ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

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¿QUE SON LAS 5S?

Se denominan así por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de
sus cinco etapas. Basada en cinco principios simples, esta técnica de gestión japonesa
se inicio en Toyota en los años 60 con el objetivo de lograr una mayor productividad y un
mejor entorno laboral.

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de
diversa índole que la utilizan, tales como, empresas industriales, empresas de servicios,
hospitales, centros educativos o asociaciones.

Las 5S buscan una mayor eficiencia en el trabajo a través de una mejor organización
del entorno laboral. Funcionan, porque al mejorar las condiciones de trabajo, la actividad
laboral se realiza de forma más ordenada, segura, rápida y limpia, mejorando la
productividad.

La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada S tiene un objetivo particular:

1. Seiri – Organización

Implica distinguir entre lo que nos es útil diariamente y lo que es prescindible, ocupando
un espacio innecesario. Lo que no se utiliza habitualmente conviene eliminarlo del
espacio de trabajo. Lo que sí es útil, se debe agrupar en función a criterios como su
finalidad, uso, frecuencia de utilización o cualquier otro.

Aplicar Seiri obtiene beneficios inmediatos. Libera el espacio de trabajo, que resulta más
despejado y fluido; mejora visibilidad y seguridad del entorno; evita problemas de espacio
y reduce el tiempo de búsqueda del material, agilizando procesos.

2. Seiton – Orden

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Una vez descartado lo innecesario, hay que ordenar de forma

lógica todo lo que queda. Para se debe tener en cuenta quiénes y cuánto utilizan cada
material. Todo debe estar debidamente identificado y ubicado según la cantidad de veces
que se usa, de forma que encontrarlo, utilizarlo o reponerlo sea una tarea sencilla e
intuitiva.

La aplicación del Seiton evita errores facilitando el acceso al material de trabajo.

Beneficia tanto a trabajadores, como a empresas, ya que se ahorra tiempo y pérdida de
stock.

Hay técnicas de organización aplicables, como identificación clara de zonas y materiales,

señalización mediante placas o colores, incluso marcas o líneas en el suelo.

3. Seiso – Limpieza

La higiene del área de trabajo es responsabilidad de cada trabajador y una parte

fundamental del trabajo en sí. Seiso no se refiere únicamente a la limpieza en el sentido
estético, también al mantenimiento en buenas condiciones del material e instalaciones de
trabajo. Seiso es limpieza y mantenimiento, entendidos como una parte de las labores
rutinarias diarias. Sirve para prevenir averías o contaminación y mejorar la seguridad.

4. Seiketsu – Estandarización

De nada sirve conseguir la implantación de las tres primeras S si no se pueden

mantener. Seiketsu se refiere al proceso que permite conservar los logros alcanzados,
estableciendo unas normas de comportamiento laboral, entrenando, de ser necesario, a
los operarios para cumplirlas y verificando su cumplimiento.

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5. Shitsuke – Disciplina

Implantar esta técnica de gestión nos reportara múltiples beneficios, algunos de ellos se
listan a continuación. Seguro que las personas que ya han introducido estas practicas en
sus organizaciones se ven reflejados en algunas de estas situaciones.

Mayores niveles de seguridad

Reducción de operaciones sin valor añadido
Ahorro de espacio
Incremento de la productividad
Incremento de la calidad
Menos productos defectuosos
Incremento de la disponibilidad de las máquinas
Menos averías
Se generan condiciones necesarias para aumentar la vida útil de los equipos
Mayor conciencia del despilfarro
Dinamismo y mejora de los equipos
Genera cultura organizacional
Mejora las relaciones y el trabajo en equipo.
Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es mas fácil,
agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado
Tiempos de respuesta más cortos
Facilita la implantación de otro tipo de programa de mejora continua, p. ej. Auto
mantenimiento
Mejor imagen ante los clientes

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Cabe destacar algunos ejemplos que dificultan el desarrollo de las 5S, la estrategia de
las 5S requiere de un compromiso de la dirección por promover sus actividades, siendo
un ejemplo y estímulo para el resto de los componentes de la organización.

Desde el punto de vista de la dirección encontramos algunas de las siguientes situaciones

que imposibilitan esta implantación:

1. Es necesario mantener los equipos sin parar. La dirección ante las presiones
de entregar oportunamente y en cantidades suficientes los productos que se
fabrican, no acepta fácilmente que en un puesto de trabajo es mas productivo
cuando se mantiene impecable, seguro, en orden y limpio. Se considera que la
limpieza es una labor que consume tiempo productivo, pero no se aprecian los
beneficios de esta en la eliminación de las causas de avería como el polvo,
lubricación en exceso y fuentes de contaminación.
2. Los trabajadores no cuidan el sitio. Para que perder tiempo, la dirección
considera que el aseo y limpieza es un problema exclusivo de los niveles
operativos. Si los trabajadores no poseen los recursos o no se establecen metas
para mejorar los métodos, será difícil que el operario tome la iniciativa. Es seguro
que los trabajadores apreciaran los beneficios, ya que son ellos los que se ven
afectados directamente por la falta de las 5S.
3. Hay numerosos pedidos urgentes para perder el tiempo limpiado. Es
frecuente que le orden y la limpieza se dejen de lado cuando hay que realizar un
trabajo urgente. Es verdad que las prioridades de producción a veces presionan
tanto que es necesario que otras actividades esperen, sin embargo, las actividades
de las 5S se deben ver como una inversión para lograr todos los pedidos del futuro
y no solamente los puntuales requeridos para el momento.

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4. Creo que el orden es el adecuado, no tardemos tanto tiempo…. Algunas

personas consideran solo los aspectos visibles y de estética de los equipos
suficientes, las 5S deben servir para lograr identificar problemas profundos en el
equipo, ya que es el contacto del operario con la maquina la que permita identificar
averías o problemas que se pueden transformar en graves fallos para el equipo.
La limpieza se debe considerar como una primera etapa en la inspección de
mantenimiento preventivo en la planta.
5. ¡Contrate a un trabajador inexperto que realice la limpieza…sale mas
barato! El trabajador que no sabe operar un equipo y que es contratado
únicamente para realizar la limpieza impide que el conocimiento sobre el estado
del equipo sea aprovechado por la organización. El contacto cotidiano con la
maquinaria ayuda a prevenir problemas, mejorar la información hacia los técnicos
expertos y aumenta el conocimiento del operario sobre el comportamiento de los
procesos.

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