DISEÑO DE ALMACENES

El diseño de almacenes debe comprender la organización y distribución del espacio en distintas áreas operativas.
En general, un almacén central debe estar formado por seis secciones: recepción, control de calidad, adaptación
de unidades de carga, almacenamiento, preparación de pedidos y expediciones. Estas secciones o departamentos
pueden agruparse, en tres zonas, como son la de recepción, almacenamiento y la de expediciones.

Zona de recepción: Esta área engloba la recepción de mercancías, el control de calidad y, si así se requiere por la
naturaleza del producto o la mercancía, la adaptación de unidades de carga.
Zona de almacenamiento: El diseño del área de almacenamiento dependerá de si se va a llevar a cabo una
preparación de pedidos en la instalación y si esta se va a realizar en las estanterías. En un almacén central esta área
puede estar formada por una o varias secciones.

Una vez definidos los productos, sus volúmenes y sus rotaciones correspondientes, se procede a su ubicación dentro
del almacén, para lo que se tienen en cuenta tres consideraciones:

1. En primer lugar, las mercancías de baja rotación son, por regla general, las que se consumen en pequeñas
cantidades, por lo que suelen necesitar de un reducido volumen de almacenamiento.
2. En segundo lugar, de las referencias de rotación media se suelen hacer pedidos habitualmente y con unas
cantidades moderadas (es decir, que se solicitan en tandas medias y habituales). Por ello, necesitan una rapidez
de salida ni muy rápida, ni muy lenta y requieren una buena accesibilidad.
3. Por último, las mercancías de alta rotación se suelen solicitar un gran número de veces y con una excesiva
demanda (por lo que la situación suele ser de tandas medias y altas pero muy frecuentes). En productos de alta
rotación, lo más importante es disponer de una gran accesibilidad y una alta velocidad de extracción.

Así pues, en un almacén central de estas características se podrían instalar:

- Una zona de almacenamiento en bloque o mediante un sistema de compactación, destinada a los productos de alta
rotación en los que prima más el volumen que la accesibilidad o la velocidad de extracción. En función de la cantidad
de producto y de la capacidad disponible, se puede recurrir a una configuración en bloques o a cualquier otro de los
sistemas de almacenamiento por compactación.

- Una zona con estanterías que, en función de la cantidad de productos de alta rotación que existan, puede ser de
almacenamiento puro (sólo se ubica la carga) o mixto, con estanterías de preparación o picking incorporadas.

Otro factor muy importante es la inversión que supone la adopción de un sistema u otro porque cuanto más
sofisticado sea el medio de manutención empleado, mayor es su coste. Sin embargo, no hay que olvidar el retorno de
la inversión, ya que es posible que los sistemas más sofisticados, con un coste inicial mayor, tengan un retorno (ROI)
más rápido.

Por otra parte, si el número de productos con un índice de rotación alto es muy elevado, es conveniente diseñar una
zona de almacenamiento mixta. Ahora bien, dado que el picking más rápido se suele efectuar a la altura más baja
posible, mientras que el almacenamiento más rentable se produce a la mayor altura posible, es conveniente diseñar
una configuración de estanterías con preparación de piezas pequeñas a media altura (y almacenamiento en el resto)
o instalar sistemas automáticos.

Zona de expediciones: En esta área se agrupan tanto los departamentos de preparación de pedidos (ya se lleven
estos a cabo sobre el suelo o en estantería), como los de expedición.
 En esta zona se debe efectuar la preparación y, si procede, el embalaje, de los pedidos del resto de los almacenes de
la cadena. Para ello debe contar con los medios adecuados y no se debe escatimar en ellos bajo ningún concepto, ya
que esta es la parte del almacén que más influye en su imagen exterior y su prestigio. Si la preparación de pedidos
previa es efectuada en las estanterías, el trabajo de esta zona se simplifica considerablemente.

En cualquier caso, en el organigrama, el personal de preparación debe depender del departamento de expediciones,
ya que será este el encargado de regular las actividades de aquel en función de la demanda externa.

Consolidación de pedidos en zona de expediciones

En cuanto a la operativa, si se cuenta con un sistema de gestión aplicado al almacén y este se ha programado
convenientemente, el trabajo de preparación de pedidos se limita a la colocación de los productos en lotes en una
zona delimitada para ello.

Clasificación de pedidos por cliente o ruta

Este espacio reservado para la carga debe estar suficientemente dimensionado para alojar todas las líneas que salgan
en una jornada normal, aunque es conveniente y necesario prever un área de expansión que pueda absorber picos de
demanda no programados. La ubicación de esta zona de salida de expediciones debe estar lo más próxima posible a
los muelles de carga.

Cuando la preparación de pedidos se realiza en un espacio separado (en especial, si se trata de picking o caja
individual) se necesita una zona de consolidación adecuada. Cerca de ella se pueden integrar transportadores de
clasificación que distribuyan las unidades preparadas por pedidos o rutas.

Búfer de pedidos preparados en expediciones con clasificación automática

Otras alternativas a los transportadores para llevar la carga consolidada hasta la zona de expediciones son
los transpalets, las carretillas y los vehículos autoguiados (AGV y LGV). En la imagen sobre estas líneas se muestra un
ejemplo de uso de vehículos láserguiados; estos LGV dejan los palets en cinco mesas con rodillos y de ahí los recoge
una lanzadera que, a su vez, deposita la carga en una de las varias líneas de salida dotadas de transportadores de
acumulación.
La necesidad de diseño de almacenes o su rediseño está condicionada por el vertiginoso cambio que vienen
experimentando las actividades relacionadas con el propio almacén.

Los costes asociados al almacén, ya sean estructurales o de actividad, tienen un impacto directo en la eficiencia de
la cadena de suministro, lo que hace necesaria una gestión correcta de los mismos.

A continuación, veremos una serie de factores desencadenantes que generan esta necesidad de diseño de
almacenes o rediseño.

 1 Diseño de almacenes, factores desencadenantes

 2 Problema del diseño del almacén
 3 Metodología de diseño de almacenes

DISEÑO DE ALMACENES, FACTORES DESENCADENANTES

1. Muchas empresas siguen estrategias de reducción de los niveles de stock, pasando el stock al fabricante y
realizando pedidos de aprovisionamiento en pequeñas cantidades, dejando de lado la realización de pedidos en
grandes cantidades por cuestiones de compra y descuentos por volumen. Esto supone una mejora en los niveles
 de productividad, derivado de un aumento de las recepciones y almacenes más ajustados con niveles de stock
menores.
2. La unidad mínima de servicio ha pasado de ser el palé completo o caja completa a una situación en la que la unidad
de servicio es múltiple, lo que implica que el número de operaciones de desconsolidación a realizar por parte de
los operarios de picking aumenta, lo que supone un aumento de los costes asociado
3. En algunos sectores, los plazos de servicio se han reducido hasta las 24 y 48 horas. Esto exige la realización de
pedido-servicio más corto y olas de picking de forma más frecuente, más rápida y más fiables para cumplir con los
horarios de entrega.
4. En muchas empresas existen un gran número o variedad de referencias de producto que se comercializa, lo que
origina que tanto el volumen de pedidos y líneas de pedido como la heterogeneidad sea cada vez mayor. Todo esto
implica que los almacenes necesitan tener unos niveles muy altos de productividad que minimicen los costes de
operación, es decir, debe ser muy operativo para dar el mejor servicio posible y estar a la altura de las exigencias
del mercado.
5. La estrategia de negocio diferencia la calidad de servicio para segmentos de clientes estratégicos (gran
distribución, mayoristas, minoristas, etc.). Esto implica tener que diseñar sistemas de almacenamiento, preparación
de pedidos y expedición que den respuesta a tipologías de pedido, así como a la personalización de los envíos
(etiquetaje, embalaje, acondicionado, etc.).

PROBLEMA DEL DISEÑO DEL ALMACÉN

El problema del diseño/rediseño de un almacén como elemento decisivo de la cadena de suministro se puede dar
en:

 La creación de un nuevo almacén. Hay que tener en cuenta la importancia de una planificación adecuada.
 Bajos niveles de servicio y altos costes operativos, con sistemas de almacenamiento y preparación convencionales.
 Aumento de la complejidad de almacenamiento y preparación (número de referencias, aumento del número de
pedidos y rapidez de las entregas…), que requieren una ampliación o rediseño.
 Rediseño de funciones de almacén (operaciones de producción, montaje, embalajes promocionales…)

METODOLOGÍA DE DISEÑO DE ALMACENES

Como norma general, todo diseño o rediseño de almacén se pone en marcha a consecuencia de los factores
desencadenante arriba citados o por la detección de señales de mal funcionamiento en la gestión operativa diaria
sobre indicadores.

El diseño de almacén deberá dar respuesta, una vez definida la función del almacén, a las necesidades de
almacenaje y preparación actuales y futuras.

Dada la incertidumbre que se puede producir las necesidades futuras, se requiere fijar escenarios a largo plazo,
estos pueden ser únicos o varios (optimista, pesimista, conservador…).

Para definir los requerimientos de un almacén hay que tener en cuenta el flujo del sistema, las relaciones entre
actividades o procesos y el espacio requerido.

La mejora de almacenes implica:

1. Análisis de las necesidades de espacio físico para las distintas áreas y procesos y su contraste con la capacidad actual
de almacenamiento y áreas asociadas (visión estática).
2. Deben estudiarse los flujos de entrada y salida del futuro almacén (visión dinámica).
Una vez realizados estos análisis se realiza el diseño físico y operativo, teniendo en cuenta las distintas posibilidades
de sistemas de almacenaje y posibles operativas asociadas a los inventarios.

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL

El sistema de almacenamiento convencional es el más universal para el acceso directo y unitario a cada paleta.
Este es el sistema de almacenamiento industrial por excelencia y consiste en almacenar las unidades combinando
mercancías paletizadas con artículos individuales. Los niveles altos se pueden destinar para el almacenamiento de
paletas completas y los más bajos para la preparación manual de expediciones o picking. Este sistema es el más
utilizado en aquellos almacenes que necesitan almacenar gran variedad de referencias paletizadas de cada
producto ya que permite el acceso directo y unitario a cada paleta almacenada, además puede adaptarse a
cualquier tipo de carga en lo que se refiere a peso y volumen. Cuando se utiliza el sistema convencional la zona de
almacenamiento se distribuye colocando estanterías de un acceso en los laterales y de doble acceso en el centro.

La distribución y altura de las estanterías se determinan en función de las características de las carretillas
elevadoras, de los elementos de almacenaje y de las dimensiones del local.

Una manera de optimizar el número de unidades almacenadas consiste en la implementación de un sistema de

almacenamiento convencional de doble fondo, óptimo para productos con varias paletas por referencia, evitando
aumentar el tiempo de maniobra por dobles movimientos. Este sistema requerirá máquinas elevadoras apropiadas
con horquillas telescópicas de doble fondo.

Equipos de manutención utilizados en el almacenamiento convencional

Paletas y contenedores utilizados en el almacenamiento convencional
Estantes (bandejas) utilizados en el almacenamiento convencional
Como se mencionó anteriormente, la principal característica del almacenamiento convencional es la posibilidad de
mezclar diferentes unidades logísticas incluidos los pallets. LLevar a cabo esta tarea requiere de las estructuras
precisas, las cuales incluyen estantes, bandejas y paneles de diferentes diseños y que se adaptan a diferentes
necesidades.

Ventajas del sistema de almacenamiento convencional

 Facilitar la retirada de las mercancías, ya que se puede acceder directamente a cada paleta sin necesidad
de mover o desplazar las otras.
 Perfecto control de los stocks; cada hueco es una paleta.
 Máxima adaptabilidad a cualquier tipo de carga, tanto por peso como por volumen.

Óptimo para almacenes en los que es necesario almacenar productos paletizados con gran variedad de referencias.

Desventajas del sistema de almacenamiento convencional

 No facilita la salida física de la mercancía por el método FIFO (primero en entrar, primero en salir).
 El volumen de la mercancía almacenada está limitado por los medios de manipulación, ya que estos
determinan la amplitud de los pasillos.
 El volumen de la mercancía que se desea almacenar quedará limitado a los medios de transporte interno
que se utilicen.
 La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco eficiente.