¿Qué está centrado en la confiabilidad?

¿Mantenimiento?
21 de septiembre de 2020

¿Qué es el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)?

El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es una estrategia de mantenimiento a nivel corporativo

diseñada para optimizar los programas de mantenimiento mediante el establecimiento de niveles mínimos
seguros de mantenimiento del equipo. RCM enfatiza hacer coincidir los activos individuales con los técnicas de
mantenimiento es más probable que produzca resultados rentables. La implementación exitosa de RCM
mejora la confiabilidad, el tiempo de actividad de los equipos y los ahorros de la empresa.

Descripción general

El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es un marco completo que siempre

intenta extender la vida útil del equipo y disminuir el tiempo de inactividad, en la forma más
rentable posible. El objetivo principal de RCM se comprende mejor analizando sus palabras
raíz:

Fiabilidad: La calidad de desempeñarse consistentemente bien.

Mantenimiento: Asegurar que los activos continúen funcionando como se desea.

Esencialmente, el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) proporciona una hoja de ruta para analizar y
actuar sobre las causas fundamentales de las fallas de los equipos (ineficiencias de la tecnología, la cultura, el
diseño y la estrategia de mantenimiento) en la búsqueda de una confiabilidad de activos asequible.

Por supuesto, el tiempo de inactividad es inevitable cuando se trabaja con maquinaria compleja. Sin
embargo, las organizaciones de primer nivel utilizan RCM para evitar averías repentinas que
requieren un mantenimiento laborioso, una subcontratación costosa y una pérdida de tiempo de
producción.

¿Qué diferencia a RCM de los programas de

mantenimiento estándar?
RCM reconoce que todos los activos de la instalación son no de igual importancia, tanto desde el punto
de vista de la seguridad como del proceso. El marco de toma de decisiones busca hacer coincidir mejor
las necesidades del equipo con los recursos disponibles para una confiabilidad rentable.
Traducción: algunos activos son más integrales para los objetivos de producción diarios que
otros, y los activos no siempre fallan por las mismas razones. Por lo tanto, RCM proporciona una
hoja de ruta de gestión para priorizar, optimizar y asignar actividades de mantenimiento.

Orientación sobre RCM

desarrollo por aplicación de equipo (adaptado de NASA 2000)
De acuerdo con la Guía de mejores prácticas de O&M, versión 3.0 , las instalaciones de alto rendimiento
en promedio dividen sus esfuerzos de mantenimiento en las siguientes categorías basadas en RCM:

• <10% de mantenimiento reactivo

• 25% a 35% Mantenimiento preventivo
• 45% a 55% Mantenimiento predictivo

Debido a que RCM enfatiza las tecnologías de mantenimiento predictivo más nuevas, como
infrarrojos, acústicos (descarga parcial y ultrasónicos en el aire), detección de corona, análisis de
vibraciones, mediciones de nivel de sonido y análisis de aceite, el proceso no es financieramente viable
para pequeñas y medianas empresas. empresas de tamaño. Sin embargo, RCM ha obtenido un "sello
de aprobación del gobierno".

Los ejecutivos de United Airlines desarrollaron el proceso antes de llamar la atención de el

Departamento de Defensa de los Estados Unidos en 1978 . Hoy en día, el proceso de
mantenimiento lo practican cientos de organizaciones industriales y de servicios de todo el mundo.

Los principios del mantenimiento centrado en la confiabilidad

La Paradigma RCM sostiene que cuanto menos mantenimiento realice en un activo, mejor.
Realice el mantenimiento solo cuando sea absolutamente necesario o cuando los beneficios
superen los riesgos y los costos. RCM se basa en cuatro objetivos clave:
 • Conservar las funciones del sistema.
• Identifique los modos de falla que pueden afectar las funciones del sistema.
• Priorice los modos de falla identificados de acuerdo con las proyecciones de riesgo y
costo.
• Seleccione las tareas más efectivas para controlar los modos de falla.

Los requisitos del mantenimiento centrado en la

confiabilidad
Los líderes organizacionales deben delinear sus objetivos de RCM considerando la disponibilidad de la
administración, las tecnologías accesibles y los recursos presupuestarios. Este proceso que lleva algo de
tiempo analiza cuidadosamente los escenarios de activos individuales antes de asignar las tareas de
mantenimiento correspondientes.

A continuación se muestran los criterios de evaluación para RCM, como se describe por t La
Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE ). Evalúe cada equipo, organizado por fase,
preguntando:

Fase 1: Decisión

• ¿Qué funciones realiza y cuáles son los estándares de

desempeño deseados?
• ¿De qué manera el activo podría dejar de cumplir con sus funciones?
• ¿Cuáles son las causas de cada posible escenario de falla?

Fase 2: Análisis

• ¿Qué sucede cuando ocurre cada tipo de falla?

• ¿Qué consecuencias sufriríamos como consecuencia de cada fracaso?
• ¿Cómo podríamos predecir o prevenir cada falla?

Fase 3: Acción

• ¿Qué debemos hacer si no podemos determinar una tarea proactiva adecuada?

El componente final de RCM es elegir y programar las tareas de mantenimiento adecuadas. A sistema de
gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) puede programar, asignar y supervisar órdenes de
trabajo. Como era de esperar, diferentes técnicas son adecuadas para diferentes situaciones de activos.
Algunas máquinas pueden requerir tareas proactivas, incluido el mantenimiento preventivo y predictivo.
Por el contrario, el mantenimiento reactivo puede ser el curso de acción más prudente desde el punto
de vista financiero para otras piezas de poca importancia.
Orientación sobre el desarrollo de RCM por aplicación de equipo (adaptado de NASA
2000)

Ventajas y desventajas del mantenimiento

centrado en la confiabilidad
La implementación exitosa de RCM beneficia a las organizaciones que pueden permitírselo.
El marco elimina las conjeturas sobre la priorización del mantenimiento y ayuda a las
organizaciones a mantener los activos de manera coherente, estructurada y rentable.

Debido a que RCM depende en gran medida de las tecnologías de mantenimiento predictivo (PdM), las
ventajas y desventajas de su programa reflejan las de este. Sin embargo, RCM permite a las instalaciones
hacer coincidir los recursos con las necesidades de los equipos de manera más precisa al tiempo que
mejora la confiabilidad y reduce los costos, más que cualquier estrategia de PdM en particular.

Ventajas

Las ventajas del mantenimiento centrado en la confiabilidad incluyen:

• Rentabilidad. RCM ayuda a reducir los costos minimizando las tareas de

mantenimiento rutinarias innecesarias. Cuando se combina con el mantenimiento
preventivo, se ha demostrado que RCM reducir las cargas de trabajo en un 70 por ciento .
• Mejor trabajo en equipo. RCM adopta un enfoque grupal para las tareas de
mantenimiento. La comunicación y la cooperación entre departamentos y equipos
mejoran cuando todos participan en el análisis de problemas y la toma de decisiones.

• Rendimiento de activos mejorado. También elimina las revisiones innecesarias

y, por lo tanto, reduce las paradas. RCM también ayuda a diagnosticar fallas más
rápidamente.
• Mayor motivación de los empleados. Cuando los empleados participan en la
aplicación de RCM, obtienen una mejor comprensión de los activos en sus contextos
operativos. Esto los motiva a apropiarse de los problemas y soluciones de
mantenimiento.
 • Mejor seguridad e integridad ambiental. RCM busca
comprender las implicaciones de cada modo de falla y tomar medidas proactivas para
prevenirlas. Además de limitar las fallas, el proceso de priorización del mantenimiento
promueve la disponibilidad de los dispositivos de protección necesarios.

Aquí hay un ejemplo de los beneficios de RCM: El Centro de Vuelo Marshall de la NASA ahorró más
de $ 300,000 en costos al implementar un Estrategia RCM que redujo los costos de
mantenimiento, mejoró la seguridad en el lugar de trabajo y extendió la vida útil de los activos
obsoletos. El programa también permitió al Centro minimizar su consumo de energía y reducir su
impacto ambiental.

Desventajas

RCM también tiene sus inconvenientes. Los costos iniciales de implementar RCM son altos. La
realización del análisis RCM requiere que los equipos inviertan mucho tiempo, finanzas y recursos
para comenzar. El ROI puede ser más lento de lo que prefieren los ejecutivos.

La segunda gran desventaja de RCM es que incorpora simultáneamente todos los otros tipos
de estrategias de mantenimiento, incluidos algunos de sus inconvenientes.

Por ejemplo, supongamos que elige un enfoque de ejecución hasta el fracaso para un activo
determinado. Al mismo tiempo, corre el riesgo de una falla no planificada. Por esta razón, RCM a
veces se considera caro en comparación con la ejecución de programas de mantenimiento
predictivo o preventivo solo. Sin embargo, la mayoría de los expertos están de acuerdo en que
RCM es más rentable a largo plazo.

Cómo ejecutar un programa de mantenimiento centrado en la

confiabilidad

La mejor manera de implementar un programa RCM, que puede ser abrumador, es adoptar un
enfoque lógico y manejar un paso a la vez. Si bien existen diferentes formas de implementar
RCM, estos seis pasos básicos son un excelente lugar para comenzar:

Paso 1: seleccione un análisis RCM de activos.

Elija un activo sobre el que realizar el análisis RCM. ¿Qué criterios debería utilizar para seleccionar
el activo? Algunos factores a considerar incluyen cuán crítico es el activo para las operaciones, sus
costos de reparación en el pasado y sus costos de mantenimiento preventivo anteriores.

Paso 2: describe las funciones del sistema para el activo seleccionado.

Es importante conocer las funciones del sistema, incluidas sus entradas y salidas, por
pequeñas que sean. Por ejemplo, las entradas de una cinta transportadora son las
mercancías y la energía mecánica que impulsa la cinta.
Paso 3: Defina los modos de falla.

Comprenda las diferentes formas en que el sistema puede fallar. Por ejemplo, es posible que la
cinta transportadora no transporte las mercancías con la suficiente rapidez o no pueda
transportarlas por completo de un extremo al otro.

Paso 4: evalúe las consecuencias del fracaso.

¿Qué pasará en caso de avería? La falla de los activos puede generar problemas de seguridad y un
desempeño comercial deficiente. También puede afectar a otros equipos. Los operadores de planta, los
expertos en equipos y los técnicos deben trabajar juntos para identificar las causas fundamentales de
las fallas de los activos individuales. Este proceso ayuda a determinar cómo priorizar las tareas.

Puede organizar este proceso utilizando muchos métodos, que incluyen:

• Análisis de modos y efectos de falla (AMFE): Este es un método para

evaluar el impacto de una falla identificando dónde y cómo un proceso podría
fallar. Por ejemplo, ¿qué haría que la cinta transportadora se ralentizara o dejara de
funcionar?
• Análisis de fallas, modos, efectos y criticidad (FMECA): Esto es lo
mismo que FMEA. Sin embargo, va un paso más allá y crea vínculos entre los
modos de falla, los efectos y las causas de la falla.
• Estudios de peligrosidad y operabilidad (HAZOPS): HAZOPS es un examen
sistemático de procesos para identificar problemas que pueden resultar en riesgos
para su personal y activos. En la mayoría de los casos, guía la revisión de los
procedimientos operativos estándar.
• Análisis de árbol de fallas (FTA) : El FTA es una herramienta gráfica que se utiliza para
examinar la causa de la falla a nivel del sistema. Emplea un análisis deductivo de arriba hacia abajo
del fracaso.
• Inspección basada en riesgos (RBI): RBI es un proceso de toma de decisiones que se
utiliza para optimizar los planes de inspección. Se utiliza principalmente para examinar equipos
industriales, como tuberías, recipientes a presión e intercambiadores de calor.

Priorice siempre los modos de falla más críticos para un análisis adicional. Conserve los modos
de falla que pueden ocurrir en un entorno operativo de la vida real.

Paso 5: Determine una estrategia de mantenimiento para cada modo de falla.

En este punto, seleccione una estrategia de mantenimiento para cada modo de falla crítica.
Debería ser viable tanto económica como técnicamente. Puede utilizar el mantenimiento basado
en condiciones (CBM), mantenimiento preventivo , o mantenimiento predictivo (PdM) . Si no puede
implementar una estrategia determinada para un modo de falla en particular, considere rediseñar
el sistema para modificar o eliminar el modo de falla.
Los modos de falla no críticos se pueden considerar para una estrategia de mantenimiento
de ejecución hasta falla. En esta etapa, busca responder la pregunta: "¿Cuál es el principio
de una estrategia de mantenimiento eficaz?"

Paso 6: Implementar la estrategia y realizar revisiones periódicas.

Para que su programa RCM sea eficaz, debe implementar las recomendaciones de
mantenimiento identificadas en el Paso 5. Después de la implementación, las revisiones
periódicas ayudarán a mejorar los sistemas y el rendimiento. Cualquiera que sea la estrategia de
mantenimiento que decida utilizar para cada activo, podrá generar datos adicionales que
mejorarán sus sistemas.

Historia de RCM
Entendiendo el historia de RCM puede ayudarlo a apreciar mejor el programa y comprender mejor
cómo establecerlo dentro de su empresa. Como ocurre con muchas formas avanzadas de
mantenimiento, los orígenes del mantenimiento centrado en la confiabilidad comenzaron en la
industria de la aviación. Durante la década de 1960, la industria de la aviación estuvo a punto de
construir el primer avión jumbo-jet del mundo. El Boeing 747 estaba tomando forma en Seattle,
pero había un problema: el mantenimiento preventivo no ser económicamente factible para
mantener el 747 en forma. La industria necesitaba repensar su estrategia de mantenimiento.

aerolíneas Unidas lideró una reevaluación de la estrategia de mantenimiento preventivo. Encabezó

una revisión de la importancia del mantenimiento y la mejor manera de lograr los objetivos de
mantenimiento. El resultado de estos esfuerzos fue la estrategia de mantenimiento centrada en la
confiabilidad. United Airlines aplicó por primera vez la nueva estrategia a los aviones del
Departamento de Defensa (DoD) en 1972. Fue el DoD quien bautizó la estrategia como
mantenimiento centrado en la confiabilidad y dirigió su aplicación en todos los principales
sistemas militares. El Instituto de Tecnología de la Fuerza Aérea ahora ofrece un curso sobre RCM
y la Marina ha publicado un manual para RCM.

En 1983, el Instituto de Investigación de Energía Eléctrica (EPRI) inició estudios piloto

sobre cómo se podría utilizar RCM en plantas de energía nuclear. Esto condujo a la
aplicación a gran escala de RCM en plantas comerciales de energía fósil y nuclear. Desde
entonces, RCM ha evolucionado hasta su uso en la aviación comercial, así como en las
industrias de fabricación, salud, minería y transporte, entre otras.

RCM no solo ha ayudado a identificar riesgos potenciales y mitigarlos, sino que también alinea las
tareas de mantenimiento con los objetivos comerciales y ayuda a lograr el cumplimiento de los
requisitos normativos, de seguridad y ambientales. Si bien ninguna industria ha adoptado todavía
RCM por completo, su uso se ha generalizado.

Hoy, la Administración Federal de Aviación (FAA) requiere que todos los propietarios y operadores de
aeronaves tengan un programa de mantenimiento preventivo aprobado por la FAA. Es uno de
los muchos requisitos de Certificación de tipo antes de que una aeronave obtenga la licencia de la FAA.

Recursos de RCM
• Introducción a la ingeniería de confiabilidad y mantenibilidad; Por: Charles E.
Ebeling; Publicado por: McGraw Hill College Division Fecha de publicación:
septiembre de 1996.

• Manual de ingeniería de mantenimiento; Por: Lindley R. Higgins, Dale P.

Brautigam y R. Keith Mobley (Editor), Publicado por: McGraw Hill Text, 5ª edición;
Fecha de publicación: septiembre de 1994.

• Mantenimiento basado en condiciones y diagnóstico de la máquina; Por: John

H. Williams, Alan Davies y Paul R. Drake Publicado por: Chapman & Hall; Fecha de
publicación: octubre de 1994.

• Manual de planificación y programación de mantenimiento; Por: Richard D. (Doc)

Palmer Publicado por: McGraw Hill Fecha de publicación: 29 de marzo de 1999.

Conclusión
Los programas de mantenimiento centrados en la confiabilidad permiten a las organizaciones elegir la
estrategia de mantenimiento más rentable Y confiable para cada activo. Los programas RCM reducen
los costos innecesarios, mejoran la seguridad y eliminan las órdenes de trabajo innecesarias. Las
organizaciones más grandes que pueden permitirse implementar estrategias avanzadas de
mantenimiento periódico se benefician más del marco holístico de RCM.