Universidad Tecnológica de Santiago

(UTESA)

Nombre:
Génesis Michell

Apellido:
Molina Henríquez

Matrícula:
1-19-1542

Carrera:
Administración de Empresas

Asignatura:
Planificación de Producción
(001)

Profesor:
Lic. Pedro Suriel
 1- Programa maestro de producción

El Programa Maestro de Producción (MPS) funciona de forma muy similar

al MRP con la salvedad de que permite realizar diferentes escenarios o
pronósticos. Una de las situaciones donde más comúnmente se necesita la
funcionalidad de un MPS es por ejemplo, en el caso de un fabricante que
vende productos bajo pedido, es decir que primero toma la orden de venta,
luego fabrica el producto y, pasado un cierto tiempo, entrega el producto al
cliente. Es posible que la parte del proceso de ensamblado que se lleva a cabo
en la planta del fabricante tenga una duración máxima de un día, pero para
poder llevar a cabo el ensamble necesita una serie de componentes y sus
ensambles cuyos plazos de entrega van desde los dos días hasta los dos
meses. Si el fabricante quisiera cumplir con la entrega de los productos al
cliente final en un plazo no mayor a 48 horas, debe tener disponibilidad de
cada uno de los componentes necesarios en el momento justo de tomar la
orden de venta; y para ser rentable, necesita hacerlo de tal forma que el
inventario de componentes sea el mínimo posible.
Una forma de solventar esta necesidad sería a través de un MRP donde se
definan una serie de Puntos de Abastecimiento para cada uno de los
componentes y sus ensambles necesarios para cubrir la demanda más un
pequeño inventario de seguridad para cubrir las variaciones que se presenten.
Este método funciona correctamente cuando la demanda se mantiene más o
menos estable durante un largo periodo de tiempo de tal manera que los
Puntos de Abastecimiento para cada componente se puedan determinar con
base en la demanda previa.
En esos escenarios es donde un MPS se vuelve realmente útil. La posibilidad
de generar las necesidades de componentes y sus ensambles basado en la
previsión de la demanda permite transformar el Plan de Negocios en la mejor
aproximación para definir el impacto de la estacionalidad, las promociones
y el aumento o disminución en la demanda en ciertos productos. Y, de la
misma forma que el MRP, el MPS también puede crear ordenes de
fabricación, órdenes de compra y de transferencia de inventario de manera
automática. Solo que, al contrario del MRP, las órdenes generadas por el
MPS casi nunca llegan a realizarse. De hecho, en la mayoría de las ocasiones,
primero se ejecuta el MPS y después el MRP; de esta forma se logra que la
demanda de productos prevista por el MPS se vuelva en realidad el punto de
partida para el MRP. Y las órdenes de fabricación, compra y traspaso de
productos generadas por el MRP son las que se ejecutan realmente para
garantizar que los componentes y sus ensambles necesarios se encuentran
disponibles en la cantidad correcta y en el lugar correcto de esta forma,
cuando se reciba la siguiente orden de venta, se pueda procesar de manera
inmediata.
Sus beneficios
Para implementar con éxito un MPS se debe entender que su propósito no es
el de indicar las cantidades y plazos de entrega de los productos a fabricar.
Más bien es una herramienta con la cual el equipo de dirección puede generar
una previsión de ventas con base en la cual se garantizará la disponibilidad
de los componentes y sus ensambles necesarios para llevar a cabo la
producción.
En muchas ocasiones implementar un MPS significa un cambio sustancial
en la cultura empresarial ya que los pronósticos deben reflejar lo más
fielmente posible el plan de negocios. Esto requiere de una actualización
constante por parte de todos los departamentos de la empresa. Si el
departamento de Marketing planea una promoción de ventas, el aumento
generado en la demanda debe verse reflejado en el pronóstico del MPS. Si el
equipo de ventas desincentiva la venta de una línea de productos en favor de
otra línea de reciente creación, el pronóstico de las necesidades deberá
ajustarse cuidadosamente mediante la colaboración de los departamentos de
marketing y ventas. Cuando los departamentos de marketing o de ventas se
embarcan en una campaña promocional sin consultar con los departamentos
de compras y producción, pueden encontrarse con que es imposible
satisfacer la demanda adicional de productos porque no se tenían suficientes
cantidades de los componentes y sus ensambles necesarios para la
fabricación de los productos.
2- Sistema de planificación de necesidades de materiales
Los sistemas de Planificación de Requerimientos de Materiales MRP:
Material Requieren Planning -Planificación de las requisiciones de
materiales integran las actividades de producción y compras. Programan las
adquisiciones a proveedores en función de la producción programada. El
MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks
o inventarios que responde a las necesidades de lo que se debe fabricar y
aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo,
sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de
la empresa. El Punto de Reordena se basa en una probabilidad estadística del
agotamiento de bienes durante el periodo de tiempo de entrega. El sistema
se basa o se establece a partir de saber cuál es el nivel de la existencia de los
artículos. El nivel de existencia es lo que provoca que se prepare una orden
de compra o un proceso de producción. También es esencial conocer la
distribución de la demanda del tiempo de entrega; que se calcula, tomando
en cuenta tanto la demanda probabilística como la duración probabilística
del periodo de tiempo de entrega. La diferencia fundamental entre las
técnicas de punto de reordena y las del MRP es la fase de tiempo. De hecho,
el sistema MRP es un sistema de punto de reordena con fases de tiempo para
las demandas independientes.
La demanda independiente no guarda relación con la demanda de los demás
artículos, los pedidos del cliente y los pedidos de piezas de servicio son
ejemplos de demandas independientes. Las técnicas MRP son una solución
relativamente nueva a un problema clásico en producción, el de controlar y
coordinar los materiales para que se estén disponibles cuando se precisan y
sin necesidad de tener un inventario excesivo. Principalmente el MRP está
enfocado a:
• Determinar cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que
implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción.
• La traducción en órdenes concretas de compra y fabricación para cada uno
de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas
externas de productos finales.
• Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
• Determinar obligaciones realistas.
• Incrementar la eficiencia.
• Proveer alerta temprana.
• Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
Tipos de demanda
Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda
dependiente, razón por la cual debemos definir los diferentes tipos de
demanda según su criterio de dependencia:
  Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente
influyen las condiciones del mercado, es sumamente difícil estimarla
con exactitud, razón por la cual esta debe ser pronosticada.
 Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es función
derivada de una demanda independiente, por ejemplo: la demanda de
llantas en ocasiones es una demanda dependiente de la demanda
independiente de bicicletas.
 Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos
tanto a demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el
caso en que las llantas de una bicicleta sean comercializadas también
de forma individual. En tal caso tendrá una demanda independiente
sujeta al mercado, y una demanda dependiente del número de
bicicletas que se vendan.
3- Concepto e importancia del sistema de producción justo a
tiempo
Sistema de producción justo a tiempo
El sistema Justo a Tiempo nace debido a la necesidad de empresas, como su
fundadora Toyota, de crear la cantidad exacta de producto que se requería,
es por eso que Taiichi Ohno desarrollo este sistema. Diversas empresas
alrededor del mundo ya la están utilizando debido a su eficiencia, sin
embargo algunas otras optan por otros métodos debido a que no se adaptan
a su tipo de producción.
El sistema Justo a Tiempo es aquel en él se requiere la producción de las
unidades necesarias, en las cantidades necesarias y en el momento necesario,
para lograr un desempeño con una variación de cero en tiempo de programa.
Esto significa que producir una pieza adicional es tan malo como producir
una de menos. Se considera como desperdicio a cualquier cosa que no forme
parte del mínimo necesario, ya que el esfuerzo y el material empleados para
producir algo que no se necesita no se pueden volver a utilizar.
Justo a tiempo implica producir sólo exactamente lo necesario para cumplir
las metas pedidas por el cliente. Producir el mínimo número de unidades en
las menores cantidades posibles y en el último momento posible, eliminando
la necesidad de almacenaje, ya que las existencias mínimas y suficientes
llegan justo a tiempo para reponer las que acaban de utilizarse y la
eliminación del inventario de producto terminado.
La idea es aproximar a cero las colas de espera, para:
 Invertir lo mínimo en inventario.
 Reducir los tiempos de entrega de la producción.
 Reaccionar más rápidamente ante cambios en la demanda.
 Descubrir cualquier problema en la calidad.
El justo a tiempo es una herramienta que permite proveer la cantidad de
materiales en cada fase del proceso productivo, y una vez terminado
entregarlo al cliente en las cantidades requeridas y en el momento solicitado.
Es una filosofía industrial de eliminación de todo desperdicio del proceso
productivo. Justo a tiempo es un conjunto de técnicas para combatir todas
aquellas actividades que agregan costo, pero no valor alguno al producto.
Su importancia:
Ha permitido que se desarrollase y mejorase el funcionamiento del JIT entre
Ford y sus proveedores ha sido la colaboración entre DHL y Ford. La
solución de proveedor de logística de DHL, a través de un enfoque centrado
en la eficiencia en la fabricación y la revisión constante de la Cadena de
Suministro, ha asegurado la optimización de costes y la transparencia del
coste total de la entrada a la fabricación de los flujos de materiales. Por tanto,
se pone de manifiesto la importancia de utilizar sistemas de fabricación como
el JIT para reducir costes derivados de inventarios innecesarios y también la
importancia de operar e implementar estrategias a nivel de la Cadena de
Suministro y no sólo operando como una empresa individual aislada.