Medidas preventivas y/o correctivas .................................................................................... 148
Ventilación ............................................................................................................................... 148
Métodos De Ventilación .......................................................................................................... 153

Legislación Vigente........................................................................................................... 156
Medidas de control de la exposición a humos de soldadura ............................................. 156

Medidas generales de control .......................................................................................... 156
Medidas preventivas y/o correctivas .................................................................................... 163
Ruido en el Ambiente Laboral ................................................................................................ 166

El Sonido .......................................................................................................................... 169
El Ruido ............................................................................................................................ 169
Frecuencia ........................................................................................................................ 170
Infrasonido y Ultrasonido .................................................................................................. 170
Decibeles .......................................................................................................................... 170
Dosis de Ruido ................................................................................................................. 171
La audición ....................................................................................................................... 172
Bases anatómicas y fisiológicas de la audición ............................................................... 173
Tipos de ruido ................................................................................................................... 174
Legislación Argentina ....................................................................................................... 175
Método de Medición ................................................................................................................ 175
Protocolo para la Medición del Nivel de Ruido en el Ambiente laboral ............................ 176
Medidas preventivas ............................................................................................................... 179
Programa Integral de Prevención de Riesgo Laboral ......................................................... 184

Planificación y Organización de la Seguridad e Higiene en el Trabajo ............................ 184
El Sistema de Gestión Integrado ........................................................................................... 185

Objetivos y Metas ............................................................................................................. 185
Definiciones ...................................................................................................................... 185
Establecimiento anual de objetivos .................................................................................. 186
Revisión de objetivos ........................................................................................................ 186
La Misión y la Visión de HUSAL Construcciones y Servicios S.A. .................................. 186
Estructura Organizacional ................................................................................................ 187
La organización ................................................................................................................ 187
Organigrama de HUSAL Construcciones y Servicios SA. ............................................... 187

Responsabilidad y autoridad ............................................................................................ 188
Responsabilidades Básicas .............................................................................................. 188
Responsabilidades y Autoridad de las Áreas ................................................................... 188
Interrelación de los Procesos ........................................................................................... 192
Diagrama de procesos...................................................................................................... 192
Requisitos de la Documentación ........................................................................................... 193

Pirámide de Documentos ................................................................................................. 194
Registros ........................................................................................................................... 194
Selección e Ingreso de Personal ........................................................................................... 194

Recursos Humanos .......................................................................................................... 194
Responsabilidades ........................................................................................................... 195
Selección de Personal ...................................................................................................... 195
Documentación ................................................................................................................. 195
Charlas de Seguridad ....................................................................................................... 197
Examen Pre-ocupacional ................................................................................................. 197
Capacitación Ingreso Husal y Entrega de Elemento de Seguridad ................................. 200
Flujorama .......................................................................................................................... 202
Capacitación en materia de SHT............................................................................................ 203

Objetivo general................................................................................................................ 204
Objetivos específicos ........................................................................................................ 204
Responsables de la formación ......................................................................................... 204
Metodología concreta ....................................................................................................... 204
Modalidades de evaluación .............................................................................................. 204
Soportes y recursos técnicos y humanos ......................................................................... 204
Reuniones Diarias de CSMS. ........................................................................................... 205
Registro de Reuniones ..................................................................................................... 205
Actas de Capacitaciones .................................................................................................. 205
Cronograma anual ............................................................................................................ 206
Inspección de Seguridad ........................................................................................................ 208
Inspecciones de Equipos y Herramientas ............................................................................ 208

Inspecciones ..................................................................................................................... 208
Control de Herramientas Manuales .................................................................................. 209
Control de Vehículos ........................................................................................................ 210
Control de Extintores Manuales ....................................................................................... 211
Planillas de Inspecciones (Ver Anexos 17 a 24) .............................................................. 212
Conclusiones .................................................................................................................... 213
Diagrama de Flujo ............................................................................................................ 213
Auditorias ................................................................................................................................. 214

Auditorías internas ............................................................................................................ 214

Registros e informe de resultados .................................................................................... 215
Plan de auditorías de Seguridad y Salud en el Trabajo ................................................... 215
Calificación de las condiciones de trabajo ....................................................................... 216
Resultados de las Auditorias ............................................................................................ 217
Auditorias Comportamentales .......................................................................................... 217
Indicadores ....................................................................................................................... 217
Correcciones, acciones correctivas y seguimiento: ..................................................... 217
Investigación de siniestros laborales ................................................................................... 218

Aviso de Incidente / Accidente ......................................................................................... 219
Investigación de Incidente / Accidente ............................................................................. 220
Informes Mensuales ......................................................................................................... 221
Método de Investigación: Árbol de Causa ............................................................................ 221

Recolección de información inmediata ............................................................................. 223
Aplicación del Método de Árbol de Causa en un Evento ................................................. 224
Secuencias de Hechos ..................................................................................................... 224
Diagrama de Árbol de Causa ........................................................................................... 226
Factores y Causas ............................................................................................................ 227
Medidas Correctivas ............................................................................................................... 228
Medidas Preventivas ............................................................................................................... 229
Estadísticas de Siniestros Laborales .................................................................................... 230
Estadísticas de Husal de Enero a Diciembre 2015 .............................................................. 233
Estadísticas de Husal de Enero a Mayo 2016 ....................................................................... 234
Estadísticas de accidentabilidad laboral en ARGENTINA Año 2015 (Según SRT) .......... 235
Prevención de Siniestros en la Vía Pública (In Itinere) ....................................................... 235

Recomendaciones para evitar siniestros en la vía publica .............................................. 237
Para el Automovilista ........................................................................................................ 237
Para Ciclistas y motociclistas ........................................................................................... 238
Para Peatones .................................................................................................................. 239
Medidas preventivas en caso de conducción de vehículos en la empresa ...................... 240
Plan de Emergencia ................................................................................................................ 241

Objetivos ........................................................................................................................... 241
Generalidades .................................................................................................................. 242
Plan de emergencia para caso de incendio ..................................................................... 243
Procedimiento en caso de accidentes de trabajo ............................................................. 243
Plano de emergencia y evacuación ....................................................................................... 245
Procedimientos de trabajo seguro del puesto elegido ....................................................... 246
Protección contra incendios .................................................................................................. 248

La seguridad contra incendios .......................................................................................... 250
Prevención:................................................................................................................... 250
Protección:.................................................................................................................... 251
Extinción: ...................................................................................................................... 251
Carga de fuego ................................................................................................................. 253
Condiciones de Situación ................................................................................................. 259
Condiciones de Construcción ........................................................................................... 259
Condiciones de Extinción ................................................................................................. 260
Cálculo de cantidad de extintores .................................................................................... 260
Legislación Vigente ................................................................................................................. 260
Conclusión ............................................................................................................................... 262
Anexos ...................................................................................................................................... 265
Anexo 1 – Certificado de calibración del luxómetro ........................................................... 265
Anexo 2 – Plano o Croquis del sector de medición de Ruido, Iluminación y Ventilación

................................................................................................................................................... 266
Anexo 3 – Certificado de Calibración del Decibelímetro .................................................... 267
Anexo 4 – Política de Calidad de Husal S.A. ........................................................................ 268
Anexo 5 – Política de Medio Ambiente, Seguridad y Salud en el Trabajo ........................ 269
Anexo 6 – Política de RSE de Husal Construcciones y Servicios S.A. ............................. 270
Anexo 7 - Ficha de Personal .................................................................................................. 271
Anexo 8 – Declaración de Domicilio ..................................................................................... 272
Anexo 9 - Formulario AFIP F.572 Impuesto a las Ganancias ............................................. 273
Anexo 10 – Formulario PS 2.61 ANSES – Notificación del Régimen de Asignaciones

Familiares ................................................................................................................................. 275
Anexo 11 – FI 001 WEB - Emisión de Credencial solicitada por el Empleador ................ 276
Anexo 12 – Ficha de Personal Monotributista ..................................................................... 277
Anexo 13 - Precauciones para el examen Pre-ocupacional .............................................. 278
Anexo 14 – Cuestionario de Ingreso ..................................................................................... 279
Anexo 15 – Acta de Capacitación .......................................................................................... 280
Anexo 16 –Constancia de entrega de elementos de protección personal ........................ 281
Anexo 17 – Planilla de Inspección de Vehículos ................................................................. 282
Anexo 18 –Auditoria de Campo ............................................................................................. 283
Anexo 19 – Auditorias de Seguridad y Medio Ambiente ..................................................... 285
Anexo 20 –Aviso de Accidente / Incidente ........................................................................... 288
Anexo 21 – No Conformidad / Acción Correctiva ................................................................ 289
Anexo 22 – Inclusión de Peligros .......................................................................................... 290

Anexo 23 – Acto/Condición Insegura .................................................................................... 291
Anexo 24 – Investigación de Accidentes .............................................................................. 292
Listado de Anexos .................................................................................................................. 293
Listado de Figuras .................................................................................................................. 294
Listado de Tablas .................................................................................................................... 296
Listado de Gráficos ................................................................................................................. 297
Listado de Diagramas ............................................................................................................. 297
Agradecimientos ..................................................................................................................... 298
Bibliografía ............................................................................................................................... 299
Sitios Web ................................................................................................................................ 300

Introducción
La empresa elegida para este proyecto se llama Husal Construcciones y
Servicios S.A.; ubicada en calle Lautaro 3464 de la ciudad de Ingeniero White,
Provincia de Buenos Aires. Es una empresa que brinda servicios de
mantenimiento, apoyo logístico y construcción civil para empresas e industrias
petroleras, químicas y alimenticias.
Husal Construcciones y Servicios cuenta con un plantel fijo de 110 personas
aproximadamente; los cuales 8 son Técnicos en Seguridad e Higiene, 2
Ingenieros Laborales, 10 empleados corresponden a personal administrativo y
90 empleados a personal operativo para los distintos servicios que se
nombraran a continuación.
Husal Construcciones y Servicios S.A se ha convertido en una Empresa
líder, especializada en la ejecución integral de Proyectos y Servicios de
Operación y Mantenimiento en distintas empresas e industrias.
Esta misma se especializa en Servicios generales (servicios de limpieza de
planta y de oficinas, donde se encuentra el parquizado, corte de césped,
control de riego, desmalezado, gestión de residuos industriales, control de
plagas, etc.); Servicios de limpieza hidrocinética (la limpieza con chorro de
agua a alta presión es una herramienta poderosa para ayudar a mantener la
eficiencia, producción y capacidad de los equipos de proceso); Servicio de
andamios (especialistas en montajes de construcciones provisionales, basados
en altos estándares de seguridad); Servicio de obra civil (Construcción de
obras civiles e infraestructuras, edificación y reparaciones en general); servicio
de estructura metálica (diseño y fabricación de equipos de procesos
industriales aptos para diversas aplicaciones de las industrias químicas,
petroquímicas, alimenticias, etc.); Servicios de hidrogrúa y como último
Servicios de parada de planta.
Husal Construcciones y Servicios S.A. inicio en 2008 un proceso de gestión
de un Nuevo Sistema de la Calidad basado en el cumplimiento de las
exigencias de la Norma Internacional ISO 9001 como primera etapa, y desde
entonces orientó sus esfuerzos en esa dirección. Durante el año 2009 la
empresa certifico su Sistema de Gestión de Calidad bajo el estándar de la
Norma Internacional ISO 9001:2008 ante Bureau Veritas Certification. Luego de

obtener dicha certificación la empresa comenzó a trabajar a principios del 2010
en un Sistema de Gestión Integrado de Calidad y Seguridad y Salud en el
Trabajo (SST) según las Normas OHSAS 18001:2007 el cual este mismo se
encuentra en proceso de implementación para una futura certificación.
Husal ha sido una empresa comprometida activamente con la mejora
continua del ámbito comunitario, el crecimiento sustentable y el cuidado
medioambiental. A partir de estas premisas organizacionales, se comienza a
trabajar sobre el concepto de RSE (Ver Anexo 6), fijando para el año en curso
los siguientes ejes de acción:
 Área socio-comunitaria
 Clima laboral y calidad de vida
 Voluntariado corporativo
 Política de empleo – Inclusión laboral
Los Trabajos de soldadura, corte, amolado o todos aquellos que generen
chispas y/o una fuente en ignición, presentan un riesgo potencial dentro y fuera
de áreas de proceso de no tomarse las medidas de precaución necesarias.
El soldar y cortar son actividades peligrosas que representan una
combinación única de riesgos tanto para la seguridad como para la salud.
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor,
con o sin aporte de material metálico nuevo, con el objeto de dar continuidad a
los elementos. Requiere que se suministre calor hasta que el material de
aportación funda y una ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las
piezas.
Con el transcurrir del tiempo, fueron desarrollados muchos procesos de
soldadura, que pese a su variedad, pueden subdividirse en dos grupos
principales.
 Soldadura con fase liquida, donde la materia prima, en estado líquido
fluye.
 Soldadura a presión donde las zonas límites del material, en estado
pastoso, se logran unir por efecto de aplicación de presión o golpes.
Ambos tipos de soldadura están sujetos a fuentes calóricas que a altas
temperaturas, calientan rápidamente a la pieza que se quiere soldar. Para ello
se utiliza principalmente:
 Energía eléctrica.

 Llama oxiacetílica.
 Plasma.
El sistema de soldadura autógena con gases, permite soldar casi todos los
metales: acero de construcción y metales ligeros, incluso las aleaciones de
magnesio dejan soldar muy bien.
Dentro de la industria siderometalúrgica los trabajos derivados del empleo
de herramientas eléctricas como la soldadora tienden a tener altos índices de
accidentes. Esto se debe principalmente a:
 La escasa formación de los trabajadores en materia de prevención.
 La nula utilización de protocolos de actuación en trabajos especialmente
peligrosos como por ejemplo trabajos de soldadura en altura o en
lugares confinados.
 La utilización de equipos de trabajo no adecuados a normativa de
seguridad.
Este tipo de operaciones suele ser frecuente en una amplia gama de
actividades laborales, especialmente en talleres mecánicos y a pesar de su
aparente simplicidad, nunca debe olvidarse que se manipulan fuentes de
energías capaces de alcanzar temperaturas de 3000ºC o superiores,
constituyendo focos de ignición que pueden provocar incendios, explosiones,
quemaduras y lesiones de diversa consideración, así como la generación de
humos de naturaleza variada, cuya inhalación puede afectar la salud de las
personas expuestas.
Estos posibles riesgos hacen necesario un profundo conocimiento por parte
de los usuarios, tanto del correcto funcionamiento de los equipos como de las
circunstancias del entorno que puedan propiciar accidentes más o menos
graves. Atendiendo a la fuente de calor, la soldadura puede ser eléctrica,
cuando utiliza este tipo de energía o autógena, cuando el calor proviene de la
combustión de un gas.
El desarrollo de este tipo de trabajos requiere una fuerte especialización
técnica por parte del operario. Hay que tener en cuenta que la mayoría de los
casos no son simples soldadores productivos, sino que además tienen que
trazar, cortar las piezas a trabajar, prepararse los equipos, etc.
Los soldadores son miembros de un grupo ocupacional, que están
expuestos a un número de diferentes problemas medio-ambientales.

El siguiente proyecto consiste en la presentación del Plan de Prevención de
riesgos en un taller de estructuras y cañerías mecánicas.
El mismo fue llevado a cabo durante el período del 12/2015 al 05/2016 a
partir de periódicas visitas al taller en cuestión.
En su desarrollo se evalúan las tareas que ejecutan los operadores del
taller, en especial el puesto elegido, Soldadores, identificando las críticas,
aquellas que tengan como consecuencia un daño grave al personal, a la
propiedad, medio ambiente o producción.
Se analizan las condiciones a las que se encuentra expuesto un operador
en el taller, indicando los parámetros de ruido, cuya importancia radica en que
habitualmente es subestimado debido a que su efecto se percibe a largo plazo;
ergonomía, en situaciones que el trabajador no puede eliminar el esfuerzo
ejercido y la misma condición de la tarea; e iluminación, la cual nos permite
obtener la mayor parte de la información a través del sentido de la vista.
Presentamos el Programa Integral de Prevención de Riesgos Laborales en
el que se abordan temas como la Planificación y Organización de la Seguridad
e Higiene en el Trabajo, selección e ingreso del personal, capacitación en
materia de S.H.T., inspecciones de seguridad, investigación y estadística de
siniestros laborales, aplicación del método del árbol de causas a un accidente,
planes de emergencia, etc.
Obteniendo como resultado que un Sistema de Gestión de Seguridad y
Salud Ocupacional debe ser apoyado, como los demás procesos, por la
Gerencia para asegurar su efectividad y continuidad.
Recordando que la mejor forma de evitar accidentes es la implementación
de la prevención.
En cuanto a las condiciones generales de trabajo se proponen
recomendaciones con el fin de lograr un ambiente laboral más sano,
confortable y productivo.

Figura 1 – Sectorizacion de Husal Construcciones y Servicios S.A.
Figura 2 - Sectorizacion de Husal Construcciones y Servicios S.A. (1)

Objetivos
Objetivo General
En base a los conocimientos logrados durante el trayecto de aprendizaje de
la Licenciatura en Seguridad e Higiene, elaborar un plan de prevención de
riesgos laborales sobre el puesto del soldador, con el fin de minimizar los
accidentes y/o enfermedades profesionales causados en el ambiente de
trabajo; proporcionando la información necesaria y concientizando mediante
capacitaciones a todos los niveles de la empresa.
Analizar y evaluar las tareas que se realizan dentro del taller de la empresa;
relevar e identificar las acciones y/o condiciones inseguras que se encuentren
en el mismo para poder proponer acciones de mejoras.
Objetivos Específicos
 Brindar a la empresa un buen asesoramiento en todos los aspectos
referidos al a seguridad, para mejorar las condiciones y actitudes necesarias, a
fin de minimizar los riesgos de los trabajadores.
 Contribuir al correcto desarrollo humano en el ambiente laboral en su
conjunto.
 Identificar y analizar los riesgos asociados a la tarea a desarrollar. Lograr
que los empleados identifiquen los riesgos a los que están expuestos y
adopten las medidas de seguridad.
 Diseñar medidas preventivas mejorando así la seguridad de los
trabajadores.
 Diseñar e Implementar técnicas actualizadas que le permitan el
mejoramiento del ambiente y las condiciones laborales.
 Definir los elementos necesarios que mejoraran la integridad física y
mental de las personas; logrando un óptimo desempeño laboral y una mejor
calidad de vida.
 Ofrecer información y asesoramiento en normas, leyes, instrucciones y
material de capacitación, en los aspectos que se necesiten mejorar.

Organigrama de Husal Construcciones y Servicios S.A.
Figura 3–Organigrama de Husal Construcciones y Servicios S.A.

Análisis del puesto de trabajo
Análisis de cada elemento del mismo

Basándonos en el servicio de Estructuras Metálicas que brinda Husal
Construcciones y Servicios S.A., nos centraremos como puesto elegido para
desarrollar este proyecto en el soldador, el cual es un operario calificado para
realizar soldaduras de todo tipo que debe estar certificado y aprobado por
entidades dispuestas para tal fin.
Este servicio se encuentra conformado por personal capacitado y calificado
integrado por los cañistas, amoladores, soldadores y ayudantes de los mismos.
Los soldadores deberán ser personal calificado y entrenado por entidades
que evalúan y certifican a los mismos. Estos son los operarios que realizan
trabajos de soldadura de todo tipo (TIG, MÏG, autógena, etc.), por cada
categoría de soldadura deben rendir un examen y ser aprobados por las
entidades anteriormente dicha y que los certifiquen y califiquen según la Norma
AWS (American Welding Society) según la posición y el tipo de soldadura,
determinando que pueden realizar esa categoría. La calificación es realizada
por un inspector de soldadura certificado y esta misma es revisada y/o
supervisada por el personal de calidad de Husal Construcciones y Servicios
S.A.
Los soldadores van acompañado del amolador y de los ayudantes que les
preparan las piezas a soldar.
Durante el proyecto se detallaran los tipos de soldaduras que realizan los
soldadores en esta empresa, un anticipo de estos tipos de soldaduras son, TIG,
MIG, autógena y soldadura con argón.
Según la Superintendencia de Riesgos del Trabajo todos los trabajadores
tienen derechos y obligaciones; que se detallan a continuación:

Obligaciones
 Denunciar ante su empleador o ART, los accidentes de trabajo o
enfermedades profesionales.
 Cumplir con las normas de seguridad e higiene.
 Comunicar a su empleador, ART o a la Superintendencia de Riesgos del
Trabajo (SRT) cualquier situación peligrosa para usted o para el resto
del personal relacionada con el puesto de trabajo o establecimiento en
general.
 Participar de actividades de capacitación sobre salud y seguridad en el
trabajo.
 Utilizar correctamente los elementos de protección personal provistos
por el empleador.
 Cumplir con la realización de los exámenes médicos periódicos.
Derechos
 Trabajar en un ambiente sano y seguro.
 Conocer los riesgos que puede tener su trabajo.
 Recibir información y capacitación sobre cómo prevenir accidentes o
enfermedades profesionales.
 Recibir los elementos de protección personal según su trabajo.
 Estar cubierto por una ART a través de la afiliación de su empleador.
 Conocer cuál es su ART.
 Si su empleador no tiene ART, o no lo ha declarado como empleado
ante la misma, tiene derecho a denunciarlo ante la Superintendencia de
Riesgos del Trabajo (SRT) para intimarlo a que se afilie o lo declare.
Es por ello que el empleador debe proporcionarle al empleado una ART y
los elementos necesarios para trabajar en forma segura.
De acuerdo a la Resolución 905/2015 los empleadores adoptarán los
recaudos necesarios para que los Servicios de Higiene y Seguridad en el
Trabajo y de Medicina del Trabajo actúen en forma coordinada, en el ámbito de
sus respectivas incumbencias, a los efectos de cumplir con las funciones que
se indican seguidamente.
a) Asesorar al empleador en la definición de la política del establecimiento
en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo, que tendrá por objeto

fundamental prevenir todo daño a la salud psicofísica de los trabajadores
por las condiciones de su trabajo, en armonía con las políticas
establecidas para el sector en materia de calidad y ambiente de trabajo.
b) Relevar y confeccionar, por establecimiento, el Mapa de Riesgos que
deberá estar firmado por los responsables de ambos servicios.
c) Contemplar dentro del mapa de riesgos, la evaluación de los riesgos de
accidentes y de agentes causantes de enfermedades profesionales en
los puestos de trabajo y en función de ello proponer tanto las medidas
correctivas y preventivas a realizarse, como los elementos de protección
personal necesarios según la legislación vigente.
El Mapa de Riesgos considerará los diferentes riesgos y/o procedimientos
nocivos para la salud psicofísica del trabajador.
Como muchas funciones más (Ver Resolución 905/2015).
Husal cuenta con un servicio de Seguridad e Higiene en el Trabajo que se
encarga de las diferentes funciones que le corresponde como responsable, y
también cuenta con un servicio de Medicina Laboral en donde se realizan los
exámenes médicos o los llamados pre-ocupacionales.
Dependiendo de la tarea que vaya a realizar el personal se realizan
diferentes tipos de estudios médicos. En la mayoría de los casos se realizan
exámenes médicos completos, el examen de Ley se le realiza a todas las
personas, en el caso de que la persona tenga que ingresar a Espacios
Confinados, se le realizan estudios como la espirometría y el
electroencefalograma, en caso de que realice tareas en altura se le realiza el
test de Bender, etc.

Análisis de cada elemento del puesto elegido
Los soldadores realizan diferentes tipos de tareas relacionadas con corte y
unión de fierros, desde que inicia la jornada hasta su finalización, en donde nos
encontraremos con:
 Organizar las tareas previas para el proceso de soldadura y/o corte de
materiales.
El Soldador está capacitado para interpretar las consignas de trabajo y
relevar datos técnicos de planos sencillos, para generar la unión soldada o
corte de metales, identificando materiales, formas, dimensiones y
características de la soldadura y/o corte a realizar. En función de estos datos el
Soldador identifica la máquina y/o equipo a utilizar, los accesorios e insumos a
emplear y la preparación de la superficie. Con toda esta información prepara el
lugar de trabajo, ubica los materiales a unir o cortar y los equipos a emplear.
En estas tareas toma en cuenta las normas de calidad, confiabilidad,
seguridad, higiene y cuidado del medio ambiente.
 Preparar y operar equipos para realizar uniones soldadas y corte de
materiales.
El Soldador realiza operaciones de trazado y prepara las superficies de los
materiales a soldar, monta los distintos accesorios para amarrar los materiales
a soldar: sargentos, prensas, pinzas de fuerzas y otros. Prepara las máquinas y
equipos de acuerdo a las condiciones necesarias de trabajo regulando
intensidad de corriente, caudal de gas, entre otros. Aplica método de trabajo y
tiempos de producción.
También realiza el pulimento y terminación de los cordones de soldadura.
En todas sus actividades aplica normas de seguridad e higiene personal, el
cuidado de las máquinas y los equipos, las normas de calidad y confiabilidad y
el cuidado del medio ambiente.
El Soldador se puede desempeñar en:
 La construcción y reparación de estructuras livianas compuestas por
perfiles laminados de bajo espesor, caños y tubos delgados y chapas
finas (Rejas, cerramientos, aberturas, etc.).
 El corte de materiales por método oxiacetilénico y/o Plasma.
Siendo que el proceso de formación, habrá de organizarse en torno a la
adquisición y la acreditación de un conjunto de capacidades profesionales que

están en la base de los desempeños profesionales descriptos en el perfil del
Soldador, estas capacidades se presentan en conjunto a todas las funciones
que ejerce el profesional, descriptas en dicho perfil. Asimismo, se indican los
contenidos de la enseñanza que se consideran involucrados en los procesos
de adquisición de las distintas capacidades.
Capacidades Profesionales del perfil en su conjunto

 Interpretar la información contenida en documentaciones técnicas
simples, administrativas, para preparar, unir y esmerilar componentes
a soldar.
 Interpretar y aplicar información administrativa en los procesos
involucrados en las uniones soldadas y cortes de materiales.
 Considerar las deformaciones que sufren los materiales al ser
soldados y cortados.
 Acondicionar el lugar de trabajo garantizando la movilidad de los
equipos y la aplicación de las normas de seguridad.
 Acondicionar materiales a soldar y/o cortar y los consumibles a
utilizar.
 Acondicionar los equipos de soldadura eléctrica por arco de acuerdo
a las consignas de trabajo dadas por el superior.
 Acondicionar el equipos oxiacetilénico de acuerdo a las a las
consignas de trabajo dadas por el superior.
 Aplicar las técnicas de soldadura sobre los equipos eléctricos por
arco, empleando método de trabajo y calidad de producto.
 Aplicar las técnicas de corte de materiales por medio de equipos
oxicortes y de corte por plasma, empleando método de trabajo y
calidad de producto
 Aplicar normas de seguridad, de calidad, de confiabilidad, de higiene
y cuidado del medio ambiente en todas las operaciones de soldadura
y corte de materiales.

Análisis e indicación de Tareas Críticas (Método
W.Fine)
Todas las tareas que tienen el potencial de producir pérdidas mayores a
personas, propiedades, procesos y/o ambiente, cuando no se realiza
correctamente, serán consideradas como tareas críticas.
Analizar las tareas o los trabajos que ejecutan los empleados da una
oportunidad para examinar cuidadosamente los métodos de trabajo con el fin
de ver si es posible encontrar una mejor manera, más segura, más rápida, más
confiable de ejecutar la tarea. Permite aprender más acerca de lo que los
empleados realmente hacen para realizar su trabajo. Proporciona una
metodología sistemática de fortalecer la formación del trabajador en la manera
adecuada de ejecutar su trabajo en relación con las tareas críticas. También
proporciona una oportunidad muy importante para involucrar a los empleados
en la determinación de cómo deben hacer su trabajo.
Este basado en el concepto que todos los elementos de un trabajo tales
como calidad, producción, seguridad y salud, son inseparables. Todos y cada
uno pueden afectar a los otros y el considerarlos como elementos separados,
cuándo se le enseña a un trabajador a hacer su trabajo, es crear confusión y
malos entendidos que conducen a accidentes.
No es posible realizar una tarea a conciencia si todos los aspectos de la
misma no son considerados como parte de un procedimiento. La eficacia
requiere el mejor uso de la gente, equipo, materiales y ambiente, agrupados
para producir resultados óptimos.
El análisis de las tareas es un procedimiento para determinar los pasos
básicos o tareas dentro de un trabajo; identificar los peligros potenciales para
cada paso de la tarea; y desarrollar recomendaciones para cada peligro. El
producto final del proceso es un “Procedimiento de Trabajo Seguro”. El
propósito general del Análisis de Tareas es identificar los peligros potenciales
asociados con los pasos de las tareas y eliminar aquellos antes de que ocurra
un evento indeseado.
 El resultado de este proceso se usa entre otras cosas para:
 Entrenamiento de empleados nuevos en métodos correctos y
estandarizados.

 Comunicación clara y precisa de instrucciones
 Trabajos nuevos
 Cambios en trabajos
 Trabajos que pocas veces se realizan
 Mejora la conciencia en la seguridad en los puestos de trabajo
mediante la revisión periódica del Análisis de la tarea.
El desarrollar análisis de tareas y escribir procedimientos o prácticas
seguras para todas las tareas críticas requiere de tiempo dedicado al proceso.
Por lo tanto, es importante obtener el compromiso de la alta gerencia para
apoyar este proyecto y darle la importancia y los recursos adecuados dentro de
los programas de seguridad, calidad y producción para lograr los objetivos
propuestos.
Para comenzar a realizar una evaluación de riesgos de una tarea,
primeramente debemos conocer los métodos que existen para dicha
evaluación.
Existen tres tipologías de métodos utilizados para determinar el nivel de
riesgos de las tareas. Los métodos pueden ser:
- Métodos cualitativos
- Métodos cuantitativos
- Métodos semi-cuantitativos
Métodos cualitativos
Se pueden utilizar cuando el nivel de riesgo sea bajo y no justifica el tiempo
y los recursos necesarios para hacer un análisis completo. O bien porque los
datos numéricos son inadecuados para un análisis más cuantitativo que sirva
de base para un análisis posterior y más detallado del riesgo global del
emprendedor.
Métodos cuantitativos
Se consideran métodos cuantitativos a aquellos que permiten asignar
valores de ocurrencia a los diferentes riesgos identificados, es decir, calcular el
nivel de riesgo del proyecto. Los métodos cuantitativos incluyen:
- Análisis de probabilidad
- Análisis de consecuencias
- Simulación computacional

Métodos semi-cuantitativos
Se utilizan clasificaciones de palabras como alto, medio o bajo, o
descripciones más detalladas de la probabilidad y la consecuencia. Estas
clasificaciones se demuestran en relación con una escala apropiada para
calcular el nivel de riesgo. Se debe poner atención en la escala utilizada a fin
de evitar malos entendidos o malas interpretaciones de los resultados del
cálculo.
Identificación de riesgos
Según la Norma OHSAS 18001:2007 identificación de riesgos significa
proceso para reconocer que existe un peligro y definir sus características.
Para llevar a cabo la identificación de peligros hay que preguntarse tres
cosas:
a. ¿Existe una fuente de daño?
b. ¿Quién (o qué) puede ser dañado?
c. ¿Cómo puede ocurrir el daño?
Con el fin de ayudar en el proceso de identificación de peligros, es útil
categorizarlos en distintas formas, por ejemplo, por temas: mecánicos,
eléctricos, radiaciones, sustancias, incendios, explosiones, etc.
Complementariamente se puede desarrollar una lista de preguntas, tales
como: durante las actividades de trabajo, ¿existen los siguientes peligros?
a) Golpes y cortes.
b) Caídas al mismo nivel.
c) Caídas de personas a distinto nivel.
d) Caídas de herramientas, materiales, etc., desde altura.
e) Espacio inadecuado.
f) Peligros asociados con manejo manual de cargas.
g) Peligros en las instalaciones y en las máquinas asociados con el
montaje, la consignación, la operación, el mantenimiento, la
modificación, la reparación y el desmontaje.
h) Peligros de los vehículos, tanto en el transporte interno como el
transporte por carretera.

i) Incendios y explosiones.
j) Sustancias que pueden inhalarse.
k) Sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.
l) Sustancias que pueden causar daño por el contacto o la absorción
por la piel.
m) Sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas.
n) Energías peligrosas (por ejemplo: electricidad, radiaciones, ruido y
vibraciones).
o) Trastornos músculo-esqueléticos derivados de movimientos
repetitivos.
p) Ambiente térmico inadecuado.
q) Condiciones de iluminación inadecuada.
r) Barandillas inadecuadas en escaleras.
La lista anterior no es exhaustiva. En cada caso habrá que desarrollar una
lista propia, teniendo en cuenta el carácter de sus actividades de trabajo y los
lugares en los que se desarrollan.
Una vez definida la identificación de riesgos se definirán algunos términos
que se utilizaran para la misma.
Peligro
“Fuente, situación o acto con potencial de daño en términos lesión o
enfermedad, o una combinación de éstos”. (OHSAS 18001:2007)
Riesgo
“Combinación de probabilidad de ocurrencia de un evento peligroso o
exposición, y la severidad de la lesión o enfermedad que puede ser causada
por el evento o la exposición”. (OHSAS 18001:2007)
En nuestra identificación de riesgos la clasificación de los mismos que se
tendrán en cuenta en base a los peligros obtenidos serán:
Riesgo leve: Significa que el riesgo / impacto se halla acotado al nivel más
bajo razonablemente factible. Sin embargo se requieren verificaciones
periódicas para asegurar que se mantienen las medidas de control que
posibilitan esta valoración.
Riesgo medio: Deberán implementarse las medidas de reducción de riesgos
y de mitigación de los impactos.

Riesgo alto: Ninguna tarea deberá comenzar hasta tanto se haya reducido
el riesgo o mitigado el impacto. En esta ocasión puede ser necesario asignar
recursos adicionales o bien lograr la adopción de medidas parciales o
provisionales.
A continuación se detalla el correspondiente análisis de riesgo del proyecto
a estudiar:
Identificación de Riesgos: Amolador

Puesto Tarea Peligros Riesgo
 Caídas al mismo nivel al circular por
las instalaciones o en andamios por
Riesgo leve
acumulación de diversos materiales que
impidan una circulación expedita
 Cortes
Acondicionamiento
 Golpes
del sector
 Tropiezos
 Esguinces
 Resbalones
AMOLADOR
 Torceduras
 Riesgo eléctrico
 Golpes
Riesgo leve
impidan una circulación expedita

 Tropezones
Uso de herramientas  Cortes
manuales y eléctricas  Riesgo eléctrico
 Caída de objetos
 Incendio/explosión
 Accidentes en manos y ojos
 Quemaduras
 Proyección de partículas
 Ruido excesivo

 Quemaduras
 Cortes
 Tropiezos, esguinces, resbalones
 Proyección de partículas
 Ruido excesivo
 Proyección de objetos, rotura de
discos
 Exposición a contaminantes químicos
 Caídas a distinto nivel
 Exposición a vibraciones
Riesgo medio
 Inhalación de polvos, gases o humos
AMOLADOR
de combustión, fusión de metales, etc.

 Posturas inadecuadas
Tareas de corte y  Partículas en ojos
amolado  Tareas repetitivas
 Aprisionamiento o aplastamiento
entre o por objetos
 Exposición a carga térmica
 Traumatismo por uso de herramientas
manuales
 Heridas por manipulación de objetos
 Esfuerzo excesivo
 Iluminación inadecuada
impidan una circulación expedita.
 Contacto con elementos cortantes o
punzantes en la manipulación de
herramientas.

 Golpes
 Cortes

Riesgo leve
Esfuerzo excesivo
 Tropezones
 Resbalones
Manipulación manual
de cargas
AMOLADOR

 Golpes
 Cortes
Riesgo leve
 Tropiezos
 Esguinces
 Resbalones
Orden y limpieza  Torceduras

 Golpes
 Aplastamiento
 Raspones
 Pinchaduras
 Tropiezos

Riesgo leve
Esguinces
AMOLADOR
 Resbalones
 Cortes
 Colisiones
Movimiento de
 Quemaduras
materiales
 Ubicación incorrecta de personas
 Contacto con elementos cortantes o
punzantes en la manipulación de
herramientas
Tabla 1 – Identificación de Riesgos del Puesto Amolador

Identificación de Riesgos: Ayudantes del amolador y
soldador
 Caídas al mismo nivel al circular
por las instalaciones o en andamios por
Riesgo leve
Acondicionamiento del
sector
(Preparación del material y/o
 Cortes
herramientas a utilizar por el
 Golpes
soldador, señalización,
 Tropiezos
vallado del sector,
 Esguinces
preparación del ambiente de
 Resbalones
AYUDANTES
trabajo, etc.)
 Torceduras
Riesgo leve
 Cortes
Levantamiento manual de
 Golpes
cargas
 Tropiezos
(Colocación de la pieza en el
 Esguinces
lugar a amolar y soldar)
 Resbalones
 Torceduras

 Golpes
 Aplastamiento
 Raspones
 Pinchaduras
 Tropiezos
 Esguinces
Riesgo leve
 Resbalones
 Cortes
Movimiento de materiales  Colisiones
(movimiento de la pieza al  Quemaduras
sector de amolado y  Ubicación incorrecta de
soldaduras) personas
AYUDANTES

 Contacto con elementos
cortantes o punzantes en la
manipulación de herramientas
 Golpes
Riesgo leve
 Cortes
 Tropiezos
 Esguinces
 Resbalones
 Torceduras
Tareas de preparación y  Caídas al mismo nivel al circular
alcance de materiales al por las instalaciones o en andamios por
amolador y soldador acumulación de diversos materiales que
 Partículas en ojos (corte y
amolado)
 Ruido excesivo

 Golpes
 Cortes
 Tropiezos
 Esguinces
Riesgo leve
 Resbalones
 Torceduras
Permanencia en el sector
durante el amolado y
soldadura
AYUDANTES

 Partículas en ojos (corte y
amolado)
 Ruido excesivo
 Golpes
 Cortes

Riesgo leve
Tropiezos
 Esguinces
 Resbalones
Orden y limpieza  Torceduras
Tabla 2 – Identificación de Riesgos del puesto Ayudante

Identificación de Riesgos: Soldador
 Caídas al mismo nivel al
Acondicionamiento del
circular por las instalaciones o en
sector
Riesgo Leve
andamios por acumulación de diversos
(Asegurar los terminales de
materiales que impidan una circulación
las pinzas, enchufar la
expedita.
máquina, ajustar el nivel
 Cortes
adecuado de intensidad,
 Golpes
colocar la masa a la
 Tropiezos
estructura a soldar, colocar
 Esguinces
el electrodo en la pinza,
 Resbalones
SOLDADOR
colocar la pieza en lugar

 Torceduras
adecuado, etc.)
Riesgo Leve
expedita.
Manipulación manual de
 Cortes
carga
 Golpes
(preparación de la pieza en
 Tropiezos
un lugar adecuado para
 Esguinces
realizar la soldadura)
 Resbalones
 Torceduras

 Golpes
 Aplastamiento
 Raspones
 Pinchaduras
 Tropiezos
 Esguinces

Riesgo leve
Resbalones
SOLDADOR
 Cortes
 Colisiones
Movimiento de materiales  Quemaduras
(movimiento de la pieza al  Ubicación incorrecta de
sector de soldadura) personas
expedita.
manipulación de herramientas.

expedita.
 Atrapamiento
 Contacto con energía eléctrica
en el uso de máquina de soldar,
herramientas eléctricas o extensiones
en malas condiciones, agravado por la
permanente presencia de metales en
Riesgo medio
su frente de trabajo.
SOLDADOR
 Ruido excesivo (por amolador
en el sector)
Uniones de piezas de metal
 Choques y golpes contra
objetos
 Pisadas sobre objetos
 Proyección de fragmentos y
partículas
 Quemaduras
 Exposición a radiaciones
ionizantes y no ionizantes
 Exposición a contaminantes y
productos químicos
 Iluminación inadecuada

 Golpes
 Cortes
 Tropiezos
SOLDADOR
Riesgo leve
 Esguinces
 Resbalones
 Torceduras
Orden y limpieza del sector
expedita.
Tabla 3 – Identificación de Riesgos del puesto Soldador
Evaluación de riesgos
Según la Norma OHSAS 18001:2007 define a la evaluación de riesgos
como un proceso de evaluación de riesgos derivados de peligros, tomando en
cuenta la adecuación de controles existentes, y decidiendo si el riesgo es
aceptable o no. (OHSAS 18001:2007)
Actualmente se reconoce que la evaluación de riesgos es la base para una
gestión activa de la seguridad y la salud en el trabajo. De hecho la Ley 31/1995
de Prevención de Riesgos Laborales, que traspone la Directiva Marco
89/391/CEE, establece como una obligación del empresario:
 Planificar la acción preventiva a partir de una evaluación inicial de
riesgos.
 Evaluar los riesgos a la hora de elegir los equipos de trabajo, sustancias
o preparados químicos y del acondicionamiento de los lugares de
trabajo.
Esta obligación ha sido desarrollada en el capítulo II, artículos 3 al 7 del
Real Decreto 39/1997, Reglamento de los Servicios de Prevención.
La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la
magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la
información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar
una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y,
en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.
El proceso de evaluación de riesgos se compone de las siguientes etapas:

 Análisis del riesgo, mediante el cual se:
 Identifica el peligro
 Se estima el riesgo, valorando conjuntamente la probabilidad y las
consecuencias de que se materialice el peligro.
El Análisis del riesgo proporcionará de qué orden de magnitud es el riesgo.
 Valoración del riesgo, con el valor del riesgo obtenido, y comparándolo
con el valor del riesgo tolerable, se emite un juicio sobre la tolerabilidad
del riesgo en cuestión.
Si de la Evaluación del riesgo se deduce que el riesgo es no tolerable, hay
que Controlar el riesgo.
Al proceso conjunto de Evaluación del riesgo y Control del riesgo se le suele
denominar Gestión del riesgo.
De acuerdo con lo dispuesto en el capítulo VI del R.D. 39/1997, la
evaluación de riesgos solo podrá ser realizada por personal profesionalmente
competente. Debe hacerse con una buena planificación y nunca debe
entenderse como una imposición burocrática, ya que no es un fin en sí misma,
sino un medio para decidir si es preciso adoptar medidas preventivas.
Si de la evaluación de riesgos se deduce la necesidad de adoptar medidas
preventivas, se deberá:
 Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el
origen, organizativas, de protección colectiva, de protección individual o
de formación e información a los trabajadores.
 Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos
de trabajo y el estado de salud de los trabajadores.
De acuerdo con el artículo 33 de la Ley de Prevención de Riesgos
laborales, el empresario deberá consultar a los representantes de los
trabajadores, o a los propios trabajadores en ausencia de representantes,
acerca del procedimiento de evaluación a utilizar en la empresa o centro de
trabajo. En cualquier caso, si existiera normativa específica de aplicación, el
procedimiento de evaluación deberá ajustarse a las condiciones concretas
establecidas en la misma.
La evaluación inicial de riesgos deberá hacerse en todos y cada uno de los
puestos de trabajo de la empresa, teniendo en cuenta:
a) Las condiciones de trabajo existentes o previstas

b) La posibilidad de que el trabajador que lo ocupe sea especialmente
sensible, por sus características personales o estado biológico conocido,
a alguna de dichas condiciones.
Deberán volver a evaluarse los puestos de trabajo que puedan verse
afectados por:
a) La elección de equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos, la
introducción de nuevas tecnologías a la modificación en el
acondicionamiento de los lugares de trabajo.
b) El cambio en las condiciones de trabajo
c) La incorporación de un trabajador cuyas características personales o
estado biológico conocido los hagan especialmente sensible a las
condiciones del puesto.
La evaluación de riesgos debe ser un proceso dinámico. La evaluación
inicial debe revisarse cuando así lo establezca una disposición específica y
cuando se hayan detectado daños a la salud de los trabajadores o bien cuando
las actividades de prevención puedan ser inadecuadas o insuficientes. Para
ello se deberán considerar los resultados de:
a) Investigación sobre las causas de los daños para la salud de los
trabajadores
b) Las actividades para la reducción y el control de los riesgos
c) El análisis de la situación epidemiológica
Además de lo descrito, las evaluaciones deberán revisarse periódicamente
con la periodicidad que se acuerde entre la empresa y los representantes de
los trabajadores.
Finalmente la evaluación de riesgos ha de quedar documentada, debiendo
reflejarse, para cada puesto de trabajo cuya evaluación ponga de manifiesto la
necesidad de tomar una medida preventiva, los siguientes datos:
a) Identificación de puesto de trabajo
b) El riesgo o riesgos existentes
c) La relación de trabajadores afectados
d) Resultado de la evaluación y las medidas preventivas procedentes
e) Referencia a los criterios y procedimientos de evaluación y de los
métodos de medición, análisis o ensayo utilizados, si procede.

Las definiciones que se aplican al presente proyecto responden a los
criterios de la norma OHSAS 18001/07:
 Peligro (P): Es una fuente, situación o acto con potencial de daño en
términos de muerte, lesión o enfermedad, daño a la propiedad, al
ambiente de trabajo o una combinación de éstos. A continuación se
ofrece a modo de guía una lista de posibles fuentes de peligro que
podrán ser empleados como referencia:
 Gravedad (G): Nivel del daño que puede ocasionar un Peligro, toma en
cuenta la severidad (S) del daño a las personas y el grado de
consecuencias al sitio (C) hasta donde llega a perjudicar dicho peligro.
 Probabilidad (P): Posibilidad de que un evento ocurra. La probabilidad es
un Factor compuesto por el nivel de Exposición (E), Vulnerabilidad (V)
de las personas y la condición de los equipos.
La Exposición integra conceptos relacionados al tiempo de duración y la
frecuencia con que se realiza la actividad considerada. La Exposición integra
conceptos relacionados al tiempo de duración y la frecuencia con que se
realiza la actividad considerada.
 Exposición (E)= Frecuencia Exposición (F) + Duración diaria (T): Para el
caso especial de sustancias químicas, la exposición se relaciona a los
parámetros reglamentados, considerando que cuando las personas
están protegidas (por uso y capacitación en EPP) la exposición es nula o
minimizada por el EPP.
 Vulnerabilidad (V) = Capacitación(C) + Probabilidad de Errores Humanos
(H): La Vulnerabilidad, toma en cuenta como se afecta la probabilidad de
que el evento ocurra por las características de las personas que realizan
la actividad.
La vulnerabilidad será menor cuando las personas estén capacitadas y
tengan experiencia, pero aumentará con actividades que pueden provocar
errores humanos.
Los errores humanos considerados con potencial de producir daño para
nuestra evaluación son:
 Fatiga
 Monotonía
 Repetitividad

 Requisitos especiales de concentración
La Probabilidad también está afectada por las Condiciones del entorno (M),
que es un factor que NO considera el riesgo originado por la/s persona/s
(también llamada “vulnerabilidad del escenario"). El escenario está compuesto
por equipos, instalaciones y/o puesto/ambiente de trabajo) y su vulnerabilidad
representa la debilidad del mismo por ausencia de dispositivos para el normal
desarrollo de las tareas, incumplimiento de medidas de control, y/o elementos
materiales o estructurales tales como:
 Procedimientos/instructivos de uso
 Herramientas específicas para la actividad
 Mantenimiento Preventivo
 Programas/Auditorías de verificación y control (OSMAs, ASpC, etc )
 Riesgo: Es la combinación entre la probabilidad (P) de ocurrencia de un
evento o exposición peligrosa y la severidad o Gravedad (G) de las
lesiones o daños o enfermedad que puede provocar el evento o la
exposición.
 Riesgo aceptable: Riesgo que ha sido reducido a un nivel que puede ser
tolerado por la organización, teniendo en cuenta sus obligaciones
legales y la política de Seguridad y Salud Ocupacional de la Compañía.
Clasificación del Riesgo

El riesgo puede ser calificado en tres categorías posibles:
Aceptable: Riesgo tolerable. Es aquel nivel del riesgo donde no se requiere
necesariamente agregar nuevas medidas o niveles de protección.
Requiere acciones: Son aquellos riesgos identificados, que deben ser
tratados, reducidos o eliminados mediante acciones preventivas o correctivas
Inaceptable:(o Intolerable), Es aquel que requiere una intervención
inmediata para modificar su condición; puede actuarse sobre la eliminación o
reducción de la gravedad del Peligro y/o sobre la eliminación de la
Probabilidad. De no resultar factible reducirlo, la actividad no debe realizarse.
Matriz de Riesgo en Seguridad y Salud Ocupacional

Herramienta específica desarrollada para calificar el riesgo en seguridad y
salud ocupacional de las actividades de la empresa. La matriz brinda una
orientación sobre el nivel del riesgo a partir de una estimación del peligro

considerando su potencial Gravedad y la Probabilidad de ocurrencia del
evento.
A los efectos prácticos, los ejes de la matriz, han sido caracterizados de la
siguiente forma:
 Variable (G): califica la Gravedad de los peligros en función del daño
potencial que pueden causar (consecuencia de su manifestación) como
la contribución de (S) y (D).
(G) = (S) + (D)
Donde(S): es la severidad del daño personal y (D) la contribución respecto

del sitio hasta donde alcanza el daño.
 Variable(P): califica la Probabilidad de que se produzca un evento en
función de la cantidad de personas involucradas en la actividad (N), su
nivel de exposición (E), la Condición del Entorno (M) y Vulnerabilidad
del/as personas que realizan la actividad (V).
(P) = (M) + (N) + (E) + (V)

La Exposición (E) a su vez es función de a frecuencia (F) con que se realiza
la tarea y el tiempo (T) que dura la actividad (tiempo de exposición).
Mientras que La Vulnerabilidad de las personas (V) (o del factor Humano)
toma en cuenta el grado de Capacitación específico en la tarea (C) y la
posibilidad de que los errores humanos (H) contribuyan al daño potencial.
(E) = (F)+(T)
(V) = (C)+(H)
Por lo que la probabilidad finalmente es (P) = (M) + (N) + (F)+(T) + (C)+(H)

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS EN SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
MATRIZ DE RIESGO DE SEGURIDAD Y SALUD
Área: Sector: Sitio/Instalación:

Variable (G): 7 Capacidad de producir muerte, Incapacidades permanentes Mayores
Gravedad del Peligro (S) Severidad del daño 5 Capacidad de producir Incapacidades permanentes menores/Enf. Crónicas
Nivel de Perjuicios en personal 3 Capacidad de producir incapacidad temporal, enfermedades transitorias
función de la Severidad 1 Lesiones no incapacitantes
del daño personal y 3 Daños fuera de la Instalación donde se desarrolla la actividad**
consecuencias sufridas (D) Daño al Sitio, Nivel 2 Daños graves al Ambiente de trabajo**
por el sitio dañado (Trascendencia) 0,5 Deterioro menor y/o progresivo al ambiente de trabajo.
(G) = (S) + (D ) 0 Sin daños ni deterioros al Ambiente laboral
Variable (P ): (M) Condición del entorno 3 Elevada, sin elementos para la tarea o medidas de control
Probabilidad (equipo/ Instalación de la 1,5 Medio, Hay medidas pero son escasas, precarias y/o no suficientes.
actividad) 0 Baja, Hay medidas de control y Mantenimiento.
(N) Cantidad de 2 > 10 personas
Matriz de Riesgo de Probabilidad de Personas que realizan la 1 Entre 3 y 10 personas
Seguridad y Salud ocurrencia del evento en Actividad 0,5 <3 personas
función del grado de Nivel de 2 Personal no capacitado y sin experiencia
exposición de las (V) Capacitaci 1 Personal Capacitado con escasa o nula experiencia
personas (o repetitividad), Vulnerabilid ón
su vulnerabilidad y ad por factor (C) 0 Personal Capacitado con experiencia.
condiciones del entorno. Humano *Error 1 Contribución Mayor a la probabilidad de errores
(V)=(C)+(H) Humano 0,5 Contribución menor a la probabilidad de errores
P = (N) + (M) + (V) + (E) (H) 0 Sin contribución
(F) 1 Tarea Rutinaria, Al menos una vez o mas por día
P= (E): Frecuencia 0,5 Tarea habitual, Desde 2 veces semanales a 1 vez /mes
(N)+(M)+(C)+(H)+(F)+(T) Exposición Exposición
0 Tarea No habitual, menos de 1 vez/mes
de personas
(E) (T) 1 > 6 horas
=[(F)+(T)] Duración 0.5 De 2 a 6 horas
diaria 0 Menos de 2 hora
CALIFICACIÓN DEL RIESGO
10 3 Intolerable. Requiere acción inmediata
2 Requiere Acciones. Debe integrar el PIMR, para tareas No rutinarias respuesta inmediata
3 1 Aceptable. Riesgo Tolerable
*(H) errores humano causado por (1) Fatiga, (2) Monotonía, (3) Repetitividad, (4) Requisitos de concentración.
2
Gravedad
5
1 Tabla 4 – Matriz de Riesgos de Seguridad y Salud
0 5 10
Probabilidad

Área: AMOLADO Sector/Unidad: TALLER Sitio/Instalación: HUSAL S.A. Equipo:
Tarea/Proceso: CORTE Y AMOLADO Puesto: AMOLADOR fecha:
ACTIVIDADES Riesgo = Función de (G) y (P)
CALIF. Riesgo
ACCIONES PROPUESTAS
Herramientas a
(P) = M + N + V + E (En Tareas No rutinarias, se
(S+D) V= E= debe incluir Responsable y
utilizar
PELIGRO H+C F+T las acciones se deben tomar
Nº Descripción (G) (P)
M N antes de comenzar la
S D C H F T actividad)
Quemaduras
Riesgo eléctrico
Incendio/explosión
A pesar de que el riesgo es
Cortes
aceptable, se proponen las
Tropiezos, esguinces,
siguientes acciones:
resbalones
ACONDICIONAMI Señalización durante las tareas.
ENTO DEL Proyección de partículas
AMOLADORA Precaución, atención y
SECTOR Ruido excesivo
OXICORTE
USO DE comunicación entre integrantes de
LLAVE Proyección de objetos, rotura RIESGO
1 HERRAMIENTAS
STILSON
1 0 1 0 0,5 0 0 1 1 2,5
ACEPTABLE la cuadrilla.
MANUALES Y de discos
PINZA
ELECTRICAS Adoptar correctas posiciones
PICOLORO Exposición a contaminantes
CORTE Y
ergonómicas, recordar que se
AMOLADO químicos
debe realizar el esfuerzo con las
Caídas a distinto nivel
piernas y no con la cintura.
Exposición a vibraciones
Orden y limpieza en el sector.
Inhalación de polvos, gases o
humos de combustión, fusión
de metales, etc.
Posturas inadecuadas
Partículas en ojos
Tareas repetitivas
Aprisionamiento o
aplastamiento entre o por
objetos
Exposición a carga térmica
Traumatismo por uso de
herramientas manuales
Heridas por manipulación de
objetos
Esfuerzo excesivo
Iluminación inadecuada
Caídas al mismo nivel al
circular por las instalaciones o
en andamios por acumulación
de diversos materiales que
impidan una circulación
expedita.
Contacto con elementos
manipulación de
herramientas.
MOVIMIENTOS Golpes Si bien, el riesgo es aceptable, se
RIESGO
2 DE MATERIALES NINGUNA
Cortes
1 0 1 0 0,5 0 0 1 1 2,5
ACEPTABLE proponen las siguientes acciones:
Y

MANIPULACION Esfuerzo excesivo Señalización durante las tareas a
MANUAL DE
Tropezones realizar.
CARGA
Resbalones Precaución, atención y
Incendio/explosión comunicación entre integrantes de
Posturas inadecuadas la cuadrilla.
Caídas al mismo nivel al Adoptar correctas posiciones
circular por las instalaciones. ergonómicas, recordar que el
Aplastamiento esfuerzo se debe realizar con
Raspones piernas y no con cintura.
Pinchaduras Orden y limpieza en el sector.
Esguinces
Colisiones
Quemaduras
Ubicación incorrecta de
personas
Esfuerzo excesivo
manipulación de
herramientas.
Quemaduras A pesar de que el riesgo es
Riesgo eléctrico aceptable, se proponen las
CORTE Y AMOLADORA Incendio/explosión RIESGO siguientes acciones:
3 AMOLADO – OXICORTE
1 0 1 0 0,5 0 0,5 1 1 3
ACEPTABLE
Cortes Señalización y vallado al momento
Tropiezos, esguinces, del corte y amolado.

resbalones Precaución, atención y
Proyección de partículas comunicación entre integrantes de
Ruido excesivo la cuadrilla.
Proyección de objetos, rotura Verificación de las herramientas
de discos eléctricas y manuales; no utilizar
Exposición a contaminantes herramientas en mal estado
químicos Utilización de los discos de corte de
Caídas a distinto nivel acuerdo a la medida de la
Exposición a vibraciones amoladora.
Inhalación de polvos, gases o División de sectores, realizar corte y
humos de combustión, fusión amolado en el sector habilitado
de metales, etc. para tal fin.
Posturas inadecuadas Posiciones ergonómicas, recordar
Partículas en ojos que el esfuerzo se realiza con
Tareas repetitivas piernas y no cintura.
Aprisionamiento o Orden y limpieza en el sector.
objetos
objetos
Esfuerzo excesivo

expedita.
manipulación de
herramientas.
Golpes Si bien, el riesgo es aceptable, se
Cortes darán las siguientes acciones:
Tropiezos Precaución, atención y
Esguinces comunicación entre integrantes de
ORDEN Y Resbalones RIESGO la cuadrilla.
4 LIMPIEZA
NINGUNA 1 0 1 0 0,5 0 0 1 1 2,5
ACEPTABLE
Torceduras Posiciones ergonómicas, recordar
Posturas inadecuadas que el esfuerzo se realiza con
Caídas al mismo nivel al piernas y no cintura.
circular por las instalaciones. Orden y limpieza en el sector.
Tabla 5 – Matriz de Riesgos del Puesto Amolador

Ilustración de la Grilla (AMOLADOR)
Descripción: Acondicionamiento del sector, uso de herramientas manuales y
eléctricas.
Gravedad (G): 1
10
Probabilidad (P): 2,5
3 Clasificación de riesgo:
Gravedad
5 2 Riesgo Aceptable
1 Observando a los empleados en una jornada
de 8 hs. diarias la tarea de acondicionamiento de
0 5 10 sector y uso de herramientas manuales y
Probabilidad
eléctricas no es una tarea de mayor riesgo,
Gráfico 1 – Grilla Acondicionamiento del debido a que puede llegar a producir lesiones no
sector, uso de herramientas manuales y
eléctricas (Amolador) incapacitantes, como tropiezos, esguinces,
resbalones, lastimaduras en extremidades superiores, caídas de personas al mismo
nivel, golpes contra objetos, etc. Sin producir daños al ambiente; que solo requerirá
de la acción de primeros auxilios.
Descripción: Movimientos de materiales y manipulación manual de carga
Gravedad (G): 1
10
Clasificación de riesgo: 3
Gravedad
Riesgo Aceptable 5 2
En el caso de movimientos de materiales 1
y manipulación manual de carga se observa
que el personal no ha sufrido 0 5 10
accidentes/incidentes durante la jornada; por Probabilidad
ello se considera que no es una tarea de
Gráfico 2 – Grilla Movimientos de materiales
mayor riesgo, debido a que puede llegar a y manipulación manual de carga (Amolador)
producir lesiones menores, caída de personas al mismo nivel al transportar material,

tropiezos, esguinces, resbalones, lastimaduras en extremidades superiores, etc. Sin
producir daños al ambiente; que solo requerirá de la acción de primeros auxilios.

10
Descripción: Corte y amolado.
3
Gravedad
Gravedad (G): 1
5 2
Probabilidad (P): 3
1
Clasificación de riesgo:
Riesgo Aceptable
0 5 10
Al observar al personal se verifican acciones
Probabilidad
y condiciones inseguras que si bien no se llegan
Gráfico 3 – Grilla Corte y Amolado a producir daños al personal o al medio
(Amolador)
ambiente, son acciones que en caso de no prestarle atención y corregirlas en el
momento podrían causar graves accidentes/incidentes.
En este caso no debería haber más de dos personas realizando este tipo de
tareas en una jornada diaria de 8 hs. para evitar producir daños entre compañeros
de trabajo. En caso de que por algún motivo tuviera que haber más personal
trabajando deberían estar en sectores separados.
En este caso el Riesgo se considera aceptable debido a que lo que se puede
llegar a producir son lesiones menores, como lastimaduras en extremidades
superiores, tropiezos, esguinces, resbalones, golpes contra objetos, etc. Esto solo
implicara de una acción de primeros auxilios.
Descripción: Orden y Limpieza
Gravedad (G): 1
10
3 Clasificación de Riesgo:
Gravedad
1 Esta tarea no es de mayor riesgo, es una
tarea que se debería ir realizando durante la
0 5 10 jornada de trabajo; pero al observar al personal

Probabilidad esta misma se realiza al finalizar la jornada, y
Gráfico 4 – Grilla Orden y Limpieza
(Amolador) se verifica que no se producen riesgos que
puedan llegar a causar accidentes/incidentes importantes, por eso se considera
Riesgo Aceptable, porque lo más grave que se puede llegar a producir son
tropiezos, golpes, esguinces, resbalones, torceduras, etc. Que solo requerirá de la
acción de primeros auxilios.

Área: AMOLADO
Sector/Unidad: TALLER Sitio/Instalación: HUSAL S.A. Equipo:
Y SOLDADURA
Tarea/Proceso: AMOLADO Y SOLDADURA Puesto: AYUDANTES fecha:
CALIF. Riesgo
ACCIONES PROPUESTAS
Herramientas a
utilizar
Quemaduras
Riesgo eléctrico
Incendio/explosión
Cortes
resbalones
Señalización durante las tareas.
ACONDICIONAMI Proyección de partículas
ENTO DEL AMOLADORA Precaución, atención y
SECTOR OXICORTE Ruido excesivo
comunicación entre integrantes de
USO DE LLAVE Proyección de objetos, rotura RIESGO
1 HERRAMIENTAS STILSON
1 0 1 0 0,5 0 0 1 1 2,5
MANUALES Y PINZA de discos
Adoptar correctas posiciones
ELECTRICAS PICOLORO Exposición a contaminantes
químicos
de metales, etc.

Partículas en ojos
Tareas repetitivas
Aprisionamiento o
objetos
objetos
Esfuerzo excesivo
expedita.
manipulación de
herramientas.
MOVIMIENTOS Golpes Si bien sus riesgos son aceptables,

DE MATERIALES Cortes RIESGO se determinaran las siguientes
2 Y
NINGUNA 1 0 1 0 0,5 0 0 1 1 2,5
ACEPTABLE
MANIPULACION Esfuerzo excesivo acciones: Orden y limpieza.

MANUAL DE Tropezones Señalizar el sector con conos.
CARGA
Resbalones Atención comunicación y
Incendio/explosión precaución entre los integrantes de
Posturas inadecuadas la cuadrilla y toda persona ajena a
Caídas al mismo nivel al la tarea.
circular por las instalaciones. Posiciones ergonómicas
Aplastamiento adecuadas para la tarea, el
Raspones esfuerzo lo deben realizar con las
Pinchaduras con piernas y no con cintura.
Esguinces
Colisiones
Quemaduras
personas
Esfuerzo excesivo
manipulación de
herramientas.
Golpes A pesar de que el riesgo es
Cortes aceptable, se proponen las
AMOLADORA
TAREAS DE Tropiezos siguientes acciones:
OXICORTE
PREPARACION Y
SOLDADORA Esguinces RIESGO Precaución, atención y
3 ALCANCE DE
HERRAMIENT
1 0 1 0 0,5 0 0,5 1 1 3
ACEPTABLE
MATERIALES AL Resbalones comunicación entre integrantes de
AS MANUALES
AMOLADOR
PRENSA Torceduras la cuadrilla.
Posturas inadecuadas Posiciones ergonómicas, recordar

Caídas al mismo nivel al que el esfuerzo se realiza con
circular por las instalaciones o piernas y no cintura.
en andamios por acumulación Orden y limpieza en el sector.
expedita.
Partículas en ojos (corte y
amolado)
Ruido excesivo
manipulación de
herramientas.
4 LIMPIEZA
NINGUNA 1 0 1 0 0,5 0 0 1 1 2,5
ACEPTABLE
circular por las instalaciones. Orden y limpieza en el sector.
Tabla 6 – Matriz de Riesgos de Ayudantes

Ilustración de la Grilla (AYUDANTES)
10 Descripción: Acondicionamiento del sector,
uso de herramientas manuales y eléctricas.
3
Gravedad
Gravedad (G): 1
5 2
1
Clasificación de riesgo: Riesgo Aceptable
0 5 10
Probabilidad Observando a los empleados en una jornada
Gráfico 5 – Grilla Acondicionamiento del de 8 hs. diarias la tarea de acondicionamiento de

eléctricas (Ayudantes) sector y uso de herramientas manuales y
eléctricas no es una tarea de mayor riesgo, debido a que puede llegar a producir
lesiones no incapacitantes, como tropiezos, esguinces, resbalones, lastimaduras en
extremidades superiores, etc. Sin producir daños al ambiente; que solo requerirá de
la acción de primeros auxilios.
Descripción: Movimientos de materiales 10

y manipulación manual de carga.
3
Gravedad
Gravedad (G): 1
5 2
1
Clasificación de riesgo:
Riesgo Aceptable
En el caso de movimientos de 0 5 10
Probabilidad
materiales y manipulación manual de carga
se observa que el personal no ha sufrido accidentes/incidentes durante la jornada;
por ello se considera que no es una tarea de mayor riesgo, debido a que puede
llegar a producir lesiones menores, como Gráfico 6 – Grilla Movimientos de materiales y
manipulación manual de carga (Ayudantes)
tropiezos, esguinces, resbalones,
lastimaduras en extremidades superiores, etc. Sin producir daños al ambiente; que
solo requerirá de la acción de primeros auxilios.

Descripción: Tareas de preparación y alcance de materiales al amolador y
soldador
10 Gravedad (G): 1
Probabilidad (P): 3
3
Gravedad
5 2
1 Viendo al personal realizar este tipo de tareas
se observa que es un trabajo poco riesgoso, si
0 5 10 bien hay condiciones inseguras éstas no llegan a
Probabilidad
Gráfico 7 – Grilla Tareas de preparación y
producir daños al personal ni al medio ambiente,
alcance de materiales al amolador y soldador
(Ayudantes)
por esto es que se considera un riesgo aceptable
en una jornada laboral de 8 hs.; el personal se encuentra capacitado para dicha
tarea y no contribuyen a realizar acciones inseguras que puedan llegar a causar
accidentes/incidentes, lo que se puede llegar a producir son lesiones no
incapacitantes, la cual solo requiere de la acción de primeros auxilios.
Descripción: Orden y Limpieza
Gravedad (G): 1
10
Clasificación de Riesgo: 3
Gravedad
Riesgo Aceptable 5 2
Esta tarea no es de mayor riesgo, es una 1
tarea que se va realizando durante la jornada
de trabajo, pero observando al personal esta 0 5 10
misma se realiza al finalizar la jornada, y no se Probabilidad
ve que se produzcan riesgos que puedan (Ayudantes)
llegar a causar accidentes/incidentes importantes, por eso se considera Riesgo

Aceptable, porque lo que se puede llegar a producir son tropiezos, golpes,
esguinces, resbalones, torceduras, etc. Que solo requerirá de la acción de primeros
auxilios.

Área: SOLDADURA Sector/Unidad: TALLER Sitio/Instalación: HUSAL S.A. Equipo:
Tarea/Proceso: SOLDADURA Puesto: SOLDADOR fecha:
CALIF. Riesgo
ACCIONES PROPUESTAS
Herramientas a
utilizar
Quemaduras
Riesgo eléctrico
Incendio/explosión
Cortes
resbalones
ACONDICIONAMI Señalización durante las tareas.
ENTO DEL Proyección de partículas
AMOLADORA Precaución, atención y
SECTOR Ruido excesivo
OXICORTE
USO DE comunicación entre integrantes de
LLAVE Proyección de objetos, rotura RIESGO
1 HERRAMIENTAS
STILSON
1 0 1 0 0,5 0 0 1 1 2,5
MANUALES Y de discos
PINZA
ELECTRICAS Adoptar correctas posiciones
PICOLORO Exposición a contaminantes
CORTE Y
AMOLADO químicos
de metales, etc.

Partículas en ojos
Tareas repetitivas
Aprisionamiento o
objetos
objetos
Esfuerzo excesivo
expedita.
MOVIMIENTOS Golpes Si bien sus riesgos son aceptables,
DE MATERIALES
Cortes se determinaran las siguientes
Y RIESGO
2 MANIPULACION
NINGUNA
Esfuerzo excesivo
1 0 1 0 0,5 0 0 1 1 2,5
ACEPTABLE acciones: Orden y limpieza.
MANUAL DE
Tropezones Señalizar el sector con conos.
CARGA

Resbalones Atención comunicación y
Incendio/explosión precaución entre los integrantes de
Posturas inadecuadas la cuadrilla y toda persona ajena a
Caídas al mismo nivel al la tarea.
circular por las instalaciones. Posiciones ergonómicas
Aplastamiento adecuadas para la tarea, el
Raspones esfuerzo lo deben realizar con las
Pinchaduras con piernas y no con cintura.
Esguinces
Colisiones
Quemaduras
personas
Esfuerzo excesivo
Caídas al mismo nivel al Si bien, el riesgo es aceptable, se
circular por las instalaciones o darán las siguientes acciones:
en andamios por acumulación Precaución, atención y
AMOLADORA
OXICORTE de diversos materiales que comunicación entre integrantes de
UNIONES DE
SOLDADORA impidan una circulación RIESGO la cuadrilla.
3 PIEZAS
HERRAMIENT
1 0 1 0 0,5 0 0 0,5 0,5 1,5
ACEPTABLE
METALICAS expedita. Posiciones ergonómicas, recordar
AS
MANUALES Atrapamiento que el esfuerzo se realiza con
Riesgo eléctrico piernas y no cintura.
Contacto con energía Realización de cortos periodos de

eléctrica en el uso de tiempo.
máquina de soldar, Mantener zona de circulación libre
herramientas eléctricas o de obstáculos (cables, materiales,
extensiones en malas restos, herramientas, etc.).
condiciones, agravado por la Eliminar con rapidez manchas,
permanente presencia de desperdicios, residuos, etc.
metales en su frente de Fijar adecuadamente las piezas
trabajo. con las que se está trabajando.
Esfuerzo excesivo Utilización de elementos de
Ruido excesivo (por amolador protección personal.
en el sector) Mantener un adecuado
Posturas inadecuadas almacenamiento de los materiales.
Incendio/explosión Orden y limpieza en el sector.
Choques y golpes contra
objetos
Pisadas sobre objetos
Proyección de fragmentos y
partículas
Quemaduras
Exposición a radiaciones
ionizantes y no ionizantes
Exposición a contaminantes y
productos químicos


4 LIMPIEZA
NINGUNA 1 0 1 0 0,5 0 0 1 1 2,5
ACEPTABLE
circular por las instalaciones. Orden y limpieza en el sector
Tabla 7 – Matriz de Riesgos del Soldador

Ilustración de la Grilla (SOLDADOR)
Descripción: Acondicionamiento del sector, uso de herramientas manuales y
eléctricas, corte y amolado
Gravedad (G): 1
10
3 Clasificación de riesgo:
Gravedad
1
Durante la ejecución de esta actividad los
0 5 10 empleados no sufrieron accidentes/incidentes al

Probabilidad personal ni al medio ambiente. En una jornada
Gráfico 9 – Grilla Acondicionamiento del

de 8 hs. diarias la tarea de acondicionamiento
eléctricas, corte y amolado (Soldador)
de sector no es una tarea de mayor riesgo como
si lo es la de uso de herramientas manuales y
eléctricas junto con la de corte y amolado ya que pueden ocurrir muchas
acciones/condiciones inseguras en el área de trabajo como corte en las
extremidades con el disco de corte, quemaduras con las chispas que ocasiona el
corte o amolado, atrapamiento, etc. Pero en nuestro caso se observa que el
personal se encuentra capacitado para dicho trabajo y no contribuye a realizar
acciones inseguras que puedan causar accidentes/incidentes al personal o al medio
ambiente y es por eso mismo que consideramos que no es una tarea de mayor
riesgo, debido a que solo se puede llegar a producir lesiones leves, como tropiezos,
esguinces, resbalones, lastimaduras en extremidades superiores, etc. que solo
requerirá de la acción de primeros auxilios.

Descripción: Movimientos de materiales y manipulación manual de carga.
Gravedad (G): 1
10
3
Gravedad
5 2
En el caso de movimientos de materiales y 1
manipulación manual de carga se observa que el
personal no ha sufrido accidentes/incidentes 0 5 10
durante la jornada; por ello se considera que no es Probabilidad
una tarea de mayor riesgo, debido a que puede Gráfico 10 – Grilla Movimientos de
materiales y manipulación manual de carga
llegar a producir lesiones no incapacitantes, como (Soldador)
tropiezos, esguinces, resbalones, lastimaduras en extremidades superiores, etc. Sin

producir daños al ambiente; que solo requerirá de la acción de primeros auxilios.
Descripción: Uniones de piezas Metálicas
Gravedad (G): 1
Si bien el personal se encuentra capacitado 10
para dicha tarea hay que prestarle demasiada
3
Gravedad
atención a la misma porque es una actividad en

la que se pueden producir acciones y
5 2
condiciones inseguras llevando a causar graves
1
accidentes/incidentes al personal y al medio
ambiente, en nuestro caso al observar a los 0 5 10
Probabilidad
empleados no se manifestaron acciones capaces Gráfico 11 – Grilla Uniones de Piezas
metálicas (Soldador)
de causar daños al personal ni al medio
ambiente, en esta actividad no puede haber más de dos personas en el sector
(soldador y ayudante) con el fin de evitar accidentes/incidentes en el área; al analizar
esta actividad se consideró que el Riesgo es Aceptable por lo que no implica de una
acción de medidas preventivas/correctivas de mayor importancia, esta tarea puede
llegar a producir golpes, quemaduras, cortes, tropiezos, esguinces, resbalones, etc.
Lo cual solo se requerirá de una acción de primeros auxilios.

Al momento de la auditoria no se observó ningún riesgo importante, que pueda
causar algún daño.
10 Descripción: Orden y Limpieza
3 Gravedad (G): 1
Gravedad

5 2
Clasificación de Riesgo:
1
Riesgo Aceptable
Esta tarea no es de mayor riesgo, es una
0 5 10
Probabilidad tarea que se va realizando durante la jornada de
trabajo, pero observando al personal esta misma
(Soldador) se realiza al finalizar la jornada, y no se
producen riesgos que puedan llegar a causar accidentes/incidentes importantes, por
eso se considera Riesgo Aceptable, porque lo que se puede llegar a producir son
tropiezos, golpes, esguinces, resbalones, torceduras, etc. Que solo requerirá de la
acción de primeros auxilios.
Soluciones técnicas y/o medidas correctivas

Una vez conocidos y clasificados los tipos de riesgo asociados a la soldadura
deben definirse las Medidas de Prevención y Protección a aplicar, las cuales deben
recogerse en la planificación de la producción. La responsabilidad de la definición y
puesta en marcha del Plan de Seguridad e Higiene suele ser del
Jefe de Seguridad, en colaboración con el Ingeniero de Soldadura. Todo el
personal en situación de riesgo debe estar informado del mismo y conocer las
medidas de seguridad y protección para evitarlo así como su uso
La adopción de medidas de seguridad será proporcional a la Calificación Inicial
de Riesgos. Ello significa que un riesgo calificado como elevado no podrá protegerse
con un sistema de protección de baja fiabilidad ya que ante un fallo cabe la
posibilidad de no detectarse y no evitaría el accidente.
Si bien durante la evaluación de riesgos de cada tarea se le fue recomendando
medidas preventivas como acción inmediata, en esta sección se detallaran con
mayor profundidad las medidas correctivas necesarias para prevenir

acciones/condiciones inseguras que puedan llegar a causar accidentes/incidentes al
personal y al medio ambiente.
Acción insegura
Se define como la acción que se realiza al llevar a cabo una tarea sin tomar las
medidas de Seguridad necesarias o bien no siguiendo los Procedimientos y Normas
de Seguridad vigentes.
Una acción insegura tiene una explicación, la cual se describe como los factores
personales que lleva a la persona a cometer esa acción insegura. Los factores que
pueden llegar a cometer los trabajadores para realizar una acción insegura son:
 Exceso de confianza;
 Incumplimiento a normas y procedimientos de trabajo establecidos como
seguros;
 La irresponsabilidad;
 La fatiga y
 La disminución, por cualquier motivo de la habilidad para el trabajo.
 Los actos inseguros más habituales son:
 No llamar la atención de actos o condiciones inseguras al resto de los
compañeros.
 Realizar tareas a un ritmo inadecuado.
 Usar equipos de trabajos defectuosos.
 Usar equipos de manera incorrecta.
 No utilizar los equipos de protección personal.
 Cargar o movilizar incorrectamente los materiales.
 Levantar cargas manuales de forma incorrecta.
 Adoptar una posición incorrecta en el puesto de trabajo.
 Hacer bromas en el lugar de trabajo con las máquinas y herramientas.
 Trabajas bajo los efectos del alcohol y drogas.
Condición insegura
La definimos como el estado o diseño de las instalaciones, equipos o
herramientas que pueden originar un Accidente Personal.
Las condiciones inseguras más habituales son:
 Uso de resguardos o protección inadecuados.

 No cumplir el orden y la limpieza en el trabajo.
 Herramientas, equipos y materiales defectuosos.
 Peligro de incendio y/o explosión.
 Condiciones atmosféricas peligrosas: gases, polvo y humo.
 Ruido excesivo.
 Radiación.
 Iluminación y/o ventilación inadecuada.
Medidas preventivas
Para tareas de soldadura y amolado eléctrico.
Durante el uso de la amoladora, cuando el amolador finaliza su uso, la deja sobre
el piso o en el banco de trabajo (con el cable colgando) generando riesgo de caída o
tropiezo de personas que trabajan en áreas aledañas.
Medida correctiva: diseñar e implementar soportes de amoladora para colocarla
y dejarla apoyada en un lugar seguro y que no entorpezca el paso de otras personas
(para evitar caídas o tropiezos).
Figura 4 – Diseño de Soporte para Amoladoras
En tareas de amolado, en lo que respecta a la protección de ojos y cara, el

operario usa solamente anteojos de seguridad.

Medida correctiva: además del uso de los anteojos de seguridad con protección
lateral, agregar el uso del protector facial, teniendo de esta manera mejor protección
en los ojos y la cara también queda protegida contra la proyección de partículas.
Figura 5 – Medidas Preventivas del Amolador
Si bien dentro del taller los sectores donde se realizan los trabajos de soldaduras
están señalizados y demarcados, se observa la falta de pantallas de protección
contra chispas, radiaciones ultravioletas e infrarrojas.
Medida correctiva: Se deben utilizar mamparas de separación de puestos de
trabajo para proteger al resto de operarios. El material debe estar hecho de un
material opaco o translúcido robusto. La parte inferior debe estar al menos a 50 cm
del suelo para facilitar la ventilación. Se debería señalizar con las palabras:
PELIGRO ZONA DE CORTE Y AMOLADO, para advertir al resto de los
trabajadores.
Figura 6 – Pantallas de Protección contra chispas
Para tareas de movimiento de materiales.

A continuación se presentaran las recomendaciones para aquellas tareas cuya
mejora dependen de estudios de tiempo, incorporación de ayuda mecánica,

modificación estructural, etc., y no de la redacción de un procedimiento y uso de
EPP especifico.
En talleres y Obras:
La evaluación del Movimiento de materiales nos da como resultado el
requerimiento de rediseñar la tarea por lo que se recomienda, en cuanto a controles
de ingeniería:
 Utilizar métodos de ingeniería del trabajo, estudio de tiempos y análisis de
movimientos, para eliminar esfuerzos y movimientos innecesarios.
 Utilizar ayuda mecánica para eliminar o reducir el esfuerzo requerido por la
herramienta.
 Seleccionar o diseñar herramientas que reduzcan la fuerza y mejoren las
posturas.
 Realizar programas de control de calidad y mantenimiento que reduzcan
las fuerzas innecesarias y los esfuerzos asociados especialmente con el
trabajo añadido sin utilidad.
Y en cuanto a controles administrativos:
 Realizar pautas de trabajo que permitan a los trabajadores hacer pausas o
ampliarlas lo necesario y al menos una vez por hora.
 Redistribuir los trabajos asignados (p. ej., utilizando la rotación de los
trabajadores o repartiendo el trabajo) de forma que un trabajador no
dedique una jornada laboral entera realizando demandas elevadas de
tareas.
Para tareas de soldadura
El soldador deberá usar pantallas de
Soldadura (Careta para soldar) provistas de
oculares filtrantes en función del grado de
radiación a que estén expuestos. Los filtros
deben escogerse en función de:
- Tipo de arco o llama
- Intensidad de corriente de soldadura, tipo
y caudal de gas
- Posición y distancia al baño de fusión
Figura 7 – Careta para Soldar

- Iluminación del local o soldadura al aire libre
- Capacidad reflectora de los materiales que se sueldan
- Sensibilidad óptica del soldador
- Curva experimental de la sensibilidad del ojo humano
Además, el filtro debe dejar pasar en el campo visible una intensidad suficiente
para que el soldador pueda seguir sin fatiga el comportamiento del arco o llama y el
baño de fusión.
Además de la protección de ojos y frente a los humos, el soldador y sus
ayudantes deben estar equipados con las siguientes prendas de protección contra
los riesgos comunes a los que está sometido:
- Cascos de seguridad Protegen contra caída o golpes de
objetos pesados o punzantes
- Botas de seguridad
Figura 8 – Casco de
- Guantes, manguitos, polainas y Seguridad
mandiles de cuero
- Guantes y herramientas aislantes de la
Figura 10 – Botas
de Seguridad
electricidad para manejo de los equipos de
soldadura
- Protectores auditivos: tapones, orejeras o cascos Figura 9 – Guantes de
Descarne
Son preferibles las prendas oscuras para evitar reflejos de
las radiaciones, de lana o cuero en lugar de algodón, resistentes a la llama y
proyecciones.
El soldador y sus ayudantes deben usar gafas de seguridad, mejor si están
provistas de filtros (oculares filtrantes).
Estudios de costos de las medidas correctivas

Una vez definidas las medidas correctivas en la sección anterior, se debe realizar
un estudio de costos de las mismas.
El accidente laboral se puede definir como un hecho repentino que perturba el
entorno laboral y que implica consecuencias dañinas para los trabajadores
afectados. Por lo tanto, el accidente laboral, además de un costo social, tiene
consecuencias que representan un costo económico en la empresa.

Hay dos clases básicas de costos que son resultados de las lesiones y
accidentes: el costo asegurado y el costo no asegurado. Hace años e incluso ahora
los especialistas en seguridad se referían a costos directos e indirectos.
Las dos expresiones pueden ser usadas en forma intercambiable. Los costos
directos en la prevención de lesiones en el trabajo se refieren a los pagos realizados
de acuerdo con la ley de compensación de los trabajadores y a los gastos médicos
del tipo común cubiertos por el seguro.
No obstante, el cálculo del costo de los accidentes no es una tarea sencilla. Lo
que sí se puede afirmar es que se trata de uno de los mejores argumentos para
convencer a la empresa de que lleve a cabo una verdadera prevención de los
riesgos en su organización.
Costos directos
Son aquellos que la empresa puede contabilizar y cuantificar fácilmente,
cubiertos por la seguridad social tales como indemnizaciones, gastos médicos,
compensaciones, entre otros.
 La inversión en materia de la prevención de los Riesgos de Trabajo tales
como medidas y dispositivos de seguridad, instalaciones, equipo de
protección especifico, señalamientos, cursos de capacitación y otras
erogaciones.
 Las cuotas o aportaciones que por concepto de seguro de Riesgos de
Trabajo está obligado a pagar el empleador al seguro social, o a otras
organizaciones similares o equivalentes.
 Las primas que se aumentan, o costos de los seguros adicionales para la
empresa y los trabajadores.
Costos indirectos
Son aquellos que no se pueden medir de manera real ni exacta, pero que están
indudablemente asociados al accidente.
 Costo de las horas perdidas tanto por los trabajadores accidentados como
por sus compañeros, mandos, etc. El día del accidente.
 Costo de las horas dedicadas por diferentes miembros de la jerarquía de
la empresa a la investigación del accidente.

 Costo de las horas dedicadas a acompañar a las visitas de los organismos
oficiales con motivo del accidente.
 Costo de las horas dedicadas a cualquier otra actividad relacionada
directamente con el accidente, como la asistencia a juicio, etc.
 Costo de las horas perdidas como consecuencia de paros o huelgas
convocados tras el accidente.
 Muchos otros costos más.
Para terminar con los costos directos e indirectos se debe señalar que, si bien los
accidentes laborales suponen un costo importante para las empresas, este no es
comparable, con el costo personal, familiar y social que también generan, y además,
mucho más difícil cuantificar.
Estudio de costos del proyecto estudiado

En nuestro caso lo que vamos a evaluar y cuantificar son los costos directos e
indirectos de las medidas correctivas de los riesgos obtenidos.
De acuerdo a los costos realizados en Husal S.A. y basándonos en que toda
actividad que se desarrolla en esta empresa debe llevar un estudio de costos, se
desarrollara un estudio de costos de las medidas correctivas en función de los
elementos de protección personal en cuanto a su valor por unidad y la cantidad
entregadas por año, determinando así el valor por mes del uso de elementos de
protección personal por hora en una persona.
ELEMENTOS DE SEGURIDAD MECANICOS
$ / unit Uni / año $ / hora
1 Nomex $ 1.900,00 0 $ 0,00
2 Pantalón y camisa $ 401,00 2 $ 0,38
3 Botines $ 660,00 2 $ 0,63
4 Campera $ 400,00 1 $ 0,19
5 Casco y sordinas $ 353,79 1 $ 0,17
6 Guantes $ 39,50 126 $ 2,36
7 Lentes $ 35,24 12 $ 0,20
8 Delantal $ 150,00 12 $ 0,85
9 Protector Facial $ 310,00 4 $ 0,59
10 Careta p/Soldar $ 789,00 1 $ 0,37
Total $ 5,73
Tabla 8 – Estudio de Costos de E.P.P.

Las desdichas laborales lo sufren siempre dos personas: el empleado en su
organismo y el empleador en su bolsillo.
Siempre hay costos a nivel económico y a nivel humano, por eso es importante
conocerlos porque de esa manera podremos relacionarlos con los costos de la
actividad productiva de la empresa que sin duda aumentarán a medida que
aumenten los accidentes. Esto es ampliamente conocido por las grandes empresas,
que invierten grandes sumas de dinero en Seguridad y Medicina del Trabajo para
evitar accidentes sabiendo que a la larga le resultará conveniente.
En cualquier estudio de costos de accidentes de trabajo veremos que se los
divide en costos directos e indirectos. “Los accidentes cuestan dinero, prevenirlos lo
economiza”. Mientras más se estudia el origen y como se presentan los accidentes
de trabajo, queda más en claro que es siempre “mejor prevenir que curar” y que
tratar de evitarlos es más conveniente tanto desde el punto de vista humano como
económico. Un accidente de cada seis lo provocan las máquinas, los cinco restantes
son producidos por el llamado factor humano.
Si bien en Husal Construcciones y Servicios no ha ocurrido ningún accidente
significativo en el área de los metalúrgicos en el taller, se sabe que si ocurre un
accidente a la empresa le corresponde costear los primeros diez días luego de
ocurrido el accidente más las cargas adicionales, esto quiere decir que si la persona
accidentada gana $15000 al mes, se le pagara $3500 y como cargas adicionales
$1700 aproximadamente. Todo lo que implicaría traslado del personal al centro
médico, como internaciones y remedios que necesite el accidente es
responsabilidad de la ART, por eso es importante realizar la denuncia respectiva en
la ART para que esta misma esté informada del accidente ocurrido.
Durante el tiempo que la persona accidentada se encuentre fuera de la actividad
laboral, la empresa lo suplanta por otra persona con su misma categoría hasta el
regreso del accidentado; para que esto ocurra solamente puede volver a la actividad
laboral con el alta médica del profesional particular y del profesional correspondiente
a la ART, sin ambas altas la persona no puede retomar las actividades laborales.

Análisis de las condiciones generales
Conociendo los servicios que realiza Husal Construcciones y Servicios S.A. como
se ha planteado en el Modulo 1 de este proyecto, comenzaremos a analizar las
condiciones generales del puesto planteado en el Modulo 1.
A continuación se realizara una breve descripción del puesto a estudiar:
Como hemos hablado en el primer Módulo de este proyecto, este mismo se
centra en el puesto del soldador en el taller de Husal Construcciones y Servicios
S.A.
En este módulo se analizaran las condiciones generales del soldador en el taller
de Husal S.A.
El personal de trabajo de este puesto está compuesto por:
 Ayudante
 Soldador
Análisis del Puesto a Estudiar
Los Trabajos de soldadura, corte, amolado o todos aquellos que generen chispas
y/o una fuente en ignición, presentan un riesgo potencial dentro y fuera de áreas de
proceso de no tomarse las medidas de precaución necesarias.
El soldar y cortar son actividades peligrosas que representan una combinación
única de riesgos tanto para la seguridad como para la salud.
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o
sin aporte de material metálico nuevo, con el objeto de dar continuidad a los
elementos. Requiere que se suministre calor hasta que el material de aportación
funda y una ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas.
Con el transcurrir del tiempo, fueron desarrollados muchos procesos de
soldadura, que pese a su variedad, pueden subdividirse en dos grupos principales.
Soldadura con fase liquida, donde la materia prima, en estado líquido fluye.
Soldadura a presión donde las zonas límites del material, en estado pastoso, se
logran unir por efecto de aplicación de presión o golpes.
Ambos tipos de soldadura están sujetos a fuentes calóricas que a altas
temperaturas, calientan rápidamente a la pieza que se quiere soldar. Para ello se
utiliza principalmente:
 Energía eléctrica.

 Llama oxiacetílica.
 Plasma.
El sistema de soldadura autógena con gases, permite soldar casi todos los
metales: acero de construcción y metales ligeros, incluso las aleaciones de
magnesio dejan soldar muy bien.
Procesos de soldadura
A continuación definiremos los procesos de soldadura que se realizan en la
empresa Husal Construcciones y Servicios S.A.; estos son:
Soldadura al arco eléctrico (Electrodo)
Dentro del campo de la soldadura industrial, la soldadura eléctrica manual al arco
con electrodo revestido es la más utilizada. Para ello se emplean máquinas
eléctricas de soldadura que básicamente consisten en transformadores que permiten
modificar la corriente de la red de distribución, en una corriente tanto alterna como
continua de tensión más baja, ajustando la intensidad necesaria según las
características del trabajo a efectuar.
Para unir dos metales de igual o parecida naturaleza mediante soldadura
eléctrica al arco es necesario calor y material de aporte (electrodos). El calor se
obtiene mediante el mantenimiento de un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza
a soldar (masa).
En este arco eléctrico a cada valor de la intensidad de corriente, corresponde una
determinada tensión en función de su longitud. La relación intensidad/tensión nos da
la característica del arco. Para el encendido se necesita una tensión comprendida
entre 40 y 110 V; esta tensión va descendiendo hasta valores de mantenimiento
comprendidos entre 15 y 35 V, mientras que la intensidad de corriente aumenta
notablemente, presentando todo el sistema una característica descendente, lo que
unido a la limitación de la intensidad de corriente cuando el arco se ha cebado exige,
para el perfecto control de ambas variables, la utilización de las máquinas eléctricas
de soldadura.

Figura 11 –Soldadura al Arco Eléctrico
Figura 12 – Operario de Husal realizando Soldadura al Arco Eléctrico

Soldadura TIG
Es un procedimiento de soldadura con electrodo refractario bajo atmósfera
gaseosa. Esta técnica puede utilizarse con o sin metal de aportación.
El gas inerte, generalmente Argón, aísla el material fundido de la atmósfera
exterior evitando así su contaminación. El arco eléctrico se establece entre el
electrodo de tungsteno no consumible y la pieza. El gas inerte envuelve también al
electrodo evitando así toda posibilidad de oxidación.
Como material para la fabricación del electrodo se emplea el tungsteno. Se trata
de un metal escaso en la corteza terrestre que se encuentra en forma de óxido o de
sales en ciertos minerales. De color gris acerado, muy duro y denso, tiene el punto
de fusión más elevado de todos los metales y el punto de ebullición más alto de
todos los elementos conocidos, de ahí que se emplee para fabricar los electrodos no
consumibles para la soldadura TIG.
La soldadura que se consigue con este procedimiento puede ser de muy alta
calidad, siempre y cuando el operario muestra la suficiente pericia en el proceso.
Permite controlar la penetración y la posibilidad de efectuar soldaduras en todas las
posiciones. Es por ello que este es el método empleado para realizar soldaduras en
cañerías.
Figura 13 – Proceso de Soldadura TIG

Figura 14 – Proceso de Soldadura TIG (2)
Figura 15 – Operario de Husal realizando Soldadura TIG

Soldadura MIG/MAG
En este procedimiento se establece el arco eléctrico entre el electrodo
consumible protegido y la pieza a soldar. La protección del proceso recae sobre un
gas, que puede ser inerte, o sea que no participa en la reacción de la soldadura,
dando lugar al llamado proceso de soldadura MIG (Metal Inert Gas); o por el
contrario el gas utilizado es activo, que participa de forma activa en la soldadura,
dando lugar al llamado proceso MAG (Metal Active Gas).
El empleo del proceso MIG/MAG se hace cada vez más frecuente en el sector
industrial, debido a su alta productividad y facilidad de automatización. La flexibilidad
es otro aspecto importante que hacer que este proceso sea muy empleado, dado
que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en
espesores a partir de los 0,5 mm.y en todas las posiciones. La protección por gas
garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme. Además de libre de
impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG/MAG es un método limpio y
compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente.
Figura 16 – Proceso de Soldadura MIG/MAG

Herramientas y Equipos del puesto a estudiar
Soldadora eléctrica
Figura 17 – Soldadora Eléctrica
Soldadora para soldadura MIG/MAG
Figura 18 – Soldadora Lincoln MIG
Una vez definidos los distintos procesos de soldadura que realiza la empresa se
describirán las condiciones generales elegidas para el puesto observado.
El Soldador está capacitado para trabajar en una línea de ensamble,
construcción y reparación de maquinarias, estructuras y otros, realizando uniones y

el rellenado de metales por medio de un proceso de soldadura (MIG-MAG,
soldadura eléctrica con electrodos revestidos, procesos TIG) y el corte de materiales
(ferrosos y no ferrosos) por medio de equipos oxicortes y plasma, tomando como
referencia una orden de trabajo, una muestra o un plano de fabricación. Establece
las máquinas, selecciona el proceso y los equipos necesarios para soldar (MIG-
MAG, soldadura eléctrica con electrodos revestidos, procesos TIG) y/o cortar
(oxiacetilénico y/o plasma), selecciona los accesorios y los procesos previos para
realizar las operaciones de trabajo y la secuencia necesaria para la unión y/o el
rellenado de metales y el corte de materiales, determinando los factores
intervinientes en la actividad, si es que correspondiere, material de aporte, electrodo,
gases de protección, combustibles y comburentes, superficie en condiciones,
corriente necesaria y todo lo referente a preparación de máquina y superficie para
generar la unión, rellenado y/o corte de materiales, como así también aplicar el
control dimensional y de forma sobre las operaciones que realiza. Realiza los
procedimientos de encendido de equipos de soldadura y corte, resuelve posibles
contingencias y/o fallas en el encendido. Aplica las normas de seguridad e higiene
industrial.
Este profesional requiere la supervisión establecida por las normativas de
carácter internacional o internas de ámbito laboral sobre los procedimientos de
soldadura en los que él actúa. Con respecto a su actuar profesional no requiere
supervisión.
El Soldador está capacitado para obtener los datos técnicos necesarios que
describen las características de la unión, el rellenado y/o el corte de metales,
ferrosos y no ferrosos, interpreta planos de fabricación de piezas mecánicas,
identificando materiales, formas, dimensiones de cordones y tipo de soldadura
(eléctrica por arco voltaico, sistema MIG-MAG). En función de esta documentación el
Soldador identifica la máquina y equipo necesario, selecciona los accesorios,
insumos y consumibles, el método de amarre desde el punto de vista constructivo,
de forma y tipo de los materiales a soldar, teniendo en cuenta las contracciones y
dilataciones, la preparación de la superficie necesaria y determina la posición de
soldadura que correspondiere. De acuerdo con las operaciones que debe realizar y
además, lo solicitado en plano u orden de trabajo, el Soldador determina el medio en

el cual debe reposar la unión realizada Con toda esta información prepara el lugar
de trabajo, ubica los materiales a unir, rellenar o cortar y los equipos a emplear.
En todas estas definiciones toma en cuenta las normas de calidad, confiabilidad,
seguridad, higiene y cuidado del medio ambiente.
El Soldador realiza operaciones de trazado y prepara las superficies de los
materiales a soldar, monta los distintos accesorios para amarrar los materiales a
soldar: sargentos, prensas, pinzas de fuerzas y otros. Además está capacitado para
montar dispositivos de amarres especiales o específicos. Suelda componentes
manteniendo niveles, paralelismo y/o perpendicularidades. Prepara y pone en
marcha las máquinas y equipos de acuerdo a las condiciones necesarias de trabajo,
operando palancas, válvulas o el sistema que correspondiere para seleccionar los
distintos parámetros de trabajo (potencia eléctrica, corriente o tensión de soldadura,
caudal y presión de gas, caudal y tipo de gas protector según el material a soldar y/o
proceso de soldadura, velocidad del material de aporte manual y/o automático, etc.),
garantizando la calidad en las operaciones de trabajo. Realiza diferentes posiciones
de soldadura (Plana, Bajo mano, Vertical ascendente y/o descendente, Sobre
cabeza y Horizontal) aplicando método de trabajo y tiempos de producción. También
realiza el esmerilado y la terminación de los cordones de soldadura.
Realiza soldaduras especiales siguiendo los procedimientos normalizados,
precalentando los materiales y tomando todos los recaudos para evitar el cambio de
propiedades. Suelda distintos tipos de aceros; aplica diferentes consumibles de
acuerdo al tipo de unión y propiedades de los materiales a unir.
Para el corte de materiales prepara y pone en marcha el equipo oxiacetilénico y/o
el equipo de corte por plasma aplicando las normas de encendido y apagado, con el
uso de los accesorios correspondientes. Para ello, selecciona los insumos (picos de
corte, gases, electrodos, boquillas, entre otros, los pone a punto y los opera
aplicando método de trabajo).
Con las mismas características indicadas en esta función, el Soldador rellena
piezas que han sufrido un desgaste, para luego mecanizarlas. Realiza operaciones
de repelado en aquellos cordones que han presentado dificultades.

En todas sus actividades aplica normas de seguridad e higiene personal, el
cuidado de la máquina, las normas de calidad y confiabilidad y el cuidado del medio
ambiente.
La tarea analizada se realiza en el taller mecánico de Husal Construcciones y
Servicios S.A. donde observaremos al Soldador durante su jornada laboral, como
hemos hablado en el Modulo 1 esta tarea implica realizar distintas actividades, como
acondicionamiento del sector, movimientos de materiales , corte y amolado,
levantamiento manual de cargas, etc.
Durante la realización de la tarea el soldador comienza dándoles las indicaciones
pertinentes al ayudante y amolador.
Al observar el ayudante comienza preparándole el sector al amolador y al
soldador, para que al momento de realizar las actividades estos tengan todo listo;
luego el amolador realiza la preparación de la pieza a soldar, una vez lista la pieza el
soldador comienza su proceso de soldadura; esto lleva que tenga que realizar
posiciones inadecuadas, que tenga iluminación y ventilación inadecuada y que se
produzca mucho ruido por el uso de la amoladora, cuando tenga que corregir algún
punto de la soldadura.
Condiciones Generales
Como hemos descrito en la propuesta las condiciones que se analizaran en este
puesto son:
 Ergonomía en el puesto de trabajo
 Iluminación y Ventilación
 Ruido.
En cada una de las condiciones se identificaran, analizaran y evaluaran los
riesgos del puesto y se plantearan las medidas correctivas o plan de mejoras
mediante una matriz de riesgos sobre el puesto analizado.
Ergonomía en el puesto de trabajo

Definición
La ergonomía es una disciplina que tiene en consideración factores físicos,
cognitivos, sociales, organizacionales y ambientales, pero, con un enfoque

“holístico”, en el que cada uno de estos factores no son analizados aisladamente,
sino en su interacción con los demás.
“La ergonomía es, por un lado, la disciplina científica que busca entender las
interacciones entre el hombre y los elementos de un sistema. Por otro lado, es la
profesión que aplica en el diseño tanto las teorías, principios, datos, como los
métodos para optimizar el bienestar humano y el rendimiento global del sistema. Los
ergónomos contribuyen al diseño y la evaluación de tareas, trabajos, productos,
entornos y sistemas para que estos sean compatibles con las necesidades,
habilidades y limitaciones de las personas.” (IEA, 2001)
Según la definición oficial adoptada por el Concejo de la Asociación
Internacional de Ergonomía (IEA) en agosto de 2000, “la ergonomía es una
disciplina científica de carácter multidisciplinar, que estudia las relaciones entre el
hombre, la actividad que realiza y los elementos del sistema en que se halla
inmerso, con la finalidad de disminuir las cargas físicas, mentales y psíquicas del
individuo y de adecuar los productos, sistemas, puestos de trabajo y entornos a las
características, limitaciones y necesidades de sus usuarios; buscando optimizar su
eficacia,seguridad, confort y el rendimiento global del sistema”.
Básicamente, intenta acercar las necesidades de la organización y las de sus
empleados, logrando un máximo de bienestar para éstos y mayores rendimientos
económicos para la empresa.
En rigor, a partir de su carácter preventivo e integral, la ergonomía busca reducir
las cargas físicas, mentales, psíquicas y organizacionales a las que se somete el
empleado, (causales de estrés ocupacional, problemas psicológicos, sobrecarga
fisiológica, lesiones músculo-esqueléticos y fatiga), a fin de reducir el riesgo de
accidentes laborales e índices de siniestralidad, promover la salud, seguridad y el
bienestar de los trabajadores, mejorar el ambiente y condiciones de trabajo, y lograr
un mayor compromiso, motivación y desempeño por parte los empleados.
A la vez que aumenta la productividad y rendimiento de los empleados, reduce
costos al disminuir los índices de ausentismo y rotación externa y los litigios y multas
por siniestros, genera un mayor grado de cumplimiento de leyes laborales, y mejora
los estándares de calidad.

El 21 de noviembre de 2003 se publica en el Boletín Oficial de la República
Argentina la Resolución Nº 295/03 del Ministerio de Trabajo, Empleo y Seguridad
Social integrada por 5 anexos de los cuales el primero, titulado “Ergonomía” reafirma
la práctica ergonómica en el tratamiento de los trastornos musculo-esqueléticos.
Según la Resolución Nº 295/03 la Ergonomía es “el termino aplicado al campo de
los estudios y diseños como interface entre el hombre y la máquina para prevenir la
enfermedad y el daño mejorando la realización del trabajo. Intenta asegurar que los
trabajos y tareas se diseñen para ser compatibles con la capacidad de los
trabajadores.”
En un primer momento el conocimiento de la Ergonomía se consideró un lujo
para las empresas, tomándolo incluso como un gasto absurdo de no existir
previamente un estatus de bienestar y rentabilidad económica. Esta actitud fue
producto del desconocimiento de varios factores, como por ejemplo: la necesidad de
humanización del trabajo, el mayor provecho técnico posible con el correcto
funcionamiento de los medios en los puestos de trabajo y la influencia de estos
factores sobre la productividad.
El Anexo 1 de la Resolución MTEES 295/2003 viene a llenar, el vacío normativo
existente hasta la fecha en materia de Ergonomía.
En su párrafo inicial ―ESPECIFICACIONES TECNICAS DE ERGONOMIA‖ se
mencionan los causales a considerar para prevenir la enfermedad y el daño
provenientes de incompatibilidades entre los efectos o requerimientos de la
“máquina” y las capacidades del “hombre”.
Ellos son:
 El levantamiento manual de cargas.
 Los trabajos repetitivos.
 Las posturas extremas.
 Vibraciones mano‐brazo y del cuerpo entero.
 El estrés de contacto.
 Estrés por el calor o frío.
 La duración del trabajo.
 Las cuestiones psicosociales.

Es importante destacar que, a excepción de la carga mental, quedan incluidos
factores de riesgo no físico a los que, si bien no les serán fijados valores límites en la
presente Resolución, quedan incorporados como factores de riesgo laboral.
Figura 19 – Programa de Ergonomía Integrado (P.E.I)
Etapa 4 – Análisis y Aplicación de Métodos
Riesgos ergonómicos en el puesto del soldador

El esfuerzo físico es parte esencial de toda actividad laboral; sin embargo, es
necesario tener en cuenta que realizar algunas acciones durante ocho horas puede
ser causa de lesiones laborales que pueden llegar a generar alteraciones por
sobrecarga en las distintas estructuras del sistema osteomuscular a nivel de los
hombros, la nuca o los miembros superiores. Por este motivo, es necesario
conocerlas y tomar medidas preventivas para evitarlas. Estas acciones pueden ser
del siguiente tipo:
 Mantenimiento de una misma postura (de pie o sentado) que suponga una
contracción muscular continua de una parte del cuerpo.

 Ejecución de movimientos rápidos de forma repetida, aun cuando no
supongan un gran esfuerzo físico.
 Realización de esfuerzos más o menos bruscos con un determinado grupo
muscular durante la manipulación manual de cargas. La ergonomía está
centrada en las personas, tratando de adaptar el entorno de trabajo a las
características de estas. Su objetivo principal es mejorar el confort en el
puesto de trabajo y además lograr:
 Reducir lesiones y enfermedades ocupacionales.
 Disminuir los costes por incapacidad de los trabajadores.
 Aumentar la producción.
 Mejorar la calidad del trabajo.
 Disminuir el absentismo laboral.
A continuación, se analizaran los principales riesgos relacionados con la
organización y el ambiente de trabajo presentes en los trabajos de soldadura:
RIESGOS ERGONOMICOS CAUSAS DAÑOS
 Operaciones de soldadura  Dolores musculares.

con los brazos elevados por encima  Lumbalgias.
de los hombros.  Dolores de espalda.
 Posturas estáticas e  Dolores de piernas.
incorrectas, mantenidas mucho
tiempo, durante la jornada de trabajo
Posturas Forzadas (de rodillas, agachado).
 Posición inadecuada de la
plataforma para el trabajo que se
está realizando.
 Espacio de trabajo reducido
que dificulte la movilidad.

 Operaciones de precisión  Dolores musculares,
con herramientas manuales (soplete, lumbalgias y dolores cervicales.
electro-esmeriladora, taladradora,  Lesiones de espalda
Movimientos repetitivos desbarbadora). (hernias discales, ciática).

 Vibraciones en el conjunto  Síndrome del túnel
mano-brazo por utilización de carpiano (provoca dolor y
herramientas portátiles eléctricas y/o entumecimiento de la muñeca y
neumáticas. de la mano).
Tabla 9 – Riesgos Relacionados con la Organización y Ambiente de Trabajo en Actividades de Soldadura
Método de aplicación
Resolución 886/2015 – Protocolo de Ergonomía
Cuando se llevan a cabo procesos de soldadura manual con materiales pesados
o durante soldadura de montaje, las cargas son muy estáticas, los tiempos de
soldadura son largos y el equipo es pesado. Adicionalmente, la posición del soldador
depende de la ubicación de la junta de soldadura. La soldadura sobre cabeza es
inapropiada desde el punto de vista ergonómico. Cuando se llevan a cabo arreglos
de piezas pequeñas con proceso de soldadura MIG, existe el riesgo de lesiones a
raíz de movimientos repetitivos. La mano que toma la torcha permanece contra la
pieza de trabajo, sin variar esta condición a lo largo de la tarea.
Es por ello que aplicaremos sobre el soldador el protocolo de Ergonomía como
método de aplicación de los riesgos identificados.
Según la Resolución 886/2015 este protocolo es una herramienta básica para
prevenir TME´s, hernias inguinales directas, mixtas y crurales, hernia discal
lumbrosacra con o sin compromiso radicular que afecte un solo segmento
columnario y várices primitivas bilaterales; del cual la ART debe asesorar al
empleador en el cumplimiento.
“Que para ello es pertinente aclarar que la evaluación de factores de riesgos
debe realizarse con los métodos ya citados por la Resolución M.T.E. y S.S. N°
295/03 y/u otros métodos de evaluación ergonómica reconocidos
internacionalmente, en cuanto se adapten a los riesgos que se propone evaluar.”
ARTICULO 4° — El Protocolo será de aplicación obligatoria para todos los
empleadores, excepto aquellos cuyo protocolo de gestión de la ergonomía sea de
similares características y siempre que incluya los distintos pasos de identificación

de riesgos, evaluación de riesgos, definición de medidas para la corrección y
prevención, y su implementación y seguimiento para cada puesto de trabajo.
Evaluación de Riesgos Cuando de la Evaluación Inicial de Factores de Riesgo
de la Planilla N° 2 se obtenga que el nivel de riesgo sea No Tolerable, deberá
realizarse una Evaluación de Riesgos del puesto de trabajo, por un profesional con
conocimientos en ergonomía.
Con la Resolución 886/15 se ha logrado sistematizar y facilitar la evaluación de
las condiciones de trabajo que contribuyen al desarrollo de trastornos musculo-
esqueléticos (TME), hernias inguinales directas, mixtas y crurales, hernia discal
lumbrosacra con o sin compromiso radicular que afecte a un solo segmento
columnario y várices primitivas bilaterales, tal como se establece en el Artículo 1° de
la Resolución SRT 886/15, y las acciones necesarias para prevenirlos. La Presente
Guía Práctica tiene por finalidad dar cumplimiento al Artículo 6° de la Resolución
SRT N° 886/15. La misma podrá ser modificada de acuerdo a las necesidades de los
usuarios, buscando facilitar el cumplimiento de la Norma.
Generalidades
La identificación de factores de riesgo es un paso fundamental de la
implementación ergonómica. Sólo se trata de una etapa de observación y
reconocimiento, teniendo en cuenta los principios básicos de ergonomía física tales
como esfuerzo, posturas forzadas, movimientos repetitivos, vibraciones, confort
térmico, bipedestación prolongada y estrés de contacto. Se podrá encontrar mayor
información al respecto en un Cuadernillo introductorio a la ergonomía que se
publicará en la página web SRT.
Una vez identificados los riesgos presuntos mediante la Planilla 1, comienza una
evaluación algo más detallada mediante la Planilla 2, con un esquema de pasa/no
pasa, el cual permite definir la existencia del riesgo y la necesidad de su evaluación
mediante la intervención de un profesional con conocimientos en ergonomía, es
decir, un profesional experimentado y debidamente capacitado que certifique su
conocimiento en ergonomía (Anexo III, Resolución SRT N° 886/15).
Finalmente, con la evaluación de riesgos terminada – incluyendo los informes del
profesional con conocimiento en ergonomía - se procederá a proponer en la Planilla
3 las medidas preventivas y correctivas necesarias para adecuar los puestos de

trabajo a las capacidades de los trabajadores y así contribuir al bienestar y la
seguridad de los mismos, disminuyendo los accidentes de trabajo (AT), las
manifestaciones tempranas de enfermedad y las enfermedades profesionales (EP),
mejorando la calidad y la producción.
El control periódico efectivo del avance y cumplimiento de dichas mejoras se
efectuará conforme a la planilla Nº 4 del Anexo I de la Resolución SRT N° 886/15.
La tarea de identificación de riesgos, evaluación, definición de las mejoras y
gestión no es una tarea individual sino el producto de un trabajo en equipo, dando
cumplimiento a lo establecido en la Resolución MTEySS N° 295/03 respecto a que la
ergonomía debe ser participativa y a la implementación de un Programa de
Ergonomía Integrado (PEI).
Es necesario que el PEI sea un proceso estable y permanente, con lo cual a
partir de la vigencia de la Resolución SRT N° 886/15 se deberá implementar en
todas las ramas de actividad, sean estas privadas u organismos públicos nacionales,
provinciales o municipales.
Implementación del protocolo
 Planilla 1: Identificación de factores de Riesgo
Área/Sector: indicar el nombre con el que la empresa identifica a la zona o parte

del establecimiento donde se desarrolla el puesto de trabajo que se está analizando.
Ejemplo: sector tornería, área de expedición, sector embalaje, administración,
cuidados intensivos, etc.
Puesto de trabajo: indicar el nombre con el que la empresa identifica al puesto
del cual se obtiene un producto/servicio que se caracteriza por una etapa de
alimentación (materiales, herramientas de trabajo, datos, etc.), una de
elaboración/transformación y otra de producto/servicio terminado. Ejemplo: tornero
maquina 1, ayudante operario de matriz 1, operario de máquina tupi, oficinista,
enfermera, etc.
Cuando los puestos se repliquen unos con otros, con igualdad en tecnología,
mobiliario, métodos, procesos, herramientas, cargas, etc., se podrá contemplar y
evaluar solo uno como puesto “testigo” y en representación de todos. Ej. Oficinas
administrativas con idéntico mobiliario y dispositivos electrónicos.

Cuando un mismo puesto de trabajo esté ocupado por distintos trabajadores a lo
largo de la jornada, debido a que se encuentran bajo un sistema de rotación, se
debe colocar el nombre de todos los trabajadores que se desempeñan allí, en la
medida que se cumpla con lo establecido en el Anexo III.
Tarea: indicar el conjunto de actividades que el/los trabajador/es realiza
habitualmente a lo largo de su jornada laboral. Para la confección de esta planilla se
consideró hipotéticamente que el puesto de trabajo está compuesto por tres tareas.
En el caso que el puesto de trabajo esté compuesto por más de tres tareas, se
agregarán las planillas que sean necesarias.
N° de trabajadores: indicar la cantidad de trabajadores que se desempeñan en
el puesto de trabajo.
Si hay más de un turno, indicar a todos los trabajadores que se desempeñan en
el mismo puesto de trabajo, siempre que se desempeñen en similares condiciones.
O bien si en el mismo puesto trabajan varios trabajadores, tal el caso de una mesa
donde 4 trabajadores/as realicen el control de calidad de un producto terminado.
Procedimiento de trabajo escrito SI / No: se debe indicar si el puesto de
trabajo tiene desarrollado un procedimiento de trabajo sobre la tarea prescripta, que
incluya actividades, métodos y medios para llevarla a cabo y aspectos de salud y
seguridad.
Capacitación SI / NO: indicar si el/los trabajador/es en estudio ha sido
capacitado en la tarea prescripta.
Nombre del trabajador/es: indicar el nombre del trabajador, cuando se utiliza la
planilla por trabajador. En caso de utilizar la planilla por puesto de trabajo con más
de un trabajador, se deberá agregar una hoja con la nómina del personal del puesto
de trabajo.
Manifestación temprana SI / NO: consultar al trabajador y al Servicio de
Medicina e indicar si el trabajador en estudio presenta de forma habitual, durante o
al final de la jornada laboral, algún dolor o molestia relacionado con las
enfermedades establecidas en el Artículo 1° de la Res. SRT N° 886/15 y en la
medida que se encuentren asociadas con su actividad laboral.

Ubicación del Síntoma: establecer el lugar del cuerpo donde se ubica la molestia
y/o dolor. Ej.: mano derecha, cervicales, hombro izquierdo, sector inguinal, pierna,
cintura, etc.
PASO 1: Identificar para el puesto de trabajo, las tareas y los factores de riesgo
que se presentan de forma habitual en cada una de ellas.
Tareas habituales del puesto de trabajo:
En los espacios donde figuran los números 1, 2 y 3, deberá explicarse muy
brevemente las tareas habituales que corresponden al puesto de trabajo. En caso de
encontrarse más de 3 tareas, se usará una nueva planilla.
Tener en cuenta que algunas de estas tareas pueden tener distinto nivel de
importancia, es decir, que algunas pueden ser principales y otras secundarias. A los
fines de la Planilla 1, deben incluirse ambas. La importancia de incluir las tareas
secundarias radica en que muchas veces, éstas implican un nivel de riesgo mayor
que las principales.
Ejemplo: para el puesto de trabajo de Operario en el sector Producción de una
carpintería, la tarea habitual principal es 1) corte mecánico de madera, y las tareas
secundarias, son 2) estiba manual de madera y 3) barrido del piso. Se sugiere que
dichas tareas guarden relación cronológica (1, 2, 3,) con el proceso natural del ciclo
de trabajo para facilitar su lectura y entendimiento.
Luego, se deberá identificar para cada tarea, si hay o no presencia de los
factores de riesgo listados. En caso afirmativo, marcar con una X el casillero
correspondiente.
La presencia de un factor de riesgo significa que existe una condición de trabajo
con probabilidad de contribuir al desarrollo de las enfermedades establecidas en el
Artículo 1° de la Res. SRT N° 886/15, por ello debe hacerse un análisis más
profundo que comenzará con la evaluación inicial del factor de riesgo (Anexo I,
Planilla 2). Y como resultado de la misma se definirá si aún es necesario continuar
profundizando el análisis de la condición.
Tiempo total de exposición al Factor de Riesgo: establecer el tiempo estimado
que se presenta ese factor de riesgo a lo largo de la jornada, es decir, que se suma
el tiempo de ese factor de riesgo en todas las tareas analizadas. Este valor, también
podrá expresarse en % de la jornada habitual.

Nivel de Riesgo (tarea1, tarea 2, tarea 3): aquí se debe indicar con un número,
para cada una de las tareas, cuál es el valor del nivel de riesgo que le corresponde.
Para aquellos casos donde no se identifique la presencia del factor de riesgo en la
tarea, deberá colocarse un guion (–) significando ello que no existe nivel de riesgo.
Si alguno de los factores de riesgo se encuentra presente, continuar con la
Evaluación Inicial de Factores de Riesgo que se identificaron, completando la
Planilla 2.
Como se indica en el Anexo III, los resultados de la identificación de riesgos
plasmados en la Planilla N° 1, tendrán vigencia de UN (1) año desde su confección,
por lo que se entiende que esta planilla debe completarse con una frecuencia
mínima anual.
ANEXO I Planilla 1: IDENTIFICACIÓN DE FACTORES DE RIESGO
Razón Social: Husal Construcciones y Servicios S.A. CUIT:30-70880407-6 CIUU:
Dirección del establecimiento: Lautaro 3464 Provincia: Buenos Aires
Área y sector en estudio: Taller de la empresa N° de trabajadores: 2
Puesto de trabajo: Soldador
Procedimiento de trabajo escrito: SI Capacitación: SI
Nombre del trabajador/es: Miguel Aleman
Manifestación temprana: NO Ubicación del síntoma
PASO 1: Identificar para el puesto de trabajo, las tareas y los factores de riesgo que se presentan de forma
habitual en cada una de ellas.
Tareas habituales del puesto de trabajo Tiempo Nivel de riesgo

total de tarea 1 tarea 2 tarea 3
Factor de riesgo Manipulación Uniones exposición
de la jornada Manual de de piezas 3 al factor de
habitual de Cargas de metal riesgo
trabajo
Levantamiento y
A X X - - M T -
descenso
B Empuje / arrastre X X - - T T -
C Transporte X - - - M M -
D Bipedestación - - - - - - -
E MOV. Rep. X X - - M M -
F Postura forzada X X - - M M -
G Vibraciones - X - - - M -
H Confort térmico X X - - M M -
I Estrés de contacto - X - - - T -
Si alguno de los factores de riesgo se encuentra presente, continuar con la Evaluación inicial de Factores de
Riesgo que se identificaron, completando la planilla 2
Firma del Responsable del
Servicio Firma del Responsable del Servicio de Fecha:
Firma del Empleador de Higiene y Seguridad Medicina del Trabajo Hoja N°

 Planilla 2: Identificación inicial de factores de Riesgo
 Planilla 2.A.: Levantamiento y/o descenso manual de carga sin
transporte.
Puede ocurrir que las tareas que incluyen este tipo de acciones, no forman parte
de las tareas principales de un puesto, sino que se hacen de forma poco frecuente.
Sin embargo, el resultado de ejercer este tipo de movimientos de forma incorrecta o
en condiciones inadecuadas, implica la necesidad de incluirlo como factor de riesgo
(Planilla 1), para luego realizar una evaluación inicial (Planilla 2).
Tarea: Manipulación Manual de Cargas
ANEXO I Planilla 2: EVALUACIÓN INICIAL DE FACTORES DE RIESGO

Área y sector en estudio: Taller de la empresa
Puesto de trabajo: Soldador Tarea N° 1
2.A - LEVANTAMIENTO Y/O DESCENSO MANUAL DE CARGA SIN TRANSPORTE
PASO 1: Identificar si la tarea del puesto de trabajo implica
N° DESCRIPCIÓN SI NO
1 Levantar y/o bajar manualmente cargas de peso superior a 2 Kg y hasta 25 Kg X
Realizar diariamente y en forma cíclica operaciones de levantamiento / descenso
2 con una frecuencia ≥ 1 por hora o ≤ 360 por hora (si se realiza en forma esporádica X
consignar NO)
3 Levantar y/o bajar manualmente cargas de peso superior a 25 Kg X
Si la respuesta es NO, se considera que el riesgo es tolerable.
Si alguna de las respuestas 1 a 3 es SI, continuar con el paso 2.
Si la respuesta 3 es SI debe considerarse que el riesgo de la tarea es No tolerable, debiendo
solicitarse mejoras en tiempo prudencial
Paso 2: Determinación del nivel de Riesgo.
El trabajador levanta, sostiene y deposita la carga sobrepasando con sus manos 30 cm
1 X
sobre la altura del hombro
El trabajador levanta, sostiene y deposita la carga sobrepasando con sus manos una
2 X
distancia horizontal mayor a 80 cm desde el punto medio entre los tobillos.
Entre la toma y el depósito de la carga, el trabajador gira o inclina la cintura más de
3 X
30° a uno u otro lado (o a ambos) considerados desde el plano sagital.
Las cargas poseen formas irregulares, son difíciles de asir, se deforman o hay
4 X
movimiento en su interior.
5 El trabajador levanta, sostiene y deposita la carga con un solo brazo X
El trabajador presenta alguna manifestación temprana de las enfermedades
6 X
mencionadas en el artículo 1° de la presente resolución.
Si todas las respuestas son NO se presume que el riesgo sea tolerable.
Si alguna respuesta es SI, el empleador no puede presumir que el riesgo sea tolerable. Por lo tanto, se debe realizar una
Evaluación de Riesgos.
Firma del Empleador Firma del
Responsable del Firma del Responsable del
Servicio Servicio de Medicina del Fecha:
de Higiene y Trabajo Hoja N°
Seguridad

La evaluación de riesgos de levantamiento y/o descenso manual de carga sin
transporte para la tarea de manipulación manual de cargas se debe a que los
ayudantes en conjunto con el soldador manipulan constantemente material de todo
tipo; a pesar de que muchas veces utilizan medios de elevación para el
levantamiento manual de cargas, este mismo se considera que es un Riesgo
Moderado, lo cual se evaluaran las medidas preventivas en el Anexo 1 Planilla 3, en
la Planilla de Identificación de Medidas Correctivas y Preventivas.
Tarea: Uniones de Piezas de Metal

2.A - LEVANTAMIENTO Y/O DESCENSO MANUAL DE CARGA SIN TRANSPORTE
1 Levantar y/o bajar manualmente cargas de peso superior a 2 Kg y hasta 25 Kg X
Realizar diariamente y en forma cíclica operaciones de levantamiento / descenso
2 con una frecuencia ≥ 1 por hora o ≤ 360 por hora (si se realiza en forma esporádica X
consignar NO)
3 Levantar y/o bajar manualmente cargas de peso superior a 25 Kg X
Si la respuesta 3 es SI debe considerarse que el riesgo de la tarea es No tolerable, debiendo solicitarse mejoras
en tiempo prudencial
El trabajador levanta, sostiene y deposita la carga sobrepasando con sus manos 30 cm
1 X
sobre la altura del hombro
El trabajador levanta, sostiene y deposita la carga sobrepasando con sus manos una
2 X
distancia horizontal mayor a 80 cm desde el punto medio entre los tobillos.
3 Entre la toma y el depósito de la carga, el trabajador gira o inclina la cintura más de X

30° a uno u otro lado (o a ambos) considerados desde el plano sagital.
Las cargas poseen formas irregulares, son difíciles de asir, se deforman o hay
4 X
movimiento en su interior.
5 El trabajador levanta, sostiene y deposita la carga con un solo brazo X
6 X
mencionadas en el artículo 1° de la presente resolución.
Si todas las respuestas son NO se presume que el riesgo es tolerable.
Si alguna respuesta es SI, el empleador no puede presumir que el riesgo sea tolerable. Por lo tanto, se debe
realizar una Evaluación de Riesgos.

Responsable del
Servicio Fecha:
Servicio de Medicina del Trabajo
de Higiene y Hoja N°
Seguridad

En esta tarea el levantamiento y/o descenso manual de cargas sin transporte no
se realiza en forma continua, más bien es una tarea esporádica, para la unión de
piezas de metal el material ya paso por la primer tarea y está en posición para
realizar la unión, es por ello que se considera un nivel de Riesgo Tolerable.
Si bien el Riesgo es Tolerable, se determinaran las medidas correctivas y/o
preventivas en el Anexo 1, Planilla 3 donde se identifican las medidas correctivas y
preventivas.
 Planilla 2.B.: Empuje y arrastre manual de carga.
Para identificar los niveles de fuerza en la acción de empuje y tracción, deberá
medirse las mismas con un dinamómetro y compararlo con los estándares de
referencia establecidos en la Planilla 2.
El empuje o arrastre de un carro excedido de peso o sobre superficies irregulares
o resbaladizas no sólo repercute en la espalda y presiones en la zona intra-
abdominal de los trabajadores, sino también genera estrés en los miembros
inferiores, pudiendo producir TME. Esto último ocurre en función de la aplicación de
posturas y fuerza inadecuada.


Puesto de trabajo: Soldador Tarea N°1
2.B - EMPUJE Y ARRASTRE MANUAL DE CARGA
Se realizan diariamente tareas cíclicas, con una frecuencia ≥ 1 movimientos por jornada (si
1 X
son esporádicas, consignar NO)
El trabajador se desplaza empujando y/o arrastrando manualmente un objeto recorriendo
2 X
una distancia mayor a los 60 metros.
En el puesto de trabajo se empujan o arrastran cíclicamente objetos, bolsones, cajas,
3 X
muebles, máquinas, etc.) cuyo esfuerzo medido con dinamómetro supera los 34 Kgf.
Si la respuesta 3 es SI debe considerarse que el riesgo de la tarea es No tolerable, debiendo solicitarse mejoras en
tiempo prudencial
PASO 2: Determinación del nivel de Riesgo.
Para empujar el objeto rodante se requiere un esfuerzo inicial medido con dinamómetro ≥
1 X
12 Kgf para hombres o 10 Kgf para mujeres
Para arrastrar el objeto rodante se requiere un esfuerzo inicial medido con dinamómetro ≥
2 X
10 Kgf para hombres o mujeres
El objeto rodante es empujado y /o arrastrado con dificultad (la superficie de deslizamiento
3 es despareja, hay rampas que subir o bajar, hay roturas u obstáculos en el recorrido, ruedas X
en mal estado, mal diseño del asa, etc.)
El objeto rodante no puede ser empujado y /o arrastrado con ambas manos, y en caso que lo
4 permita, el apoyo de las manos se encuentra a una altura incómoda (por encima del pecho o X
por debajo de la cintura)
En el movimiento de empujar y/o arrastrar, el esfuerzo inicial requerido se mantiene
5 significativamente una vez puesto en movimiento el objeto ( se produce atascamiento de las X
ruedas, tirones o falta de deslizamiento uniforme)
6 El trabajador empuja o arrastra el objeto rodante asiéndolo con una sola mano. X
El trabajador presenta alguna manifestación temprana de las enfermedades mencionadas en
7 X
el artículo 1° de la presente resolución.
Firma del Empleador

Firma del Responsable Firma del Responsable del Servicio
del Servicio de Medicina del Trabajo Fecha:
de Higiene y Seguridad Hoja N°

Se considera que al manipular cargas manualmente el personal realiza ciertos
movimientos que llevan a el empuje o arrastre de la misma, ya sea empujando la
carga sostenida desde un aparejo o puente grúa; o arrastrando la misma desde el
piso hasta el sector a soldar dependiendo del material a utilizar, considerando que
no se identifican riesgos mayores, se determina un nivel de Riesgo Tolerable.
preventivas.

2.B - EMPUJE Y ARRASTRE MANUAL DE CARGA
Se realizan diariamente tareas cíclicas, con una frecuencia ≥ 1 movimientos por jornada (si son
1 X
esporádicas, consignar NO)
El trabajador se desplaza empujando y/o arrastrando manualmente un objeto recorriendo una
2 X
distancia mayor a los 60 metros.
En el puesto de trabajo se empujan o arrastran cíclicamente objetos, bolsones, cajas, muebles,
3 X
máquinas, etc.) cuyo esfuerzo medido con dinamómetro supera los 34 Kgf.
Si la respuesta 3 es SI debe considerarse que el riesgo de la tarea es No tolerable, debiendo solicitarse mejoras en tiempo
prudencial
Para empujar el objeto rodante se requiere un esfuerzo inicial medido con dinamómetro ≥ 12
1 X
Kgf para hombres o 10 Kgf para mujeres
Para arrastrar el objeto rodante se requiere un esfuerzo inicial medido con dinamómetro ≥ 10
2 X
Kgf para hombres o mujeres
El objeto rodante es empujado y /o arrastrado con dificultad (la superficie de deslizamiento es
3 despareja, hay rampas que subir o bajar, hay roturas u obstáculos en el recorrido, ruedas en X
mal estado, mal diseño del asa, etc.)
El objeto rodante no puede ser empujado y /o arrastrado con ambas manos, y en caso que lo
4 permita, el apoyo de las manos se encuentra a una altura incómoda (por encima del pecho o X
por debajo de la cintura)
En el movimiento de empujar y/o arrastrar, el esfuerzo inicial requerido se mantiene
5 significativamente una vez puesto en movimiento el objeto ( se produce atascamiento de las X
ruedas, tirones o falta de deslizamiento uniforme)
6 El trabajador empuja o arrastra el objeto rodante asiéndolo con una sola mano. X
El trabajador presenta alguna manifestación temprana de las enfermedades mencionadas en el
7 X
artículo 1° de la presente resolución.
Firma del Empleador
Firma del Responsable Firma del Responsable del Servicio
del Servicio de Medicina del Trabajo Fecha:

En este caso el soldador lo que puede llegar a realizar es empujar o arrastrar la
pieza mientras va soldando para acomodar la misma, es por ello que se considera
que el Nivel de Riesgo es Tolerable.
preventivas.
 Planilla 2.C.: Transporte manual de cargas.
Teniendo en cuenta que para calcular el transporte necesito conocer el peso (o
pesarlo), medir los metros de distancia que transporto la carga, y por último la
frecuencia (veces que realizo el traslado), se requiere contar con instrumentos de
medición de peso, distancia y tiempo, y que se encuentren convenientemente
mantenidos, operados, conservados y calibrados.

2.C - TRANSPORTE MANUAL DE CARGAS
1 Transportar manualmente cargas de peso superior a 2 Kg y hasta 25 Kg X
El trabajador se desplaza sosteniendo manualmente la carga recorriendo una distancia
2 X
mayor a 1 metro.
3 Realizarla diariamente en forma cíclica (si es esporádica, consignar NO) X
4 Se transporta manualmente cargas a una distancia superior a 20 metros. X
5 Se transporta manualmente cargas de peso superior a 25 Kg. X
En condiciones habituales de levantamiento el trabajador transporta la carga entre 1 y 10
1 metros con una masa acumulada (el producto de la masa por la frecuencia) mayor que X
10.000 Kg durante la jornada habitual.
En condiciones habituales de levantamiento el trabajador transporta la carga entre 10 y 20
2 metros con una masa acumulada (el producto de la masa por la frecuencia) mayor que 6.000 X
Kg durante la jornada habitual.
Las cargas poseen formas irregulares, son difíciles de asir, se deforman o hay movimiento en
3 X
su interior.
El trabajador presenta alguna manifestación temprana de las enfermedades mencionadas
4 X
en el artículo 1° de la presente resolución.
Si alguna respuesta es SI, el empleador no puede presumir que el riesgo sea tolerable. Por lo tanto, se debe realizar
una Evaluación de Riesgos.
Firma del Responsable del Firma del Responsable del Fecha:
Firma del Empleador Servicio Servicio de Medicina del Hoja N°
de Higiene y Seguridad Trabajo

En cuanto al transporte manual de cargas, el personal utiliza vehículos y/o
herramientas y/o equipos tales como aparejos, puentes grúas, señorita, zorras
hidráulicas, etc.; considerando que no se generan mayores riesgos se determina que
el Riesgo es Tolerable.
preventivas.
No tiene Evaluación Inicial de Factores de Riesgos.

 Planilla 2.E.: Movimientos repetitivos de miembros superiores.
Respecto a la Fila 1 del Paso 1 de esta planilla, se entiende como ciclo de trabajo
al tiempo que comprende todas las acciones técnicas realizadas en un periodo de
tiempo que caracteriza la tarea como cíclica. Es posible determinar claramente el
comienzo y el reinicio del ciclo con las mismas acciones técnicas.
El trabajo repetitivo se caracteriza básicamente porque los ciclos de actividad
efectuados por los operarios durante breves períodos de tiempo y además, como su
nombre lo indica, la tarea realizada en cada ciclo, incluye un patrón de movimientos
y esfuerzos similares, que se repiten en forma frecuente, 2 o más veces por minuto a
través de la jornada laboral.
La Escala de Borg (Borg G.A. 1982) está basada en la sensación del esfuerzo
que manifiesta el/la trabajador/a cuando se le solicita que cuantifique en una escala
de 0 a 10 con qué intensidad percibe el esfuerzo que está realizando.
Figura 20 – Escala de Borg

Cómo se emplea la Escala de Borg:
El observador pregunta:
“Quiero que me exprese con un número de 0 a 10 cuánto le parece que es la
fuerza que Ud. hace con sus manos para (agarrar, levantar, sostener, empujar, etc.)
el/los objeto/s que está manipulando en cada ciclo”.
¿Es igual para la izquierda como para la derecha?
¿Es una fuerza uniforme durante todo el ciclo o en alguna acción es mucho
más fuerte que en el resto?
Puede suceder, cuando son varios los trabajadores que están realizando la
misma tarea, que se presenten discrepancias en la percepción de un mismo
esfuerzo: el observador con experiencia podrá hacer su propia evaluación,
consensuando con los trabajadores el valor de la escala que represente un término
medio.
También puede ocurrir que las diferentes acciones del ciclo tengan esfuerzos de
exigencias dispares, en cuyo caso podrá utilizarse para aumentar la precisión un
cálculo por ponderación en el tiempo del ciclo.
Ambas situaciones debieran ser tenidas en cuenta.
Cuando no sea igual el esfuerzo para la mano derecha y para la izquierda,
deberá utilizarse una planilla 2.E para cada mano.

Área y sector en estudio: Taller de la Empresa
2.E - MOVIMIENTOS REPETITIVOS DE MIEMBROS SUPERIORES

Realizar diariamente una o más tareas donde se utilizan las extremidades

1 X
superiores, durante 4 o más horas en la jornada habitual de trabajo en forma
cíclica (en forma continuada o alternada)

Si la respuesta es SI, continuar con el paso 2.

1 Las extremidades superiores están activas por más del 40% del tiempo total del X
ciclo de trabajo.
En el ciclo de trabajo se realiza un esfuerzo superior a moderado a 3 según la X
2 escala de Borg, durante más de 6 segundos y más de una vez por minuto.
X
3 Se realiza un esfuerzo superior a 7 según la escala de Borg.
El trabajador presenta alguna manifestación temprana de las enfermedades X
4 mencionadas en el artículo 1° de la presente resolución.

Si alguna respuesta es SI, el empleador no puede presumir que el riesgo sea tolerable. Por lo tanto,
se debe realizar una Evaluación de Riesgos.
Si la respuesta 3 es SI, se deben implementar mejoras en forma prudencial
* Ausencia de esfuerzo 0
* Esfuerzo muy bajo, apenas perceptible 0,5
* Esfuerzo muy débil 1
Escala de Borg * Esfuerzo débil, ligero 2
* Esfuerzo moderado, regular 3
* Esfuerzo algo fuerte 4
* Esfuerzo fuerte 5y6
* Esfuerzo muy fuerte 7, 8 y 9
* Esfuerzo extremadamente fuerte 10
(máximo que una persona puede aguantar)

Servicio Servicio de Medicina del
de Higiene y Trabajo Fecha:
Seguridad Hoja N°
Un ejemplo claro de la realización de movimientos repetitivos de miembros

superiores para la manipulación manual de cargas es cuando el personal levanta
desde el suelo el material varias veces durante la jornada laboral; de acuerdo a la
escala de Borg se determinó que el esfuerzo que realiza el operario es
moderado/regular, es por ello que consideramos que el Nivel de Riesgo es
Moderado.
Considerando el Riesgo, se determinaran las medidas correctivas y/o preventivas
en el Anexo 1 Planilla 3, donde se identifican las medidas correctivas y preventivas.


2.E - MOVIMIENTOS REPETITIVOS DE MIEMBROS SUPERIORES
Realizar diariamente una o más tareas donde se utilizan las extremidades

1 X
superiores, durante 4 o más horas en la jornada habitual de trabajo en forma
cíclica (en forma continuada o alternada)
1 Las extremidades superiores están activas por más del 40% del tiempo total del X
ciclo de trabajo.
En el ciclo de trabajo se realiza un esfuerzo superior a moderado a 3 según la X
2 escala de Borg, durante más de 6 segundos y más de una vez por minuto.
X
3 Se realiza un esfuerzo superior a 7 según la escala de Borg.
Si la respuesta 3 es SI, se deben implementar mejoras en forma prudencial
* Ausencia de esfuerzo 0
* Esfuerzo muy bajo, apenas perceptible 0,5
* Esfuerzo muy débil 1
Escala de Borg * Esfuerzo débil, ligero 2
* Esfuerzo moderado, regular 3
* Esfuerzo algo fuerte 4
* Esfuerzo fuerte 5y6
* Esfuerzo muy fuerte 7, 8 y 9
* Esfuerzo extremadamente fuerte 10
(máximo que una persona puede aguantar)
Seguridad Hoja N°

En el caso del Soldador, tiene más actividades que los ayudantes en cuando a
movimientos repetitivos de miembros superiores, ya que este se levanta y se baja en
varias oportunidades, realiza la soldadura varias veces cambiando de posición y
volviendo a la misma que realizaba anteriormente, etc.; y de acuerdo a la escala de
Borg también se determinó que el esfuerzo que realiza es Moderado/Regular
dándole un valor de 3.
Es por eso que se determinó que el Nivel de Riesgo para esta actividad es
Moderado.
Y considerando cual es el riesgo, se determinaran las medidas correctivas y/o
preventivas en el Anexo 1 Planilla 3, donde se identifican las medidas correctivas y
preventivas.
 Planilla 2.F.: Posturas forzadas
El término postura forzada está referido a posiciones adoptadas por los
segmentos corporales, que pueden implicar riesgo para la integridad y función del
sistema músculo-esquelético. Los factores que condicionan que una postura sea
adecuada (segura, cómoda y funcional), dependen en gran medida de factores
relacionados con el tipo de trabajo muscular (dinámico o estático), la intensidad del
trabajo muscular, lo extremo de la amplitud del movimiento requerido, así como
también, que exista una compresión de estructuras anatómicas, tales como nervios y
tendones.
Los trastornos de miembros superiores, inferiores, cuello y columna lumbrosacra
por posturas forzadas, no sólo dependen de la postura adoptada, sino de su relación
con otros factores como: el tiempo que se mantiene la postura, la frecuencia con que
se adopta la misma, la fuerza que se realiza, la posibilidad de implementar pausas,
la presencia de vibraciones, el ambiente térmico, etc.
En lo que respecta a la Planilla, considerar para el Paso 2 la misma condición
que la indicada en el Paso 1, en cuanto a la habitualidad de la postura.
Cuando en un puesto de trabajo sea una condición habitual permanecer sentado,
según las características del asiento y mesa de trabajo (Ej.: apoyo lumbar
inadecuado, distancia del alcance de los objetos, imposibilidad de regular el asiento,
otras), se entiende que podría desarrollarse algún riesgo de tipo musculo-

esquelético. Dicha condición, deberá reflejarse marcando con una X en el punto 4
del Paso 2, para luego realizar una evaluación del puesto de trabajo.
A continuación se encuentran algunas indicaciones generales para los
distintos segmentos corporales:
- Miembros superiores
En cuanto a la postura forzada de extremidad superior, es necesario evaluar la
posición de trabajo de los segmentos mano-muñeca, antebrazos y brazo-hombro.
Respecto de la posición del segmento mano-muñeca, la condición óptima de
trabajo se presenta cuando la muñeca trabaja en posición neutra, es decir, que la
mano y antebrazo se encuentran en forma alineada, sin desviaciones. Por el
contrario, el riesgo se presenta cuando se trabaja con las manos flexionadas,
extendidas, en desviación lateral o rotada.
- Miembros inferiores
Las posturas forzadas en miembros inferiores, se relacionan, entre otros, con el
trabajo en posición de cuclillas o de rodillas como postura habitual durante la jornada
de trabajo. Puede encontrar mayor información relacionada con este tema en la
planilla 2.B.
- Cuello y hombros
Posturas de flexión o extensión de cuello mantenidas por períodos prolongados,
posturas o movimientos en rangos de movimientos extremos o realizados con alta
velocidad, comprometen las vértebras cervicales.
Posturas con proyección anterior de cabeza y cuello (adelantamiento de la
cabeza por sobre el cuello, las cuales se pueden ver en personas que permanecen
durante tiempo prolongado sentados frente a un monitor sin apoyar la espalda con
un buen soporte lumbar). En esta postura se sobrecargan los músculos extensores
de la cabeza y se “comprimen” en extensión las articulaciones de columna cervical
superior.
El trabajo con las manos por encima de los hombros produce trastornos musculo
esqueléticos. También se producen cuando se hace fuerza con el brazo en
extensión arrastrando un objeto como cuando se arrastran bolsas, valijas u otros; o
con posiciones de supinación/pronación o aducción/abducción de miembros
superiores.

- Columna lumbrosacra
Las vértebras lumbares se alejan de su
postura cómoda y segura, cuando las
mismas no se encuentran alineadas, y no
mantienen la curvatura natural. A su vez,
cuando se flexiona, extiende, inclina o rota el
tronco desde la cadera, también puede
generarse una situación de riesgo de TME,
según cómo se ejerce la fuerza y/o el
movimiento y el tiempo que se mantiene.
- Cuerpo entero
Además de las consideraciones a tener
en cuenta para las distintas partes del cuerpo
por separado, es importante observar
globalmente la postura, y que el trabajador
Figura 21 – Columna lumbrosacra
tenga la posibilidad de realizar su trabajo
manteniendo la columna derecha, es decir, que la cabeza esté alineada con el resto
de la columna frente al objeto de trabajo, sin necesidad de mantener inclinación o
rotación del tronco o la cabeza; que las articulaciones se encuentren en posición
neutral y los miembros superiores e inferiores en situación cómoda, evitando
posturas estáticas o dinámicas en extremo.


2.F - POSTURAS FORZADAS
Adoptar posturas forzadas en forma habitual durante la jornada de trabajo,
1 con o sin aplicación de fuerza. (No se deben considerar si las posturas son X
ocasionales)
1 Cuello en extensión, flexión, lateralización y/o rotación X
Brazos por encima de los hombros o con movimientos de supinación,
X
2 pronación o rotación.
3 Muñecas y manos en flexión, extensión, desviación cubital o radial. X
4 Cintura en flexión, extensión, lateralización y/o rotación. X
5 Miembros inferiores: trabajos en posición de rodillas o cuclillas. X
X
Seguridad Hoja N°
En cuanto a esta actividad los operarios constantemente están realizando

posturas forzadas, debido a que manipular cargas es un esfuerzo, a pesar de que
los operarios solo levantan 25 kg. Por persona, igualmente las posturas que toman
son forzadas pudiendo afectar algunas extremidades del organismo. De acuerdo a
que se puede llegar a generar un riesgo importante en la salud del trabajador, se
determinó que esta actividad tiene un nivel de Riesgo Moderado.
Considerando el Riesgo estimado, se determinaran las medidas correctivas y/o
preventivas.


2.F - POSTURAS FORZADAS
Adoptar posturas forzadas en forma habitual durante la jornada de trabajo,
1 con o sin aplicación de fuerza. (No se deben considerar si las posturas son X
ocasionales)
1 Cuello en extensión, flexión, lateralización y/o rotación X
Brazos por encima de los hombros o con movimientos de supinación,
X
2 pronación o rotación.
3 Muñecas y manos en flexión, extensión, desviación cubital o radial. X
4 Cintura en flexión, extensión, lateralización y/o rotación. X
5 Miembros inferiores: trabajos en posición de rodillas o cuclillas. X

Seguridad Hoja N°
El soldador durante la jornada laboral realiza en forma continua distintas

posiciones en las que puede producirle algún daño al organismo, es por eso que se
considera que toma posturas forzadas, ya sea parado, acostado, sentado, en
cuclillas, etc.; es por eso que se estima que el Nivel de Riesgo es Moderado.
Por lo tanto, se determinaran las medidas correctivas y/o preventivas en el Anexo
1 Planilla 3, donde se identifican las medidas correctivas y preventivas.

 Planilla 2.G.: Vibraciones mano – brazo y de cuerpo entero.
Las vibraciones, cuando son generadas por máquinas, herramientas, superficies
o vehículos, y trasmitidas al cuerpo a través de la mano (llamadas vibraciones mano-
brazo) o de los miembros inferiores (llamadas vibraciones cuerpo entero) son
también consideradas un factor contribuyente al desarrollo de TME.
Cuando se utilicen herramientas de alimentación eléctricas, neumáticas,
hidráulicas o la combinación de ellas, que generen vibraciones, deberá marcarse
con una X el casillero correspondiente a la Planilla 2.G, según si las vibraciones
ingresan al organismo por las manos, los pies o la región glútea en posición sentado.
No tiene Evaluación Inicial de Factores de Riesgo


2.G - VIBRACIONES MANO - BRAZO (entre 5 y 1500 Hz)

Trabajar con herramientas que producen vibraciones (martillo neumático,
1 X
perforadora, destornilladores, pulidoras, esmeriladoras, otros)
2 Sujetar piezas con las manos mientras éstas son mecanizadas X
3 Sujetar palancas, volantes, etc. que transmiten vibraciones X
Si todas las respuestas son NO, se considera que el riesgo es tolerable.

Si alguna de las respuestas es SI, continuar con el paso 2.

El valor de las vibraciones supera los límites establecidos en la Tabla 1, de la
1 parte correspondiente a Vibración (Segmental) mano-brazo, del Anexo V, X
Resolución MTEySS 295/03.
X

2.G - VIBRACIONES CUERPO ENTERO (entre 1 y 80 Hz)

Conducir vehículos industriales, camiones, máquinas agrícolas, transporte
1
público y otros.
2 Trabajar próximo a maquinarias generadoras de impacto.
Si todas las respuestas son NO, se considera que el riesgo es tolerable.

Si alguna de las respuestas es SI, continuar con el paso 2.

El valor de las vibraciones supera los límites establecidos en la Tabla 1, de la
1 parte correspondiente a Vibración Cuerpo Entero, del Anexo V, Resolución
MTEySS 295/03.


Seguridad Hoja N°
En esta actividad el soldador utiliza como herramienta de vibración una

amoladora, si bien ésta no ejerce una vibración importante, trabajar con la misma
por un periodo determinado le genera al soldador un impacto parecido a las
Vibraciones que puede llegar a producirle algún daño a la salud del operario.
En consecuencia se determinó que el Nivel de Riesgo es Moderado; conforme al
riesgo, se determinaran las medidas correctivas y/o preventivas en el Anexo 1
Planilla 3, donde se identifican las medidas correctivas y preventivas.

 Planilla 2.H.: Confort térmico.
Este factor de riesgo lleva su nombre en función de las Curvas de Confort de
Fanger, y el mismo debe indicarse con una X en caso de que se estime que las
condiciones de Frío o Calor en las que se observa que se desarrolla la tarea, podría
no ser confortable para el trabajador del puesto de trabajo.
Temperatura baja: No se debería permitir que la temperatura de la piel caiga
debajo de los 20º debido al contacto con el aire ambiente o materiales fríos. Tales
condiciones pueden perjudicar el sentido del tacto y reducir la destreza de la mano.
Cuando las manos están frías y entumecidas se tiende a juzgar mal la cantidad de
fuerza necesaria para desarrollar una acción. La sobre exigencia en estas
condiciones ofrecen un estrés adicional. Por otra parte, tocar herramientas o partes
congeladas puede producir lesiones agudas por contacto.
Temperatura alta: El calor puede ser perjudicial de dos maneras:
Primero, al sostener herramientas calientes, superficies o piezas de trabajo sin
guantes de protección puede generar quemaduras.
Segundo, el calor ambiental, especialmente si está acompañado de alta
humedad, puede incrementar la tensión fisiológica durante el esfuerzo de cuerpo
entero. Esto es debido a que la actividad muscular produce calor. El cuerpo libera la
mayor parte de este calor a través de la transpiración y otros procesos.
Mientras la temperatura del aire y la humedad suben, el cuerpo debe trabajar
más duro para entregar este calor. Varios desórdenes pueden resultar, entre ellos el
estrés producido por el incremento del esfuerzo para sostener una pieza o una
herramienta con las manos transpiradas debido a la dificultad que genera el
deslizamiento de los mismos.
En ambos casos se tomará la temperatura y humedad relativa con un termo
higrómetro u otro instrumento para ingresar en las curvas de confort de Fanger.

2.H - CONFORT TÉRMICO
PASO 1: Identificar si la tarea del puesto de trabajo implica:
En el puesto de trabajo se perciben temperaturas no confortables para la

1 X
realización de las tareas
El resultado del uso de la curva de Confort de Fanger, se encuentra fuera de la

1 X
zona de confort.
Si la respuesta es NO, se presume que el riesgo es tolerable.
Firma del Empleador
Firma del Responsable del Firma del Responsable del Servicio Fecha

La evaluación de riesgos en esta actividad depende del clima diario en la ciudad,
ya que el personal trabaja bajo un taller con las puertas abiertas como un sistema
más de ventilación del mismo, es por eso que se considera que esta tarea tenga un
nivel de riesgo Moderado, porque en verano en la ciudad se llegan a temperaturas
muy altas, más el esfuerzo que realizan los operarios al manipular cargas, conlleva a
producirles daños a la salud; y en el invierno llegan a producirse temperaturas muy
bajas.
En consecuencia al riesgo estimado, se determinaran las medidas correctivas y/o
preventivas.

2.H - CONFORT TÉRMICO
PASO 1: Identificar si la tarea del puesto de trabajo implica:
1
En el puesto de trabajo se perciben temperaturas no confortables para la
realización de las tareas X
1
El resultado del uso de la curva de Confort de Fanger, se encuentra fuera de la
zona de confort. X

Si la respuesta es NO, se presume que el riesgo es tolerable.
Firma del Empleador

Firma del Responsable Servicio de Medicina del
Fecha
del Servicio Trabajo
En cuanto a esta actividad hay que añadirle al clima de la ciudad, la temperatura

que llega a producirse cuando el Soldador está soldando, en verano el soldador
puede llegar a sufrir daños importantes a la salud debido a las altas temperaturas del
clima, sumándole la temperatura propia que puede generar el proceso de soldadura,
es por ello que se determinó que el Nivel de Riesgo es Moderado.
De acuerdo al Riesgo estimado, se profundizaran las medidas preventivas y/o
correctivas en el Anexo 1 Planilla 3.
 Planilla 2.I.: Estrés de contacto.
El estrés de contacto, se refiere al efecto negativo que se genera sobre un
segmento corporal como consecuencia de mantener un apoyo concentrado contra
un elemento de trabajo (ejemplo: el apoyo del antebrazo sobre el canto del
escritorio, los codos o talones de las manos sobre una superficie de trabajo, la parte

posterior del muslo sobre el borde del asiento, los dedos sobre los ojos de una tijera,
etc.).
Cuando se observa alguna de estas situaciones durante el ciclo de trabajo
deberá marcarse con una X el casillero correspondiente. Dicha situación, limita la
libre circulación sanguínea y comprime el sistema nervioso periférico en las
correspondientes extremidades del cuerpo, favoreciendo el aumento de fatiga y/o la
falta de sensibilidad.
No tiene Evaluación Inicial de Factores de Riesgo.


2.I - ESTRÉS DE CONTACTO
PASO 1: Identificar si la tarea del puesto de trabajo implica de forma habitual
Mantener apoyada alguna parte del cuerpo ejerciendo una presión, contra una
1 X
herramienta, plano de trabajo, máquina herramienta o partes y materiales.

1 El trabajador mantiene apoyada la muñeca, antebrazo, axila o muslo u otro X

segmento corporal sobre una superficie aguda o con canto.
El trabajador utiliza herramientas de mano o manipula piezas que presionan X

2 sobre sus dedos y/ palma de la mano hábil.
X
3 El trabajador realiza movimientos de percusión sobre partes o herramientas
Si alguna respuesta es SI, el empleador no puede presumir que el riesgo sea tolerable. Por lo tanto, se debe
realizar una Evaluación de Riesgos.
Firma del Empleador Firma del Responsable del
Servicio Fecha

Esta evaluación se basa en que el soldador ejerce cierta presión sobre la
amoladora y la soldadora, y en consecuencia puede llegar a producirle estrés por
contacto; al identificar los riesgos se consideró que el Nivel de Riesgo es Tolerable,
ya que no se consideró que se puedan producir daños importantes a la salud del
trabajador.
preventivas.
 Planilla 3: Identificación de Medidas Correctivas y Preventivas.
Luego de evaluado el Factor de Riesgo por el profesional con conocimiento en
ergonomía, y cuando sea calificado con nivel 2 ó 3, las acciones correctivas y
preventivas para el puesto de trabajo, serán registradas con un número de orden en
la Planilla 3, en la sección Medidas Correctivas y Preventivas Específicas
(Administrativas y de Ingeniería).
Las Medidas a implementar serán definidas en forma conjunta de acuerdo a lo
indicado en el Anexo III, siendo necesario registrar en las Actas de reunión todos los
involucrados en la definición de las mismas.
Para cada una de las tareas donde se identificó al menos un Factor de Riesgo
con nivel 2 ó 3, o cuando el trabajador experimenta molestia y/o dolor continuado/
persistente durante el desarrollo de sus tareas habituales, se debe analizar si se
cumplen las afirmaciones del listado de la Planilla 3. El mismo se divide en 2
secciones: por un lado, Medidas Correctivas y Preventivas (M.C.P.), y por otro,
Medidas Correctivas y Preventivas Específicas (Administrativas y de Ingeniería).
Cuando al completar el Anexo B de la Planilla 3, en las Medidas Preventivas
Generales (Número 1, 2 y 3) se obtenga un “No” como respuesta, el empleador debe
implementar acciones que correspondan para dar cumplimiento a las mismas.
El cumplimiento de cada uno de estas 3 Medidas Correctivas y Preventivas,
deberá estar registrado y documentado, conforme al Anexo I de la Resolución SRT
N° 905/15 en los aspectos relacionados a requisitos de capacitación.
A partir de la educación de los trabajadores y supervisores, principalmente sobre
la génesis de los TME, síntomas que alertan su desarrollo y forma de prevenirlos,

será más eficiente y más fácil de lograr la participación activa en la generación de
propuestas de mejora.
Así mismo, la educación de los ingenieros y directores sobre estos mismos
temas, es importante para facilitar el control de cumplimiento por parte de los
trabajadores y su compromiso con la prevención.
¿Cuáles podrían ser medidas de ingeniería?
- Utilizar ayuda mecánica para eliminar o reducir el esfuerzo requerido por
una herramienta.
- Seleccionar o diseñar herramientas que reduzcan la fuerza, el tiempo de
manejo y mejoren las posturas.
- Utilizar dispositivos (asistidores) y/o transportadores mecánicos para el
manejo y transporte de cargas.
- Proporcionar puestos de trabajo adaptables al usuario que mejoren las
posturas.
- Realizar programas de control de calidad y mantenimiento de
herramientas y equipos que reduzcan fuerzas innecesarias y esfuerzos
asociados con el trabajo.
¿Cuáles podrían ser medidas administrativas?
- Los controles administrativos disminuyen el riesgo al reducir el tiempo de
exposición, compartiendo la exposición entre un grupo mayor de
trabajadores.
- Realizar pautas de trabajo que permitan a los trabajadores hacer pausas o
ampliarlas lo necesario, de forma de implementar sistemáticamente
tiempos de recuperación.
- Cambios de proceso.
- Adecuar la organización del trabajo para poder mejorar los tiempos de
recuperación dentro del ciclo de trabajo.
- Implementar un sistema de rotación entre puestos de trabajo o dentro del
mismo puesto, cuando se hayan agotado otros mecanismos, o bien
cuando se considere que es la mejor solución para la recuperación de los
grupos musculares.

Tarea: Manipulación Manual de Cargas y Uniones de Pieza de Metal
ANEXO I Planilla 3: IDENTIFICACIÓN DE MEDIDAS CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS
Razón Social: Husal Construcciones y Servicios S.A. Nombre del trabajador/es:
Dirección del establecimiento: Lautaro 3464 Miguel Aleman
Puesto de trabajo: Soldador
Tarea analizada 1 – 2
Medidas correctivas y preventivas (M.C.P.)
N° Medidas preventivas generales Fecha: SI NO Observaciones
Se ha informado al trabajador/es, supervisor/es,

1 ingeniero/s y directivo/s relacionados con el
puesto de trabajo, sobre el riesgo que tiene la
tarea de desarrollar TME. X
Se ha capacitado al trabajador/es, supervisor/es

2 relacionados con el puesto de trabajo, sobre la
identificación de síntomas relacionados con el
desarrollo de TME. X
Se ha capacitado al trabajador/es, supervisor/es

3 relacionados con el puesto de trabajo, sobre las
medidas y/o procedimientos para prevenir el
desarrollo de los TME. X
Medidas correctivas y preventivas específicas (administrativas

N° Observaciones
y de Ingeniería)
-Debe evitarse el trabajo con las manos en alto a la altura o por

2.A. encima de los hombros, siempre que sea posible.
Levantamiento y/o -Se recomienda el uso de posicionadores para colocar la pieza
Descenso Manual a soldar y asegurar su accesibilidad y altura. De esta manera se
de Cargas sin logra una posición adecuada y se facilita el proceso ya que la
Transporte junta se halla en la posición óptima.
-Instalar puente grúa, monorriel, pluma y/o aparejos o guinches

para el manejo manual de cargas o proveer carretillas
hidráulicas o eléctricas y accesorios de agarre (como
balanceadores) que reduzcan la manipulación de cargas o
aumenten la seguridad durante la operación.
-Evitar levantar peso por encima del hombro o desde el nivel del
piso.
Analizar el peso de la carga, la frecuencia de levantamiento y la
distancia horizontal y vertical, a efectos de conocer cuál es el
peso máximo que el trabajador podría levantar/bajar
protegiendo su salud, de acuerdo a lo establecido en las tablas
del Anexo I, de la Resolución MTEySS No 295/03. Asimismo,
tener en cuenta que el peso máximo que es admitido para
levantar o bajar, sin que se encuentre comprometida la salud,
está definido por un conjunto de tablas que lo determinan en
función de la distancia horizontal y vertical para tomar y
depositar la carga, la frecuencia de manipulación y el tiempo
durante el cual se realiza la tarea.
-No levantar cargas de un peso mayor que el establecido por
las tablas del Anexo I, de la Resolución MTEySS No 295/03, y
de acuerdo a lo establecido por el responsable del Servicio de
Higiene y Seguridad en el Trabajo.
-Se deberá realizar una fuerza con la musculatura de las
piernas, manteniendo la espalda derecha coordinándose
maniobras.
-Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos a la salud de una
incorrecta manipulación y sobre técnicas correctas de empuje,
tracción, levantamiento y descenso de carga.
-Disponer de formación e información suficiente para realizar la
manipulación.
2.B. Empuje y
Arrastre Manual -En el traslado de pesos es mejor empujar que tirar.
de Carga
-Durante la jornada laboral, el peso máximo recomendado en
trabajos habituales de manipulación manual de cargas es de 25
2.C. Transporte Kg., superando este límite se deberá realizar una evaluación de
Manual de Cargas riesgos.
-El soldador deberá disponer de medios mecánicos que faciliten
el manejo de cargas, y eviten los sobreesfuerzos. Los medios

mecánicos que el soldador dispone para su uso en el taller son
los siguientes: puentes-grúa, auto-elevadores, transpaleta
manual o zorrita.
-Observar la forma y tamaño, posible peso, puntos de amarre, e
indicaciones de la carga, antes de mover el peso.
-Pedir ayuda a otros si el peso de la carga es excesivo.
-No deben transportarse las cargas a distancias superiores a un
metro, y siempre deberán evitarse los desplazamientos a
distancias superiores a 10 mts.
-Utilización de equipos de protección personal en determinadas
manipulaciones, los guantes pueden facilitar el agarre de la
carga.
-De acuerdo al decreto 658/96, para nuestro caso no se realiza
evaluación de riesgos de esa tarea debido a que no se
2.D. Bipedestación determinó un riesgo para la misma.
Esto se debe a que el personal en la jornada laboral no se
encuentra de pie durante un tiempo prolongado.
-Tener en cuenta el diseño ergonómico del puesto de trabajo.
Adaptar la distancia de alcance de los materiales (herramientas
piezas, objetos, etc.) a las características generales de cada
individuo (estatura, edad, etc.) favoreciendo que se realice el
trabajo con comodidad y sin necesidad de realizar
sobresfuerzos.
-Realizar las tareas evitando las posturas incómodas del cuerpo
y de la mano y procurar mantener, en lo posible, la mano
alineada con el antebrazo, la espalda recta y los hombros en
posición de reposo.
2.E. Movimientos
-Utilizar herramientas manuales de diseño ergonómico que
repetitivos
cuando se sujeten permitan que la muñeca permanezca recta
con el antebrazo. Al manejar herramientas que requieran un
esfuerzo manual continuo, como por ejemplo los alicates, es
mejor distribuir la fuerza prefiriendo la actuación de varios
dedos a uno solo y también favorecer el uso alternativo de las
manos.
-Evitar las tareas repetitivas programando ciclos de trabajo
superiores a 30 segundos. Se entenderá por ciclo “la sucesión
de operaciones necesarias para ejecutar una tarea u obtener
una unidad de producción”. Igualmente, hay que evitar que se

repita el mismo movimiento durante más del 50 por ciento de la
duración del ciclo de trabajo.
-Establecer pausas periódicas que permitan recuperar las
tensiones y descansar. Favorecer la alternancia o el cambio de
tareas para conseguir que se utilicen diferentes grupos
musculares y, al mismo tiempo, se disminuya la monotonía en
el trabajo.
-Informar a los trabajadores sobre los riesgos laborales que
originan los movimientos repetidos y establecer programas de
formación periódicos que permitan trabajar con mayor
seguridad.
-Evitar utilizar las herramientas de trabajo con las muñecas
dobladas.
-En la utilización de las herramientas manuales es conveniente
distribuir la fuerza prefiriendo la actuación de varios dedos y
favoreciendo el uso alternativo de las manos.
-Hay que utilizar herramientas con diseño ergonómico
(dimensiones de los mangos adecuadas, mango que se adapte
a las manos del operario, etc.).
-El lugar de trabajo debe disponer de espacio suficiente y una
buena disposición de los mandos y útiles de trabajo. Una buena
altura del plano de trabajo es aquella que permite mantener el
antebrazo en posición horizontal o ligeramente inclinado hacia
abajo. Para trabajos de precisión, se recomienda un plano
inclinado y soportes adecuados.
-Intentar que los movimientos de los brazos sean opuestos o
simétricos. Evite tener los brazos extendidos y mantenga el
movimiento del brazo en un radio de trabajo normal.
2.F. Postura
-El equipo de soldar se debe encontrar ligeramente más bajo
Forzada
que el codo, con la línea de los hombros paralela al plano
frontal y sin torsión del tronco.
-Para operaciones de precisión y selección continuada o
fraccionada son más adecuados los mandos del equipo de
soldar que impliquen un esfuerzo muscular pequeño y que se
accionen fácilmente con los dedos. Los mandos que implican
cierto esfuerzo muscular (palancas, manivelas, volantes y
pedales) son más adecuados para operaciones que precisan un
desarrollo de fuerza continuo con una menor precisión.

-Utilice mesas posicionadoras para la soldadura de piezas.
-Intentar automatizar los trabajos de soldadura manuales y
repetitivos (uso de máquinas de soldar automáticas o
semiautomáticas, etc.) y, si no es posible, reducir el tiempo de
trabajo repetitivo realizando una rotación de tareas (siempre
que realmente la tarea siguiente favorezca el descanso de la
parte del cuerpo sometida a esfuerzo), pausas cortas y
frecuentes, etc.
-Si tiene que manipular cargas manténgalas cerca del cuerpo, a
una altura comprendida entre la altura de los codos y los
nudillos, ya que de esta forma disminuye la tensión en la zona
lumbar. Es recomendable que el peso de las piezas de metal
que se manipulen no sea superior a 8 kg si se manejan de pie y
no superen los 4 kg si se levantan en posición sentada. Si la
distancia al cuerpo aumenta, el peso levantado no debería ser
superior a 3 kg en ninguno de los dos casos.
-Si las cargas a manipular se encuentran en el suelo o cerca del
mismo, se utilizarán las técnicas de manejo de cargas que
permitan utilizar los músculos de las piernas más que los de la
espalda. Para levantar una carga se pueden seguir los
siguientes pasos:
-Planificar el levantamiento
- Seguir las indicaciones que aparezcan en el embalaje acerca de
los posibles riesgos de la carga, como pueden ser un centro de
gravedad inestable, materiales corrosivos, etc.
- Observar bien la carga, prestando especial atención a su forma
y tamaño, posible peso, zonas de agarre, posibles puntos
peligrosos, etc. Probar a alzar primero un lado, ya que no
siempre el tamaño de la carga ofrece una idea exacta de su
peso real.
- Siempre que sea posible se deberán utilizar las ayudas
mecánicas precisas. Si no es posible, el peso de la carga es
excesivo o se deben adoptar posturas incómodas durante el
levantamiento.
- Tener prevista la ruta de transporte y el punto de destino final,
retirando los materiales que entorpezcan el paso.
- Usar la vestimenta, el calzado y los equipos adecuados.

-Colocar los pies
- Separar los pies para proporcionar una postura estable y
equilibrada para el levantamiento, colocando un pie más
adelantado que el otro en la dirección del movimiento.
-Adoptar la postura de levantamiento
- Doblar las piernas manteniendo en todo momento la espalda
derecha.
- No girar el tronco ni adoptar posturas forzadas.
-Agarre firme
- Sujetar firmemente la carga empleando ambas manos y pegarla
al cuerpo. Si se cansa y debe cambiar el agarre apoye la carga
en un lugar seguro y a una altura conveniente.
-Levantamiento suave
- Levantarse suavemente, por extensión de las piernas,
manteniendo la espalda derecha. No dar tirones a la carga ni
moverla de forma rápida o brusca.
-Evitar giros
- Intentar no efectuar nunca giros de cintura, es preferible mover
los pies para colocarse en la posición adecuada.
-Carga pegada al cuerpo
- Mantener la carga pegada al cuerpo durante todo el
levantamiento.
-Depositar la carga
- Si el levantamiento es desde el suelo hasta una altura
importante, por ejemplo la altura de los hombros o más, apoyar
la carga a medio camino para poder cambiar el agarre.
- Depositar la carga y después ajustarla si es necesario.
La secuencia de pasos a realizar, representados de forma
gráfica, es la siguiente:
Figura 22 – Como levantar un objeto pesado
Para levantar las botellas de gas empleadas en la soldadura

oxiacetilénica:
- Rodee la botella con los pies.
- Baje la botella sobre el muslo presionando hacia abajo con la

mano (derecha) en la parte superior de la botella. La otra mano
sostiene la botella por su parte inferior, ligeramente más abajo
del centro de la misma.
- Haciendo palanca sobre el muslo levante el extremo inferior de
la botella a la altura deseada.
- Empuje la botella hacia delante con la mano (derecha) hasta
encontrarse con la otra mano.
Figura 23- Como Levantar una Botella de Gas
Para levantar, transportar y depositar botellas de gas

comprimido entre dos personas:
- Uno de las dos personas coge el objeto por un extremo (por el
capuchón en el caso de botellas de gas comprimido), mientras
la otra se coloca lateralmente, a la altura de la tercera parte de
la longitud del objeto. Coloque un trapo en el otro extremo para
impedir cualquier deslizamiento del objeto.
- Incorpore el objeto por extensión de las piernas hasta que la
persona colocada hacia el tercio del objeto lo coloca en su
hombro dejando atrás la pierna correspondiente a ese lado.
- La otra persona coge la botella desde abajo, con una mano al
final y la otra en el fondo, y la eleva a medida que va
extendiendo las piernas…hasta apoyarla en su hombro,
después de girar el pie correspondiente al lado sobre el que se
va a efectuar el transporte.
- Para el desplazamiento, la persona de menos altura se coloca
delante, mientras que la otra se mueve por referencias de ella
(para facilitar la visibilidad) con el paso cambiado respecto a
ésta (para evitar los tirones).
- Una vez llegados al lugar de depósito, la persona de adelante,
tras avisar a la otra, gira y se sitúa frente a la botella. Por flexión

de las piernas se deposita en el suelo la base del objeto.
- A continuación acude a ayudar a su compañero cogiendo el
objeto por el extremo (por el capuchón si se trata de una botella
de gas comprimido) mientras éste se separa del mismo.
- El objeto se deposita en el suelo por flexión de las piernas.
Figura 24 – Levantamiento manual de botellas de gas entre dos personas
-Utilizar equipos de protección individual (guantes, cinturones,

botas) que aíslen la transmisión de vibraciones.
-Adquisición de equipos con bajo nivel de vibraciones. -
Selección adecuada de las máquinas y herramientas.
-Un mantenimiento adecuado permite disminuir los niveles de
vibración (desgaste de superficies, holguras, cojinetes
dañados).
-Mecanización de los procesos y control remoto.
2.G. Vibraciones
-Los puntos de agarre de las herramientas tendrán material
Mano - Brazo
aislante para evitar que las vibraciones se transmitan
(entre 5 y 1500 Hz)
directamente al trabajador.
-Uso de guantes anti-vibración.
-Uso de materiales elásticos.
-Suspensión del asiento.
-Suspensión en el vehículo.
-Ruedas adecuadas.
-Mangos y herramientas suspendidas.
-Reducción de la fuerza necesaria para el manejo de la

máquina.
-Diseño y uso de las herramientas adecuadas a la tarea a
realizar.
-Reducción de la exposición mediante:
- Limitación de la duración de la exposición.
Ordenación adecuada del tiempo de trabajo.
-Formación / información a los trabajadores expuestos.
-Evitar exposiciones prolongadas a la vibración, interrumpiendo
el trabajo 10 minutos aproximadamente, por cada hora de
vibración continúa.
-Se deben emplear prácticas adecuadas de trabajo, que
incluyan enseñar a los trabajadores a emplear una fuerza
mínima prensil de la mano, que sea compatible con el
accionamiento seguro de una herramienta mecánica o la
relación de un proceso. Asimismo se deben mantener secos y
calientes el cuerpo y las manos, evitar fumar y usar elementos
anti-vibratorios y guantes, siempre que sea posible.
Figura 25 – E.P.I Antivibraciones
-En estos casos normalmente no puede modificarse las

condiciones ambientales. La protección debe basarse en el
empleo de ropas adecuadas, formación, diseño de los equipos
de trabajo y limitar el tiempo de exposición con pausas a
intervalos regulares.
2.H. Confort
-Es importante formar al trabajador sobre el empleo adecuado
Térmico
de la ropa de trabajo y concienciarles respecto a que trabajar
exponiéndose a altas o bajas temperaturas puede entrañar
riesgos. Igualmente, se debe formar a los trabajadores sobre la
detección de los síntomas y signos de la exposición a
temperaturas extremas de determinados trabajos.

-Proporcionar al lugar de trabajo de una ventilación general que
evite el calentamiento del aire, aumentando, si fuese preciso, la
velocidad del mismo. Esta ventilación puede ser de tipo natural
o forzada por medio de ventiladores-extractores.
-El soldador no debe estar obligado a adoptar posiciones
forzadas o cargar equipos pesados.
-Utilización de equipos de protección personal adecuados,
como guantes con aislamiento térmico.
-En caso de trabajar en un taller, utiliza mamparas de
separación de puestos de trabajo para proteger al resto de
operarios. Deben estar a una distancia mínima del suelo de 50
cm para facilitar la ventilación.
-Beber agua con frecuencia, evita el alcohol y la cafeína.
-No comer alimentos ricos en grasas.
-Evitar en lo posible mantener posturas estáticas (para el frio).
-Evitar corrientes de aire.
-Mantener la piel siempre limpia para facilitar la transpiración.
-Usar protectores o cremas para cara, manos y labios.
-Como medida preventiva para este factor de riesgo, se
2.I. Estrés de
determinara que la persona expuesta a la maquina/equipo,
Contacto
realice intervalos de descanso, durante el uso de la misma.
Observaciones:
 Planilla 4: Seguimiento de Medidas.

Cuando el valor del riesgo que se obtuvo con los métodos de evaluación, indica
que existe algún grado de probabilidad de desarrollar TME, habrá que definir las
medidas preventivas y las acciones correctivas necesarias para proteger la salud de
los trabajadores. Además, la participación de estos, facilitará el compromiso y
adecuación a las distintas medidas implementadas.
En la columna “N°M.C.P.” deberá colocarse el número de referencia indicado en
la columna “Medidas Correctivas y Preventivas Específicas (Administrativas y de
Ingeniería)” de la Planilla 3, y en la columna “Nombre del Puesto”, deberá colocarse
el nombre del puesto de trabajo que se está analizando.
El empleador, deberá ejecutar las medidas identificadas en el tiempo y forma
más efectivos posible, para prevenir, eliminar o mitigar los factores de riesgo.

Cuando como resultado de la aplicación de las medidas correctivas y preventivas
el nivel de riesgo de un puesto de trabajo se disminuya a 1, el mismo volverá a ser
evaluado con una frecuencia anual, igual que todos los puestos con dicho nivel de
riesgo.
A continuación se enumeran algunas medidas útiles para definir la prioridad de
solución de los puestos:
 Cuáles puestos de trabajo causan mayores quejas.
 Cuáles parecen estar asociados con el mayor número de lesiones por
estrés físico o por accidentes.
 Cuáles parecen estar asociados con lesiones graves.
 Cuáles son los mayores problemas de rotación, ausentismo o calidad.
 Cuáles puestos tienen la mayor incidencia de errores.
¿Cómo mantengo las buenas condiciones en el tiempo?
Cuando el nivel resultante de la evaluación indica que se puede seguir trabajando
bajo esas condiciones por no comprometer la salud del trabajador, se hace
necesario implementar un sistema de control para vigilar y así asegurarse que esas
condiciones se mantienen en el tiempo.
ANEXO I Planilla 4: MATRIZ DE SEGUIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS
Razón Social: Husal Construcciones y Servicios S.A.
Dirección del establecimiento: Lautaro 3464
Manipulación manual de cargas y Uniones de Piezas de Metal
Fecha de Fecha de
implementación implementación
N° Fecha de Nivel de de la medida de la medida de Fecha de
M.C.P. Nombre del Puesto evaluación Riesgo administrativa Ingeniería Cierre
2.A. Levantamiento y/o
1 Descenso Manual de
Cargas sin Transporte 01/02/2016 M-T 05/02/2016 06/02/2016 09/02/2016
2.B. Empuje y Arrastre
2 Manual de Carga 10/02/2016 T-T 11/02/2016 N/A 12/02/2016
2.C. Transporte Manual
3 de Cargas 13/02/2016 M-M 14/02/2016 N/A 16/02/2016
4 2.D. Bipedestación N/A N/A N/A N/A N/A
2.E. Movimientos
5 repetitivos 17/02/2016 M-M 18/02/2016 N/A 18/02/2016
6 2.F. Postura Forzada 19/02/2016 M-M 20/02/2016 N/A 20/02/2016
2.G. Vibraciones Mano
7 - Brazo (entre 5 y 1500
Hz) 22/02/2016 M-M 23/02/2016 24/02/2016 24/02/2016
8 2.H. Confort Térmico 25/02/2016 M-M 25/02/2016 N/A 25/02/2016
9 2.I. Estrés de Contacto 26/02/2016 T 26/02/2016 N/A 26/02/2016
Firma del Fecha:
Empleador Firma del Responsable del Servicio Hoja N°
de Higiene y Seguridad

Iluminación y Ventilación
Iluminación
La iluminación se puede definir como las radiaciones electromagnéticas
percibidas como luz visible.
El acondicionamiento de la iluminación en los puestos de trabajo tiene por objeto
favorecer la percepción visual con el fin de asegurar la correcta ejecución de las
tareas y la seguridad y bienestar de quienes las realizan.
Como es sabido, una iluminación deficiente puede propiciar errores y accidentes,
así como también la aparición de fatiga visual y de otros trastornos visuales y
oculares. A pesar de esta evidencia, no es extraño encontrar puestos de trabajos
mal iluminados o con un mantenimiento deficiente del sistema de iluminación. En
otras ocasiones, el acondicionamiento de la iluminación se limita al aspecto
cuantitativo (nivel de iluminación) sin tener en cuenta otros requisitos importantes
referidos a la calidad de la misma.
Con frecuencia, esta situación viene motivada por las dificultades que presenta el
análisis y la evaluación de los diversos aspectos que intervienen en la iluminación de
los puestos de trabajo, algunos de los cuales no son fácilmente abordables por
personas no especialistas.
Desde el punto de vista de la Seguridad en el Trabajo, la capacidad y el confort
visuales son importantes, ya que muchos accidentes se deben a deficiencias en la
iluminación o a errores cometidos por el trabajador que le resulta difícil identificar
objetos o los riesgos asociados con la maquinaria y el entorno de trabajo.
Una iluminación incorrecta puede ser causa, además, de posturas inadecuadas
que generan a la larga alteraciones músculo-esqueléticas.
Un adecuado análisis de las características que deben disponer los sistemas de
iluminación, la adaptación a las tareas a realizar y las características individuales,
son aspectos fundamentales que se deben considerar.
Si consideramos que las personas pasan gran parte del día en sus puestos de
trabajo, entre los aspectos a considerar en el ámbito de la higiene y seguridad en el
trabajo es la regulación de la luz a lo largo de su jornada.

Bajo el punto de vista de higiene y seguridad en el trabajo, la iluminación en los
lugares de trabajo necesita un determinado nivel de iluminación establecido ya sea
natural o artificial. Esto último, dependerá de la actividad que realice cada persona.
Los expertos en Higiene y Seguridad especialistas en iluminación, coinciden en
que, la relación entre la luz y la salud visual están vinculados. No contar con esta
condición, puede causar daño a la visión y aumentar el riesgo de accidentes.
Cuanto mayor sea la cantidad de luz y hasta un cierto valor máximo (límite de
deslumbramiento), mejor será el rendimiento visual.
En este sentido, “el reto para las empresas es diseñar entornos de trabajo que
puedan resolver de la mejor forma las necesidades concretas de cada puesto de
trabajo, así mismo se enfrentan cada vez a mayores exigencias y deben adaptarse a
continuos cambios, con el fin de asegurar los máximos niveles de bienestar,
rendimiento, salud y seguridad en el trabajo.”
Como las empresas quieren minimizar los riesgos de accidentes, deberían tener
en cuenta la necesidad de invertir en iluminación de sus oficinas y lugares de
producción como una forma de desarrollar ambientes seguros de trabajo que
impulsen el bienestar y el rendimiento y reduzcan los accidentes.
Para conseguir un buen nivel de confort visual se debe conseguir un equilibrio
entre la cantidad, la calidad y la estabilidad de la luz, de tal forma que se consiga
una ausencia de reflejos y de parpadeo, uniformidad en la iluminación, ausencia de
excesivos contrastes, etc. Todo ello, en función tanto de las exigencias visuales del
trabajo como de las características personales de cada persona. Una iluminación
incorrecta puede ser causa, además, de posturas inadecuadas que generan a la
larga alteraciones músculo-esqueléticas.
La iluminación adecuada para cada tarea depende de varios factores, partiendo
de las características visuales de cada trabajador, la precisión requerida para la
tarea realizada, el detalle del trabajo, la velocidad del movimiento de los objetos, el
contraste, etc. De esta manera puede resultar complejo asegurar una calidad óptima
para cada puesto de trabajo, pero es igualmente necesario realizar mediciones para
conocer los niveles de iluminación de los puestos y así poder realizar las
adecuaciones para lograr los niveles mínimos establecidos, según el Anexo IV del
Decreto Nº 351/79 y la Resolución SRT Nº 84/12.

En nuestro país, por convenio entre el Instituto de Racionalización argentino de
Materiales (IRAM) y la Asociación Argentina de Luminotecnia (AADL) se realizó la
norma IRAM AADL J20-06 que establece valores mínimos para más de 200
actividades visuales, clasificadas por tipo de edificio, local y tarea visual. Esta norma
fue publicada en 1972 y reeditada sin modificaciones en 1996. Es de aplicación
orientativa y voluntaria, y los niveles de iluminación tabulados por tipo de tarea de la
misma, forman parte de la Ley de Higiene y Seguridad en el Trabajo Nº 19.587
reglamentada por el Decreto Nº 351/79 (Capitulo 12 “Iluminación y Color”, Artículos
71 al 84 y Anexo IV). Asimismo estas consideraciones están incorporadas
parcialmente en el nuevo Protocolo de Medición de la Iluminación en Ambientes
Laborales de la SRT.
Definición de Luz
Es una forma particular y concreta de energía que se desplaza o propaga, no a
través de un conductor (como la energía eléctrica o mecánica) sino por medio de
radiaciones, es decir, de perturbaciones periódicas del estado electromagnético del
espacio; es lo que se conoce como "energía radiante".
Existe un número infinito de radiaciones electromagnéticas que pueden
clasificarse en función de la forma de generarse, manifestarse, etc. La clasificación
más utilizada sin embargo es la que se basa en las longitudes de onda (Fig. 26). En
dicha figura puede observarse que las radiaciones visibles por el ser humano
ocupan una franja muy estrecha comprendida entre los 380 y los 780 nm.
(Nanómetros).
Podemos definir pues la luz, como "una radiación electromagnética capaz de ser
detectada por el ojo humano normal".
Figura 26 – Espectro Visible por el Ojo Humano (Luz)

 La visión
Es el proceso por medio del cual se transforma la luz en impulsos nerviosos
capaces de generar sensaciones. El órgano encargado de realizar esta función es el
ojo.Sin entrar en detalles, el ojo humano (Fig. 27) consta de:
Figura 27 - Estructura del ojo humano
 Una pared de protección que protege de las radiaciones nocivas.

 Un sistema óptico cuya misión consiste en reproducir sobre la retina las
imágenes exteriores. Este sistema se compone de córnea, humor acuoso,
cristalino y humor vítreo.
 Un diafragma, el iris, que controla la cantidad de luz que entra en el ojo.
 Una fina película sensible a la luz, "la retina", sobre la que se proyecta la
imagen exterior. En la retina se encuentran dos tipos de elementos
sensibles a la luz: los conos y los bastones; los primeros son sensibles al
color por lo que requieren iluminaciones elevadas y los segundos,
sensibles a la forma, funcionan para bajos niveles de iluminación.
 También se encuentra en la retina la fóvea, que es una zona exclusiva de
conos y en donde la visión del color es perfecta, y el punto ciego, que es la
zona donde no existen ni conos ni bastones.
 En relación a la visión deben tenerse en cuenta los aspectos siguientes:

 Sensibilidad del ojo
 Agudeza Visual o poder separador del ojo
 Campo visual
 Sensibilidad del ojo
Es quizás el aspecto más importante relativo a la visión y varía de un individuo a
otro.
Si el ojo humano percibe una serie de radiaciones comprendidas entre los 380 y
los 780 nm., la sensibilidad será baja en los extremos y el máximo se encontrará en
los 555 nm.
En el caso de niveles de iluminación débiles esta sensibilidad máxima se
desplaza hacia los 500 nm. (Fig. 28).
Figura 28 – Sensibilidad del Ojo
La visión diurna con iluminación alta se realiza principalmente por los conos: a
esta visión la denominamos fotópica (Fig. 29).

Figura 29 – Sensibilidad Relativa
La visión nocturna con baja iluminación es debida a la acción de los bastones, a

esta visión la denominamos escotápica (Fig. 29).
 Agudeza Visual o poder separador del ojo
Es la facultad de éste para apreciar dos objetos más o menos separados. Se
define como el "mínimo ángulo bajo el cual se pueden distinguir dos puntos distintos
al quedar separadas sus imágenes en la retina"; para el ojo normal se sitúa en un
minuto la abertura de este ángulo. Depende asimismo de la iluminación y es mayor
cuando más intensa es ésta.
 Campo visual
Es la parte del entorno que se percibe con los ojos, cuando éstos y la cabeza
permanecen fijos.
A efectos de mejor percepción de los objetos, el campo visual lo podemos dividir
en tres partes:
 Campo de visión neta: visión precisa.
 Campo medio: se aprecian fuertes contrastes y movimientos.
 Campo periférico: se distinguen los objetos si se mueven.
 Magnitudes y unidades
Si partimos de la base de que para poder hablar de iluminación es preciso contar

con la existencia de una fuente productora de luz y de un objeto a iluminar, las
magnitudes que deberán conocerse serán las siguientes:

 El Flujo luminoso.
 La Intensidad luminosa.
 La Iluminancia o nivel de iluminación.
 La Luminancia.
La definición de cada una de estas magnitudes, así como sus principales
características y las correspondientes unidades se dan en la Tabla 10.
Tabla 10 - Magnitudes y Unidades
 Intensidad lumínica
Para poder definir más claramente la intensidad luminosa vamos a especificar
una fuente patrón, como es cualquier cuerpo que radia energía, ahora bien, no toda
la energía que irradia es considerada energía luminosa (aquella que percibimos con
el sentido de la vista) sino que parte de esa energía se transforma en calor y
radiaciones no visibles, así que parte de esa energía emitida por una fuente no es
energía visible. Las radiaciones luminosas provienen pues del calentamiento de un
determinado material a consecuencia del cual irradia energía.
Figura 30 – Intensidad Lumínica

Podemos definir a la intensidad luminosa de un determinado manantial de flujo
luminoso F y ángulo sólido W como la razón existente del flujo luminoso F al ángulo
sólido W, es decir, como el flujo luminoso emitido por unidad de ángulo sólido.
Figura 31 - Medida de Intensidad Luminosa
Como el Flujo se mide en lúmenes, la unidad de intensidad será el lúmen por

estereorradián, dicha unidad se llama candela (cd).
 El flujo luminoso y la Intensidad luminosa
Son magnitudes características de las fuentes; el primero indica la potencia
luminosa propia de una fuente, y la segunda indica la forma en que se distribuye en
el espacio la luz emitida por las fuentes (Fig. 30).
Iluminancia
La iluminancia también conocida como nivel de iluminación, es la cantidad de luz,
en lúmenes, por el área de la superficie a la que llega dicha luz.
Unidad: lux = lm/m2 . Símbolo: E
La cantidad de luz sobre una tarea específica o plano de trabajo, determina la

visibilidad de la tarea pues afecta a:
 La agudeza visual
 La sensibilidad de contraste o capacidad de discriminar diferencias de
luminancia y color
 La eficiencia de acomodación o eficiencia de enfoque sobre las tareas a
diferentes distancias
Cuanto mayor sea la cantidad de luz y hasta un cierto valor máximo (límite de
deslumbramiento), mejor será el rendimiento visual.
En principio, la cantidad de luz en el sentido de adaptación del ojo a la tarea
debería especificarse en términos de luminancia. La luminancia de una superficie

mate es proporcional al producto de la iluminancia o nivel de iluminación sobre dicha
superficie.
La iluminancia es una consecuencia directa del alumbrado y la reflectancia
constituye una propiedad intrínseca de la tarea. En una oficina determinada, pueden
estar presentes muchas tareas diferentes con diversas reflectancias, lo que hace
muy complicado tanto su estudio previo a la instalación, como sus medidas
posteriores.
Pero la iluminancia permanece dependiendo sólo del sistema de alumbrado y
afecta a la visibilidad. En consecuencia, para el alumbrado de oficinas, la cantidad
de luz se especifica en términos de iluminancias y normalmente de la iluminancia
media (E med.) a la altura del plano de trabajo.
Para medir la iluminancia se utiliza un equipo denominado luxómetro.
Figura 32 - Iluminancia
Luminancia
Es una característica propia del aspecto luminoso de una fuente de luz o de una
superficie iluminada en una dirección dada.
Es lo que produce en el órgano visual la sensación de claridad; la mayor o menor
claridad con que vemos los objetos igualmente iluminados depende de su
luminancia. En la Fig. 34 el libro y la mesa tienen el mismo nivel de iluminación, sin
embargo se ve con más claridad el libro porque éste posee mayor luminancia que la
mesa.
Podemos decir pues, que lo que el ojo percibe son diferencias de luminancia y no
de niveles de iluminación.

Figura 33 - Luminancia
Figura 34 – Con el mismo nivel de iluminación el libro presenta mayor luminancia que la mesa
Figura 35 – Escala de Luminancias
 Grado de reflexión
La luminancia de una superficie no sólo depende de la cantidad de lux que
incidan sobre ella, sino también del grado de reflexión de esta superficie. Una

superficie negro mate absorbe el 100% de la luz incidente, una superficie blanco
brillante refleja prácticamente en 100% de la luz.
Todos los objetos existentes poseen grados de reflexión que van desde 0% y
100%. El grado de reflexión relaciona iluminancia con luminancia.
Luminancia (Absorbida) = grado de reflexión x iluminancia (lux)
 Distribución de la luz, deslumbramiento

Los factores esenciales en las condiciones que afectan a la visión son la
distribución de la luz y el contraste de luminancias. Por lo que se refiere a la
distribución de la luz, es preferible tener una buena iluminación general en lugar de
una iluminación localizada, con el fin de evitar deslumbramientos.
Figura 36 – Distribución de Luz
a) Reflejos cegadores causados por apliques con un fuerte componente descendente de flujo luminoso.
b) Luminarias con distribución de ―ala de murciélago‖ para eliminar los reflejos cegadores sobre una
superficie de trabajo horizontal
Figura 37 – Alumbrado general y localizado

Figura 38 – Alumbrado modularizado
La distribución de la luz de las luminarias también puede provocar un

deslumbramiento directo y, en un intento por resolver este problema, es conveniente
instalar unidades de iluminación local fuera del ángulo prohibido de 45 grados, como
puede verse en la figura 39.
Figura 39 – Distribución de Luz (2)
Por esta razón los accesorios eléctricos deben distribuirse lo más uniformemente
posible con el fin de evitar diferencias de intensidad luminosa.
El deslumbramiento puede ser directo (cuando su origen está en fuentes de luz
brillante situadas directamente en la línea de la visión) o reflejado (cuando la luz se
refleja en superficies de alta reflectancia).
Cuando existe una fuente de luz brillante en el campo visual se producen brillos
deslumbrantes; el resultado es una disminución de la capacidad de distinguir

objetos. Los trabajadores que sufren los efectos del deslumbramiento constante y
sucesivamente pueden sufrir fatiga ocular, así como trastornos funcionales, aunque
en muchos casos ni siquiera sean conscientes de ello.
Factores que afectan a la visibilidad de los objetos
El grado de seguridad con que se ejecuta una tarea depende, en gran parte, de
la calidad de la iluminación y de las capacidades visuales. La visibilidad de un objeto
puede resultar alterada de muchas maneras. Una de las más importantes es el
contraste de luminancias debido a factores de reflexión a sombras, o a los colores
del propio objeto y a los factores de reflexión del color. Lo que el ojo realmente
percibe son las diferencias de luminancia entre un objeto y su entorno o entre
diferentes partes del mismo objeto.
La luminancia de un objeto, de su entorno y del área de trabajo influye en la
facilidad con que puede verse un objeto.
Por consiguiente, es de suma importancia
analizar minuciosamente el área donde se
realiza la tarea visual y sus alrededores.
Otro factor es el tamaño del objeto a
observar, que puede ser adecuado o no, en
función de la distancia y del ángulo de visión
del observador. Los dos últimos factores
determinan la disposición del puesto de
trabajo, clasificando las diferentes zonas de
acuerdo con su facilidad de visión. Podemos
establecer cinco zonas en el área de trabajo.
Un factor adicional es el intervalo de
tiempo durante el que se produce la visión. El
tiempo de exposición será mayor o menor en
función de si el objeto y el observador están
estáticos, o de si uno de ellos o ambos se
Figura 40 – Zonas Visuales
están movimiento.

La capacidad del ojo para adaptarse automáticamente a las diferentes
iluminaciones de los objetos también puede influir considerablemente en la
visibilidad.
Factores que determinan el confort visual
Los requisitos que un sistema de iluminación debe cumplir para proporcionar las
condiciones necesarias para el confort visual son,
 Iluminación uniforme.
 Iluminancia óptima.
 Ausencia de brillos deslumbrantes.
 Condiciones de contraste adecuadas.
 Colores correctos.
 Ausencia de efectos estroboscópicos.
Es importante examinar la luz en el lugar de trabajo no sólo con criterios
cuantitativos, sino cualitativos. El primer paso es estudiar el puesto de trabajo, la
movilidad del trabajador etcétera. La luz debe incluir componentes de radiación
difusa y directa.
El resultado de la combinación de ambos producirá sombras de mayor o menor
intensidad, que permitirán al trabajador percibir la forma y la posición de los objetos
situados en el puesto de trabajo. Deben eliminarse los reflejos molestos, que
dificultan la percepción de los detalles, así como los brillos excesivos o las sombras
oscuras.
El mantenimiento periódico de la instalación de alumbrado es muy importante. El
objetivo es prevenir el envejecimiento de las lámparas y la acumulación de polvo en
las luminarias, cuya consecuencia será una constante pérdida de luz. Por esta
razón, es importante elegir lámparas y sistemas fáciles de mantener.
Daños a la salud
La escasa o mala iluminación en ocasiones puede ser causa de accidentes tanto
leves como graves para los trabajadores, debido a que no se pueden percibir con
claridad y tampoco se puede reaccionar a tiempo ante situaciones que representan
un peligro y que en condiciones normales no pasaría de un simple aviso de que algo
no funciona bien.

La falta de una buena iluminación obliga en ocasiones a adoptar posturas
inadecuadas desde el punto de vista ergonómico.
El contraste de brillo y la distribución espacial de la luminosidad, los
deslumbramientos y las imágenes residuales afectan a la agudeza visual, es decir, la
capacidad de distinguir con precisión los detalles de los objetos del campo visual.
El constante ir y venir por zonas sin una iluminación uniforme causa fatiga ocular
y puede dar lugar a una reducción de la capacidad visual.
Los deslumbramientos constantes y sucesivos también producen fatiga visual y
con el tiempo dolores de cabeza, insatisfacción, alteraciones del ánimo…
La distribución de luminancias en el campo visual puede afectar a la visibilidad de
la tarea e influir en la fatiga del trabajador.
Aparte de las ventajas para la salud y el bienestar para los mismos trabajadores,
una buena iluminación da lugar a un mejor rendimiento en el trabajo (velocidad),
menos errores o rechazos, mayor seguridad, menos accidentes y menor ausentismo
laboral. El efecto general de todo ello es: mayor productividad.
Como hacer prevención
a) Si es posible, utilizar luz natural.
b) Si con la luz natural no es suficiente, acompañar ésta con iluminación
auxiliar.
c) Colocar las lámparas (puntos de luz, luminarias) en la posición adecuada
y en la cantidad suficiente.
d) Comprobar que se utiliza la bombilla o tubo del tamaño y tipo correctos.
e) Iluminar la tarea de la forma más uniforme posible.
f) Mantener unos niveles y contrastes adecuados entre los objetos, las
fuentes de luz y la zona de operaciones.
g) Evitar los deslumbramientos directos producidos por la luz solar o por
fuentes de luz artificial.
h) No se utilizarán sistemas o fuentes de luz que perjudiquen la percepción
de los contrastes, de la profundidad o de la distancia entre objetos en la
zona de trabajo.

i) No se utilizarán sistemas o fuentes de luz que produzcan una impresión
visual de intermitencia o que puedan dar lugar a efectos
estroboscópicos.
j) En el caso de deterioro de lámparas fluorescentes se debe proceder a
su rápida sustitución.
Como se realiza la evaluación
El nivel de iluminación se mide en «LUX» y el aparato de medición es el
luxómetro, que convierte la energía luminosa en una señal eléctrica, que
posteriormente se amplifica y permite una fácil lectura en una escala de lux
calibrada.
Antes de la medición hay que comprobar que el aparato marca cero cuando el
sensor está cubierto, y conviene esperar cinco minutos con el sensor expuesto a la
luz antes de efectuar la lectura.
Las mediciones deben hacerse con los muebles, equipos y personal en sus
posiciones habituales.
El nivel de iluminación de una zona en la que se ejecute una tarea se medirá a la
altura donde ésta se realice; en el caso de zonas de uso general, a 85 cm del suelo,
y en el de las vías de circulación, a nivel del suelo.
Legislación Argentina
En la legislación Argentina, Decreto Reglamentario 351/79 y sus modificaciones,
título IV, arts. 71 al 84, ANEXO lV, es donde encontramos todo lo concerniente a
Iluminación y Color.
Métodos de Medición de Iluminación
Los métodos de cálculo para interiores se basan fundamentalmente en un
sistema de evaluación “promedio” a partir de la distribución el flujo luminoso en el
espacio.
Estos cálculos requieren de las dimensiones del local, de las reflectancias de sus
superficies e indefectiblemente de un valor de evaluación del comportamiento de la
luminaria que se utilizará y que se denomina “Coeficiente de Utilización”. Dado que
este dato parte del ensayo fotométrico de la luminaria, es obvio que el fabricante
deberá facilitar dicha información para que el cálculo sea realizable. En nuestro caso

aplicaremos el Protocolo para la Medición de Iluminación en el Ambiente Laboral
según la Resolución 84/2012.
Medición con luxómetro
a) Reconocimiento de las condiciones de iluminación
El propósito del reconocimiento es identificar aquellas áreas del centro de trabajo
y las tareas visuales asociadas a los puestos de trabajo, asimismo, identificar
aquéllas donde exista una iluminación deficiente o exceso de iluminación que
provoque deslumbramiento.
Para lo anterior, se debe realizar un recorrido por todas las áreas del centro de
trabajo donde los trabajadores realizan sus tareas visuales, y considerar, en su caso,
los reportes de los trabajadores, así como recabar la información técnica.
Para determinar las áreas y tareas visuales de los puestos de trabajo debe
recabarse y registrarse la Información siguientes:
a. Distribución de las áreas de trabajo, del sistema de iluminación (número y
distribución de luminarias), de la maquinaria y del equipo de trabajo;
b. Potencia de las lámparas;
c. Descripción del área iluminada: colores y tipo de superficies del local o
edificio;
d. Descripción de las tareas visuales y de las áreas de trabajo;
e. Descripción de los puestos de trabajo que requieren iluminación localizada, y
f. La información sobre la percepción de las condiciones de iluminación por
parte del trabajador al patrón.

Figura 41 – Ejemplo Reconocimiento de Condiciones de Luz
b) Evaluación de los niveles de iluminación

A partir de los registros del reconocimiento, se debe realizar la evaluación de los
niveles de iluminación en las áreas o puestos de trabajo de acuerdo con lo
establecido en el Decreto 351/79 y Resolución SRT 84/2012.
Determinar el factor de reflexión en el plano de trabajo y paredes que por su
cercanía al trabajador afecten las condiciones de iluminación, y compararlo contra
los niveles máximos permisibles del factor de reflexión de la Tabla 10.

Tabla 11 - Factores de Reflexión
Nota:Se considera que existe deslumbramiento en el área y puesto de trabajo, cuando el valor de la reflexión
(Kf) supere los valores establecidos en la Tabla 11.
La evaluación de los niveles de iluminación debe realizarse en una jornada

laboral bajo condiciones normales de operación, se puede hacer por áreas de
trabajo, puesto de trabajo o una combinación de los mismos.
c) Evaluación del factor de reflexión
Cálculo del factor de reflexión de las superficies:

a. Se efectúa una primera medición (E1), con la foto-celda del luxómetro
colocada de cara a la superficie, a una distancia de 10 cm � 2 cm, hasta
que la lectura permanezca constante;
b. La segunda medición (E2), se realiza con la foto-celda orientada en
sentido contrario y apoyada en la superficie, con el fin de medir la luz
incidente;
c. El factor de reflexión de la superficie (Kf) se determina con la ecuación
siguiente:
A continuación para una mayor orientación, se presenta una tabla con los
porcentajes de reflexión de algunos colores claros:
Tabla 12 – Porcentajes de Reflexión

Protocolo para la Medición de Iluminación en el Ambiente
Laboral

Medidas preventivas y/o correctivas
 Realizar el mantenimiento preventivo y correctivo del sistema de
iluminación.
 Seguir un programa de limpieza y recambio de luminarias quemadas.
 Verificar que la distribución y orientación de las luminarias sea la
adecuada.
 Verificar en forma periódica el buen funcionamiento del sistema de
iluminación de emergencia.
 Evitar el deslumbramiento directo o reflejado.
 Controlar si existe dificultad en la percepción visual.
 Observar que las sombras y los contrastes sean los adecuados.
 Que los colores que se emplean sean los adecuados para la identificación
de objetos.
Ventilación
Las desdichas laborales que se producen en la tarea diaria de los trabajadores es
consecuencia, sin duda, del fracaso de las medidas de prevención adoptadas, esto
trae como consecuencia un aumento en los costos humanos y materiales.
Las técnicas preventivas que debemos aplicar para proteger al trabajador deben
ser llevadas a cabo por especialistas o expertos, esto nos garantizará condiciones
aceptables en los ambientes laborales.
En muchas ocasiones encontramos condiciones de trabajo donde el aire se
encuentra contaminado y el calor o el frío afectan notoriamente al trabajador, ya sea
este industrial o en una simple oficina. Allí empieza esta materia a brindarnos la
ayuda necesaria para actuar sobre las CyMAT. Nuestra tarea será entonces
preventiva y correctiva, pero tengamos siempre presente que la presencia del
especialista es fundamental.
El objetivo es entonces, pararnos frente a una actividad laboral y poder observar
las condiciones ambientales determinando la mayor cantidad de riesgos presentes
relacionados a las condiciones ambientales del puesto de trabajo y obrar en
consecuencia.

Sin duda que es sabido de la importancia de contar con aire limpio en el
ambiente de trabajo. Los distintos procesos de elaboración hoy en día, requieren de
un creciente número de sustancias y preparados químicos, algunos de ellos de
elevada toxicidad. Su empleo genera la posibilidad que estén presentes en el lugar
de trabajo en concentraciones tales que exceden los niveles de seguridad, ya sea en
forma de nieblas, gases, vapores o partículas de distintas dimensiones. Los
ambientes de trabajos incómodos e inseguros también se generan por una carga
térmica elevada o muy baja.
La protección del trabajador se puede lograr con un adecuado diseño y una
eficaz ventilación. Es fácil de observar que con esta actividad se está dando al
trabajador el confort necesario para la realización de la tarea, que sin duda será
reflejado en el rendimiento final.
Cada sustancia presente en aire está asociada a un riesgo potencial sobre el
trabajador, que está establecido por su valor límite o umbral. Diferentes son las
denominaciones utilizadas por los países para referirse a ellos como ser
Concentración Máxima Permisible (CMP), Valor Límite, Valor Umbral, TLV, etc.
Para adoptar un criterio común aquí utilizaremos el concepto de TLV establecido
por la ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) de los
EEUU ya que la consideramos como una referencia a nivel mundial en este aspecto.
Este organismo en forma anual efectúa correcciones a las tablas vigentes y
generadas por nuevos conocimientos de toxicidad, con la finalidad de reducir cada
vez más las concentraciones adecuadas. Las TLV están hechas para ser usadas en
la práctica de la higiene como guía o recomendación en el control de los riesgos
potenciales a la salud, no son una línea demarcatoria entre concentraciones seguras
y peligrosas ni índices relativos de toxicidad. Este concepto se debe tener presente a
cada instante.
Es el movimiento de aire en un espacio cerrado producido por su circulación o
desplazamiento por sí mismo. La ventilación puede lograrse con cualquier
combinación de medios de admisión y escape. Los sistemas empleados pueden
comprender operaciones parciales de calentamiento, control de humedad, filtrado o
purificación, y en algunos casos enfriamiento por evaporación. Las necesidades
higiénicas del aire consisten en el mantenimiento de unas condiciones definidas y en

el aprovechamiento del aire libre. Para asegurar el bienestar de los trabajadores, las
condiciones del aire respirable deben ajustarse al tipo de trabajo que se vaya a
efectuar: ligero, medianamente pesado y pesado.
Los procesos de producción pueden ir acompañados de la emisión de gases,
vapores, polvo o calor que modifican el estado y composición del aire, lo cual puede
ser nocivo para la salud y bienestar de los trabajadores e igualmente provocar unas
condiciones de trabajo incomodas que repercutan en el rendimiento personal. Se
deben tener en cuenta las normas de higiene para establecer la concentración
máxima permisible de estos factores en las zonas de trabajo.
Debe entenderse siempre que la ventilación es sinónimo de renovación o
reposición de aire sucio o contaminado por aire limpio, por ejemplo, un sistema de
climatización con una recirculación del aire al 100% no puede considerarse como un
sistema de ventilación.
Para medir o especificar la ventilación de un recinto hay que indicar el volumen
de aire que se renueva en la unidad de tiempo en m3 /s, m3 /h o l/s. Lo más común
es referir el volumen de aire que se renueva por ocupante y unidad de tiempo
(cociente entre el caudal y el número de ocupantes del local) o por unidad de
superficie y unidad de tiempo (cociente entre el caudal y los metros cuadrados de
superficie del local).
El objetivo de realizar una extracción o ventilación en un ambiente laboral se
basa en proteger al trabajador mediante la eliminación o disminución de la
exposición a los distintos agentes de riesgo; proteger al medio ambiente y entorno
laboral; y proteger el trabajo o producto realizado.

Figura 42 – Agresores Higiénicos
Los peligros higiénicos son poco evidentes si se les compara con los peligros de
seguridad. Sobre todo en las pequeñas y medianasempresas no se aprecia el
peligro que puede representar el trabajo inadecuado con sustancias químicas
toxicas ya que las consecuenciasde esta exposición no se manifestaran de forma
inmediata. Las Enfermedades Profesionales tienen tiempos muy largos de latencia.
Algunas de ellas no se manifiestan hasta después de muchos anos de
exposición. Ello da lugar a cierto descuido en la protección directay cotidiana de los
riegos higiénicos, ya que aun cuando se trabaje de forma inadecuada, no se
aprecian danos para la salud de una formainmediata. Esta es la diferencia entre los
peligros higiénicos, muy poco evidentes, y los riesgos de accidente que son mucho
más predecible.
Durante los procesos de soldadura, y también en las operaciones relacionadas
con dichos procesos, como por ejemplo cortar o fundir unmaterial, se generan un
amplio número de contaminantes a los que el trabajador / soldador puede estar
expuesto.
El tipo de contaminante que se genera depende del tipo de soldadura, del
material de aporte (electrodo, varilla) y de su recubrimiento.
Los posibles accidentes y enfermedades profesionales a los que se expone el
trabajador estarán condicionados a los contaminantes quese generen.

También cabe destacar que un soldador puede realizar su trabajo en un lugar
ocupado por otros trabajadores cuyas tareas estarán o norelacionadas con la
soldadura.
Estas situaciones requieren un buen análisis de coordinación de actividades
empresariales para evitar que los riesgos derivados de lasoperaciones de soldadura
se traspasen a otros trabajadores.
De los diferentes riesgos toxicológicos en las operaciones de soldadura destacan
los siguientes:
 Inhalación de humos metálicos provenientes del metal de base y de los
electrodos: óxidos de hierro, cobre, cromo, níquel, manganeso, cobalto, aluminio,
molibdeno, titanio, tungsteno y el vanadio, entre otros.
Los soldadores de aceros inoxidables de alta aleación, ricos en cromo y níquel,
presentan un mayor riesgo de padecer un cáncer de pulmón. La inhalación de cromo
hexavalente es uno de los principales riesgos de los soldadores.
Otro metal que se encuentra en algunos aceros es el manganeso. La exposición
crónica a humos de manganeso puede provocar efectos sobre el sistema nervioso
central (una enfermedad parecida al Parkinson).
Respecto al cadmio, la exposición a este metal es cada vez más excepcional o
residual, pero cuando se produce, se comporta como uno de los tóxicos más
peligrosos. En la exposición aguda el ≪órgano diana≫ del cadmio es el pulmón, y
en la exposición crónica son los riñones.
 Inhalación de humos metálicos provenientes del recubrimiento de las
piezas a soldar: Los más destacados son los óxidos de hierro, cromo, plomo y zinc.
En la soldadura blanda (temperatura de fusión < 450°C) el metal de aporte suele
ser el plomo y el estaño, pero también se emplean el antimonio, cadmio, plata, cobre
y zinc.
Los fundentes pueden contener compuestos inorgánicos (cloro y flúor) y
compuestos orgánicos (derivados halogenados de aminas y amidas).
En la soldadura dura (temperatura de fusión > 450°C) el metal de aporte puede
ser a base de cobre, cadmio, plata, aluminio, níquel.
Los fundentes pueden contener boro, fluoruros, fosfatos, cloruros y silicatos.

 Inhalación de gases y vapores provenientes de la transformación térmica
que se produce durante el proceso de soldadura. Entre ellos destacamos el ozono,
monóxido de carbono, dióxido de carbono, óxidos de nitrógeno y una serie de
productos de descomposición como el fosgeno, ácido cianhídrico, fluoruros y
aldehídos entre otros.
 Requerimientos para un sistema general de ventilación
Los requisitos que debe cumplir un sistema de ventilación, en términos de la
eficiencia que se necesite obtener, no son estáticos sino que varían dependiendo de
los factores siguientes:
 Número de personas que ocupan el área, oficina o planta.
 Condiciones interiores del ambiente físico del local (temperatura del aire,
humedad, temperatura radiante).
 Condiciones climáticas exteriores.
 Tipo de actividad realizada en las áreas que requieren ser ventiladas y;
 Grado de contaminación de las mismas.
Estos factores puede variar durante una jornada de trabajo y el sistema que se
diseñe por lo tanto deberá ser flexible y adaptarse a estos cambios.
Métodos De Ventilación
La ventilación de un local puede ser natural o forzada. Se habla de ventilación
natural cuando no hay aporte de energía artificial para lograr la renovación del aire,
comúnmente, la ventilación natural se consigue dejando aberturas en el local
(puertas, ventanas, lucernarios, etc.), que comunican con el ambiente exterior. La
ventilación forzada utiliza ventiladores para conseguir la renovación.
En el caso de la ventilación natural, las diferencias de temperatura entre el
exterior y el interior y los efectos del viento son el origen de las fuerzas que
ocasionan el movimiento del aire necesario para lograr la ventilación. En función de
estas fuerzas, y de la superficie, orientación y situación de las puertas y ventanas es
posible lograr tasas de ventilación muy importantes.
En general la ventilación natural es suficiente cuando en el local no hay más
focos de contaminación que las personas que lo ocupan. El principal inconveniente
de la ventilación natural es la dificultad de regulación, ya que la tasa de renovación

en cada momento depende de las condiciones climatológicas y de la superficie de
las aberturas de comunicación con el exterior. La ventilación forzada elimina este
problema y la tasa de ventilación es perfectamente ajustable y controlable, en
contrapartida consume energía eléctrica. Otra ventaja de la ventilación forzada frente
a la natural es que puede ser aplicada en locales tales como sótanos o locales
interiores de edificios, que no tienen comunicación directa con el exterior y que, por
tanto, su ventilación sólo puede lograrse mediante conducciones a través de las
cuales se fuerza el paso del aire mediante ventiladores. Existen varios métodos de
ventilación forzada, entre los cuales resaltan:
 Por aspiración: extrae el aire contaminado en el mismo sitio en que se
produce la contaminación, evitando así la propagación de las impurezas
por todo el aire del recinto. Son eficaces para la extracción de humos y
polvos.
 La ducha de aire: proporciona condiciones satisfactorias a una parte del
recinto porque inyecta aire puro a la atmósfera respirable del trabajador.
 Cortinas de aire: son corrientes de aire puro que se colocan en las
entradas, frente a los hornos en varios procesos industriales en donde hay
producción de calor o sustancias contaminantes. Su objetivo es crear una
barrera de aire o la desviación de las corrientes de aire contaminado.
 Ventilación general: suministra o extrae aire en un lugar de forma
concentrada o distribuida.
 Aire acondicionado: su objetivo es regular la temperatura, movimiento y
humedad del aire y eliminar el polvo e impurezas.
Existen normas y recomendaciones técnicas en las que se indican valores de
tasas de ventilación en función del uso del local o de su ocupación, que
generalmente están pensadas para mantener unas condiciones ambientales
adecuadas de calidad del aire en locales en los que no existe un proceso generador
de contaminación importante, es decir, estos valores deben ser interpretados como
mínimos de uso general que deben ser aumentados si las circunstancias particulares
de un determinado local lo exigen. A fin de evitar el ambiente viciado y los olores
desagradables.

Aunque en principio la ventilación también es una técnica aplicable para evitar o
reducir la contaminación de los puestos de trabajo generada por el proceso
productivo, en la práctica sólo es aplicable en los casos en que la contaminación
sea baja, bien porque el proceso genere poca contaminación, bien porque el
contaminante sea de baja toxicidad y se puedan admitir concentraciones
relativamente elevadas sin riesgo para la salud del trabajador.
 Recomendaciones básicas a considerar para un sistema de ventilación
localizada.
Como ya ha sido explicitado, la ventilación localizada muchas veces es
considerada como la opción más efectiva para disminuir la concentración de los
contaminantes en los lugares de trabajo, debido principalmente a la característica de
captación que presenta en un espacio reducido, evitando o disminuyendo su
propagación a otros espacios del lugar de trabajo. Sin embargo, si se considera su
implementación, se recomienda en forma genérica tomar en cuenta, al menos, lo
siguiente:
a) La captación debe estar lo más cerca de la fuente emisora (ver figura):
Figura 43 – Captación NO efectiva / Captación Efectiva
b) La velocidad de captación (velocidad detectada en el frente de la captación)

debe estar acorde al tipo de contaminante.
c) La velocidad de transporte (velocidad mínima con que el aire contaminado
debe ser transportado por los ductos para que no se acumule en su trayecto)
debe depender del tipo de contaminante a transportar.

También es importante considerar que cada vez que se extraiga o inyecte aire en
un recinto se contemplen vías de ingreso o salida de acuerdo a la cantidad de aire
manejada.
Legislación Vigente
En lo que respecta a la República Argentina, la Ley Nacional 19.587 de Higiene y
Seguridad en el Trabajo del año 1972, a través de su Decreto Reglamentario Nº
351/79, en el Título IV Capítulo 11 – Ventilación establece escasos conceptos a
tener en cuenta para mantener las condiciones ambientales del puesto de trabajo en
forma tal que no perjudique la salud del trabajador. No refieren en ningún momento
al Anexo III correspondiente al artículo Nº 61 de la Reglamentación aprobada por
Resolución Nº 444 y que establece las CMP (Concentraciones Máximas Permisibles)
en nuestro país.
Medidas de control de la exposición a humos de soldadura

Medidas generales de control
En las Fichas de evaluación cualitativa de riesgos higiénicos por tipo de
soldadura, se establecen aquellos más significativos de cada tipode soldadura, a fin
de definir las medidas técnicas de prevención y los procedimientos de control
necesarios.
El método de evaluación cualitativa se basa en el siguiente esquema:
Figura 44 – Esquema Método de Evaluación de Ventilación

El nivel de cantidad se determina en función de la cantidad de metal depositado
(Kg/semana) o del número y del diámetro de electrodosconsumidos por semana.
El nivel de emisividad se determina en función de la intensidad de la corriente de
soldadura y del diámetro del electrodo.
El grupo de peligro se determina según la toxicología de los humos producidos
en cada tipo concreto de soldadura.
Con estos tres parámetros se calcula el tipo de control primario (entre I y IV) y
para cada tipo de control primario se establecen unasmedidas de control de
VENTILACIÓNy de PROTECCIÓN RESPIRATORIApara conseguir la protección
adecuada del trabajador de acuerdocon los siguientes cuadros:
 Ventilación
En las operaciones de soldadura mencionada anteriormente, las medidas de
control son generalmente de tipo III o IV. En el proyecto además de las
medidasgenerales de control que se relacionan en la siguiente tabla, para cada tipo
de soldadura se determinan unas medidas de control específicas que tienen en
consideración la medida de la pieza a soldar y si la soldadura se realiza en espacios
confinados o lugares de reducidas dimensiones.

Tabla 13 - Características del Sistema de Ventilación
Las medidas de control de tipo IV solo son aplicables en los procesos

automáticos de soldadura mediante robots, en los procesos manuales de soldadura
solo son aplicables medidas de control de tipo III. En estos casos, especialmente si
se realizan soldaduras con materiales que generan humos de elevada peligrosidad,
es necesario complementar las medidas de control mediante equipos protección
respiratoria.
 Protección respiratoria
La protección respiratoria debe considerarse como un elemento de control
complementario, que nunca debe ser usado de forma exclusivay permanente para
reducir los peligros higiénicos. No obstante, en operaciones específicas y de
duración limitada, comopueden ser ciertas operaciones de mantenimiento y de
limpieza, debe ser empleada para aumentar las medidas de protección existentes.

Para las operaciones de soldadura en las que deba complementarse las medidas
de control por ventilación debido a la peligrosidad delos humos generados, es
recomendable que, preferentemente, se utilicen pantallas faciales con aporte de aire
filtrado y con cristales deoscurecimiento automático al recibir la primera radiación
luminosa del arco eléctrico, lo cual permite garantizar la utilización permanentede la
protección respiratoria.
Tabla 14 - Características del tipo de protección respiratoria
Este tipo de pantallas, adicionalmente, contribuyen a la utilización más eficaz de

los sistemas de ventilación localizada, ya que permitenque el soldador tenga libre la
mano que, en el caso de utilizar pantallas con filtros oculares de opacidad fija,
necesita para levantar y bajarla pantalla cada vez que se inicia el arco de soldadura.
Al disponer de una mano libre, el soldador puede mover y situar las campanas
deaspiración a las distancias adecuadas para que su funcionamiento sea más
eficaz.
a) Medidas específicas de control por ventilación en procesos de
soldadura

Para la mayoría de los procesos de soldadura al arco, ya sea con electrodo
revestido o mediante sistemas MIG/MAG o TIG, las medidas de control por
ventilación que pueden ser aplicadas en la práctica son de tipo III.
En las fichas anexas se detallan las especificaciones constructivas de Equipos de
Ventilación Localizada (EVL) que pueden ser aplicablesa los casos específicos que
se describen a continuación:
-Ventilación en procesos de soldadura realizados en el taller
Para cada situación se describen los sistemas que se consideran más eficaces.
También pueden combinarse varios sistemas (por ejemplo:impulsión de aire –
campanas adheridas), con el fin de adaptarse a las características y formas de las
piezas fabricadas. En todos loscasos, además de la ventilación localizada, es
necesario instalar sistemas de ventilación general, con el fin de eliminar los humos
quese escapen.
 Piezas pequeñas:
 Mesas de soldadura con aspiración frontal. Las rendijas de
aspiración deben situarse en un plano perpendicular al de la mesa, en el lado
opuesto a la de la posición del soldador, de forma que se origine un flujo de
aire horizontal que aleje los humos del soldador.
 Piezas medianas:
 Cabinas de aspiración en las que la pieza y el soldador puedan
situarse en su interior. El aire se ha de aspirar por la cara opuesta a la boca
de la cabina, de forma que se origine un flujo de aire horizontal.
Es conveniente disponer de medios mecánicos, como polipastos o
plataformas giratorias, que permitan modificar con facilidad la posición de la
pieza para que la corriente de aire aleje los humos de la posición del soldador.
 Campanas de aspiración conectadas a conductos articulados, de
forma que la posición de la campana pueda modificarse con facilidad para
situarla junto al punto donde se realiza la soldadura. Este tipo de campanas
tienen caudales intermedios entre 500 y 700 m3/h y para que sean eficaces
se han de situar muy próximas al punto de soldadura, a unos 20 o 25 cm
como máximo.

 Campanas adheridas mediante bases magnéticas. Son de bajo
caudal, entre 200 y 300 m3/h, conectadas al ventilador mediante conductos
flexibles de pequeño diámetro, entre 60 y 80 mm. Las campanas pueden ser
de diferentes formas y han de escogerse para que se adapten al trazado del
cordón de soldadura. Son eficaces si se colocan a distancias muy próximas,
de 10 a 15 cm del cordón de soldadura.
 Piezas muy grandes:
Cuando se sueldan piezas muy grandes que no pueden moverse, solo
pueden usarse sistemas de aspiración portátiles como los descritos anteriormente:
 Campanas de aspiración conectadas a conductos articulados,
instaladas sobre unidades de aspiración portátiles, que consisten en un
ventilador y un filtro de humos.
 Campanas adheridas mediante bases magnéticas.En estos casos es
conveniente complementar la aspiración mediante sistemas de impulsión
de aire, situándolos de forma que originen en el puesto del soldador,
corrientes de aire de entre 0,5 a 1,5 m/s, que alejen los humos generados.
Estos equipos de impulsión de aire deben ser muy ligeros para que
puedan cambiarse fácilmente de lugar según la posición ocupara por el
soldador, y a su vez deben ser suficientemente robustos y estar
debidamente protegidos para no dar lugar a riesgos mecánicos.
Si se utilizan estos sistemas en el interior de naves industriales, es
imprescindible que el sistema de ventilación general de las mismas sea
suficiente para eliminar la contaminación dispersada por las impulsiones
individualizadas.
b) Clasificación de los equipos de ventilación localizada
La eficacia de los Equipos de Ventilación Localizada (EVL) para lograr el control

de los humos que se producen en la soldadura hasta reducirla exposición de los
mismos a condiciones aceptables, depende de varios factores (Fig. 45), entre ellos
los siguientes:
 Los relacionados con el FOCO CONTAMINANTE: Las dimensiones de las
piezas que se sueldan, la movilidad del punto de soldeo, el tipo de
soldadura y la peligrosidad de los humos, la cantidad de humos

producidos por unidad de tiempo, la dirección de emisión con relación a la
posición que ocupa el soldador, etc.
 Los que dependen del PROCESO: Las posibilidades de lograr
encerramientos, más o menos completos del foco contaminante, y la
facultad de adaptar los EVL a las instalaciones y maquinas.
 Las que corresponden a la actitud del SOLDADOR: Utilización adecuada
los EVL para que las campanas de aspiración cumplan con la función para
la que han sido diseñadas.
 Las características de las CAMPANAS DE LOS EVL: Tipo, tamaño y
caudal.
Figura 45 – Factores a tener en cuenta para lograr el control eficaz de los contaminantes emitidos en el
proceso
a) Clasificación de los equipos de ventilación localizada según el tipo de

campana
Según el tipo de campana los EVL pueden clasificarse de la siguiente forma:
 De Contención
 De Recepción
 De Captura (es el que se propone implementar en el taller de Husal
Construcciones y Servicios S.A.)
Las campanas de captura son las que se sitúan a una cierta distancia del foco
donde se generan los contaminantes, de tal forma quela velocidad del aire que
inducen en el foco sea capaz de arrastrar los contaminantes hacia ella.

Cuando es preciso desplazarse durante el trabajo como lo hace el soldador en el
taller, por ejemplo al soldar piezas de gran tamaño, no es posible el empleo de
mesas de soldadura, por lo que hay que recurrir al uso de pequeñas bocas de
aspiración desplazables.
Hay varios tipos de campanas de captura y algunos de ellos gozan de mucha
aceptación para la aspiración de los humos de soldadura,especialmente las que
disponen de brazos de aspiración articulados que pueden moverse con facilidad
accediendo con ello a zonasamplias del taller.
No obstante, hay que tener en cuenta que la velocidad inducida es directamente
proporcional al caudal de aire aspirado por la campanay es inversamente
proporcional al cubo de la distancia entre la campana y el foco. Esto significa que
para que la campanasde captura funcionen con un cierto grado de eficacia o han de
tener caudales muy elevados, o bien han de situarse muy cerca delfoco.
Para que este tipo de campanas sea eficaz se requiere una estricta disciplina de
utilización, especialmente en el mantenimiento delas distancias. Para ello hay que
proporcionar al soldador la capacidad de acción necesaria, haciendo que disponga
de las dos manoslibres para soldar y poder mover las campanas a la posición de
eficacia.
Las pantallas faciales con visores que se obscurecen automáticamente al recibir
las primeras radiaciones luminosas producidas porel arco eléctrico, son
imprescindibles para que las campanas de captura sean utilizadas con eficacia.
Las campanas de captura, se dividen en los siguientes tipos:
 Campanas simples de captura
 Rendijas finas - boquillas
 Aspiración por descenso
 Aspiración en la herramienta. Bajo volumen – Alta velocidad
Medidas preventivas y/o correctivas

De acuerdo a las medidas del taller y el trabajo que realiza el soldador, se
determinó que el sistema de ventilación a implementar es extracción general en
conjunto con la extracción localizada de tipo campanas simples de captura.

Las campanas simples de captura son sistemas de aspiración localizada que se
sitúan cerca del punto de soldadura con el fin de crear unavelocidad de aspiración
(velocidad de captura) suficientemente intensa para conducir los humos hacia la
campana.
Normalmente las campanas simples de captura están integradas en equipos
móviles o en sistemas provistos de conductos articulados quepermiten mover y
situar la campana en posiciones muy cercanas a los puntos de soldadura.
Por ello son especialmente indicadas para la soldadura de piezas grandes, ya
que las campanas pueden adecuarse a las posiciones cambiantesde los puntos de
soldadura.
En la figura 46 se esquematizan dos de los tipos de campanas simples de
captura más utilizados.
El primero corresponde a un brazo articulado montado sobre un ventilador
provisto de ruedas para poder ser fácilmente movible dentro deltaller.
El segundo consta de un tubo flexible con una campana que puede adherirse
mediante unos imanes a la pieza que se está soldando.
No se ha representado el sistema de depuración de humos que en algunos casos
puede ser necesario.
No obstante en otras muchas ocasiones es suficiente con conducir los humos
aspirados hacia el exterior mediante una tubería flexible acopladaal conducto de
impulsión del ventilador.

Figura 46 – Campanas simples de Captura
En la figura 47 se esquematiza una soldadura con electrodo que utiliza una

campana simple de captura con brazo articulado para aspirar los humos.
Figura 47 – Soldadura con Campanas simples de Captura

En los procesos de soldadura en los que se formen humos de elevada toxicidad,
se recomienda que además de utilizar sistemas de control mediante aspiración
localizada como el descrito en la presente ficha, también seutilice protección
respiratoria contra humos finos, y, si es posible, que se utilicen pantallas faciales con
aporte de aire filtrado y con cristalesde oscurecimiento automático al recibir la
primera radiación luminosa del arco eléctrico, lo cual permite garantizar la utilización
permanente dela protección respiratoria.
La utilización de los sistemas de protección facial mediante cristales de
oscurecimiento automático permite al soldador tener libre una mano,que con las
pantallas con filtros oculares de opacidad fija, utiliza para levantar y bajar la pantalla
cada vez que inicia el arco de soldadura.
Al disponer de una mano libre, el soldador puede mover y situar las campanas de
aspiración a las distancias adecuadas para que su funcionamientosea más eficaz.
Ruido en el Ambiente Laboral

El ruido es una forma de energía que nuestro oído interpreta como un sonido
más o menos desagradable.
El ruido es uno de los contaminantes laborales más comunes. El ruido se
caracteriza por dos parámetros fundamentales; la intensidad y la frecuencia. El
primero está relacionado con la mayor o menor presión que el objeto vibrante
transmite al medio ambiente y se manifiesta por el volumen o intensidad del sonido
que percibimos. El segundo es consecuencia de la rapidez con la que se originan las
ondas sonoras, lo que da lugar a que reconozcamos unos sonidos como graves y
otros como agudos dependiendo de la frecuencia de los mismos.
El oído humano responde solamente a sonidos cuyas frecuencias se encuentre
entre 20 y 20.000 Hz., por lo que no percibe el sonido ultrasónico de un murciélago
ni sonidos de baja frecuencia procedentes de ciertos equipos de trabajo.
Como regla general, los sonidos graves necesitan más energía que los agudos
para producir la misma sensación sonora, ya que el oído humano no responde de
una manera lineal a todas las frecuencias.

Gran cantidad de trabajadores se ven expuestos diariamente a niveles sonoros
potencialmente peligrosos para su audición, además de sufrir otros efectos
perjudiciales en su salud.
Una exposición constante al ruido en el lugar de trabajo supone mayor nivel de
estrés, perturbación en la concentración, más accidentes laborales al disminuir e
impedir la percepción de sonidos originados por averías, fallos, alarmas, etc. O
mantener una conversación, aunando a esto la frecuencia de defectos productivos
con el consecuente deterioro de la calidad de vida y de la salud del trabajador.
Entre los efectos que sufren las personas expuestas al ruido:
 Pérdida de capacidad auditiva.
 Acufenos.
 Interferencia en la comunicación.
 Malestar, estrés, nerviosismo.
 Trastornos del aparato digestivo.
 Efectos cardiovasculares.
 Disminución del rendimiento laboral.
 Incremento de accidentes.
 Cambios en el comportamiento social.
La sordera es un problema asociado a consecuencias secundarias como pueden
ser la limitación de la eficacia en el puesto de trabajo o el aislamiento social. Es
además, un malestar difícil de detectar, ya que incide lentamente sobre el ser
humano, siendo perceptible cuando ya ha producido un daño irreversible en la
persona afectada.
Los trabajadores suelen no percibir la pérdida auditiva hasta que son afectadas
las frecuencias conversacionales, lo que perjudica su relación con los demás y para
ese momento, esta pérdida es irrecuperable. Previo a esta situación, que en
terminología médica se denomina hipoacusia inducida por ruido, los trabajadores
pueden presentar deterioro en su salud general, con síntomas inespecíficos, tales
como trastornos del sueño y digestivos, irritabilidad, cansancio y déficit de atención
entre otros, para luego acentuarse con zumbidos y vértigo.
El ruido puede producir efectos sobre la audición y sobre otros órganos y
sistemas del cuerpo humano. El oído es un órgano muy sensible, capaz de detectar

variaciones de presión del orden de 20 micro-Pascales sobre la atmósfera normal a
la que estamos expuestos y con un amplio margen que le permiten llegar hasta los
200 pascales (1 atmósfera = 101.295 Pascales).
 La consecuencia de la exposición diaria y continuada al ruido es la pérdida
de sensibilidad o una disminución de la capacidad auditiva, la cual a vez
puede ser temporal o permanente.
 La pérdida permanente se origina como consecuencia de una exposición a
ruido intensa y tras varios años de exposición. En este caso se trata de
una hipoacusia de percepción y el daño es generalmente irreversible.
 La pérdida de audición afecta a determinadas frecuencias, dejando
inalteradas otras que no han sido afectadas por la exposición, por lo que el
trabajador afectado percibe perfectamente unos sonidos y no otros en
función de su frecuencia. Generalmente esta frecuencia dañada resulta
ser la conversacional.
 La pérdida de audición es bilateral e irreversible.
 Una única exposición a un ruido brusco e intenso de nivel de pico muy
elevado puede producir la rotura del tímpano o daños en la cadena de
huesecillos del oído medio.
Además de la pérdida auditiva la exposición continuada al ruido produce los
siguientes efectos fisiológicos negativos:
 Respiratorios: aumento de la frecuencia respiratoria
 Cardiovasculares: hipertensión arterial y arteriosclerosis
 Visuales: Alteraciones de la agudeza visual
 Digestivos: Aumento de la incidencia de úlceras gastroduodenales
 Sistema nervioso:
 Alteraciones en el electroencefalograma
 Trastornos de sueño
 Cansancio e irritabilidad
Un excesivo ruido en el lugar de trabajo puede dar lugar a accidentes motivados
por la falta de concentración que causa la exposición al ruido.
La soldadura semiautomática MIG/MAG genera un nivel de ruido considerable,
alcanzando los 80dB. Por otro lado, en conjunto con la soldadura, se realizan

frecuentemente trabajos de amolado y remoción de escoria. Se considera que existe
riesgo de daño permanente al sistema auditivo cuando el personal está expuesto a
niveles de ruido de 85 dB(A) o mayores, para jornadas de trabajo de 8 horas. Se
puede aplicar como regla general que el nivel de ruido es inaceptable cuando se
hace difícil mantener una conversación.
En la mayoría de las ocasiones a los accidentes que tienen esta causa, no se le
relaciona con la misma, lo que impide la adopción de medidas de protección.
El Sonido
El sonido es un fenómeno de perturbación mecánica, que se propaga en un
medio material elástico (aire, agua, metal, madera, etc.) y que tiene la propiedad de
estimular una sensación auditiva.
El Ruido
Desde el punto de vista físico, sonido y ruido son lo mismo, pero cuando el
sonido comienza a ser desagradable, cuando no se desea oírlo, se lo denomina
ruido. Es decir, la definición de ruido es subjetiva.
De mediciones efectuadas, se deduce que el nivel de ruido en los talleres donde
se suelda sobrepasa casi siempre los 85 decibelios (dB). En la fusión eléctrica, el
nivel de ruido a 3 metros de distancia puede ser todavía de 110 decibelios. El nivel
medio en corte de plasma en la fuente es de 110 dB.
Figura 48 – Intensidades del Ruido
La soldadura no es una actividad ruidosa, pero puede desarrollarse en entornos

muy ruidosos con valores superiores a los 85 dB(A).

Frecuencia
La frecuencia de un sonido u onda sonora expresa el número de vibraciones por
segundo.
La unidad de medida es el Hertz, abreviadamente Hz. El sonido tiene un margen
muy amplio de frecuencias, sin embargo, se considera que el margen audible por un
ser humano es el comprendido, entre 20 Hz y 20.000 Hz. en bajas frecuencias, las
partículas de aire vibran lentamente, produciendo tonos graves, mientras que en
altas frecuencias vibran rápidamente, originando tonos agudos.
Infrasonido y Ultrasonido
Los infrasonidos son aquellos sonidos cuyas frecuencias son inferiores a 20Hz.
Los ultrasonidos, en cambio son sonidos cuyas frecuencias son superiores a
20000Hz. En ambos casos se tratan de sonidos inaudibles por el ser humano. En la
figura 45 se pueden apreciar los márgenes de frecuencia de algunos ruidos, y los de
audición del hombre y algunos animales.
Figura 49 – Márgenes de Frecuencia
Decibeles
Dado que el sonido produce variaciones de la presión del aire debido a que hace
vibrar sus partículas, las unidades de medición del sonido podrían ser las unidades
de presión, que en el sistema internacional es el Pascal (Pa.).

1 Pa = 1 N/m2
Sin embargo, el oído humano percibe variaciones de presión que oscilan entre
20μPa y 100Pa, es decir, con una relación entre ellas mayor de un millón a 1, por lo
que la aplicación de escalas lineales es inviable. En su lugar se utilizan las escalas
logarítmicas cuya unidad es el decibel (dB) y tiene la siguiente expresión:
n = 10 log . R / Ro
Con:
 n: Número de decibeles.
 R: Magnitud que se está midiendo.
 Ro: Magnitud de referencia.
Otro motivo para utilizar una escala logarítmica se basa en el hecho de que el
oído humano tiene una respuesta al sonido que se parece a una función logarítmica,
es decir, la sensación que se percibe es proporcional al logaritmo de la excitación
recibida.
Por ejemplo, si se duplica la energía sonora, el nivel sonoro se incrementa en 3
dBA., pero para nuestro sistema auditivo este cambio resulta prácticamente
imperceptible. Lo mismo ocurre si se reduce la energía a la mitad, y entonces el nivel
sonoro cae 3 dBA. Ahora bien, un aumento de 10 dBA. (Por ejemplo, de 80 dBA. a
90 dBA.), significa que la energía sonora ha aumentado diez veces, pero que será
percibido por el oído humano como una duplicación de la sonoridad.
Dosis de Ruido
Se define como dosis de ruido a la cantidad de energía sonora que un trabajador
puede recibir durante la jornada laboral y que está determinada no sólo por el nivel
sonoro continuo equivalente del ruido al que está expuesto sino también por la
duración de dicha exposición. Es por ello que el potencial de daño a la audición de
un ruido depende tanto de su nivel como de su duración.

La audición
En el complejo mecanismo de la audición intervienen distintas estructuras con
características anatómicas y funcionales bien definidas. De afuera hacia adentro,
siguiendo la dirección de la onda sonora, estas estructuras son:
 El oído, cuya función es captar la señal acústica (físicamente una vibración
transmitida por el aire) y transformarla en impulso bio-eléctrico;
 La vía nerviosa, compuesta por el nervio auditivo y sus conexiones con
centros nerviosos, que transmite el impulso bio-eléctrico hasta la corteza;
 La corteza cerebral del lóbulo temporal, a nivel de la cual se realiza la
interpretación de la señal y su elaboración.
Figura 50 – Anatomía y Morfología del Oído
Así la percepción auditiva se realiza por medio de dos mecanismos: uno

periférico, el oído, que es estimulado por ondas sonoras; y otro central, representado
por la corteza cerebral que recibe estos mensajes a través del nervio auditivo y los
interpreta.

El oído actúa, entonces, como un transductor que transforma la señal acústica en
impulsos nerviosos. Sus estructuras integran un sistema mecánico de múltiples
componentes, que presentan diferentes frecuencias naturales de vibración.
Pero el oído no interviene solamente en la audición. Los conductos
semicirculares, que forman parte del oído interno, brindan información acerca de los
movimientos del cuerpo, pero fundamental para el mantenimiento de la postura y el
equilibrio.
De este modo, su particular anatomía, su ubicación a ambos lados de la cabeza,
sus estrechas relaciones con otros sentidos (visual) y estructuras nerviosas
especiales (sustancia reticular, sistema límbico, etc.), su doble función (audición y
equilibrio), nos explican no solo su capacidad para ubicar e identificar una fuente
sonora, analizar, interpretar y diferenciar un sonido, y orientarnos en el espacio, sino
que además nos da las bases para entender las consecuencias que el ruido
ocasiona sobre el ser humano.
Bases anatómicas y fisiológicas de la audición
El oído se divide en 3 partes (Ver figura 50):
- Oído externo: está formado por el pabellón auditivo y el conducto auditivo
externo. Termina en el tímpano. Transforma la onda que produce una presión,
en movimiento (vibración) de la membrana del tímpano.
- Oído medio: se encuentra entre el tímpano y la membrana oval y está
formado por una cadena de huesecillos móviles (martillo, yunque y estribo)
que conduce la vibración hasta la ventana oval.
- Oído interno: se encuentra el caracol (o cóclea), en el que están las células
ciliadas del órgano de Corti bañadas por un líquido y que enlazan con las
terminales nerviosas del nervio auditivo.
El proceso de audición empieza cuando las ondas sonoras son captadas por el
pabellón auditivo y llegan por el conducto auditivo externo al tímpano. Mediante
vibraciones se transmiten las ondas a la cadena de huesecillos que a su vez se
mueven y transmiten esta vibración. La onda acústica se transforma aquí en una
vibración mecánica. Esta vibración pasa por la ventana oval al caracol, cuyo líquido
se mueve y estimula las células del órgano de Corti, que son de estructura nerviosa.
En ese momento la vibración mecánica se convierte en u impulso eléctrico que

constituye ya el estímulo nervioso. Las células Corti enlazan con la red de nervios
que llega a la superficie del cerebro (córtex auditivo). Es ahí donde se produce la
interpretación de dicha señal. Por lo tanto el oído tiene la función de transductor y no
discrimina las fuentes.
El proceso de percepción de un estímulo sonoro se produce de manera que el
oído interno transforma la señal física (mecánica) en una señal nerviosa. Esa señal
se transmite por el nervio auditivo al cerebro donde se integra y se interpreta (Fig.
51)
Figura 51 – Proceso de Percepción
Tipos de ruido
El ruido se puede clasificar en:
 Continuo: si su nivel es prácticamente constante a lo largo del tiempo
(Ejemplo, el generado por un ventilador).
 Intermitente: si el nivel de ruido varia en forma escalonada y bien definido
(Ejemplo, el ruido procedente de una sierra cinta).
 Variable: si su nivel sonoro varía de forma continua en el tiempo pero sin
ningún patrón definido (Ejemplo, el ruido que se genera en talleres
mecánicos).
 De impacto o de impulso: el nivel sonoro presenta picos de alta
intensidad y muy corta duración (Ejemplo, el ruido producido en el
momento de corte con una prensa).

Legislación Argentina
En la legislación Argentina, Decreto Reglamentario 351/79 y sus modificaciones,
título IV, arts.85 al 94, ANEXO V, Resolución 295/03, art.5 es donde encontramos
todo lo concerniente a Acústica.
Resolución 85/2012. “Protocolo para la Medición del nivel de Ruido en el
Ambiente Laboral”.
Método de Medición
 Procedimientos de Medición:
Las mediciones de ruido estable, fluctuante o impulsivo, se efectuarán con un
medidor de nivel sonoro integrador (o sonómetro integrador), o con un dosímetro,
que cumplan como mínimo con las exigencias señaladas para un instrumento Tipo
2, establecidas en las normas IRAM 4074:1988 e IEC 804-1985 o las que surjan en
su actualización o reemplazo.
Existen dos procedimientos para la obtención de la exposición diaria al ruido: por
medición directa de la dosis de ruido, o indirectamente a partir de medición de
niveles sonoros equivalentes.
A pesar de que el soldador no se encuentra en una jornada laboral de 8 hs.
Soldando continuamente, se realizara la medición durante toda la jornada, debido a
que el trabajador se encuentra expuesto al ruido en forma continua.

Protocolo para la Medición del Nivel de Ruido en el
Ambiente laboral

Medidas preventivas
Tal y como se ha explicado en apartado anteriores, la operación de soldadura en
sí misma, no constituye un foco de ruido muy elevado. Es normal, que el ambiente
del soldador se vea “contaminado” por otros puestos, que provoquen niveles tan
altos, que el propio ruido que ocasione el soldador sea insignificante y no influya de
manera importante en una posible medición.
 En su fuente
Al igual que con otros tipos de exposición, la mejor manera de evitarlo es eliminar
el riesgo. Así pues, combatir el ruido en su fuente es la mejor manera de controlar el
ruido.
 Impedir o disminuir el choque entre piezas;
 Disminuir suavemente la velocidad entre los movimientos hacia
adelante y hacia atrás;
 Modificar el ángulo de corte de una pieza;
 Sustituir piezas de metal por piezas de plástico más silenciosas;
 Aislar las piezas de la máquina que sean particularmente ruidosas;
 Colocar silenciadores en las salidas de aire de las válvulas neumáticas;
 Poner en práctica medidas de acústica arquitectónica;
 Emplear maquinas poco ruidosas;
 Utilizar tecnología y métodos de trabajo, poco ruidosos;
 Cambiar de tipo de bomba de los sistemas hidráulicos;
 Colocar ventiladores más silenciosos o poner silenciadores en los
conductos de los sistemas de ventilación;
 Delimitar las zonas de ruido y señalizarlas;
 Poner amortiguadores en los motores eléctricos;
 Poner silenciadores en las tomas de los compresores de aire.
También son eficaces para disminuir los niveles de ruido el mantenimiento y la
lubricación periódicos y la sustitución de las piezas gastadas o defectuosas. Se
puede reducir el ruido que causa la manera en que se manipulan los materiales con
medidas como las siguientes:

 Disminuir la altura de la caída de los objetos que se recogen en cubos
o tachos y cajas;
 Aumentar la rigidez de los recipientes contra los que chocan objetos, o
dotarlos de amortiguadores;
 Utilizar caucho blando o plástico para los impactos fuertes;
 Disminuir la velocidad de las correas o bandas transportadoras;
 Utilizar transportadoras de correa en lugar de las de rodillo.
Una máquina que vibra en un piso duro es una fuente habitual de ruido. Si se
colocan las máquinas que vibran sobre materiales amortiguadores disminuyen
notablemente el problema.
 Barreras
Si no se puede controlar el ruido en la fuente, puede ser necesario aislar la
máquina, alzar barreras que disminuyan el sonido entre la fuente y el trabajador o
aumentar la distancia entre el trabajador y la fuente.
Estos son algunos puntos que hay que recordar si se pretende controlar el sonido
poniéndole barreras:
 Si se pone una barrera, ésta no debe estar en contacto con ninguna
pieza de la máquina;
 En la barrera debe haber el número mínimo posible de orificios;
 Las puertas de acceso y los orificios de los cables y tuberías deben ser
rellenados;
 Los paneles de las barreras aislantes deben ir forrados por dentro de
material que absorba el sonido;
 Hay que silenciar y alejar de los trabajadores las evacuaciones de aire;
 La fuente de ruido debe estar separada de las otras zonas de trabajo;
 Se debe desviar el ruido de la zona de trabajo mediante un obstáculo
que aísle del sonido o lo rechace;
 De ser posible, se deben utilizar materiales que absorban el sonido en
las paredes, los suelos y los techos.

 En el propio trabajador
El control del ruido en el propio trabajador, utilizando protección de los oídos es,
desafortunadamente, la forma más habitual, pero la menos eficaz, de controlar y
combatir el ruido. Obligar al trabajador a adaptarse al lugar de trabajo es siempre la
forma menos conveniente de protección frente a cualquier riesgo.
La formación y motivación son claves para que el uso de los protectores auditivos
sea el adecuado.
Los trabajadores deberán ser formados y capacitados para que se concentren en
el por qué y cómo proteger su propia capacidad auditiva dentro y fuera del trabajo.
Por lo general, hay dos tipos de protección de los oídos: tapones (endoaurales)
de oídos y los protectores auditivos de copa. Ambos tienen por objeto evitar que un
ruido excesivo llegue al oído interno.
Con relación a los protectores auditivos, los más usados son dos tipos:
 Los tapones endoaurales para los oídos, se introducen en el oído,
pueden ser de distintos materiales. Son el tipo menos conveniente de
protección del oído, porque no protegen en realidad con gran eficacia
del ruido y pueden infectar los oídos si queda dentro de ellos algún
pedazo del tapón o si se utiliza un tapón sucio. No se debe utilizar
algodón en rama para proteger los oídos.
 Los protectores de copa protegen más que los tapones endoaurales de
oídos si se utilizan correctamente. Cubren toda la zona del oído y lo
protegen del ruido. Son menos eficaces si no se ajustan perfectamente
o si además de ellas se llevan lentes.
Se debe imponer de manera estricta la utilización de protectores auditivos en las
áreas necesarias; se debe tener en cuenta la comodidad, la practicidad y el nivel
alcanzado de atenuación real, estos son los principales criterios para elegir los
protectores auditivos a adquirir; a cada empleado se le debe enseñar cómo
utilizarlos y cuidarlos apropiadamente; reemplazar en forma periódica los protectores
auditivos.
La protección de los oídos es el método menos aceptable de combatir un
problema de ruido en el lugar de trabajo, porque:

 El ruido sigue estando ahí: no se ha reducido;
 Si hace calor y hay humedad los trabajadores suelen preferir los
tapones endoaurales de oídos (que son menos eficaces) porque los
protectores de copa hacen sudar y estar incómodo;
 La empresa no siempre facilita el tipo adecuado de protección de los
oídos, sino que a menudo sigue el principio de "cuanto más barato,
mejor";
 Los trabajadores no pueden comunicarse entre sí ni pueden oír las
señales de alarma.
A los trabajadores que están expuestos a niveles elevados de ruido se les debe
facilitar protección para los oídos y deben ser rotados para que no estén expuestos
durante más de cuatro horas al día. Se deben aplicar controles mecánicos para
disminuir la exposición al ruido antes de usar protección de los oídos y de rotar a los
trabajadores.
Si los trabajadores tienen que llevar protección de los oídos, es preferible que
sean orejeras en lugar de tapones para los oídos. Es importante que los
trabajadores sepan usar adecuadamente los protectores de oídos y que conozcan la
importancia de ponérselos cuando haga falta.
Otros aspectos a considerar:
 Controlar que el ruido de fondo no sea perturbador al realizar un trabajo
intelectual;
 Que sea posible trabajar en forma concentrada, que al hablar por
teléfono no se eleve la voz;
 Que la comunicación entre los trabajadores no sea dificultosa por el
ruido;
 Que sea posible escuchar los sistemas de alarma acústicos sin
dificultad.

 Elementos de Protección Personal contra el Ruido
Existen 2 tipos, a saber:
a. Endoaurales o tapones: generalmente están constituidos de espuma
o de material plástico flexible, que permiten su introducción y
adaptación al canal auditivo. Estos tapones deben ser descartados a
medida que pierden elasticidad.
Para su colocación se debe tener en cuenta:
 Antes de colocar los tapones auditivos, asegúrese de que sus manos
estén limpias.
 Sostenga el tapón auditivo entre sus dedos pulgar e índice. Enróllelo y
comprímalo hasta que tome la forma de un pequeño cilindro sin
arrugas.
 Mientras lo enrolla, pase su otra mano sobre su cabeza, tire hacia
arriba y atrás de su oreja. Esto le endereza su canal auditivo, lo que
asegura una óptima inserción.
 Inserte el tapón auditivo y sosténgalo entre 20 y 30 segundos. Esto le
permite al tapón auditivo expandirse y llenar su canal auditivo.
 Verifique el ajuste. En un ambiente ruidoso y con sus tapones auditivos
insertados, tápese ambos oídos con sus manos en forma de copa y
luego destápelos. No debe percibir una diferencia significativa en el
nivel de ruido. Si le parece que siente menos ruido cuando se los tapa,
lo más probable es que sus tapones no estén bien colocados.
Quíteselos y vuelva a colocarlos siguiendo las instrucciones.
 Para sacarlos, hágalo siempre lentamente, torciéndolos para romper el
sello; de lo contrario, si se los quita demasiado rápido, podría dañarse
el tímpano.
Los tapones auditivos de espuma son desechables y no deben ser
reutilizados.
b. Auriculares o de ―copa‖: estos se ajustan alrededor del oído. Es
recomendable que las copas de los auriculares estén hechas de
espuma para proveer un buen sellado.

Aspectos generales:
 El protector auditivo es de uso personal y debe mantenerse limpio;
 En sitios con ruidos muy elevados pueden utilizarse simultáneamente
los 2 tipos de protectores.
Programa Integral de Prevención de Riesgo Laboral

Planificación y Organización de la Seguridad e Higiene en el Trabajo
Es política de la Empresa que todas las actividades que desarrolle, se efectúen
dando la máxima importancia a la salud y la seguridad del personal y terceros,
proponiendo a través de todos los niveles la acción constante y sistemática de evitar
accidentes y enfermedades profesionales, manteniendo así la óptima eficiencia de
los recursos disponibles, teniendo además especial consideración por la
conservación del medio ambiente y cumplimiento de la legislación vigente-
De acuerdo a esta filosofía, la responsabilidad de la prevención de accidentes y
enfermedades profesionales es una función propia e indelegable de todas y cada
una de las personas que conforman esta Empresa.
Es por ello que la empresa asume el compromiso constante de establecer y
mantener un ambiente de trabajo saludable y seguro, realizando sus actividades de
manera responsable, para evitar cualquier impacto negativo sobre la salud, la
seguridad de sus empleados y clientes, el medio ambiente o cualquier persona que
participe de sus operaciones o que pertenezca a la comunidad donde estas se
desarrollen.
Las instalaciones bien construidas, los procedimientos de trabajo seguros y los
elementos de protección adecuados son solamente el marco necesario para
manteneróptimas condiciones de seguridad y salud en el trabajo. Pero el actor
fundamental para alcanzar dicho objetivo, es la actitud responsable de cada uno de
los integrantes de la empresa.
Por tal motivo, se espera la adhesión y cooperación de todo el personal,
independientemente de su jerarquía o actividad, en las acciones que se adopten
para establecer y mantener con excelencia la salud, seguridad y medio ambiente en
cada lugar de trabajo.

El Sistema de Gestión Integrado
Husal Construcciones y Servicios S.A. inició en 2008 un proceso de gestión de
un Nuevo Sistema de la Calidad basado en el cumplimiento de las exigencias de la
Norma Internacional ISO 9001 como primera etapa, y desde entonces orientó sus
esfuerzos en esa dirección.
El Sistema fue diseñado para controlar todos los procesos de HUSAL
Construcciones y Servicios S.A. que influyen en el nivel de Calidad de los productos
y servicios suministrados, construcciones e instalaciones destinadas o relacionadas
con los Clientes, de forma tal de asegurar que los resultados se ajusten a los
requerimientos especificados.
El Sistema de Gestión de Calidad de HUSAL Construcciones y Servicios S.A.
barca la Política de Calidad, la organización de la Empresa, sus procesos, los
Procedimientos de Gestión, Administrativos, Operativos, Instructivos, y Normativos
de Seguridad, que guían dichos procesos, y todos los recursos necesarios para
implementar dicha Gestión.
Luego de obtener la certificación de la ISO 9001, Husal Construcciones y
Servicios S.A. decide continuar estandarizando sus tareas poniendo énfasis en la
Seguridad y Salud de su personal, debido a que representa uno de los factores más
importantes de la organización.
Objetivos y Metas
Se establece como objetivo principal del Sistema de Gestión Integral de Husal
Construcciones y Servicios S.A. establecer los lineamientos para determinar las
responsabilidades para la definición de objetivos y metas en calidad, seguridad,
medio ambiente y salud (CSMS).
Definiciones
Objetivo: logros o pretendidos relacionados a Calidad y SST, consistentes con la
Política de la empresa, medibles y alcanzables.
Meta: propósito, finalidad a seguir, cuantificado cuando sea posible, que surge de
los objetivos y que es necesario cumplir para lograrlos.

Establecimiento anual de objetivos
Los objetivos serán evaluados y establecidos a comienzo de año. Para la
definición de los objetivos se tendrán en cuenta, entre otros aspectos, los siguientes:
 Requisitos legales
 Requisitos del cliente
 Aspectos de Seguridad y Salud (Sistema de Seguridad y Salud en el
Trabajo)
 Aspectos financieros, comerciales, tecnológicos y operativos
El responsable de calidad es quien se encarga de realizar el listado o plan de

metas y objetivos, para luego ser aprobado por la Dirección. Entre los planes que se
confeccionan se mencionan:
 Plan de Negocios
 Plan de Inversión
 Plan de Capacitación
Revisión de objetivos
Cuando se revisen objetivos se tendrá en cuenta para ello información y
conocimiento del sector involucrado, junto con la participación del representante de
Calidad, Seguridad y Salud en el Trabajo, y de la Dirección.
La Misión y la Visión de HUSAL Construcciones y Servicios S.A.
Misión
“Desarrollar, construir y brindar servicios al entorno empresarial e industrial”.
Visión
“Ser líder: la primera opción del Cliente, en servicios de construcción y desarrollo de

proyectos empresariales e industriales”.
V
V
Estructura Organizacional
La organización
HusalConstrucciones y Servicios S.A. ha estructurado sus actividades por medio
de una organización moderna, flexible que le permite adaptarse rápidamente a los
caminos tecnológicos y de mercado.
Se presenta el Organigrama de la Empresa, donde se muestran las distintas
interrelaciones y niveles de autoridad del personal de HusalConstrucciones y
Servicios SA.
Se define un organigrama para cada proyecto o servicio, con recursos humanos
adecuados a su dimensión y complejidad, dirigido por una persona que queda a
cargo de su realización, y es responsable del cumplimiento en tiempo y forma de
todos los aspectos que abarca su ejecución, hasta la extinción de las obligaciones
formalizadas con el Cliente.
Cada responsable de un proyecto o servicio cuenta con recursos humanos y
materiales asignados en cantidades suficientes para la gestión del mismo, y recibe la
asistencia permanente de las distintas áreas de la organización para el eficaz
manejo de las siguientes especialidades básicas: RRHH (Recursos Humanos),
CSMS (Calidad, Salud, Medio Ambiente y Seguridad), Control de Gestión,
Planificación y Programación, Equipos, Ingeniería, Ingeniería de Mantenimiento,
Administración y Finanzas.
Organigrama de HUSAL Construcciones y Servicios SA.
ASESORAMIENTO
RESPONSABLE
CONTABLE
SISTEMA DE DIRECCION
IMPOSITIVO
GESTION
ASESORAMIENTO
LEGAL
INGENIERIA, ADMINISTRACIÓN
AREA TECNICA Y FACTURACION Y CONTABILIDAD Y SEGURIDAD E
CALCULO Y DE
OPERATIVA COMPRAS FINANZAS HIGIENE
PROYECTO PERSONAL
Figura 52 - Organigrama de Husal Construcciones y Servicios S.A.

Responsabilidad y autoridad
Responsabilidades Básicas
Las responsabilidades básicas del personal de HusalConstrucciones y Servicios
S.A. se han estructurado siguiendo el Principio de Autogestión, donde cada persona
es responsable de la aplicación cotidiana de las herramientas de Sistema de Gestión
Integrado en las actividades que realiza.
Las personas que dependen de la Dirección de HusalConstrucciones y Servicios
SA pueden delegar autoridad, en algunos casos, para ejecutar determinadas
funciones específicas relacionadas con el Sistema de Gestión Integrado de su área
de actividad, pero ellos siguen siendo los responsables por la ejecución delegada.
Todo el personal tiene suficiente autoridad para identificar No Conformidades,
proponer acciones correctivas o preventivas y elevarlas ante el área de Calidad,
según nuestros procedimientos.
Responsabilidades y Autoridad de las Áreas
 Responsabilidad de la Dirección y Representante de la Dirección
La Dirección es responsable en materia de calidad, seguridad, medio ambiente y
salud, establece y mantiene vigentes las directivas del Sistema de Gestión,
aportando los recursos necesarios para hacer efectivas las mismas.
La Dirección designa al responsable del Sistema de Gestión Integrado y al
Coordinador General como sus representantes. Sus responsabilidades son:
 Asegurar que se establezca, ponga en práctica y mantenga el Sistema de
Gestión de Integrado de acuerdo a lo establecido en este Manual y los
procedimientos.
 Conjuntamente con la Dirección y bajo su aprobación, puede representar a
Husal Construcciones y Servicios S.A., en los asuntos de calidad frente a
Clientes, proveedores y otros entes e instituciones externas.
 Conjuntamente con la Dirección, evaluar el cumplimiento de las metas y
objetivos del Sistema de Gestión Integrado.
 Responsabilidad de Gestión de la Calidad
El responsable del área de Calidad, reporta a la Dirección y se ocupa
básicamente de:

 Implantar, mantener, gestionar y mejorar el Sistema de Gestión Integrado de
Calidad, Seguridad y Salud en el Trabajo.
 Asegurar la coherencia del Sistema de Gestión entre los distintos sectores.
 Coordinar y gestionar, las relaciones entre el Sistema de Gestión de las
distintas áreas y la Dirección.
 Desarrollar los mecanismos de mejora interna del Sistema de Mejoramiento, y
en particular:
- Realizar el seguimiento de las No Conformidades reales y potenciales
decidiendo cuales requieren la adopción de acciones correctivas o
preventivas.
- Establecer y verificar la efectividad de las correspondientes acciones
correctivas, preventivas y oportunidades de mejora.
- Realizar la planificación y conducción de las auditorías internas y
seguimiento de planes y acciones correctivas y preventivas derivadas de
ellas.
- Realizar el control de la documentación y los datos del Sistema de Gestión
de Calidad.
- Participar de las reuniones de revisión de la Dirección.
- Promover y colaborar en la organización de la formación del personal en
los principios del Mejoramiento del Sistema de Gestión para motivar su
participación activa y eficaz.
- Elaboración / presentación de indicadores y dirección de las reuniones de
Calidad.
- Establecer y evaluar la retroalimentación con el Cliente.
- Evaluar el desempeño de los procesos y la conformidad de los servicios.
 Responsabilidad del Coordinador General
Reporta a la Dirección y conjuntamente con ella tiene como responsabilidad la
realización del análisis de los pedidos de cotización, confección de los presupuestos
y preparación de las ofertas.

 Responsabilidad de Supervisores
Reportan al Coordinador General y/o a la Dirección y son responsables por cada
proyecto, obra o servicio que tiene a cargo. Son responsables por las siguientes
gestiones:
 Evaluación y control del personal (operarios).
 Responsables por el retiro de equipos, herramientas y materiales del pañol
y verificar el estado del vehículo que se le asigne.
 Visita a Clientes para evaluar y recoger información para presupuestar el
servicio u obras.
 Detección de necesidades de compras.
 Dirección de obras o servicios.
 Dirección de proveedores.
 Comunicar a sus supervisados, lineamientos de Calidad.
 Responsabilidad del Área Operativa
Comprende a todos los operarios de la empresa, y reportan al supervisor y/o
coordinador general. Sus responsabilidades son las siguientes:
 Ejecución de las obras o servicios.
 Detección de necesidades de compras, ya sea de materiales como
herramientas o equipamiento.
 Manejo de equipamiento.
 Responsabilidad de la Administración y Finanzas
Es responsabilidad de la Administración y reporta a la Dirección. Gestiona la
asistencia contable, legal, actualización de legajos del personal, gestiona las altas y
bajas del personal efectivo, sueldos, programación de vacaciones, etc.
 Responsabilidad del Pañol
Reporta al coordinador general y es responsable de:
 Administrar el pañol y depósito de equipos, herramientas e insumos y,
suministrar los materiales requeridos por el personal de taller y obra.
 Asegurar un correcto manipuleo, preservación y entrega de los materiales
bajo su responsabilidad.
 Supervisar el estado de las instalaciones de la Empresa, el orden y la
limpieza, el estado de los vehículos de transporte, grúas, etc.

 Realizar el mantenimiento correctivo y preventivo de las bombas de alta
presión y vehículos de la empresa para asegurar su óptimo uso y
preservación.
 Responsabilidad de Compras
Las compras son realizadas por el personal designado a tal efecto y tiene como
responsabilidad:
 Asegurar el aprovisionamiento de los materiales y servicios necesarios,
conforme a los requisitos especificados, con proveedores previamente
seleccionados, en los casos de proveedores que puedan influir en la
calidad final del producto o servicio de nuestra Empresa.
 Realizar la selección y calificación de proveedores de aprovisionamiento
considerados críticos en el sistema de la calidad.
 Asegurar el control de stock de todos los materiales, materias primas e
insumos críticos para el sistema de calidad.
 Seguridad e Higiene en el Trabajo
Reporta directamente a la Dirección. Y sus funciones son las siguientes:
 Asesorar a la Dirección y Coordinador general sobre temas de seguridad e
higiene.
 Detectar Actos y/o Condiciones Inseguras.
 Dar aviso al Responsable de Calidad y SST ante un incidente.
 Realizar inspecciones periódicas al equipamiento de la empresa de
manera de detectar posibles fallas.
La Dirección de HusalConstrucciones y Servicios S.A. se ha comprometido en la
mejora de la seguridad del personal e instalaciones, propias o del Cliente, y
promover y verificar la utilización de los elementos de seguridad adecuados.

Interrelación de los Procesos
Diagrama de procesos
Figura 53 – Diagrama de Procesos

Requisitos de la Documentación
La Biblioteca de procedimientos de HusalConstrucciones y Servicios SA.es una
Base de datos de Documentos que se encuentra ubicada en el Husal Gestión y que
contiene:
 La Política de Calidad y SST.
 Manual de Calidad: documento del Sistema de Gestión de Calidad donde
se describen las disposiciones adoptadas para cumplir los requisitos de las
normas, los procesos clave, su secuencia e interacción y los
procedimientos vigentes.
 Procedimientos de Gestión: Son todos aquellos que establecen las
metodologías a emplear para la realización de las actividades que definen
la Gestión de la compañía, por esta razón son de cumplimiento obligatorio
en todas las áreas, proyectos y servicios.
 Procedimientos Administrativos: Son aquellos que establecen las
metodologías a emplear para la realización específica de las tareas de
administración.
 Procedimientos Operativos: Son aquellos que establecen las metodologías
a emplear para la realización específica de los trabajos operativos de un
Proyecto o Servicio.
 Procedimientos de Seguridad: Son aquellos que establecen las
metodologías a emplear para la realización específica de los trabajos
operativos de un Proyecto o Servicio teniendo en cuenta los aspectos de
seguridad e higiene.
 Instructivos: Son aquellos que describen o dan información para la
realización de una determinadas tareas, generalmente técnicas.

Pirámide de Documentos
Figura 54 – Pirámide de Documentación
Registros
Los Registros de la Calidad, Seguridad, Salud y Ambientales, que se producen y
archivan son mantenidos para demostrar que se cumple con la legislación de
aplicación, los requisitos del Contrato con el Cliente y las disposiciones y requisitos
del Sistema de Gestión.
También estos Registros demuestran, junto con los indicadores de desempeño,
el nivel de efectividad del Sistema de Gestión aplicado.
Selección e Ingreso de Personal

Recursos Humanos
La Empresa asegura que el personal propio o que actúa en su nombre, es
competente tomando como base la educación, formación y/o experiencia
adecuadas, manteniendo el respaldo correspondiente.
De esta manera, asegura que tiene conocimientos y cuando resulta necesario, se
complementa esta condición con adecuadas capacitaciones y formación para las
tareas.

La selección de personal se realiza en base a los perfiles de puesto que la
empresa mantiene, con el fin de poder analizar en forma precisa y rápida las
competencias que tienen que tener los postulantes para cada puesto.
HusalConstrucciones y Servicios S.A. controla y evalúa a sus subcontratistas de
manera que sean capaces de demostrar la competencia necesaria para la
naturaleza de las tareas que desarrolla.
Responsabilidades
La Dirección será la responsable de la selección del personal que ingrese a
Husal.
El personal administrativo se encargará de toda la documentación necesaria para
el ingreso del personal.
El Responsable de Calidad y SST dará la capacitación de inducción al nuevo
personal en cuanto a normas de trabajo, sistema de gestión de calidad y seguridad.
El personal que ingrese a trabajar deberá entregar toda la documentación que
sea necesaria y deberá recibir la capacitación al momento de ingresar a trabajar, de
manera de que conozca todas las normas de trabajo de Husal Construcciones y
Servicios S.A.
Selección de Personal
El proceso de selección de personal se inicia con la necesidad de incorporar
personal para una obra, paro de planta o tarea específica.
El personal administrativo, y/o supervisión presentan posibles candidatos a partir
de los perfiles para los puestos requeridos por la Dirección. Estos evalúan y
aprueban la incorporación valiéndose de datos obtenidos de los curriculum vitae o
de recomendaciones de supervisores.
Documentación
Una vez seleccionada la persona, el personal administrativo solicita al ingresante
la siguiente documentación:
 DNI
 Tarjeta de Fondo de Cese Laboral
 Partida de Matrimonio
 Partida de Nacimiento
 Constancia de CUIL

 Licencia de conducir (en caso de que conduzca algún vehículo)
En el caso de que la persona a ingresar sea Técnico/a en Seguridad deberá

presentar:
 DNI
 Constancia de CUIL
 Matricula
 Monotributo
 Ingresos Brutos
 Accidentes personales
 Examen Preocupacional
Luego el ingresante deberá completar la siguiente documentación:

 Ficha de Personal (Ver Anexo 7)
 Declaración de Domicilio (Ver Anexo 8)
 Formulario AFIP F.572 Impuesto a las Ganancias (Ver Anexo 9)
 Formulario PS 2.61 ANSES – Notificación del Régimen de Asignaciones
Familiares (Ver Anexo 10)
 Formulario de Designación de Beneficiarios de Seguro Colectivo de Vida
Obligatorio Dto. 1567/74.
 En caso de que el ingresante no tenga la Tarjeta de Fondo de Cese
Laboral, deberá completar el formulario FI 001 WEB - Emisión de
Credencial solicitada por el Empleador (Ver Anexo 11)
 Se le toma una foto para el legajo.
Los Técnicos en Seguridad completarán solamente:

 Ficha de Personal Monotributista(Ver Anexo 12)
Una vez obtenido todos los datos del ingresante, se realiza un trámite de
averiguación de antecedentes personales dado que algunas plantas lo solicitan. Este
trámite no interfiere en el proceso de ingreso, es una documentación más para el
legajo del ingresante.

Se le informa al ingresante lo relacionado al ALTA en su obra social, ya que no
ocurre automáticamente cuando se realiza el ALTA TEMPRANA, sino que el
ingresante tiene que realizar la misma en su obra social, con los recibos de sueldo,
el ALTA TEMPRANA, etc. y se le entrega una copia de las condiciones que se le
informo.
Una vez firmadas todas las planillas de ingreso, se le entrega una copia de cada
planilla al ingresante.
Charlas de Seguridad
Las charlas de seguridad son específicas para cada planta. La Dirección será la
responsable de indicar que charlas de seguridad deberá realizar la persona de
acuerdo al lugar donde desempeñará sus funciones.
La mayoría de las charlas son dictadas en los lugares que indique cada cliente y
tienen vencimiento el cual es controlado por el personal administrativo de manera
que el trabajador mantenga vigente el ingreso.
En caso de que el ingresante no posea las capacitaciones vigentes, el personal
administrativo de Husal solicitará un turno ante quien corresponda para que el
trabajador sea capacitado.
Cada trabajador deberá aprobar la charla, caso contrario se deberá repetir la
secuencia anterior.
Examen Pre-ocupacional
Para realizar este examen la administración informa al postulante el día, horario,
documentación y condiciones necesarios(Ver Anexo 13). El examen será de
acuerdo a lo que solicita la planta dado que ciertas empresas piden mayor cantidad
de exámenes que otras. Algunos de ellos son:
Para Petrobras Argentina S.A.:
 Orina completo.
 Hemograma completo.
 Electrocardiograma.
 Hepatograma
 Audiometría
 Agudeza visual
 Examen Clínico

 RX columna lumbrosacra, torax.
 Alcohol y Drogas
 Espirometría
 Test de Bender
 Electroencefalograma
Para CargillSaci:
 Test de Bender
 Espirometría
 Examen Clínico
 Orina completo.
 Hepatograma
 Audiometría
 Agudeza visual
Para Transportadora de Gas del Sur S.A.:

 Test de Bender
 Espirometría
 Examen Clínico
 Orina completo.
 Hepatograma
 Audiometría
 Agudeza visual

Para LDC Argentina S.A.:
 Test de Bender
 Espirometría
 Examen Clínico
 RX columna lumbrosacra (frente y perfil), torax.
 Orina completo.
 Hepatograma
 Audiometría
 Agudeza visual
 RX Cervical.
Para Central Piedra Buena:

 Orina completo.
 Hepatograma
 Audiometría
 Agudeza visual
 Examen Clínico
 Alcohol y Drogas
 Espirometría
 Test de Bender
Una vez finalizado el mismo y dentro de los 5 días hábiles siguientes, el personal
administrativo retirará los estudios y verificará la APTITUD de la persona para luego
enviar una copia de los mismos a la/s empresa/s donde ingresará el trabajador.

En caso de que el resultado de los exámenes de una APTITUD B o C, se deberá
realizar la homologación del mismo por medio del Ministerio de Trabajo; ya que
todas las plantas lo solicitan; deberá ir el ingresante con el examen médico al
Ministerio de Trabajo para ser atendido por el Dr. Del establecimiento.
En caso de que los resultados sean desfavorables, se podrá realizar una
contraprueba o un estudio en forma particular siempre que el cliente lo admita.
Será responsabilidad del personal administrativo de Husal mantener controlado la
vigencia de los exámenes. La vigencia de los mismos es de 12 meses.
En caso de preverse la exposición a los agentes de riesgo del Decreto Nº 658/96,
se efectúan los estudios correspondientes a cada agente detallados en el ANEXO II
de la Resolución 37/96.
Capacitación Ingreso Husal y Entrega de Elemento de Seguridad
Luego de aprobar los exámenes se citará al trabajar en las Oficinas de Husal
para que realice la capacitación de ingreso a Husal y para entregarles la ropa y los
elementos de seguridad.
La charla de ingreso es dictada por el Responsable de Calidad de Husal o en su
defecto por una persona que este designe. El objetivo de la misma es que el
trabajador conozca la empresa, las tareas a realizar y las normas y pautas de
trabajo. Culminada la charla el trabajador deberá responder un cuestionario de 5
preguntas (Ver Anexo 14)y firma el acta de capacitación(Ver Anexo 15). La charla
irá acompañada de una presentación y un folleto de manera para que sea más
entendible y didáctica.
El programa de inducción a empleados de nuevo ingreso ofrece múltiples
beneficios para la empresa:
Ayuda a sus empleados a ponerse en marcha rápidamente y aprender las reglas
básicas de la empresa. Esto a menudo reduce los costos del inicio, la capacitación y
otros costos indirectos asociados con los empleados de nuevo ingreso que no están
familiarizados con la empresa.
Ahorra tiempo al administrador, gerente y colaboradores del mismo nivel. Al
responder a las preguntas más comunes planteadas por los empleados de nuevo
ingreso, ahorra tiempo de todos en explicaciones y aclaración de diferentes
situaciones.

Reduce el estrés del empleado de nuevo ingreso. Todo el mundo experimenta
cierto nivel de ansiedad y estrés al llegar a un nuevo lugar de trabajo. Al contar con
eficientes programas de inducción para empleados de nuevo ingreso se ayuda a
bajar el estrés y la tensión y los dejan en un nivel manejable.
Ayuda a establecer una actitud positiva, al comienzo de un nuevo empleo. Al
tener conocimiento de las responsabilidades del puesto, las expectativas y la actitud
corporativa de su nuevo empleador, los empleados se sienten cómodos tanto el
conocimiento acerca de su nuevo trabajo y el nivel de rendimiento que se espera de
ellos. Esto, normalmente crea una actitud positiva del empleado hacia la nueva
situación y las futuras posibilidades de éxito.
Existen dos componentes en el programa de inducción:
Una parte se dedica a la orientación general, que describe las políticas y
procedimientos que se aplican a todas las áreas de la empresa; se trata de
cuestiones de personal, compensaciones, prestaciones, sindicatos (en caso de que
aplique) y responsabilidades generales de los empleados.
El segundo componente se refiere a los problemas específicos de trabajo
relacionados directamente con las responsabilidades del nuevo empleado, las
expectativas de la empresa y las políticas y procedimientos. Estos componentes
ayudan a los empleados a trabajar y desempeñarse en los problemas que surjan y a
comprender cómo funciona su nuevo equipo de trabajo.
Luego se entregará la ropa y parte de los elementos de seguridad al personal
dado que algunos otros son entregados dentro de la planta donde desarrollan los
trabajos. La entrega de los elementos de protección personal queda en un registro
firmado por el ingresante. (Ver Anexo 16)

Flujorama
Necesidad de
Incorporación de
Personal
Presentación de
Candidatos Administración / Supervisión
Selección de Dirección Evalúa y Aprueba la

Personal incorporación
* Foto 4x4
* DNI
* Tarjeta de Fondo de
Solicitud de
Administración Desempleo
Documentación
Partida de Matrimonio
Partida de Nacimiento
Constancia Cuil
* Ficha de Personal
* Declaración de Domicilio
Completar * Formulario AFIP
Documentación * Formulario Anses
* Formulario Beneficiario
de Seguro de Vida
No
Posee Charla de No
Seguridad de Plantas Sacar turno Aprueba
Vigente
Si
Examen
Preocupacional
Si
Contraprueba y/o No
Estudio Ok
Complementario
Si
No Si Si
Capacitación Entrega de
Ok Ok
Ingreso HUSAL Ropa y EPP
No
Fin
Figura 55 – Flujorama de Husal S.A.

Capacitación en materia de SHT
La Ley Nacional Nº 19.587/72 y su Decreto Reglamentario Nº 351/79 de Higiene
y Seguridad en el Trabajo; la Ley 24557/95 de Riesgos del Trabajo y su Decreto
Reglamentario Nº 170/96 y Resolución S.R.T. Nº 38/96 y los Decreto Nº 911/96
(Construcción); especifican la obligatoriedad de Capacitar a los distintos Niveles de
la Organización Laboral en Prevención de Enfermedades Profesionales y Riesgos y
Accidentes del Trabajo, en relación con aspectos generales y específicos de las
tareas que se desempeñan. En tal sentido, cabe destacarse que uno de los aspectos
fundamentales para la Prevención de Riesgos es tener conocimiento de los mismos
y de las distintas causas que pueden llegar a producir Accidentes y Enfermedades
Laborales. La Capacitación en tal sentido, debe ser desarrollada obligatoriamente en
todo Establecimiento por medio de conferencias, cursos, seminarios y/o clases,
complementadas con material educativo gráfico, medios audiovisuales, avisos y
carteles, que indiquen medidas de Higiene y Seguridad. Debe tenerse en cuenta que
la planificación en forma anual de los Programas de Capacitación abarcará los
distintos Niveles y que los mismos deberán ser presentados a la Autoridad
Competente de Aplicación a su solicitud. Los Planes Anuales de Capacitación
deberán ser programados y desarrollados por los Servicios de Higiene y Seguridad y
de Medicina del Trabajo, en las Áreas de su competencia y además, será
conveniente contar con la participación de las A.R.T. (Aseguradoras de Riesgos del
Trabajo), en lo referido a la Capacitación sobre Técnicas de Prevención de Riesgos.
Los distintos Niveles que recibirán Capacitación en materia de Seguridad e Higiene y
Medicina del Trabajo, de los distintos sectores del Establecimiento, están referidos a
Nivel Superior el correspondiente a Dirección, Gerencias y Jefaturas; Nivel
Intermedio, a la Supervisión de Línea y Encargados y Nivel Operativo, a los
Trabajadores en producción y administrativos. Es de suma importancia que el
Establecimiento entregue por escrito a su Personal, las Medidas Preventivas
tendientes a evitar las Enfermedades Profesionales y Accidentes del Trabajo.
Asimismo, es conveniente brindar contenidos de mínima de los distintos Cursos de
Capacitación, con el objetivo de orientar a los Establecimientos, para que
implementen sus programas y sesiones de estudio.

Objetivo general
Fortalecer, a través de un programa anual de capacitación y entrenamiento,
actitudes y conocimientos preventivos del personal de la Empresa con el fin de
reducir los incidentes y desvíos que puedan tener desenlace por falta de estos
factores.
Objetivos específicos
 Capacitar al personal mensualmente.

 Realizar simulacros de situaciones de emergencia.
 Incitar la participación del personal oyente.
 Explicar y responder consultas del tema en cuestión.
Responsables de la formación
Las capacitaciones son impartidas por supervisores, técnicos en Seguridad e
Higiene o especialistas/profesionales de diversos temas.
El Departamento de Seguridad e Higiene brinda el apoyo que sea necesario en
las capacitaciones y entrenamientos que se desarrollan.
Metodología concreta
Las capacitaciones se realizaran en la sala destinada a tal fin.
Modalidades de evaluación
Los presentes serán evaluados mediante un chequeo escrito. Los métodos
utilizados variaran entre preguntas abiertas, preguntas por elección múltiple, frases
incompletas, peguntas de verdadero o falso, ordenamiento de secuencia y preguntas
prácticas.
Soportes y recursos técnicos y humanos
Los soportes y recursos que se utilizaran en las capacitaciones serán:
 Gráficos
 Folletos
 Diapositivas
 Retroproyector
 Videos
 Computadora
 Elementos y equipos reales

 Patio de estacionamiento
 Profesionales y especialistas invitados
Se recomienda finalmente que toda Capacitación impartida al Personal, en sus
distintos Niveles, sea debidamente evaluada y registrada en Planilla o
Formulario(Ver Anexo 15), que incluirá los datos del Profesorado Actuante y del
Responsable de Higiene y Seguridad o Medicina del Trabajo, en las áreas de su
Competencia y la firma y aclaración del Participante.
Reuniones Diarias de CSMS.
Se realizan cuando el supervisor las considere necesarias; en caso de que se
realicen, se pueden hacer al inicio de cada turno y tendrán una duración máxima de
15 minutos (lo ideal es de 5 minutos).
Registro de Reuniones
Para el registro de reuniones periódicas, se realiza una minuta de las mismas con
el fin de registrar las novedades, índices, medidas adoptadas, objetivos, tareas a
realizar, etc. Lo cual se revisa en las próximas reuniones para verificar si se ha
realizado lo dicho.
Para el registro de las reuniones generales, se completa la planilla de reuniones
generales, donde se informa de los temas tratados, los participantes, firmas y fecha.
Actas de Capacitaciones
El acta de capacitaciones constituye un documento para ser presentado en las
empresas al momento del inicio de la obra. Este deja constancia de que el personal
recibió y comprendió las instrucciones necesarias para las tareas y elementos a usar
en las mismas.
La capacitación puede comprender los siguientes puntos:
 Cumplimiento de procedimientos, normas internas de la Empresa y del
Comitente.
 Evaluación de Riesgos y Acciones de Control.
 Primeros auxilios.
 Uso de Elementos de protección Personal básicos.
 Instrucciones de emergencias en Planta.
 Permiso de trabajo.

 Importancia del reporte de actos / condiciones inseguras, incidentes y
accidentes.
 Sistema de Gestión Integrado de Calidad y SST.
El acta de capacitación contará con la siguiente información: Tema desarrollado,
fecha y hora de realización, nombre del instructor, nómina de participantes y firma de
los participantes.
Cronograma anual
TEMARIO:
ENERO
Elementos de protección personal: básicos y específicos, selección, uso,
mantenimiento e higiene de los mismos. Examen.(Res SRT 905/2015 Anexo II 9.1)
FEBRERO
Sistema globalmente armonizado de clasificación y etiquetado de productos
químicos en el ámbito laboral (SGA), que es, que promueve, cambios que se
implementan a partir de la nueva res. 801/2015, categorías de riesgo, etiquetado de
envases, pictogramas, hojas de datos de seguridad (SDS). Examen.
MARZO
Riesgo eléctrico, protecciones en instalaciones eléctricas, tableros portátiles y
herramientas eléctricas; inspección periódica de equipos, habilitación de
herramientas eléctricas por mantenimiento de planta; tendidos eléctricos en el lugar
de trabajo. Examen. (Res SRT 905/2015 Anexo II 9.4).
ABRIL
Ergonomía: definición, transporte manual de cargas, riesgos presentes según las
tareas, estudio y aplicación de medidas correctivas, prevención de lesiones y
enfermedades por esfuerzo excesivo o posturas incorrectas. Examen.
MAYO
Accidentes “in itinere”, definición, como actuar si ocurren, hospital al cual debe
ser derivado el accidentado. Conducción segura de autos, motos y bicicletas,
manejo defensivo. Conducción de vehículos en planta, restricciones, límites de
velocidad. Examen. (Res SRT 905/2015 Anexo II 9.3)

JUNIO
Incendios, cuando ocurren, tipos de fuego, como actuar, medios de extinción,
como usar un extintor portátil, prevención de incendios; lesiones por quemaduras,
atención primaria; riesgos presentes en el lugar de trabajo. Examen. (Res SRT
905/2015 Anexo II 9.3)
JULIO
Ruido, definición, partes del oído, límites de exposición, umbral del dolor, pérdida
de audición, prevención, evaluación periódica del oído. Examen.
AGOSTO
Medio ambiente: definición, definición de contaminación; definición de residuos:
peligrosos, no peligrosos, segregación selectiva. Procedimiento de planta, código de
colores, disposición final. Examen.
SEPTIEMBRE
Trabajo en altura, a partir de la cual es considerado trabajo en altura en planta,
uso de escaleras, para que tareas está permitido, andamios: condiciones de
construcción y de uso, arnés: uso y mantenimiento, puntos de anclaje, inspección
previo a su utilización. Examen.
OCTUBRE
Prevención de enfermedades profesionales y accidentes laborales, diferencia
entre accidente y enfermedad, cuando una enfermedad es profesional, riesgos
asociados a las tareas, los materiales y las herramientas utilizadas. Examen. (Res
SRT 905/2015 Anexo II 15.1, 17).
NOVIEMBRE
Autocontrol preventivo, definición, objetivo, alcance, como se aplica, diferencia
entre riesgo potencial y existente e identificación de los mismos, motivación de la
conducta segura. Examen. (Res SRT 905/2015 Anexo II 9.5)
DICIEMBRE
Stress por calor, definición, ambientes y tareas con exposición a condiciones
insalubres, riesgos asociados, como prevenirlos, tratamiento de accidentes por calor.
Examen.

Inspección de Seguridad
Las inspecciones son actividades muy importantes para la seguridad de los
trabajadores de una organización, ya que consiste básicamente en observaciones
sistemáticas para identificar los peligros, riesgos o condiciones inseguras en el lugar
de trabajo que de otro modo podrían pasarse por alto, y de ser así es muy
probableque suframos un accidente, por tanto podemos decir que las Inspecciones
nos ayudan a evitar accidentes.
En la mayoría de los casos, si la persona que sufrió el Incidente o Accidente
hubiera hecho un buen trabajo de inspección hubiera podido evitar la lesión o el
daño, esto es, que si hubiera detectado el defecto o condición insegura; y lo
solucionaba él mismo, o hubiera avisado a su Líder o Supervisor para solucionarlo;
no habría ocurrido el incidente.
Inspecciones de Equipos y Herramientas

Responsabilidades
Los operadores serán los encargados de verificar todas sus herramientas antes
de utilizarlas e informar a los supervisores ante cualquier rotura de las mismas.
Los Técnicos en Seguridad: Realizarán las inspecciones de herramientas,
equipos y vehículos de acuerdo a lo establecido en este procedimiento.
El pañolero será el encargado de verificar el correcto funcionamiento de las
máquinas y colocar los precintos una vez inspeccionado los equipos.
Inspecciones
Las inspecciones serán realizadas por el Técnicos en Seguridad o Ingenieros
Laborales, en presencia de un supervisor o pañolero.
La frecuencia de inspección será semestral. En caso de que el control sea
satisfactorio se deberá colocar sobre el equipo o herramienta un precinto que
representará que el equipo se encuentra verificado y en condiciones de uso. Una
vez transcurridos los seis meses, se le hará una marca al precinto de que está
verificado. La inspección en planta debe ser realizada a través de las Planillas de
Inspección las cuales contienen información necesaria para determinar si el equipo,
herramienta es operativo o no.

La cinta será colocada en el mango o cable de la herramienta como se muestra
en el siguiente ejemplo:
Figura 56 – Taladro con Cinta Identificadora
Cuando se detecten herramientas que presenten roturas o defectos que hagan

que no sean operativas o inseguras se las retirara del lugar de trabajo en forma
inmediata.
Cuando un operador detecte un defecto en la herramienta debe:
 Avisar al supervisor que esté a cargo
 Enviar la herramienta al pañol para su reparación.
 Verificar la reparación en presencia de un Técnico de Seguridad o
Supervisor.
Una vez realizado el mantenimiento se volverá a inspeccionar para verificar su
funcionamiento.
Si la herramienta o equipo quedara fuera de servicio se le cortará el precinto,
para que la misma no pueda usarse.
Control de Herramientas Manuales
Se deberán desconectar y/o descartar las herramientas en mal estado, como así
también reemplazar cualquier herramienta de ajuste que tenga los dientes o estrías
gastados, para evitar daños.
Los destornilladores no podrán ser usados como palanca ni como cortafierros o
punzones.
Está prohibido colocar herramientas manuales en pasillos abiertos o escaleras y
cualquier otro lugar elevado por sobre la cabeza sin asegurar, desde los que pueda
caer sobre los trabajadores.

Cuando se trabaje con herramientas de golpe, la mano que soporta la
herramienta que lo recibirá, debe ubicarse de modo que un error en el golpe
minimice el riesgo de accidente personal.
Siempre que el espacio lo permita, se recomienda no usar llaves de tubos, fijas o
para caños directamente encima de la cabeza de cualquier persona, incluso del
operador.
Los mangos y empuñaduras de las herramientas serán de dimensión adecuada,
no tendrán bordes agudos ni superficies resbaladizas y serán aislantes en caso
necesario.
Control de Vehículos
Todos los vehículos estarán equipados con los siguientes elementos:
 Matafuego cargado y debidamente sujeto, según el siguiente detalle:
 Balizas reglamentarias (triangulares retrorreflectoras).
 Barra de remolque.
 Rueda de auxilio.
 Crique y llave de ruedas.
 Cinturones de seguridad para los ocupantes de todos los asientos.
 Apoyacabezas en todos los asientos.
 Cintas adhesivas reflectivas rojas en la parte trasera y blanca en el frente y
los laterales.
Los carros y trailers deberán reunir los siguientes requisitos:
 Debe contar con luces de posición, giro y pare, que estarán conectadas al
vehículo tractor.
 El sistema de enganche deberá ser de tipo rígido y tendrá un sistema de
soporte para evitar que caiga en el piso en caso de desenganche
accidental.
 Deberá contar con un dispositivo de enganche adicional (de seguridad),
realizado con dos cadenas (una a cada lado del enganche principal).
Todos los sistemas de remolque deberán estar en perfectas condiciones. En
caso de no reunirse todas las condiciones requeridas, no se podrá efectuar el
remolque.

Amoladoras Manuales:
Se debe comprobar que el disco a utilizar está en buenas condiciones de uso,

debiendo almacenar los discos en lugares secos, sin sufrir golpes y siguiendo las
indicaciones del fabricante.
Se obliga a utilizar siempre la cubierta protectora de la máquina; utilizar el disco
adecuado para la velocidad (rpm) de la máquina y no superar por desgaste la franja
de seguridad indicada en el mismo y utilizar un diámetro de muela compatible con la
potencia y características de la máquina.
No se someterá el disco a sobreesfuerzos, laterales o de torsión o por aplicación
de una presión excesiva, los que podrían ocasionar: rotura del disco,
sobrecalentamiento, pérdida de velocidad y de rendimiento, rechazo de la pieza o
reacción de la máquina, pérdida de equilibrio, etc.
Control de Extintores Manuales
La cantidad y ubicación de matafuegos necesarios, se determinan según las
características y zona de importancia del riesgo, carga de fuego, clases de fuegos
involucrados y distancia a recorrer para alcanzarlos.
Precauciones de uso.
 Asegurarse que el acceso al extintor no esté obstruido.
 No exceder las limitaciones en altura, ni tampoco ubicarlos en el piso.
 Evitar montajes de los extintores en estructuras sujetas a vibraciones.
 Proteger los extintores de la intemperie.
 Señalar en la pared de fijación, la posición de los extintores.
 Los extintores rodantes podrán trasladarse fácilmente hasta las cercanías
de los lugares donde deba combatirse el fuego.
 Todos los extintores de la planta deberán estar identificados con un
número de forma tal que se puedan individualizar de forma univoca.
El responsable de Calidad y SST tiene a su cargo:
 Relevar la instalación para identificar los tipos y ubicaciones de los
extintores requeridos.
 Mantener un correcto etiquetado de todos los extintores.
 Mantener los controles y registros de las inspecciones.

Los Técnicos de Seguridad, Supervisores y Pañoleros tiene la responsabilidad
de:
 Realizar la inspección visual e informar inmediatamente toda falta, daño o
descarga de los extintores, para su reemplazo o rellenado.
 Inspeccionar visualmente que todos los extintores portátiles estén en los
lugares establecidos, no hayan sido activados y no tengan visualmente
daños físicos o muestras de corrosión.
 Reemplazar los matafuegos retirados de su sitio para mantenimiento o
recarga, por extintores de repuesto que tengan la misma clasificación y por
lo menos igual potencial extintor.
 Hacer recargar los matafuegos inmediatamente luego de su uso
 Reemplazar todo extintor dañado o vaciado.
Planillas de Inspecciones (Ver Anexos 17 a 24)
Las planillas contarán con la siguiente información:
 Obra y lugar donde se realiza la inspección
 Fecha de inspección
 Equipo a inspeccionar
 Componentes del equipo: Se deberá colocar el estado de cada uno de
ellos de acuerdo a la siguiente terminología.
La terminología a emplear será la siguiente:
- Ok:
- R = Reparar
- F = Faltante
- V = Verificar
- L = Limpiar
- C = Cambiar
- N/C = No corresponde
 Equipo Operativo: Se colocará SI o NO de acuerdo a lo que corresponda.
 Observaciones: La persona que realiza la inspección podrá poner
observaciones generales para cada uno de los componentes.
 Nombre y Firma de la persona que inspeccionó y supervisó.
 Vencimiento de Inspección.

Conclusiones
Las inspecciones dentro de un Sistema de Gestión de Seguridad son importantes
porque reflejan:
 Interés de la empresa por la seguridad y salud de su personal y el medio
ambiente.
 El alcance hasta donde se enfocan los peligros y riesgos.
 La calidad del control de los riesgos.
 Una evaluación de las áreas problemas y planes de acción adecuados
para resolverlos.
Diagrama de Flujo
Realizar
Inspección
Es operativo? Retirar equipo de

NO
circulación
SI
Enviar a pañol
para reparar o a
taller
Colocar precinto especializado
Es posible su Entregar Planilla a

SI
reparación? área de Calidad
Completar
planilla de
Inventario de
máquinas y
NO
equipos pañol
Dar de baja el
equipo
Repetir
Inspección a los
6 meses
NO
FIN
Figura 57 – Diagrama de Flujo

Auditorias
Auditorías internas:es una evaluación sistemática, documentada, periódica y
objetiva del cumplimiento, eficacia y confiabilidad de las actividades desarrolladas en
las distintas áreas de la empresa.
Auditoria comportamental: es un método de observación e interacción con las
personas, focalizado en el comportamiento y actitud de las personas durante la
realización de las tareas a través de técnicas de abordaje, enfocada en la
concientización y motivación de Calidad, Seguridad y Salud en el Trabajo.
Desvío:todo acto o condición incorrecta, es decir, acción que no cumple con lo
requerido en el Sistema de gestión.
Auditorías internas
Las auditorías internas se realizan al menos dos veces al año.El plan de auditoría
se establece dentro de los primeros 60 días de cada año calendario. Este es
realizado por el área de Calidad y SST y lo revisa y aprueba la dirección o el
representante de la misma.
El responsable de Calidad y SST, se encarga de informar al sector a auditar
sobre el alcance y fecha de auditoría. Así como también se define en esta instancia
el o los criterios de auditoría, los cuales pueden ser referentes a:
 Documentos
 Registros
 Procesos
 Requisitos de la Norma
Queda a criterio del área de Calidad definir cuál o cuáles de ellos se tomarán
para la auditoria.
Al inicio de cada año se confecciona un cronograma de auditorías de campos
para los servicios y obras que Husal realiza. El mismo se controlará en forma digital
y se indica si hay obras nuevas o cambios al programa de auditorías
Los tipos de auditorías que Husal Construcciones y Servicios realizan son:
 Auditoría Interna
 Auditoría de Campo (Ver Anexo 18)
 Auditoría de Seguridad y Medio Ambiente (Ver Anexo 19)
 Auditoría Contable

Las auditorías contables son realizadas al área de contabilidad y finanzas por el
asesor contable de la empresa.
El auditor convoca a uno a varios representantes del área a auditar, según lo
considere necesario.
A la hora de realizar la auditoria, el responsable de realizarla, revisa los
resultados de auditorías anteriores para observar los puntos donde se encontraron
observaciones y verifica las acciones tomadas.
Se realiza la auditoria de acuerdo a la metodología o criterio elegido.
Una vez concluida la auditoria, el auditor consensua las observaciones con
las personas o las áreas auditadas.
Registros e informe de resultados
Por último el auditor confecciona un informe en un plazo de diez días, donde se
detallan la fecha de realización, las áreas auditadas, las personas involucradas en la
auditoria y el nombre de o los auditores. Asimismo, se expresan las conclusiones
generales, no conformidades, acciones correctivas, preventivas u oportunidad de
mejora en caso de que hubiere, así como también los plazos en los cuales se deben
ejecutar las acciones y su verificación.
La importancia de las desviaciones detectadas, determinará la necesidad de una
nueva auditoría para la verificación de la efectividad de las acciones correctivas y su
real implementación.
Plan de auditorías de Seguridad y Salud en el Trabajo
El Plan de Auditorías debe comprender aspectos de:
Revisión del orden y limpieza de materiales,
Orden y limpieza herramientas, equipos, etc., en el lugar de trabajo
y en el obrador.
Inspección, uso y mantenimiento de los
Elementos de Protección elementos básicos utilizados para la protección
Personal personal y todos aquellos elementos que
impliquen su uso en distintas tareas.
Inspección y uso de los elementos usados para la
Protección contra caídas protección contra caídas y las señalizaciones
correspondientes para el desarrollo seguro de

tareas que demanden trabajos en altura.
Calificación referida al desarrollo, acopio de
Excavaciones. tierra, talud, entibado y accesos como así
también salidas de la excavación.
Revisión de los elementos que componen el
Andamios y escaleras armado correcto de los andamios, el uso
adecuado y seguro de las escaleras.
Análisis de las técnicas, los elementos, el
Equipo de levante de
correcto estribado y los equipos afectados al
cargas
levante seguro de toda carga.
Verificación del uso correcto de las herramientas
y/o equipos, estado e inspección de las mismas
Herramientas y equipos
teniendo en cuenta también los suministros
eléctricos y sus cableados.
Referido al correcto acopio y/o revisión
Protección contra documentada de los extintores, como así también
incendios a los distintos materiales, sustancias o gases
inflamables.
Evaluación sobre el uso correcto de los permisos
Permiso de trabajo
y demás documentación requerida.
Tabla 15 – Aspectos a tener en cuenta en un Plan de Auditorias
Calificación de las condiciones de trabajo

Esto se llevará a cabo mediante la Planilla de Auditoria de Campo de Seguridady
Auditoria de Obradores. Esta poseerá dos columnas una donde el auditor colocará el
puntaje adecuado de acuerdo a lo observado en la recorrida y otra con
observaciones que el auditor considere necesario, siempre teniendo en cuenta que
la puntuación para cada pregunta será de:
 Muy Bueno
 Bueno
 Regular
 Deficiente
 N/A no aplica

Resultados de las Auditorias
Una vez concluida la auditoría se detallarán que observaciones y medidas
correctivas que se llevarán a cabo. Las planillas serán enviadas al Responsable de
Calidad y SST, el cual registrará las observaciones y medidas tomadas en el
SGSYST.
Auditorias Comportamentales
Estará a cargo de Supervisores, Técnicos en Seguridad, Ing. Laborales y
Responsable de Calidad y SST, preferentemente en duplas, que permite evaluar el
desempeño del personal.
Este tipo de auditorías se ajustará a las necesidades de cada una de las
empresas, de manera que se llevará registro de las mismas de acuerdo al formato y
frecuencia que solicite cada empresa.
Indicadores
El programa de auditorías de comportamiento genera indicadores que permiten
verificar el funcionamiento del sistema y realizar un análisis crítico del desempeño y
confeccionar planes de acción para implementar acciones correctivas, preventivas
y/o oportunidades de mejora, con base sistémica.
Es responsabilidad del Responsable de Calidad y SST, analizar la información de
las auditorías y realizar índices que permitan llevar un seguimiento del sistema.
Correcciones, acciones correctivas y seguimiento:
 Todas las observaciones deben ser documentadas. Al terminar la
auditoría, el auditor debe informar al responsable del área auditada todas
aquellas observaciones realizadas y las no conformidades detectadas,
para garantizar que sean comprendidas.
 La importancia de las desviaciones detectadas, determinará la necesidad
de una nueva auditoría para la verificación de la efectividad de las
acciones correctivas y su real implementación.
 Los resultados de las auditorías son evaluadas por control y gestión de la
Calidad y SST, y son parte de la documentación a analizar en las
Revisiones de la dirección.
 Es responsabilidad del área de Calidad y SST el seguimiento de las
acciones correctivas surgidas de una auditoría.

Investigación de siniestros laborales
Según la Ley de RIESGOS DEL TRABAJO (Nº 24557) en el Capítulo III -Art 6º
define a los accidentes de trabajo de la siguiente forma: “se llama accidente de
trabajo a todo acontecimiento súbito y violento ocurrido por el hecho u en ocasión
del trabajo, o en el trayecto entre el domicilio del trabajador y el lugar del trabajo,
siempre y cuando el damnificado no hubiere interrumpido o alterado dicho trayecto
por causas ajenas al trabajo”.
“El trabajador podrá declarar por escrito ante el empleador, y éste dentro de las
72 hs ante el asegurador, que el in itinere se modifica por razones de estudio,
concurrencia a otro empleo o atención de familiar directo enfermo y no conviviente,
debiendo presentar el pertinente certificado a requerimiento del empleador dentro de
los tres días hábiles de requerido”
Están excluidos de esta ley los accidentes de trabajo y las enfermedades
profesionales causados por dolo del trabajador o por fuerza mayor extraña al trabajo.
La investigación de accidentes tiene como objetivo principal la deducción de las
causas que los han generado a través del previo conocimiento de los hechos
acaecidos. Alcanzado este objetivo, los objetivos inmediatos persiguen rentabilizar
los conocimientos obtenidos para diseñar e implantar medidas correctoras
encaminadas, tanto a eliminar las causas para evitar repetición del mismo accidente
o similares, como aprovechar la experiencia para mejorar la prevención en la
empresa.
Todo accidente es una lección y de su investigación se debe obtener la mejor y la
mayor información posible no sólo para eliminar las causas desencadenantes del
suceso y así evitar su repetición, sino también para identificar aquellas causas que
estando en la génesis del suceso propiciaron su desarrollo y cuyo conocimiento y
control han de permitir detectar fallos u omisiones en la organización de la
prevención en la empresa y cuyo control va a significar una mejora sustancial en la
misma. No obtener de cada accidente la mayor y mejor información sería un
despilfarro inadmisible, incomprensible y de difícil justificación. Ello exige realizar la
investigación partiendo de la premisa de que rara vez un accidente se explica por la
existencia de una sola o unas pocas causas que lo motiven; más bien al contrario,
todos los accidentes tienen varias causas que suelen estar concatenadas. Se debe

tener una visión pluri-causal del accidente. Por ello, en la investigación de todo
accidente, se debe profundizar en el análisis causal, identificando las causas de
distinta topología que intervinieron en su materialización y no considerándolas como
hechos independientes, sino que se deben considerar y analizar en su interrelación,
ya que tan sólo la interrelación entre ellas es lo que en muchos casos aporta la clave
que permite interpretar con certeza el accidente acaecido.
Una vez ocurrido el incidente se implementaran acciones correctivas inmediatas
para poner bajo control la situación de riesgo y en caso de ser necesarios se
realizarán tareas de primeros auxilios.
Si hubiese lesión se deberá mandar al accidentado al Servicio Médico para su
atención y denunciar el hecho a la Aseguradora de Riesgos del trabajo (ART).
El Supervisor y el Responsable de Seguridad deberán emitir la planilla de Aviso
de Incidente / Accidente y enviarla dentro de las 48 hs. al Responsable de Calidad,
Seguridad y Salud en el Trabajo.
Aviso de Incidente / Accidente
El Responsable de Seguridad y el Supervisor deberán completar lo siguiente:
 Nº de Accidente/ Incidente, fecha y hora:
 Fecha y Hora de denuncia ART:
 Lugar del Evento: Lugar donde ocurre el accidente/incidente.
 Tipo del Incidente/Accidente: Tipo de accidente, momento en el que
ocurre, experiencia del personal en la tarea que realizaba, elementos de
protección personal de la tarea.
 Datos del Accidentado: Datos personales del accidentado de acuerdo a
si es personal propio o contratado, puesto habitual, tarea que estaba
realizando, lesiones y supervisor a cargo.
 Información del Incidente/Accidente: Descripción, prestación de
primeros auxilios, medidas a adoptar.
 Accidente Vehicular: Marca, modelo y año, patente, daños, denuncia
policial número, dependencia, datos conductor y acompañante.
 Responsable del aviso: Nombre, función y firma.

Luego de completar el formulario (Ver Anexo 20)se deberá enviar al
Responsable de Calidad, Seguridad y Salud en el Trabajo, dentro de las 48 hs.
luego de ocurrido el incidente.
De manera conjunta se deberá enviar la No Conformidad correspondiente tal
como lo estable el procedimiento (Ver Anexo 21).
Con la mencionada información se deberá analizar si existía un peligro y una
evaluación de riesgos asociado para esa tarea. En caso de no existir esta
información se deberá actuar de acuerdo a los procedimientos de Inclusión de
Peligros(Ver Anexo 22), Acto/Condición Insegura (Ver Anexo23 )y Acciones de
Control.
Investigación de Incidente / Accidente
La prevención es la forma más efectiva de cuidar la salud de los trabajadores.
Por eso, ante un accidente laboral es importante averiguar las causas que llevaron a
que suceda para observar cuales son los riesgos específicos que se deben evitar.
En la SRT se utiliza un método de investigación conocido como “Árbol de
Causas” que busca determinar principalmente los factores causantes del siniestro y
excluye el concepto de “culpabilidad”. Esta información permite establecer medidas
preventivas con mayor especificidad logrando que sean más efectivas al momento
de su implementación.
Por otro lado, la información recabada permite que la Superintendencia corrobore
las tareas de investigación realizadas por las aseguradoras.
En caso de accidente en la empresa la planilla a completar deberá contener la
siguiente información (Ver Anexo 24):
 Accidente / Incidente Nº y Fecha:
 Descripción de lo ocurrido:
 Hecho: Lugar, lesionados, parte lesionada, tipo de lesión, elemento que
produjo la lesión, intervención médica y lugar.
 Información Complementaria: Utilización de EPP y Permiso de Trabajo.
 Causas: Causas Básicas y Causas Inmediatas.
 Medidas a Correctivas: Medidas a adoptar.
 Personas Intervinientes en la Investigación: Nombre y Apellido,
Función y Firma.

 Responsable de la Aprobación del Informe: Nombre y Apellido, Función
y Firma.
Informes Mensuales
Mensualmente se realizaran las estadísticas juntos con los gráficos y serán
remitidos a la Dirección y a los responsables de cada área.
Método de Investigación: Árbol de Causa

La prevención es la forma más efectiva de cuidar la salud de los trabajadores.
Por eso, ante un accidente laboral es importante averiguar las causas que llevaron a
que suceda para observar cuales son los riesgos específicos que se deben evitar.
El estudio de los accidentes en este sector indica que no tienen origen en una
sola causa, por regla general cada accidente es el resultado de la concurrencia de
varias causas primarias. Entre ellas, podemos mencionar la permanencia del
trabajador dentro de una zona peligrosa, la ausencia/ deficiencia de protecciones
colectivas frente a caídas de personas, el incumplimiento de procedimientos e
instrucciones de trabajo, además de la falta de control del cumplimiento del plan de
seguridad, entre otros motivos.
La SRT utiliza y promueve la implementación del Método del Árbol de Causas
para la Investigación de Accidentes que sirve para analizar los hechos acaecidos
con el objetivo de prevenir futuros casos. Este método presenta una lógica de
pensamiento distinta a la convencional, dado que excluye la búsqueda de la
“culpabilidad” como causa del accidente, permite detectar factores recurrentes en la
producción de los mismos con el fin de controlar o eliminar los riesgos en su misma
fuente.
Es un método resultante de un procedimiento científico que:
 Permite confrontarse a los hechos de manera rigurosa
 Facilita una mejor gestión de la prevención y ocasiona una disminución del
número de accidentes, y
 Establece una práctica de trabajo colectivo.
Es un método de investigación muy extendido. Se trata de un diagrama que
refleja la reconstrucción de la cadena de antecedentes del accidente, indicando las
conexiones cronológicas y lógicas existentes entre ellos. El árbol causal refleja

gráficamente todos los hechos recogidos y las relaciones existentes sobre ellos,
facilitando, de manera notable, la detección de causas aparentemente ocultas y que
el proceso metodológico seguido nos lleva a descubrir. Este método excluye la
búsqueda de la “culpabilidad” como causa del accidente, permite detectar factores
recurrentes en la producción de los mismos con el fin de controlar o eliminar los
riesgos en su misma fuente. Iniciándose en el accidente, el proceso va remontando
su búsqueda hasta donde tengamos que interrumpir la investigación. El árbol finaliza
cuando:
 Se identifican las causas primarias o causas que, propiciando la génesis
de los accidentes, no precisan de una situación anterior para ser
explicadas. Estas causas están relacionadas con el sistema de gestión de
prevención de riesgos laborales de la empresa.
 Debido a una toma de datos incompleta o incorrecta, se desconocen los
antecedentes que propiciaron una determinada situación de hecho. La
investigación de accidentes, ayudada por la confección del árbol de
causas, tiene como finalidad averiguar las causas que han dado lugar al
accidente y determinar las medidas preventivas recomendadas tendientes
a evitar accidentes similares y a corregir otros factores causales
detectados, en particular los referentes a los fallos del sistema de gestión
de prevención de riesgos laborales.
El árbol de causas presenta todos los antecedentes recopilados que han dado
lugar al incidente, así como los vínculos lógicos y cronológicos que los relacionan; se
trata de una representación de la red de antecedentes que han provocado directa o
indirectamente la lesión. El árbol de causas se elabora partiendo del final del
acontecimiento, es decir, de la lesión o el daño y retrocediendo hasta la causa
mediante el planteamiento sistemático de las preguntas siguientes respecto a cada
uno de los antecedentes detectados:
 ¿Qué antecedente X causó directamente el antecedente Y?
 ¿Era el antecedente suficiente en sí mismo para dar lugar al antecedente
Y?
 En caso negativo, ¿A habido otros antecedentes (X1, X2... Xn) que eran
igualmente necesarios para generar directamente el antecedente Y?

 A partir de este conjunto de preguntas pueden ponerse de relieve tres
tipos de conexión lógica entre los antecedentes.
 La coherencia lógica del árbol se comprueba mediante el planteamiento de
las cuestiones siguientes respecto a cada antecedente:
 Si X no se hubiese producido, ¿se habría dado Y en cualquier caso?
 Para que se produjera Y, fue X, y sólo X, necesario?
Secuencia Separación Conjunción
Definición Un antecedente Y tiene Dos o más Un antecedente Y tiene

como único origen X antecedentes Y tienen dos o más orígenes X
como único origen
idéntico X
Representación
Y X
X 1 1 Y
X Y
Y X
Características X es necesario y
2
X es necesario para
2
X1 y X2 son necesarios
suficiente para que que ocurra Y1 e Y2 para que ocurra Y, pero
ocurra Y por separado no son
suficientes para que Y
ocurra. Deben estar
juntos para que Y
ocurra
Diagrama 1 – Árbol de Causa
Además, la elaboración del árbol de causas en sí induce a los investigadores a

perseguir la recogida de información y, por tanto, la investigación, hasta un punto
muy anterior al incidente.
Una vez completado, el árbol representa la red de antecedentes que han
provocado la lesión; se trata de hecho de los factores inductores del accidente.
Recolección de información inmediata
Se debe realizar un sondeo inicial dentro de las primeras dos horas de reportado
el accidente, recabando toda la información posible y realizando las siguientes
actividades como mínimo:
 Confección de la lista de personas involucradas en el hecho.
 Confección de la lista de testigos presenciales del hecho.

 Listado de equipos involucrados en el hecho.
 Delimitación del área afectada evitando la movilización de los equipos
afectados.
 Sacar fotos del lugar y documentar.
Aplicación del Método de Árbol de Causa en un Evento
Aproximadamente a las 11:30 horas, un trabajador se encontraba cortando un
Caño de 6”, presentado éste, sobre soportería adecuada. El corte se llevaba a cabo
con una amoladora de 7” y discos de corte ultra finos. Alrededor de este operario se
encontraban otros compañerospróximos (ayudantes, Soldador, etc.), alrededor de
4,50 metros.
Estas tareas eran de vital importancia, ya que el corte era necesario para que
luego el amolador pueda biselar los caños y al instante que éste termine el soldador
pueda dejar la pieza terminada para llevarla a la planta industrial y poder montarla
por el equipo destinado a ese trabajo. El trabajador que realizaba esta tarea no era
especialista en el uso de la amoladora.
El trabajador se encontraba cortando la cañería, cuando en un momento apoya
mal el disco en el caño, en dirección a las personas que se encontraban trabajando
a su alrededor (línea de fuego). El disco de corte se parte y sale como un proyectil
hacia las personas que están cerca de él.
Uno de los operarios que estaba trabajando en el banco de trabajo contiguo a él,
resulto herido tras cortarle la cara con un pedazo de disco.
Secuencias de Hechos
a) Un trabajador realiza trabajos sobre una cañería de 6” (corte con
amoladora, uso de disco ultra fino).
b) No coloco mamparas metálicas laterales ni frontales al lugar donde se
encontraba realizando la tarea.
c) El trabajador no estaba especializado en la tarea.
d) La tarea se desarrollaba con apuro.
e) El trabajador realiza el corte en dirección a las personas que se
encontraban a su alrededor.
f) El trabajador apoya mal el disco de corte de la amoladora para realizar el
trabajo.

g) El disco de corte se rompe y sale proyectado hacia el personal contiguo a
él.
h) Se produce un corte en la cara de un operario que trabajaba al lado de él.
A 4,50 metros de distancia.

Diagrama de Árbol de Causa
Figura 58 – Diagrama de Árbol de Causa

Factores y Causas
Principalmente se definirá que son las causas inmediatas, causas básicas y
causas organizacionales.
 Causas Inmediatas:son aquellos actos y condiciones inseguras cuya
ocurrencia o presencia participa directamente en la activación del accidente.
El Acto Inseguro es algo que una persona hace y que puede originar un
accidente. Estos actos pueden ser:
- No obedecer con las instrucciones del supervisor.
- No usar o usar incorrectamente el equipo de protección personal.
- Retirar los resguardos de las máquinas sin la debida justificación y/o
permiso.
- Hacer bromas y distraer a compañeros en el momento mismo del trabajo.
- Observar una condición insegura y no reportarlo, o no corregirlo estando
en capacidad de hacerlo.
- Emplear herramientas en forma incorrecta o en mal estado.
- Trabajar en condiciones inseguras o a velocidades excesivas.
La Condición Insegura es un objeto o circunstancia de trabajo que puede
originar un accidente. Condiciones fundamentalmente físicas o ambientales como:
Equipos defectuosos o sin dispositivos de seguridad.
- Iluminación insuficiente.
- Falta de elementos de señalización.
- Materiales con imperfecciones tales como bordes cortantes o lacerantes,
resistencia insuficiente, etc.
- Instalaciones deterioradas.
- Protecciones y resguardos inadecuados.
- Falta de sistemas de aviso, de alarma, o de llamada de atención.
- Falta de orden y limpieza en los lugares de trabajo.
- Escasez de espacio para trabajar y almacenar materiales.

 Causas Básicas:también conocidas como causas subyacentes, se
refieren a factores personales o de trabajos inadecuados, a partir de los cuales
se originan las causas inmediatas. Factores personales tales como:
- Falta de conocimiento o habilidad para la tarea por falta de capacitación.
- Deficiencias físicas o mentales.
- Motivación inadecuada para el desempeño de tareas.
- Características físicas como: talla, complexión, edad, sexo, etc.
incompatibles con la tarea.
- Poca responsabilidad y sociabilidad.
 Causas Organizacionales: son las causas relacionadas con la
empresa como por ejemplo: falta de capacitación, mala planificación de las
actividades, falta de supervisión, etc.
Causas Inmediatas Causas Básicas Causas de organización

Falta de Falta de percepción del Falta de supervisión
utilizacióndesistema de riesgo
mamparas metálicas
Realiza el trabajo en Trabajador no idóneo para Se Trabaja contra reloj, con
dirección a sus la tarea apuro, en corto periodo de
compañeros (línea de tiempo.
fuego)
Se selecciona un trabajador
sin experiencia para realizar
la tarea
Deficiente planificación de la
tarea por parte de la
empresa
Tabla 16 – Análisis de Causas del Método de Árbol de Causas
Una vez realizado el análisis se debe realizar un informe donde se detallen y

expliquen las causas, las medidas correctivas y/o preventivas que se van a
implementar y si es necesario algún tipo de seguimiento.
Medidas Correctivas
 Uso de pantallas/ mamparas metálicas para contener las proyecciones de
chispas y trozos de discos en el caso que se partan, como ocurrió en este caso.
 Capacitaral personal en cuanto a las actividades que deben realizar haciendo
hincapié en la Política de la Empresa: ninguna tarea es tan importante y urgente

para realizarla sin seguridad, como así también, dejar en claro conceptos como línea
de fuego, uso seguro de herramientas eléctricas y trabajos en caliente.
 Concientizar a todo el personal sobre la importancia a la integridad física de
las personas, priorizar la vida humana antes de las urgenciaspor parte de la
dirección.
 Realizar cambios en el taller, buscar apropiados y acertados lugares para
realizar tareas de corte con amoladora, evitando la superposición o exposición de los
operarios.
Medidas Preventivas
 Se deberán realizar todas las tareas programadas. En caso de fuerza mayor
(como en este accidente) el día que se ingrese a Planta se retomara la
programación, y operar este tipo de máquinas por personal calificado
(experimentado).
 Se evaluara la posibilidad de brindar reconocimientos por periodos de tiempo
sin accidentes.
 Programar las tareas, mejorar la comunicación entre los involucrados de los
trabajos
 Sectorizar los lugares de trabajo que requieran de altos riesgos, para evitar
superposición de tareas, colocando señalización advirtiendo los peligros presentes
de la tarea y los E.P.P. necesarios.
 Realizar planificaciones y cronogramas semanales de trabajos pendientes.
 Responsabilizar a un encargado del sector para que semanalmente verifique
las condiciones de seguridad del taller (acopio de materiales, inspección de
máquinas eléctricas, etc.).
 Realizar capacitaciones mensuales por parte del servicio de seguridad e
higiene de temas relacionados a las tareas que realizan en el taller.
 Confeccionar, divulgar y aplicar un procedimiento de qué hacer ante una
emergencia. Disparar un plan de evacuación en caso de ser necesario, contar con
números de bomberos, defensa civil, hospitales y ambulancias, etc.

Estadísticas de Siniestros Laborales
Mediante los índices estadísticos que a continuación se relacionan se permite
expresar en cifras relativas las características de accidentalidad de una empresa, o
de las secciones, centros, etc., de la misma, facilitándonos unos valores útiles que
nos permiten comparar la organización con otras empresas, con nosotros mismos o
con el sector.
La Organización Internacional del Trabajo (OIT) recomienda que el cálculo de los
índices sólo considere los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales con
baja laboral.
El análisis estadístico de los accidentes del trabajo, es fundamental ya que de la
experiencia pasada bien aplicada, surgen los datos para determinar, los planes de
prevención, y reflejar a su vez la efectividad y el resultado de las normas de
seguridad adoptadas.
En resumen los objetivos fundamentales de las estadísticas son:
 Detectar, evaluar, eliminar o controlar las causas de accidentes.
Dar base adecuada para confección y poner en práctica normas generales y
específicas preventivas.
 Determinar costos directos e indirectos.
 Comparar períodos determinados, a los efectos de evaluar la aplicación de las
pautas impartidas por el Servicio y su relación con los índices publicados por
la autoridad de aplicación.
De aquí surge la importancia de mantener un registro exacto de losdistintos
accidentes del trabajo (algo que a pesar de ser exigido en elart. 30 de la Ley
19587,donde se informa de la obligatoriedad dedenunciar los accidentes de trabajo,
no ha sido posible realizarestadísticas serias debido al marcado sub-registro de los
mismos.).
Es por esto, que en la Ley de riesgos del trabajo, Art. 31, se obliga a
losempleadores a denunciar a la A.R.T y a la Superintendencia deRiesgos del
Trabajo, todos los accidentes acontecidos, caso contrario,la A.R.T, no se halla
obligada a cubrir los costos generados por elsiniestro.
Estos datos son vitales para analizar en forma exhaustiva los
factoresdeterminantes del accidente, separándola por tipo de lesión, intensidadde la

misma, áreas dentro de la planta con actividades más riesgosas,horarios de mayor
incidencia de los accidentes, días de la semana,puesto de trabajo, trabajador estable
o reemplazante en esa actividad,etc.
Se puede entonces individualizar las causas de los mismos, y procederpor lo
tanto a diagramar los distintos planes de mejoramiento de lascondiciones laborales y
de seguridad, para poder cotejar año a año laefectividad de los mismos.
Dentro de Husal S.A la idea de medir el nivel de seguridad se realizara
mensualmente a cada grupo de trabajo que desarrollen actividades tanto en el taller
de la empresa como en las distintas plantas industriales hasta obtener hasta obtener
un resultado total dándole un cierre a la auditoria al finalizar el año.
Para dicha auditoria se utilizaran los siguientes datos:
 Números de trabajadores: representa la cantidad de trabajadores mensuales
que posee cada grupo de trabajo, en este caso se basa en un grupo de trabajo,
soldadores, amoladores y ayudantes.
Dicho número serán acumulativos mes a mes hasta obtener un valor total
anual dándole finalización a la auditoria
 Horas trabajadas: referidas a las suma de las horas de cada trabajador que
se desempeñó ese mes en su actividad.
Dichas horas son acumulativas mes a mes, hasta obtener el resultado total al
finalizar el año dentro del mes de diciembre, siendo el mismo el cierre de la
auditoria.
 Accidentes con pérdidas de días: en caso de existir algún accidente en el
cual exista perdida de días, se colocara en el mes que ha ocurrido el hecho,
dichos datos serán acumulativos mes a mes, hasta el cierre de la auditoria, en el
cual se podrá visualizar su valor total.
 Accidente sin pérdidas de días: será igual que el inciso anterior pero sin
pérdidas de días.
 Accidentes In Itineres: son aquellos accidentes que se producen en el
trayecto del trabajador desde su domicilio a su trabajo y viceversa.
En dicho cálculo se procederá de igual manera a los accidentes con pérdidas
de días o sin pérdida de días.

 Índice de frecuencia: expresa la cantidad de trabajadores siniestrados
mensualmente, en un periodo de horas hombre trabajado, dichos datos serán
acumulativos mes a mes, hasta el cierre de la auditoria, en el cual se podrá
visualizar su valor total. Dicho indicador se calcula:
IF: Número Total de Accidentes x 1.000.000
Horas Hombres Trabajadas
 Índice de gravedad: expresa la cantidad de jornadas de trabajos perdidos

mensualmente por cada trabajador expuesto mensualmente; por la cantidad total
de trabajadores de la empresa.
Dichos datos serán acumulativos mes a mes, hasta el cierre de la auditoria,
en el cual se podrá visualizar su valor total.
Dicho indicador se calcula:
IG: Número de accidentes con pérdidas de días x 135
Trabajadores expuestos
 Índice de incidencia: expresa la cantidad de trabajadores siniestrados

mensualmente, por cada trabajador expuesto ese mismo mes; por la cantidad
total de los trabajadores de la empresa.
Dichos datos serán acumulativos mes a mes, hasta el cierre de la auditoria, en el
cual se podrá visualizar su valor total.
Dicho indicador se calcula:
II: Trabajadores siniestrados x 135
Trabajadores expuestos

Estadísticas de Husal de Enero a Diciembre 2015
Año 2015 Nº trabajadores Hs. Trabajadas Nº de acc. Nº de acc. Acc. In Total de acc. Índice de Índice de Índice de
Totales Totales c/perdidas de s/perdidas de Initineres c/s perdidas frecuencia gravedad= Nº incidencia= Nº
días Totales días Totales totales de días total de acc. total de acc.
Enero 1 640 0 0 0 0 0 0 0
Febrero 2 1280 0 0 0 0 0 0 0
Marzo 2 2080 0 0 0 0 0 0 0
Abril 4 2720 0 0 0 0 0 0 0
Mayo 6 3170 0 0 0 0 0 0 0
Junio 2 1560 0 0 0 0 0 0 0
Julio 8 4570 1 0 0 1 218,81 16,87 16,87
Agosto 4 2500 0 0 0 0 0 0 0
Septiembre 2 1900 0 0 0 0 0 0 0
Octubre 6 3265 0 0 0 0 0 0 0
Noviembre 4 2800 0 0 0 0 0 0 0
Diciembre 3 1950 0 0 0 0 0 0 0
Total anual 44 28435 0 0 0 1 218,81 16,87 16,87
Tabla 17 – Estadísticas de Husal Año 2015

Estadísticas de Husal de Enero a Mayo 2016
Año 2016 Nº trabajadores Hs. Trabajadas Nº de acc. Nº de acc. Acc. In Itineres Total de acc. c/s Índice de Índice de Índice de
Totales Totales c/perdidas de s/perdidas de totales perdidas de días frecuencia gravedad= Nº incidencia= Nº
días Totales días Totales total de acc. total de acc.
Enero 2 1600 0 0 0 0 0 0 0
Febrero 3 2450 0 0 0 0 0 0 0
Marzo 5 3200 0 0 0 0 0 0 0
Abril 4 4230 0 0 0 0 0 0 0
Mayo 7 4600 0 0 0 0 0 0 0
Junio 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Julio 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Agosto 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Septiembre 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Octubre 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Noviembre 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Diciembre 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total anual 21 16080 0 0 0 0 0 0 0
Tabla 18 – Estadísticas de Husal Año 2016

Estadísticas de accidentabilidad laboral en ARGENTINA
Año 2015 (Según SRT)
Figura 59 – Accidentabilidad Laboral Año 2015
Prevención de Siniestros en la Vía Pública (In Itinere)

Se denomina accidente “in itinere” a aquel accidente que ocurre en el trayecto
habitual desde la casa al trabajo y viceversa, siempre que se utilice el recorrido y el
medio habitual de transporte, sin mediar o producir desvíos o interrupciones a ese
itinerario en beneficio propio. El trabajador podrá declarar por escrito ante el
empleador, y éste dentro de las setenta y dos (72) horas ante el asegurador, que el
recorrido se modifica por razones de estudio, concurrencia a otro empleo o atención
de familiar directo enfermo y no conviviente, debiendo presentar el pertinente
certificado a requerimiento del empleador dentro de los tres (3) días hábiles de
requerido.
Muchos de los accidentes que se registran a diario ocurren en el trayecto que
realiza el trabajador desde su domicilio hasta su lugar de trabajo y viceversa. En
derecho laboral reciben la calificación de “accidentes in itinere”. Sin embargo, los

riesgos que derivan de esta movilidad pueden reducirse si se adoptan algunas
medidas básicas de prevención.
Conseguir una aptitud, actitud, hábitos y comportamientos seguros son
necesarios para evitar siniestros de tránsito y sus consecuencias ya que los
accidentes pueden evitarse.
Si tenemos en cuenta pautas para circular por la vía pública, identificamos los
riesgos del tránsito, mejoramos los hábitos, costumbres y conductas que se tienen al
conducir un vehículo y utilizamos los elementos de seguridad, son algunas medidas
que ayudaran a disminuir la accidentalidad vial y sus graves secuelas físicas y
psicológicas.
En Argentina, el accidente de tránsito ocurrido in itinere, está presente en 1 de
cada 3 fallecidos. Esto nos demuestra que además de trabajar en prevención dentro
de la empresa, debemos redoblar esfuerzos “puertas afuera”. La mayoría de los
accidentes “In Itinere” ocurren por causas asociadas al tránsito. Pero no todos los
accidentes de tránsito ocurren “in itinere”.
Pueden ser causados por factores humanos y/o técnicos. Los factores humanos
se relacionan con el comportamiento en la vía pública, tanto propio como de
terceros, como ser cansancio, negligencia, imprudencia, problemas físicos, etc. Los
factores técnicos se relacionan con el medio de transporte, las condiciones de uso
de los caminos, la señalización, estado y mantenimiento de los vehículos de
transporte, etc.
La seguridad está formada realmente por una combinación de: actitud,
comportamiento y control.
La actitud es una forma de pensar la forma que la persona visualiza una
situación determinada en la vía pública.
El comportamiento es lo que el individuo hace acerca de ésta, cómo reacciona
ante una situación.
El control se encarga de visualizar que todo lo que lo rodea no sea un riesgo.
Si se tiene una buena actitud, un comportamiento seguro y se efectúa el control
necesario para hacer que las cosas no signifiquen riesgo, la persona tendrá un
comportamiento seguro.

La mejor defensa que uno tiene contra las posibilidades de sufrir accidentes,
radica en las aptitudes para mantenerse atento y consciente mientras transita por la
vía pública.
El seguro de accidentes de trabajo cubre este tipo de accidentes, pero para que
la cobertura sea efectiva se deben respetar ciertas normas.
Normalmente las personas se desplazan a su trabajo por sus medios a pie, en
bicicleta, ciclomotor, moto, automóvil o colectivo.
Cada uno de estos medios de movilidad tiene normas Nacionales, provinciales y
Municipales que deben respetarse.
La inobservancia a las normas de tránsito y demás requisitos que debe reunir la
unidad en la que se desplaza el trabajador puede hacer que este pierda los
derechos de cobertura en caso de accidente.
Figura 60 – Causas de Accidentes de Tráfico
Recomendaciones para evitar siniestros en la vía publica

Para el Automovilista
 No conduzca cansado o con sueño.
 Disminuya la velocidad en los cruces, aunque le corresponda el paso.
 Use las luces de giro.
 Revise el vehículo periódicamente.
 Utilice las luces bajas en los días de niebla o lluvia.
 No encandile. Mantenga las luces bajas aunque el que viene de frente no lo
haga.
 Acompañe la velocidad del tránsito. Respete los límites de velocidad.
 No acelere en zigzag entre vehículos, adelántese por la izquierda
 Evite el consumo de bebidas alcohólicas ante de conducir

 No ocupe toda la calle. Toda maniobra que realice avísela a los demás con
anterioridad.
 Si desea conducir a poca velocidad, manténgase en el carril derecho.
 Respete a los peatones.
 Deles prioridad para cruzar.
 Mantenga la derecha para dejar que otro auto pase si lo desea.
 Mueva los ojos, no la cabeza. Vigile continuamente la calle o camino: hacia
delante, a los lados o por los espejos retrovisores.
 Para doblar ubíquese en el carril apropiado y haga a tiempo la señal que
corresponde.
 Asegúrese que lo vean cuando se adelanta o en un cruce. Si duda, toque la
bocina o haga señales de luces.
 Mire antes de dar marcha atrás y al salir de un estacionamiento.
 Estacione en forma segura en las pendientes. Siempre aplique el freno de
mano.
 Al llegar al final de una curva reduzca la velocidad
 Al manejar con lluvia hágalo a velocidad más baja.
 Si ve un auto estacionado en la banquina, esté atento. Puede que alguien
salga repentinamente por detrás o abra la puerta sin mirar.
 Respete las señales de tránsito.
 No cruce las vías del ferrocarril estando las barreras bajas
 Utilice el cinturón de seguridad. El cinturón de seguridad disminuye alrededor
de un 60 % la muerte en accidentes.
Para Ciclistas y motociclistas
 Conserve en buen estado su rodado.
 Respete a los peatones. Deles prioridad para cruzar.
 No utilice auriculares mientras maneja.
 Maneje siempre en línea recta, no haciendo zigzag entre los vehículos o
subiéndose a la vereda. Podría ser atropellado por un auto o atropellar una
persona.
 Recuerde que en la calle usted está más expuesto que un automóvil. Esté
atento.

 No circule con su bicicleta donde está prohibido. (Autopistas)
 Avise con suficiente antelación las maniobras que vaya a realizar.
 Cualquier chequeo o reparación de su rodado debe ser hecho en la vereda y
con el rodado detenido.
 No circule en contramano
 Circule por la derecha, cerca del cordón. Pero con cuidado. Alguien podría
salir de improvisto o abrir una puerta sin mirar.
 Respete los semáforos y normas de tránsito.
 Tome el manubrio con las dos manos y no cargue bultos que le estorben la
visión o pueda comprometer la estabilidad del rodado.
 Use casco.
 De ser posible, evite circular de noche. Al circular de noche, debe llevar una
luz blanca delante y una roja detrás. Preferentemente utilice ropas claras.
 No se tome de otro vehículo para ser remolcado.
 No se coloque detrás de camiones o colectivos para pararse el viento.
 Nunca dos o más ciclistas deben viajar uno al lado del otro. Hacerlo uno
detrás del otro.
 Cuando llegue a una intersección, mire a ambos lados y luego cruce.
 Respete siempre las barreras o señales de los pasos a nivel. No se confíe de
su vista ni de su rodado. Espere que pase el tren y luego cruce.
 Acompañe la velocidad del tránsito cuando maneje su moto. Respete los
límites de velocidad.
Para Peatones
 Respete los semáforos. Con semáforo en verde puede cruzar, pero no se
confíe.
 Al cruzar una calle, no corra y no se distraiga.
 Utilice la senda peatonal. Si ésta no estuviese señalada, cruce por la esquina.
 Verifique que no se acerque ningún vehículo desde ambos sentidos
 No se fíe de su vista ni de sus piernas. La distancia y velocidad engañan.
 Nunca salga por detrás de un vehículo estacionado sin antes mirar muy bien a
ambos lados.

 Nunca camine cerca del borde de una ruta o camino. Hágalo por donde esté
más seguro. Si es necesario hacerlo hágalo por su izquierda, caminando por
la banquina, así podrá ver los vehículos que vienen. Si es de noche colóquese
un brazalete blanco o reflectante.
 Preste atención a las señales acústicas o luminosas que hacen los
conductores para avisar de su proximidad.
 Cuando cruce la calle, hágalo de una sola vez, sin detenerse en el medio de
la calzada (esto es muy peligroso en avenidas).
 Respete siempre las barreras o señales de los pasos a nivel. No confíe de su
vista ni de sus piernas. Espere que pase el tren y luego cruce.
 Nunca cruce la calle entre autos detenidos.
 Al cruzar una calle esperar en la vereda hasta tener semáforo en verde. No
espere parado en la calle.
 No camine por atajos en malas condiciones o lugares desconocidos. El
trayecto al trabajo debe ser siempre por el mismo camino y ser el más seguro.
En caso de transporte público hay que tener presente las siguientes
normas de seguridad:
 No viaje en los estribos.
 No saque los brazos ni se asome por la ventanilla.
 No se apoye en las puertas.
 Al ascender y descender del transporte, espere que el vehículo se detenga
completamente y mire bien hacia ambos lados.
 Nunca corra detrás de un colectivo o de un tren.
 Si hubiese una emergencia en el tren y tiene que evacuar el vagón nunca lo
haga hacia el sector donde haya circulación de trenes, puede ser atropellado
por un tren que venga en sentido contrario.
Medidas preventivas en caso de conducción de vehículos

en la empresa
 El conductor deberá tener los permisos necesarios y autorización expresa de
la empresa.

 Los vehículos serán revisados antes de su uso. Además se llevara un
programa de mantenimiento para toda la flota de vehículos de la empresa.
 Las características nominales (carga máxima, altura, etc.) estarán claramente
indicadas y serán conocidas y respetadas por el conductor.
 Utilizar las zonas destinadas para el estacionamiento de vehículos.
 Se prohibirá el transporte de personas en vehículos destinados al transporte
de cargas.
 No estacionar los vehículos en rampas.
Los accidentes in itinere se han transformado en uno de los mayores
inconvenientes dentro de las empresas, esto se debe a la gran cantidad que se
están dando, su difícil atenuación y a la situación de riesgos que se ven expuestos
los trabajadores al ir o al regresar de su jornada laboral.
Es por eso que las medidas más significativas que se deben tomar están dadas
en la prevención y concientización de la forma de circular en la vía pública, para de
esta forma evitar los posibles accidentes.
Plan de Emergencia
Se dispone de procedimientos para identificar el potencial para y responder a los
accidentes y situaciones de emergencia en el trabajo y sobre el medio ambiente; así
como para prevenir y mitigar los riesgos laborales y los impactos ambientales
asociados con los mismos.
En Husal Construcciones y Servicios S.A. contamos con un procedimiento de
actuación ante emergencia.
Objetivos
 Organizar las distintas zonas del establecimiento para su respectiva
actuación ante emergencias.
 Localizar la Emergencia y de ser posible eliminarla.
 Poner a resguardo la vida e integridad física de las personas que conforman
la población estable y transitoria de la Organización ante la aparición de
situaciones de emergencia.
Para ello se redactan normas, donde se fijan responsabilidades y establecen
principios para cumplir este objetivo de la manera más eficiente.

Responsabilidades
 Gerente / director:
a) Facilitar los medios necesarios para actuar en caso de emergencias.
b) Asegurar al personal a través de ART.
 Jefe de obra y Supervisores:
a) Conocer el presente plan.
b) Asegurarse que el personal a cargo conozca los procedimientos de
emergencia.
c) Dirigir las acciones en caso de emergencia.
d) Conocer la ubicación de los elementos de emergencia más cercanos al
lugar de trabajo (teléfonos, botones de alarmas, puntos de reunión,
etcétera).
 Personal de SYSO:
a) Capacitar al personal en los planes en caso de emergencia.
b) Chequear estado de equipos y elementos para emergencias (Botiquín,
matafuegos, etcétera).
 Oficiales, ½ Oficiales y ayudantes:
 Conocer el presente plan.
 Conocer la ubicación de los elementos de emergencia más cercanos al
lugar de trabajo (teléfonos, botones de alarmas, puntos de reunión,
etcétera).
Generalidades
Una emergencia puede consistir en una o varias de las siguientes condiciones:
 Incendio
 Explosión
 Escape de gases
 Lesiones al personal
 Daños severos en las instalaciones
 Derrames
Importante: El personal de Husal Construcciones y Servicios S.A. solo debe
actuar en caso de emergencias del personal propio o contratado y en su sector de

trabajo. En todos los demás casos debe limitarse a dar aviso del accidente y dirigirse
a los puntos de reunión (esto si se encuentran en una planta industrial).
Plan de emergencia para caso de incendio
 En caso de incendio actuar de la siguiente forma (solo en caso de principios
de incendio):
a) Detener los trabajos.
b) Parar todos los equipos.
c) El/los operarios encargados de la extinción agarrar los matafuegos.
d) El resto del personal alejar elementos inflamables del sector y dirigirse al
punto de reunión asignado.
e) Colocarse a 2 o 3 metros del fuego.
f) Quitar el precinto y la traba de seguridad.
g) Apuntar la boquilla del extintor a la base de la llama.
h) Apretar el gatillo mientras mantiene el extintor en posición vertical.
i) Mueva la boquilla de lado a lado lentamente atacando la base del fuego.
j) Asegurarse de que no se vuelva a re-encender.
k) Avisar al supervisor de la empresa sobre el siniestro.
Si el incendio es de gran magnitud:
a) Detener las tareas.
b) Alejar los elementos inflamables (de ser posible).
c) Alejarse a distancia prudente del mismo.
d) Avisar a los bomberos y personal de emergencia.
e) Avisar al supervisor de la empresa sobre el siniestro.
Procedimiento en caso de accidentes de trabajo
En caso de producirse un accidente y/o caso de emergencia con personal de
Husal S.A., comunicarse con los siguientes teléfonos:
 Husal S.A.: (0291) 4573311 / (0291) 4571325
 PREVENCION ART: (0291) 4558371
 Para emergencias: 08004444278
 Para orientación: 08005555278
 Para informar accidentes: 08008883297
 Responsable Higiene y Seguridad:

La Empresa deberá ser notificado inmediatamente en caso de ocurrir un
accidente grave y es responsable de:
a. Asegurarse de que el trabajador accidentado reciba los primeros auxilios.

b. Disponer los medios para la rápida salida de la ambulancia.
c. Comunicarse con el hospital para que se mantenga alerta.
d. Tomar cualquier otra medida que ayude a agilizar la acción.

Plano de emergencia y evacuación
Figura 61 – Plano de Emergencia y Evacuación de Husal S.A.

Procedimientos de trabajo seguro del puesto elegido
Los procedimientos son documentos que describen de forma detallada cómo se
realizan determinadas actividades, procesos o funciones descritas en el Manual del
Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo, asignando al efecto
los responsables de su ejecución.
Si bien las normas de seguridad se refieren a situaciones de riesgo que se
pretenden controlar interviniendo sobre el comportamiento humano, es importante
que bajo una concepción de seguridad integrada en los procesos productivos, se
normalicen los procedimientos de trabajo, integrando los aspectos de seguridad a
todas las situaciones donde las desviaciones puedan causar errores, averías,
accidentes, etc.
Con la normalización de los procedimientos de trabajo se trata de regular y
estandarizar todas sus fases operatorias, para evitar alteraciones que puedan
ocasionar pérdidas.
Los aspectos de seguridad deben destacarse dentro del procedimiento
normalizado de trabajo, para que el operario sepa cómo actuar correctamente en las
diferentes fases de la tarea. La integración de los procedimientos de trabajo y de las
normas de seguridad debe ser flexible.
Los responsables de las áreas de trabajo y de los procesos productivos son
quienes deben cuidar de la elaboración de los procedimientos de trabajo y de las
normas específicas de seguridad, contando, para su redacción, con la opinión y la
colaboración de los trabajadores.
Es conveniente que se establezcan y mantengan disposiciones para asegurar la
aplicación eficaz de medidas de control y prevención, donde se requieran para
controlar los riesgos operacionales, cumplir la política de SST y objetivos de SST y
cumplir los requisitos legales y de otra índole.
Los procedimientos de trabajo y las prácticas operativas parten del análisis
pormenorizado del trabajo.
Los procedimientos son los métodos para realizar un trabajo de principio a fin.
Son convenientes para todo tipo de trabajo, especialmente para aquéllos de alto
riesgo potencial, que suelen definirse como trabajos especiales y que cada empresa
ha de identificar previamente.

Se deben establecer procedimientos para controlar los riesgos que haya
identificado (incluyendo aquellos que podrían ser introducidos por contratistas o
visitantes), documentar estos en los casos en que no hacerlo genere incidentes,
accidentes u otras desviaciones respecto a la política de SST y objetivos de SST.
Igualmente conviene revisar regularmente los procedimientos de control de
riesgos para verificar su aptitud y eficacia y se debería también implementar los
cambios que se consideren necesarios.
A continuación se listaran los procedimientos existentes en Husal Construcciones
y Servicios S.A.; de acuerdo al puesto estudiado:
 HUS – CSMS 03 = Procedimiento de No Conformidades.
 HUS – CSMS 04 = Procedimiento de Acciones Correctivas/Preventivas.
 HUS – CSMS 06 = Procedimiento de Auditorias.
 HUS – ADM 04 = Procedimiento de Ingreso de Personal.
 HUS – OPE 04 GEN 02 = Procedimiento de Mantenimiento de
Equipamiento.
 HUS – OPE 11 = Procedimiento de Soldadura.
 HUS – OPE 13 = Procedimiento de Evaluación de Operadores de
Soldadura.
 HUS – SEG 01 = Procedimiento de Identificación de Peligros
 HUS – SEG 02 = Procedimiento de Evaluación de Peligros.
 HUS – SEG 03 = Procedimiento de Acciones de Control.
 HUS – SEG 04 = Procedimiento de Accidentes e Incidentes.
 HUS – SEG 05 = Procedimiento de Atención de Emergencias.
 HUS – SEG 06 = Procedimiento de Inspección de Equipos y Herramientas.
 HUS – SEG 08 = Procedimiento de Uso de EPP.
 HUS – SEG 10 = Procedimiento para el Trabajo con Riesgo Eléctrico.
 HUS – SEG 11 = Procedimiento de Trabajo Seguro para Uso de
Herramientas.
 HUS – INS 11 = Instructivo de Uso para Inspección de Herramientas y
Equipos.
 HUS – INS 19 = Instructivo sobre el Uso de Alcohol y Drogas.
 HUS – INS 22 = Instructivo de Soldadura, Corte y Amolado.

Protección contra incendios
Considerando que toda edificación, obra civil e instalaciones en general, tienen
que reunir las condiciones mínimas de seguridad, comodidad, higiene y bienestar,
en especial las dedicadas a sitios de reunión pública y trabajo en general; y que la
vigilancia y el mantenimiento que debe darse a cada edificación, coliga a los edificios
públicos y privados a adoptar medidas preventivas desde su construcción, para su
evacuación y mitigación en casos de fenómenos fortuitos como los incendios, surge
la necesidad de comprender cuál es el alcance de contar con una clara estructura
que defina la protección contra incendio en función del riesgo que presenta cada
edificio en particular llegando a soluciones que permitan una adecuación sin
perjuicio de la seguridad.
Con la interpretación de este concepto, se tiene por objeto, establecer desde su
nacimiento, las condiciones de seguridad necesarias de acuerdo al uso, y el
procedimiento que se debe seguir en cada caso para la elaboración e implantación
de un Plan de Emergencia contra incendios, que esté integrado por una serie de
actividades desarrolladas en forma progresiva desde la identificación; la evaluación
de riesgos; los recursos disponibles; la elaboración del plan de evacuación; mejoras
de la planta física, hasta la enseñanza práctica a través de ejercicios.
Es de especial interés, que la aplicación de este plan, sea instrumentada por
Administradores; jefes de seguridad; jefes de brigada o la persona responsable de la
seguridad, según las necesidades de cada centro de trabajo (público y privado).
La protección contra incendios comprende el conjunto de reglamentaciones y
normas destinadas a evitar estos siniestros; y abarca desde el uso del edificio hasta
las condiciones de construcción, situación, instalación y equipamiento que deben
observarse; conceptos que se hacen extensivos a usos que no sean los de un
edificio en la medida que estos lo requieran.
Los objetivos que se persiguen con estas disposiciones, son:
 Que el incendio no se produzca.
 Si se produce, que quede asegurada la evacuación de las personas.
 Que se evite la propagación del fuego y los efectos de los gases tóxicos.
 Que se faciliten las tareas del ataque al fuego y su extinción.

 Que como consecuencia del siniestro, no se originen daños estructurales
irreparables.
Se considera, entonces, la protección contra incendios, como dividida en tres
ramas:
 Protección preventiva o prevención, a quien corresponde el estudio de los
riesgos resultantes de las distintas actividades humanas y de las
características particulares de los ambientes donde dichas actividades se
realizan.
 Protección pasiva o estructural, que prevé la adopción de medidas
necesarias para que, en caso de producirse el incendio, quede asegurada
la evacuación de las personas, limitando el desarrollo del fuego; impedir
los efectos de los gases tóxicos y garantizada la integridad estructural del
edificio.
 Protección activa, destinada a facilitar las tareas de ataque al fuego y su
extinción.
En virtud de las numerosas variables intervinientes que dificultan el tratamiento
generalizado; estas son:
a) Naturaleza del combustible; y dentro de ella:
- Estado físico
- Grado de humedad
- Temperatura del combustible
- Poder calorífico
- Cantidad de material
- Disposición del material
- Estado de subdivisión
b) Naturaleza del lugar:
- Dimensiones
- Disposición de aberturas
- Materiales constitutivos
- Capacidad térmica
- Efectos del tiraje

- Dificultad de acceso a los servicios de extinción.
c) Condiciones del ambiente:
- Presión
- Temperatura
- Humedad relativa
- Viento
Se debe tener en cuenta además que estas variables pueden influenciarse entre
sí, por lo que una correcta evaluación del riesgo de incendio y de sus 3 factores
concurrentes puede dar lugar a la formulación de soluciones alternativas a las que
se exigen por norma, que representen una mayor economía sin perjuicio de la
seguridad, entre otras, una mayor precisión en la determinación de la resistencia al
fuego de los materiales, cuya variedad de gradaciones permiten la utilización de
estos, desde el punto de vista del incendio.
La seguridad contra incendios
Tiene tres aspectos principales:
Prevención neutralizando las causas físico químicas y las causas humanas
Protección efectuada sobre personas y sobre bienes
Extinción conociendo las clases de fuegos, los agentes extintores y las técnicas
básicas de extinción
 Prevención:
Causas físico químicas:
- Sobrecargas en las instalaciones.
- Desperfectos en equipos eléctricos.
- Falta de control en llamas abiertas u otras fuentes de calor.
- Colocar elementos combustibles cerca de fuentes de calor o llama.
- Instalaciones eléctricas precarias e irregulares.
Causas humanas:
- Fumar en lugares no autorizados.
- Arrojar fósforos o colillas encendidas desaprensivamente.
- Falta de orden y limpieza.

 Protección:
El personal deberá tener presente la ubicación de los extintores más cercanos
dentro del taller, y conocer las rutas de escape para proceder a una evacuación
ordenada y segura. Es importante brindarle capacitación al personal sobre cómo
actuar ante un incendio utilizando los equipos disponibles y la participación en los
simulacros de evacuación y las pruebas de alarmas para el reconocimiento sonoro
de las mismas.
 Extinción:
Los equipos extintores se identifican de acuerdo a la clase de fuego que se va a
extinguir, los que se usan frecuentemente son:
Agua: el principio de extinción es enfriar y sofocar el fuego. Sirve para extinguir
fuegos A, o sea de elementos sólidos como papel, madera, etc. No usarlos para
eventos con tensión.
Figura 62 – Extinción con Agua
Anhídrido carbónico: la principal función es extinguir el oxígeno o sea que actúa

por sofocación. Sirve para fuegos eléctricos (C) y para fuegos de líquidos
combustibles como solventes o pinturas y gases combustibles (B).
Figura 63 – Extinción con Anhídrido Carbónico
Polvo químico triclase: ejerce el poder de extinción por enfriamiento y supresión

de la reacción química. Son adecuados para los fuegos A, B y C, pero ejerce un
efecto corrosivo en los materiales.

Figura 64 – Clases de Fuego y Clases de Extintores
El Decreto 351/79 en su apartado y anexo correspondientes establece las

medidas necesarias para la protección contra incendio.
La cantidad de matafuegos necesarios en los lugares de trabajo, se determina
según las características y áreas de los mismos, importancia del riesgo, carga de
fuego (ver tabla de poderes caloríficos para el cálculo de carga de fuego), clases de
fuegos involucrados y distancia a recorrer para alcanzarlos.
 Los tipos de matafuegos se determinan en función de a clase de fuego
existente en los locales a proteger.
 En todos los casos debe instalarse como mínimo un matafuego cada 200
metros cuadrados de superficie a ser protegida.
 La máxima distancia a recorrer hasta el matafuego será de 20 metros para
fuegos de clase A y 15 metros para fuegos de clase B.
 El potencial mínimo de los matafuegos debe responder a lo especificado en
los siguientes cuadros:
Tabla 19 – Potencial Extintor Mínimo

Se debe realizar el control periódico de recargas y reparación de equipos contra
incendios, llevar un registro de inspecciones y las tarjetas individuales por equipos
que permitan verificar el correcto mantenimiento y condiciones de los mismos.
Carga de fuego
Según el Decreto 351/79, la carga de fuego es el peso de madera por unidad de
superficie (kg/m2) capaz de desarrollar una cantidad de calor equivalente a la de los
materiales contenidos en el sector deincendio. De esta manera podemos calcular el
calor cedido por un incendio conociendo el poder calorífico yla masa del material
combustible mobiliario (muebles) e inmobiliario (forman parte de la estructura del
edificio, ej. Ventanas de madera), con la siguiente ecuación.
Dónde:
m = es la cantidad de un determinado combustible. [kg]
Pc = es el poder calorífico de un determinado combustible. [kcal/kg] o [MJ/kg]
S = es la superficie del local. [m2]
CF = es la carga de fuego o la energía potencialmente generada por unidad de
superficie en el sector de incendio considerado. [Kcal/m2]
Sin embargo, la carga de fuego equivalente que se debe analizar por la ley 19587
y su Decreto351/79 se halla dividiendo el valor hallado anteriormente por el poder
calorífico de la madera tomado como patrón por la ley anterior. Su valor es de 18,41
MJ/kg o 4400 Kcal/kg.
Como se sabe 4,18 J = 1 caloría.
Asimismo, 1 kcal = 1000 cal
Y 1 Mcal= 1000 kcal.
Por otro lado, 1 MJ = 1.000.000 J. (106J).
Por lo tanto, para transformar los valores del poder calorífico Mcal/kg a MJ/kg se
debe multiplicar por 4,18.
De esta manera la Ecuación quedaría transformada como:

Una vez definida la carga de fuego se procede a realizar la misma en el taller de
Soldaduras de Husal S.A.
De acuerdo siguiente plano del taller se calculara la carga de fuego equivalente y
la cantidad de extintores que deberá tener el mismo.
28
m2
2
12 m

Teniendo en cuenta que la mayor parte del taller contiene hierro, se realizara el
cálculo mediante compuestos que contienen las herramientas, gases de los tubos de
acetileno y argón para la utilización de soldadura.
Considerando que en el taller hay herramientas y acetileno, se realizara la carga
de fuego con los compuestos de estos.
 Poder Calorífico del Acetileno: 12.000Kcal/Kg.
 Poder Calorífico del Caucho (teniendo en cuenta que el cableado de las
herramientas son de goma/caucho): 7.480Kcal/Kg.
 Poder Calorífico del Plástico (Se toma en cuenta el material de la carcasa de
las herramientas):5.000 Kcal/Kg.

Superficie del Taller (m2): 336 m2
 Poder Calorífico de la madera: 4.400 Kcal/Kg
 Cantidad de Acetileno en el taller: 200 lts.
 Cantidad de Caucho en el taller: 150 Kg.
 Cantidad de Plástico en el taller: 300 Kg.
De acuerdo a la información obtenida realizaremos la carga de fuego equivalente

con la siguiente fórmula:
CFe = (200*12000 Kcal/Kg) + (150*7480 Kcal/Kg) + (300*5000 Kcal/Kg)

4400 Kcal/Kg * 336 m2
CFe = 2400000 + 1122000 + 1500000

1478400
CFe = 3,397 Kg/m2

Una vez obtenida la Carga de Fuego Equivalente se toma de la Tabla 2.1. (Tabla
20) del Decreto 351/79 en su Capítulo 18 “Protección contra incendios” y se
determina según el tipo de actividad el tipo de RIESGOS del sector de incendio.
En nuestro caso tenemos un taller industrial de 336 m2; en el mismo tenemos
almacenadas 3 sustancias:
- ACETILENO
- CAUCHO
- PLASTICOS
Por lo cual tomaremos como sustancia más peligrosa aquella que sea inflamable
de 1er o 2da categoría (Acetileno) en este caso.
Tabla 20 - NOTAS: Riesgo 1= Explosivo; Riesgo 2= Inflamable; Riesgo 3= Muy Combustible; Riesgo 4=
Combustible; Riesgo 5= Poco Combustible; Riesgo 6= Incombustible; Riesgo 7= Refractarios; N.P.= No
permitido
Según esta tabla el taller industrial se puede categorizar como INFLAMABLE;

una vez determinado el índice de peligrosidad del sector se deberá observar la
Resistencia del fuego en el sector según la siguiente tabla:

Tabla 21 – Ventilación Natural
El potencial mínimo de los extintores para fuegos de Clase B, responderá a lo

establecido en la siguiente Tabla, exceptuando fuegos líquidos inflamables que
presenten una superficie mayor a 1 m2:
El número marcado en
la tabla determina el
poder de extinción; cada
matafuego trae en su
etiqueta el poder de
extinción.
Tabla 22 – Potencial Mínimo de Extintores

Tabla 23 – Cuadro de Protección Contra Incendio Según Ley N°19587

De acuerdo al Decreto 351/79, las condiciones de situación, construcción y
extinción para nuestro caso son:
Condiciones de Situación
Condición S2: Cualquiera sea la ubicación del edificio, estando este en zona
urbana o densamente poblada, el predio deberá cercarse preferentemente (salvo las
aberturas exteriores de comunicación), con un muro de 3,00 m. De altura mínima y
0,30 m. de espesor de albañilería de ladrillos macizos o 0,08 m. de hormigón.
Condiciones de Construcción
Condición C1: las cajas de ascensores y montacargas estarán limitadas por
muros de resistencia al fuego, del mismo rango que el exigido para los muros, y
serán de doble contacto y estarán provistas de cierre automático.
Condición C6:
- Los locales donde se utilicen películas inflamables serán construidos en una
sola planta sin edificación superior y convenientemente aislados de los depósitos,
locales de revisión y dependencias.
Sin embardo, cuando se utilicen equipos blindados podrá construirse un piso alto.
- Tendrán dos puertas que abrirán hacia el exterior, alejadas entre sí, para
facilitar una rápida evacuación. Las puertas serán de igual resistencia al fuego que el
ambiente y darán a un pasillo, antecámara o patio, que comunique directamente con
los medios de escapes exigidos. Solo podrán funcionar con una puerta de las
características específicas las siguientes secciones:
 Depósitos: cuyas estanterías estén alejadas no menos de 1 m. del eje de
la puerta, que entre ellas exista una distancia no menor a 1,50 m. y que el
punto más alejado del local diste no más que 3m. del mencionado eje.
 Talleres de revelación: cuando solo se utilicen equipos blindados
- Los depósitos de películas inflamables tendrán compartimientos individuales
con un volumen máximo de 30 m3 estarán independizados de todo otro local y sus
estanterías serán incombustibles.
- La iluminación artificial del local en que se elaboren o almacenen películas
inflamables, serán con lámparas eléctricas protegidas e interruptores situados fuera
del local y en el caso de situarse dentro del local estarán blindado.

Condición C8: solamente puede existir un piso alto destinado para oficina o
trabajo, como dependencia del piso inferior, constituyendo una misma unidad de
trabajo siempre que posea, salida independiente. Se exceptúan estaciones de
servicio donde se podrá construir pisos elevados destinados a garaje. En ningún
caso se permitirá la construcción de subsuelos.
Condiciones de Extinción
Todo edificio deberá poseer matafuegos con un potencial mínimo de extinción
equivalente a 1ª y 5 BC en cada piso, en lugares accesibles y prácticos, distribuidos
a razón de 1 cada 200 m2 de superficie cubierta o fracción. La clase de estos
elementos se corresponderá con la clase de fuego probable.
Condición E1: se instalara un servicio de agua, cuya fuente de alimentación será
determinada por la autoridad de bomberos de la jurisdicción correspondiente. En
actividades predominantes o secundarias, cuando se demuestre la inconveniencia
de este medio de extinción, la autoridad competente exigirá su sustitución por otro
distinto de eficacia adecuada.
Cálculo de cantidad de extintores
De acuerdo a las condiciones de extinciones generales, como se dijo
anteriormente que todo edificio deberá poseer matafuegos distribuidos a razón de 1
cada 200 m2; considerando que el taller tiene una superficie total de 336 m2, se
dividirá 336 m2 / 200 m2 = 1,68, para redondear serian 2 extintores en todo el taller.
Legislación Vigente
Las normas de seguridad son medidas tendientes a prevenir accidentes
laborales, protegerla salud del trabajador y motivar el cuidado de la maquinaria,
elementos de uso común, herramientas y materiales con los que el individuo
desarrolla su jornada laboral. En la actividad diaria intervienen numerosos factores
que deben ser observados por todos los implicados en las tareas del trabajo. El éxito
de la aplicación de las normas de seguridad resulta de la capacitación constante, la
responsabilidad en el trabajo y la concientización de los grupos de tareas. El
trabajador debe comprender que el no respeto de las normas, puede poner en
peligro su integridad física y la de los compañeros que desempeñan la tarea
conjuntamente. En este punto la conciencia de equipo y el sentido de pertenencia a

una institución son fundamentales para la responsabilidad y respeto de normas de
seguridad.
Husal Construcciones y Servicios S.A. cuenta con un procedimiento de requisitos
legales que tiene como objetivo definir la metodología y los criterios a ser utilizados
en la identificación de los requisitos legales asociados a las actividades y tareas que
se desarrollen en la empresa.
El responsable del Sistema de Gestión es el responsable de identificar los
requisitos legales relacionados a MAS&S inherentes a las actividades de la empresa
mediante personal cualificado o la contratación de un proveedor externo de
legislación.
A los fines de asegurar la adecuada actualización de los requisitos legales, se
debe establecer una sistemática de actualización periódica de un año o cada vez
que se actualice alguna legislación aplicable, por medio de la contratación de una
empresa especializada en requisitos legales de MAS&S.
Una vez analizado el contenido de la legislación será ingresado el número de la
misma en el registro e informado el contenido del mismo a la empresa.
Se mantendrá copia actualizada de la legislación (en formato electrónico o copia
impresa) para usar como consulta y referencia.
Los requisitos legales serán difundidos a las partes o áreas de la empresa
afectadas (con registro de la divulgación y distribución).

Conclusión
De acuerdo al estudio desarrollado concluimos que las tareas críticas a las que
se encuentran expuestos los operadores son, las tareas de soldadura y amolado
eléctrico y movimientos de cargas.
En el trabajo he desarrollado los puntos que son cruciales al realizar amolado y
soldadura, pude observar que estamos hablando de una actividad que trae
aparejada una cierta cantidad de riesgos que son de suma importancia para la
integridad de los operarios de esta actividad. Es así que mostramos un sistema
integrado de seguridad que contempla la mitigación de los riesgos de la tarea.
Para la ejecución de cada una de las tareas críticas recomendamos la redacción
de un procedimiento en el que se describa la forma de realizarlas paso a paso, la
identificación de sus riesgos y las medidas preventivas a tomar, luego capacitar y
entrenar a los operadores que realicen estas tareas en base a los procedimientos.
En cuanto a las medidas correctivas planteadas, se evaluó la posibilidad de
implementar soportes para las amoladoras, evitando que queden tiradas en los
bancos o en el suelo, el uso adecuado y en buen estado de los EPP específicos
para la tarea y la construcción de mamparas/ pantallas metálicas para contener la
proyección de partículas hacía en entorno del trabajador. Para el movimiento de
cargas, evaluar los movimientos con estudios ergonómicos para el puesto elegido,
utilizar ayuda mecánica para eliminar o reducir el esfuerzo requerido por la
herramienta., seleccionar o diseñar herramientas que reduzcan la fuerza y mejoren
las posturas, realizar programas de control de calidad y mantenimiento que reduzcan
las fuerzas innecesarias y los esfuerzos asociados especialmente con el trabajo
añadido sin utilidad.
Los niveles de ruido, al momento de las mediciones superaron los niveles
permitidos por la ley, por lo cual recomendamos el uso permanente de protectores
auditivos, el revestimiento de las mamparas/ pantallas metálicas usadas para evitar
la proyección de partículas en tareas de amolado con paneles acústicos ignífugos.
Se definirá dentro del taller un sector único para realizar las trabajos con amoladora,
revistiendo también, las paredes de este sector con paneles acústicos ignífugos
hasta la altura de dos metros.

Además la iluminación del sector está dentro de los valores aceptables por la ley,
se recomienda sobre todo el mantenimiento preventivo de todas las luminarias para
mantener estos valores en forma permanente.
Recordemos que aparte de las ventajas para la salud y el bienestar para los
mismos trabajadores, una buena iluminación da lugar a un mejor rendimiento en el
trabajo, menos errores o rechazos, mayor seguridad, menos accidentes y menor
ausentismo laboral. El efecto general de todo ello es: mayor productividad.
Todas estas medidas anteriormente mencionadas son a mi parecer las
necesarias para evitar y disminuir los riesgos en esta tarea, pero ninguna podría
funcionar sin la utilización y el seguimiento ordenado de los procedimientos
establecidos para los distintos sistemas utilizados al realizar amolado y soldadura.
Son los procedimientos en los cuales hemos trabajado los que brindarán a la
empresa la tranquilidad necesaria al trabajar y de esta manera se abrirán distintas
posibilidades dentro del espectro empresarial en las empresas que necesiten sus
servicios.
Respecto a la investigación de un accidente debemos tener presente que lo que
se busca con su aplicación es la identificación del problema, análisis de las causas
y manifestación de soluciones para prevenir su repetición y no la búsqueda de
culpables.
Par ello existen diferentes técnicas y métodos de las cuales nosotros usamos el
método del árbol de causas basado en tres etapas: recolección de la información,
construcción del árbol y administración de la información junto a la explotación de
los árboles.
La medida preventiva más efectiva para evitar accidentes in itinere es respetar el
cumplimiento de las Normas nacionales, provinciales y municipales seguido de una
buena actitud, comportamiento seguro y el control necesario para lograr que los
mismos vehículos no signifiquen riesgo alguno.
Mientras que la forma de actuar ante una emergencia debemos tener en cuenta
que en una empresa situada dentro de una ciudad, como la estudiada, son varios
los acontecimientos que pueden ocurrir así como sus desenlaces. Por lo que nuestra
función, como posibles detectores de la emergencia, es dar aviso a la supervisión de
la misma de lo que está sucediendo, aportando datos útiles como que es lo que está

ocurriendo, donde y si existen personas lesionadas; de acuerdo a esta información
será la respuesta llevada a cabo y las personas que actúen para mitigar la
emergencia.
La Planificación y Organización de la Seguridad en una Empresa debe ser regida
por procedimientos, documentación, registros de los mismos y sobre todo ser
analizada y apoyada por la Gerencia, como parte del Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud Ocupacional, con el fin de asegurar su conveniencia, suficiencia y
efectividad continua.

Anexos
Anexo 1 – Certificado de calibración del luxómetro

Anexo 2 – Plano o Croquis del sector de medición de
Ruido, Iluminación y Ventilación

Anexo 3 – Certificado de Calibración del Decibelímetro

Anexo 4 – Política de Calidad de Husal S.A.

Anexo 5 – Política de Medio Ambiente, Seguridad y Salud
en el Trabajo

Anexo 6 – Política de RSE de Husal Construcciones y
Servicios S.A.

Anexo 7 - Ficha de Personal
LEG:
FICHA DE PERSONAL
Apellido y Nombre:
Lugar y Fecha de Nacimiento:
Domicilio:
Tipo y Nº de Documento: Tel:
Estado Civil: Nivel de Estudios:
Categoría: C.U.I.L: Fecha de Ingreso:
Apellido y Nombre Padre:
Apellido y Nombre Madre:
Apellido y Nombre Esposa:
Lugar y Fecha de Nacimiento Esposa:
Tipo y Nº de Documento Esposa:
Lugar y Fecha de Casamiento:
HIJOS
Apellido y Nombre:
Tipo y Nº de Documento:
Apellido y Nombre:
Apellido y Nombre:
CHARLAS DE SEGURIDAD
Cargill Planta: Cargill UTN:
Petrobrás SMS UTN: Recertificación Petrobras:
Básico UTN: TGS:
BENEFICIARIO FONDO DESEMPLEO Y/O SEGURO DE VIDA
Apellido y Nombre:
Parentesco: Estado Civil: Tipo y Nº de Documento:
Domicilio: Localidad:
EPP
Talle
Talle Camisa Nº Calzado
Pantalón
CHECK LIST
Fotocopia Tarjeta
Fotocopia CUIL Partida de Nac Adjunta CV
DNI IERIC
Firma: Aclaración:

Anexo 8 – Declaración de Domicilio
DECLARACION DE DOMICILIO
Fecha: Ingeniero White, Provincia Bs.As, Argentina
HUSAL CONSTRUCCIONES Y SERVICIOS S.A C.U.I.T: 30-70880407-6
TRABAJADOR
Apellido y Nombre:
Legajo:
DECLARO QUE MI DOMICILIO ACTUAL SE ENCUENTRA SITUADO EN:
Fecha: Fecha:
Calle: Calle:
Número: Piso: Departamento: Número: Piso: Departamento:
Teléfono: Teléfono:
Código Postal: Código Postal:
Localidad: Localidad:
Provincia: Provincia:
DE NO EXISTIR DITRIBUCION DE PIEZAS POSTALES CONSIGNAR UNO ALTERNATIVO:

Calle:
Número: Piso: Departamento:
Código Postal:
Localidad:
Provincia:
DECLARO QUE EL DOMICILIO CONSIGNADO ES CORRECTO Y QUE SE DEBERÁ TOMAR COMO VALIDO
PARA TODOS LOS EFECTOS LEGALES, COMPROMETIENDOME A INFORMAR CUALQUIER CAMBIO QUE
SE PRODUZCA EN EL FUTURO

Anexo 9 - Formulario AFIP F.572 Impuesto a las Ganancias

Anexo 10 – Formulario PS 2.61 ANSES – Notificación del
Régimen de Asignaciones Familiares

Anexo 11 – FI 001 WEB - Emisión de Credencial solicitada
por el Empleador

Anexo 12 – Ficha de Personal Monotributista
FICHA DE PERSONAL
MONOTRIBUTISTA
Apellido y Nombre:
Domicilio:
Tipo y Nº de Documento: Tel:
C.U.I.L:
Nº de Matrícula:
DOCUMENTACION QUE DEBE TENER AL INICIO – CHECK LIST
Matrícula
Monotributo
Ingresos Brutos
Talonario de Facturación: (Orig y copias para el Contador)
Seguro Accidentes Personales por $ 230.000 más farmacia
Verificar que estén todas las plantas como aseguradas sin errores ni omisiones
Preocupacional: a nombre del Monotributista. Advertencia: Ver las plantas que piden los originales para
verlos: Cia Mega, Central Termoeléctrica y TBB
Pedir Fotocopia DNI.
CHARLAS DE SEGURIDAD
Cargill:
Petrobrás:
TGS:
TBB:
Central Termoeléctrica:
Compañía Mega:
EPP
Talle Camisa Talle Pantalón Nº Calzado

Anexo 13 - Precauciones para el examen Pre-ocupacional

Anexo 14 – Cuestionario de Ingreso

Anexo 15 – Acta de Capacitación
ACTA DE CAPACITACIÓN EN SEGURIDAD

SALUD Y MEDIO AMBIENTE
FECHA / LUGAR: HORA: DURACIÓN:
TEMA:
CONTENIDO:
Nombre y Apellido DNI Puesto de Trabajo Firma

Anexo 16 –Constancia de entrega de elementos de protección personal
CONSTANCIA DE ENTREGA DE ROPA DE TRABAJO Y

ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL
Razón Social: HUSAL CONSTRUCCIONES Y SERVICIOS S.A Dirección: LAUTARO 3464
C.U.I.T.: 30 - 70880407 - 6 Localidad: INGENIERO WHITE CP: 8103 Provincia: BUENOS AIRES
Nombre del Trabajador: DNI:
Descripción del Puesto de Trabajo:
Elementos de Seguridad necesarios según el puesto de trabajo: CASCO, ROPA DE TRABAJO, LENTES DE SEGURIDAD, GUANTES
CAMISA PANTALON CALZADO CAMPERA

TALLES
Posee
Fecha de
Producto Tipo / Modelo Marca Certificado SI Cantidad Firma Trabajador
Entrega
/ NO
1

Anexo 17 – Planilla de Inspección de Vehículos
PLANILLA DE INSPECCION
―VEHÍCULOS‖
Vehículo Nº KM ACTUAL
Conductor Fecha:
TERMINOLOGÍA A EMPLEAR
OK R (REPARAR) F (FALTANTE) V (VERIFICAR) L (LIMPIAR) C (CAMBIAR)
ELEMENTO/SISTEMA ESTADO OBSERVACIONES
NIVEL DE ACEITE DE MOTOR
ESTADO DE CUBIERTAS Y CARROCERIA
NIVEL DE AGUA (REFRIGERANTE)
LUCES, BALIZAS Y ALARMA DE RETROCESO
ELEMENTOS DE SEGURIDAD
Inspeccionó: Firma:

Anexo 18 –Auditoria de Campo
AUDITORIA DE CAMPO
Área
Empresa: Fecha
Observada:
Durante la recorrida y de acuerdo a lo observado, cada categoría debe ser evaluada como: “3” (muy bueno); “2” (bueno); “1” (regular); “0”
(deficiente); “N/A” (no aplicable). Se deberá aclarar el desvió observado en caso de que la calificación sea regular o deficiente.
1- ORDEN Y LIMPIEZA CALIF. OBSERVACIONES
1.1 – Areas de trabajo están en órdenes y libres de residuos.-
1.2 – Pasillos y vías de circulación están libres de obstrucciones.-
1.3 – Material o equipo debidamente almacenado, etiquetado y con su MSDS.-
1.4 – Cables dispuestos de tal manera que pudiesen evitar riesgo de tropiezo.-
1.5 – Puntas sobresalientes con riesgos de heridas o lesiones.-
1.6 – Vallados, señalizaciones instaladas y mantenidas en su lugar.-
1.7 – La zona está libre de sustancias, materiales o elementos que puedan encenderse.-
2- ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL CALIF. OBSERVACIONES
2.1 – Para el cuerpo.-
2.2 – Para los ojos y los oídos.-
2.3 – Para la cabeza, cara y respiratoria.-
2.4 – Para pies y manos.-
3- PROTECCION CONTRA CAIDAS CALIF. OBSERVACIONES
3.1 – Arnés de seguridad requerido e inspeccionado.-
3.2 – Los cabos de vida están adecuadamente asegurados.-
3.3 – Protección perimetral.-
3.4 – Líneas de vida y prensa cables instalados.-
4- COMPORTAMIENTOS SEGUROS CALIF. OBSERVACIONES
4.1 – PTS, análisis adecuado de los riesgos derivados de la actividad.-
4.2 – Las actividades se realizan en forma segura.-
4.3 – El personal está habilitado para realizar la actividad.-

5- ANDAMIOS Y ESCALERAS CALIF. OBSERVACIONES
5.1 – Guarda hombre y barandas, están bien instaladas.-
5.2 – Plataformas, con guarda pie, sin fisuras y sujetas adecuadamente.-
5.3 – Etiquetados correctamente (rojo = no usar), (verde = apto).-
5.4 – Las escaleras aseguradas y apropiadas para el trabajo a realizar.-
5.5 – Escaleras con ángulo apropiado y exceden la plataforma de trabajo en (1 metro).-
6- EQUIPOS DE LEVANTE DE CARGA CALIF. OBSERVACIONES
6.1 – Cable de izaje y seguro del gancho en buenas condiciones.-
6.2 – Los elementos de izaje se encuentran inspeccionados y en buenas condiciones.-
6.3 – Se usan técnicas de levante apropiadas.-
7- EMERGENCIAS CALIF. OBSERVACIONES
7.1 – El personal conoce el número de teléfono de emergencias.-
7.2 – Se reconocen las mangas de viento y los puntos de encuentro.-
7.3 – Alarma de emergencia; día y hora que suena, los operarios saben que hacer.-
7.4 – Personal conoce como actuar en emergencia.-
8- HERRAMIENTAS Y EQUIPOS CALIF. OBSERVACIONES
8.1 – Obradores cumplen requerimientos (división, refrigeración, calefacción, puesta
tierra).-
8.2 – Los tableros cuentan con diyuntores diferenciales y térmicas de alto voltaje.-
8.3 – Herramientas se mantienen en condiciones seguras.-
8.4 – Condición de transporte y almacenamiento.-
8.5 – Conexiones aseguradas en forma adecuada.-
9- PROTECCION CONTRA INCENDIOS CALIF. OBSERVACIONES
9.1 – Los cilindros y recipientes están etiquetados indicando lo que contienen.-
9.2 – Matafuegos de incendio inspeccionados y en forma debida.-
9.3 – Contención de trabajo en caliente y pantallas para soldar como se requiere.-
9.4 – Cilindros de gas comprimido son almacenados y transportados adecuadamente.-
10- SISTEMA PERMISOS DE TRABAJOS CALIF. OBSERVACIONES
10.1 – Es aplicado correctamente.-
10.2 – Se encuentra en un lugar visible.-
10.3 – El personal conoce las responsabilidades asignadas en el permiso.-
Técnico en Seguridad: Firma:
Calidad y SST: Firma:

Anexo 19 – Auditorias de Seguridad y Medio Ambiente
AUDITORIA DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE
EMPRESA: RUBRO: MES:

Durante la recorrida y de acuerdo a lo observado, cada categoría debe ser evaluada como: “3” (muy bueno); “2” (bueno);
“1” (regular); “0” (deficiente); “N/A” (no aplicable). Se deberá aclarar el desvió observado en caso de que la calificación sea
regular o deficiente.
ASPECTOS GENERALES
1. ORDEN Y LIMPIEZA CALIF.
1.1 – Áreas de trabajo están en órdenes y libres de residuos.-
1.2 – Pasillos y vías de circulación están libres de obstrucciones.-
1.3 – Material o equipo debidamente almacenado, etiquetado y con su hoja de datos seg.-
1.4 – Cables dispuestos de tal manera que pudiesen evitar riesgo de tropiezo.-
1.5 – Puntas sobresalientes con riesgos de heridas o lesiones.-
1.6 – Vallados, señalizaciones instaladas y mantenidas en su lugar.-
1.7 – La zona está libre de sustancias, materiales o elementos que puedan encenderse.-
2. ANDAMIOS Y ESCALERAS CALIF.
2.1 – Guarda hombre y barandas, están bien instaladas.-
2.2 – Plataformas, con guarda pie, sin fisuras y sujetas adecuadamente.-
2.3 – Etiquetados correctamente (rojo = no usar), (verde = apto).-
2.4 – Las escaleras aseguradas y apropiadas para el trabajo a realizar.-
2.5 – Escaleras con ángulo apropiado y exceden la plataforma de trabajo en (1 metro).-
3. EQUIPOS DE LEVANTE DE CARGAS CALIF.
3.1 – Cable de izaje y seguro del gancho en buenas condiciones.-
3.2 – Los elementos de izaje se encuentran inspeccionados y en buenas condiciones.-
3.3 – Se usan técnicas de levante apropiadas.-
4. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS CALIF.
4.2 – Los tableros cuentan con disyuntores diferenciales y térmicas de alto voltaje.-
4.2 – Herramientas se mantienen en condiciones seguras.-
4.3 – Condición de transporte y almacenamiento.-
4.4 – Conexiones aseguradas en forma adecuada.-
5. PROTECCION CONTRA INCENDIOS CALIF.
5.1 – Los cilindros y recipientes están etiquetados indicando lo que contienen.-
5.2 – Matafuegos de incendio inspeccionados y en forma debida.-
5.3 – Contención de trabajo en caliente y pantallas para soldar como se requiere.-
5.4 – Cilindros de gas comprimido son almacenados y transportados adecuadamente.-
6. SISTEMA DE PERMISOS DE TRABAJOS CALIF
6.1 – Es aplicado correctamente.-
6.2 – Se encuentra en un lugar visible.-
6.3 – El personal conoce las responsabilidades asignadas en el permiso.-
6.4 – Personal capacitado para realizar el mismo.-
OBSERVACIONES

ASPECTOS PERSONALES
Operario/s:
Criterio de Selección:
1. ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL CALIF.

7.1 Cabeza.-
7.2 Sistema Respiratorio.-
7.3 Ojos y Rostro.-
7.4 Oídos.-
7.5 Manos y Brazos.-
7.6 Tronco.-
7.7 Pies y Piernas.-
2. PROTECCION CONTRA CAIDAS CALIF.
8.1 Arnés de seguridad requerido e inspeccionado.-
8.2 Cabos de vida adecuadamente asegurados.-
8.3 Protección perimetral.-
8.4 Línea de vida y prensa cable instalados.-
3. COMPORTAMIENTOS SEGUROS CALIF.
9.1 PTS, ATS, análisis adecuado de riesgo derivados de la actividad.-
9.2 Las actividades se realizan de forma segura.-
9.3 El personal está habilitado para realizar la actividad.-
4. EMERGENCIAS CALIF.
10.1 El personal conoce el número de teléfono de emergencias.-
10.2 Se reconocen mangas de vientos y puntos de encuentro.-
10.3 Alarma (día y hora que suenan).-
ACTITUDES CRITICAS
Tarea:
5. RIESGO CALIF.
11.1 Riesgo mecánico.-
11.2 Riesgo de caída.-
11.3 Riesgo de quemadura / incendio.-
11.4 Riesgo de choque eléctrico.-
11.5 Riesgo químico.-
11.6 Riesgo ergonómico.-
6. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS SI/NO
12.1 Inadecuadas para el trabajo.-
12.2 Usadas incorrectamente.-
7. ESTADOS SI/NO
13.1 Prisa.-
13.2 Frustración.-
13.3 Fatiga.-
13.4 Exceso de confianza.-
OBSERVACIONES

REGISTROS DE SOPORTE Verif.
Auditoría de Obradores HUS – CSMS 06 Anexo 04
Lista de Comprobación de Equipos y Accesorios para Hidrolavado HUS – OPE 02 Anexo 01
Planilla de Inspección de Vehículos (parte diario) HUS – OPE 04 GEN 02 Anexo 03
Mantenimiento Preventivo (Bombas AP, Hidroelevador, Autoelevador, Compresor) HUS – OPE 04 GEN 02 Anexo 06
Inspección Tractor HUS – OPE 04 GEN 02 Anexo 13
Inspección Generador HUS – OPE 04 GEN 02 Anexo 14
Planilla de Recepción de Equipos HUS – INS 01 Anexo 01
Inspección de Herramientas Manuales HUS – INS 11 Anexo 01
Inspección de Equipos HUS – INS 11 Anexo 02
Inspección de Extintores HUS – INS 11 Anexo 04
Inspección de Sacamazos HUS – INS 11 Anexo 05
Inspección de Eslingas, Grilletes, Fajas y Sogas HUS – INS 11 Anexo 06
Inspección de Tableros y Extensiones HUS – INS 11 Anexo 07
Inspección de Aparejos HUS – INS 11 Anexo 08
Inspección de Equipos y Accesorios para Hidrolavado HUS – INS 11 Anexo 10
Inspección Arnés y T4 HUS – INS 11 Anexo 11
Inspección Botiquín de Primeros Auxilios HUS – INS 11 Anexo 14
Formulario de Inclusión de Peligros HUS – SEG 01 Anexo 01
Planilla de Acto / Condición Insegura HUS – SEG 02 Anexo 02
Aviso de Accidente / Incidente HUS – SEG 04 Anexo 01
Investigación de Accidente / Incidente HUS – SEG 04 Anexo 02
Acta de Capacitación en Seg. Salud y Medio Ambiente HUS – CSMS 05 Anexo 04
FORTALEZAS ENCONTRADAS
DESVIOS ENCONTRADOS
MEDIDAS CORRECTIVAS
SUPERVISOR: Firma:
TECNICO EN SEGURIDAD: Firma:
CALIDAD Y SST Firma:

Anexo 20 –Aviso de Accidente / Incidente
AVISO DE INCIDENTE / ACCIDENTE

Accidente / Incidente Nº: Fecha: Hora:
Fecha y Hora de denuncia ART:
Lugar del Evento:
TIPO DEL INCIDENTE/ACCIDENTE
Tipo Ocurrido en: Experiencia Elemento de Protección
Seguridad Tareas Normales Muy Practico SI NO
Operativo Horas Extras Practico Personal
Ambiental Emergencias Poco Practico Equipos
Infraestructura In – Intinere Ninguna Vehículos
DATOS DEL ACCIDENTADO
Nombre y Apellido:
Personal Propio
D.N.I : ART:
Personal Nombre y Apellido:

Contratado D.N.I : Empresa:
Puesto Habitual:
Tarea que estaba realizando:
Lesiones:
Supervisor a cargo:
INFORMACION DEL INCIDENTE/ACCIDENTE
Descripción:
Prestación de Primeros Auxilios SI □ NO □ Cuales:
Medidas a Adoptar:
ACCIDENTE VEHICULAR
Marca, Modelo y Año: Patente Nº:
Daños:
Denuncia Policial Número: Dependencia:
Conductor: DNI: Lesiones:
Acompañante: DNI: Lesiones:
Responsable
Función: Firma:
del aviso

Anexo 21 – No Conformidad / Acción Correctiva
NO CONFORMIDAD
ACCION CORRECTIVA
Tratamiento No Conformidad
Área: Nº:
Tipo: Tipo: Origen:
 Calidad  Observación  Auditorias  Objetivos/metas  Reclamos
 Medio Ambiente  Existente Procesos  Proveedores
 Seguridad  Potencial  Accidente/Incidente  Actos / Condiciones Inseguras  Otros:
Descripción:
Fecha:
Análisis de la Causa:
Fecha:
Acciones Inmediatas:
Fecha:
Responsable de Responsable de hacer

la No conformidad: la No conformidad:
Requiere acciones Prev/ Correc / Op. de Mejora: Acc. Preventivas Acc. Correctivas
 SI  NO Oportunidad de Mejora
Tratamiento de Acciones Correctivas/ Preventivas/Oportunidad de Mejora

Área: Nº:
Acción de Mejora:
Fecha:
Verificación de la Implantación:
Fecha:
Efectividad de la Implementación:
Fecha:
Responsable de la Responsable de la
Acción y Firma: Verificación y Firma:

Anexo 22 – Inclusión de Peligros
FORMULARIO DE INCLUSION
DE PELIGRO (FIP)
Nuevo Modificado Solicitud Nº: Fecha:
Empresa
Tarea
CICLO DE TAREA
ARRANQUE / NORMAL ANORMAL EMERGENCIA MANTENIMIENTO FIN

INICIO
Descripción de la tarea:
Horaria Diaria Semanal Nº de Personas

Frecuencia:
Involucradas
Mensual Anual o en Emergencia
ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL UTILIZADOS
Casco Arnés Botas de agua
Guantes Respirador con filtro Traje de agua
Botines de seguridad Cabo de Vida Protección Paracaídas
Protección Auditiva Protección facial Respirador Autónomo
Lentes de Seguridad Botas de Agua Otros:
TIPO DE PELIGRO
Complete el reverso antes de describir el peligro.
Descripción del peligro:
Técnico en
Firma:
Seguridad
Calidad y SST Firma:

Anexo 23 – Acto/Condición Insegura
PLANILLA DE ACTO / CONDICION

INSEGURA
ACTO INSEGURO CONDICION INSEGURA
Empresa: Nº: Fecha:
Tarea:
ACTO / CONDICION INSEGURA
Descripción:
Acción Inmediata.
Nombre de las Personas Involucradas:
Lugar donde ocurrió:
Acción Correctiva:
Responsable del Aviso Firma:
Calidad y SST Firma:

Anexo 24 – Investigación de Accidentes
INVESTIGACION DE ACCIDENTE /
INCIDENTE
Accidente / Incidente Nº: Fecha:
Descripción de lo ocurrido:
HECHO
Lugar: Lesionados SI NO
Parte lesionada: Tipo de Lesión:
Elemento que produjo la lesión:
Intervención Médica SI NO Lugar:
INFORMACION COMPLEMENTARIA
Utilizaba EPP SI NO ¿Por qué?:
Existía PT SI NO ¿Por qué?:
CAUSAS
Causa Básica:
Causa Inmediata:
MEDIDASCORRECTIVA
Medidas a adoptar:
PERSONAS INTERVINIENTES EN LA INVESTIGACION
Nombre y Apellido Función Firma
APROBACION DEL INFORME
Responsable Función: Firma:

Listado de Anexos
 Anexo 1: Certificado de Calibración del Luxómetro
 Anexo 2: Plano o Croquis del Sector de Medición de Ruido, Iluminación y
Ventilación
 Anexo 3: Certificado de Calibración del Decibelímetro
 Anexo 4: Política de Calidad de Husal S.A.
 Anexo 5: Política de Medio Ambiente, Seguridad y Salud en el Trabajo
 Anexo 6: Política de RSE de Husal Construcciones y Servicios S.A.
 Anexo 7: Ficha de Personal
 Anexo 8: Declaración de Domicilio
 Anexo 9: Formulario AFIP F.572 Impuesto a las Ganancias
 Anexo 10: Formulario PS 2.61 ANSES – Notificación del Régimen de
Asignaciones Familiares
 Anexo 11: FI 001 WEB – Emisión de Credencial Solicitada por el Empleador
 Anexo 12: Ficha de Personal Monotributista
 Anexo 13:Precauciones para el Examen Pre-Ocupacional
 Anexo 14: Cuestionario de Ingreso
 Anexo 15: Acta de Capacitación
 Anexo 16: Constancia de Entrega de Elementos de Protección Personal
 Anexo 17: Planilla de Inspección de Vehículos
 Anexo 18: Auditoria de Campo
 Anexo 19: Auditorias de Seguridad y Medio Ambiente
 Anexo 20: Aviso de Accidente / Incidente
 Anexo 21: No Conformidad / Acción Correctiva
 Anexo 22: Inclusión de Peligros
 Anexo 23: Acto / Condición Insegura
 Anexo 24: Investigación de Accidentes

Listado de Figuras
 Sectorización de Husal Construcciones y Servicios S.A.
 Sectorización de Husal Construcciones y Servicios S.A. (1)
 Organigrama de Husal Construcciones y Servicios S.A.
 Diseño de Soporte para Amoladoras
 Medidas Preventivas del Amolador
 Pantallas de Protección Contra Chispas
 Careta para Soldar
 Casco de Seguridad
 Guantes de Descarne
 Botas de Seguridad
 Soldadura al Arco Eléctrico
 Operario de Husal realizando Soldadura al Arco Eléctrico
 Proceso de Soldadura TIG
 Proceso de Soldadura TIG (2)
 Operario de Husal realizando Soldadura TIG
 Proceso de Soldadura MIG/MAG
 Soldadora Eléctrica
 Soldadora Lincoln MIG
 Programa de Ergonomía Integrado (P.E.I.)
 Escala de Borg
 Columna Lumbrosacra
 Como Levantar un Objeto Pesado
 Como Levantar una Botella de Gas
 Levantamiento Manual de Botellas de Gas entre Dos Personas
 E.P.I. Anti vibraciones
 Espectro Visible por el Ojo Humano (Luz)
 Estructura del Ojo Humano
 Sensibilidad del Ojo
 Sensibilidad Relativa
 Intensidad Lumínica
 Medida de Intensidad Luminosa

 Iluminancia
 Luminancia
 Con el mismo nivel de iluminación el libro presenta mayor luminancia que la
mesa
 Escala de Luminancias
 Distribución de Luz
 Alumbrado General y Localizado
 Alumbrado Modularizado
 Distribución de Luz (2)
 Zonas Visuales
 Ejemplo Reconocimiento de Condiciones de Luz
 Agresores Higiénicos
 Captación NO Efectiva / Captación Efectiva
 Esquema de Método de Evaluación de Ventilación
 Factores a tener en cuenta para lograr el control eficaz de los contaminantes
emitidos en el proceso
 Campanas Simples de Captura
 Soldadura con Campanas Simples de Captura
 Intensidades del Ruido
 Márgenes de Frecuencia
 Anatomía y Morfología del Oído
 Proceso de Percepción
 Organigrama de Husal Construcciones y Servicios S.A.
 Diagrama de Procesos
 Pirámide de Documentación
 Flujorama de Husal S.A.
 Taladro con Cinta Identificadora
 Diagrama de Flujo
 Diagrama de Árbolde Causa
 Accidentabilidad Laboral Año 2015
 Causas de Accidentes de Trafico
 Plano de Emergencia y Evacuación de HusalS.A.

 Extinción con Agua
 Extinción con Anhídrido Carbónico
 Clases de Fuego y Clases de Extintores
Listado de Tablas
 Identificación de Riesgos del Puesto Amolador
 Identificación de Riesgos del Puesto Ayudante
 Identificación de Riesgos del Puesto Soldador
 Matriz de Riesgos de Seguridad y Salud
 Matriz de Riesgos del Puesto Amolador
 Matriz de Riesgo del Puesto Ayudantes
 Matriz de Riesgos del Puesto Soldador
 Estudio de Costos de E.P.P.
 Riesgos relacionados con la Organización y Ambiente de Trabajo en
Actividades de Soldadura
 Magnitudes y Unidades
 Factores de Reflexión
 Porcentajes de Reflexión
 Características del Sistema de Ventilación
 Características del Tipo de Protección Respiratoria
 Aspectos a tener en cuenta en un Plan de Auditorias
 Análisis de Causas del Método de Árbol de Causas
 Estadísticas de Husal Año 2015
 Estadísticas de Husal Año 2016
 Potencial Extintor Mínimo
 Clasificación de los Materiales según su Combustión
 Ventilación Natural
 Potencial Mínimo de Extintores
 Cuadro de Protección contra Incendios según Ley N° 19587

Listado de Gráficos
 Grilla Acondicionamiento del Sector, Uso de Herramientas Manuales y
Eléctricas (Amolador)
 Grilla Movimientos de Materiales y Manipulación Manual de Carga (Amolador)
 Grilla Corte y Amolado (Amolador)
 Grilla Orden y Limpieza (Amolador)
 Acondicionamiento del Sector, Uso de Herramientas Manuales y Eléctricas
(Ayudantes)
 Grilla Movimientos de Materiales y Manipulación Manual de Carga
(Ayudantes)
 Grilla Tareas de Preparación y Alcance de Materiales al Amolador y Soldador
(Ayudantes)
 Grilla Orden y Limpieza (Ayudantes)
 Grilla Acondicionamiento del Sector, Uso de Herramientas Manuales y
Eléctricas (Soldador)
 Grilla Movimientos de Materiales y Manipulación Manual de Carga (Soldador)
 Grilla Uniones de Piezas Metálicas (Soldador)
 Grilla Orden y Limpieza (Soldador)
Listado de Diagramas
 Árbol de causa

Agradecimientos
Agradezco al personal de la empresa Husal Construcciones y Servicios que me
permitió llevar adelante este proyecto en sus instalaciones, la buena predisposición
de los operarios y supervisores a los que consulte, a mi Familia y sobre todo a mi
Pareja, que me supo apoyar desde un principio no solo en el Proyecto Final sino a lo
largo de la carrera, a todos mis colegas, amigos y profesionales de la rama de la
seguridad e higiene que me han ayudado y acompañado siempre, asistiendo mis
dudas y enseñándome a progresar día a día como profesional.
También quiero agradezco al Lic. Claudio Velázquez, por su completo y
constante apoyo en este Proyecto.
Sin todos ellos esto no hubiera sido posible…
¡Muchas gracias!

Bibliografía
 Decreto 170/1996: Reglamentación de Ley 24.557 de Riesgos del Trabajo.
Obligaciones de los actores sociales en materia de Prevención. (B.O.
26/2/1996).
 Decreto 911/1996: Reglamento de Higiene y Seguridad para la Industria de la

Construcción. (B.O. 14/08/1996). Res. 231/1996 SRT: Reglamentación del
Decreto 911/1996. (B.O. 27/11/1996).
 Guía práctica. implementación del protocolo de ergonomía de la Resolución

886/215. Vs.1 (Agosto/2015).
 Ley de Riesgos del Trabajo, Ley 24.557.
 Norma de Gestión de Calidad, ISO 9001
 Norma de Seguridad y Salud Ocupacional, OHSAS 18001.
 Parada, Ricardo Antonio, Errecaborde. (2006). Higiene y Seguridad en el

Trabajo: Ley 19587, Dto. Reglamentario 351/79, Normas complementarias.
ED Errepar. Buenos Aires.
 Res. 47/1997 SRT: Defínanse los conceptos de Gastos de Prevención a los

efectos del cálculo de Índice de Gastos de Prevención (IP) art. 5° Res. SSN
25.174/97. (B.O. 14/07/1997).
 Res. 51/1997 SRT: Establécese que los empleadores de la construcción

deberán comunicar la fecha de inicio de todo tipo de obra y confeccionar el
Programa de Seguridad para cada obra que inicien según las características.
(B.O. 21/07/1997).
 Res. 85/2012 apruébese el protocolo para la Medición del nivel de ruido en el

ambiente laboral. Superintendencia de Riesgos del Trabajo Higiene y
seguridad en el trabajo.
 Res. 85/2012. SRT apruébese el protocolo para la Medición del nivel de ruido
en el ambiente laboral. Guía Práctica.
 Res. 230/2003 SRT: Obligación de los empleadores asegurados y de los

empleadores auto-asegurados de denunciar todos los accidentes de trabajo y
enfermedades profesionales a su ART y a la SRT. Obligación de investigar
los accidentes mortales, enfermedades profesionales y los accidentes graves.
Derógase la Res. 23/97 SRT (B.O. 20/05/2003).

 Res 295/2003 ANEXO V ACUSTICA, considera al: ruido Continuo o
Intermitente.
 Res. 319/1999 SRT: Establécese que en aquellos casos en que desarrollaran

actividades simultáneas dos o más contratistas o subcontratistas, los
comitentes deberán llevar a cabo las acciones de coordinación de higiene y
seguridad. Los empleadores que realicen obras de carácter repetitivo y de
corta duración confeccionarán y presentarán ante su ART, un Programa de
Seguridad. (B.O. 15/09/1999).
 Res. 771/2013 SRT: Programación Anual en materia de Prevención que

deberán presentar las Aseguradoras de Riesgos del Trabajo y los
Empleadores Auto-asegurados. (B.O. 06/05/2013).
 Res. 886/2015. Ministerio de trabajo, empleo y seguridad social

superintendencia de riesgo de trabajo.
 Res. 1604/2007 SRT: Créase el "Registro de Accidentes de Trabajo".

Establécense los procedimientos administrativos tendientes a realizar las
denuncias de los accidentes de trabajo. Déjanse sin efecto las Resoluciones
SRT 15/98, 521/01 y 105/02. (B.O. 19/10/2007).
 Unidades didácticas de la Cátedra
Sitios Web
 http://www.paritarios.cl/prevencion_de_riesgo_Procedimiento_Seguro_de_Tra
bajo_del_Esmeril_Angular.html
 http://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-electricas-y-
accesorios/amoladora-uso-seguridad
 http://www.paritarios.cl/prevencion_de_riesgos_Procedimiento_Seguro_de_Tr
abajo_del_Soldador_al_Arco.html
 http://www.cihmas.com.ar/procedimiento-para-trabajo-seguro-en-tareas-de-
soldadura/
 http://www.ladep.es/ficheros/documentos/Gu%EDa%20Prevencion.pdf
 http://copardom.org/ip/wp-content/uploads/2009/09/3.-Tareas-Criticas-
Metodos-de-Evaluacion-e-Identificacion.-Ing.-Juan-Carlos-Gallon.pdf
 http://copardom.org/ip/wp-content/uploads/2009/09/3.-Tareas-Criticas-
Metodos-de-Evaluacion-e-Identificacion.-Ing.-Juan-Carlos-Gallon.pdf

 www.laseguridad.ws/consejo/consejo/html/pys/pys297articulo3.doc
 http://www.bvsde.paho.org/bvsacd/cd17/AnalTarea.pdf
 http://prezi.com/xliicxicqxcg/?utm_campaign=share&utm_medium=copy&rc=e
x0share
 http://api.eoi.es/api_v1_dev.php/fedora/asset/eoi:45907/componente45905.pd
f
 http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NT
P/Ficheros/101a200/ntp_101.pdf
 http://www.paritarios.cl/prevencion_de_riesgos_Procedimiento_Seguro_de_Tr
abajo_del_Soldador_al_Arco.html
 http://es.slideshare.net/ibaiii31/riesgos-y-medidas-preventivas-en-trabajos-de-
soldadura-ibai
 http://norma-ohsas18001.blogspot.com.ar/2012/07/inspecciones-de-
seguridad.html
 http://norma-ohsas18001.blogspot.com.ar/2012/03/causas-de-accidentes.html
 http://www.lineaprevencion.com/ProjectMiniSites/Video4/html/seccion-
segunda.html
 http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/PUBLICACIONES%
20PERIODICAS/ErgaPrimaria/2014/Erga_41_2014.pdf
 http://seczaweb.org.ar/IMAGENES/seguridadehigieneaccidentes%20in%20itin
ere.pdf
 https://www.fraternidad.com/descargas/FM-REVLM-13-
9_48_Medidas_preventivas_frente_al_accidente_de_trafico_in_itinere_y_en_
mision.pdf
 http://www.gestiopolis.com/manual-procedimientos-seguridad-salud-trabajo-
instalacion-hotelera/
 http://prevencion.fremap.es/Buenas%20prcticas/LIB.019%20-
%20Manual%20implantacion%20OHSAS%2018001.pdf
 http://www.redproteger.com.ar/carga%20de%20fuego.htm
 https://higieneyseguridadlaboralcvs.wordpress.com/tag/calculo-carga-de-
fuego/

 http://dof.gob.mx/nota_detalle.php?codigo=5128000&fecha=14/01/2010
 https://sites.google.com/site/ceballosws/Seguridad-3/BibliografiaSeg

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UNIVERSIDAD DE LA FRATERNIDAD DE AGRUPACIONES

SANTO TOMÁS DE AQUINO

Carrera: Licenciatura en Higiene y Seguridad en el

PROYECTO FINAL INTEGRADOR

Plan de Prevención de Riesgos en un Taller de Montaje

Cátedra – Dirección: Prof. Titular: Carlos Nisenbaum

Asesor/Experto: Ing. Laboral Carmen Hurst

Centro Tutorial: I.S.E.M.E.- Bahía Blanca

Alumno: Berra, Noelia Soledad

Organigrama de Husal Construcciones y Servicios S.A. ..................................................... 15

Análisis del puesto de trabajo ................................................................................................. 16

Análisis e indicación de Tareas Críticas (Método W.Fine) .................................................. 21

Identificación de riesgos .......................................................................................................... 23

Identificación de Riesgos: Amolador ...................................................................................... 25

Identificación de Riesgos: Ayudantes del amolador y soldador ......................................... 29

Identificación de Riesgos: Soldador ....................................................................................... 32

Evaluación de riesgos .............................................................................................................. 35

Ilustración de la Grilla (AMOLADOR) ...................................................................................... 47

Ilustración de la Grilla (AYUDANTES) ..................................................................................... 53

Ilustración de la Grilla (SOLDADOR) ....................................................................................... 60

Berra, Noelia Soledad Página 2

Soluciones técnicas y/o medidas correctivas ........................................................................ 62

Estudios de costos de las medidas correctivas .................................................................... 67

Estudio de costos del proyecto estudiado ............................................................................. 69

Análisis de las condiciones generales ................................................................................... 71

Herramientas y Equipos del puesto a estudiar ...................................................................... 77

Condiciones Generales ............................................................................................................ 80

Ergonomía en el puesto de trabajo ......................................................................................... 80

Iluminación y Ventilación ....................................................................................................... 126

Berra, Noelia Soledad Página 3

Protocolo para la Medición de Iluminación en el Ambiente Laboral ................................. 145

Medidas preventivas y/o correctivas .................................................................................... 148

Ventilación ............................................................................................................................... 148

Métodos De Ventilación .......................................................................................................... 153

Medidas de control de la exposición a humos de soldadura ............................................. 156

Medidas preventivas y/o correctivas .................................................................................... 163

Ruido en el Ambiente Laboral ................................................................................................ 166

Método de Medición ................................................................................................................ 175

Medidas preventivas ............................................................................................................... 179

Programa Integral de Prevención de Riesgo Laboral ......................................................... 184

El Sistema de Gestión Integrado ........................................................................................... 185

Berra, Noelia Soledad Página 4

Requisitos de la Documentación ........................................................................................... 193

Selección e Ingreso de Personal ........................................................................................... 194

Capacitación en materia de SHT............................................................................................ 203

Inspección de Seguridad ........................................................................................................ 208

Inspecciones de Equipos y Herramientas ............................................................................ 208

Auditorias ................................................................................................................................. 214

Berra, Noelia Soledad Página 5

Investigación de siniestros laborales ................................................................................... 218

Método de Investigación: Árbol de Causa ............................................................................ 221

Medidas Correctivas ............................................................................................................... 228

Medidas Preventivas ............................................................................................................... 229

Estadísticas de Siniestros Laborales .................................................................................... 230

Estadísticas de Husal de Enero a Diciembre 2015 .............................................................. 233

Estadísticas de Husal de Enero a Mayo 2016 ....................................................................... 234

Prevención de Siniestros en la Vía Pública (In Itinere) ....................................................... 235

Medidas preventivas en caso de conducción de vehículos en la empresa ...................... 240

Plan de Emergencia ................................................................................................................ 241

Plano de emergencia y evacuación ....................................................................................... 245

Procedimientos de trabajo seguro del puesto elegido ....................................................... 246

Protección contra incendios .................................................................................................. 248

Berra, Noelia Soledad Página 6