Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Unidad 4 Te Mario
Unidad 4 Te Mario
Gestión Industrial
4º Semestre
Semana 8 Autoevaluación
1. Técnicas de estudio de tiempos y solución de problemas
1.1. Estudio de trabajo
1.2. Medida del trabajo
1.3. Técnicas utilizadas en la medida del trabajo
1.4. Muestreo de actividades
Actividad 1. Determinación del tamaño de la muestra
Introducción
En un mundo globalizado como en el que vivimos, en el que todos los días se registran
cambios en los ambientes industriales y de negocios, en donde el sector de servicios
registra un crecimiento, donde el uso de la tecnología, de la web y de las
computadoras son procesos básicos de cualquier negocio, encontramos que la única
forma en que una empresa puede generar mayores ganancias es con el aumento de
su productividad.
Todas las empresas han sido creadas con el propósito de generar ganancias y éstas
hoy en día son más difíciles de obtener, por ello las empresas están centrando sus
esfuerzos en volver sus procesos más eficientes y en desechar todo aquello que no
le genera valor a su producto o servicio. Para lograrlo es necesario utilizar diversas
herramientas, recordemos que la industria de manufactura y de servicios es muy
amplia y no se va aplicar lo mismo en todas.
Cuando hablamos de estudio de tiempo se podría llegar a pensar que sólo incluye a
la manufactura o a las actividades de producción y eso es incorrecto, también se
puede permear a las áreas de staff o administrativas ya que dichas herramientas
incluyen métodos, estudio de tiempos estándares y diseño del trabajo.
Competencia de la unidad
Aprendizajes
• Aplicar técnicas de estudio de tiempos utilizados en los métodos de trabajo para
determinar estándares de operación.
• Determinar elementos productivos e improductivos de una operación, con el
propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir costos
unitarios, al tiempo que se mantiene o mejora la calidad.
• Identificar los principios de movimientos en las operaciones para el aumento de
la eficiencia y productividad en el mercado.
Semana 8
Figura 1.1. Diagrama de una organización típica que muestra de los métodos, estándares y diseño
del trabajo
Es importante dejar claro que lo que se busca con estas herramientas es aumentar la
productividad, entendiendo por productividad lo siguiente:
incentivos. Ninguno de los anteriores funciona solo, es por ello que el estudio de
trabajo es una herramienta valiosa para lograr que todas las actividades que influyen
en la producción se lleven a cabo de forma armoniosa, con la mayor productividad
posible.
En esta definición se introducen dos conceptos que se tratarán por separado; primero
está el estudio de métodos, que implica realizar un examen crítico y sistemático de
las formas en que se lleva a cabo un trabajo, la finalidad es crear métodos más
simples y eficaces que nos ayuden a mejorar la productividad y a reducir costos.
Para aplicar una medida de trabajo se llevan a cabo una serie de etapas, las cuales se
describen a continuación:
Se le conoce como tiempo estándar al tiempo que un operario tarda en realizar una
actividad para la cual se considera que está cualificado y, además, se encuentra
motivado para realizar dicha actividad, donde también se toman en cuenta los
tiempos de descanso que utiliza el operario para recuperarse de la fatiga.
TN= TR x FR
Suplementos= TN x K = TR x FR x K
Todos los conceptos anteriores nos servirán para determinar el tiempo tipo o tiempo
estándar de una actividad.
d) Debe estar totalmente familiarizado con el proceso, tener gusto por su trabajo
y ser cooperativo ya que recibirá instrucciones y sugerencias por parte del
analista y éstas deben ser aceptadas con miras a realizar un estudio confiable.
El analista debe ser una persona honesta, paciente, con tacto ya que su trabajo debe
ser exacto y confiable. El analista debe seleccionar al operario, analizar su trabajo,
desglosarlo en todas las partes que componen el trabajo, registrar los valores
Se recomienda que durante el estudio se encuentre de pie detrás del operario o a una
distancia suficiente para poder observar todo el proceso, no debe distraer al operario
con observaciones durante la ejecución. Debe tomar nota de todo cuanto sea posible,
es decir las condiciones de trabajo, el número de máquinas, las herramientas
utilizadas, el nombre del operario, el desempeño de las máquinas, entre otros. Cuanta
más información se recabe, se tendrá mayor confiabilidad y exactitud en el estudio.
Una vez que determinamos qué tipo de método se utilizará, debemos designar
también el número de ciclos a estudiar; sin embargo, para decidir el número de ciclos,
los expertos en estudios de tiempos no han determinado un número específico y ha
sido motivo de numerosas discusiones. Al respecto, la compañía General Electric
estableció una guía aproximada para el número de ciclos que se deben observar.
Sin embargo, para los estudios suelen utilizarse muestras pequeñas, es decir, n<30,
por lo que se sugiere utilizar una distribución t, por lo que la fórmula quedaría de la
siguiente manera:
N= z2 (I-P)
(P)(A)2
En donde:
z= # de observaciones estándares requeridas para cada nivel de confianza.
P= % del tiempo total que los empleados ocupan para ejecutar un elemento
del trabajo.
A= exactitud deseada.
I= intervalo de confianza.
Semana 9
2. El trabajo debe distribuirse lo más simétricamente posible entre las dos manos y
los dos pies. Las manos no pueden permanecer inactivas, a menos que se esté en
tiempo de descanso. Los movimientos de las manos deben hacerse al mismo
tiempo y en direcciones opuestas y simétricas.
6. Se debe emplear la impulsión para ayudar al operario a vencer las cargas con el
menor esfuerzo muscular. Entendiendo a la carga como el peso del material, el de
la herramienta, dispositivos utilizados y el peso de la parte del cuerpo que implica.
De la misma manera, para la distribución del trabajo se debe seguir un orden, en este
caso diremos que deben pre ubicarse las herramientas de trabajo en el orden de uso,
así como los materiales (de preferencia tenerlos en recipientes que suministren por
gravedad, para tener las manos libres y no cortarle el ritmo al trabajo), partes
acabadas y controles, el lugar debe ser definido y de frente al operario, la idea es
desarrollar el automatismo, ahorrar el mayor tiempo posible y reducir la fatiga.
Al buscar los controles, es necesario establecer claves respecto a los colores, tamaño
o forma, para reducir los errores y maximizar la velocidad. Otra cuestión primordial
es la iluminación, la cual debe ser adecuada y sin reflejos. En la medida de lo posible
deben usarse agarraderas o brazos que sostengan la pieza sobre la cual se está
trabajando para así dejar las manos libres para la ejecución.
2.1. Therblig
Therblig Eficientes
Therblig Símbolo Descripción
Therblig Ineficientes
Ojos o manos buscan un objeto; comienza a
Buscar S medida que los ojos se mueven para localizar
un objeto.
"Seleccionar" un artículo de varios; por lo
Seleccionar SE
general es seguido por "Buscar".
"Orientar" un objeto durante el trabajo, por lo
Posicionar P general precedido por "Mover" y seguido por
"Liberar".
"Comparar" un objeto con el estándar,
Inspeccionar I típicamente a la vista, pero podría ser también
con los demás sentidos.
"Pausar" para determinar la acción siguiente;
Planear PL por lo general se le detecta como un titubeo
que precede a "Mover".
Más allá del control del operario debido a la
Retraso naturaleza de la operación, por ejemplo, la
UD
inevitable mano izquierda espera mientras la derecha
termina una búsqueda prolongada.
Retraso El operario es el único responsable del tiempo
AD
evitable ocioso, por ejemplo, toser.
Aparece periódicamente, no en cada ciclo,
Descanso para R
depende de la carga de trabajo física.
Con estos conocimientos, lo que se busca es minimizar los tiempos mediante la mejor
secuencia de therblig eficientes, estudiar en qué manera los titubeos están causando
retrasos, examinar y eliminar las causas.
Alcanzar y Mover SI NO
1. ¿Puede eliminarse cualquiera de estos therblig?
2. ¿Pueden acortarse las distancias para lograr ventajas?
3. ¿Se utilizan los mejores recursos (bandas transportadoras, tenazas, pinzas)?
4. ¿Se utiliza el miembro corporal correcto (dedos, muñecas, antebrazo, hombros)?
5. ¿Puede utilizarse una rampa por gravedad?
6. ¿Pueden efectuarse los transportes a través de la mecanización y los dispositivos
operados con los pies?
7. ¿Se reducirá el tiempo si se transporta en unidades más grandes?
8. ¿Se incrementa el tiempo debido a la naturaleza del material que se está moviendo o
debido a su posicionamiento delicado subsecuente?
Tomar SI NO
1. ¿Sería recomendable que el operario tomara más de una parte u objeto a la vez?
2. ¿Puede utilizarse una forma de contacto en lugar de una toma de levantamiento?
3. En otras palabras, ¿pueden desplazarse los objetos en lugar de cargarse?
4. ¿Podría una ceja al frente de los contenedores simplificar la sujeción de partes
pequeñas?
5. ¿Podrían las herramientas o partes preposicionarse para una toma fácil?
6. ¿Podría utilizarse un dispositivo de vacío, magnético o de puntas de hule en los dedos
para mejorar?
7. ¿Puede utilizarse una banda transportadora?
8. ¿Se ha diseñado la guía para que los operarios puedan tomar fácilmente la parte
cuando se quite?
9. ¿Podría preposicionar el operario anterior la herramienta o el trabajo, simplificando
la toma para el siguiente operario?
10. ¿Pueden preposicionarse las herramientas en un sujetador que se balancee o de
columpio?
11. ¿Puede ser cubierta la superficie de la mesa de trabajo con una capa de material
esponjoso, de tal manera que los dedos puedan abarcar más fácilmente las partes
pequeñas?
Liberar SI NO
1. ¿Puede hacerse la liberación en tránsito?
2. ¿Puede utilizarse un eyector mecánico?
3. ¿Son del tamaño y diseño apropiados los contenedores que conservan la parte
después de su liberación?
4. Al final del therblig de liberación, ¿están las manos en la posición más ventajosa para
el siguiente therblig?
5. ¿Pueden liberarse múltiples unidades?
Preposición SI NO
1. ¿Puede un dispositivo de sujeción en la estación de trabajo mantener las
herramientas en las posiciones adecuadas y las asas en la posición vertical correcta?
2. ¿Pueden colgarse las herramientas?
3. ¿Puede utilizarse una guía?
4. ¿Puede utilizarse una alimentación por carrusel?
5. ¿Puede utilizarse un dispositivo para apilar?
6. ¿Puede utilizarse un accesorio giratorio?
Usar SI NO
1. ¿Puede utilizarse una guía o accesorio?
2. ¿La actividad justifica el uso de equipo mecanizado o automático?
3. ¿Sería práctico hacer el ensamble en múltiples unidades?
4. ¿Puede utilizarse una herramienta más eficiente?
5. ¿Se pueden utilizar topes?
6. ¿Opera la herramienta a las velocidades y alimentaciones más eficientes?
7. ¿Se debe utilizar una herramienta eléctrica?
Búsqueda SI NO
1. ¿Están los artículos identificados apropiadamente?
2. ¿Podrían quizás utilizarse etiquetas o colores?
3. ¿Puede utilizarse contenedores transparentes?
4. ¿Una mejor distribución de la estación de trabajo eliminará la búsqueda?
5. ¿Se utilizar la iluminación adecuada?
6. ¿Pueden reposicionarse las herramientas y partes?
Selección SI NO
1. ¿Son intercambiables las partes comunes?
2. ¿Pueden estandarizarse las herramientas?
3. ¿Están almacenadas las partes y materiales en el mismo estante?
4. ¿Pueden reposicionarse las partes en un estante o charola?
Posición SI NO
1. ¿Pueden utilizarse dispositivos como una guía, un conducto, un cojinete, un tope,
un sujetador, un remache localizador, un hueco, una llave, un piloto o un bisel?
2. ¿Pueden modificarse las tolerancias?
3. ¿Puede el agujero ser perforado o avellanado?
4. ¿Puede utilizarse un machote?
5. ¿Las rebabas incrementan el problema de posicionamiento?
6. ¿Puede el artículo ser puntiagudo para actuar como piloto?
Inspección SI NO
1. ¿Puede eliminarse la inspección o combinarse con otra operación o therblig?
2. ¿Pueden utilizarse múltiples calibradores o pruebas?
3. ¿Se reducirá el tiempo de inspección si se aumenta la iluminación?
4. ¿Están los artículos en inspección a la distancia correcta con respecto a los ojos del
operario?
Paro SI NO
1. ¿Puede utilizarse una guía mecánica como un tope, un remache, un gancho, un
estante, un sujetador o el vacío?
2. ¿Puede utilizarse la fricción?
3. ¿Puede utilizarse un soporte magnético?
4. ¿Debe utilizarse un soporte de sujeción gemelo?
Semana 10
3. Balanceo de líneas
El tiempo de estación más largo es el que va dictar el tiempo de ciclo real de toda la
línea, a esta estación se le conoce como cuello de botella, se le llama así debido a que,
si se logra reducir su tiempo, entonces se reducirá el tiempo de ciclo total, es decir
esta estación es la que limita el flujo de producción.
Lo que se busca con este balanceo de líneas es igualar la carga de trabajo entre todas
las estaciones, que se logre identificar la estación cuello de botella, determinar el
ritmo de la planta, determinar el costo de la mano de obra de ensamble y asignar la
carga de trabajo de cada uno, por supuesto que a mayor productividad menor costo
por lo que aquí se busca también reducir los costos de operación y, finalmente, nos
puede ayudar también para la distribución física de la planta, mejor conocido como
el layout.
Los requisitos necesarios y básicos para este proceso son los siguientes:
• Dividir toda la operación en pequeños elementos de trabajo o pequeñas tareas.
• Determinar el tiempo y los recursos que se ocupan para realizar cada tarea.
• Establecer las relaciones de precedencia.
• Establecer las tareas que tienen que realizarse simultáneamente.
• Establecer claramente las restricciones del proceso (si existen tareas que no
pueden hacerse en una sola estación o si alguna debe hacerse en la misma,
etcétera).
Finalmente, con esta información se puede generar el análisis, se dice que una línea
está bien equilibrada cuando no existen tiempos de espera entre una estación y otra.
Existen conceptos interesantes que debemos tener en mente siempre que se quiera
lograr que toda la línea de producción se encuentre equilibrada, el Takt time (Tt) y el
Tiempo de ciclo (Tc). El primero mide el ritmo al cual se debería producir para cumplir
con la demanda del cliente de forma exacta. Se mide en unidades de tiempo.
La demanda diaria se obtiene dividiendo las unidades entre los días del mes: 25,000
unidades/20 días = 1,250 unidades al día.
El método que utilizaremos en este caso para balancear las líneas se conoce como
Algoritmo de Heguelson y Birnie, lo que pretende es priorizar el orden de las tareas
asignándoles una ponderación o peso a cada una de ellas, que está relacionada con
la lejanía a la que se encuentra cada tarea del final del proceso. El proceso es el
siguiente:
Lo primero que debemos saber son los Tc y Tt del proceso, posteriormente calcular
el número de estaciones de trabajo que se necesitan para cumplir con la demanda,
en caso de que aún no estén designadas, todas las estaciones de trabajo tendrán el
tiempo disponible que corresponda a los minutos o segundos productivos (Tc).
Con estos antecesores, se procede a abrir la estación no. 1 con el Tc como tiempo
disponible y se asigna la tarea cuyo peso sea mayor, para la asignación se debe tomar
en cuenta que no pueden ser asignadas a una estación todas aquellas tareas cuyas
precedentes no hayan sido asignadas aún, además deben tener un Tc inferior al
tiempo disponible.
Consideremos una empresa que tiene 10 tareas, un solo turno de 8 horas con 90
minutos de descanso y una demanda de 200 piezas, por lo tanto, la siguiente tabla
establece los tiempos de cada una de las tareas:
8 23 7
9 44 8
10 24 9
5 9
10
1 2 3
7
6 8
4
Figura 3.2. Diagrama de precedencias
Teniendo este dato se procede a calcular los pesos y ordenarlos de forma creciente,
como se muestra en la siguiente tabla:
Orden por
Tarea Peso Precedencia
peso
1 724 1 NA
2 699 2 1
3 559 3 2
4 462 5 NA
5 556 4 3
6 398 6 4,5
7 291 7 6,5
8 91 8 7
9 68 9 8
10 24 10 9
El total de tiempos ociosos son 187 mdh; sin embargo, calcularemos la eficiencia de
las 3 estaciones de trabajo:
UNADM | DCEIT | GI | GIPEM 30
Módulo 4. Planeación y economías de mercado
Unidad 3. Métodos y medición del trabajo
Esto es igual a:
E (%)= 788/ (3x 325) = 81%
Cierre de la unidad
Los temas vistos en esta unidad nos ayudan a tomar mejores decisiones en un
entorno competitivo y global como en el que hoy en día vivimos.
Hacer más no siempre será la mejor opción, hacer lo mismo, pero con menos recursos
sería ideal si el entorno no presenta déficits en la demanda de productos. Sin
UNADM | DCEIT | GI | GIPEM 31
Módulo 4. Planeación y economías de mercado
Unidad 3. Métodos y medición del trabajo
Fuentes de consulta
• Caso, A. (2006). Técnicas de medición del trabajo (2a ed.). Barcelona, España: FC
Editorial.
• García, R. (2005). Estudios del trabajo (2a ed.). México: Mc Graw Hill.
• Suñé, T. A., Gil, V. F., & Arcusa, P. I. (2004). Manual práctico de diseño de sistemas
productivos. Madrid, ES: Ediciones Díaz de Santos. Recuperado de
http://www.ebrary.com