Docente: Ing.

Oscar Rogelio Urbina Hernández

Alumno: Antsony Ponce Hernández

Matricula 1703150244

Ingeniería Civil

9ºC
Contenido
LAS UNIONES EN ESTRUCTURAS DE ACERO ................................................. 3
GENERALIDADES ............................................................................................ 3
Factores económicos ..................................................................................... 4
Consideraciones técnicas .............................................................................. 4
TIPOS DE UNIONES EN NODOS ......................................................................... 6
Uniones y conexiones ........................................................................................ 6
Remaches en caliente o roblones ...................................................................... 6
Soldadura .......................................................................................................... 7
Soldadura Oxiacetilénica ................................................................................... 8
Soldadura al Arco .............................................................................................. 8
Conexiones apernadas ...................................................................................... 8
Tornillos ............................................................................................................. 9
Conexiones viga-columna ................................................................................ 10
CONEXIONES VIGA-COLUMNA DE CORTE SOLDADAS ............................. 10
Con DOBLE ÁNGULO ................................................................................. 10
CONEXIONES VIGA-COLUMNA DE CORTE SOLDADAS O APERNADAS ... 11
Con DOBLE ÁNGULO ................................................................................. 11
PLANCHA EXTREMA DE CORTE .............................................................. 11
PLANCHA DE CORTE SIMPLE. ................................................................. 12

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 LAS UNIONES EN ESTRUCTURAS DE ACERO
GENERALIDADES
Una de las diferencias más acusadas entre las estructuras metálicas y las de
hormigón consiste en la existencia en las primeras de multitud de uniones; es difícil
en cambio encontrarlas en las estructuras de hormigón, caracterizadas por su
monolitismo.

Las uniones cobran, dentro de los proyectos de las construcciones de acero,

especial relevancia y porqué no decirlo, dificultad. Toda unión es por su propia
naturaleza una discontinuidad y por tanto, una zona potencialmente peligrosa: de
hecho, multitud de accidentes se deben a uniones mal proyectadas o mal
ejecutadas.

No es necesario insistir sobre la importancia que tienen las uniones, pues es

suficiente que falle una cualquiera de ellas para ocasionar la ruina total o parcial de
la estructura. En consecuencia, en un proyecto de estructura metálica deben estar
adecuadamente resueltas todas las costuras.

En el proyecto de una unión entre dos o más piezas de una estructura metálica se
distinguen dos fases principales.

La primera y más importante es la concepción y diseño general de la misma,

eligiendo entre uniones soldadas o atornilladas y dentro de cada tipo el modelo de
unión: a tope, en ángulo, con cubrejuntas, con chapa frontal, con casquillos, etc.

En la segunda fase, el proyectista ha de comprobar la capacidad portante de la

unión elegida. En el caso más general esta comprobación se realiza en tres etapas:

 Determinación de los esfuerzos a los que se encuentra sometida la unión,

que en general depende de su rigidez, por lo que nos encontraremos ante
un problema isostático o hiperestático (donde no es suficiente analizar las
leyes de la estática para averiguar los esfuerzos que la solicitan, sino que es
preciso tener en cuenta además las deformaciones locales de la propia
unión).

 Determinación de las tensiones que estos esfuerzos originan en los distintos

elementos de la unión (cordones de soldadura, tornillos, casquillos, cartelas,
etc.)

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  Comprobación de que estas tensiones no ocasionan el agotamiento de
ninguno de dichos elementos.

Para conseguir un diseño adecuado de una unión deben considerarse además una
serie de factores o consideraciones de carácter económico y técnico:
Factores económicos
Las uniones pueden representar del orden del 40% del coste de una estructura (en
el caso de edificación).
Para abaratar uniones, se debe procurar tipificar o unificar los distintos tipos de ellas,
teniendo en cuenta que cada unión ha de ser sencilla en su concepción, evitando
elementos innecesarios. Sin embargo, en las uniones viga-pilar, se debe prestar
atención a la rigidización de las mismas y el no usarla pueda abaratar el coste, pero
será necesario posiblemente tener en cuenta el perfil de la viga. Se suele tener que
invertir los recursos o costes en un sentido u otro (viga o unión).
Los costes pueden depender del precio y cantidad de material a utilizar, la
maquinaria y la mano de obra empleada. En el caso de uniones el coste del material
no es relevante pero precisa de más horas de trabajo; depende pues del valor de la
relación entre el coste del tiempo de trabajo empleado en hacer la unión y el coste
de la cantidad de acero empleado en ello, ya que el peso de acero es la unidad de
medida que contabiliza los costes en los presupuestos.
Una unión barata ha de ser fácil de realizar en taller o en la obra y debe estar
proyectada de forma que facilite el trabajo del soldador y permita un depósito
sencillo y en posición adecuada de los cordones o una colocación sencilla de los
tornillos.
Consideraciones técnicas

El análisis estructural y tensional de las uniones en construcción metálica puede

ser, en algunas ocasiones, farragoso y complejo. En ellas hay una concentración de
esfuerzos muy importantes y la evaluación de las tensiones y deformaciones que
se presentan solamente pueden obtenerse mediante el análisis experimental o
utilizando métodos numéricos en el campo elastoplástico. De los resultados
obtenidos se desprenden procedimientos simplificados que son los que
habitualmente se utilizan en la práctica. Para que una unión sea correcta desde el
punto de vista técnico, es imprescindible tener en cuenta que la unión debe
materializar las condiciones supuestas para ella en el cálculo de la estructura. Los
problemas pueden tener su inicio cuando el modelo y la estructura real no son
concordantes. Por ejemplo:

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  La no coincidencia de ejes de barras reales en el nudo teórico, de forma que
aparecen momentos secundarios que aumentan las tensiones locales,
ocasionando plastificaciones y/o deformaciones excesivas.
 Diferencias en el grado de empotramiento supuesto. Por ejemplo, un nudo
en celosía puede comportarse como rígido, habiéndose calculado como una
articulación, o un extremo de viga o soporte se concibe como empotrado y
una vez ejecutado no es capaz de absorber los momentos.
 También puede ocurrir que en un pilar que se ha calculado con la hipótesis
de que es empotrado, pero que se ancla en una zapata insuficiente, el
momento causado por la reacción horizontal que debería repartirse entre los
dos extremos del soporte es absorbido por el superior y se puede ocasionar
una rótula plástica no prevista con la consiguiente disminución de la reserva
de seguridad o la posibilidad de colapso de la estructura.
La unión debe estar diseñada de forma que permita una transmisión sencilla y
directa de las tensiones entre los miembros conectados. También se debe tener en
cuenta los efectos locales; por ejemplo, cuando se está alejando de los extremos
de las barras, éstas se comportan según las leyes de la resistencia de materiales,
pero en las uniones, estas leyes no son en algunas ocasiones estrictamente válidas.
Por tanto, se debe recurrir a un estudio más riguroso, basado en muchos casos en
la plasticidad y en el comportamiento no lineal de las mismas.
Evidentemente, la unión ha de adaptarse a los medios y a la tecnología disponible
para realizarla. Se trata de pensar en los equipos de soldeo, en técnicos y
soldadores, procedimientos de garantía de calidad y posibilidades de transporte. A
veces estos aspectos tienen más influencia en la tipología que el propio cálculo. Por
ejemplo, en las uniones soldadas, se debe prestar atención especialmente a su
ejecución y ello puede ocasionar el hecho de que, en ciertas condiciones, se
deseche una unión de este tipo, optando por una unión atornillada.

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 TIPOS DE UNIONES EN NODOS
Uniones y conexiones
La construcción en estructuras metálicas debe entenderse como prefabricada por
excelencia, lo que significa que los diferentes elementos que componen una
estructura deben ensamblarse o unirse de alguna manera que garantice el
comportamiento de la estructura según fuera diseñada. El proyecto y detalle de las
conexiones puede incidir en forma significativa en el costo final de la estructura. La
selección del tipo de conexiones debe tomar en consideración el comportamiento
de la conexión (rígida, flexible, por contacto, por fricción, etc.), las limitaciones
constructivas, la facilidad de fabricación (accesibilidad de soldadura, uso de equipos
automáticos, repetición de elementos posibles de estandarizar, etc.) y aspectos de
montaje (accesibilidad para apernar o soldar en terreno, equipos de levante,
soportes provisionales y hasta aspectos relacionados con clima en el lugar de
montaje, tiempo disponible, etc.).

Remaches en caliente o roblones

Las primeras estructuras metálicas empleadas en los puentes a mediados del siglo
XIX se construían a partir de hierro colado y/o forjado, materializándose las uniones
mediante remaches en caliente o roblones. Para hacer este tipo de uniones, las
planchas que se debían unir se perforaban en un régimen que se determinaba por
cálculo, reforzando los empalmes y traslapes con planchas igualmente perforadas
de acuerdo al mismo patrón. Muchas veces estas planchas adicionales llegaron a
representar hasta el 20% del peso total de la estructura. Los roblones o remaches
tienen una cabeza ya preformada en forma redondeada y se colocan precalentados
a una temperatura de aprox. 1.200ºC, pasándolos por las perforaciones y
remachando la cara opuesta hasta conformar la segunda cabeza. Al enfriarse, su
caña sufrirá una contracción que ejercerá una fuerte presión sobre los elementos
que se están uniendo. Este sistema de conexión funciona por la enorme dilatación
térmica del acero que permite que, aún elementos relativamente cortos como los
roblones, se contraigan significativamente al enfriarse desde los 1.200ºC hasta la
temperatura ambiente. (El coeficiente de expansión lineal del acero es 0,0000251 x
longitud del elemento x diferencial de temperatura = contracción/expansión de la
pieza).
En la práctica, este procedimiento está superado por el desarrollo y evolución del
acero como de las posibilidades de unirlo. Hoy existen básicamente dos
procedimientos para materializar las uniones entre los elementos de una estructura
metálica: las Uniones Soldadas y las Uniones Apernadas.

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 Soldadura
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste
en unir dos piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en
presencia de calor y con o sin aporte de material agregado. Cuando se trabaja a
bajas temperaturas y con aporte de un material distinto al de las partes que se están
uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla de soldadura blanca, que es utilizada
en el caso de la hojalatería, pero no tiene aplicación en la confección de estructuras.
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que
se deben unir conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas
y químicas el calor debe alcanzar a fundir las caras expuestas a la unión. De esta
forma se pueden lograr soldaduras de mayor resistencia capaces de absorber los
esfuerzos que con frecuencia se presentan en los nudos. Las ventajas de las
conexiones soldadas son lograr una mayor rigidez en las conexiones, eventuales
menores costos por reducción de perforaciones, menor cantidad de acero para
materializarlas logrando una mayor limpieza y acabado en las estructuras.

Los tipos de conexiones de perfiles y planchas por soldadura son las siguientes:

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 Soldadura Oxiacetilénica
En que la temperatura se logra encendiendo una mezcla de gases de oxígeno y
acetileno en el soplete capaz de fundir los bordes de las planchas a unir a la que se
le agrega el material de aporte proveniente de una varilla con la que se rellena el
borde a soldar. El principio de la soldadura con mezcla de oxígeno y acetileno se
emplea también en el corte de planchas.

Soldadura al Arco
Los procesos más utilizados hoy son la soldadura por arco eléctrico en que se
genera un arco voltaico entre la pieza a soldar y la varilla del electrodo que maneja
el operador que produce temperaturas de hasta 3.000ºC. Los materiales que
revisten el electrodo se funden con retardo, generando una protección gaseosa y
neutra en torno al arco eléctrico, evitando la oxidación del material fundido a tan alta
temperatura. Este proceso puede ser manual, con electrodo revestido o automática
con arco sumergido.

Conexiones apernadas
Otra forma frecuente de materializar uniones entre elementos de una estructura
metálica es mediante pernos. Hoy, el desarrollo de la tecnología ha permitido
fabricar pernos de alta resistencia, por lo que estas uniones logran excelentes
resultados.

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Ha sido generalmente aceptado que es mejor que las uniones soldadas se realicen
en taller o maestranza, en que se puede trabajar en un ambiente controlado, en
forma automatizada (soldadura de arco sumergido, por ejemplo) o con los
operadores en posiciones suficientemente cómodas para garantizar un buen cordón
de soldadura. Asimismo, en taller es mucho más factible el someter las soldaduras
a un exigente control de calidad, que incluye la certificación mediante rayos-x o
ultrasonido de las soldaduras, lo que en terreno frecuentemente es costoso y a
veces imposible de realizar.

Tornillos
Los tornillos son conexiones rápidas utilizadas en estructuras de acero livianas, para
fijar chapas o para perfiles conformados de bajo espesor (steel framing). Las fuerzas
que transfieren este tipo de conexiones son comparativamente bajas, por lo que
normalmente se tienen que insertar una cantidad mayor de tornillos (hay que tener
presente que los tornillos deben ser utilizados preferentemente para unir chapas
delgadas). Los tornillos pueden ser autorroscantes o autoperforantes (no necesitan
de perforación guía y se pueden utilizar para metales más pesados). Entre las
ventajas de estas conexiones hay que destacar que son fáciles de transportar,
existe una gran variedad de medidas, largos, diámetros y resistencia; y finalmente,
que son fáciles de remover, factor importante para el montaje y desmontaje de los
componentes de la estructura.

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 Conexiones viga-columna
Las conexiones entre las vigas y las columnas son una de las conexiones más
frecuentes en las estructuras de acero y concebirlas y diseñarlas correctamente
corresponde no sólo a una decisión de
cálculo estructural sino de manera muy
significativa, a una decisión del proyecto
y la construcción. La conexión entre
vigas y columnas se puede resaltar
expresivamente en el edificio,
dependiendo de su visibilidad.

CONEXIONES VIGA-COLUMNA DE CORTE SOLDADAS

Con DOBLE ÁNGULO
soldado en taller al alma de la viga y soldado en obra al alma de la columna (o de
la viga principal): (AISC d. 23 y 24)
Esta conexión es aplicable tanto para
conexiones viga-columna como para
conexiones viga a viga (viga secundaria a
viga principal). Se trata de una conexión
de corte toda vez que los ángulos se fijan
al alma de la viga y la columna.
Los ángulos dobles son soldados en taller
al alma de la viga Si las alas de las vigas
son muy anchas para calzar entre las alas
de la columna se deberán rebajar las alas
de la viga.
Existe la posibilidad de cierta rotación entre la viga y la columna debido a la
separación entre las alas de la viga y el alma de la columna. Esto se debe a la
flexibilidad del material de la conexión (ala sobresaliente del ángulo conector).
La soldadura vertical transfiere las cargas del alma de la viga al alma de la columna.
La soldadura alrededor del perímetro del ala sobresaliente del ángulo de fijación
inhibirá la flexibilidad de la conexión. La soldadura de retorno se dispone en la parte
superior de cada angular.

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 CONEXIONES VIGA-COLUMNA DE CORTE SOLDADAS O
APERNADAS
Con DOBLE ÁNGULO
Soldado en taller al alma de la viga y apernado en obra al alma de la columna (o de
la viga principal): Esta conexión es aplicable tanto para conexiones viga-columna
como para conexiones viga a viga (viga secundaria a viga principal). Se trata de una
conexión de corte toda vez que los ángulos se fijan al alma de la viga y transfieren
la fuerza de corte. Los ángulos dobles se soldán al alma de la viga en taller. Si la
altura de la viga principal y de la viga secundaria coincide, se deben rebajar ambas
alas de la viga secundaria para permitir la nivelación superior de las alas. Si tienen
altura diferente, bastará con rebajar las
alas superiores de la viga secundaria.
Hecho lo anterior, se apernan los ángulos
de la viga secundaria al alma la viga
principal. Si se trata de una conexión viga
columna, se apernan al alma de la
columna. Igualmente, que, en el caso
anterior, es posible que exista una cierta
rotación debido a la separación entre las
alas de la viga y el alma de la columna
debido a la flexibilidad del material de
conexión (ala sobresaliente del ángulo).

PLANCHA EXTREMA DE CORTE

Soldada en taller al alma de la viga y apernada en obra al ala de la columna: Se

trata de una conexión de corte ya que las alas de la viga no se aseguran para evitar
la rotación de la viga. La plancha de cabeza se suelda al alma de la viga, habiendo
hecho previamente las perforaciones para
pasar los pernos. En obra se hace la
conexión apernada a la columna.

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PLANCHA DE CORTE SIMPLE.
soldada en taller a la columna y apernada en obra a la viga Como se comentó
anteriormente, esta es una conexión simple muy económica y es una conexión de
corte por cuanto la placa se fija al alma de la viga. La plancha de corte es perforada
o punzonada y luego soldada en taller al alma de la columna Luego, es apernada al
alma de la viga principal con ángulos soldados a las alas de la viga en taller y
apernadas a la columna en obra: Se trata de una conexión simple o de corte ya que
los pernos que fijan el ángulo inferior (asiento) a la columna trabajan al corte. Los
ángulos son perforados antes de ser soldados a las alas de la viga.
El ángulo inferior, denominado asiento es de mayor sección y espesor que el ángulo
superior ya que transfiere la reacción de la viga a la columna. El ángulo superior
otorga estabilidad a la viga. A diferencia de otras conexiones, esta conexión no se
hace al alma sino a las alas de la viga.
Tanto el angular de asiento como el de estabilidad tienen acotados su espesor para
permitir cierto grado de rotación en la viga.

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