UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERA GEOLOGICA MINERA Y METALURGICA

FUNDICIÓN

Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera y Metalúrgica
Escuela de Ingeniería Metalúrgica

PRIMER INFORME DE FUNDICION

MOLDEO

Rojas Soto, Angel Domas

FUNDICION ME428R

Docente: Leoncio Quiñones Castillo

Lima, 13 de setiembre del 2020

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INDICE
INTRODUCCION……………………………………………………………..………4
OBJETIVO…………………………………………………………………….……...5
FUNDAMENTO TEORICO…………………………………………………….……6
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL………………………………………….…11
CALCULOS Y RESULTADO……………………………………………………...16
CONCLUSIONES…………………………………………………………………...21
RECOMENDACIONES……………………………………………………………..22
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA……………………………………………….…22

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INTRODUCCION
La fundicion en estos tiempos de actulidad es de mucha importancia para
muchas empresas , ya que esta les permite realizar trabajos con mayor
facilidad y rapidez. La fundición del metal es una tecnología antigua , pero que
aparece relativamente tarde en el registro arqueológico. Había muchas
tecnologías que proporcionan una base para el desarrollo de la fundición de
metales. Entre éstos se encontraban el tratamiento térmico de la piedra para
que sea más viable, la quema de cal para hacer yeso, y el preparo de la arcilla
para producir cerámica. Al principio, no incluía la fundición. Los primeros
objetos ahora se sabe que han sido tener en metal son más de 10.000 años de
edad y fueron forjado, no fundido.
A través de los años una amplia variedad de métodos de moldeo y fundición se
han desarrollado, porque la única limitación es el ingenio humano. Estos
métodos se introducirán y se clasifican en este informe.
MEFICO.S.R. L. Es una empresa industrial creada en 2003 para abastecer el
mercado nacional e internacional con piezas fundidas en diversas aleaciones
de fierro, acero y bronce bajo estándares internacionales ISO, ASTM, DIN, JIS,
SAE.

Procesos de fundición:
En las operaciones básicas para producir una fundición en arena. Hay
variaciones del flujo de un determinado proceso en función del tipo de material
de fundición, la complejidad de la forma componente, y los requisitos de calidad
establecidos por el cliente. También hay muchos métodos alternativos de llevar
a cabo cada una de estas tareas.
El proceso de fundición implica el vertido de metal fundido en un molde; Por lo
tanto, el material del molde y moldeo método debe seleccionarse con cuidado.
La mayoría de las piezas fundidas se hacen en moldes de arena, porque los
moldes metálicos se desgastan demasiado rápido para ser económico para la
producción de metales ferrosos. Para carreras de media y baja producción, los
bajos costos de herramientas de arena moldeo darle una ventaja abrumadora
sobre coste moldes permanentes o mueren de fundición.

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OBJETIVO

a) Objetivo General

- Lograr saber y diseñar como será nuestro sistema de

alimentación, hallando los números de rizers, el tiempo de
vaciado, los canales de alimentación y las áreas (ataque,
bebedero y choque).

b) Objetivos específicos

- Aprender a moldear nuestra muestra con resina y poner

correctamente los canales de repartición, los rizers.
- Cotejar la eficiencia de fundición de acuerdo al modelo
propuesto,
- Observar los diferentes problemas que surgen al realizar moldes
de fundición.
- Identificar los mecanismos para realizar un buen moldeo .

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FUNDAMENTO TEÓRICO

1. Materiales agregados en el moldeo

Selección del material de moldeo y su sistema de unión depende del tipo de
metal que se vierte, el tipo de colada siendo hecho, la disponibilidad de los
agregados de moldeo, el equipo y la toma de molde núcleo propiedad de la
fundición, y el los requisitos de calidad del cliente. Una comprensión
profunda de todos estos factores es necesario para optimizar el sistema de
moldeo utilizado en la fundición.

1.1. Arena

Los moldes refractarios utilizados en fundición consisten en un material

refractario en partículas (arena) que está unido juntos para mantener su
forma durante el vertido. Aunque diversas arenas se pueden utilizar, los
siguientes requisitos básicos se aplican a cada uno:
1.1.1. La estabilidad dimensional y térmica a temperaturas elevadas
1.1.2. Tamaño de partícula adecuado y la forma
1.1.3. Químicamente no reactivo con metales fundidos
1.1.4. No se humedece fácilmente por los metales fundidos
1.1.5. Libertad de compuestos volátiles que producen gas al calentarse
1.1.6. Disponibilidad económica
1.1.7. Limpieza consistente, composición y pH
1.1.8. Compatibilidad con sistemas aglutinantes
Moldes con capa seca: Dos métodos son generalmente usados en la
preparación de moldes con capa seca. En uno la arena alrededor del modelo a
una profundidad aproximada de 10 mm se mezcla con un compuesto de tal
manera que se seca y se obtiene una superficie dura en el molde. El otro
método es hacer el molde entero de arena verde y luego cubrir su superficie
con un rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es
aplicado
Moldes furánico: El proceso es bueno para la fabricación de moldes usando
modelos y corazones desechables. La arena seca de grano agudo se mezcla
con ácido fosfórico el cual actúa como un acelerador. La resina furánica es
agregada y se mezcla de forma continua el tiempo suficiente para distribuir la
resina. El material de arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire,
pero el tiempo demora lo suficiente para permitir el moldeo

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1.2. Influencia en el diseño del molde

Además de los factores mencionados, el diseño del molde tiene un

marcado efecto sobre la vida del molde. La variación en el grosor de la
pared del molde provoca estrés excesivo para desarrollar durante el
calentamiento y enfriamiento, que a su vez causa insuficiencia molde
prematura aparición de grietas. Los cambios abruptos de espesor sin
filetes generosos también causan fallas prematuras molde.

1.3. Diseño rizer optimo

El papel del ingeniero de métodos en el diseño de bandas puede afirmar
simplemente como asegurarse de que las canalizaciones verticales
proporcionarán la alimentación de metal:
A. En la cantidad correcta
B. En el lugar correcto
C. En el momento justo

A esta lista se pueden añadir otras consideraciones:

i. La unión de subida / fundición debe ser diseñado para
reducir al mínimo los gastos de traslado de subida
ii. El número y tamaño de las canalizaciones verticales deben
minimizarse para aumentar el rendimiento del molde y para
reducir los costos producción
iii. Colocación rizer debe ser elegido de manera que no
exagerar los problemas potenciales en un diseño de colada
en particular (por ejemplo, las tendencias hacia lagrimeo
caliente o distorsión)
1.4. Distancia de alimentacion

Barras

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Placas

1.5. Sistema de alimentación

1.6. Bebedero

Aplicando la ley de continuidad tenemos.

Q 1 =Q 2 Q1 =A 1 V 1
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V = √2gh A 1 V 1 =A 2 V 2
A1 h2
A2
=
√ h1
1.7. Diseño del canal de ataque
Con el área del canal de repartición y la relación de áreas se calcula el
canal de ataque.
Relación de áreas
Ab: Ac: Aa
Ab: Área del bebedero
Ac: Área del canal de repartición
Aa: Área de ataque o entrada
Sistema de llenado a presión.
Ab>Ac>Aa
1:2:1 Aceros en general
1:2:1.5 Aceros al manganeso
1:2:2 Aceros al manganeso
Sistema de llenado a depresión.
Ab<Ac<Aa
1:4:4
1:2:2

1.8. Diseño del sistema de colada

Tiempo de llenado
Para el caso de aceros en general y peso menor a 15Tm, el tiempo de
vaciado está dado por:
3
t =k √ eP

 t: tiempo en segundos
 e: Espesor promedio en mm
 P: Peso de la pieza más alimentadores en Kg
 k: constante

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Sistema de Por encima Por la línea de Por el

llenado partición fondo
K 1.3 1.4 1.5-1.6

Área de choque

P
A = 22. 6
dtc √ h
h efectiva=h bebedero + 10

 A: Área de choque (cm2)

 P: Peso de la pieza más los alimentadores (Kg)
 d: Densidad del metal en (gr/cc)
 t: Tiempo de vaciado (seg)
 h: Altura efectiva (cm)
 c: coeficiente de fricción.

Valores de c:
METAL Llenado por Llenado por la Llenado por
encima línea de el fondo
partición
Fierro fundido y 0.55 0.45 0.35
aleaciones no
ferrosas
Aceros en 0.45 0.35 0.25
general y fierro
blanco

MANGUITOS
Los manguitos son de materia altamente exotérmica con excelente
comportamiento aislante. Su alta capacidad para mantener el metal en estado
líquido permite obtener un total llenado del modelo. Los manguitos y de masa
exotérmica poseen a igualdad de módulo un volumen interno menor que el
manguito insertable, lo que le hace especialmente indicado en piezas con
limitaciones de espacio.
 

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Mejora de manera considerable el rendimiento de pieza y se emplean

principalmente en fundición esferoidal.
Los productos exotérmicos están fabricados mediante el proceso de Caja Fría y
presentan comparativamente con los convencionales un menor peso (aprox.
30%), mayor resistencia mecánica y a la abrasión.
La utilización de este tipo de manguitos permite evitar defectos metalúrgicos en
la zona de contacto con pieza y sus alrededores y además reduce la
contaminación de la arena de moldeo por su bajo contenido en flúor. 

PINTURA
En este proceso. El molde ya endurecido totalmente, se cubre la superficie con
pintura refractaria.
Para los aceros al Manganeso. Usamos pintura especial, debido al pH del
material fundido y para evitar reacciones entre la película de pintura y metal
líquido, la pintura magnesita (Magcote 8901A) con las siguientes
características:
Por el alto contenido de Manganeso, el material líquido adquiere un pH básico,
es por eso que la pintura debe ser básica también.
El proceso de pintado para una pieza de un peso de 1900 kg se aplicó una
capa de pintura pulverizada y luego 2 manos de brocha.

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Entre capa y capa se prende la pintura para volatilizar el alcohol y dejar

solamente la pintura en el molde, caso contrario el contacto de metal líquido y
alcohol puede generar reacciones y defectos en la pieza, como sopladura o
burbujas de gas.
El acabado del molde pintado debe ser el ideal. La pintura no debe deshacerse,
siempre bien adherida a la superficie, sino puede generar reacción de
metalpintura, provocando escoria en la pieza.
El laboratorio de materias primas hace la inspección de la pintura y del alcohol,
estos deben cumplir con ciertos requisitos antes de ingresar a planta, tales
como la sedimentación de la pintura, tiempo de evaporación del alcohol en
combinación con la pintura, tamaño de llama al momento de la volatilización,
densidad de pintura inicial y acabados de pintura que deja sobre el molde y
pieza fundida.

TAPADO

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PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

MATERIALES Y EQUIPO

 Molde para hacer la pieza

 Apisonador
 Manguito exotérmico
 Arena con resina
 Pintura de zirconio
 Chatarra
 Horno para tratamiento térmico
 Microscopio
 Lijadora

AREA DE MOLDEO RESINA PARA FABRCACION

DE LA ARENA PARA EL MOLDEO

AREA DE FUNDICION ZONA DE HORNOS PARA

TRATAMIENTO

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AREA DE TRATAMIENTOS ZONA DE LIMPIEZA DE

TERMICOS PIEZAS CON GRANILLAS

AREA DE MEZANIZADO
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1) Procedimiento experimental

 Elegimos nuestra pieza a moldear y hallamos sus mediciones por medio

de una huincha para posteriormente saber los números de
alimentadores, los canales de colada, el área de los ataques, el área del
bebedero y de choque.

 Elegimos una caja que se adecue a el tamaño de nuestra pieza, en

nuestro caso en una misma caja pusimos tres piezas diferentes y para
estabilidad le colocamos dos fierros por dos huecos en la caja.

 Una vez colocadas las piezas

procedemos a rellenar la caja con
resina y apisonamos para que
quede compacto y rellene uniformemente.

 Volteamos la caja y
ponemos encima otra caja en donde ubicaremos el rizer, el canal de

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 Una vez realizado esto, procederemos de nuevo al llenado y apisonado

con resina para que quede lo más compacto posible y dejamos secar
por unos 15 minutos para obtener la caja superior que contendrá los
canales, los rizers, los bebederos.

Tomar en cuenta la densidad del

La pieza a fundir fue un alero con un volumen aproximado de 2880 cm3 y una
masa de 24.70kg.

Moldeo
Para el moldeo se utilizó arena con resina con la siguiente composición:

Resina Furanica y fenólicas.

CARACTERISTICA U.M ESPECIFICADO

Densidad Gr/cc 1.0 aprox.

Antes de moldear, agregar grafito a la superficie de la pieza de modelo lograr

retirar la pieza con mayor facilidad una vez secada la arena con resina.

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Arena Composición
Nueva + Resina 50%
Recirculada 50%

Moldear procurando que todos los bordes de la pieza y las esquinas del molde
estén compactados y no tardar más de 10 segundos ya que esta arena
comenzara a endurecerse.

En la segunda parte del molde ubicamos el alimentador, el canal de colada, el

bebedero y llenamos el molde de arena repitiendo el procedimiento de la
primera parte del molde

Colada
Para la preparación del material para la colada se usó porcentajes de chatarra
magnética, chatarra de astillero, Fe- Si, Fe-Mn A/C, Fe-Mo, Fe-Cr A/C y Grafito.
Se cola el fundido en el molde.
Dejar una hora mientras el fundido solidifica en el molde.
Después de una hora, desmoldar y luego dejar enfriar en el ambiente

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CONCLUSIONES

 El tiempo de fluencia de servicio o vida de banco de la mezcla arena resina

es de aproximadamente de 10 minutos. Es por ello que se debe hacer el
llenado de manera rápida para evitar el endurecimiento de la mezcla; lo
cual quedara inservible en caso sobrepasara el tiempo

 Se logró moldear correctamente la pieza con la guía de los trabajadores de

la empresa MEFICO que nos apoyaron al momento de echar la resina.

 De acuerdo con los datos calculamos teóricamente, cuando lo plasmamos

en la parte experimental, logrando observar que los errores o cambios son
mínimos.

 La eficiencia obtenida fue de 64.20% que está dentro del rango permitido
de eficiencia para el acero que va desde un 60 a 70%.

 Al momento que se hecha la resina, se tiene que apisonar rápidamente ya

que la resina adquiere dureza rápidamente y puede ser que ocasione poros
dentro del molde o grietas.

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RECOMENDACIONES

 Tener cuidado de no rellenar los huecos de los manguitos o de los tubos usados
como bebederos al momento de rellenar la caja superior.
 Remover un poco de arena de la caja de moldeo inferior para facilitar el encaje
de nuestros canales de ataque.
 Colocar peso encima de nuestro molde, para asegurar que no se levante la
cajda superior durante la colada.
 Tener los EPPS adecuados como zapatos de seguridad, mandil, guantes,
lentes de protección y casco.
 Echar cuidadosamente la resina evitando que la pieza se mueva al igual
que los manguitos, los canales de repartición y los canales de ataque.
 Tener mucho cuidado con la máquina que hecha la resina ya que puede
ser peligroso si no lo sabemos usar.
 No estar jugando con las muestras la pieza ni con las cajas de moldeo,
mucho menos cuando estamos echando la resina.
 Hacer caso a todo lo dicho por los trabajadores de la empresa MEFICO
ya que ellos tienen experiencia y están capacitados para todo tipo de
trabajo o emergencia.

REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

[1] http://fundicionferrosa.com.pe/nuevas-aleaciones-de-acero-al-manganeso-
para-condiciones-extremas-de-impacto-y-abrasion/

[2] Libro de Proceso de Moldeo en resina

[3] https://www.neonickel.com/es/alloys/aleaciones-de-titanio/4340-alloy-steel/

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