“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE LA AMAZONIA PERUANA

FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

 CURSO : TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS

TRABAJO MONOGRÁFICO

 TITULO : ELABORACIÓN DE MANTEQUILLA Y LECHE EN

POLVO

 DOCENTE : Ing. Mg. JUAN FLORES GARASATUA

 ALUMNOS : GARCIA NORONHA HILLARY BRIGITHE

 NIVEL : III

 SEMESTRE : V

IQUITOS-PERÚ

2017
 AGRADECIMIENTO
A Dios por la fortaleza, la paciencias y la sabiduría que me brindo durante este
tiempo que realice este trabajo monográfico; por darnos la oportunidad de
escuchar, platicar con distintas personas e ingenieros que saben del tema ya
hecho en monografía. Y también mis Padres por ayudarme y permitirme a
formarme como profesional

2
 DEDICATORIA
A las personas que amamos profundamente…...a DIOS y
A mis padres, por sus apoyos incondicionales y sus dedicaciones
en nuestras formaciones humanas y profesionales.

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 Índice
CARATULA……………………………………………………………Pag.1

AGRADECIMIENTO………………………………………………….Pag.2

DEDICATORIA………………………………………………………..Pag.3

MANTEQUILLA…………………………………………………….....Pag.4

 Introduccion……………………………………………………Pag.4

 Proceso de elaboración…………………………………...…Pag.4-10

 Control de calidad…………………………………………….Pag.10

 Flujograma…………………………………………………….Pag.11

 Materia prima………………………………………………….Pag.12

 Composición…………………………………………………..Pag.12

 Características………………………………………………..Pag.13

 Equipos y materiales…………………………………………Pag.13-14

 Empaques……………………………………………………..Pag.14

LECHE EN POLVO…………………………………………………..Pag.15

 Elaboración……………………………………………………Pag16-18

 Características………………………………………………..Pag18

 Flujograma…………………………………………………….Pag19

 Composición……………………………………..……………Pag20

 Equipos………………………………………………………..Pag21-23

 Envase y conservación………………………………………Pag23

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 MANTEQUILLA

 INTRODUCCIÓN
La mantequilla es un derivado lácteo, que tiene importancia como alimento por
la grasa que contiene, nutricionalmente esta grasa es importante porque
transmite las vitaminas liposolubles de la leche como son la Vitamina A, D y E
principalmente, en cuanto a su valor energético es equivalente al de otras
grasas y aceites.

La producción de mantequilla se remonta a los inicios del proceso de

transformación de la leche. La nata se separaba en forma natural y la
mantequilla se elaboraba en forma manual en mantequeras de madera.
Gradualmente se fueron mejorando los métodos de elaboración de mantequilla,
con lo cual aumentó la calidad del producto y su rendimiento económico.

En las últimas décadas se ha producido un rápido desarrollo tecnológico en

todas las áreas. La producción actual de mantequilla se basa en procesos
tecnológicos modernos y en rigurosos controles de calidad total.

 PROCESO DE ELABORACIÓN

Descripción del proceso

Recepción: Se pesa la leche que entra al proceso y se practican análisis

organolépticos (olor, sabor, color), así como acidez, grasa y antibióticos para
garantizar la calidad y el buen rendimiento del
producto final.

Descremado: Consiste en la obtención de la

crema de la leche y puede hacerse en forma
natural o por descremado artificial.

 El descremado natural es cuando se

deja la leche en reposo en un
recipiente, de poca altura y ancho en la base, por espacio de 10 horas
(se recomienda hacerlo por la noche para aprovechar la baja

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 temperatura). De tal manera la grasa por tener menos peso sube y se
concentra en la superficie del líquido, facilitando su separación.
 El descremado artificial consiste en utilizar una descremadora. El
mecanismo de separación de la descremadora ejerce fuerza centrífuga
sobre la leche. Como hay diferencia de pesos entre la grasa y el líquido,
la grasa se acumula en el centro del aparato formando la crema, esta
baja por unos canales hasta un recipiente donde se recibe la crema.

PASTEURIZACIÓN: La crema separada se calienta a 85°C normalmente a 90

°C, durante 20 minutos, esta temperatura favorece el aporte de sustancias
antioxidantes, disminuye el nivel de Cu en la grasa y elimina CO2 y otros
ácidos volátiles presentes en la crema. seguida de un enfriamiento hasta 5 °C.
La pasteurización de la crema se realiza con el objeto de destruir los gérmenes
patógenos, así como destruir enzimas como las peroxidasas y lipasas que son
perjudiciales para la conservación de las grasas,

BATIDO: La crema se traslada a la mantequillera que es un recipiente con

tapa que permite agitar manualmente o bien con ayuda de una batidora. Aquí
se produce un movimiento lento pero continúo que golpea la crema contra las
paredes y que provoca la separación de la grasa en forma de pequeñas
partículas de mantequilla, las cuales flotan en un líquido blanco conocido como
el suero de mantequilla.

El batido tiene por finalidad soldar los

glóbulos grasos recogidos bajo forma de
crema separados unos de otros por el
suero que los rodea. La batidora junta los
glóbulos de grasa con golpes
repetidos hasta constituir masas que
van creciendo sin cesar, invisibles
primero a causa de su pequeñez, pero que en un momento dado se presentan
bajo forma de pequeñas granulaciones en el medio del líquido en el cual
nadan. A partir de este momento, los granos más grandes sufren mejor el
efecto que los choques y se sueldan en masas cada vez más voluminosas y el

6
ruido del líquido que salía de la batidora es reemplazado por un ruido más
sordo, que indica que ya se ha formado la mantequilla.

Procedimiento del batido: La crema se introduce en la batidora a una

temperatura adecuada que regularmente se encuentra entre 10 a 15°C,
dependiendo la elección de la temperatura, del punto de fusión de la grasa y
del tiempo de maduración de la crema. La mantequilla de buena calidad debe
tener no solamente aroma y buen gusto sino también consistencia, ni
demasiado suave ni dura, que su pasta sea amasable y no quebradiza, que
pueda extenderse.La temperatura del batido representa el factor que más
afecta a la consistencia de la mantequilla, y es necesario regular la temperatura
de batido, teniendo en cuenta la temperatura exterior.

Duración Del Batido: Es larga a bajas temperaturas. Normalmente varía entre

30 a 45 minutos. Si es menor el rendimiento de la mantequilla es inferior
porque todos los glóbulos grasos de la crema no tienen tiempo de desuerar, la
agitación y los choques no son suficientes para producir su aglomeración, si es
mayor la crema se pasa osea que el suero es vuelto a incorporarse a glóbulos
grasos y produce una pasta suave, imposible de amasar y desuerar. Si la
crema se ha pasado es recomendable volver a elaborar mezclando con crema
fresca en proporciones de 1 a 10.

Eficacia Del Batido: La eficacia del batido es una medida de la cantidad de

grasa de la nata que ha sido convertida en mantequilla. Se expresa en términos
de grasa que aún permanece en el suero de mantequilla o mazada, como
porcentaje de la grasa total de la crema. Por ejemplo, una eficacia de batido de
0,50 quiere decir que el 0,5% del total de la grasa de la nata permanece en el
suero y que el 99,5% restante se ha convertido en mantequilla. El rendimiento
del batido se considera aceptable si su valor es menor de 0,70.

DESUERADO: El suero se separa mediante decantación y colocando un

colador para recoger las partículas de mantequilla. Cuando se produce la
inversión de las fases, la grasa se separa de la fase no grasa que constituye el
suero de mantequilla o mazada, que es separado, operación que se denomina
desuerado. La grasa presente constituye los granos de mantequilla con la cual
se continúa el proceso.

7
LAVADO: Se agrega entre 5 y 10% de agua limpia con el fin de eliminar el
suero residual. Se agita suavemente y se elimina el agua residual.
Seguidamente se agrega una nueva cantidad de agua y se repite la operación
de lavado. Un parámetro para dejar de lavar es ver que el agua de lavado salga
clara, sin embargo, no se recomiendan más de tres lavados pues el exceso
disminuye el sabor y olor de la mantequilla. La última lavada puede hacerse
con agua y sal, para salar la mantequilla.

Cuando la mantequilla comienza a formarse, algunos técnicos acostumbran a

parar la batidora, con el fin de añadir una cantidad de agua (cerca del 5% del
volumen de la batidora) a una temperatura entre 2 – 3°C más baja que la
temperatura de la crema.

Cuando la mantequilla se ha formado, se deja salir el suero por la llave de la

batidora, mejor si se hace a través de un filtro para evitar pérdida de granos de
mantequilla. Cuando ha salido todo el suero, se vierte en la batidora una
cantidad de agua que permita alcanzar el flotamiento total de toda la
mantequilla. Es oportuno que la temperatura del agua añadida se encuentre
cerca de 3°C más baja que la temperatura de la crema. Luego se pone en
rotación la batidora durante 15 a 20 rotaciones y después se pasa y se deja
salir el agua de lavado.

AMASADO: Sirve para eliminar el agua residual del lavado y para

homogenizar la mantequilla. Puede hacerse de forma manual o en batidora.
Tiene por objeto purgar la mantequilla de las últimas trazas de suero y de agua
de lavado que contenga y de homogeneizar la pasta tanto como sea posible.

Existen diversos modelos de amasadores, compuestas todas en esencia de

una mesa plana de madera, rectangular
o redonda y ligeramente convexa sobre
la cual se mueve un rodillo acanalado.
Se pasa la mantequilla entre la mesa y el
rodillo varias veces regresándola con una
espátula y lavándola hasta que la pasta
sea de calidad y aspecto uniforme y el
líquido que salga sea limpio.No se debe abusar del amasado, sobre todo en

8
verano, para que la mantequilla no pierda parte de sus cualidades, se vuelva
blanda y tome un aspecto defectuoso.

SALADO

Es una operación opcional debido a que se produce mantequilla con sal y sin
sal. En nuestro país normalmente se consume mantequilla con sal.El salado de
la mantequilla, se hace repitiendo la operación de amasado.La salazón tiene
los siguientes efectos objetos: Las gotitas de agua se aglomeran y salen más
fácilmente de la mantequilla.a sal da un gusto especial al producto.

La proporción de sal es de 1 a 3 %, del peso de la mantequilla; la sal debe ser

pura, seca y fina. Los granos grandes no se disuelven completamente y pasan
a la mantequilla; y los muy divididos forman gotitas tan reducidas que no se
reúnen y quedan aprisionadas en la masa. La sal, por otro lado, que se ha
agregado a la mantequilla no se le encuentra allí en su totalidad, porque cerca
del 7% sale con las aguas del amasado, en donde se disuelve.

MOLDEADO: La mantequilla se vierte en moldes que pueden ser de metal o

plástico, se pueden emplear moldes de madera, de diferentes pesos. Los
bloques de mantequilla son cuidadosamente envueltos en papeles o telas
especiales antes de remitirles en cajas o moldes. Existen máquinas de moldear
y cortar mantequilla de modelos variados, algunas tienen un cubo de fondo
movible, en el cual se introduce el producto colocando en la parte superior del
cubo hilos de alambre separables convenientemente a fin de que al ascender al
fondo del cubo, la mantequilla sea cortada por los hilos y se formen bloques de
diferentes pesos. para que tome forma y luego los moldes son retirados. En
algunas partes no se utilizan moldes y la mantequilla es vendida en forma de
masa compacta.

Empacado: La mantequilla requiere un empaque que no permita el paso de la

grasa, por ejemplo el papel encerado. La mantequilla para ser envasada debe
estar seca y fría, se recomienda dejar una noche en cámara de refrigeración y
antes del envasado se debe efectuar un control de la dispersión del agua, con
el papel indicador Wator

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ALMACENAMIENTO: La mantequilla se debe almacenar a una temperatura de
5 °C. (Refrigeración). No debe estar expuesta a la luz, ni al calor, porque se
descompone

CONTROL DE CALIDAD

El control debe hacerse diariamente sobre los puntos siguientes:

a) control bromatológico

b) control bacteriológico.

El control bacteriológico comprende: recuento total de bacterias; recuento de

levaduras y hongos; determinación de coliformes, además se puede realizar el
control organoléptico de la mantequilla con la regularidad que se estime
conveniente. Constantes físico químicas más importantes de la mantequilla

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FLUJOGRAMA DE LA ELABORACIÓN DE MANTEQUILLA

LECHE

RECEPCIÓN

DESCREMADO

PASTEURIZACIÓN

BATIDO

DESUERADO

LAVADO

AMASADO

SALADO

MOLDEADO

EMPAQUETADO

ALMACENADO

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 Materias primas
 Crema de leche con 25-35% grasa
 Sal
 Composición
COMPOSICIÓN DE LA MANTEQUILLA
COMPONENTES % DETALLE
82 Triglicéridos 82%
Fosfáticos 0,2-1%
Caroteno 3-9 ppm
FASE GRASA
Vitamina A 9-3 ppm
Vitamina D 0,002-0,040 ppm
Vitamina E 8-40 ppm
AGUA <16
<2 Lactosa 0,1-0,3 %
Ácido Láctico 0,15 % (fermentada)
Materias Nitrogenadas 0,2-08 %
Caseína 0,2-00,6%
Lactoalbumina 0,1-0,05%
EXTRACTO SECO Tazas de:
MAGRO Proteína de la membrana Péptidos
Aminoácidos
Sales (=ClNa) 0,1%
Citratos 0,02%
Vitamina C. 3 ppm
Vitamina B2. 0,8 ppm

 Características

 Sabor: característico, Láctico, ácido un poco ligero

 Color: amarillo claro
 Consistencia: solido
 Olor: Característico de la mantequilla, olor lácteo
 Textura: Blanda, pastosa

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 Es un alimento que por sus características físicas y químicas posee una
gran resistencia a la contaminación bacteriana
 Es posible mantener la mantequilla a temperatura ambiente durante días
sin que esta sea atacada por bacterias; sin embargo, el sabor se ve
afectado debido a que las grasas de la mantequilla reaccionan (se
oxidan), produciendo sabores rancios.
 La mantequilla es capaz de absorber los olores fuertes a su alrededor,
por ello se aconseja guardarla en el frigorífico, dentro de recipientes
herméticos y lo más alejada de la luz posible.
 Las partes de la mantequilla expuestas a la luz y al aire suelen tener un
tono más amarillento o incluso translúcido; estas zonas deben evitarse
ya que su sabor es rancio. En este caso basta con retirarlas; el resto de
la mantequilla es comestible.

 Equipos y materiales

 Balanza.
 Termómetro.
 Molde para mantequilla..

 EQUIPOS DE DESCREMADO DE LA LECHE

Descremadoras centrífugas

1. Funcionamiento de una desnatadora "abierta"

El aparato se compone esencialmente de un tambor o bol rotatorio,
donde tiene lugar la separación de la crema, de los mecanismos de
arrastre del bol, de colectores de la crema, de la leche descremada y del
armazón que sostiene todos estos elementos.

2. Descremadoras semi-cerradas o semi-herméticas

En la desnatadora abierta, la leche desnatada al salir con fuerza al
colector, provoca la formación de gran cantidad de espuma por
incorporación del aire. Esta espuma es extraordinariamente molesta en
la industria, porque disminuye la capacidad de los recipientes, dificulta el
buen funcionamiento de las bombas, etc.
Para eliminar la espuma hay, que impedir la agitación de la leche al aire
libre. Esto se consigue evacuándola a presión (2,5 a 3,5 bares) mediante
una pequeña cámara situada en la parte superior del bol y solidaria a él.
3. Descremadoras herméticas
En las desnatadoras "abiertas" o "semicerradas" cuando la leche
completa llega al bol, animado por su movimiento de rotación, se
produce un choque violento que provoca una homogeneización parcial
de la grasa de la leche por ruptura de los glóbulos. Pero en cuanto más
pequeños son éstos, tanto más difícilmente se separan de la leche. El

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 desnatado es, pues, menos eficaz y se producen pérdidas de grasa en la
leche desnatada.
Las desnatadoras herméticas no llevan colectores. La alimentación,
según los distintos modelos, tiene lugar por la parte superior o por la
inferior mediante una canalización abierta en el árbol del bol. Necesitan
una fuerza motriz un poco mayor que las "abiertas"
BATIDORAS
Las más comunes son:
1. Batidoras normanda de tonel: Se compone de un tonel de roble
soportado sobre un bastidor de madera por dos ejes de fierro que sirven
cada uno de árbol a una manivela. Esta batidora es cerrada por una tapa
que sirve para cubrir una gran abertura. En el interior hay un batidor
central fijo formado por una placa de madera contra la cual van a chocar
los glóbulos de grasa. Un ajuste metálico permite evacuar los gases que
se desprenden durante el trabajo y extraer el suero cuando ha terminado
el batido.

2. Batidora danesa: Es un recipiente de forma tronco – cónica guarnecida

interiormente de tres contrabastidores verticales. El aparato está
sostenido de un bastidor de madera. Por medio de dos ejes: de ganchos
que permiten mantenerla vertical durante el batido. Una pieza móvil une
al árbol motor sobre el cual están fijos cuatro batidores reunidos en
trapecio. Una válvula colocada en la parte inferior de la batidora permite
la evaluación fácil del suero y de las aguas de lavado.

3. Batidora rotativa: En estos aparatos el tonel gira alrededor de su eje y

no lleva ningún órgano interior. La abertura tiene todo el tamaño del
tonel de modo que es muy fácil de limpiar y de airear la salida de la
mantequilla se hace sin dificultad.

4. Batidoras amasadoras: Cuando la mantequilla está hecha y lavada,

estos rodillos son puestos en movimiento con ayuda de un embrague y
se efectúa el amasado girando el uno contra el otro. La extracción de la
mantequilla se facilita por grandes aberturas practicadas sobre la
batidora.

 Empaques
Es importante diseñar un material de empaque que brinde protección con
barrera al oxígeno y a la humedad, para así resguardar la estructura de la
mantequilla, su apariencia, sabor y color.

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Al utilizar papel aluminio se reduce el espesor, mejorando el rendimiento y el
proceso mecánico de operación, lo que genera ahorro en costos. Además, la
capa de polietileno apoya en el cuidado de la grasa o el aceite.
Normalmente, la mantequilla se envasa en papel aluminio (metalizado o de otro
tipo), pero también se aceptan envases metálicos o de plástico .El papel
aluminio es el principal material de embalaje de mantequilla en el mundo.

LECHE EN POLVO

INTRODUCCIÓN.
Años de investigación en el campo de la nutrición demostró que la leche es uno
de los mejores suministros de proteína disponible. El hecho de que la leche es
generalmente menos costoso que otro suministro alimenticio, conteniendo
comparable cantidad de proteínas, ha incrementado su popularidad. Sin
embargo, la producción y consumo de leche presenta un número de problemas
para países que no están previamente comprometidos en la industria lechera.
Las vacas usadas en la producción de leche son de una raza especial que
requiere tiempo para su crianza y mucho alimento que algunos países son
capaces de producir. Posteriormente, la leche fresca es continuamente
refrigerada desde el tiempo que es procesada hasta el tiempo que es
consumida y en muchos países esto representa un problema evidente.

La producción y el uso de leche en polvo o seca ha llegado a ser muy popular

en muchos países, incluyendo aquellos capaces de producir leche fresca. Pero
la leche en polvo no solo es menos costosa que la leche fresca, sino que
mucha gente prefiere este tipo de leche (leche en polvo) por su sabor. Sin
embargo, en el procesamiento de leche en polvo se requiere de leche fresca,
muchos países importan leche en polvo pura y lo envasan domésticamente.
Según se añada azúcar y otros aditivos, puede producirse una extensa
variedad de leche en polvo.

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  ELABORACIÓN

La leche en polvo se obtiene

después de dos etapas de
eliminación de agua. La primera se
hace en un evaporador de varios
efectos, al igual que la leche
evaporada. La segunda se realiza
mediante la torre de atomización

Torre de atomización para la producción de leche en polvo: 1. Bomba de alta

presión. 2. Atomizador. 3. Suministro de aire caliente. 4. Cámara de mezcla. 5.
Cámara de secado. 6. Descarga del producto. 7. Ciclón.

La bomba de alta presión (1) envía la leche concentrada hacia la cámara (4),
donde se mezcla perfectamente con el aire caliente, que es enviado por un
ventilador (3) y que pasa por un calentador hasta alcanzar la temperatura de

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150-250º C. A estas altas temperaturas disminuye la humedad relativa del aire,
aumentando así su capacidad de absorber agua.

El atomizador (2) divide finamente la leche en pequeñísimas gotas, que se

encuentran en la corriente de aire caliente dentro de la cámara de secado (5).
El agua libre se evapora instantáneamente.

El agua contenida en el interior pasa por difusión hacia la superficie de la gotita,

desde donde es evaporada por el aire caliente. Las partículas de leche nunca
se llegan calentar excesivamente, ya que el calor del aire es consumido en la
evaporación del agua y no en el calentamiento de dichas partículas.

La leche en polvo descarga por (6) pasa a la sección de envasado. El aire pasa
por un ciclón (7), que recupera las partículas de polvo que contenga.

Como se quiere obtener un producto en

polvo que se disuelva en agua de
forma instantánea se deben
obtener aglomerados porosos,
para lo que se recurre a un sistema
de atomización al que se conecta otro
de fluidización (Figura 2 ) . En esta
instalación, el aire de secado entra y
sale por la parte superior de la cámara
de secado, la cual tiene forma
cónica, con una sección cilíndrica de escasa longitud en la parte de arriba. Al
final del cono, en su parte más estrecha, se encuentra el secador de lecho
fluido. El producto se atomiza en un atomizador situado en el dispersor de aire
del techo de la cámara, descendiendo en una atmósfera cargada de polvo
hacia el secador de lecho fluido, donde se controla el contenido de humedad y
la forma del producto.

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Instalación de atomización y fluidización

Durante el funcionamiento de un secador de leche fluido ( ),el polvo

procedente de la cámara de secado del atomizador (5 de la Figura 1 ) entra a la
primera sección, donde es humificado por vapor. Las vibraciones a que está
sometido el secador, empujan el polvo humedecido a través de las secciones
de secado, donde está entrando el aire caliente por el lecho de producto en
polvo, a una temperatura cada vez menor según se avanza por la máquina.

Principio de funcionamiento de un secador de leche fluido

Se pueden producir aglomerados en la primera etapa de secado al adherirse

unos granos con otros, pero al final hay un tamiz que retiene a los más grandes
y los recircula. El polvo final sale con la humedad y en condiciones de
disolución rápida deseadas.

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  CARACTERÍSTICAS

Leche en polvo es la leche que se ha evaporado a sequedad, corrientemente

por nebulización o por deshidratación en tambores

La mayoría de la leche en polvo se elabora a partir de leche descremada. El

alto porcentaje de grasa en polvo de leche entera dificulta la fabricación de
productos de buena calidad debido a la oxidación y enranciamiento durante la
conservación. Las características de la leche en polvo dependen también del
método de desecación.

Las características de la leche en polvo dependen también del método de

desecación El método mediante cilindros secadores somete la leche a un
tratamiento térmico tal que modifica la estructura físico-química de la leche.
Esta clase de polvo es difícil de disolver

Para obtener leche leche en polvo de calidad, se aplica el método por

atomización. Sin embargo, este método consume más del doble de la energía
que el anterior.

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 PFLUJOGRAMA
 COMPOSICIÓN

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Mediante la disecación se obtiene la leche en polvo, que es más rica que las
concentradas y condensadas y se conserva aún mejor .Naturalmente que con
tal transformación las modificaciones de los componentes lácteos son algo más
profundas respecto a la caseína y a la lactosa , pero ello del sistema seguido
en la elaboración .Si éste es el llamado de los cilindros dichas modificaciones
resultan muy intensas ,las albúminas se insolubilizan, incluso, parcialmente, y
las lecitinas y vitaminas se destruyen en gran parte

A continuación se muestra una tabla con el resumen de los principales

nutrientes de la leche en polvo entera así como una lista de enlaces a tablas
que muestran los detalles de sus propiedades nutricionales de la leche en
polvo entera. En ellas se incluyen sus principales nutrientes así como como la
proporción de cada uno.

Calorías 477 kcal.

Grasa 26,20 g.

Colesterol 97 mg.

Sodio 371 mg.

Carbohidratos 35,10 g.

Fibra 0 g.

Azúcares 35,10 g.

Proteínas 25,21 g.

Vitamina A 253,33 ug. Vitamina C 11 mg.

Vitamina B12 1,50 ug. Calcio 1047 mg.
Hierro 0,70 mg. Vitamina B3 6,28 mg.

 EQUIPOS

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Pasteurizador

La leche fluida procedente de recolección en granjas llega a la planta de

secado y se almacena en grandes silos. Se lleva a cabo una pasteurización y
una separación de nata y leche desnatada a través de un separador centrífugo.
Si queremos obtener leche
entera en polvo (LEP), una
fracción de nata es añadida a
la leche desnatada
posteriormente,
estandarizando el valor de
grasa al típico 26%. La nata
sobrante se utiliza para
elaborar grasa anhidra o
mantequilla.

Precalentador

El siguiente paso es precalentar la leche a temperaturas entre 75 y 120ºC,

manteniéndolas durante un tiempo específico, que varía de unos pocos
segundos a varios minutos. El precalentamiento permite una desnaturalización
controlada de las proteínas del suero en la leche, destruye las bacterias,
inactiva enzimas, genera antioxidantes naturales y proporciona estabilidad al
calor.

La relación calor/tiempo
depende del tipo de
producto que se quiera
obtener y su aplicación
final.

Evaporadores

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La leche pasa luego al evaporador (Fig.3), y se concentra en etapas o efectos
(que pueden ser de 3-4 a 7-8, dependiendo de las dimensiones del
evaporador). En cada efecto se produce el vacío a una temperatura alrededor
de 72ºC. En estas condiciones la
leche hierve y el agua se
transforma en vapor, el cual se
comprime (térmica o
mecánicamente) para ser utilizado
en el paso siguiente para calentar
la leche. En general, cuantos más
efectos, mayor ahorro de energía.
En esta etapa, se consigue
extraer hasta el 85% del agua de
la leche.

Homogenizador

Previo al secado final, la leche resultante pasa a través de un homogenizador

(Fig.4). La función de esta etapa es la de, mediante aplicación de presiones
que pueden variar entre 50 y 300 Kg./cm2, conseguir unos tamaños de
partículas iguales, antes de la
atomización. Esta regularidad en el
diámetro de las partículas de grasa
se traducirá en una reconstitución de
la leche más fácil, y en una
prolongación de la vida comercial de
la leche en polvo (gracias a una
prevención del enranciamiento de la
grasa).

La siguiente etapa de proceso es la

atomización (spray drying), que
consiste en la transformación del concentrado de leche en pequeñas gotitas de
polvo para posibilitar el secado de las mismas, por contacto con una masa de
aire caliente circulante.

23
Parte superior de cámara

Cámara de secado inyectando

aire caliente (alrededor de 200ºC)
y utilizando atomizadores de
discos rotativos. En esta cámara
se reduce la humedad hasta el 5-
6%. Para alcanzar valores típicos
de 3-4% de humedad, se pasa
aire caliente a través de lechos
fluidos de polvo

 ENVASE Y CONSERVACIÓN

La mejor manera de envasarla es en cajas de hojalata perfectamente

cerradas, y para prevenir la alteración de la materia grasa conviene introducir
en ellas algo de gas carbónico. El envase debe asegurar una total protección
contra contaminaciones, absorción de humedad y acción de la luz. Para la
alimentación de lactantes ha sido muy discutida, pero por lo general se lo
reconoce en la actualidad, que la leche en polvo no sufre ningún cambio
químico por el hecho de la desecación, no deja ningún depósito y su
digestibilidad no solo disminuye, sino que para los albuminoides se aumenta.
La esterilización que sufre al disecarse suprime las enfermedades y molestias
del tubo digestivo, tan frecuentes en los lactantes, pues da mejor contextura y
mayor valor nutritivo. En la actualidad su aplicación en panadería se considera
muy favorable.

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