ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO: DISEÑO Y GESTIÓN DE PLANTAS INDUSTRIALES

Titulo:

“PLANTA PROCESADORA DE PASTELES”

Integrantes:

Ochoa Amaya Mayra Christie

Alcarazo Cardenas Lee

Asesor:

Mg. Ing. Luis Guevara Hermoza

Talara – Perú

2020

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 INDICE

Contenido
INTRODUCCION ............................................................................................................................ 3
I. PROGRAMA DE PRODUCCIÓN. ................................................................................... 4
II. INSTALACIONES ELÉCTRICAS ............................................................................... 8
III. SISTEMA DE ILUMINACIÓN ..................................................................................... 9

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 INTRODUCCION

El presente trabajo de graduación consta de dos partes principales; una investigación

teórica y un estudio de factibilidad de una planta de producción de productos de
repostería a pequeña escala.
La investigación abarcó desde las materias primas hasta el proceso de fabricación de
productos de repostería, haciendo énfasis en los aspectos tecnológicos para la
producción y mostrando los equipos más comunes que se usan en la industria.

En el estudio de mercado se analizó las características importantes del mercado: el

consumo promedio, preferencias y costos que está dispuesto a realizar el cliente
potencial.

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I. PROGRAMA DE PRODUCCIÓN.

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente

al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta
guía. Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el
proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al
respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de
las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo
considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las
formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada
producto o variante que se pretenda realizar.

A continuación se presenta una explicación del proceso productivo a

nivel microempresa/artesanal:

1. Recepción y almacenamiento de materia prima.- Se

reciben las materias primas y se almacenan conservándose en
sus propios envases o contenedores hasta el momento de su
utilización, procurando mantenerlas en lugares frescos y poco
húmedos. Los productos como mantequilla, leche y huevos,
se deben guardar refrigerados en cámaras apropiadas, o
incluso congeladores en algunos casos. Las materias primas
que se reciben son: mantequilla, azúcar, huevos, harina,
leche, saborizantes, agentes leudantes, crema y fruta.

2. Transporte al área de mezclado. Las materias primas

requeridas (en cantidad) se transportan por medio de
plataformas rodantes al área de mezclado o a las mesas de
trabajos, según sea el caso.

3. Cremado de la mantequilla.- La mantequilla se deposita en

una máquina batidora en donde se bate a una velocidad de

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 aproximadamente 590 rpm. de 18 a 20 min. La mantequilla
tiene un corto periodo de plasticidad, por lo que es necesario
trabajar con este ingrediente a una temperatura de entre 18 y
21° C. De esta manera es posible aprovechar mejor las
propiedades de cremado (incorporación de aire) de la
mantequilla.

4. Adición de azúcar.- Se agrega la azúcar y se mezcla a una

velocidad de 140 rpm por un tiempo de 2 a 4 min. a una
temperatura ( que se mantendrá hasta el final del proceso de
mezclado ) de 21 a 23°C.

5. Adición de huevo.- Se agregan los huevos y se mezcla de 285

rpm por un tiempo de 2 a 4 min.

6. Adición de harina y leche.- Se agrega la harina y en seguida

la leche mezclando a 140 rpm durante 5 min.

7. Adición de saborizantes, agente leudante y fruta.- Se

agregan saborizantes, agente leudante fruta picada y se
mezclan a 285 rpm durante un tiempo de 2 a 4 min.

8. Engrasado de moldes.- Paralelamente al mezclado se realiza

el engrasado de los moldes en que se vertirá la masa, este se
hará con mantequilla, margarina o manteca para evitar que el
pastel se pegue al molde. Se recomienda que los moldes sean
de acero inoxidable debido a su facilidad de limpieza. Este
engrasado se efectúa en una mesa de trabajo.

9. Transporte al área de mezcla.- Los moldes ya engrasados

se transportan manualmente o por medio de carros a la
máquina batidora que contiene la mezcla de ingredientes.

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10. Vaciado de mezcla en moldes.- La mezcla contenida en la
batidora se vierte en los moldes engrasados, el vertido se
realiza por gravedad; una vez que el molde contiene la
mezcla, seelimina el exceso de ésta para que la superficie
quede uniforme.

11. Transporte a horno.- Los moldes con mezcla se transportan

manualmente o por medio de carro al horno.

12. Horneado.- La mezcla se deja hornear a una temperatura

promedio de 350° C durante 30 min aproximadamente. En
esta parte del proceso de elaboración del pastel el calor
transforma la mezcla mediante una serie de reacciones en un
producto ligero, poroso, fácilmente digerible y de sabor
agradable. Estas reacciones ocurren en una secuencia propia
y deben realizarse en condiciones controladas. El tiempo y la
temperatura del horneado, así como la humedad relativa del
aire existente dentro del horno, son factores que deben ser
cuidadosamente vigilados, para que esta etapa del proceso de
elaboración, se realice exitosamente.

13. Transporte a mesa de trabajo.- Al terminar de hornearse el

pastel se transporta manualmente por medio de charolas a la
mesa de trabajo.

14. Preparación de la cubierta.- Paralelamente se prepara la

cubierta que se pondrá al pastel, los ingredientes que
compondrán dicha cubierta dependen del sabor y tipo de
pastel pudiendo usar merengue y crema dulce, entre otros.

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15. Decorado.- Esta actividad consiste en poner la cubierta,
previamente preparada, al pastel. También se refiere a
adornar el pastel con trozos de frutas, figuras de azúcar y
otros.

16. Transporte a refrigeración.- Los pasteles terminados se

transportan por medio de carros empujados manualmente a
una cámara de refrigeración.

17. Almacenamiento.- El producto terminado se almacena en

una cámara de refrigeración. Se debe tener cuidado de no
tener almacenado el producto terminado por más de 5 días.

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II. INSTALACIONES ELÉCTRICAS

El suministro de la compañía eléctrica proporciona a la instalación una

tensión de servicio de 230/400 V en función de sus necesidades y con
una frecuencia de 50 Hz. La potencia total contratada en la nave es de
67 kW. La instalación se calcula teniendo en cuenta las potencias
necesarias por el receptor y sabiendo que en instalaciones de fuerza la
caída de tensión no puede ser superior al 5 % y en instalaciones de
iluminación al 3 %.

Con el fin de distribuir bien los circuitos, se instalarán al cuadro general

de distribución dos subcuadros. De esta manera, se agrupan los circuitos
en:
 Cuadro general de distribución: Está ubicado en la zona de
recepción. En este cuadro se controlan el subcuadro de proceso,
el subcuadro de oficina, la cámara de materias primas, la cámara
de producto acabado, el alumbrado de la nave y el alumbrado de
emergencia de la nave.
 Subcuadro de proceso: Está ubicado en el pasillo. En este
subcuadro se controlan las batidoras, la laminadora, los
depositadores de panadería iSpot, el horno, el lavautensilios.
 Subcuadro de oficina: Está ubicado en la recepción. En este
subcuadro se controla el climatizador, los enchufes, el
alumbrado de oficinas, el de los baños y vestuarios y el
alumbrado de emergencia de los mismos.
El suministro eléctrico de la compañía proporciona una tensión de
servicio de 230/400 V a la instalación en función de sus necesidades,
con una frecuencia de 50 Hz.
El suministro eléctrico se realiza mediante una acometida de cobre de
tensión nominal de aislamiento de 1000 V hasta la caja general de
protección (CGP) y al Cuadro de Protección y Medida (CPM). De aquí
pasará al Cuadro General de Distribución (CGD) situado en el recibidor,
permitiendo un fácil acceso por parte del personal laboral

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 Las líneas disponen de protecciones contra posibles sobretensiones y
cortocircuitos mediante interruptores magnetotérmicos. La instalación
también cuenta con protecciones contra contactos directos e indirectos,
interruptores diferenciales de sensibilidad 30 mA por iluminaria y
enchufes, y 300 mA por los motores y maquinaria. La toma tierra se
instala para eliminar la tensión que puedan presentar los elementos
metálicos y la actuación directa de las protecciones de diferenciales. De
esta forma, todos los elementos se encontrarán conectados a tierra.

III. SISTEMA DE ILUMINACIÓN

La intensidad de iluminación en las dependencias de trabajo no será

inferior a 220 lux, por lo que se dispondrá de iluminarias fluorescentes,
con pantalla difusora estanca que evite la contaminación de los
alimentos en caso de rotura (IP-44 como mínimo). En la zona de
oficinas, la intensidad de iluminación será de 300 lux. En las cámaras
frigoríficas para la conservación de alimentos, la intensidad será de 100
lux como mínimo. Las iluminarias que lo precisen irán protegidas en un
grado adecuado a las condiciones en las que se tenga que trabajar (IP-
44 como mínimo). Todas las iluminarias serán del tipo fluorescentes
dobles de 36 W, excepto la iluminaria de recepción de materias primas
y la de la zona de desinfección que serán de 18 W.
La iluminación de emergencia se encontrará situada cerca de las puertas,
para facilitar la visualización de las salidas en caso de emergencia y,
además, cerca de los subcuadros eléctricos. Las luces de emergencia son
del tipo Legrand, IP65, clase Y, 240 lm de potencia, de 8 W. Estas luces
de emergencia son de 5 lux cada una, de una hora de autonomía

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Tabla 01 : Tabla de cálculo de iluminación

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