Alineacion

UTN FRA -.- Ingeniería.
Mecánica Metrología e Ingeniería de Calidad 1 / 32

Alineación
Contenido:
1 – Introducción
2 – Alineación de Ejes Colineales
A) Alineación con Regla y Cuña
B) Alineación con Reloj Comparador
C) Alineación con Instrumentos Láser
3 – Alineación de Ejes Paralelos
A) Alineación con Regla
B) Alineación con Instrumentos Láser
4 – Alineación de Ejes Afectados por la Temperatura
5 – Comprobación de la Alineación
6 – Alineación en Maquinas Herramientas
7 – Trabajo Practico N°11
Realizó: Ing. A. Miguez . Ing. N. Juan - Marzo 2020 Rev.: Sin

UTN FRA -.- Ingeniería. Mecánica Metrología e Ingeniería de Calidad 2 / 32
Alineación
1. INTRODUCCIÓN
Alineación:
La alineación es el proceso mediante el cual la línea de centro del eje de un elemento de maquinaria, por
(ej. un motor), se hace coincidir con la prolongación de la línea de centro del eje de otra máquina acoplada
a ella (ej. una bomba).
En máquinas con sistema de transmisión polea-correa la alineación es por el paralelismo de sus ejes.
Objetivos de la alineación:
A) Lograr un buen posicionamiento entre ejes.
B) La eliminación de esfuerzos no deseados.
C) La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.
D) La duración del servicio.
E) Ahorro económico por disminución de roturas, deterioros y stocks de almacenamiento.
F) Mayor disponibilidad de servicio.
1.1) Acoplamientos:
Reciben el nombre de acoplamientos porque conectan mecánicamente al eje conductor y al eje conducido
cumpliendo con:
A) Transmitir la potencia.
B) Permitir separar la parte conductora (ej. Motor) de la conducida (ej. Bomba).
C) Absorber pequeños desalineamientos.
Los fabricantes de acoplamientos indican dentro de que valores de desalineación pueden trabajar sus
productos sin sobrecargas de tensiones, lo que no implica absorba dichas desalineaciones.
Eje Sólido:
El eje solido es la unión directa entre los componentes conductor y conducido del equipo, la ventaja sobre
los acoplamientos es la de no necesitar alineación y puede trasmitir la potencia igual que un acoplamiento
pero tiene las siguientes desventajas:
A) Es dificultoso separar los equipos conectados por el eje (ej. separar el motor de la bomba).
B) Es incapaz de absorber las pequeñas desalineaciones operativas entre las partes conectadas,
lo que origina esfuerzos que llevan a la rotura de algún componente de estos.

Alineación
Ejemplos Operativos de los Acoplamientos
Acoplamiento Transmitiendo Acoplamiento Permitiendo Separación entre Ejes
Acoplamiento con Ligero Desalineamiento Eje Solido
Elementos de Transmisión
Engranajes Polea-Correa
Cadena
Acoplamientos Embragues
1.2) Tipos de Acoplamientos
Elásticos

Alineación
Manguito Manguito Doble
Magnético Embrague
El principio de funcionamiento de los acoplamientos es trasmitir la potencia de un eje a otro a través de un

tercer elemento, elástico, metálico, fluido o magnético.
Los embragues del tipo automotriz no requieren alinearse dado que el eje del mismo localiza su extremo
dentro del alojamiento del eje del motor (cigüeñal). Durante el proceso de montaje se introduce el eje de
manera provisoria para alinear la placa del embrague y atornillarla, luego se retira y se monta la caja
completa, introduciéndose el eje a través de la placa hasta el cigüeñal.
Los embragues hidráulicos poseen placas (similares a una turbina) una en cada eje con un fluido
hidráulico inundado el compartimiento. El giro de la placa conductora provoca la agitación del fluido
arrastrando a la placa conducida.
Los acoplamientos elásticos intercalan alguna pieza de goma, hule, polietileno o elastómero para dar la
flexibilidad que necesita la unión para las pequeñas desalineaciones.
Los acoplamientos de manguito llevan en su interior un estriado similar a un engranaje para permitir
absorber las desalineaciones. Son utilizados para las potencias elevadas.
Los acoplamientos magnéticos se los utiliza en bombas que impulsan fluidos altamente corrosivos, donde
cualquier empaquetadura sería afectada por este. El vínculo entre el eje conductor y el conducido es un
campo magnético, no existe ninguna pieza solida de unión, por lo que se utiliza solo en bajas potencias.
1.3) Selección de Acoplamientos
Cada fabricante establece las condiciones de utilización de sus productos y fija sus factores de servicios (o
coeficientes de servicio).
Los parámetros que debemos conocer para una selección son:
A) Potencia a trasmitir.
B) Torque a trasmitir.
C) Numero de vueltas a las que trabajara.
D) Lugar donde se empleara (factor de servicio).

Alineación
Como ejemplo se muestra la tabla factor de servicio establecido por un fabricante
Como se mencionó anteriormente los valores de desalineación expresados son los valores dentro de los
cuales el acoplamiento puede trabajar sin sufrir roturas o envejecimientos prematuros, de ninguna forma
se pueden adoptar estos valores como capacidad de absorción de desalineaciones por parte del elemento.
La tabla siguiente muestra las dimensiones y capacidades de algunos acoplamientos, observar los valores
de desalineaciones paralela y angular que indica este fabricante.

Alineación
2. ALINEACION DE EJES COLINEALES
Las figuras siguientes muestran al equipo debidamente alineado. Puede verse en la vista superior que se
encuentra alineado horizontalmente y en la vista lateral que se encuentra alineado verticalmente. Además,
el espacio entre los cubos del acoplamiento es parejo y los bordes están a igual nivel.
Alineamiento Horizontal
Alineamiento Vertical
Las desalineaciones están comprendidas en 2 tipos:
A) Desalineación Paralela: Las líneas de centro de ambos ejes son paralelas pero están descentradas.
B) Desalineación Angular: Las líneas de centro de ambos ejes forman un ángulo.
Pueden existir una o ambas a la vez y presentarse como horizontales o verticales. En las figuras
siguientes se pueden ver los casos de desalineación:
Desalineamiento Paralelo Horizontal
Desalineamiento Angular Horizontal
Desalineamiento Paralelo Vertical

Alineación
Desalineamiento Angular Vertical
Los resultados que se obtienen de tener las maquinas bien alineadas son:
A) Mayor disponibilidad y productividad de la máquina.
B) Vida de útil más larga para cojinetes y juntas, lo que también reduce el número de operaciones de
sustitución de piezas.
C) Uso óptimo de la película lubricante, además de reducir el riesgo de sobrecalentamiento y daños

secundarios.
D) Menor consumo de lubricante y menos fugas de lubricante.
E) Menos fricción y menos consumo de energía.
F) Menos vibraciones por lo que es de esperar menos roturas.
G) Menos riesgo de averías graves y un entorno de trabajo más seguro.
La mala alineación de los ejes y sus consecuencias son la causa de más del 50 % de las averías de las
máquinas rotativas. En consecuencia, aumentan los períodos de inactividad no programados y, por lo
tanto, se producen pérdidas en la producción. Sin duda esto aumenta los costes de mantenimiento
generales.
Además, los ejes mal alineados aumentan las vibraciones y la fricción, lo que incrementa
considerablemente el consumo energético y provoca daños prematuros en los cojinetes y las juntas.
Consideraciones Generales para Alineaciones:
A) Siempre se mantiene uno de los 2 ejes fijo como referencia, o el conductor o el conducido, y se
corrige la posición del restante. En la mayoría de los casos es el motor donde hacemos las
correcciones de alineación.
B) Durante la operación de alineación se giran ambos ejes manteniendo sus correspondencias. El

giro se hará manualmente, pudiendo girar un eje y luego el otro.
C) Marcar las posiciones donde se toman las lecturas de los instrumentos. Verificar que el
instrumento repite la misma lectura en el mismo lugar.
D) Reapretar la bulonería que fija el equipo a la fundación antes de iniciar los trabajos.
E) Apretar toda la bulonería después de cada ajuste que se haga a su torque final y verificar
nuevamente. Llevar registro de los valores en cada proceso de ajuste y guardar los registros de
los valores finales obtenidos para futuras alineaciones (prever desajuste por desgaste por
ejemplo).
F) Los desplazamientos de los equipos deben ser suave, con barretas, aparejos, malacates, nunca
por golpes, autoelevador, mazos, etc.
G) Los equipos deben estar desconectados energéticamente, bloqueados y señalizados.

Alineación
H) El lugar debe estar limpio, iluminado, libre de las protecciones que puedan interrumpir el giro de
los componentes.
I) Revisar que el acoplamiento se encuentre en buen estado, sino reemplazarlo completo. En el caso
de correas verificar que la tensión sea la correcta. Es conveniente el reemplazo de rodamientos o
bujes desgastados para disminuir el juego.
J) Precaución cuando se utilicen instrumentos con láser de no dirigir estos a los ojos.
2.1) Alineación con Regla y Cuña
Los métodos con reglas y galgas dependen de la resolución limitada del ojo humano y de la superficie del
acoplamiento. La resolución alcanzada de 0,1 mm (0.004") es insuficiente para la mayoría de las
máquinas pero sirve para una inspección rápida del acoplamiento.
El método es sencillo y procede a:
A) Colocar una regla apoyada contra los cubos del acoplamiento y deberá quedar plana en los 4
puntos de contacto ortogonales. Cualquier desvío indica la presencia de un desalineamiento
paralelo.
B) Introducir la cuña (o también las galgas de espesor) entre los cubos del acoplamiento y deberá
ingresar la misma distancia en los 4 puntos ortogonales, de no ser así existe una desalineación
angular.
C) Corregir las posiciones de los ejes hasta que la regla quede correctamente apoyada y la cuña
ingrese la misma distancia, ambos para los 4 puntos ortogonales.
Ventajas:
Rápido.
Apto para verificaciones.
Desventajas:
Poco preciso.
No apto para grandes potencias.
Depende de que las superficies se encuentren aptas para apoyar regla y cuña. Además, las poleas deben
tener las mismas geometrías, estar normalizadas o ser de un mismo fabricante.

Alineación
2.2) Alineación con Comparador
Para las mediciones se utiliza un reloj comparador montado solidariamente a uno de los ejes y su vástago
apoyado sobre otro eje.
Se debe tomar series de mediciones ordenadas en puntos definidos, e ir ejecutando las correcciones y
nuevas mediciones.
2.2.1) Consideraciones al utilizar un reloj Comparador
El brazo del soporte del instrumento debe ser lo más corto posible para evitar la flexión del mismo.
El vástago debe estar perpendicular a la superficie a verificar o perpendicular a su tangente

Alineación
2.2.2) Accesorios para la medición
Para poder utilizar el reloj comparador se debe disponer de alguno de sus accesorios.
Uno de ellos es la base magnética, por su facilidad de adherirse a las superficies ferrosas es muy practica
en este tipo de controles.
Otro tipo de soporte es el indicado en la figura, se lo utiliza cuando la distancia entre los ejes es grande y
excede al brazo de la base magnética.
Su fabricación es sencilla pero se debe observa que no presente deformaciones por flexión durante las
mediciones. En sus extremos lleva el comparador o tornillos con contratuerca.

Alineación
En caso de no montar el comparador sobre el soporte, hay que mecanizar el lugar donde el palpador del
reloj haga contacto con el accesorio.
2.2.3) Casos de Alineación que se Pueden Presentar
Ejes circulares iguales y colineales
Uno o ambos ejes presentan imperfecciones (ej. dobladuras, mecanizados, etc.)
Los ejes no son colineales ni de igual diámetro
2.2.4) Inicio de la alineación:
A) Se observaron todos los puntos señalados anteriormente.
B) Se montó convenientemente el reloj comparador.
C) Ejecutar una aproximación como indica la figura, respetando los valores, tanto para la alineación
horizontal como vertical.
Alineación
2.2.5) Corrección de la desalineación Angular
Posicionar el reloj comparador como indica la figura. Instalar un conector que permite el arrastre
simultáneo de ambos cubos para mantener la correspondencia.
Desarrollo:
A) Colocar el comparador en posición frontal, ubicarlo en sentido vertical y ponerlo a cero.
B) Rotar 180° el acoplamiento y tomar la lectura.
C) Corregir la posición del eje que permita esta operación para obtener una lectura constante del
instrumento.
D) Repetir las operaciones d, e y f a 90° de la posición inicial para realizar la alineación horizontal.
E) Concluidas estos pasos se resolvió la desalineación angular.
Ejemplo:
En la figura se observa que la diferencia de medición entre el lado superior e inferior de las caras es de 0,1
mm, mayor en el lado superior.
La distancia entre los puntos de medición se puede medir.
La distancia entre las patas de apoyo A y B del motor se pueden medir.

Alineación
Analizar qué apoyo del motor se debe suplementar y cuánto.
Análisis geométrico de la alineación:
Del análisis geométrico se desprende que el apoyo a suplementar es el B. El valor del suplemento será tal
que debe formar el mismo ángulo entre la base y las patas A y B del motor, que el ángulo existente entre
ambos cubos.
2.2.6) Corrección de la Desalineación Paralela
Posicionar el reloj comparador como indica la figura.
Desarrollo:
A) Colocar el comparador en posición radial, ubicarlo en sentido vertical y ponerlo a cero.
B) Rotar 180° el acoplamiento y tomar la lectura.
C) Corregir la posición del eje que permita esta operación para obtener una lectura constante del
instrumento.
D) Repetir las operaciones a, b y c a 90° de la posición inicial para realizar la alineación horizontal.

Alineación
E) Concluidas estos pasos se resolvió la desalineación paralela.
Ventajas:
Preciso.
Apto para toda potencia.
No depende del estado de los ejes.
Los instrumentos utilizados son económicos.
Desventajas:
Es muy trabajoso, demora mucho tiempo.
Requiere personal adiestrado.
Necesita poder girar 360° con el reloj comparador montado.
Valores de Alineación (Orientativos):
2.3) Alineación con Instrumento Laser
El instrumento para alineación por láser consta de un emisor laser, un receptor, una central de comando y
accesorios para montaje y conexiones.
El emisor laser y el receptor son montados en los sendos ejes enfrentados entre sí y conectados a la
central. Existen equipos inalámbricos en la actualidad.
En la central se cargan los valores de las dimensiones que
necesita el instrumentos para sus cálculos, distancia entre
apoyos del motor (tanto axial como transversal), distancia al
acople, etc.
Se irán girando los ejes e indicándole a la central la posición en

que se encuentra.
Terminado el procedimiento la central indicara los valores y las

posiciones de los suplementos a colocar.

Alineación
Desarrollo:
A) Montar los sensores laser cada uno en la posición que indique el fabricante del instrumento con
los accesorios. Deben quedar firmes y alineados sobre los ejes a los cuales se montan, puede
estar el acoplamiento montado o no, garantizando el correcto enfrentamiento.
B) Conectar los sensores a la central de control del instrumento y encenderla.
C) Ingresar los datos que el instrumento solicite.
D) Seguir las indicaciones que el instrumento solicite:
a) Corregir posicionado de los sensores laser, girar los ejes, repetir los posicionados, etc.
b) Hacer las correcciones que el instrumento solicite sobre la maquina a alinear.
c) Repetir los pasos desde el punto D hasta la aprobación del instrumento.
La utilización de este tipo de instrumentos propone:
Manejo simple
Teclas de operación que le permiten un manejo del equipo paso a paso.
Modo de medición continúo

Modo automático que permite una medición con sólo 60° de giro, independientemente de la dirección de
giro o de la posición inicial.
Tolerancias
Revisión automática del estado de alineación. Sin uso de tablas y suposiciones.
Gran desalineación
La extensión del área del detector le ayudará para casos de gran desalineación. Estos casos de gran
desalineación pueden también ser documentados.
Comunicación sin cable

Para un manejo seguro, cómodo y flexible.
Rápido montaje
Sólo se necesita un láser, por lo tanto montaje rápido, ajuste simple del láser y ningún enredo de cables.
Administración de energía
Opción que le permite ajustar la disponibilidad del sistema a las necesidades del usuario.
Diseñado y producido para uso industrial

Adecuado para severas condiciones ambientales y de mantenimiento.
Completa la funcionalidad de estos

instrumentos el disponer de los juegos de
suplementos para los equipos. Estos
suplementos se encuentran normalizados
en función del tipo de pata de apoyo y el
diámetro de la bulonería que utiliza.

Alineación
Ventajas:
Muy Preciso.
Rápido.
Apto para toda potencia.
No depende del estado de los ejes.
Requiere un campo de giro de 60° aprox.
Puede trabajar con el acople montado.
Desventajas:
El instrumento y sus accesorios son costosos.
Requiere de técnicos entrenados en la operación.
3. ALINEACION DE EJES PARALELOS
Las transmisiones mecánicas que utilizan ejes paralelos son los engranajes, polea-correa y piñon-cadena.
Los engranajes no pueden ser alineados dado que su posicionado (muy estricto para un funcionamiento
correcto) está dado por los mecanizados donde se alojan sus ejes, solo permiten leves correcciones
axiales.
Las transmisiones a polea y correa necesitan ser alineados, al igual que en los ejes coaxiales, tendremos
desalineación angular (ambos ejes forman un ángulo y no son paralelos), paralela (las poleas no se
encuentran en el mismo plano) y mixta. Esto origina las tensiones desparejas de los mandos (conjunto de
correas).
Las transmisiones a cadena y piñón son similares en cuanto a deslineaciones que las transmisiones de
polea y correa. Quedan reservadas para equipos de bajo número de vueltas, bajo torque, con movimientos
sincrónicos, se las reemplaza en la actualidad por correas dentadas con mejor rendimiento, silenciosas,
fácil de reemplazar, no necesitan lubricación y tienen bajo costo de mantenimiento.

Alineación
Antes de comenzar con la verificación de la alineación controlar el desgaste de correas y poleas, corregir
si es necesario.
Ejemplo de las tensiones provocadas en las correas y las desalineaciones angular, paralela y mixta

Alineación
3.1) Alineación con Regla
La regla debe apoyar sobre los planos de ambas poleas

simultáneamente (como se ve en la foto).
En el caso de poleas y correas de grandes magnitudes es

difícil conseguir reglas para esos largos, para estos casos se
puede utilizar una tanza colocada tensa entre las poleas
(necesario la asistencia de 2 operadores). Se prefiere utilizar la
tanza porque mantiene su diámetro o calibre constante a todo
su largo, en tanto que las cuerdas o hilos su urdimbre no
genera una sección constante.
La operación con la regla consta de apoyar sobre una de las

poleas (usualmente la del equipo ya que el motor suele permitir
desplazamientos), a uno y otro lado del eje, debe hacer
contacto sobre la otra polea a uno y otro lado del eje, también.
En caso de que haciendo la verificación hubiera luz entre la

regla y polea, en ambos lados del eje, indica una desalineación
paralela.
En caso de que haciendo la verificación hubiera luz entre la

regla y polea, en un lado del eje y en el otro no, indica una
desalineación angular.

Alineación
Equipos de gran porte donde conviene utilizar una tanza para alinear las poleas
3.2) Alineación con Instrumentos Laser
Estos equipos constan de 2 sensores, un emisor y un receptor, y una central de comando.
Hay en el mercado 2 sistemas, uno monta los sensores en las gargantas de las poleas y el otro sobre la
cara libre de estas. Los más económicos solo se limitan a un emisor del haz laser y receptores que indican
cuando se encuentran alineados.
Desarrollo:
A) Montar los sensores laser cada uno en la posición que indique el fabricante del instrumento con
los accesorios. Deben quedar firmes y alineados con los ejes sobre los cuales se montan con las
correas colocadas.
B) Conectar los sensores a la central de control del instrumento y encenderla.
C) Ingresar los datos que el instrumento solicite.
D) Seguir las indicaciones que el instrumento solicite:
a) Corregir posicionado de los sensores laser, girar los ejes, repetir los posicionados, etc.
b) Hacer las correcciones que el instrumento solicite sobre la maquina a alinear.
c) Repetir los pasos desde el punto D hasta la aprobación del instrumento.
Equipo con posicionado de sensores sobre el lateral de las poleas

Alineación
Equipo con posicionado de sensores sobre las gargantas de las poleas
4. ALINEACION DE EJES AFECTADOS POR LA TEMPERATURA
Los procesos de alineación son realizados con equipos estáticos y fuera de su rango térmico de
funcionamiento. Muchas veces hay que esperar el enfriamiento para poder alinearlos.
Es sabido que la temperatura es un factor a tener en cuenta en las mediciones debido al efecto de
dilatación sobre los cuerpos.
De lo enunciado anteriormente se desprende que si la alineación se lleva a cabo a un valor de temperatura

y, luego el equipo en régimen de marcha, es afectado por otro valor de temperatura, los materiales
dilataran y podrían modificar la alineación.
Para resolver este problema se calculara la dilatación que tendrían los materiales cuando alcancen el
régimen de marcha y se introduce durante la alineación el valor que compense la futura dilatación.
Variación de temperatura de la bomba: 120°

Desplazamiento de bomba será: 0,432 mm
Variación de temperatura del motor: 30°C

Desplazamiento de motor será: 0,144 mm

Alineación
Para mantener la alineación durante la temperatura de régimen de los equipos debemos colocar un
suplemento del lado del motor de 0,288 mm, el cual debemos descontar cuando estemos haciendo la
alineación en frio.
Como valores orientativos de temperaturas alcanzada por equipos industriales tenemos:
A) Motores eléctricos: entre 50°C y 60°C, dependiendo de la carga.
B) Turbinas: entre 50°C y 200°C, dependiendo del tipo y utilización.
C) Compresores: entre -10°C y 200°C, dependiendo del fluido y utilización.
D) Bombas: entre -30°C y 400°C, dependiendo de la temperatura del fluido bombeado.
5. COMPROBACION DE LA ALINEACION
Se mencionó anteriormente que los objetivos que persigue la alineación son:
A) Lograr un buen posicionamiento entre ejes.
B) La eliminación de esfuerzos no deseados.
C) La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.
D) La duración del servicio.
E) Ahorro económico por disminución de roturas, deterioros y stocks de almacenamiento.
F) Mayor disponibilidad de servicio.
Cada uno de estos ítems es muy difícil o imposible de cuantificar como han sido mejorados después la
alineación.
Para resolver este problema y estar seguro que el equipo marcha correctamente es quede debemos
asistirnos de los mantenimientos predictivo como el análisis de vibraciones.
En efecto, la garantía de que la alineación ha quedado satisfactoria es hacer un análisis de

vibraciones, y mejor aún si se puede hacer un análisis antes y después de la alineación para observar los
resultados.

Alineación
Puntos para hacer el análisis de vibraciones
Otro mantenimiento predictivo (no tan difundido para estas situaciones) son las termografías, donde se
pueden ver que los equipos sometidos a esfuerzos experimentan calentamientos que pueden ser
revelados por una cámara termografía. Este tipo de análisis es más costoso que analizar las vibraciones.
6. ALINEACION EN MAQUINAS HERRAMIENTAS
Hasta aquí se describió la alineación de elementos de máquinas (ejes, acoplamientos y poleas) pero
también se deben controlar alineaciones en las maquinas herramientas en de sus componentes, sus
movimientos y el posicionado de las piezas a mecanizar.
Dentro de la gran variedad de máquinas herramientas, mecanizados y

formas geométricas de las piezas a trabajar existen alineaciones que son
muy frecuentes encontrar:
A) Rotación de husillo perpendicular a la mesa: agujereadoras y

fresadoras son equipos que cuentan con un husillo que debe girar
perpendicular a la mesa de trabajo para garantizar la ejecución de
agujeros, escalones, superficies, etc. perpendiculares al plano de
apoyo de la pieza que se mecaniza.
B) Desplazamiento de husillo perpendicular a la mesa: este

movimiento es propio de las agujereadoras, e involucra a un
desplazamiento perpendicular y lineal a la mesa (caso contrario
podría provocar la rotura de la herramienta) y los juegos que

Alineación
pudiera tener el husillo (desgaste).
C) Alineación de rotación de husillo con el agujero de una pieza o

eje cilíndrico: este tipo de alineación se presenta en agujereadoras,
fresadoras, alesadoras y tornos, cuando tenemos una pieza circular, o
con un agujero circular, la cual se debe retrabajar (mecanizar el
cilindro, agrandar el agujero, hacer un escalón, hacer un chanfle, un
alojamiento para reten, etc.). Previamente al trabajo propiamente
dicho se debe alinear la pieza con el movimiento de la máquina que
realizará el trabajo.
Muchas maquinas-herramientas permiten modificar el ángulo entre el husillo y

la mesa, girando el cabezal del husillo, la mesa o ambos. La comprobación
que se debe hacer en estos casos es:
A) El giro del husillo es perpendicular a la mesa.
B) El desplazamiento del husillo es lineal y perpendicular a la mesa.
Todos los movimientos de las maquinas herramientas para controlar su alineación se harán
manualmente, jamás se emplearan los accionamientos del equipo.
6.1) Verificación de Giro de Husillo Perpendicular a la Mesa:
El husillo debe girar perpendicular a la mesa de trabajo. La verificación se realiza con la ayuda de un reloj
comparador y soporte montado sobre el husillo de forma tal que permita su giro. La operatoria es girar el
reloj haciendo contacto en los 4 puntos ortogonales de la mesa, si el husillo esta perpendicular a la misma
el reloj deberá indicar el mismo valor en los 4 puntos, caso contrario hay que corregir.

Alineación
Posiciones de Control sobre la Mesa
6.2) Verificación de Desplazamiento de Husillo Lineal y Perpendicular a la Mesa:
Para esta operación se requiere el reloj comparador, su soporte y una escuadra. Montando el soporte
sobre el husillo de forma tal que permita su desplazamiento, se coloca la escuadra a su lado y se la
recorre con la carrera del husillo. Se repite la operatoria colocando la escuadra a 90° de su posición
original para garantizar que el desplazamiento del husillo es adecuado en ambos ejes ortogonales.
Existe una creencia errónea para controlar estos

movimientos que es colocar el comparador como se
verifico para controlar el giro perpendicular en 2
niveles de desplazamiento del husillo. Este
procedimiento no verifica el desplazamiento, dado
que el husillo podría no tener un desplazamiento lo
suficientemente lineal (desgastes de sus
componentes) y no quedaría evidenciado de esta
forma, posteriormente produciría rotura del
herramental o medidas de mecanizado excedidas de
valor.

Alineación
6.3) Alineación de Giro y Desplazamiento de Husillo Respecto de una pieza (agujero o eje):
El reloj comparador, con su soporte, deberá ser montado sobre el husillo de forma tal que permita su
desplazamiento y giro en los 360° alrededor de la pieza. Se controlara en los 4 puntos ortogonales, para
su centrado, y luego en un nivel más bajo (si es posible) para asegurarse una carrera de husillo alineada a
la pieza.
6.4) Verificación de Juego Radial de Husillo:
Colocar el reloj comparador en 2 niveles y luego rotar a 90° cada una de estas posiciones. Para cada
posición del comparador mover el husillo en sentido radial para evidenciar el juego radial que presenta.
6.5) Nivelación de Mesa:
Con la ayuda de un nivel, colocándolo en 2 posiciones ortogonales entre sí, es posible una verificación
rápida de la mesa de trabajo de la máquina herramienta. En las maquinas con husillo conviene realizarla
antes de las alineaciones del husillo.

Alineación
6.6) Verificación de Excentricidad y Desfase Axial de Giro de Husillo en Fresadora Horizontal:

Alineación
6.7) Verificación de Posición de Husillo Respecto a Mesa en una Fresadora Horizontal:
6.8) Verificación de Traslaciones de Mesa en una Fresadora Horizontal:
6.9) Verificación del Brazo Soporte Respecto al Husillo en una Fresadora Horizontal:

Alineación
6.10) Verificación de Traslaciones de Mesa Respecto al Cabezal del Torpedo en una Limadora:
6.11) Verificación del Movimiento del Torpedo Respecto a la Mesa en una Limadora:

Alineación
6.12) Alineación de Maquinas Herramientas con Instrumentos Laser
Es posible encontrar en la actualidad varios equipos de alineación que utilizan la tecnología del láser,
aunque su precio dista de ser económico, por lo que no es accesible a cualquier industria, y necesita de
técnicos entrenados en su operatoria.
A continuación se detallan solo algunos ejemplos de posibles alineaciones con estos instrumentos,
dependiendo de la calidad de éste, su fabricante, alcances, accesorios, software, formas de utilización,
etc. tienen capacidad de muchas más opciones, por lo que resulta conveniente asesorarse con quienes
proveen estos equipos (y además, brindan la capacitación en su uso) acerca de cual es el que mejor se
adapta a nuestros requerimientos.
6.12.1) Perpendicularidad con Instrumento Laser:

La forma de utilizar estos equipos es:
A) Registrar primero dos valores de medición en un solo objeto para crear una referencia para el
ángulo.
B) Colocar el prisma integrado, que desvía el haz láser 90º, se registran dos nuevos valores de
medición en el segundo objeto.
C) Estos valores se convierten a un valor angular que muestra cualquier desviación con respecto al
ángulo de 90º en el segundo objeto.
6.12.2) Paralelismo con Instrumento Laser:

El haz láser se dirige a lo largo de la máquina y
perpendicular al objeto que se desea alinear.
El principio se basa en desviar el haz 90º con un

prisma. Con este método se puede medir un número
elevado de objetos en máquinas largas, simplemente
desplazando el prisma a lo largo de la máquina en la
dirección del haz láser.
El detector se desplaza de un extremo a otro del objeto.
Se pueden medir máquinas de hasta 80 metros de

largo y con 150 rodillos/objetos.
Los resultados muestran la perpendicularidad con

respecto a la línea de referencia, en formato gráfico y
digital. Una medición completa muestra el paralelismo
de los objetos con respecto a la línea de base o a uno
de los objetos de medición.

Alineación
6.12.3) Dirección de Husillos con Instrumento Laser:

Para conocer la dirección del husillo de una máquina con respecto a su base, otro husillo montado en
dirección contraria o un cojinete, se monta el transmisor láser en el husillo o cerca de su centro, se gira
media vuelta el husillo (180º) y se calcula el centro de rotación del haz láser en el punto en que está
montado el detector. Este dato queda guardado en la central del instrumento.
Luego se desplaza el detector la distancia configurada hasta el siguiente punto de medición y se calcula
otra vez el centro de rotación del haz láser. La diferencia de valores de centro de rotación en las
posiciones 1 y 2 del detector es el error angular entre el centro de rotación del husillo y la base de la
máquina.
6.12.4) Alineación de los asientos de un eje con Instrumento Laser:

El láser se monta en el cojinete del extremo y el receptor se traslada a cada uno de los restantes cojinetes.
Los valores se registran para 3 posiciones, visto el eje de frente son las 9, 3 y 6 de un reloj, girando el
receptor.

Alineación
7. TRABAJO PRACTICO N°11: ALINEACION DE MAQUINAS
EJERCICIO N°1
Se realiza la alineación angular de un equipo como indica la figura. Siendo A y B las medidas obtenidas en
las separaciones superior e inferior del acoplamiento, C la distancia entre las mediciones anteriores y D la
distancia entre apoyos del motor. Definir el espesor del suplemento a colocar y la posición en que se debe
ubicar.

Alineación
Dimensiones Equipo N° Equipo N° Equipo N° Equipo N° Equipo N° Equipo N°
(mm) 1 2 3 4 5 6
EJERCICIO N°2:
El motor de accionamiento del coche de un ascensor se halla

ubicado sobre una fundación de hormigón (ver figura), el
sistema de cabrestante esta sobre un caballete de acero.
La sala donde se encuentra recibe una radiación térmica que

eleva su temperatura afectando a los componentes.
Indicar el espesor del suplemento a colocar para compensar

esta variación y donde se colocara.
Coeficiente de dilatación del acero: 1,2 mm/(M.100°C)
Valores Equipo N° Equipo N° Equipo N° Equipo N° Equipo N° Equipo N°
1 2 3 4 5 6
A
(mm)
B
(mm)
Variación Temp.
(°C)
EJERCICIO N°3:
Se necesita que el husillo de una máquina-herramienta se desplace a 100° respecto de la mesa. El

cabezal de la maquina permite este giro.
a) ¿Cómo verifica que el husillo se desplace en el ángulo deseado?
b) Indicar instrumentos a utilizar, diagrama de montaje, puestas a cero y procedimiento.

Alineacion

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UTN FRA -.- Ingeniería.

Mecánica Metrología e Ingeniería de Calidad 1 / 32

2 – Alineación de Ejes Colineales

A) Alineación con Regla y Cuña

B) Alineación con Reloj Comparador

C) Alineación con Instrumentos Láser

3 – Alineación de Ejes Paralelos

A) Alineación con Regla

B) Alineación con Instrumentos Láser

4 – Alineación de Ejes Afectados por la Temperatura

6 – Alineación en Maquinas Herramientas

7 – Trabajo Practico N°11

Realizó: Ing. A. Miguez . Ing. N. Juan - Marzo 2020 Rev.: Sin

B) La eliminación de esfuerzos no deseados.

C) La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.

D) La duración del servicio.

E) Ahorro económico por disminución de roturas, deterioros y stocks de almacenamiento.

F) Mayor disponibilidad de servicio.

B) Permitir separar la parte conductora (ej. Motor) de la conducida (ej. Bomba).

C) Absorber pequeños desalineamientos.

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Ejemplos Operativos de los Acoplamientos

Acoplamiento Transmitiendo Acoplamiento Permitiendo Separación entre Ejes

Acoplamiento con Ligero Desalineamiento Eje Solido

1.2) Tipos de Acoplamientos

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Manguito Manguito Doble

El principio de funcionamiento de los acoplamientos es trasmitir la potencia de un eje a otro a través de un

1.3) Selección de Acoplamientos

Los parámetros que debemos conocer para una selección son:

C) Numero de vueltas a las que trabajara.

D) Lugar donde se empleara (factor de servicio).

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Como ejemplo se muestra la tabla factor de servicio establecido por un fabricante

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2. ALINEACION DE EJES COLINEALES

Las desalineaciones están comprendidas en 2 tipos:

B) Desalineación Angular: Las líneas de centro de ambos ejes forman un ángulo.

Desalineamiento Paralelo Horizontal

Desalineamiento Angular Horizontal

Desalineamiento Paralelo Vertical

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Desalineamiento Angular Vertical

A) Mayor disponibilidad y productividad de la máquina.

C) Uso óptimo de la película lubricante, además de reducir el riesgo de sobrecalentamiento y daños

D) Menor consumo de lubricante y menos fugas de lubricante.

E) Menos fricción y menos consumo de energía.

F) Menos vibraciones por lo que es de esperar menos roturas.

G) Menos riesgo de averías graves y un entorno de trabajo más seguro.

Consideraciones Generales para Alineaciones:

B) Durante la operación de alineación se giran ambos ejes manteniendo sus correspondencias. El

G) Los equipos deben estar desconectados energéticamente, bloqueados y señalizados.

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2.1) Alineación con Regla y Cuña

El método es sencillo y procede a:

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2.2) Alineación con Comparador

2.2.1) Consideraciones al utilizar un reloj Comparador

El vástago debe estar perpendicular a la superficie a verificar o perpendicular a su tangente

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2.2.2) Accesorios para la medición

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