1.

Responder las siguientes preguntas:

A. Un sistema de producción de una organización industrial ha descuidado la previsión de mantenimientos de sus
equipos y ha generado consecuencias económicas negativas para continuar operando. Las conclusiones de la alta
Dirección han sido las siguientes: ( 02 puntos )

 Mala gerencia de la organización

 Desconocimiento técnico de la Jefatura de Mantenimiento.
 Costos altos por mantenimientos correctivos
 Exagerados tiempos muertos programados y no programados
 Negligencia en la alta dirección.
Cuál debió haber sido la política previsora que evite consecuencias económicas nefastas, y pueda tener un nivel de
reposición de los equipos sin que afecte la rentabilidad de la organización industrial.
La empresa debió realizar más mantenimientos preventivos y predictivos, ya que al realizar esto evitarían un
mantenimiento correctivo que conlleva a más horas de mantenimiento, mayor costo y mayores pérdidas en la
producción. Gracias a que la maquina deja de funcionar por una falla mayor esta paraliza la producción. Si nosotros
aplicamos un mantenimiento preventivo las fallas disminuirían en gran porcentaje sin embargo no desaparecerían
por completo. Así mismo, debieron haber máquinas de respaldo o stanby, para que en caso de que una falle la otra
continue la producción sin alterar el volumen a producir. Aumentar el nivel de confiabilidad de las maquinas usando
un sistema en paralelo es mejor que que solo tener un sistema en serie.
B. ¿Explicar, tiene alguna relación los tiempos inertes, los tiempos programados y la cantidad de mantenimientos con
el tiempo de producción? ( 02 puntos )
Todos los tiempos forman parte del tiempo operativo de la máquina, sin embargo, si nosotros tenemos un tiempo
planificado para nuestra producción incluyendo tiempo inerte, cantidad de mantenimiento y tiempo programado la
productividad de la empresa aumenta y disminuyen los tiempos inertes debido a fallas, llevando esto a una
disminución de fallas, costos e imprevistos futuros.

2. Problemita. ( Libro: Duffuaa, pag. 299 ) ( 04 puntos )

Una planta de Acero se programó para operar 330 días del año. Tuvo 8 descomposturas no programadas que dieron
como resultado 240 horas de tiempo muerto. La Planta tuvo 96 horas de mantenimiento preventivo, y se paró durante
120 horas a falta de alimentación. El proceso estuvo lento durante 60 horas a una tasa del 80 %, y una alimentación
húmeda redujo la velocidad del proceso durante 48 horas a una tasa del 50 %. La tasa de producción a una capacidad
del 100 % fue de 1,000 toneladas por 24 horas. En este período se rechazaron 3,000 y 5,000 toneladas que fueron
clasificadas como producto de segunda calidad y se vendieron a un 50 % de su valor.
a. Calcular la Disponibilidad de la Planta. ( A )
b. Calcular la tasa del proceso ( PR )
c. Calcular la tasa de Calidad ( QR )
 d. Calcular la eficacia global del equipo , ( OEE )
e. Calcular la capacidad productiva

A fin de mejorar la capacidad productiva, en qué factor debería concentrarse la gerencia ?, y por qué?

DATOS:

 Tiempo de operación programada = 300 dias

 Numero de descomposturas = 8
 Demoras de descomposturas = 240 horas
 Tiempo de mantenimiento preventivo = 96 horas
 Paros debido a la falta de alimentación = 120 horas
 Retardos del proceso = 60 horas a una tasa del 80%
 Retardos por alimentación húmeda = 48 horas a una tasa del 50%
 Producción total rechazada = 3000
 Producción de segunda calidad = 5000 toneladas a un valor del 50%
SOLUCION

 Para medir la utilización: tiempo programado / tiempo de calendario = 330 / 365 = 0.9041=90.41%
a. Calcular la Disponibilidad de la Planta. ( A )
𝑆−𝑑
𝐴= 𝑋 100%
𝑆
330−(240+96+120)/24
𝐴= 330
𝑋 100% = 0.9424%

b. Calcular la tasa del proceso ( PR )

 Total, de paradas = 240 + 96 + 120 = 456 horas

𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑅 =
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
 Retardos en el proceso = 60 horas a una tasa de 80 % = se dejó de producir a un rendimiento de 20% =
60/24*0.2*1000 toneladas = 500
 Retardos por alimentación humeda = 40 horas a 50% entonces se trabaja con 40% = 48/24*0.5*1000 =
1000
456 60 48
(330− )𝑥1000−( ∗0.2∗100)−( ∗ 0.5∗1000) 311000−500−1000 309500
24 24 24
𝑃𝑅 = 456 = 311000 311000
= 99.51%
(330− )𝑥1000
24

c. Calcular la tasa de Calidad ( QR )

Rechazo degradado =5000 + 3000 = 80000
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 − 𝑅𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜 𝑑𝑒𝑔𝑟𝑎𝑑𝑎𝑑𝑜
𝑄𝑅 = 𝑋 100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜
309500−8000
𝑄𝑅 = 309500
𝑋 100% = 0.9741 = 97.41 %
d. Calcular la eficacia global del equipo , ( OEE )
 𝑂𝐸𝐸 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝐴)𝑋 𝑇𝑎𝑠𝑎𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 (𝑃𝑅)𝑋 𝑇𝑎𝑠𝑎𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑄𝑅)
OEE = 0.9424 x 0.9951 x 0.9741
OEE = 0.9134 = 91.34%
e. Calcular la capacidad productiva
Capacidad productiva = OEEE x Utilización*
CP = 0.9134 x 0.9041
CP = 91.34%

*Utilización = Tiempo programado/Tiempo de Calendario = 300/365 = 82.2%

A fin de mejorar la capacidad productiva, en qué factor debería concentrarse la gerencia ?, y por qué?
En la eficacia global del equipo ya que este tiene un nivel de confiabilidad más baja que en los aspectos restantes.
Además se deben incrementar los mantenimientos preventivos en las maquinas.
3. Resolver:
A. Problemita. ( 02 puntos )
Una empresa tiene 16 sistemas trabajando en una estructura redundante. El sistema se sometió a inspecciones de
rutina y encontró que fallaron 03 componentes después de 120 hr, 80 hr, y 265 hr. respectivamente. Determinar:
a. El índice de falla (FR)
b. El índice de falla por tiempo de operación
c. El TMEF

SOLUCION
Porcentaje de fallas :
 TF(%)=(Numero de fallas)/(Numero de unidades probadas)= 3/16=0.1875 %

Numero de fallas por hora de operación :

 TF(N)=(Numero de fallas)/(Tiempo de operacion)

Donde:
 Tiempo total =( 16 horas)( 465 unidades)
Tiempo total = 7440 unidades- hora

Como
 TMEF=1/(TF(N))
TMEF=1/7440 = 0.00013441 horas

B. Responder con V y F: ( 02 puntos )

 Las fallas dependen de la operatividad y capacidad del equipo (F)

 Son las fallas adultas pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje (F)
 Las paradas No programadas necesitan igual o mayor cantidad de mano de obra (V)
 La fórmula de Tiempo medio entre fallas es número de unidades probadas ÷ Número de fallas x 100 (F)

4. Resolver:

A. Problemita ( 02 puntos )
 Como vicepresidente de operaciones en Brian Normoyle Engineering, usted debe decidir, ¿cuál de los diseños de
producto, A o B, tiene la mayor confiabilidad? B fue diseñado con unidades de respaldo para los componentes R3 y R4.
¿Cuál es la confiabilidad de cada diseño?
Diseño de producción A Diseño de producción B
R1 R2 R3 R4 R1 R2 R3 R4

.99 .95 .998 .995 .99 .98 0.985 .99

.99 .99

 DISEÑO A:
Para estructura en serie R1, R2, R3, R4:
𝑅1, 𝑅2, 𝑅3, 𝑅4 = 0.99x 0.95x 0.998x0.995
𝑅1, 𝑅2, 𝑅3, 𝑅4 = 0.9339 = 93.39%

 DISEÑO B:
Para estructura en paralelo de R3 y R4:
𝑅3 = 1 − (1 − 0.985)x(1 − 0.99) = 0.99985
𝑅4 = 0.99x 0.99 = 0.9801
Para estructura R1, R2, R3, R4 en serie Rs:
𝑹𝟑 = 𝟎. 𝟗𝟗 𝐱 𝟎. 𝟗𝟖 𝐱 𝟎. 𝟗𝟗 𝐱 𝟎. 𝟗𝟖 = 𝟎. 𝟗𝟒𝟏𝟐 = 𝟗𝟒. 𝟏𝟐%

RPTA: El diseño B es más confiable, al realizar los cálculos en este nos da una confiabilidad de 94.12 %, este
es 0.73 % más confiable que el diseño A. Además este tiene la ventaja de ser una redundancia ya que tiene
elementos en standby

B. Problemita.

El Banco Interbank está preocupado porque su procesamiento de solicitudes de préstamo tiene una
confiabilidad de sólo 0.71 y desea mejorar esta situación, realmente mejoró. El banco decide proporcionar
redundancia para los dos empleados menos confiables de igual competencia.
( 02 puntos )
Solución:

Rs Rs Rs

. 90 .80 .99
 Para proporcionar redundancia o estructura en paralelo:
𝑅𝑝 = 1 − ((1 − 0.90) ∗ (1 − 0.90)) = 0.99

𝑅𝑝 = 1 − ((1 − 0.80) ∗ (1 − 0.80)) = 0.96

 Para estructura en serie Rs:

𝑅𝑠 = 0.99x 0.96x0.99
𝑅𝑠 = 0.9408 = 94.08%

Que sucede cuando el Banco reemplaza un empleado que tiene la confiabilidad más baja.

Solución:

RPTA: La confiabilidad en general aumenta, al mismo tiempo el nivel de confiabilidad del

empleado, es recomendable hacer los cambios para que la empresa mejores el proceso de
solicitudes de préstamo.
5. Elaborar un mapa conceptual de las etapas de un plan de mantenimiento preventivo ( 04 puntos )

ETAPAS DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

1. Establecer metas y 5. consultar los manuales de

objetivos, los principales 2. Establecer un presupuesto, 3. Maquinaria y equipo a 4. revisar los mantenimientos los equipos, conocer las
objetivos que se debe se realiza teniendo en cuenta incluir, realizar un inventario previos realizados, es especificaciones y
conseguir es minimizar en la frecuencia recomendada de los equipos existentes, la importante revisarlos antes de recomendaciones de los
numero y tiempo los paros en por el fabricante gestion documental empezar a planificar fabricantes asi como los plazos
la produccion de garantia

8. Escoger el tipo de
6. Obligaciones legales, 7. Designar a los responsables mantenimiento a realizar y
planificarlo
10. Pevision del plan analisis e
9. ejecutar las tareas del plan
informacion