REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD JOSÉ ANTONIO PÁEZ

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE MECÁNICA

PROYECTO DE PLAN DE MANTENIMIENTO PARA SISTEMA DE

GENERACION DE VAPOR Y AGUA A ALTAS TEMPERATURAS UTIL EN
PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LA PLANTA COLGATE-PALMOLIVE
VENEZUELA.
Proyecto de Mantenimiento Mecánico

Autores:
Danis Bolivar

Sección: 208N1

San Diego, marzo de 2021

 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN....................................................................................................................... 3
CAPITULO I : La Empresa y equimiento en cuestion ............................................................ 4
Reseña de la empresa .............................................................................................................. 5
Historia ..................................................................................................................................... 5
Descripción de uso y proceso .................................................................................................. 7
Composición y estado de los equipos ..................................................................................... 8
- Caldera ......................................................................................................................... 8
- Sistema de alimentación de agua ............................................................................. 12
- Sistema de alimentación de combustible ................................................................. 14
- Sistema de combustión .............................................................................................. 15
- Tuberías ..................................................................................................................... 16
CAPÍTULO II: Analisis de fallas y criticidad ........................................................................ 17
Sub-sistemas integrados a cada sistema .............................................................................. 18
Análisis de criticidad de elementos ...................................................................................... 20
CAPÍTULO III: Propuesta de plan de mantenimiento ......................................................... 32
Introducción........................................................................................................................... 33
Objetivos de la función de mantenimeinto .......................................................................... 33
Propuesta de plan de mantenimiento .................................................................................. 34
CONCLUSIÓN .......................................................................................................................... 42
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................... 43
 INTRODUCCIÓN

Actualmente en toda industria es de suma importancia alargar la vida útil de sus

diferentes equipos y componentes mediante un plan de mantenimiento con el objetivo de
conseguir mejores resultados a base de una buena gestión de planificación, es por esta
razón que el presente trabajo está enfocado en cómo gestionar la prolongación de la vida
útil de los diferentes sistemas y componentes de un sistema de generación de vapor en la
planta Colgate-Palmolive Venezuela.
Para conseguir un excelente plan de mantenimiento es indispensable realizar un
análisis preliminar del equipo en estudio con el objetivo de poder obtener un diagnóstico
acertado de la situación actual del componente que vamos a estudiar, para posteriormente
investigar las diferentes acciones y recomendaciones que se pueden realizar.
Un punto muy importante es el desarrollo de los diferentes procesos de las
acciones a ser realizadas, con el objetivo de facilitar el trabajo con normas claras y
puntuales que puedan ser un gran apoyo para conseguir alargar la vida útil de los
diferentes componentes y accesorios del sistema.
Finalmente es indispensable agilitar la gestión de mantenimiento, con
herramientas modernas que puedan ser de gran apoyo en todo momento; tanto en la
planificación desarrollada como en análisis de resultados del todos los accesorios
sometidos a este proceso.

3
 CAPITULO I
LA EMPRESA Y EQUIPAMIENTO EN CUESTIÓN
MARCO ESTRATÉGICO
Reseña de la empresa
Colgate-Palmolive es una empresa global que sirve a ciento de millones de
consumidores alrededor del planeta. Fue fundada hace ya más de 200 años por William
Colgate y comenzó como un negocio de jabones y velas en la ciudad de Nueva York.
Actualmente Colgate ofrece marcas mundiales en más de 200 países y territorios,
tales como Colgate, Speed Stick, Lady Speed Stick, Palmolive, Ajax, Soft Soap y Hill’s
Pet Nutrition. Mostrando como valores corporativos fundamentales: cuidado, trabajo
global en equipo y mejora continua, que se reflejan no solo en la calidad de sus productos
y en la reputación de la empresa, sino también en su dedicación para servir a las
comunidades donde establecen su negocio. Comprometidos con el avance de la
tecnología en productos de consumo.
Colgate-Palmolive llegó a Venezuela en el año 1943, enfrentando tiempos
difíciles y malos, pero permaneciendo firmes en du labor de trabajo por los consumidores
venezolanos. Actualmente, cuenta con oficinas principales ubicadas en la ciudad de
Caracas, además de esto en la ciudad de Valencia cuenta con un centro industrial, con 5
plantas enfocadas en: crema dental, cepillos, detergentes, líquidos y plásticos. Además,
cuenta con un Centro Nacional de Distribución, ubicado en San Diego, Edo, Carabobo
terminado en 2014.
Colgate Venezuela cuenta con programas de inversión social, dirigidos
principalmente a la salud bucal de niños y jóvenes venezolanos de bajos recursos, que
actualmente continúa desarrollándose dentro del contexto económico del país.

Historia
Como ya se mencionó, Colgate comenzó como un pequeño negocio de jabón y
velas, iniciado por William Colgate en la ciudad de Nueva York a principios del siglo
XIX, y que con el pasar de los años se ha convertido en una empresa de carácter global
con cientos de consumidores a nivel mundial.

- 1806 - 1900
En el año 1806, W. Colgate inicia su negocio de almidón, jabón y velas en Dutch
Street en la ciudad de Nueva York, y no es hasta casi 11 años después, en 1817, que
aparece el primer anuncio de Colgate en el periódico de la ciudad. En 1820, Colgate
establece su primera fábrica de almidón en Jersey City, New Jersey.

5
 En el año 1857, muere William Colgate y la empresa se reorganiza como Colgate
& Company bajo la dirección de Samuel Colgate, su hijo. Pocos años después, BJ Johnson
abre una fábrica de jabón en Milwaukee, WI, que posteriormente se convertiría en
Palmolive Company.
En 1872, los hermanos Peet establecen una empresa de jabón en Kansas City,
Kansas, donde fabrican el jabón Crystal White. Cashmere Bouquet, el primer jabón de
tocador perfumado y molido, registrado como marca comercial de Colgate. En el año
siguiente, Colgate introduce su famosa pasta de dientes perfumada con presentación de
frascos de vidrio, y no es hasta el año 1896 que se introduce el tubo plegable.
En el año 1900, Colgate se presenta en la Exposición Universal de París, y
consigue ganar los máximos honores por sus más finos jabones y perfumes.

- 1900 - 1990
Para el año 1908, a poco más del centenario de Colgate, ya su línea de producción
contaba con más de 800 productos. Para el año 1914, Colgate establece su primera
subsidiaria internacional en Canadá, y no es hasta 6 años después cuando comienza a
establecer operaciones en Europa, Asia, América Latina y África.
En el año 1926, Palmolive y Peet, se fusionan y forman la empresa Palmolive.Peet
Company, y no es sino hasta 1928, cuando Colgate, se fusiona con Palmolive-Peet para
convertirse en Colgate-Palmolive-Peet Company, y el el 13 de marzo de 1930, cuando
esta compañía comienza a cotizar en la bolsa de valores de Nueva York. En el año 1953,
fue cuando oficialmente la empresa se pasa a llamar Colgate-Palmolive Company
oficialmente, y para 1956 Colgate abre una sede corporativa en 300 Park Avenue en la
ciudad de Nueva York.
En 1962 Colgate abre su primer centro de investigaciones en Piscataway Neva
jersey, y en en 1968 agrega fluoruro MFP a su pasta de dientes, compuesto clínicamente
comprobado para reducir las caries. En consecuencia, para el año 1989, las ventas anuales
de la compañía superan la marca de los 5 mil millones de dólares.

- 1990 – Actualidad
En el año 1992, Colgate adquiere Mennen Company, cuyos productos actualmente
se venden en más de 52 países, y es en ese mismo año cuando Colgate lanza al mercado
su pasta de dientes Colgate Total.

6
 En el año 1995, Colgate entra a Europa Central y Rusia, expandiéndose a mercado
de rápido crecimiento y para el 2011 Colgate adquiere la marca europea de cuidado
personal Sanex.
En el año 2017, Colgate se asocia con la Fundación de la Asociación Dental
Mexicana para apoyar la aprobación de una nueva ley que requiere un régimen de higiene
bucal durante cada día escolar para cada niño matriculado en una escuela pública primaria
publica de la Ciudad de México.
En el año 2019, Colgate lanza el primer tubo de pasta de dientes reciclable de su
tipo y adquiere Filorga, la marca Premium para el cuidado de la piel antienvejecimiento.
Ademas, se relanza la pasta de diente Colgate Total. En el año siguiente, la compañía
adquiere Hello Products LLC, y Colgate responde a la pandemia COVID-19 donando 25
millones de barras de jabón #SafeHands junto con 20 millones de dólares en productos
de salud e higiene y alimentos para mascotas.

Descripción de uso y proceso

El vapor generado por la sala de calderas es empleado en diferentes procesos
dentro la planta Colgate-Palmovile de Venezuela. Entre ellos la preparación de una
variedad de productos, control de temperaturas y limpiezas. Uno de los procesos
involucra un quimico conocido como tetranyl, el cual es base para los suavizantes de telas
elaborados en la planta.
El tetranyl es una mezcla de tensoactivos de carácter catiónico y no-iónico que
posee características asociadas con los radicales esteáricos y etanoles presentes en su
estructura, como mayor poder de suavidad y humectación. Este material tiene una
apariencia de pasta suave y sirve, generalmente, para la fabricación de suavizante de telas.
En Colgate-Palmolive, esta materia prima sirve para la elaboración de productos
comerciales como Vel-Rosa y Suavitel.
Una de las características es que este material, tetranyl, debe mantenerse a una
temperatura de 80℃ para que sea viable en la fabricación y mantenga sus propiedades
físicas y químicas. Para lograr que se mantenga a esta temperatura se emplea un sistema
termodinámico a vapor de intercambio de calor, en el que se hace pasar agua previamente
tratada, a través de la caldera, llevándola por tuberías hasta un intercambiador de calor en
donde se encuentra el tetranyl, manteniéndolo a la temperatura adecuada.
Ademas, el vapor generado por las calderas es empleado en la planta sulfonacion
para la preparación de la base activa de los detergentes producidos por Colgate –

7
Palmolive Venezuela. Por otro lado, los equipos Ploder, en la planta de jabonesemplean
vapor de agua para mantener el producto suave y evitar incovenientes en las maquinas de
corte y troquelado quese encuentran en estaciones posteriores. Aunado a esto, luego de
condensado el vapor, el agua a altas temperaturas se emplea en la planta de cuidado bucal.
Uno de los últimos usos del vapor y agua a altas temperaturas generadas por las
calderas es empleado como método de limpieza de diferentes equipos que requieren la
desinfección y esterilización para cumplir con los estándares y requerimientos de salud
requeridos. Ejemplo de esto son, los tanques de almacenamiento de producto delicados y
de productos liquidos; además, se emplea en el barrido de tuberías y lavados como sistema
de autolimpieza.
En el proceso de produccio de vaor el agua, antes de ingresar a la caldera ingresa
a filtros desbarradores de arena, en el cual se eliminan las impurezas y partículas
suspendidas que son indeseadas; posteriormente, el agua ingresa a una serie de
suavizadores en donde se elimina la presencia de minerales y sales del agua que pueden
causar problemas de corrosión en los equipos posteriores o provocar reacciones químicas
en los procesos de fabricacion posteriores, una vez eliminada la dureza del agua el agua
es bombeada hacia la caldera, en donde se lleva a estado de vapor y se transporta por
medio de tuberías a los puntos de distribución y a las diferentes plantas en donde es
requerido.
Composición y estado de los equipos
Los equipos del área térmica de la planta de Colgate-Palmolive Valencia, son
clasificados de acuerdo a ciertas características y aspectos técnicos que luego son
otorgados bajo un código de registro, que permite su fácil ubicación e identificación
dentro de la planta. A partir de estas, resulta más fácil definir cada uno de los equipos que
se encuentran en dicha área y posteriormente clasificarlos de acuerdo a las características
técnicas de cada uno de ellos. Los componentes principales del proceso, como se había
mencionado previamente, son una caldera, tanques de almacenamiento, torres de
enfriamientos, bomba de una etapa, tuberías de conducción de agua y vapor y bombas de
alimentación de combustible.
- Caldera
La planta de Colgate-Palmolive Venezuela cuenta con 4 calderas pirotubulares
Continental a gas. Estas calderas tienen una potencia de 700 hp y una capacidad de 24.150
lb/hr. Para efectos de este estudio se le realizara inspección y plan de mantenimiento a un

8
conjunto de caldera-suministro de agua-tuberías. Para esto se estudiará el conjunto de la
calera #3, el cual presenta mayor número de fallas.
Cada caldera cuenta con una instalación de una tubería de 8 pulgadas para vapor
SA53 SCH40 C/C, con accesorios en la salida y manifold existente. Además, cuenta con
tubería de alimentación de agua de 2 ½ pulgadas SCH40 C/C, con adecuación de manifold
de succión de bombas y conexiones desde bomba de alimentación hasta entrada de caldera.
También, existe la presencia de una tubería de alimentación de gas de 2 pulgadas SA53
SCH40 C/C con accesorios de alimentación desde tren de gas hasta caldera.
Cada caldera cuenta con una tubería de purga de fondo, superficie y columna y un
servicio de suministro y toma de muestras de agua de caldera con tubería de ½ pulgada
para agua de enfriamiento con accesorios de 150 lbs. Existe la presencia de una valvula
de compuerta de 8 pulgadas, y una instalación de mezzanina para caldera continental 800
BHP con escalera marinera y guardas.
Las calderas cuentan con una chimenea de 30 pulgadas de diámetro, con un
espesor de 3/16 pulgadas de espesor de pared, y con una altura de 8 m, esta incluye gorro
chino, faldón paso de techo, tensores de guaya acerada de ¼ de pulgada y economizador
de humos de caldera en la salida.

CALDERA CONTINENTAL MODELO HC 700 BHP

Caldera de alta presión
Tipo Pirotubular
Numero Serial 490-26-400C-A1280
Registro nacional 3993
Año de fabricación 1982
Temperatura máxima de trabajo 185,5 ℃
Presión máxima de trabajo 150 psi
Rata máxima de evaporación 6259,68 kg/h

9
 Figura 1. Esquema de caldera Continental
Fuente: Ficha técnica Calderas Continental Ltda.
1. Purga 4. Conexión 7. Hand 10. Salida 13. Purga 16. Bisagra
a tierra hole válvula de trasera de apertura
seguridad
2. Brida 5. Salida de 8. Unión 11. Caja 14. Man 17. Brida
del vapor trasera de hole para
quemador salida de chimenea
humo
3. Entrada 6. Puertas 9. Oreja 12. Unión 15. Puerta 18. Control
de delanteras para salida de de limpieza de nivel
combustible cargue chimenea

Como ya se había mencionado, el vapor generado por la caldera es empleado

para añadir calor a material empleado en la fabricación y, limpieza y esterilización de
equipamiento e instalaciones.
Situación actual de cadera 3993
CALDERA 3
Nº Foto y designación del Ultima intervención Diagnóstico
elemento
1 Haz de tubos  Lavado con agua a  Se observan
presión por el lado del mínimas
agua incrustaciones
 Baqueteados de los en lado de la
tubos por lado de la flama
flama

10
2 Tapas del hogar  Limpieza mecánica de  Se observa
tubos presencia de
 Revisión y sustitución herrumbre
de difusores  Presencia de
incrustaciones
por el lado de
la flama
3 Espejo posterior y  Limpieza de hollín  Acumulación
frontal
de hollín

4 Sensores de nivel de  Limpieza y reajuste  Fugas de

agua.
de la rosca del sensor vapor por el
flansh

5 Manómetros.  No registra  Presiones

mantenimiento reales

6 Válvula de purga  Cambio de válvula  Trabaja con

continua
normalidad

11
 - Sistema de alimentación de agua
La planta CP Venezuela cuenta con tratamiento de agua por filtrado y suavizado.
La finalidad del este proceso es que, en el momento de evaporación no se creen residuos
excesivos como barro o lodo en fondo de la caldera, además, se disminuyan las
incrustaciones por contaminantes en el vapor de agua en la caldera.
Para esto, CP cuenta con una serie de dos filtros de arenas que se encargan de la
eliminación del partículas y minerales grandes suspendidos en el agua, disminuyendo,
como consecuencia, la presencia de lodo en la caldera. Posteriormente, cuenta con una
serie de dos tanques suavizadores en los que se eliminan de agua las partículas más
pequeñas de minerales y sales disueltas, provocando una disminución en las
incrustaciones de la caldera y, a su vez, presencia de poca corrosión en el haz de tubos.
Es importante destacar, que la presencia de esto equipos de tratamiento disminuye
el impacto del agua en la caldera, sin embargo, no lo elimina como se puede observar en
el apartado anterior.
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA
Nº Foto y designación Ultima intervención Diagnóstico
del elemento
1 Filtros de arena - Pintura externa - Presencia de
- Cambio de medio pequeñas capas
filtrante de herrumbre
en la superficie
de la unión
bridada.
2 Suavizadores - Monitoreo de dureza a - Dureza cumple
la salida requerimientos
- Revisión de estado de - Tanque de
resina catiónica salmuera
- Limpieza de tanque de abastecido
salmuera - Sin fugas
- Pintura exterior
- -

12
 Tanque de - Correccion de pintura - Pequeños
almacenamiento de
exterior puntos de
agua
corrosión en el
exterior.
3
- Sin fugas

Bombas de - Cambio de - Se encuentra

alimentación de
rodamientos de motor trabajando.
agua al desaireador.
y bomba - Presenta
4
- Reemplazo de sellos vibraciones
mecánicos de la
bomba, retenedores.

Válvulas check a la - Limpieza de eje y - En

salida de las bombas
contrapuerta de la funcionamiento
de
alimentación de válvula. pero sin buen
agua al desaireador
sellado
5

Válvula neumática
- Trabaja con
para el control - No registra
normalidad,
automático de mantenimiento. existe corrosión,
ingreso de agua.
6 el control
electrónico está
deteriorado.

Desaireador de las
calderas. - Cambio de los - En general se
estoperos de las válvulas de encuentra
7 control de este elemento, funcionando, se
asentamiento de las válvulas, evidencia
limpieza y cambio de los corrosión en las
empaques de los visores de válvulas de
nivel. control, existe

13
 desgaste en los
vidrios del visor de
nivel de agua.
Bombas de - Cambio de los rodamientos
alimentación de del motor, cambio semanal - Sin vibraciones
del aceite de las chumaceras, - En
agua los calderos.
cambió del “o” ring de cada funcionamiento
una de las etapas, limpieza de
todos sus elementos.
8

- Sistema de alimentación de combustible

El sistema de alimentación de combustible de las calderas de la planta de CP es
dual, esto quiere decir que, si bien son calderas a gas, es posible que también se pueda
emplear combustible Diésel para las mismas. Por esta razón, se cuenta con un sistema de
alimentación a gas, el cual consiste en conexiones desde el tanque de almacenamiento del
gas y, además cuenta con un sistema de alimentación desde un tanque de almacenamiento
de Diésel, el cual es accionado por una bomba de lóbulos.
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE LIQUIDO PARA
CALDERA
Nº Foto y designación Ultima intervención Diagnóstico
del elemento
1 Tanque de - Corrección de pintura de - Buen
almacenamiento los tanques estado
exterior
- Sin
pronóstico
de parte
interior

14
 2 Bombas de - Cambio de rodamientos - El sello
alimentacion de de los motores presenta
combustible - Inspección de los lóbulos avería
de las bombas normal por
trabajo
continuo.
3 Filtros de las bobas - Limpieza semanal - Presentan
de alimentacion suciedad,
pero
trabajan con
normalidad.

- Sistema de combustión
El sistema de combustión de la caldera cuenta con un equipo de alimentación de
aire, que permite la quema de combustible dentro de la caldera. Por otra parte, el
encendido del combustible se da gracias a una bujía de encendido instalada en la cámara
de combustión y una foto célula que permite el control electrónico de la flama. Aunado a
esto, se emplea un ventilador de enfriamiento para la fotocélula y el servomotor de aire.
SISTEMA DE COMBUSTIÓN
Nº Foto y designación Ultima intervención Diagnóstico
del elemento
1 Servomotor de aire - Cambio de servomotor - Posterior a
un periodo
de trabajo se
quema
- -
2 Bujías de encendido - Cambio de bujías y - Luego de un
cableado periodo de
trabajo se
necesita
cambiar el
cable de las

15
 bujías por
uno nuevo
3 Motor eléctrico del - Cambio de rodamientos - Presenta
ventilador de aire de - Limpieza vibración
tiro forzado - Lacado del estator

4 Ventilador de aire de - Balanceo del elemento - Al igual que

tiro forzado el motor
presenta
vibración
5 Foto célula - Revisión de conexiones - Funciona
eléctricas con
- Limpieza general normalidad

6 Ventilador de - Cambio de rodamientos - Pequeño

enfriamiento para - Lavado y lacado de juego entre
servomotor y estator alojamientos
fotocélula de
rodamientos

- Tuberías
Las tuberías están instaladas con soportes para tuberías de vapor, agua suave, gas,
purga continua, purga de fondo y agua de enfriamiento. Las tuberías de vapor cuentan
con aislamiento térmico recubierto en aluminio liso de 0,5 mm de espesor. Ademas, se
encuentran instaladas válvulas de seguridad y sistemas de recolección de condesados y
drenaje de canal.

16
 CAPÍTULO II
ANÁLISIS Y CRITICIDAD DE FALLAS
Sub-sistemas integrados a cada sistema
Para cada uno de los equipos en esta área de térmica se realizó un estudio previo,
donde se clasificaron e identificaron cada pieza que lo conforman, lo que proporcionara
una mejor información de cada una de las piezas de posible falla en las que
frecuentemente ocurren fallas, y llevar una revisión concreta de los elementos de mayor
riesgo. A continuación, se presentan los cuadros en los que se presentan los elementos
mencionados.
CALDERA
Sub-Equipo Frecuencia Interrupciones TPPR
(min) (min)
Haz de tubos 1 235 235
Tapas del hogar 1 100 100
Espejos posterior y frontal 2 190 95
Sensores de nivel de agua 3 52 17,33
Manómetros 1 25 25
Válvula de purga continúa 2 90 45
Total 10 692 517,33

SISTEMA DE ALIMENTACION DE AGUA

Sub-Equipo Frecuencia Interrupciones TPPR
(min) (min)
Filtros de arena 5 265 53
Suavizadores 3 126,9 42,34
Tanque de almacenamiento de agua 1 45 45
Bombas de alimentación desaireador 6 293 48,83
Válvula check (Salida bomba de 9 243 27
alimentación desaireador)
Válvula para el control de ingreso de 1 19 19
agua.

Desaireador de calderas 4 45 45
Bomba de alimentación de calderas 6 462 77
Total 35 1498,9 357,17

18
 ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE LÍQUIDO
Sub-Equipo Frecuencia Interrupciones TPPR
(min) (min)
Tanque de almacenamiento 1 45 45
Bombas de alimentación de combustible 5 325 65
Filtros de bombas de alimentación 4 76 19
Total 10 446 129

SISTEMA DE COMBUSTIÓN
Sub-Equipo Frecuencia Interrupciones TPPR
(min) (min)
Servomotor de aire 5 315 63
Bujías de encendido 7 238 34
Motor eléctrico de ventilador de aire de 1 27 27
tiro forzado
Ventilador de aire de tiro forzado 3 156 52
Fotocélula 6 322 53,67
Motor de enfriamiento 6 293 48,83
Total 28 1351 278,5

De las tablas anteriores obtenemos la frecuencia de fallas por cada equipo en

separada. Para el análisis de criticidad de equipos es necesario comparar cada uno de estos
valores, por lo que se presentan los mismos en la siguiente tabla.
Equipos Frecuencia %Falla %Acumulado
Alimentación de agua 35 42,17% 42,17%
Sistema de combustión 28 33,73% 75,9%
Alimentación de 10 12,05% 87,95%
combustible
Caldera 10 12,05% 100%
Total 83 100%

19
 Gráfico de frecuencia de fallas de sub sistemas de sistema de departamento de
generación de vapor

Del gráfico anterior se muestra el diagrama de Pareto para la frecuencia de fallas

de los equipos antes mencionados. El diagrama organiza de manera descentdente,
problemas de importancia frente aquellos poco importantes de las fallas presentadas en la
planta Colgate-Palmolive Venezuela. No obstante, se muestra que el sistema de
alimentación de agua y el sistema de combustión representan los sistemas de mayor
criticidad.
Análisis de criticidad de elementos
Es una metodología para jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función
de su impacto global, a fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar un análisis de
criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el análisis, establecer los criterios
de evaluación y seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la selección de los
sistemas objeto del análisis.
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de
instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos
de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan
ser manejadas de manera controlada y auditable.

Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:

Criticidad = Frecuencia de Falla * Consecuencia

20
 Donde la frecuencia está asociada al número de eventos que presenta el sistema
evaluado, y la consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los
costos de reparación y los impactos en seguridad y ambiente. En función de lo antes
mencionado se establecen como criterios fundamentales para realizar un análisis de
criticidad los siguientes:

- Seguridad.
- Ambiente.
- Producción.
- Tiempo Promedio para Reparar (TPPR).
- Frecuencia de Falla.

Para emprender el análisis de criticidad se ha de identificar al menos una de las

siguientes necesidades:

- Fijar prioridades en sistemas complejos.

- Administrar recursos escasos.
- Crear valor.
- Determinar impacto en el negocio.
- Aplicar metodologías de confiabilidad operacional.

El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de sistemas, equipos y/o

componentes que requieran jerarquizarse en función de su impacto en el proceso donde
formen parte. Sus áreas comunes de aplicación, se orientan a establecer programas de
implantación y prioridades en los siguientes campos:

- Mantenimiento: Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos,

se puede establecer de manera eficiente los programas y planes de mantenimiento
de tipo: predictivo, preventivo y correctivo e inclusive posibles rediseños de
procedimientos y modificaciones menores; además, permitirá la programación y
ejecución de órdenes de trabajo.
- Inspección: El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un
programa de inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena
realizar inspecciones. También ayuda en los criterios de selección de los
intervalos y tipo de inspección requerida para sistemas de protección y control

21
 (presión, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo), así como para equipos
dinámicos, estáticos y estructurales.
- Materiales: La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas
sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén
central, así como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que
deben estar disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el
stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo
óptimo de inventario.
- Disponibilidad de Planta: Permite una orientación certera en la ejecución de
proyectos, puesto que, es el mejor punto de partida para realizar estudios de
inversión de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una
instalación, basados en el área de mayor impacto, que será aquella con el mayor
nivel de criticidad.
- Personal: Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y
desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de
formación técnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades
reales de la instalación, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es
donde se concentra las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar el
máximo valor.

A continuación, se presentan los criterios de evaluación de la criticidad de los sub-

equipos.

Criterios de Evaluación
Muy bajo Falla cada 10 meses en el año

Impacto de Bajo Falla entre 7 y 9 meses en el año

Fallas Medio Falla entre 4 y 6 meses al año
Alto Falla un tiempo menor a 4 meses al año
Muy bajo Reparable en un tiempo menor a 1 hora
Reparable en un tiempo mayor a 1 Hora y no superior a las
Bajo
Impacto 3 horas
TPPR Reparable en un tiempo mayor a 3 Horas y no superior a
Medio
las 5 horas
Alto Reparable en un tiempo mayor a 5 Horas
Muy bajo No provoca ningún daño a la seguridad y salud.

22
 Posibilidad que provoque daños menores (accidentes e
Bajo
incidentes) al personal.
Impacto de
Posibilidad que afecta a la salud e integridad física
Seguridad y Medio
(lesiones) causando daños severos.
Salud
Posibilidad que afecta la seguridad humana o de daños
Alto
significativos a la salud.
No genera efecto significativo sobre operaciones y
Muy bajo
producción.
Posibilidad Impacto en niveles mínimo del equipo sin
Impacto en Bajo
provocar paradas en la producción.
la
Medio Posibilidad de limitar alguna función del equipo o sistema.
Producción
Posibilidad de pérdida del funcionamiento en su totalidad
Alto del equipo y por ende paralización de producción en ese
sector.
Muy bajo Sin efectos ni daños a instalaciones y ambiente.
Bajo Posibilidad de daños mínimos al ambiente.
Impacto
Ambiental Posibilidad que afecta a las instalaciones y al ambiente
Medio
causando daños severos.
Alto Posibilidad de que dañe o afecte gravemente el ambiente.

23
Sistema de alimentación de agua

Tabla de Criticidad
Impacto de Impacto en el
Impacto Impacto en la Frecuencia de
Variables Seguridad y Tiempo

Consecuencia
Ambiental Producción Fallas

Frecuencia
Salud Promedio
Nivel de

muy baja

muy baja

muy baja

muy baja

muy baja
Criticidad

Media
media

media

media

media
Baja
baja

baja

baja

baja
alta

alta

alta

alta

alta
Criterios

Ponderación
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Sub Sistemas
Filtros de arena
x x x x 2 x 3 6
Suavizadores
x x x x 2 x 3 6
Tanque de agua
x x x x 3 x 3 9
Bombas de desaireador
x x x x 2 x 3 6
Válvula check
x x x x 2 x 2 4
Válvula para el control x x x x 3 x 2 6
Desaireador de calderas x x x x 2 x 3 6
Bomba de calderas x x x x 3 x 4 12

24
 Nivel de Criticidad Aval en Sub Equipos de sistema de alimentación de agua.

Sub Sistemas Nivel de criticidad % acumulado

Bomba de calderas 12 22%
Tanque de agua 9 38%
Filtros de arena 6 49%
Suavizadores 6 60%
Bombas de desaireador 6 71%

Válvula para el control 6 82%

Desaireador de calderas 6 93%

Válvula check 4 100%

Total 55

De la tabla de criticidad para el sistema de suministro de agua, se muestran

aquellos sub sistemas más vulnerables en los que fue aplicado el método de criticidad, en
las variables correspondientes a cada uno de los factores que implica dicho análisis.
Para determinar las frecuencias de fallas, se emplea el método para determinar las
clases de distribución de frecuencia donde la población de equipos utilizada, fueron las
frecuencias de fallas para cada sub equipo, de donde posteriormente de dicha población
se seleccionó el dato máximo y mínimo para después aplicar las siguientes formulas:

𝑅 = 𝑋𝑚á𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛 + 0,01

𝑅
𝑖=
1 + 3,22 log(𝑛)
𝑅
𝑛𝑖 =
𝑖
𝐿𝑆 = 𝑋𝑚𝑖𝑛 + 𝑖 − 0,01
Dónde:

R = Rango.

Xmax = Dato máximo de población.

Xmin = Dato mínimo de población.

n_i = Número de intervalos.

i = Intervalos.

25
LS = Límite Superior.

LI = Límite Inferior.

n = tamaño de la muestra
Por medio de las formulas expuestas en la sección anterior, se procede a realizar
los cálculos correspondientes para concretar el análisis planteado para el tiempo promedio
de reparación de los equipos del volteador de vagones en el objetivo en progreso. Los
datos máximos y mínimos de población para cada sub-equipo han sido tomados de las
tablas de subsistemas integrados de la sección anterior.
Tabla de sub equipos del sistema de alimentación de agua
Sub-Equipo TPPR
(min)
Filtros de arena 53
Suavizadores 42,34
Tanque de almacenamiento de agua 45
Bombas de alimentación desaireador 48,83
Válvula check (Salida bomba de 27
alimentación desaireador)
Válvula para el control de ingreso de 19
agua.

Desaireador de calderas 45
Bomba de alimentación de calderas 77

El dato máximo de población tomado es el que se encuentra resaltado en la tabla

anterior, a partir de este dato se procede a realizar los siguientes cálculos para establecer
los datos siguientes para el análisis. Teniendo como base que el dato mínimo de población
es cero (0).
Aplicando las ecuaciones anteriores se obtienen los datos necesarios:
𝑅 = 𝑋𝑚á𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛 + 1 → 𝑅 = 77 − 0 + 0,01 → 𝑹 = 𝟕𝟕, 𝟎𝟏
𝑅 77,01
𝑖= →𝑖= → 𝒊 = 𝟏𝟖, 𝟗𝟏
1 + 3,22 log(𝑛) 1 + 3,22 log(9)
𝑅 77,01
𝑛𝑖 = → 𝑛𝑖 = → 𝒏𝒊 = 𝟒
𝑖 18,91
𝐿𝑆 = 𝑋𝑚𝑖𝑛 + 𝑖 − 0,01 → 𝐿𝑆 = 0 + 18,91 − 0,01 → 𝑳𝑺 = 𝟏𝟖, 𝟗𝟎

26
 Obtenidos los datos, se procede a establecer los intervalos de trabajo, criterios y
ponderación. De esta manera, los intervalos quedan de la siguiente forma:
Intervalos de TPPR

Intervalos
0 18,90
18,91 37,82
37,83 56,74
56,75 77
Criterios de TPPR

Criterios
Frecuencia Ponderación Criticidad
0-18,90 1 Muy Baja
18,91-37,82 2 Baja
37,83-56,74 3 Media
>56,75 4 Alta

Gráfico de diagrama de Pareto para sub equipos del sistema de alimentación de

agua

27
 En el grafico anterior se muestran los equipos pertenecientes al sistema de
alimentación de agua que requieren atención primaria y más frecuente, entre ellos las
bombas de las calderas, el tanque de alamacenamiento de agua, los filtros de arena, los
suavizadores, las bombas de alimentación. Todo esto basado en el estudio realizado y
mostrado en el presente trabajo. Para los demás sistemas se procederá a aplicar la misma
técnica de estudio, con la finalidad de proceder a realizar posteriormente el plan de
mantenimiento adecuado.

28
Sistema de alimentación de combustible

Tabla de Criticidad
Impacto de Impacto en el
Impacto Impacto en la Frecuencia de
Variables Seguridad y Tiempo

Consecuencia
Ambiental Producción Fallas

Frecuencia
Salud Promedio
Nivel de

muy baja

muy baja

muy baja

muy baja

muy baja
Criticidad

Media
media

media

media

media
Baja
baja

baja

baja

baja
alta

alta

alta

alta

alta
Criterios

Ponderación
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Sub Sistemas
Tanque de almacenamiento
x x x x 3 x 3 9
Bombas de alimentación de
combustible x x x x 2 x 4 8

Filtros de bombas de
alimentación x x x x 2 x 2 4

29
 Tabla de TPPR de sistema de alimentación de combustible
Sub-Equipo TPPR
(min)
Tanque de almacenamiento 45
Bombas de alimentación de combustible 65
Filtros de bombas de alimentación 19

Tabla de intervalos de TPPR para sistema de alimentación de combustible

Intervalos
0 15,95
15,96 31,92
31,93 47,89
47,90 65

Tabla de criterios de TPPR para frecuencia de fallas en sistema de alimentación de

combustible

Criterios
Frecuencia Ponderación Criticidad
0-15,95 1 Muy Baja
15,96-31,92 2 Baja
31,93-47,89 3 Media
>47,90 4 Alta

Nivel de criticidad aval de sub equipos de sistema de alimentación de combustible

Nivel de
Sub Sistemas % acumulado
criticidad
Tanque de almacenamiento
9 43%
Bombas de alimentación de combustible
8 81%
Filtros de bombas de alimentación
4 100%
Total 21

30
 Diagrama de Pareto para la criticidad de sub equipos del sistema de alimentación de
combustible

En el diagrama anterior se muestra que los equipos de mayor criticidad son el

tanque de almacenamientos y las bombas de alimentación de combustible, por lo que
requieren un mantenimiento más agresivo y más frecuente

31
 CAPÍTULO III
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO
Introducción
El objetivo principal de este documento es aportar las pautas, recomendaciones y
referencias que permitan a los técnicos dedicados a la organización, planificación y
gestión de mantenimiento aplicar criterios comunes y procedimientos coherentes en la
definición y configuración de los Planes de Mantenimiento Preventivo, enfocados con
garantías de éxito.
La puesta en práctica de cualquier modalidad de mantenimiento se basa en la
aplicación sistemática de métodos y procedimientos predefinidos en un Plan, por ello,
para la definición de un Plan de Mantenimiento preventivo (PMP) la primera
recomendación es seguir también un procedimiento.
Objetivos de la función de mantenimeinto
El mantenimiento constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para
alargar la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades
laborales por imprevistos. Tiene como propósito planificar periodos de paralización de
trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de
mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de emergencia.
Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30%
los costos de mantenimiento y alarga la vida útil de la maquinaria y equipo hasta en un
50%, es por esta razón que el mantenimiento tiene los siguientes beneficios:
 Cumplimiento y mejoramiento de las metas de producción de la planta
garantizada por una mayor disponibilidad operacional de los equipos.
 Reducción importante de las fallas de los equipos y de los costos
involucrados por disminución de los trabajos de emergencia o de los
accidentes o incidentes ocasionados por fallas mayores de los equipos.
 Menor desperdicio de tiempo, de materiales y mayor calidad de los
trabajos de mantenimiento y de los productos de la planta, lo que genera
menores costos anuales y mayores ahorros de divisas, si los repuestos son
importados.
 Reducción de accidentes y de riesgos para el personal y para el
funcionamiento de planta.
 Extensión de la vida útil y menores gastos de reemplazo de los equipos.
 Personal mejor entrenado, con mayor capacidad técnica, más ordenado lo
que traduce en un ambiente de trabajo más limpio y seguro.

33
  Mayor disponibilidad de herramientas adecuadas por ser seleccionadas por
manos técnicas y estar mejor cuidadas. Además de que serán manejadas
de manera experta y segura, conservadas más responsablemente por los
trabajadores.
Propuesta de plan de mantenimiento
Luego de realizar el levantamiento de información del estado actual de todos los
componentes del área de generación de vapor, estudiado y analizado la criticidad de los
equipos basados en los criterios planteados, se presenta un plan para la ejecución del
mantenimiento. De esta forma, se asegura la funcionalidad del departamento y el de cada
uno de los componentes del mismo, con este plan ejecutándolo correctamente se alargará
la vida útil de los componentes intervenidos en este plan, complementando esta acción
con los reportes de actividades de mantenimiento preventivo, que servirán para tener
registrado un historial de las acciones ejecutasen.
En las siguientes tablas se muestra una descripción general de las diferentes
acciones de mantenimiento y su frecuencia aplicada a cada uno de los componentes y
accesorios del área de generación de vapor de la planta de Colgate-Palmolive Venezuela.

34
 PROCEDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENDEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA

N° COMPONENTE MANTENIMIENTO DESCRIPCIÓN GENERAL

1.- Revisar posibles fugas dentro del sistema, corregir de ser necesario
Sellado
Panel eléctrico 1.- Limpiar polvo, lijar contactos y aplicar dieléctricos mensual
Membrana 1.-Desmontar membrana y limpiar con agua a presión cada 3 meses
Elemento Filtrante 1.- Verificar estado de arena, y hacer control de solidos supendidos a la
salida del filtro bimensual
1.1.1

2.- Cambio de arena inter-anual

Tánque de almacenamiento 1.- Inspeccionar visualmente fugas

almacenamiento Inspección visual de posibles fugas 2.- De existir fugas de debe de sellar enseguida con soldadura TIG
Pintura 1.- Limpiar tanque y lijarlo anual
1.1.2

2.- Pintar tanque de almacenamiento anual

35
 Desaireador Válvula de control 1. Lubricacion de vástago de valvula

2. Cambio de sellos mecánicos y estoperas además

1.1.3

asentamiento de componentes internos con pasta

de esmeril
Visores de nivel 1. Limpiar con una solución a base de amoniaco
Fugas 1. Chequeo general de fugas en el sistema
Bomba de agua Inspeccionar fugas 1. En bomba, manometros, valvula de globo y check
Lubricación 1. –Lubricación de válvulas de globo, chumaceras y
chequear nivel de aceite de bombas
1.1.4

Alineamiento 1. Calibrar alinamiento de bomba y motor

Motor 1. Cambio de rodamientos y barnizado de devanado
Bomba 1. Cambio de retenes, sellos, rodamientos y aceite
Suavizadores Revisión de fugas 1.- Inspeccionar visualmente por fugas

2. – De existir fugas sellar con soldadura TIG

Elemento Reactivo 1.- Chequear dureza semanal.
1.1.5

2.- Chequeo de tanque de salmuera y reabasteciemiento de ser necesario

3.- Chequeo de capacidad y reajuste cada 3 meses

36
 PROCEDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTODEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE
COMBUSTIBLE

N° COMPONENTE MANTENIMIENTO DESCRIPCIÓN GENERAL

Tanques de Almacenamiento
Chequeo de fugas
1.- Chequeo de fugas de los tres tanques y de sus
accesorios y ajuste de pernos de flansh
1.2.1

Pintura 1.- Pintar tanques por el exterior para evitar la oxidación

Bomba de tornillos 1.- Chequeo visual de fugas por retenes de bomba y por
Chequeo de fugas
accesorios como válvulas de globo
1.2.2

Lubricación 1.- Cambio de aceite de bomba

1.- Cambiar rodamientos, retenes, sellos mecánicos y aceite, chequear
Bomba estado de matrimonio bomba-motor

37
 Motor 1.- Cambiar rodamientos y barnizar el devanado

Tuberías de conducción Inspeccionar fugas 1. Inspeccionar posibles fugas en tuberías de conducción de bunker y
en sus accesorios
1.2.3

Pintar 1.- Pintar tuberías de conducción de bunker

38
PROCEDIMIENTO Y FRECUENCIA PARA EL MANTENIMIENTOPARA EL SISTEMA DE COMBUSTIÓN

N° COMPONENTE MANTENIMIENTO DESCRIPCIÓN GENERAL

Taco-dinamo 1.- Verificar conexiones, rizado e imanes de estator

Servomotor

Vibración 1.- Chequeo de vibraciones, equilibrio de rotor

1.3.1

Freno 1.- Control de par de freno

Rodamientos 1.- Cambiar rodamientos y barnizar el devanado
1.- Verificación de estado de bobinado e impregnación de barniz
Motor en devanado
Motor 1.- Cambio de rodamientos
Tiro forzado
1.-Barnizar devanado
1.3.2

Matrimonio 1.- Chequear estado de componentes mecánicos entre motor y

alabes
Alabes 1.- Realizar balanceo de turbina

Atomizador
1.- Se debe realizar la limpieza de este componente
1

3
.

Limpieza ya que el bunker puede traer consigo impurezas que afecten

directamente el funcionamiento de este equipo.

39
 Ventilador
Limpieza 1.- Limpieza general de todos sus componentes
Alabes 2.- Análisis de vibraciones de alabes
Motor 3.- Cambio de rodamientos y chequeo general

Bujias
1.- Limpiar anualmente el electrodo de las bujías, este
Limpieza proceso puede ser repetido en dos ocasiones después de
esto es recomendable reemplazar las bujías

40
 PROCEDIMIENTO Y FRECUENCIA PARA EL MANTENIMIENTO
DE LA CAMARA DE COMBUSTIÓN

N° COMPONENTE MANTENIMIENTO DESCRIPCIÓN GENERAL

Espejos 1.- Verificar que el caldero se encuentre sin presión
2-. Abrir la compuerta del caldero
Cambio de empaqué de 3.- Preparar cemento refractario (81 % de alúmina)
1.4.1

espejo y reparación de
refractario 4.- Corregir fisuras de refractario
5.- Extraer empaques viejos
6.-Limpiar espejos y colocar empaques nuevos
Haz de tubos 1.- Chequear y documentar el estado de los tubos
Limpieza de tubos de 2. Lavar tubos interiormente (baqueteado)
1.4.2

fuego y tubos de agua 3.- Se recomienda lavar con agua a presión para evi tar desgaste
en el área de servicio
Sensor de nivel de agua 1.- Desconectar eléctricamente el sensor
Limpieza de lodos y 2.- Aflojar los pernos de flansh del sensor
1.4.3

cambio de sensor 3. Limpiar lodos de la cavidad de sensor

4.- Cambio de empaques de flansh y montar el sens
Visor de nivel de agua Limpieza de visor 1.- Limpiar el visor con una solución a base de amo

1.- Inspección visual de posibles fisuras del visor

Chequear posibles fugas
1.4.4

2.- Verificar que no existan fugas alrededor del viso

41
 CONCLUSIÓN

En la actualidad existen muchos programas de mantenimiento preventivo pero las

empresas por ahorrar estos costos evitan estos programas, pero a un corto plazo se ve
repercutido con paradas innecesarias en la producción las mismas que presenta grandes
pérdidas de tiempo y sobre todo la producción de la planta.
La importancia de un plan de mantenimiento radica en conservar y aumentar la
producción y eficiencia de los equipos durante su trabajo, e incluso alargar, lo más que se
pueda, su vida útil, sin poner en riesgo a las personas que rodean o trabajan cerca del
equipo, manteniendo la eficiencia y la seguridad en todo momento.
En el presente trabajo se evidenció que los equipos más críticos del sistema de
generación de vapor son los sistemas de alimentación de agua y combustible, contrario al
pensamiento que cualquier individuo podría tener, que el elemento de mayor criticidad
sería una caldera. Pues en este caso eso no se cumple.
De acuerdo a esto, queda evidenciado que un plan de mantenimiento es único para
cada equipo, y aunque existen tareas generales, la intensidad, regularidad y frecuencia
con que se aplican dependerán del análisis de campo realizado a cada estudio.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Drago, N (2017). “Propuesta para mejorar la confiabilidad de los equipos de la

planta de procesamiento de mineral de hierro en CSV Ferrominera Orinoco”.
Universidad Nacional Experimental de Guayana. Bolívar, Venezuela.
Duchi, J. y Zuñiga, R (2015). “Propuesta para el desarrollo de un plan de
mantenimiento para los calderos Viessman de la empresa continental Andina
S.A”. Universidad Salesiana. Cuenca, Ecuador.
Larios, H (2011). “Diseño de plan de mantenimiento preventivo del área de calderas
del Hospital Nacional Santa Elena de Santa Cruz de Quiché, El Quiché”.
Universidad de San Carlos de Guatemala. Guatemala.

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