UAC

Escuela Profesional de Ingeniero Industrial

Distribución de Plantas Industriales DBA

Breezy Pilar Martínez Paredes.

DBA II BREEZY PILAR MARTINEZ PAREDES

 7. FACTOR MOVIMIENTOS
El objetivo del Factor Movimientos es evaluar los movimientos y seleccionar los equipos de
acarreo para minimizar los costos de producción y mejorar los tiempos de producción.

El manejo de los materiales es parte integral de la disposición de la planta; no es posible

separarlo. Un cambio en el sistema modificará la disposición actual.

El Factor Movimientos incluye:

 Principio de manejo de materiales

 Análisis de los métodos de manejo
 Unidad de carga
 Selección del equipo de acarreo
 Equipo de trayectoria fija
 Equipo móvil

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 El manejo de materiales toma en consideración el movimiento que se efectúa desde que se
reciben los materiales, durante su proceso de fabricación, hasta la red de distribución. Si se
llevan a cabo ineficientemente estas actividades, se estaría incrementando el costo del
producto, ocupando un exceso del área de la planta y del almacén, y retrasando la entrega del
producto terminado al cliente.

Las actividades involucradas en el manejo de materiales varían de acuerdo con el proceso de

producción que se está realizando y con las características del material que se moverá de una
estación a otra, pero estas actividades no cambian las formas o características de los
productos ni le añaden valor.

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 Estas actividades se pueden presentar cuando:

• El material se recibe para ingresar a los almacenes.

• El material es colocado en los estantes o armarios correspondientes.
• El material va de una estación a otra durante el proceso productivo.
• El producto acabado se distribuye para su venta.

1. PRINCIPIO DE MANEJO DE MATERIALES

Para lograr un buen movimiento de los materiales un ingeniero industrial deberá considerar los
siguientes principios:

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  Principio de sistemas.- Integrar el manejo y las actividades de almacenamiento que son
económicamente viables en un sistema coordinado de operación, incluyendo
recepción, inspección, almacenamiento, producción, ensamble, empaque, embarque y
transporte.
 Principio de carga unitaria.- Manejar el producto en una carga unitaria tan grande como
sea posible y manejarla sobre el mismo elemento.
 Principio de aprovechamiento de espacio.- Aprovechar todo el espacio cúbico teniendo
siempre en cuenta que los materiales se muevan entre las distancias más cortas.
 Principio de estandarización.- Estandarizar métodos y equipo de manejo siempre que
sea posible, coordinando los movimientos con el proceso productivo

 Principio ergonómico.- Reconocer capacidades y limitaciones humanas mediante el

diseño de equipo y procedimientos de manejo de material para la interacción efectiva
con quienes usan el sistema.

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  Principio de energía.- Incluir el consumo de energía de los sistemas y procedimientos de
manejo de material al comparar o preparar las justificaciones económicas.
 Principio de mecanización.- Mecanizar los procesos de manejo cuando sea posible, e
incrementar la eficiencia y la economía en el manejo de materiales.
 Principio de flexibilidad.- Usar métodos y equipo que puedan realizar varias tareas en
distintas condiciones de operación.
 Principio de simplificación.- Simplificar el manejo por reducción, combinación de
movimientos o eliminación del equipo innecesario, desarrollando siempre los
movimientos hacia la terminación del producto.
 Principio de costo.- Comparar la justificación económica de las soluciones opcionales en
equipo y métodos con base en la efectividad económica medida por gasto por unidad
manejada.

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  Principio de mantenimiento.- Preparar un plan para mantenimiento preventivo y
reparaciones programadas para todo el equipo de manejo de material.
 Principio de seguridad.- Proporcionar equipo y métodos seguros de manejo de material,
que se ciñan a los códigos y reglamentos de seguridad existentes, además de la
experiencia lograda.

7.2. ANÁLISIS DE LOS MÉTODOS DE MANEJO

Cualquier consideración del movimiento y acarreo de materiales involucra, en primer lugar, un

estudio de métodos y tiempos, donde se determinan las distancias recorridas, el flujo del
proceso, los esfuerzos ocasionados por el levantamiento de carga por parte de los operarios,
así como los métodos utilizados y sus tiempos.
Un estudio de disposición de planta, mediante planos a escala, muestra la posición relativa de la
maquinaria y equipo para lograr su mejor disposición, acortando las distancias y disminuyendo
así los costos de acarreo de materiales.

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 En el análisis de los métodos de manejo se deben tener en cuenta factores primarios y secundarios:
– Material adecuadamente identificado.
Factores – Especificaciones y condición del material.
Primarios: – Cantidad.
– Ruta o puntos extremos del movimiento.

– Recipientes necesarios o disponibles.

– Equipo necesario o disponible.
– Condición de la ruta o rutas alternativas.
– Frecuencia, regularidad o requerimientos de sincronización de cada traslado.
Factores
– Requerimiento de velocidad.
Secundarios:
– Tiempo involucrado en mano de obra y equipo.
– Tarifas laborales.
– Restricciones en el trabajo por convenios, reglas o descripciones del trabajo.
– Cargas del equipo y espacio.

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 El propósito de un análisis de los métodos de manejo es encontrar, mediante la generación de
alternativas propuestas, el diseño de un sistema de acarreo eficiente, flexible y versátil.
El procedimiento general para el estudio involucra seis etapas, las cuales se nombran a
continuación:
 Formar equipos de trabajo para llevar a cabo el estudio.
 Registrar, tomando información sobre los procesos productivos a través de los diagramas
del estudio de métodos (DOP, DAP, DR). Además se puede llevar a cabo un registro
técnico de los equipos de acarreo.
 Examinar, teniendo como base las descripciones anteriores y los diagramas
correspondientes, detectando las causas para eliminarlas, hasta lograr un sistema
eficiente de acarreo de materiales. Para ello se puede utilizar la técnica del interrogatorio.

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  Desarrollar, de acuerdo con el examen crítico realizado en la etapa anterior, ideas
apropiadas como posibles soluciones a los problemas encontrados, para ser evaluadas y
proponer lo mejor.

 Seleccionar los equipos de acarreo que mejor respondan a las necesidades de transporte.

 Implementar la propuesta y verificar su adecuado funcionamiento.

Lo importante es reducir o
simplificar el movimiento,
combinar actividades y
mecanizar o automatizar el
sistema de acarreo.

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 7.3. UNIDAD DE CARGA Uno de los principios del manejo de materiales recomienda
manejar los materiales en cargas unitarias, siendo una unidad
de carga la cantidad de material reunido y suficientemente
asegurado para permitir que sea transportado como una
unidad.

La unidad de carga facilita el control de inventarios, el costo

de transporte, el apilamiento de los materiales, entre otros.

El tamaño de carga facilita la elección de la unidad de carga y

de los métodos de acarreo, así como el uso de contenedores
y del equipo para el transporte.

Entre el equipo accesorio para el uso de contenedores

podemos citar: tarimas, cajas, baldes, cilindros, etc.

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 7.4. SELECCIÓN DEL EQUIPO DE ACARREO

Cuando el movimiento de los

materiales deja de ser eficiente por
métodos manuales, se hace
necesario el uso de otras alternativas

más eficientes, como equipo mecánico, mecánico asistido por computadoras, automatizado o
automático.

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 En la selección de estos equipos se debe tomar en cuenta:

 Costo del equipo.

 Costo de funcionamiento.
 Costo de mantenimiento.
 Capacidad.

Entre los factores de uso para la selección tenemos: Uso de transportadores.

 Cuando las unidades de carga son uniformes.

 Cuando los materiales se mueven o pueden moverse continuamente.
 Cuando el número de movimientos, las cargas unitarias y la situación de la ruta no
parecen susceptibles de variar.
 Cuando el tráfico perpendicular puede ser atravesado por el transportador.

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 Uso de Grúas
 Para movimientos intermitentes dentro de un área fijada.
 Donde los materiales son de peso o tamaño variable.
 Para el movimiento de materiales, sin tener que preocuparse por el cruce de tráfico en el
suelo, ni por la variación de la carga.

Uso de vehículos industriales (carretillas, montacargas, camiones, etc.)

 Cuando los materiales deben ser recogidos y movidos intermitentemente sobre diversas
rutas.
 Cuando los materiales sean de peso y tamaño variado o de tamaño uniforme.
 Donde las distancias sean moderadas.
 Donde exista tráfico cruzado.
 Donde existan áreas y espacios despejados.
 Cuando la operación sea principalmente de manejo.
 Cuando sean utilizables las cargas unitarias.

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 7.5. EQUIPO DE TRAYECTORIA FIJA
Estos equipos suelen formar una parte fija de la planta física, por ello es importante determinar
su ubicación mediante un estudio de disposición de planta, porque cambiarla de lugar
posteriormente tomaría tiempo, provocaría interrupciones en los procesos de producción y
generaría costos no planeados. Los equipos están conformados por transportadores de
diversos tipos, que son utilizados preferentemente para el manipuleo de bienes de gran
volumen, con un flujo constante a lo largo de una ruta fija. Hay transportadores simples, con
cadena, grúas, elevadores y transportadores especiales.
5.1 Transportadores simples Entre los transportadores simples se pueden mencionar los
siguientes:
 Tobogán.- Son dispositivos de trayectoria fija,
sencillos, que utilizan la gravedad para mover
materiales a granel o cargas unitarias en
pendientes descendentes.
Hay de dos tipos: rectos y en espiral.

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  Transportadores de gravedad con ruedas.- Consisten en ruedas de acero estampado,
montado en los costados verticales de dos entramados de hierro en ángulo, que están
soldadas con un intervalo entre ellas para proporcionar el ancho deseado.

 Transportadores de rodillos activos.- En estos, las secciones son accionadas muchas veces
por fuerza motriz. A veces se coloca debajo de los rodillos soportadores, una correa plana o
redondeada que se mantiene apoyada contra ellos por medio de rodillos de presión o
retención, situados entre los soportadores. La correa es impulsada por un motor y transmite
su movimiento a los rodillos, que hacen avanzar los paquetes.

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  Transportadores de rodillos activos.- En estos, las secciones son accionadas muchas veces
por fuerza motriz. A veces se coloca debajo de los rodillos soportadores, una correa plana o
redondeada que se mantiene apoyada contra ellos por medio de rodillos de presión o
retención, situados entre los soportadores. La correa es impulsada por un motor y transmite
su movimiento a los rodillos, que hacen avanzar los paquetes.

 Transportadores de banda plana.- Se

utilizan para clasificar materiales para
trabajos ligeros de montaje y para manipular
cierta mercancía a granel, como sal, arena,
etc.
 Transportadores de banda cóncava.- En este tipo de transportadores la banda se mueve
sobre rodillos de perfil curvo que la hacen tomar una forma cóncava. Constituyen quizá el
sistema más económico para distribuir o recoger materiales a granel, debido a su elevada
capacidad, su bajo costo de explotación y la facilidad con que se cargan y se descargan.

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 7.5.2 Transportadores con cadena Los transportadores de superficie con cadena se utilizan
para mover paquetes a lo largo de dos vías corredizas. Dentro de este tipo podemos encontrar:

 Transportadores de listones.- Consisten en listones de acero o madera unidos en sus

extremos a dos ramales de cadena, que se deslizan sobre carriles paralelos de acero,
formando así una plataforma continua móvil, la cual puede ser: horizontal, inclinada o una
combinación de ambas.

 Transportadores de placas, delantales o mandiles.- Constituye una modificación del

transporte de listones, en el cual estos se solapan o recubren, formando un lecho continuo
móvil. Por lo general las placas están dobladas en los bordes para formar un cauce
continuo móvil con juntas herméticas y sin fugas.

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  Transportadores de tela metálica.- Son análogos a los de las
placas, con la diferencia de que el lecho móvil lo constituye
una banda continua de tela metálica entre dos ramales de
cadena continua, en lugar de placas.

 Transportadores de arrastre por cadena.- Son el tipo más

sencillo de los transportadores de cadena, que consisten en
un solo ramal de cadena que se desliza sobre un carril de
acero y sirve como portador del objeto que se quiere
trasladar.

Transportadores de cadena con eslabón giratorio.- Consisten en dos ramales de cadenas con
movimientos sincronizados en guías montadas sobre soportes que arrancan del suelo para
proveer los medios de transporte.

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 • Transportadores del tipo camillas.- En las funciones se utilizan
camillas fijas sobre una cadena de arrastre para mover las
cajas de moldeo desde el taller de moldeado hasta el de
vaciado, para sacudir las cajas vacías.
• Transportadores de rodillos volantes.- Consisten en dos ramales
de cadena que se mueven en un carril con una serie de rodillos
cilíndricos montados entre las cadenas en diversos ejes, de
manera que formen un lecho viajero continuo.
• Transportadores de barras transversales.- Consisten en dos
ramales de cadena con barras transversales montadas entre
las cadenas a intervalos regulares, que se mueven por encima
de un lecho fijo, de modo que quedan detrás de un objeto,
como un paquete o una caja, y lo empujan horizontalmente o
hacia arriba por una rampa.

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  Transportadores de cadena o troles.- Conocido también como
“transportador monorriel de cadena”, consiste en una vía elevada
monorriel sin fin, debajo de la cual se mueve una cadena sin fin
conectada a troles (carritos que corren sobre el riel a manera de troles)
a intervalos regulares

7.5.3 Grúas

Las grúas se caracterizan porque tienen la capacidad exclusiva de levantar y mover la carga
desde arriba, hecho que las hace indispensables en las operaciones de almacenamiento.

Entre los tipos de grúas se cuentan:

• Grúas de pescante.- Son las más sencillas y consisten en una barra recta o una viga
horizontal, sobre la cual puede deslizarse un trole con un polipasto. Está soportada por un
mástil giratorio o una columna con pivotes en sus dos extremos que descansan sobre bloques
o cojinetes.

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 • Puentes guías.- Dentro de este tipo existen dos modelos: los movidos a mano y los eléctricos.
En ambos casos las grúas tienen un puente montado sobre “bogies” (trucks) provistos de
ruedas, los cuales se mueven sobre carriles paralelos elevados, soportados por columnas del
edificio o por montantes estructurales. Sobre este puente, y en sentido transversal, se mueve
un trole o carro sobre ruedas pequeñas que corre sobre vías o sobre pestañas de una viga
horizontal, que lleva un mecanismo elevador que acciona un cable o cadena para levantar y
bajar cargas

• Grúas de pórtico.- En este tipo de grúas, el puente se

monta sobre caballetes móviles con “bogies” (trucks) y el
conjunto se mueve sobre carriles ordinarios de ferrocarril
dispuestos sobre el suelo.

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 • Grúas cantilever.- Constituidas por varios tipos de grúas, entre las que cabe destacar la “grúa
en cabeza de martillo”, la cual consiste en una estructura giratoria voladiza montada sobre sus
cimientos, aunque a veces es montada sobre “bogies” y se mueve sobre carriles. Se utiliza en
los astilleros o para manipular maderas en los grandes espacios de almacenamiento.

• Grúas locomotoras.- Estas llevan largos

pescantes o plumas que en algunos casos llegan
a tener hasta 52 metros de longitud; algunas de
ellas van montadas sobre “bogies” de ferrocarril
para moverse sobre vías de ancho estándar,
otras funcionan sobre montaje de orugas y
pueden moverse en todo sentido.

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 • Gato con ruedas: sistema del patín activo.- Es similar al sistema de carretilla elevadora de
mano con plataforma de patines, con la diferencia de que la de plataforma tiene dos ruedas
en un extremo y un enganche en el otro. En este, se introduce un gato montado sobre
ruedas debajo del extremo que tiene patines hasta acoplarlo al enganche, para levantar el
extremo de la plataforma; luego se lleva la carga hasta el punto deseado, obteniéndose así
la unidad móvil de manipulación de cuatro ruedas.

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 7.5.4 Elevadores Hay equipos elevadores (manuales o eléctricos) de los siguientes tipos:
 Elevadores de brazo.- Constituyen el aparato más sencillo para levantar o bajar paquetes
en ángulos muy pendientes o verticales. Se fabrican con dos ramales de cadena, con
brazos o salientes a intervalos determinados.
 Elevadores verticales de listones y de banda.- Consisten en dos unidades de elevadores
continuos de listones enfrentados verticalmente a la distancia de separación deseada, con
un entramado apropiado para mantenerlas paralelas.

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  Elevadores de movimiento alternativo.- Se da este nombre a los elevadores provistos de
un aparato elevador eléctrico que levanta o baja una plataforma o vagoneta equilibrada
con un contrapeso, siguiendo guías adecuadas, por medio de una cadena o un cable
que pasa sobre una rueda dentada o una polea.
 Elevadores de cangilones.- Son los elevadores compuestos por una serie de cangilones
de acero montados y arrastrados por una o dos cadenas o bandas, todo ello encerrado
en una caja de lámina de acero. Se utiliza prácticamente cualquier material a granel.

 Elevador intermitente de un solo cangilón.- Consiste en un cangilón grande de lámina de

acero provisto de ruedas con pestañas que corren sobre guías verticales o inclinadas de
acero en U o sobre carriles en T.

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 5.5 Transportadores especiales
Los equipos móviles son independientes en su trayectoria de movimiento para
proveer de materiales a las estaciones y pueden ser aprovechados en diferentes
ocasiones.

 Carretillas.- Carros pequeños de mano con una o más ruedas

para el transporte de carga, que el operario tira o empuja. Su
sencillez básica permite que se adapte con toda facilidad en
aplicaciones de un solo uso.

 Carretillas hidráulicas para tarimas.- Estas carretillas suelen

utilizar horquillas para elevar tarimas y recorrer distancias
mayores con cargas pesadas. Pueden estar equipadas con un
sistema elevador hidráulico de acción manual parecido a una
“gata” o con un sistema de pedales para elevar la tarima cargada.

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  Montacargas motorizados.- De acuerdo con su diseño pueden funcionar en diversidad
de terrenos, su velocidad oscila entre 7 y 14 kilómetros por hora, y su potencia
proviene de motores de combustión interna o de motores eléctricos. Es importante
tomar en consideración el ancho de los pasillos de los almacenes para la selección de
este equipo. Las capacidades de los montacargas más usuales varían desde 450
kilogramos hasta 18 mil kilogramos. Los tipos de montacargas pueden ser
contrabalanceados, de caballete, de carga lateral, de conductor a pie, entre otros.
 Camiones.- Son vehículos de transporte con plataforma, donde se deposita la carga.
Se mueven gracias a una fuerza motriz.

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