Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional Concepción del Uruguay

INSTALACIONES TERMOMECÁNICAS – (O 953S)
Profesor: Arq. Carlos R. Canavessi
Auxiliar: Ing. Martín Scelzi

MONOGRAFÍA Nº 4 - SISTEMAS DE CALEFACCIÓN POR VAPOR DE AGUA

Es una variante de los sistemas de calefacción, en los cuales el fluido portador del calor
es agua en fase de vapor, en lugar de agua en fase líquida. Fue muy utilizado antiguamente
pero con el tiempo se está abandonando, aunque aún hay muchas instalaciones en
funcionamiento en muchos países.

Su constitución es semejante a los sistemas de calefacción por agua caliente: la caldera

lleva el agua a la temperatura de evaporación y el vapor recorre los emisores sin necesidad de
bomba u otro artificio mecánico. Al enfriarse vuelve a la fase líquida y, condensado, vuelve a
la caldera por gravedad, para lo cual la red de cañerías debe tener pendientes hacia ella. Por la
misma razón las cañerías montantes suelen tener mayor diámetro que las de retorno. En los
radiadores, en vez de purgar aire de su parte superior, debe purgarse el agua condensada en su
parte inferior.

Entre sus ventajas e inconvenientes se cuentan:

 Los radiadores son de menor tamaño que en los sistemas de calefacción por
agua.
 La regulación de la potencia no se puede hacer en el local de calderas (si se
baja la temperatura no se produce vapor), por lo que deben hacerlo los usuarios en
cada uno de los emisores, mediante la llave de paso.
 La temperatura superficial de los emisores es alta (superior a los 100ºC) por lo
que se pueden producir quemaduras en la piel por contacto.

Estos sistemas de calefacción se basan, fundamentalmente, en el principio de que una

masa de agua absorbe calor para vaporizarse y lo cede cuando se condensa, en los radiadores.
El agua se vaporiza en la caldera y el vapor llega a los radiadores donde se condensa,
aportando el calor latente de vaporización a los ambientes en los que se encuentran aquellos.

Se da el nombre de vaporización al paso del estado líquido al estado de vapor.

Esta transformación del líquido en vapor, puede efectuarse por intermedio de
fenómenos muy distintos. Puede producirse en el vacío, en una atmósfera gaseosa o por la
superficie libre del líquido (en éste último caso se habla de evaporación), o puede –para una
temperatura suficientemente elevada- efectuarse por medio de gruesas burbujas que nacen en
el seno del líquido y estallan en su superficie, originando lo que se llama ebullición. Puede
igualmente producirse por el contacto con un cuerpo muy caliente; el líquido toma entonces la
forma de pequeñas esferas cuyas masas decrecen lentamente a medida que prosigue la
vaporización. Se está en ese caso en presencia del fenómeno llamado calefacción.

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Ebullición en vaso abierto

Calentemos agua en un vaso abierto, es decir, agua sobre cuya superficie actúa la
presión atmosférica normal.
Observando atentamente se nota que el primer efecto que produce el suministro de calor
es activar la evaporación del agua por su superficie libre.
Luego aparecen pequeñas burbujas que se desprenden de las paredes inferiores del
recipiente, donde se recibe el calor, pero que no alcanzan a abandonar el líquido, pues se
condensan al atravesar las capas superiores del mismo que están más frías. La formación y
condensación de esas primeras burbujas de vapor origina un ruido característico; el “agua
canta”, dicen algunos.
A medida que el agua sigue recibiendo calor, y su temperatura sigue creciendo,
aparecen grandes burbujas de vapor, que estallan en la superficie del líquido; recién en ese
instante comienza la ebullición propiamente dicha.
Si se sumerge un termómetro en el seno del agua se comprueba que, mientras se
produce la ebullición, la temperatura no varía, a pesar de que el agua recibe calor. Se tiene
entonces la impresión de que el calor desaparece. Sin embargo, ello no es así; el calor
(latente) suministrado durante la ebullición se emplea en cambiar el estado físico del agua, es
decir, en trasformarla de líquido en vapor.
A la presión atmosférica normal de 760 mm de columna de mercurio, aquella
temperatura es de 100 ºC, y recibe el nombre de “temperatura normal de ebullición”.
Si dispusiésemos de un termómetro y un barómetro muy sensibles observaríamos que,
al cambiar la presión atmosférica también cambia la temperatura de ebullición.
En las zonas montañosas, a medida que se gana altura, el agua hervirá cada vez a menor
temperatura y ello debido a que la presión disminuye con la altura.
Esta relación entre la presión y la temperatura del vapor es importante en los estudios
de calefacción, porque permite una regulación de la temperatura del vapor enviado a los
radiadores.
La presión absoluta es la suma de la presión atmosférica normal al nivel del mar
(1,033 kg/cm2) y la presión efectiva indicada por el manómetro (presión manométrica). Por
ejemplo: una presión absoluta de 1,174 kg/cm2, significa que hay una presión manométrica de
0,141 kg/cm2; una presión absoluta de 0,703 kg/cm2 indica una depresión o vacío de –0,330
kg/cm2. La presión absoluta es, por lo tanto, independiente de la elevación sobre el nivel del
mar o de los cambios atmosféricos de presión indicados por las lecturas en el barómetro.

Mientras el vapor está en contacto con el agua de la caldera, se llama vapor saturado y
se encuentra a la temperatura de ebullición. Es aquel que, a una presión determinada, le
corresponde una temperatura, no admitiendo más evaporación. Se le aplican las
denominaciones de vapor saturado húmedo o vapor saturado seco, según que el vapor tenga
o no agua en suspensión.
Si el vapor saturado seco se separa del contacto con el agua de la caldera y se calienta
más, a la misma presión, su temperatura se elevará por encima del punto de ebullición y se
convertirá en vapor sobrecalentado o recalentado. Es aquel que se encuentra a más
temperatura que la correspondiente a su saturación, admitiendo más evaporación; también se
le llama vapor no-saturado.

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El vapor producido en las calderas de calefacción es generalmente vapor saturado

húmedo. Está en contacto con el agua y se mantiene a la temperatura de ebullición que le
corresponde por la presión.

Sistemas de calefacción por vapor de agua

Con instalaciones de calefacción por vapor de agua, el calentamiento de los ambientes
es rápido, al igual que el enfriamiento. A veces ese rápido calentamiento produce la tostación
del polvo que se pueda haber depositado sobre los radiadores y seca el ambiente, produciendo
una sensación desagradable. Estos sistemas son convenientes para grandes edificios, muy
extensos y/o altos, o en todos los casos en que sea esencial una puesta en régimen rápida, por
tener bruscas variaciones de la carga térmica (p.e. salas de cine; convenciones; grandes
salones; etc.)

Niveles del agua

Antes de la puesta en marcha del sistema, el agua llena la instalación hasta un
determinado nivel, llamado NIVEL DE AGUA FUERA DE SERVICIO (N.A.F.S.),
controlada por un regulador de nivel en la caldera. El resto del sistema se encuentra sin agua,
es decir, con aire.
Al ponerse en funcionamiento el quemador de la caldera, paulatinamente, el agua se irá
calentando, hasta llegar a 100 ºC. A partir de ese momento se comienza a desprender vapor de
agua, el que irá ocupando todas las cañerías, desalojando el aire hacia arriba y ocupando poco
a poco todos los radiadores de la instalación. Para lograr la expulsión del aire contenido en las
cañerías y radiadores, se colocan “purgas”, prolongando todos los ramales de retorno a la
caldera –ramales de condensado- hasta la parte superior del edificio, por medio de cañerías de
pequeño diámetro (1/2” - 13 mm), que rematan en codo invertido.
Al llegar el vapor a los radiadores se condensará en ellos, entregando el calor latente de
vaporización al ambiente y retornando a la caldera en forma de “condensado” (agua caliente),
donde se reiniciará el ciclo.

1 – 1: N.A.F.S. - 2 – 2: N.A.E.S.

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La presión que ejerce el vapor sobre la superficie del agua, en la caldera, hará
retroceder y subir el nivel del agua en las cañerías de retorno, por vasos comunicantes, hasta
un determinado nivel, llamado NIVEL DE AGUA EN SERVICIO (N.A.E.S.). En general,
para instalaciones de vapor a baja presión, se trabaja con temperaturas de agua de unos 107 a
108 ºC, o sea, presiones de 1.000 mm.c.a. – 1 m.c.a. (0,1 kg/cm2 – 0,1 atm). Por esa razón, la
presión del vapor hace subir el agua en las cañerías de retorno 1.000 mm (1 m)
aproximadamente.
Es fundamental, entonces, que cualquier radiador se ubique como mínimo a 1,20 m de
altura sobre el N.A.F.S. a fin de evitar que se inunde de agua por el retorno, mientras dure el
funcionamiento de la instalación.

Caída de presión del vapor

La caída de presión del vapor, durante el recorrido por las cañerías de alimentación,
desde la caldera hasta los radiadores, debe ser tal que permita que la condensación del mismo
se haga en el momento oportuno. No antes de llegar al radiador, ni después de pasar el mismo.
La circulación del vapor, desde la caldera hasta los radiadores, se debe a la presión
disponible, tanto para los tramos rectos de cañerías como para todos los demás obstáculos
propios del sistema (codos, curvas, tees, etc.). En el último radiador, el más alejado de la
caldera, la presión remanente no debe bajar de 0,02 kg/cm2 (200 mm.c.a.), ya que de otro
modo el vapor no lo llenaría y por lo tanto no funcionaría.

En la caldera la presión generada es de 0,1 kg/cm2 (1.000 mm.c.a.). En el radiador R1

(figura) es de 0,02 kg/cm2 (200 mm.c.a.). La presión disponible para que el vapor circule por
los diferentes circuitos de alimentación de la instalación será, por lo tanto, de 0,08 kg/cm2
(800 mm.c.a.).

Si la condensación del vapor se produjera antes de los radiadores, la temperatura en los

mismos sería menor a la que se tomó en cuenta en el proyecto y el rendimiento sería
insuficiente. Por el contrario, si la condensación se produjera después de pasar el radiador, ese
vapor se malgastaría, disminuyendo el rendimiento.

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Por ello, en este tipo de instalaciones la regulación del caldeo se hace en forma
individual, en cada radiador, mediante una “válvula de doble reglaje”, así llamada porque
tiene dos regulaciones o movimientos:
a) la que efectúa el instalador, cuando se construye la instalación, fijando la
abertura máxima de la válvula, y,
b) la que efectúa el usuario, cuando se usa el sistema, dentro de los límites
mínimo y máximo que fijó el instalador.
La primera regulación la hace el instalador en el momento de la prueba de la
instalación, previa a su puesta en servicio por primera vez, regulando la válvula de manera
que, por control visual, se compruebe que no pasa vapor a la cañería de retorno de
condensado. Ello se hace colocando a la salida del radiador una “T” taponada, que se abre
durante la prueba. Si por la “T” saliera vapor, el instalador irá cerrando poco a poco la válvula
de doble reglaje hasta lograr que sólo salga condensado. En ese momento fijará esa regulación
en la válvula, la que constituirá la máxima apertura posible.

Válvula escuadra de doble reglaje.

Están destinadas a instalaciones de calefacción por vapor, para alimentación de radiadores de fundición, acero o alumnio.
Fabricadas en latón estampado, con acabado cromado pulido. Incorpora una montura con eje de acero inoxidable de una
sola pieza, con posibilidad de regulación primaria micrométrica o bien termostática, utilizando el cabezal con sensor a
líquido.

Cuando no es posible colocar válvulas de doble reglaje, se recurre a las “trampas de

vapor”, que se colocan a la salida de cada radiador. Estas trampas tienen por objeto dejar
pasar el agua de condensación y evitar el paso de vapor; existen de distintos tipos:
- Trampas termostáticas: son las más utilizadas en instalaciones de vapor a baja
presión. Consisten en un cuerpo con tapa, de bronce, donde se aloja un fuelle
dilatable, herméticamente cerrado y lleno de un líquido volátil (alcohol), cuyo punto
de ebullición es ligeramente inferior al del agua. Ese fuelle, al expandirse por
aumento de la temperatura por presencia de vapor de agua, produce el cierre de la
válvula. Cuando el vapor se condensa y su temperatura disminuye, el fuelle se
contrae, abriendo nuevamente la válvula y dejando salir el condensado.
- Otros tipos de trampas de vapor son: termodinámicas; de balde invertido y a
flotador, usadas generalmente para grandes instalaciones de calefacción industrial.

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Circulación de vapor y condensado

En estas instalaciones y como norma general, en las cañerías horizontales el sentido de
circulación vapor-agua de condensación debe coincidir. Al circular vapor por las cañerías,
siempre se van produciendo condensaciones parciales. Si el sentido de circulación de esas
condensaciones fuera contrario al del vapor, ello daría lugar a choques que producirán
vibraciones y ruidos en las cañerías. Sólo pueden admitirse circulaciones contrarias en las
cañerías verticales, lo que resulta inevitable.

Por lo tanto, los tramos horizontales de cañerías deben disponerse con una pendiente
entre el 0,5 y el 1 % (0,5 a 1 cm/m) y el sentido de esa pendiente debe coincidir con la
dirección del vapor en las cañerías de alimentación y la dirección del agua en las cañerías de
condensado.

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Además debe estudiarse la forma de eliminación del agua de condensación que va

quedando acumulada en las cañerías verticales. Esto se logra con el uso de “sifones” o
“bucles” colocados bajo las cañerías montantes o de alimentación.

Sifón o bucle
H1 = 1,5 a 2 veces presión de trabajo
Diferencia de nivel entre B y D = 5 a 10 cm

Estos elementos son importantísimos e indispensables en las instalaciones de

calefacción por vapor. Vinculan las cañerías de alimentación de vapor y retorno de
condensado, permitiendo el purgado del agua acumulada. La altura total del sifón debe ser
igual a 1,5 a 2 veces la presión de trabajo, para evitar que cualquier aumento de presión pueda
vencer la carga del sifón. Para instalaciones de baja presión, a 1 m.c.a. (1.000 mm.c.a.), la
altura de los sifones debería ser de 1,50 a 2,00 m.
Los puntos de empalme de las cañerías horizontales de alimentación y retorno, con el
sifón, deben separarse entre 10 y 15 cm (más alta la cañería de alimentación), a fin de lograr
que la cañería de alimentación quede siempre sin agua.
El sifón o bucle constituye la parte más baja de la instalación, por lo que debe proveerse
de un tapón de purga a fin de que periódicamente se efectúe la limpieza de las cañerías.

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SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN INFERIOR

Son sistemas en los cuales la cañería de alimentación de vapor que sale de la caldera, se
distribuye por el sótano o la planta baja hacia los montantes de calefacción, que conducirán el
vapor hasta los radiadores de los diferentes pisos.

1 – 1: nivel de agua fuera de servicio (NAFS)

2 – 2: nivel de agua en servicio (NAES)

Las cañerías colectoras de retorno condensado se colocan sobre el nivel de la caldera,

recibiendo el nombre de “retornos secos”, por estar llenos de aire (sin agua) cuando la
instalación está fuera de servicio.

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Este sistema se usa habitualmente por ser más económico y sólo en casos especiales,
cuando se presentan obstáculos para su adopción, se recurre a la distribución superior.

SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN SUPERIOR

El vapor sube por una cañería de alimentación hasta la azotea, donde se distribuye por
medio de ramales descendentes a cada uno de los radiadores. El condensado es conducido a la
caldera por una segunda serie de ramales descendentes hacia el sótano. La purga de aire se
hace igual.

1 – 1: nivel de agua fuera de servicio (NAFS)

2 – 2: nivel de agua en servicio (NAES)

La ventaja de este sistema es que en las cañerías verticales (salvo la principal) el vapor
circula en el mismo sentido del condensado. La desventaja es la mayor longitud de la cañería
principal, de mayor diámetro, con mayor longitud y mayor aislación.

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SISTEMA DE RETORNO HÚMEDO O SUMERGIDO

La distribución del vapor se realiza como en los casos anteriores, inferior o superior.
Las cañerías de condensado se desarrollan por debajo del N.A.F.S., de modo que estarán
siempre llenas de agua.

1 – 1: nivel de agua fuera de servicio (NAFS)

2 – 2: nivel de agua en servicio (NAES)

Se busca con esto que al quedar las cañerías permanentemente llenas de agua, se
disminuya el proceso de corrosión que podría darse por la alternancia agua-aire.

ALTURA DE LA SALA DE MÁQUINAS

Su estudio es importante, pues si no se lo realiza bien, el agua de condensación puede
llegar a inundar por el retorno a los radiadores más cercanos, tanques intermediarios, etc. al
ponerse en servicio el sistema.
En el cálculo de la altura de la sala de máquinas, donde se colocará la caldera del
sistema de calefacción, deben considerarse algunas alturas fijas:

1. altura de la base de la caldera, en mampostería: ...................................... 0,40 m

2. altura del N.A.F.S. .................................................................................. 1,50 m
3. presión de trabajo (N.A.E.S.) .................................................................. 1,00 m
4. remanente por seguridad ......................................................................... 0,20 m
5. longitud de retornos (pendiente 1 %) ...................................................... 0,30 m
6. remanente en los sifones ......................................................................... 0,10 m
7. longitud de alimentaciones (pendiente 1 %) ............................................ 0,30 m
Altura mínima total .................................................................................... 3,80 m

Por lo tanto, conviene adoptar no menos de 4,00 m para cubrir cualquier contingencia.
En caso de que, por cualquier razón, no pudiera alcanzarse esa altura total, se tienen tres
posibilidades para solucionar el problema:

a) Reducir la presión de trabajo: ello obliga a incrementar los diámetros de las

cañerías. Además, no permite rescatar más de 0,50 o 0,60 m.

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b) Profundizar la caldera: es una buena solución. Se coloca la caldera en una fosa

adecuada para ello, profundizando la zona donde se la instala (similar a las
fosas de las estaciones de servicio).
c) Utilizar un tanque o pozo de condensado: este sistema se usa cuando la presión
es elevada y no es posible por ningún otro método evitar que por las cañerías
de retorno se inunden los radiadores más bajos. Así, el condensado que se va
produciendo en la instalación, no retorna directamente a la caldera, sino que
descarga en un “tanque receptor de condensado”.
El agua así acumulada es enviada a la caldera mediante una bomba. Estos
dispositivos cuentan con sistemas que permiten mantener en la caldera siempre
un nivel de agua constante, empleándose para ello reguladores de nivel, que
actúan sobre un contacto eléctrico que pone en funcionamiento la bomba
cuando el nivel del agua en la caldera ha llegado al límite inferior y la detiene
cuando el nivel ha llegado al límite superior. En caso de no funcionar la
bomba, por alguna anormalidad –y como el nivel del agua en la caldera
continuará bajando- un segundo contacto inferior de seguridad del regulador
cortará el funcionamiento del quemador de la caldera.

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CÁLCULO DE CAÑERÍAS EN INSTALACIONES DE VAPOR A BAJA PRESIÓN

El cálculo se divide en dos partes:

1. CÁLCULO DE LAS CAÑERÍAS DE ALIMENTACIÓN DE VAPOR: En éste

caso, la presión eficaz “H” se genera en la caldera, tomándose en general, para baja
presión igual a 1.000 mm.c.a. o sea 1 m.c.a.
A esa presión deben descontarse unos 200 mm.c.a. que es la presión mínima
necesaria a la entrada de la válvula de doble reglaje en cada uno de los radiadores,
para permitir la circulación del vapor dentro de los mismos desalojando el aire que
contengan. O sea que quedan disponibles, para vencer el rozamiento en las cañerías,
unos 800 mm.c.a. (entre 600 y 800 mm.c.a.).
Por experiencias prácticas y a fin de simplificar los cálculos, se puede adoptar un
gradiente de pérdida de carga constante igual a 5,5 mm.c.a./m a lo largo de la red de
alimentación de vapor. Con éste gradiente se sobredimensionan las cañerías para
permitir la circulación del condensado que se va produciendo al avanzar el vapor.
Por lo tanto, con ese gradiente constante y con los requerimientos calóricos “Q”
(kcal/h) de cada tramo –según se haya determinado en el balance térmico
correspondiente- se determinarán los diámetros comerciales mediante el empleo de
la siguiente tabla:

Ø alimentación
13 19 25 32 38 51 64 75 100 125
vapor (mm)
Q (kcal/h) en miles 2 4,5 8,7 18,5 27 49 88 172 291 518
Ø retornos
13 13 19 19 25 32 38 51 64 75
condensado (mm)

2. CÁLCULO DE CAÑERÍAS DE RETORNO DE CONDENSADO: Estas cañerías

no sólo llevan agua caliente de condensado, sino que en ellas hay también aire, o
sea que la circulación del agua no se hace a sección llena.
Para su determinación se emplean tablas prácticas que, en función de los diámetros
correspondientes a cada tramo de alimentación, dan los diámetros para los retornos
de condensado.

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