UNIDAD 1.

FUNDAMENTOS DEL MANEJO DE MATERIALES

1.1 CONCEPTOS Y OBJETIVOS

CONCEPTO:
Es un sistema o combinación de métodos, instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte,
embalaje y almacenaje. El manejo de materiales no se limita solo al movimiento, sino al embalaje,
manipulación, transporte, ubicación y almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el espacio disponibles.
Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer todos los instrumentos y maquinarias precisas para
el desempeño de estas funciones. Otros aspectos a tener en cuenta son el balance económico, la entrega
de componentes y productos en el tiempo correcto y lugar estimado para tener unos costes aceptables y
que la empresa pueda obtener beneficios.

Este manejo de materiales incluye consideraciones de:

 Movimiento
 Lugar
 Tiempo
 Espacio
 Cantidad.

El manejo de materiales consiste en mover el material correcto al lugar indicado, en el

momento exacto, en la cantidad apropiada en secuencia, posición o condición adecuada para
minimizar los costos de producción. Considera además calidad, cantidad, operación, espacio,
utilidad, seguridad y productividad. Es un factor de costo que no agrega valor al producto. De
allí la importancia tanto del diseño como de la operación de los sistemas de manejo de materiales,
que deben lograr la eliminación de los movimientos inútiles de materiales y la minimización de los
costos, utilizando en cualquier momento posible la gravedad y los equipos idóneos para cargar y
descargar los materiales en sus diferentes presentaciones.

Los sistemas de manejo de materiales son parte integral de los procesos modernos. Los
métodos de numeración de partes, localización, control de inventarios, estandarización, tamaño del
lote, cantidades por ordenar, inventarios de seguridad, etiquetado, técnicas de identificación y
registros automático (códigos de barras) son algunos de los procedimientos que se requieren para
mantener en movimiento el material en las plantas industriales.
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El diseño del manejo de materiales es un componente importante del sistema general de una
planta, y la disposición del manejo de materiales debe integrarse en la concepción de la planta. A
veces sucede que se considere uno sin tomar en cuenta el sistema de manejo de materiales. La
integración entre estas funciones es fundamental en el diseño de una nueva planta.

En una planta industrial moderna, el manejo de materiales ocupa 25% de todos los empleados,
55% del espacio de la fábrica, y 87% del tiempo de operación. El impacto de los costos por manejo
de materiales sobre el costo total del producto ha propiciado que se le preste una mayor atención y
se empleen mayores recursos para describir métodos más eficientes con el fin de reducir los costos.

El manejo de materiales es un tema con bases sumamente amplias que tienen una mayor
relación, con la aplicación del equipo y con dispositivos mecánicos, que son fundamentos o
principios de la ingeniería y de las leyes básicas de la física. La función del manejo de materiales
es desarrollada más ampliamente en el campo de la ingeniería civil, mecánica, eléctrica,
electrónica, la ingeniería industrial, etc., siendo esta última el objeto de interés de este libro, el cual
está orientado a proporcionar a los ingenieros industriales, los criterios, conocimientos y
habilidades para el óptimo manejo de materiales, acorde a las necesidades y condiciones de la
producción, tomando en cuenta todos los factores que la condicionan.

Asimismo, los ingenieros industriales involucrados de manera continua en proyectos de manejo

de materiales deberían familiarizarse y documentarse con fuentes adicionales de información
actualizada, no solo de los libros de referencia sino también de publicaciones periódicas
especializadas, sociedades profesionales, asociaciones comerciales, etc. En Internet podrá
consultar y ver muchos ejemplos a través de la simulación sobre la aplicación del manejo de
materiales en diferentes fases y ambientes.

El manejo de materiales es tratado por muchos autores, algunos de los cuales la definen
de la siguiente manera:

El manejo de materiales “es un sistema o combinación de varios métodos, instalaciones, mano de

obra y equipos para el movimiento y alcance de materiales para cumplir con los objetivos
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específicos” (Kulwerc, 1984).

La definición más completa es la proporcionada por Material Handling Institute (MHI,

Instituto de Manejo de Material) el cual declara que “El manejo de materiales comprende todas las
operaciones básicas relacionadas con el movimiento de los productos a granel, empacados y
unitarios, en estado semisólidos o solido por medio de maquinaria y dentro de los límites de un lugar
de comercio”.

Incluso, un somero examen de esta formulación revela que el manejo de materiales comprende
mucho más que sólo mover el material usando maquinaria; van implícitas funciones adicionales
en el sistema.

Primero, el manejo de materiales implica el movimiento de éste en dirección horizontal

(traslado) y vertical (izamiento), así como la carga y descarga de materiales.

Segundo, especificar que el movimiento de material se efectúa “dentro de un lugar de la

planta” implica que el movimiento incluye materias primas a estaciones de trabajo, productos
semiterminados entre estaciones y traslado de los productos terminados a sus lugares de
almacenamiento. Distingue también el manejo de materiales de la transportación; ésta última implica
mover materiales de los proveedores a los lugares de comercio o a los clientes.

Tercero, la selección del equipo de manejo es otra actividad en los sistemas diseñados de
manejo de materiales.

Cuarto, el término a granel indica que los materiales se van a mover en enormes volúmenes,
como arena, aserrín, diversos minerales, carbón y tierra, etc.

Y quinto, aunque el uso de maquinaria para manejar el material es el método preferido, el costo
inicial puede ser alto. El empleo de seres humanos de manera continua no es eficiente y puede ser
costoso; el equipo de manejo de materiales se deprecia pronto, específicamente en sociedades
donde el costo de mano de obra es alto.

Ahora desde la perspectiva de la ingeniería, la American Society of Mechanical Engineers (ASME),

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define el manejo de materiales como “el arte y las ciencias que involucran al movimiento (traslado),
empaque (embalaje), almacenamiento de sustancias en cualquiera de sus formas, tales como: líquidos,
sólidos o gases, piezas grandes, paquetes, unidades de carga: contenedores, vehículos y naves”.

El análisis del manejo de materiales abarca algo más que el estudio de la circulación de los
mismos. Lo realmente importante para el ingeniero industrial y para los gerentes de industrias
es el costo de este manejo. Los aparatos – máquinas deben seleccionarse teniendo en cuenta su
capacidad para mover los materiales de la forma prevista, en la cantidad y a la velocidad deseada.
El manejo de materiales puede concebirse en cinco elementos distintos: movimiento, cantidad,
tiempo, espacio y control.

MOVIMIENTO. Involucra el transporte o la transferencia real del material en forma líquida,

sólida o gas de un punto inicial a otro siguiente. La eficiencia del movimiento, así como el
factor de seguridad en esta dimensión son la preocupación principal del manejo de materiales.

CANTIDAD. La cantidad por mover impone el tipo y la naturaleza del equipo para manejar el
material y también el costo por unidad por la conveniencia de los bienes.

TIEMPO. El estudio de tiempo y el proceso de análisis que se hace simultáneamente con él,
constituye una de las más valiosas herramientas que tiene a su disposición el ingeniero de manejo
de materiales. La medición del tiempo presta dos servicios; Primero, sirve para analizar y
descomponer los elementos que constituyen una operación. Segundo, proporciona una medida
exacta de la importancia de las tareas elementales de manejo, la cual es función del tiempo
necesario para la realización de cada una de ellas. Ejemplo de estos lo constituyen los cambios
recientemente introducidos en un departamento encargado de despachar los pedidos de los clientes
con el uso de la tecnología desarrollada. Estos pedidos se colocaban sobre paletas para ser llevados
al departamento de expediciones y como el montacargas era viejo, existía continuamente el riesgo
de una avería que retrasaría el despacho de los pedidos de la clientela. General Motors Corporation
organizó sus funciones de manejo de materiales a base de tiempos. Con este programa se
obtuvieron, entre otros, los siguientes beneficios: a) Reducción del tiempo invertido en manejo, b)
Medida exacta del trabajo realizado, c) Aplicación del método más eficaz y económico para realizar
cada tarea y d) Posesión de un medio para distribuir la mano de obra de la manera más correcta y
eficiente.
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ESPACIO. Tiene que ver con el lugar que se requiere para almacenar y espacio para movimiento
del equipo para dicha labor, así como el espacio para las filas o el escalamiento del material.

CONTROL. Un seguimiento del manejo de materiales, la identificación positiva y la

administración del inventario son algunos aspectos de la dimensión control.

OBJETIVO DEL MANEJO DE MATERIALES:

El objetivo de manejo de materiales con el uso de técnicas y equipos es suministrar la
cantidad apropiada, el material definido, en el momento oportuno y en el lugar preciso; así como
la orientación pertinente, la secuencia correcta, el costo propicio, la condición conveniente y el
método adecuado, a fin de incrementar la productividad.

La cantidad apropiada, está dirigida a la reducción de desperdicio porque toma en cuenta:

• El problema de cuánto inventario se necesita. No lo que se prevé.

• La filosofía justo a tiempo se concentra en “cero” inventarios, se apoya en una estructura de

control de flujo de materiales tipo tracción.

• Se prefieren las cargas más pequeñas con las significativas reducciones en el tiempo de
preparación, implica la concordancia de los tamaños de lotes de producción y tamaños de
transferencia que producen mejores entregas de la cantidad correcta de materiales.

El material definido hace referencia a mayor seguridad del trabajo, ya que considera que los
dos errores más frecuentes al surtir pedidos en forma manual son surtir la cantidad incorrecta
y tomar el material erróneo, implica que esto va al hecho de que se necesita un sistema de
identificación preciso:

• La identificación automática es fundamental para una identificación precisa.

• Los métodos manuales no se comparan con la identificación automática. Son tareas

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fundamentales, para simplificar el sistema de numeración de partes y mantener la integridad
y la precisión del sistema de bases de datos.

El momento oportuno hace referencia a la mayor productividad por cuanto implica:

• Entregar a tiempo, ni antes ni después.

• Aumentar la eficiencia del flujo de materiales asegurando la disponibilidad de materiales

cuándo y dónde se necesiten.

• Sistema flexible de manejo de material, el montacargas operado manualmente tiene

amplias desviaciones en los tiempos de transporte, mientras que un sistema de vehículos
guiados automáticamente (VGA) tiene tiempos de transporte más previsibles.

El lugar preciso tiene que ver con el incremento de la capacidad productiva ya que:

• Aborda el transporte y el almacenamiento.

• Es conveniente transportar el material directamente al punto de uso y no almacenamiento en el

lugar intermedio.

• Mejorar la utilización de las instalaciones.

• En algunas situaciones, los materiales se dejan a lo largo de los pasillos y se interrumpen las
operaciones de los montacargas.

La orientación pertinente implica:

• Colocar el material para facilitar su manejo.

• El posicionamiento es fundamental en los sistemas automatizados. Ejemplo: operaciones

de manejo de materiales mediante un robot, la orientación de las piezas debe especificarse de
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manera explícita.

• Uso de paletas (estibas) o tarimas y carga unitaria.

La secuencia correcta hace referencia a una mejor distribución, puesto que conlleva a que:

• En el manejo de materiales es evidente el impacto de la secuencia correcta de las

actividades realizadas en la eficiencia de una operación de fabricación o distribución.

• La simplificación del trabajo ayuda a eliminar las operaciones innecesarias y mejorar las
que permanecen.

• La combinación de pasos y la modificación de secuencia de las operaciones producen un

flujo de materiales más eficiente.

La condición conveniente tiene que ver con la mejora del servicio a los clientes debido a que:

• Es el estado en el cual el cliente pretende recibir el material (cliente puede ser interno o
externo).

• El cliente puede especificar que el material se entregue empacado o desempacado,

clasificado con base en especificaciones de equipos, en envases retornables especificados
por el cliente, etc.

• Los artículos deben entregarse sin daños.

El costo propicio, el objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos de
producción, al respecto debe considerarse que:

• Minimizar el costo es un objetivo erróneo en el diseño de un sistema de manejo de

materiales.
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• El costo propicio, no es necesariamente el costo más bajo.

• La meta más adecuada es diseñar sistemas de manejo de materiales más eficientes al

costo más razonable.

• El manejo de materiales es una función de apoyo al proceso.

• Las entregas a tiempo a menudo producen mayor satisfacción del cliente, lo que se
traduce en una mayor demanda del producto y mayores ingresos.

• Las operaciones de manejo de materiales deben apoyar los esfuerzos de una empresa por
una mayor rentabilidad.

El método adecuado conlleva al camino más idóneo para lograr un fin, el medio de
alcanzar un objetivo, implica entonces:

• Facilitar el proceso de manufactura.

• Utilización óptima de los equipos.

• Reducción de las distancias recorridas.

• Aumentar la seguridad.

• Utilización de la tecnología RDIF (Sistemas de Identificación por Radiofrecuencia) y

etiquetas bidimensionales para reducir costos mediante una disminución en el personal
requerido para realizar los inventarios y monitorear las operaciones de recepción,
almacenaje y distribución de productos.

ECUACIÓN DEL MANEJO DE MATERIALES

A medida que el sistema de manejo de materiales es analizado, surge la ecuación del manejo de
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materiales, la cual brinda la estructura para identificar soluciones a los problemas de manejo de
materiales.

Esta ecuación comprende una serie de preguntas que deben ser aplicadas en orden, para establecer
un buen sistema de manejo de materiales:

1. ¿Por qué? Se debe explicar la razón por la cual es necesario o no trasladar el material.

2. ¿Qué? Se refiere al material que va a ser trasladado.

3. ¿Dónde? En qué lugar manipulado será el material.

4. ¿Cuándo? En qué momento se debe realizar el traslado o manipulación del material.

5. ¿Cómo? De qué forma o medio será manejado el material.

6. ¿Quién? Se debe definir quién trasladará el material.

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1.2 EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL MANEJO DE MATERIALES

La historia del manejo de materiales es tan amplia y fascinante como la misma industria. Una variedad de
técnicas de manejo manual y ayudas mecánicas se han descrito e ilustrado a través de los registros antiguos
del desarrollo de la humanidad. Los primeros registros muestran usos diversos de palancas simples y eslingas.
El manejo ya estaba muy avanzado en la antigua Egipto y después desarrollado en las civilizaciones griega y
romana. Usos de cintas, poleas, grúas y otros dispositivos están bien documentados en la literatura medioeval.
A través del avance del tiempo, otra evolución del manejo de materiales tuvo lugar durante la Revolución
Industrial por la incorporación en la producción de máquinas de vapor lo que permitió mayores volúmenes de
producción, la creación de varios millones de nuevos empleos con el incremento en el nivel de vida y la
ampliación de los mercados, la tecnología del acero y el telar mecánico. Posteriormente pasos agigantados se
hicieron al inicio del siglo XX, cuando la naciente industria automotriz comenzó a utilizar transportadores y
líneas de ensamblaje “automatizada”.
El desarrollo de tecnología en manejo de materiales jugó un papel fundamental en la Segunda Guerra Mundial
por cuanto la escasez de personal a causa de la guerra, condujo a la utilización de métodos mecánicos para el
manejo de unidades de carga. Uno de los símbolos más importantes del manejo de materiales, fue el
montacargas que apareció durante ese período.
Otro acontecimiento importante en esa era fue el desarrollo de galpones cuyas dimensiones alcanzaban un
ancho de 100 metros, con la instalación de múltiples grúas puentes, los cuales se utilizaban para fabricar varios
tipos de aviones.
El enorme avance de la tecnología en manejo de materiales, fue aplicado en la industria en los años de la
postguerra y trajo como efecto la incorporación del sistema neumático, hidráulico, la electricidad y la
electrónica, ya que se ha convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo
de materiales debido a que: permite incrementar la actividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado
mundial; es un aspecto importante de la planificación, control y logística ya que abarca el manejo físico en la
industria (materia prima, producto semiterminado y terminado), el transporte y localización de los materiales
en los almacenes.
Hoy en día, la exitosa producción en cada planta, instalación de fabricación y almacén depende en gran medida
del manejo eficiente y el flujo de materiales. Es necesario señalar que, dependiendo de la industria y del tipo
de operación, el manejo de materiales puede alcanzar entre 30 a 75% o más del costo de fabricación de un
producto.
Se puede resumir entonces que, debido a la inmensa demanda de los productos de la posguerra esto trajo como
consecuencia un auge en el desarrollo del manejo de materiales ya que su estudio y aplicación se ha
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incrementado en las industrias en cuanto a sus procesos de producción, distribución y comercialización; como
el enorme aumento de empleados a nivel mundial.

1.3 PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIALES DESARROLLADOS POR MATERIAL HANDLING

INSTITUTE
¿Cuáles son los 20 principios para manejar materiales?

1. Principio de planeación. Planear todo el manejo de materiales y las actividades de almacenamiento

con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones.
2. Principio de los sistemas. Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico en un sistema
coordinado de operaciones, atención de los vendedores, recepción, almacenamiento, producción,
inspección, empaque, bodegas, envíos, transporte y atención al cliente.
3. Principio del flujo de materiales. Disponer de una secuencia de operaciones y distribución del equipo
que optimice el flujo del material.
4. Principio de simplificación. Simplificar el manejo por medio de la reducción, la eliminación o la
combinación del movimiento y/o el equipo innecesario.
5. Principio de gravedad. Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más práctico.
6. Principio de la utilización del espacio. Hacer uso óptimo del volumen del inmueble.
7. Principio del tamaño unitario. Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas unitarias o
la tasa de flujo.
8. Principio de mecanización. Mecanizar las operaciones de manipulación.
9. Principio de automatización. Hacer que la automatización incluya las funciones de producción,
manejo y almacenamiento.
10. Principio de selección del equipo. Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos los aspectos
del material que se manipulará: movimiento y método que se usarán.
11. Principio de estandarización. Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y los tamaños
del equipo para ello.
12. Principio de adaptabilidad. Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo varias tareas y
aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial.
13. Principio del peso muerto. Reducir la razón de peso muerto del equipo de manipulación a la carga que
soportará.
14. Principio de utilización. Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para el manejo de
materiales.
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15. Principio de mantenimiento. Planear el mantenimiento preventivo y programar las reparaciones de
todo el equipo de manejo.
16. Principio de obsolescencia. Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de manejo en los casos en
que otros más eficientes mejoren las operaciones.
17. Principio de control. Usar las actividades de manejo para mejorar el control del inventario de
producción y la atención de las órdenes.
18. Principio de capacidad. Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de producción que
se desea.
19. Principio del rendimiento. Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en términos de gasto por
unidad manejada.
20. Principio de seguridad. Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el manejo con seguridad.

1.4 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Y MANEJO DE MATERIALES

Leer páginas de la 78 a la 86 del libro anexado
1.5 IMPORTANCIA Y VALORES

Los Sistemas para el Manejo de Materiales alcanzan cada vez una importancia más y más crítica, dado el impacto
en costes y tiempo que no siempre se consideran ó que tienden a menospreciarse. Sin embargo, son etapas del
proceso de manufactura de cualquier producto y en cualquier empresa que de ser tratados con consideración y la
debida planeación van a redundar en una mayor calidad de producto y un menor coste de producción.

Por tanto, la importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el por qué́ del funcionamiento eficiente
en las ramas de la manufactura, el almacenaje, y la distribución.

LOS BENEFICIOS MÁS NOTABLES DE ELLO SON:

• Reducción de costos.
• Aumento de capacidad.
• Mejor distribución.
• Reducción de Tiempos y Movimientos.
• Optimización de Espacios
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PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES.

Los principios deben de tratarse como una guía o como razonamientos que pueden conducir a una mayor
eficiencia.

1. Eliminar las distancias.

Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea posible. Debido a que los
movimientos más cortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos largos.
2. Mantener el movimiento.
Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de una ruta tanto como se
pueda.
3. Emplear patrones simples.
Si no es posible, se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestión, tanto
como lo permitan las instalaciones.
4. Transportar cargas en ambos sentidos.
Si no es posible, se debe de minimizar el tiempo que se emplea en "transporte vacío". Pueden lograrse
sustanciales ahorros si se pueden diseñar sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema
de ir o regresar sin una carga útil.
5. Transportar cargas completas.
Si no es posible, se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias disminuyendo
la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo más versátil.
6. Emplear la gravedad.
Si no es posible tratar de encontrar otra fuente de potencia que sea igualmente confiable y barata.
7. Evítese el manejo manual. Cuando se disponga de medios mecánicos que puedan hacer el trabajo en
formas más efectiva.
8. Los materiales deberán estar marcados con claridad o etiquetados.
Sin esto es fácil colocar mal o perder los artículos.