UNIVERSIDAD MANUELA BELTRAN

TRABAJO POR:

HECTOR LEON TORRES.

TEMA:

GESTIÓN Y CONTROL DEL

MANTENIMIENTO.

UMB
2021
Describir con sus palabras y con un ejemplo lo que entiende al respecto de:

 OEE:

OEE (en ocasiones se traduce como Eficiencia General de los Equipos, aunque
siempre suele usarse su término en inglés) es un indicador en forma porcentual
que mide la eficiencia global productiva con la que trabaja determinada máquina,
planta industrial o proceso. Su medición, control y seguimiento puede servir para
la mejora continua del proceso productivo.

 Confiabilidad.

Es la capacidad de un componente, equipo o sistema, de no descomponerse o

fallar durante el tiempo previsto para su funcionamiento bajo condiciones de
trabajo perfectamente definidas. Entre mayor sea el tiempo que funciona un
activo, equipo o sistema entre paro y paro se dice que es más confiable y se
utilizan métricas como Tiempo medio entre paros o tiempo medio entre fallas
para medir la confiabilidad. Este tiempo de funcionamiento óptimo que
generalmente se define desde el diseño mediante un proceso llamado DfR
(Design for reliability) diseño para la confiabilidad y se estima mediante
pruebas en el diseño del equipo o componente y con herramientas estadísticas
que estiman y pronostican probabilidades de falla.

 Disponibilidad

La disponibilidad mide cuanto tiempo se encuentra la maquinaria trabajando. Las

paradas afectan directamente a la disponibilidad. Las paradas pueden ser de dos
tipos:

• Planificadas. Las paradas planificadas son aquellos periodos en los que las
maquinas no están produciendo porque se ha decidido que en esos periodos no
se produzca. Por ejemplo: tareas de mantenimiento predictivo, verificaciones de
calidad, descansos, ajustes, limpieza de la maquinaria, etc.

• No planificadas. Corresponden a los periodos en los que las maquinas no están

trabajando por motivos que no estaban previstos. Por ejemplo: averías en las
maquinas, falta de los materiales necesarios para que la maquina realice su
trabajo, falta de energía en la planta que la maquina necesita para funcionar, falta
de personal que accione y controle dicha máquina.
 Tiempo medio de reparación.

 Es una medida que indica el tiempo estimado que un equipo estará parado
mientras es reparado, dicho de otra forma, el tiempo promedio en que se
efectúa una reparación.

 Tiempo medio entre fallas.

Es un indicador que representa el tiempo promedio en el que un equipo

funciona sin fallas, dicho de otra forma, el tiempo promedio que transcurre
entre una falla y la siguiente.

 Unidades de frecuencia de realización de tareas de mantenimiento.

La frecuencia de mantenimiento se define como la cantidad de tareas que se

deben realizar por unidad de tiempo. Y en función del tiempo establecido, su
periodicidad puede ser:

1. Diaria o semanal

Se relaciona con actividades de mantenimiento preventivo y se caracteriza por

inspecciones sensoriales y toma de datos para análisis. Deben ser realizadas por
el personal que opera los equipos.

2. Mensual

Las tareas mecánicas o eléctricas deben incluirse en este tipo de mantenimiento,

que está relacionado con elementos que se ensucian o desajustan periódicamente
y requieren ser reemplazados. Estas tareas no se pueden aplazar más allá de un
mes.

3. Trimestral

Si el objetivo es determinar la periodicidad con relación al mantenimiento

predictivo y con trabajos eléctricos esenciales, este es el lapso más utilizado.

4. Mantenimiento anual

Cuando se trata de realizar trabajos mecánicos y de instrumentación, esta es la

variable más recomendada. Se recurre a esta periodicidad sólo si se detectan
problemas y se basan en situaciones condicionales, a su vez basadas en
inspecciones, verificaciones o pruebas, ya que requieren paralizaciones mayores,
donde se realizan tareas sistemáticas que involucran desmontajes o sustitución de
piezas.

 Mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo en un vehículo de carga

pesada.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo consiste en la pronta reparación de la falla, se le
considera como mantenimiento de corto plazo, las personas encargadas de avisar
la ocurrencia de las averías son los propios operarios de las máquinas o equipos y
corresponde al personal de mantenimiento las reparaciones.
Exige para su eficacia, una buena y rápida reacción de la reparación (recursos
humanos asignados, herramienta, repuestos, elementos de transporte, etc.); la
reparación propiamente es rápida y sencilla, así como su control y puesta en
marcha.
El principal inconveniente que presenta este tipo de acción de mantenimiento es
que el usuario detecta la falla cuando el equipo está en servicio o recién pierde su
funcionalidad, ya sea al ponerlo en marcha o durante su utilización. Si se tiene en
cuenta que la mayoría de los operarios encargados de usar los equipos no son
expertos en fallas, pueden pasar por altos ruidos y anomalías que pueden
significar fallas iniciales o generar otras averías).
Existen dos tipos de tareas no planificadas de orden correctivo:
• El desvare, que consiste en aplicar una reparación inmediata al equipo para
devolverlo a la condición de trabajo u operación, pero no necesariamente a sus
condiciones estándares; se aplica en urgencias donde no se debe paralizar el
proceso operativo de bienes y/o servicios.
• Reparación correcta y definitiva, donde de alguna manera se tienen experiencias
similares y se conoce la causa raíz de la falla; esta reparación devuelve la
maquinaria a sus condiciones estándares de producción y mantenimiento. Las
tareas de mantenimiento correctivo son las que se realizan con intención de
recuperar la funcionalidad del elemento o sistema, tras la pérdida de su capacidad
para realizar la función o las prestaciones que se requieren. Una tarea de
mantenimiento correctivo típica consta de las siguientes actividades):
• Detección de la falla
• Localización de la falla
• Desmontaje
• Recuperación o sustitución
• Montaje
• Pruebas
• Verificación

MANTTENIMIENTO PREVENTIVO
Las acciones preventivas se basan en analizar periódicamente el estado de los
elementos de las máquinas y así poder planificar de una forma lógica las tareas
proactivas. Su gran ventaja es que permite organizar las actividades
anticipadamente lográndose así optimizar los recursos.
Los métodos más usuales para este tipo de mantenimiento son:
• Control de vibraciones
• Control de temperatura
• Termografía
• Inspección visual
• Control de fisuras
• Teoría de vibraciones
• Rayos x
• Control de corrosión, etc.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Dentro del mantenimiento predictivo, encontramos los ensayos de aceite,
mediante la toma de una muestra. Aquí el ensayo o prueba predictiva, consiste en
determinar el verdadero deterioro del aceite y del motor, se analiza la presencia de
restos de metal en el aceite y así con ello, se puede tener en cuenta el estado de
los segmentos del cilindro o el desgaste de los mismos. También se puede
observar si el motor ha estado sometido a temperaturas de funcionamiento
elevadas. Esto se puede observar al analizar o al realizar un escaneo del módulo
de control del motor. El hecho de acceder a este permite ver en forma temprana
cualquier cambio en el funcionamiento del impulsor. Por ejemplo picos de
temperatura, consumo, funcionamientos de los inyectores de Combustible,
bombas de alta presión, de agua etc.
Igualmente hoy con termómetros láser se puede medir la temperatura de un rin y
de la maza de la rueda o una termografía del motor o escape. Con lo que se
puede detectar rápidamente un aumento de temperatura, que determina el mal
funcionamiento de los rodamientos o de componentes del motor. Y con ello se lo
puede reparar, evitando una rotura, como daño mayor.
Con esta forma de analizar el funcionamiento de un vehículo, se tiene la
posibilidad de poder reparar un camión, antes de que se produzca una anomalía.