Universidad de Aquino Bolivia: Facultad de Ciencia Y Tecnología

UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA
FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

CARRERA INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO
PROPUESTA TÉCNICA PARA LA INYECCIÓN DE AGENTES

ESPUMANTES EN EL FONDO DEL POZO CLP – 18 EN EL
CAMPO COLPA
PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE LICENCIATURA EN

INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO
POSTULANTE: RENE GRAGEDA TORREZ

TUTOR: Ing. MARCIAL GRAGEDA TORREZ
COCHABAMBA – BOLIVIA
2018
DEDICATORIA
A mi madre Valentina Torrez y a mi padre Joaquín Grageda quienes han sido mi

soporte principal, económicamente y moralmente, durante toda mi trayectoria de preparación
académica y profesional y quienes nunca dejaron de confiar en mí.
A mis hermanos y hermanitas Elena Grageda y Daniela Grageda, por ser los mejores
hermanos que Dios pudo darme, por ser tan especiales y ocurrentes con su personalidades.
A mis abuelos, tíos, primos y demás familiares por ayudarme con todo lo que estuvo a
su alcance y por haber confiado y depositado todas sus esperanzas en mí.
A todos los docentes que siempre contribuyeron con mi educación.
I
AGRADECIMIENTO
A DIOS, porque es él quien me da la fuerza y el espíritu para llevar adelante mi

carrera y la elaboración de este Proyecto y es el quien me da el valor y la sabiduría para
seguir creciendo como profesional y como persona.
A mi Papá Joaquín Grageda y a mi Mamá Valentina Torrez, porque este logro es

también suyo Gracias por el apoyo que brindan y por la confianza incondicional que
depositan en mí, gracias por todo lo bueno que me han inculcado durante mi vida y por el
amor que me brindan.
A mis Hermanos Jorge, Elmer, Celso, Elena, Daniela, por el apoyo, por la confianza
y los buenos deseos que han depositado en mí, quiero decirle que este sentimiento es
reciproco.
A mis abuelos José Toco y Mercedes Barahona, por su constante apoyo, ayuda e
inquebrantable cariño.
Al Ingeniero Marcial Grageda, que acepto ser mi tutor Para la elaboración de este
Proyecto y fue el que me impulso a realizarlo, Gracias por toda su colaboración y por su
ayuda brindada.
Al Ingeniero Ignacio Torres, por brindarme su ayuda para la culminación de este

proyecto.
Al PLANTEL DOCENTE de la Carrera de Ingeniería Petrolera, por el excelente

formación académica y humana adquirida durante todos estos años en la Universidad.
A los amigos y compañeros de la Universidad.
II
RESUMEN
Se determinó la acumulación de carga de líquidos en el fondo del pozo, en la tubería de

producción, mediante el análisis e interpretación, del registro de presión, temperatura, la
velocidad del flujo de gas y por medio del historial de producción del pozo en estudio.
Se seleccionó el fluido de intervención tomando en cuenta las propiedades físicas de los

fluidos en el fondo del pozo, considerando la presión, temperatura del yacimiento de interés,
asimismo tomando en cuenta las características de los tipos de surfactantes generadores de
espuma y comparando los diferentes métodos que existen para alivianar la carga de líquidos
en pozos de gas.
Se calcularon los parámetros técnicos de aplicación para el método seleccionado para el pozo
como: presión de inyección, caudal de inyección del agente espumante, la cantidad de
volumen del químico, tiempo de inyección para desalojar la carga de líquidos, asimismo se
determinó la velocidad crítica del flujo de gas, presión hidrostática a través de las ecuaciones
empíricas de Turner y Speight.
Se estableció la mejora en la reducción de densidad del líquido acumulado a ser removido,
presión hidrostática, velocidad crítica de flujo de gas, en función al volumen y tiempo de
inyección del agente espumante.
Se determinaron los costos aproximados para la aplicación del método de inyección con
agentes espumantes mediante la tecnología capilar en el pozo Colpa – 18. Para ello se tomó en
cuenta los costos de operación, instalación, agente espumante a utilizar, servicio de unidad de
tecnología capilar he imprevistos.
III
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO I ................................................................................................................................... 1
MARCO INTRODUCTORIO ......................................................................................................... 1
1.1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 1
1.2. ANTECEDENTES ................................................................................................................... 2
1.2.1. Antecedentes generales...................................................................................................... 2
1.2.2. Antecedentes específicos ................................................................................................... 2
1.3. ÁRBOL DE PROBLEMAS ..................................................................................................... 4
1.3.1. Planteamiento del problema .............................................................................................. 5
1.3.2. Identificación del problema ............................................................................................... 5
1.3.3. Formulación del problema ................................................................................................. 5
1.4. OBJETIVOS ............................................................................................................................. 5
1.4.1. Objetivo general ................................................................................................................ 5
1.4.2. Objetivos específicos ......................................................................................................... 6
1.5. ALCANCES ............................................................................................................................. 6
1.5.1. Alcance temporal ............................................................................................................... 6
1.5.2. Alcance temático ............................................................................................................... 6
1.5.3. Alcance geográfico ............................................................................................................ 7
1.6. JUSTIFICACIONES ................................................................................................................ 8
1.6.1. Justificación académica ..................................................................................................... 8
1.6.2. Justificación técnica ........................................................................................................... 8
1.7. APORTE................................................................................................................................... 8
1.7.1. Aporte personal ................................................................................................................. 8
CAPÍTULO II .................................................................................................................................. 9
MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................ 9
2.1. CUENCA SEDIMENTARIA ................................................................................................... 9
2.1.1. Reservorio .......................................................................................................................... 9
2.1.2. Formación .......................................................................................................................... 9
2.2. PRINCIPALES TIPOS DE RESERVORIO .......................................................................... 10
2.2.1. Rocas sedimentarias ........................................................................................................ 10
2.2.1.1. Areniscas .................................................................................................................. 10
IV
2.2.1.1.1. Arenisca Calcárea .................................................................................................. 11
2.2.1.1.2. Arenisca feldespática ............................................................................................. 11
2.2.1.1.3. Arcosa .................................................................................................................... 11
2.2.1.1.4. Grauvaca ................................................................................................................ 11
2.3. DESCRIPCIÓN DE CONCEPTOS GENERALES DE LAS PROPIEDADES DE UN
YACIMIENTO .............................................................................................................................. 11
2.3.1. Geometría ........................................................................................................................ 11
2.3.2. Litología .......................................................................................................................... 11
2.3.3. Profundidad ..................................................................................................................... 12
2.3.4. Temperatura ..................................................................................................................... 12
2.4. CARACTERÍSTICAS PETROFÍSICAS DEL RESERVORIO ............................................ 13
2.4.1. Roca reservorio ................................................................................................................ 13
2.4.1.1. Tipos de roca ................................................................................................................ 14
2.4.1.2. Porosidad ...................................................................................................................... 14
2.4.1.2.1. Clasificación de la porosidad ..................................................................................... 15
2.4.1.2.2. Porosidad absoluta ................................................................................................. 16
2.4.1.3. Porosidad efectiva..................................................................................................... 16
2.4.1.3.1. Clasificación geológica de la porosidad .................................................................... 16
2.4.1.3.2. Porosidad primaria................................................................................................. 16
2.4.1.3.3. Porosidad secundaria ............................................................................................. 16
2.4.1.4. Permeabilidad (k) ......................................................................................................... 17
2.4.1.4.1. Clasificación de la permeabilidad ............................................................................. 19
2.4.1.4.2. Permeabilidad efectiva .......................................................................................... 19
2.4.1.4.3. Permeabilidad relativa ........................................................................................... 19
2.4.1.4.4. Relación entre porosidad y permeabilidad ................................................................ 19
2.4.1.5. Saturación de hidrocarburos ......................................................................................... 21
2.4.1.5.1. Saturación inicial ................................................................................................... 21
2.4.1.5.2. Saturación residual ................................................................................................ 21
2.4.1.5. 3. Saturación crítica .................................................................................................. 22
2.5. MECANISMOS DE DAÑO ................................................................................................... 23
2.5.1. Tipos de daño .................................................................................................................. 23
V
2.5.1.1. Daño a la permeabilidad absoluta ............................................................................. 23
2.5.1.2. Cambios en la permeabilidad relativa ...................................................................... 23
2.5.1.3. Alteración de la viscosidad ....................................................................................... 23
2.5.2. Representación del fluido ............................................................................................ 23
2.5.2.1. Interpretación del factor de daño “S” ....................................................................... 25
2.5.2.2. Calculo de las caídas adicionales de presión en las inmediaciones del pozo ............... 27
2.5.3. Efecto y factor skin .......................................................................................................... 27
2.5.3.1. Formación ................................................................................................................. 28
2.5.3.2. Determinación .......................................................................................................... 29
2.5.3.3. Remoción .................................................................................................................. 30
2.5.4. Características del daño de formación ............................................................................. 30
2.6. CARGA DE LÍQUIDOS ........................................................................................................ 31
2.6.1. Flujos en yacimientos de gas ........................................................................................... 32
2.6.1.1. Flujo del yacimiento al pozo .................................................................................... 32
2.6.1.2. Patrones de flujo vertical en pozos de gas .................................................................... 33
2.6.1.3. Flujo burbuja ............................................................................................................ 34
2.6.1.4. Flujo tapón ................................................................................................................ 34
2.6.1.5. Transición ................................................................................................................. 35
2.6.1.6. Flujo niebla ............................................................................................................... 35
2.7. PRODUCCIÓN DE HIDROCARBUROS ............................................................................. 36
2.7.1. Producción primaria ........................................................................................................ 36
2.7.1.1. Mecanismos de empuje natural de un yacimiento ........................................................ 36
2.7.1.2. Empuje por agua (hidráulico) ................................................................................... 37
2.7.1.3. Empuje por capa de gas ............................................................................................ 38
2.7.1.4. Empuje por gas en solución ...................................................................................... 38
2.7.1.5. Empuje combinado ................................................................................................... 39
2.7.1.6. Empuje por segregación gravitacional ..................................................................... 40
2.7.2. Producción secundaria ..................................................................................................... 41
2.7.3. Producción terciaria ......................................................................................................... 41
2.7.4. Métodos para la eliminación de carga de líquidos .......................................................... 42
2.7.4.1. Sarta de velocidad..................................................................................................... 42
VI
2.7.4.2. Émbolo viajero ......................................................................................................... 42
2.7.4.3. Ciclo del émbolo viajero .......................................................................................... 44
2.7.4.4. Espumantes ............................................................................................................... 45
2.7.4.5. Gas Lift (bombeo neumático) ................................................................................... 46
2.7.4.6. Bombeo mecánico .................................................................................................... 47
2.8. ESTIMULACIÓN DE POZOS .............................................................................................. 49
2.8.1. Tipos de estimulación de pozos ....................................................................................... 49
2.8.1.1. Estimulación por fracturamiento .............................................................................. 49
2.8.1.2. Estimulación matricial .............................................................................................. 49
2.8.1.2.1. Estimulación matricial reactiva (ácida) ................................................................. 50
2.8.1.2.2. Estimulación matricial no-reactiva (no ácida) ....................................................... 50
2.8.1.3. Tipos de daño susceptibles de removerse ..................................................................... 50
2.8.1.3.1. Bloqueo por agua ................................................................................................... 50
2.8.1.3.2. Bloqueo por emulsión............................................................................................ 51
2.8.1.3.3. Depositación de orgánicos ..................................................................................... 51
2.8.1.3.4. Daño por pérdida de lodo ...................................................................................... 51
2.9. EXPLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA A APLICAR ........................................................ 51
2.9.1. Inyección de surfactantes ................................................................................................ 51
2.9.2. Características generales del equipo y tecnología capilar ............................................... 52
2.9.3. Equipos del sistema de inyección capilar con surfactantes generadores de espuma ....... 53
2.9.4. Unidad de tecnología capilar ........................................................................................... 55
2.9.4.1. Cabeza de inyección ................................................................................................. 55
2.9.4.2. Ventajas y desventajas de las cabezas de inyecciones ............................................. 57
2.9.4.3. Empacador o pack – off ............................................................................................ 59
2.9.4.4. Tubería capilar .......................................................................................................... 60
2.9.4.5. Bomba texteam ......................................................................................................... 62
2.9.4.6. Tanque de productos químicos ................................................................................. 63
2.9.4.7. Panel solar ................................................................................................................ 63
2.9.4.8. Control electrónico programable .............................................................................. 64
2.9.4.9. Dosificadora de fondo .............................................................................................. 64
2.9.5. Surfactantes ..................................................................................................................... 65
VII
2.9.5.1. Comportamiento de los surfactantes ............................................................................ 66
2.9.5.2. Propiedades de los surfactantes .................................................................................... 67
2.9.5.2.1. Aniónicos ............................................................................................................... 69
2.9.5.2.2. Catiónicos .............................................................................................................. 69
2.9.5.2.3. No-iónicos ............................................................................................................. 69
2.9.5.2.4. Anfotéricos ............................................................................................................ 69
2.9.5.3. Aplicación y tipos de surfactantes ................................................................................ 70
2.9.5.3.1. Desemulsificadores ................................................................................................ 70
2.9.5.3.2. No emulsificadores ................................................................................................ 70
2.9.5.3.3. Emulsificadores ..................................................................................................... 70
2.9.5.3.4. Agentes de suspensión de limo.............................................................................. 70
2.9.5.3.5. Agentes anti sludge ................................................................................................ 71
2.9.5.3.6. Reductores de tensión superficial .......................................................................... 71
2.9.5.3.7. Inhibidores de corrosión ........................................................................................ 72
2.9.5.3.8. Bactericidas ........................................................................................................... 72
2.9.5.3.9. Tratantes de arcillas ............................................................................................... 72
2.9.5.3.10. Agentes espumantes ............................................................................................ 72
2.9.5.3.11. Pruebas de ensayos realizados con los diferentes surfactantes................................ 73
2.10. SISTEMA DE INYECCIÓN CAPILAR CON SURFACTANTES .................................... 74
2.10.1. Instalaciones del sistema de tubería capilar convencional ............................................ 74
2.10.2. Ventajas de la tecnología capilar y la aplicación del agente espumante ....................... 75
CAPÍTULO III .............................................................................................................................. 77
METODOLOGÍA.......................................................................................................................... 77
3.1. TIPOS DE INVESTIGACIÓN ............................................................................................... 77
3.1.1. Investigación descriptiva ................................................................................................. 77
3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ..................................................................................... 77
3.2.1. Revisión documental ....................................................................................................... 77
3.2.1.1. Revisión bibliográfica................................................................................................... 77
3.2.1.2 Clasificación de fuentes de información ....................................................................... 78
3.2.1.2.1 Fuentes primarios: .................................................................................................. 78
3.2.1.2.2 Fuentes secundarios: ............................................................................................... 78
VIII
3.3 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ...................................................................... 78
3.3.1 Observación directa .......................................................................................................... 78
3.3.2 Entrevista .......................................................................................................................... 78
CAPÍTULO IV .............................................................................................................................. 79
INGENIERÍA DEL PROYECTO ................................................................................................. 79
4.1. ANÁLISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS ESTRATIGRÁFICAS DEL POZO ................ 79
4.1.1. Ubicación del campo ....................................................................................................... 79
4.1.2. Consideraciones estructurales del campo ........................................................................ 80
4.1.3. Estratigrafía del pozo Colpa – 18 .................................................................................... 80
4.1.4. Litología .......................................................................................................................... 82
4.1.4.1. Formación Tupambi ................................................................................................. 82
4.1.4.2. Llanura Chaqueña ..................................................................................................... 82
4.1.4.3. Formación Escarpment ............................................................................................. 82
4.1.4.4. Formación Cangapi................................................................................................... 83
4.1.4.5. Formación Tacurú..................................................................................................... 83
4.1.4.6. Formación Petaca ..................................................................................................... 83
4.1.4.7. Formación Yecua ...................................................................................................... 83
4.1.5. Información del pozo ....................................................................................................... 84
4.1.6. Producción del pozo CLP – 18 ........................................................................................ 85
4.1.7. Historial de producción del pozo CLP – 18 .................................................................... 85
4.2 DETERMINACIÓN DEL AGENTE ESPUMANTE ADECUADO PARA EL POZO CLP
– 18 ................................................................................................................................................ 87
4.2.1. Criterio de selección del método de eliminación de carga de líquidos ........................... 87
4.2.2. Características del agente espumante .............................................................................. 91
4.3. CÁLCULOS DE PARÁMETROS PARA LA INYECCIÓN DEL AGENTE
ESPUMANTE ............................................................................................................................... 92
4.3.1. Cálculo de los gastos y presiones de inyección ............................................................... 92
4.3.1.1. Gradiente de fractura ................................................................................................ 92
4.3.1.2. Presión de fractura .................................................................................................... 93
4.3.1.3. Cálculo de la presión de inyección máxima en la superficie .................................... 93
4.3.1.4. Cálculo del caudal de inyección máximo ............................................................... 94
IX
4.3.1.5. Cálculo de la potencia hidráulica de la bomba ......................................................... 95
4.3.1.6. Cálculo del volumen de fluido de inyección ............................................................ 96
4.3.1.7. Cálculo del tiempo de inyección .............................................................................. 97
4.4. CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE LÍQUIDO ACUMULADO A SER REMOVIDO
DEL POZO CLP – 18 .................................................................................................................... 98
4.4.1. Cálculo de Capacidad de volumen en la tubería de producción ...................................... 99
4.4.1.1. Cálculo de volumen en la tubería de producción ......................................................... 99
4.4.1.2. Cálculo de volumen total a desplazar ......................................................................... 100
4.4.1.3. Procedimiento de la inyección de agentes espumantes .............................................. 101
4.5. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS APROXIMADOS PARA LA APLICACIÓN
DEL MÉTODO ........................................................................................................................... 103
4.5.1. Costo del tratamiento ..................................................................................................... 103
CAPITULO V ............................................................................................................................. 105
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................................... 105
CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 105
RECOMENDACIONES ............................................................................................................. 106
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................... 107
ANEXOS ..................................................................................................................................... 109
X
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Árbol de problemas……………………………………………………………….. 4

Figura 2: Ubicación del campo………………………………………………………………. 7
Figura 3: Perfil de temperatura de un pozo típico………………………………………... 13
Figura 4: Porosidad…………………………………………………………………………. 15
Figura 5 : Permeabilidad…………………………………………………………………… 17
Figura 6: Representación de la saturación de los fluidos en el poro……………………... 22
Figura 7: Representación esquemática del daño………………………………………….. 24
Figura 8: Efecto skin………………………………………………………………………....28
Figura 9: Regímenes de flujo multifásico vertical………………………………………… 33
Figura 10: Regímenes de flujo multifásico en tubing de pozos gasíferos………………... 34
Figura 11: Historia de vida de un pozo productor de gas…………………………..…….. 35
Figura 12: Empuje por agua…………………………………………………….………….. 37
Figura 13: Empuje por capa de gas……………………………………………………….. 38
Figura 14: Empuje por gas en solución…………………………………………………… 39
Figura 15: Empuje combinado…………………………………………………….……….. 40
Figura 16: Empuje por segregación gravitacional………………………………….…….. 41
Figura 17: Componentes del sistema del émbolo viajero…………………………………. 43
Figura 18: Eventos típicos del ciclo del émbolo viajero…………………………….……. 44
Figura 19: Agentes espumantes en contacto con el agua…………………………………. 46
Figura 20: Instalación del sistema de bombeo mecánico en un pozo de gas………….…. 47
Figura 21: Tramo de tubería capilar y de la reacción del agente espumante con el agua 53
Figura 22: Unidad especial de coiled tubing………………………………………………. 54
Figura 23: Partes constituyentes de la unidad especial de coiled tubing……….….…….. 54
Figura 24: Cabeza de inyección de cadenas…………………………………………….…. 56
Figura 25: Cabeza de inyección de ruedas………………………………………………… 56
Figura 26: Pack – off roscado………………………………………………………………. 59
Figura 27: Pack – off bridado……………………………………………………….……… 60
Figura 28: Tubería capilar…………………………………………………………………. 61
XI
Figura 29: Bomba dosificadora…………………………………………………..………… 62
Figura 30: Tanque de almacenamiento de surfactante líquido………………….………. 63
Figura 31: Panel solar………………………….……………………………………….……63
Figura 32: Control electrónico…………………….……………………………………….. 64
Figura 33: Boquilla dosificadora……………………………………..……….……………. 65
Figura 34: Representación esquemática de una molécula de surfactante…..…………… 65
Figura 35: Adsorción de surfactante en un interfaz superficial…………………………. 66
Figura 36: Comportamiento de los surfactantes (agentes tenso-activos)………….…….. 67
Figura 37: Sistema de inyección capilar simple………………………………….……….. 75
Figura 38: Sistema de inyección con surfactantes mediante la tubería capilar…….…… 76
Figura 39: Ubicación del campo Colpa………………………………………………….…. 79
Figura 40: Columna estratigráfica del pozo CLP – 18…………………………………… 81
Figura 41: Determinación de la acumulación de líquidos en el pozo CLP – 18…………. 98
Figura 42: Sistema de Inyección con agentes espumantes mediante la tubería capilar.. 102
XII
LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Tamaño de los granos de arena en las areniscas ................................................... 10
Tabla 2: Evaluación de permeabilidad y porosidad ............................................................. 20
Tabla 3: Valores típicos de daño ............................................................................................ 26
Tabla 4: Ventajas y desventajas de los métodos mencionados de eliminación de carga de
líquidos...................................................................................................................................... 48
Tabla 5: Ventajas de unidad de tecnología capilar .............................................................. 55
Tabla 6: Ventajas comparativas de las cabezas de inyección de cadenas y de rueda ....... 57
Tabla 7: Desventajas comparativas de las cabezas de inyección de cadenas y de rueda . 58
Tabla 8: Características y propiedades mecánicas de la tubería capilar ........................... 61
Tabla 9: Características de la bomba .................................................................................... 62
Tabla 10: Clasificación de los surfactantes según su carga iónica ...................................... 68
Tabla 11: Pruebas de ensayo .................................................................................................. 73
Tabla 12: Características de la formación ............................................................................ 80
Tabla 13: Datos de la formación petaca ................................................................................ 84
Tabla 14: Producción actual del pozo CLP – 18 .................................................................. 85
Tabla 15: Historial de producción de gas .............................................................................. 86
Tabla 16: Ventajas y desventajas de los métodos de eliminación de carga de líquidos en
pozos de gas .............................................................................................................................. 87
Tabla 17: Características de los surfactante según su carga iónica ................................... 89
Tabla 18: Variables de referencia para aplicar el surfactante ............................................ 90
Tabla 19: Verificación del cumplimiento de parámetros en las variables de referencia .. 90
Tabla 20: Características del agente espumante MF-3GL .................................................. 91
Tabla 21: Costo del equipo ...................................................................................................103
Tabla 22: Costo del personal ................................................................................................ 103
Tabla 23: Costo del agente espumante ................................................................................104
Tabla 24: Costo total .............................................................................................................104
XIII
LISTA DE ANEXOS
Anexo A: Ubicación del campo Colpa .................................................................................110

Anexo B: Mapa estructural de la formación petaca del campo Colpa ............................. 111
Anexo C: Ubicación de los pozos del campo colpa ............................................................. 112
Anexo D: Características y propiedades mecánicas de la tubería capilar ....................... 113
Anexo E: Características de la bomba.................................................................................113
Anexo F: Partes de la unidad de tecnología capilar ........................................................... 114
XIV
CAPÍTULO I
MARCO INTRODUCTORIO
1.1. INTRODUCCIÓN
Durante el transcurso de los años en la industria petrolera se ha buscado recuperar la mayor

cantidad posible de gas o petróleo a través de diferentes métodos de recuperación, para
ampliar el tiempo de vida del pozo y maximizar la producción de hidrocarburos en los
campos. Para ello existen diferentes métodos de recuperación: secundaria (inyección de agua y
gas) como también tenemos métodos de recuperación mejorada o terciaria que son muy
eficaces entre ellos está la inyección de polímeros, inyección de CO2 e inyección de agentes
espumantes y entre otros, los cuales se seleccionan acorde a las características de cada pozo.
El pozo CLP – 18 es un pozo productor de gas desde hace más de 20 años, con el pasar del
tiempo de la explotación o producción del pozo se convierte en un pozo maduro; por lo tanto
el caudal o gasto de producción ha ido declinándose debido a la disminución natural de la
presión del reservorio, de tal forma que los líquidos empiezan acumularse en el fondo del
pozo y en la tubería de producción impidiendo el libre flujo de gas, llevando a una declinación
de producción de gas en el pozo.
Desde hace años atrás se ha desarrollado otras tecnologías para solucionar en pozos de gas que
tienen problemas de carga o acumulación de líquidos en el fondo del pozo. Una de estas
tecnologías es la técnica de inyección con agentes espumantes o surfactantes generadores de
espuma, el agente químico al entrar en contacto con el líquido acumulado llega a producir
espumas de esa manera se alivia la carga de líquidos en el pozo y generando un mejor
desplazamiento de gas.
1
1.2. ANTECEDENTES
1.2.1. Antecedentes generales
La aplicación de agentes espumantes o surfactantes generadores de espuma, en estos últimos

años resulta ser relevante dando buenos resultados en pozos que presentan problemas de carga
de líquidos.
La primera instalación fue realizada en el país de Argentina en la cuenca Neuquina, lugar

donde se aplicó por primear vez el sistema de inyección capilar con agentes espumantes dando
buenos resultados. La operación e instalación final fue en el año 2006 en el yacimiento Agua
del Cajón en el Pozo Sa – 6, Neuquén – Argentina. Los resultados obtenidos fueron altamente
satisfactorios lográndose triplicar la producción de gas del pozo donde se realizó la
intervención.
El 23 de Abril de 2007 también se aplicó la técnica de inyección capilar con agentes

espumantes en el pozo Po – 1001, donde la producción incremento de 50 M𝑚3 /d a 93 M𝑚3 /d
de gas, producción que se ha mantenido durante un año con el mismo volumen, dando buenos
resultados en el pozo referido.
La utilización de esta tecnología permite recuperar gran parte de la producción real en pozos
de gas, que por efecto de acumulación de líquidos bajan su producción, el principio de este
tipo de aplicación se basa en la instalación de una tubería capilar de acero inoxidable,
mediante el cual se inyecta un agente químico “espumante”, con el objetivo de alivianar la
columna de líquido y permite de esta manera estabilizar la producción de gas.
1.2.2. Antecedentes específicos
La propuesta de inyección capilar con agentes espumantes es una técnica moderna que a
ayudan a solucionar problemas de carga de líquidos en los pozos de gas, esta técnica aún no
fue aplicada en Bolivia, por la presencia de este tipo de inconvenientes en algunos pozos en
nuestro país, utilizaron otros métodos de recuperación para solucionar ese tipo de dificultades.
2
El campo COLPA, se encuentra ubicado en el departamento de Santa Cruz, fue descubierto en
el año 1960 siendo un yacimiento de gas y petróleo, cuenta con 26 pozos en producción de los
cuales 20 pozos son gasíferos y 6 pozos de Petróleo.
En el campo COLPA, los reservorios productores pertenecen a las formaciones Tariquia,
Yecua, Petaca, San Telmo (Ichoa), Taiguati y Tarija. Actualmente el campo cuenta con una
producción aproximado de 165 BBLD de petróleo, 168 BBLD de agua y 6,8 MMCFD de gas.
El pozo CLP-18 en gestiones anteriores genero una producción de 1,2 MMCFD de gas,
prsentando una declinación de producción de gas de 124 MCFD.
3
1.3. ÁRBOL DE PROBLEMAS
Figura 1: Árbol de problemas
E
F
Posible cierre del pozo Cierre prematuro del Perdidas económicas
E pozo
C
T
O
S
PROBLEMA Declinación de la producción

del pozo CLP – 18
C
A
U
S Reducción de la
Pozo maduro Carga de líquidos
A presión
Fuente: Elaboración propia
4
1.3.1. Planteamiento del problema
El pozo CLP – 18 actualmente operado por Petrobras Bolivia (PEB-B), produce gas desde
hace más de 20 años, según los últimos boletines estadísticos de la estatal petrolera se registra
una baja producción de 152 MPCD desde el 2017. Este problema de declinación de
producción puede ser generado por las diferentes causas que presenta el pozo, que a
continuación se describe.
Por lo tanto la causa principal que lleva a la declinación de producción en el pozo es la carga
de líquidos, que también perjudica el libre flujo de gas hacia superficie, en caso de no dar una
solución podría generar ahogo del pozo.
La reducción de la presión, también es una de las causas que lleva a la declinación de

producción, debido a que la presión del pozo ya no es suficiente para arrastrar los líquidos a
superficie.
La madurez del pozo es un factor causado por el tiempo a través del transcurso de su vida
productiva, creando descenso de velocidad del gas, formando columna de líquidos y por ende
disminuyendo el caudal de producción.
1.3.2. Identificación del problema
La causa principal para la declinación de producción en el pozo CLP – 18; es la carga de

líquidos.
1.3.3. Formulación del problema
¿Con la aplicación del método de inyección capilar con agentes espumantes en el fondo del
pozo, se podrá reducir la carga de líquidos en el pozo CLP – 18; y así incrementar la
producción?
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo general
 Proponer la técnica de inyección capilar con agentes espumantes en el pozo CLP – 18.
5
1.4.2. Objetivos específicos
 Analizar las características estratigráficas del pozo CLP – 18.

 Determinar el agente espumante adecuado.
 Calcular los parámetros para la inyección del agente espumante.
 Calcular la cantidad de líquido acumulado a ser removido.
 Determinar los costos aproximados para la aplicación del método.
1.5. ALCANCES
1.5.1. Alcance temporal
El presente proyecto de grado se realizara durante la segunda gestión del año II/2018 durante
un lapso de 92 días.
1.5.2. Alcance temático
La investigación está relacionada directamente al área de producción, por lo tanto se necesita

destacar los diferentes puntos.
 Revisar y analizar el tema

 Recopilar información
 Cálculos de la producción del pozo CLP – 18
 Analizar los caudales de producción después de la aplicación con agentes espumantes
 Analizar condiciones de inyección
6
1.5.3. Alcance geográfico
Figura 2: Ubicación del campo
Fuente: Petrobras Bolivia
El campo Colpa se encuentra ubicado aproximadamente a 32 Km de la ciudad de Santa Cruz

en la provincia Ichilo.
Las coordenadas geográficas del campo Colpa son: 20° 08’ 27. 03’’ Latitud Sud y 63° 35’ 45.
61’’ Longitud Oeste. Una elevación de 276 msnm.
 Campo: Colpa
 País: Bolivia
 Departamento: Santa Cruz
 Provincia: Ichilo
 Titular: La empresa PEB – Bolivia
7
1.6. JUSTIFICACIONES
1.6.1. Justificación académica
El presente proyecto contribuirá desde el punto de vista académico donde se hará referencia a
los problemas de producción de hidrocarburos y que solución aplicarle, de esa manera darles
motivación en el área, ya que son temas de mucho interés para los campos maduros.
Se pretende que el siguiente proyecto sea una base de consulta para los estudiantes y que
puedan adquirir conocimientos acerca de la recuperación mejorada y de los nuevos métodos
de inyección.
1.6.2. Justificación técnica
El presente estudio coadyuvara a desarrollar el conocimiento técnico en el área de

recuperación de hidrocarburos mediante la propuesta del método de recuperación con agentes
espumantes, ayudando a calcular, predecir y comparar los nuevos resultados de la producción
de pozos gasíferos, el conocimiento en esta área será de mucho beneficio para otros campos
gasíferos que presentan este problema, ya que con este método podrá remediar el problema de
la declinación de hidrocarburos llegando a un resultado favorable con el incremento de su
producción.
1.7. APORTE
1.7.1. Aporte personal
El aporte con este proyecto será el de presentar de forma estructurada la aplicación de un

nuevo método para incrementar u optimizar la producción de nuestros hidrocarburos.
El presente proyecto dará una solución a la carga de líquidos que están presentes en el fondo
del pozo, de tal forma con la propuesta de técnica de inyección capilar con agentes
espumantes, se logra el incremento de producción de gas del pozo CLP – 18 beneficiando
económicamente al país y a la empresa.
8
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
El presente capítulo, describe de forma general todos los conceptos y bases teóricas que se
aplican para realizar el presente proyecto, además el método de reducción de carga de líquidos
del pozo, mediante la técnica de inyección capilar con agentes espumantes.
2.1. CUENCA SEDIMENTARIA
Las "cuencas sedimentarias" son cubetas rellenas de sedimentos, que son las únicas rocas
donde se pueden generar hidrocarburos (conforme a la teoría de Engler) y donde generalmente
se acumulan. En pocos casos se dan acumulaciones de petróleo y gas en rocas graníticas.
El tamaño de estas cubetas varía en decenas de miles de kilómetros cuadrados, y el espesor

generalmente es de miles de metros, alcanzando hasta 7.000 metros. Estas cubetas se
encuentran rodeadas por zonas de basamento (que rara vez contienen petróleo). (Ortiz,
II/2011)
2.1.1. Reservorio
Es una acumulación de hidrocarburos almacenados en un medio poroso permeable constituido

por rocas sedimentarias y que inicialmente están a una presión y temperatura de equilibrio;
pueden ser de petróleo y gas en ocasiones también se encuentra la presencia de agua. (Ortiz,
II/2011)
2.1.2. Formación
En términos geológicos, las capas subterráneas se llaman "formaciones" y están debidamente

identificadas por edad, nombre y tipo del material rocoso del cual se formaron. Esto ayuda a
identificar los mantos que contienen las ansiadas rocas sedimentarias.
Es una unidad litológica, de espesor variable entre algunos hasta centenares de metros y de
considerables extensión areal. Una formación tiene unidades menores (miembros, horizontes,
capas). (Ortiz, II/2011)
9
2.2. PRINCIPALES TIPOS DE RESERVORIO
Las propiedades de un reservorio se establecen por la estructura de las rocas, esta estructura es
muy variada de acuerdo a la composición mineralógica de roca. Los diferentes tipos de
reservorios varían en sus propiedades por los tipos de minerales en su estructura. (Angulo,
2008)
2.2.1. Rocas sedimentarias
Rocas formadas por la compactación y cementación de detritos por otras rocas debido a
procesos físicos, principalmente la erosión.
2.2.1.1. Areniscas
Formada por la consolidación de granos individuales de arena, cementados. Pueden ser de

grano grueso, fino o intermedio. El cuarzo es el principal componente de los granos de arena.
Cuando las areniscas tienen carbonato de calcio en su estructura se les considera calcáreas, y si
contienen arcillas se les considera arcillosas. (Vásquez, 2013)
En la siguiente tabla se muestra los diámetros de los granos y tipos de areniscas
Tabla 1: Tamaño de los granos de arena en las areniscas
DIÁMETRO DE LOS GRANOS

TIPO DE ARENISCAS
(mm)
Muy gruesa 1–2
Gruesa 0.5 – 1
Media 0.25 – 0.5
Fina 0.125 – 0.25
Muy fina 0.0625 – 0.125
Fuente: Rango de los tipos de areniscas (Vásquez, 2013)
10
2.2.1.1.1. Arenisca Calcárea
Está compuesta principalmente por cuarzo y silicatos de cuarzo en su estructura. Se la llama

así debido a su alto contenido de carbonato de calcio. Si poseen una cantidad mayor al 90% de
cuarzo se los suele llamar arenas. (Vásquez, 2013)
2.2.1.1.2. Arenisca feldespática
Es una arenisca que principalmente está formado por un 10% de feldespato potásico y
ortoclasa.
2.2.1.1.3. Arcosa
Compuesto por feldespato de potasio y una considerable cantidad de otros minales como la
mica y arcilla. La matriz consiste en óxidos de hierro, minerales arcillosos y limos. (Vásquez,
2013)
2.2.1.1.4. Grauvaca
Son areniscas con un 15% de limos y arcillas en su matriz. Tiene también en su estructura
minerales como mica y clorita.
2.3. DESCRIPCIÓN DE CONCEPTOS GENERALES DE LAS PROPIEDADES DE UN

YACIMIENTO
2.3.1. Geometría
Uno de los primeros pasos al recabar información de un yacimiento para un estudio de

inyección, es determinar su geometría, pues su estructura y estratigrafía controlan la
localización de los pozos y en gran medida, determinan los métodos por los cuales el
yacimiento puede ser explotado a través de prácticas de inyección de fluidos. (Brown,
2009)
2.3.2. Litología
La litología tiene una profunda influencia en la eficiencia de la inyección de fluidos en un

yacimiento en particular. De hecho la porosidad, la permeabilidad y el contenido de arcilla
11
son factores litológicos que afectan el proceso de inyección. En algunos sistemas
complejos, una pequeña porción de la porosidad total, como por ejemplo las porosidades
creadas por fracturas, tendrán suficiente permeabilidad para facilitar las operaciones de
inyección. En estos casos, solamente se ejercerá una pequeña influencia sobre la porosidad
de la matriz, la cual puede ser cristalina, granular, o vulgar. La evaluación de estos efectos
requiere de estudios de laboratorio y de un estudio detallado del yacimiento, y también
pueden hacerse mediante pruebas pilotos experimentales. (Brown, 2009)
2.3.3. Profundidad
La profundidad de yacimiento es otro factor importante que se debe considerar en

operaciones de inyección o invasión con fluidos ya que:
Grandes profundidades permiten utilizar mayores presiones y un espaciamiento más
amplio, si el yacimiento posee un grado suficiente de uniformidad lateral. Se debe actuar
con mucha precaución en yacimientos poco profundos donde la máxima presión que puede
aplicarse en operaciones de inyección está limitada por la profundidad del yacimiento.
Durante la inyección de agua, se ha determinado que existe una presión crítica usualmente
aproximada a la presión estática de la columna de roca superpuesta sobre la arena
productora y cerca de 1 lpc/pie de profundidad de la arena que al excederla, ocasiona que la
penetración del agua expanda aberturas a lo largo de fracturas o de cualquier otro plano de
fallas, así como juntas o posibles planos de estratificación. Esto da lugar a la canalización
del agua inyectada o al sobrepaso de largas porciones de matriz del yacimiento.
Consecuentemente en operaciones que implican un gradiente de presión de 0.75 lpc/pie de
profundidad, generalmente se permite suficiente margen de seguridad para evitar
fracturamiento. A fin de prevenir cualquier problema, debe tenerse en cuenta la información
referente a presión de fracturamiento o de rompimiento en una localización determinada, ya
que ella fijará un límite superior para la presión de inyección. (Brown, 2009)
2.3.4. Temperatura
Es la temperatura donde se encuentra el yacimiento. La temperatura se determina en
función de la profundidad y puede ser calculado a partir del gradiente geotérmico (fig. 3)
12
específico del área en la cual se encuentra ubicado el yacimiento. Normalmente la
temperatura es registrada directamente mediante un registro de temperatura. (Brown, 2009)
Figura 3: Perfil de temperatura de un pozo típico
Fuente: “Temperaturas de profundidad obtenidas con fibra óptica (Brown, 2009)
2.4. CARACTERÍSTICAS PETROFÍSICAS DEL RESERVORIO
La petrofísica es el estudio de las propiedades físicas y químicas de las rocas y la

interconexión entre las rocas y los fluidos que contiene (hidrocarburos líquidos, hidrocarburos
gaseosos y soluciones acuosas). Debido a la importancia del conocimiento de estas
características, en esta sección se trataran algunas de las características más importantes
principalmente la composición mineralógicas de las rocas, dando un enfoque principal a las
rocas sedimentarias, ya que son las que mayormente presentan características favorables para
ser rocas reservorios. (Angulo, 2008)
2.4.1. Roca reservorio
Una roca reservorio es una roca existente en el subsuelo con suficiente porosidad y
permeabilidad de modo que pueda almacenar y transmitir fluidos. Las rocas reservorios
también conocidas como rocas productivas comprenden de ciertas características para
13
almacenar cantidades comerciales de hidrocarburos, para determinar si una roca es una buena
roca reservorio se consideran las siguientes características:
 Tipo de roca (clasificación).

 Capacidad de almacenar fluidos (porosidad).
 Capacidad de flujo (permeabilidad).
2.4.1.1. Tipos de roca
En la corteza terrestre se encuentran tres tipos de rocas estas son rocas ígneas, rocas
sedimentarias y rocas metamórficas. De los tres tipos principales de rocas las que
mayormente presentan características favorables para ser rocas reservorios son las rocas
sedimentarias porque estas tienen una porosidad mayor a las rocas ígneas o metamórficas,
además las rocas sedimentarias se presentan en condiciones (presión y temperatura), donde
los hidrocarburos pueden generarse y conservarse. De aquí la importancia de conocer las
propiedades de este tipo de rocas. (Angulo, 2008)
2.4.1.2. Porosidad
Es el espacio disponible en las rocas para que se acumulen los fluidos o es la capacidad de
almacenar fluidos. La porosidad es de gran importancia en los cálculos de reservas de petróleo
crudo y gas natural. La porosidad es la medida de los espacios huecos en una roca, y resulta
fundamental para que ésta actúe como almacén. (Angulo, 2008)
𝑉𝑃𝑂𝑅𝑂𝑆𝑂
𝜑= Ecuación 1
𝑉𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿
Dónde:
φ = Porosidad.
Vporoso = Volumen del poro.
Vtotal = Volumen total.
14
Figura 4: Porosidad
Fuente: Propiedades petrofísica del reservorio (Angulo, 2008)
La porosidad es considerada:
 Muy Baja cuando es = < 5 %

 Baja cuando es > S % pero = < 10 %
 Promedio cuando es > 10 % pero = < 20 %
 Buena cuando es > 20 % pero = < 30 %
 Excelente cuando > 30 %
2.4.1.2.1. Clasificación de la porosidad
Durante el proceso de sedimentación y mitificación, algunos de los poros que se desarrollaron

inicialmente pudieron sufrir aislamiento debido a varios procesos diagenéticos tales como
cementación y compactación. Por ende, existirán poros interconectados y otros aislados.
Esto conlleva a clasificar la porosidad en absoluta y efectiva dependiendo de qué espacios

perales se miden durante la determinación del volumen de estos espacios porosos.
15
2.4.1.2.2. Porosidad absoluta
Es la razón del espacio poral total, respecto al volumen total de la roca, sin tomar en cuenta si
los poros están comunicados entre sí.
2.4.1.3. Porosidad efectiva
Es la relación del volumen poroso interconectado con el volumen bruto o total de la roca.
Esta porosidad es una indicación de la habilidad de la roca para conducir fluidos, sin embargo
esta porosidad no mide la capacidad de flujo de una roca. (Angulo, 2008)
2.4.1.3.1. Clasificación geológica de la porosidad
A medida que los sedimentos se depositaron en los mares antiguos, el agua fue el primer
fluido que llenó el espacio poroso. Esta agua se le denomina agua connata.
Un método común de clasificación de la porosidad se basa en la condición si la porosidad se

formó inicialmente o si fue producto de una diagénesis subsiguiente (dolomitización),
catagénesis, campo de esfuerzos o percolación de agua. (Angulo, 2008)
2.4.1.3.2. Porosidad primaria
Se desarrolló al mismo tiempo que los sedimentos donde fueron depositados. Rocas
sedimentarias con este tipo de porosidad son: areniscas (detríticas o elásticas) y calizas (no
detríticas).
2.4.1.3.3. Porosidad secundaria
Ocurre por un proceso geológico o artificial subsiguiente a la depositación de sedimentos.

Puede ser debida a la solución o fractura (artificial o natural) o cuando una roca se convierte
en otra (caliza a dolomita). La porosidad secundaria es el resultado de un proceso geológico
(diagénesis y catagénesis) que tomó lugar después de la depositación de los sedimentos. La
magnitud, forma, tamaño e interconexión de los poros podría no tener relación directa de la
forma de las partículas sedimentarias originales. La porosidad secundaria se clasifica en:
porosidad de disolución y dolomitización. (Angulo, 2008)
16
2.4.1.4. Permeabilidad (k)
Es el segundo factor importante para la existencia de un almacén.

La permeabilidad (k) es la propiedad que permite el movimiento y pasaje de los fluidos a
través de los poros interconectados, también podemos decir que es la facilidad con la cual el
fluido fluye a través de los poros o capacidad de una roca para que un fluido fluya a través de
ella. (Angulo, 2008)
Su unidad de medida es el Darcy, aunque se emplea con más frecuencia el milidarcy que es la
milésima parte de un Darcy. Habitualmente, debido a la baja permeabilidad de las rocas, se
usan los milidarcies. (Angulo, 2008)
Figura 5 : Permeabilidad
Esta propiedad de las rocas está relacionada a la porosidad pero no es dependiente de esta.
La permeabilidad es función de:

 Del tamaño de los pasajes que conectan los poros de la roca.
 El tamaño de los granos de la roca.
 La distribución de los granos.
17
El tamaño y la distribución de los granos que componen la roca es determinante en la
permeabilidad de la roca. Una formación compuesta por granos grandes y cuya distribución
de tamaño es buena resultaran en poros con diámetros de buen tamaño, por lo tanto se
tendrán conexiones más grandes entre los poros. Esto resultara en una alta permeabilidad de
la roca y una presión capilar baja. (Angulo, 2008)
Estos dos últimos permiten una fácil extracción de los fluidos del reservorio reduciendo los
costos de producción e incrementando el volumen de recuperación final.
La permeabilidad de los reservorios puede ser obtenida de diferentes fuentes, estas fuentes
son:
 Análisis de muestras de núcleo.
 Análisis de pruebas de pozo.
 Datos de producción.
 Registros de pozo.
La permeabilidad es el parámetro más importante para determinar la capacidad de producir

fluidos de una formación. Estos puede ser analizado de mejor forma en la ecuación de Darcy,
la ecuación es:
𝑞𝜇𝐿
𝐾= Ecuación 2
𝐴∆𝑃
Dónde:
K= permeabilidad (md).
µ = Viscosidad en la dirección de recorrido del fluido (cp).
L = Distancia que recorre el fluido (f).
A= Sección transversal ( ft 2 ).
L1P = Diferencia de Presión (P2 - P1) (psi).
q = Tasa de producción (Mpc/d).
18
2.4.1.4.1. Clasificación de la permeabilidad
2.4.1.4.2. Permeabilidad efectiva
Es la permeabilidad de una roca a un fluido en particular cuando la saturación de este es

menor al 100 %.
2.4.1.4.3. Permeabilidad relativa
Es la relación entre la permeabilidad efectiva a la permeabilidad absoluta.
2.4.1.4.4. Relación entre porosidad y permeabilidad
Cada tipo de roca tiene una relación única entre su permeabilidad y porosidad. Por lo tanto,
no existe una correlación general que se pueda aplicar a todos los reservorios.
En la práctica, los datos petrofísicos de la formación productora se obtienen a partir de
mediciones en el pozo. Entre los primeros estudios está la realización de un perfil (registro) de
porosidad. (Angulo, 2008)
El cálculo de la permeabilidad a partir de las mediciones de porosidad obtenidas de los perfiles

es una práctica generalizada de la industria. Sin embargo, los parámetros que definen la
estructura de los poros están relacionados con la porosidad y el tipo de roca de una forma
compleja. Por esta razón, la permeabilidad debe ser relacionada con la porosidad de una
misma formación utilizando un modelo que describa adecuadamente el medio poroso y que
refleje el tipo de roca. (Angulo, 2008)
Las relaciones entre permeabilidad y porosidad son de vital importancia para determinar la
clasificación de rocas (rock typing en Ingles). La clasificación de rocas es un proceso que
clasifica las rocas en distintas unidades de flujo hidráulico (hydraulic flow units en Ingles).
Estas características de cada unidad de flujo hidráulico deben ser continuas tanto lateralmente
como verticalmente. Cuando los tipos de roca en un reservorio son clasificados correctamente,
se obtiene una caracterización del reservorio representada por la relación permeabilidad -
porosidad. (Angulo, 2008)
19
Como resultado de la caracterización del reservorio se puede obtener estimaciones de la
permeabilidad en intervalos donde no se tienen muestras de la formación.
En la Tabla 2 Se muestra la evaluación de la permeabilidad y porosidad.
Tabla 2: Evaluación de permeabilidad y porosidad
EVALUACIÓN DE PERMEABILIDAD
Regular 1 – 10 md
Buena 10 – 100 md
Muy buena 100 – 1000 md
EVALUACIÓN PORCENTUAL DE LA POROSIDAD
Descartable 0–5%
Pobre 5 – 10 %
Regular 10 – 15 %
Buena 15 – 20 %
Muy buena 20 – 25 %
20
2.4.1.5. Saturación de hidrocarburos
Debido a ciertas propiedades de los fluidos y de las rocas almacén o reservorios, es común que
al menos una parte del espacio peral esté ocupado por agua.
La saturación de hidrocarburos expresa el porcentaje del espacio peral que está ocupado por
petróleo o gas natural. (Ezekwe, 2010)
Si consideramos que básicamente el volumen poroso de una roca que contiene hidrocarburos,
está saturada con petróleo, gas y agua tenemos que:
Sw + So + Sg = 1 Ecuación 3
Dónde:
Sw = Saturación de Agua
So = Saturación de Petróleo
Sg = Saturación de Gas
Para cualquier yacimiento, a un tiempo cualquiera de explotación, por lo que esto debe de
tomarse en cuenta al considerar cualquier situación de saturación de fluidos en los
yacimientos.
2.4.1.5.1. Saturación inicial
Es aquella que es descubierta en el yacimiento; en el caso del agua también se denomina

saturación del agua congénita y es el resultado de los medios acuosos donde se formaron los
hidrocarburos, dependiendo su valor del agua congénita podrá tener movimiento o no.
(Ezekwe, 2010)
2.4.1.5.2. Saturación residual
Es aquella que se tiene después de un periodo de explotación en una zona determinada,

dependiendo del movimiento de los fluidos, los procesos a los cuales se está sometiendo el
yacimiento y el tiempo; esta puede ser igual, menor, o en casos excepcionales mayor que la
saturación inicial. (Ezekwe, 2010)
21
2.4.1.5. 3. Saturación crítica
Se llama saturación crítica al valor de S a partir del cual el fluido correspondiente puede
empezar a moverse. Así por ejemplo, para el caso de un yacimiento de aceite bajo saturado, al
llegar a la presión de saturación aparece la primera burbuja de gas; al continuar bajando la
presión se va incrementando Sg, pero el gas no puede moverse hacia los pozos o hacia arriba
de la estructura sino hasta que se alcanza la saturación de gas critica Sgc, que es del orden del
5 al 8%, dependiendo de las características del sistema roca-fluidos. (Ezekwe, 2010)
Figura 6: Representación de la saturación de los fluidos en el poro
Fuente: Propiedades de roca-fluido (Ortiz, II/2011)
22
2.5. MECANISMOS DE DAÑO
2.5.1. Tipos de daño
Independientemente del origen o la naturaleza del daño, éste afecta el patrón de flujo natural
de los fluidos en la formación. Los daños que tradicionalmente conocemos, presentes en el
sistema roca-fluidos, los podemos agrupar en tres tipos básicos: (Montilla, 2008)
2.5.1.1. Daño a la permeabilidad absoluta
En este tipo de daño a las partículas y materiales ocupan parcial o totalmente el espacio poroso
de la formación, ya sea por:
1. La presencia de finos y arcillas de la propia formación.
2. Sólidos de los fluidos de perforación o de terminación.
3. Incrustaciones de depósitos orgánicos (asfáltenos o parafinas).
4. Depósitos complejos orgánicos e inorgánicos, entre otros.
2.5.1.2. Cambios en la permeabilidad relativa
Los cambios resultan frecuentemente en una reducción al fluido de producción deseado, esto
se debe a cambios de la mojabilidad al aceite en una formación productora de hidrocarburos
mojada al agua y/o por cambios en la saturación de fluido, debido a tratamientos previos, por
un trabajo de reparación. (Montilla, 2008)
2.5.1.3. Alteración de la viscosidad
El incremento en la viscosidad del fluido puede ser debido a la formación de emulsiones,

polímeros, etc. y esto dificulta el flujo de fluidos.
2.5.2. Representación del fluido
En la figura 7 se pueden ver las zonas dañadas en la vecindad del agujero, donde rx y kx
representan la penetración del daño y la permeabilidad de la zona afectada respectivamente;
kx es diferente a la permeabilidad de la formación en la zona virgen, representada con la
permeabilidad k. (Montilla, 2008)
23
Figura 7: Representación esquemática del daño
Fuente: Manual de Estimulación de pozos petroleros (Silva, 1991)
24
El factor de daño (S) está dado por:
𝐾 𝑟
𝑆=[ − 1] 𝑙𝑛 [ 𝑥 ] Ecuación 4
𝐾𝑥 𝑟𝑤
Dónde:
rx y rw, están representados en la figura 7
La estimulación usualmente es resultado de intentos deliberados para mejorar la producción

del pozo. Las técnicas comunes incluyen, acidificación y fractura hidráulica.
La acidificación consiste en disolver los materiales cementantes y la roca cerca del pozo
mediante la inyección, de sustancias ácidas, a través de las perforaciones del revestidor.
La fractura hidráulica es la creación de fracturas en la formación, con la inyección de fluidos

especiales a alta presión, usualmente acompañada por arena y algún otro agente divergentes.
La ecuación fue desarrollada para estimar el factor de daño S:
𝑃ℎ𝑟 −𝑃𝑤𝑓 𝑘
𝑆 = 1,151 [ 𝑙𝑜𝑔 ( 2 + 3.23)] Ecuación 5
𝑚 ∅𝜇𝑔 𝐶𝑑 𝑟𝑤
2.5.2.1. Interpretación del factor de daño “S”
Un factor de daño (S) positivo indica una restricción de flujo (daño), mientras más alto los
valores más severa es la restricción.
Un factor de daño (S) con un valor negativo, indica estimulación y valores absolutos altos, (S)
indican más efectividad en la estimulación. (Silva, 1991)
25
Tabla 3: Valores típicos de daño
VALORES DEL DAÑO VERDADERO A LA

CONDICIÓN DEL POZO
FORMACIÓN (S)
Altamente dañado S >10
Dañado 0 ≤ S ≤ 10
Sin daño S=0
Acidificado -1 ≤ S ≤ -3
Fracturado -2 ≤ S ≤ -4
Masivamente fracturado S < -5
Fuente: Manual de estimulación de pozos petroleros (Silva, 1991)
26
El radio efectivo se define como:
𝑟𝑤𝑎 = 𝑟𝑤 𝑒 −𝑠 Ecuación 6
2
1,688∅𝜇𝑔𝐶𝑔 𝑟𝑤
𝑞𝑔 𝛽𝑔𝑙 𝜇𝑔
𝑃𝑡 − 𝑃𝑤𝑓 = −70,6 𝑙𝑛 Ecuación 7
𝑘ℎ 𝑘𝑓
El cálculo del radio efectivo tiene especial valor en el cálculo del comportamiento de
yacimientos fracturados verticalmente:
Lf = 2rwa.
En general el efecto de daño (S) implica.
S = 0 no existe daño, por lo que kx = k.
S > 0 existe daño, por lo que kx < k.
S < 0 El pozo está estimulado kx > k.
2.5.2.2. Calculo de las caídas adicionales de presión en las inmediaciones del pozo
Se define las perdidas adicionales a través de la región de drenaje alterada y es función del
daño “S”.
𝑞𝑔 𝛽𝑔𝑙 𝜇𝑔 𝑆
∆𝑃𝑠 = 141,2 Ecuación 8
𝑘ℎ
El cálculo de estas pérdidas adicionales, representa una forma de trasladar el concepto

abstracto del factor “S”, a la caracterización concreta del pozo. (Montilla, 2008)
2.5.3. Efecto y factor skin
El efecto Skin se refiere a la caída de presión (drawdown) propiciada por la restricción del
normal flujo en la matriz del reservorio debido al daño, ilustrado en el figura 8.
27
Figura 8: Efecto skin
Fuente: Hydrocarbon exploration and production-Modificado (Rommel Inga O.)
El factor Skin es un valor adimensional calculado para determinar la eficiencia de la

producción de un pozo, comparando las condiciones actuales con las condiciones teóricas o
ideales. Un valor positivo del factor indica que existe restricción en la productividad del pozo,
mientras que un valor negativo muestra una mayor productividad; esto último debido
típicamente a operaciones de estimulación. (Montilla, 2008)
2.5.3.1. Formación
Existen varios mecanismos de daño de formación, expuestos más adelante, que resultan del
taponamiento parcial del espacio poral, causando resistencia al flujo e incrementando la caída
de presión en las vecindades del pozo por la invasión de sólidos y/o fluidos en las operaciones
de perforación, cementación, cañoneo, completación, producción, reacondicionamiento y
estimulación. (Montilla, 2008)
No hay operación de intervención a pozos que realmente no sea dañina. Cualquier operación
invasiva puede dañar la productividad de un pozo e inclusive la producción por si misma
puede causar daño.
28
2.5.3.2. Determinación
Según HALLIBURTON en su presentación Acid Hall Tech: “La presencia y cuantificación

del factor de daño de formación proviene de las pruebas de Buil Up, de las pruebas de
Drawdown, de la comparación con pozos vecinos o del análisis del historial de producción de
un pozo”. Es uno de los primeros pasos para el diseño acertado de un programa de
estimulación.
Para evaluar el daño de formación, es necesario comprender, cuantificar y evaluar el término

Skin en la ecuación, derivada de la ley de Darcy, que define la tasa de producción de un pozo
y luego comprender su efecto sobre ésta, debido a que en un proceso de estimulación ácida en
areniscas el principal objetivo es la remoción del daño de formación.
Según LEONARD KALFAYAN en su libro Production Enhancement with Acid Stimulation:

“La tasa de producción de un pozo”, definida por la forma simple de la ley de Darcy para un
líquido con flujo constante en un reservorio radial, es la siguiente:
7,082𝑘ℎ(𝑃𝑠−𝑃𝑤𝑓)
𝑞= 𝑟𝑒 Ecuación 9
𝐵µ 𝑙𝑛(𝑟𝑤)+𝑠
Dónde:
q = Tasa de producción, (bbl/dia).
k = Permeabilidad, (mD).
h = Espesor de la formación, (ft).
Pr = Presión de reservorio, (psi).
Pwf = Presión de fondo fluyente, (psi).
B = Factor volumétrico de formación, (rb/stb).
µ = Viscosidad del fluido de formación, (cp).
re = Radio de drenaje del reservorio, (ft).
La tasa de producción, q, es directamente proporcional a la permeabilidad, k, e inversamente
proporcional al Skin, s. Junto con la calidad del reservorio, estas dos variables, k y s, son las
de mayor importancia en el diseño de la estimulación y deben ser comprendidas y definidas
antes de considerar un procedimiento de este tipo. (Montilla, 2008)
29
2.5.3.3. Remoción
Se puede aplicar métodos químicos de aplicación de ácidos, surfactantes, solventes u otro tipo
de aditivos; o a su vez, técnicas mecánicas como el lavado a chorro, pistoneo, etc. Siendo las
primeras objeto especial de estudio de la presente investigación.
2.5.4. Características del daño de formación
Daño de formación, es la reducción en permeabilidad de una zona productora en la vecindad

del pozo. El término efecto de piel (Skin) también se usa en este mismo sentido para denotar
una superficie o cilindro de permeabilidad reducida alrededor del pozo.
El daño puede ocurrir durante las operaciones de perforación, terminación o producción y

puede ser el resultado de hinchamiento de partículas arcillosas en arenas limosas, invasión de
partículas del lodo de perforación, precipitación química, formación de emulsiones, desarrollo
bacterial, aumento en agua innata y depósitos de parafina o asfáltenos. (Montilla, 2008)
El factor “S” representa la sumatoria de todos los efectos que representan caídas adicionales
de presión en el sistema de producción yacimiento/pozo. El efecto “Skin” (S) es una variable
adimensional y compuesta. (Montilla, 2008)
El factor “Skin” será positivo o negativo en los siguientes casos:
 Invasión de fluidos S (+).

 Mini fracturas S (-).
 Disparos Parciales S (+).
 Pozos inclinados S (-).
 Perforación Parcial S (+).
 Fracturas hidráulicas S (-).
 Pozo Horizontal S (-).
 Flujo turbulento S (+).
 Fluido de inyección S (+).
 Si hay producción de tres fases S (+).
 Cuando Pe-Pwf > 1.000 psi S (+).
30
 Cuando haya altas tasas de flujo (Turbulencia).
 S (+).
 Cuando se cañonea a < de 4 TPP S (+).
2.6. CARGA DE LÍQUIDOS
El término "Carga de líquidos" derivado del inglés "Liquid Loading", o en algunos casos
referidos como "Gas Well Dewatering", es el término utilizado generalmente para referirse a
las tecnologías utilizadas para remover el agua o el condensado en los pozos de gas.
Básicamente, está relacionado cuando en los yacimientos de gas condensado o gas seco, la
velocidad del fluido (gas + liquido) a lo largo de la tubería de producción, cae a un punto
donde las partículas líquidas tienden a ser más pesadas que las presentes en el torrente de gas,
las cuales caen al fondo del pozo y se acumulan entre sí, formando una columna hidrostática
que genera una contra presión adicional hacia el yacimiento, obteniéndose como resultado
final, una disminución de la producción neta de gas.
Si se detecta carga de líquido en el fondo, el mismo puede producir por cierto tiempo bajo
estas circunstancias, pero generando problemas de reducción de producción; y en aquellos
casos donde la presión del yacimiento es muy baja, la producción de gas puede comportarse
intermitente, hasta el punto de matar el pozo.
El fluido en su viaje desde el fondo hasta la superficie, presenta cambios en presión y

temperatura, de manera que el gas puede formar precipitados como los condensados y agua
condensada presente en la fase vapor. (Gou, 2006)
El agua producida por su parte, puede presentar otras fuentes de intrusión, tales como:
 Conificación desde un acuífero en una zona superior o inferior a la zona

productora.
 Agua alcanzada en el pozo cuando el yacimiento presenta un soporte
hidráulico.
31
En general, una distinción de estas aguas puede llevarse a cabo analíticamente en el
laboratorio (agua condensada versus agua de formación), debido a la gran diferencia de
concentración de sales entre ambas, donde prevalece la del agua de formación (más alta).
Algunos síntomas o técnicas de reconocimiento de la carga de líquido en un pozo de gas, son

las siguientes:
A. Picos abruptos o cambios con tendencia hacia abajo, en una curva típica de
declinación de producción.
B. Presencia de baches o tapones de líquidos fluyendo irregularmente en la superficie del

pozo.
C. Incremento en la diferencia de presiones en el tiempo, entre la presión de tubería y la

presión del revestidor (Pc - Pt). En el caso de pozos de gas completados sin
empacaduras.
D. Cambios de gradientes observados en un registro fluyente de presión.
La velocidad crítica se establece bajo un análisis nodal o evaluación de comportamiento de

producción, basado en el criterio de la velocidad mínima en el fondo para acarrear los líquidos
hasta la superficie.
Los problemas de carga de líquido no solo están limitados en pozos de bajo potencial, sino
que también puede extenderse hacia pozos de alto potencial y con tuberías de producción de
gran tamaño. (Gou, 2006)
2.6.1. Flujos en yacimientos de gas
2.6.1.1. Flujo del yacimiento al pozo
La capacidad que tienen los yacimientos de gas para aportar fluidos al pozo puede ser
conocida por medio del análisis del comportamiento de afluencia. Este método nos permitirá
predecir los gastos que se tendrán en los pozos a un tiempo determinado o a periodos futuros,
32
y a su vez, en basa tales datos se puede llevar a cabo la optimización de los componentes de
sistema de producción. (Ariel Alvarez, 2010)
2.6.1.2. Patrones de flujo vertical en pozos de gas
El flujo en pozos de gas de multifases en una tubería vertical está representado por cuatro
regímenes de flujo básicos.
Durante la producción de pozos de gas, las partículas de líquido (agua y condensados), son
transportadas inicialmente por el caudal de gas; dichas partículas de líquido eventualmente
aumentan en cantidad agrupándose y dando lugar a los diferentes patrones de flujo bifásico
como se muestra en la figura 9 y en la figura 10. Estos cambios en los patrones de flujo se
deben a la reducción de la velocidad de flujo del gas, lo cual es ocasionado por la
despresurización del reservorio. (Ariel Alvarez, 2010)
Figura 9: Regímenes de flujo multifásico vertical
Fuente: (Lea, 2003)
33
Figura 10: Regímenes de flujo multifásico en tubing de pozos gasíferos
Fuente: (Lea, 2003)
Los regímenes de los flujos presentes en los pozos de gas en la tubería son:
 Flujo burbuja
 Flujo tapón
 Flujo transición
 Flujo niebla
2.6.1.3. Flujo burbuja
La tubería de producción está casi completamente llena de líquido. El gas libre está presente
en pequeñas burbujas, subiendo en el líquido. (Ariel Alvarez, 2010)
2.6.1.4. Flujo tapón
Las burbujas de gas se expanden, se elevan y juntan dentro de largas burbujas, tipo baches. La
fase liquida es aun la fase continua. La película liquida alrededor de los baches pueden bajar.
Tanto la fase liquida como la gaseosa afectan el gradiente de presión. (Ariel Alvarez, 2010)
34
2.6.1.5. Transición
Los cambios de flujo de líquido continuo a fase de gas continúan. Algunos líquidos pueden ser
atrapados como gotas en el gas. El gas domina el gradiente de presión. Pero el líquido es aun
significante. (Ariel Alvarez, 2010)
2.6.1.6. Flujo niebla
La fase gaseosa es continua y más líquido está atrapado en el gas como niebla. La pared de la
tubería está cubierta con una delgada película de líquido, pero el gradiente de presión es
determinado primordialmente del flujo de gas. Un pozo de gas puede tener alguno o todos
estos regímenes de flujo durante su vida productiva. (Ariel Alvarez, 2010)
La Figura 11 muestra la progresión típica de un pozo de gas de producción desde la

producción inicial hasta el final de su vida.
Figura 11: Historia de vida de un pozo productor de gas
Fuente: (Lea, 2003)
35
Inicialmente el pozo puede tener un alto gasto de gas, entonces el régimen de flujo es flujo
niebla en la tubería pero puede ser en burbuja, transición o flujo bache del final de la tubería a
los disparos. Así como el tiempo incrementa también la producción declina, los regímenes de
flujo de los disparos a la superficie cambiaran dependiendo el decremento de la velocidad del
gas. La producción de líquido también puede incrementar cuando la del gas declina.
El flujo en la superficie permanecerá en flujo niebla hasta que las condiciones cambien
suficientemente en la superficie para forzar el régimen reflujo transición. En este punto la
producción del pozo se convierte en algo incierto, progresando a flujo bache así como la
producción de gas declina.
Finalmente, la inestabilidad del flujo tapón en la superficie pasara a estabilizarse, esto ocurre
cuando la producción de gas esta también bajo carga de líquidos en la superficie. Si no se
hace una acción correctiva el pozo seguirá declinando en producción y podría llegar a dejar de
producir. (Ariel Alvarez, 2010)
2.7. PRODUCCIÓN DE HIDROCARBUROS
La producción de hidrocarburos es el proceso de sacar de manera ordenada y planificada el

crudo que la naturaleza ha acumulado en yacimientos subterráneos. Incluye la protección de
que el pozo sea tapado por arena y esquito, la protección ambiental de la superficie y acuíferos
cercanos al pozo, mantenimiento de las presiones y flujos de producción a niveles seguros, la
separación de gases, el bombeo en casos en que el petróleo no fluye solo, el mantenimiento del
yacimiento y múltiples técnicas de recuperación secundaria y terciaria. (Mousalli, 2017)
2.7.1. Producción primaria
Cuando el petróleo surge naturalmente, impulsado por la presión del gas o el agua de la
formación, o bien por la succión de una bomba.
2.7.1.1. Mecanismos de empuje natural de un yacimiento
La mayoría de los yacimientos petroleros poseen alguna forma de energía almacenada, que
permite en algunos casos que él mismo produzca sus fluidos. Si un yacimiento tiene suficiente
36
energía, el pozo tendrá flujo natural, en caso contrario una serie de técnicas artificiales se
utilizan para poner a producir el yacimiento. (Barberii, 2009)
Existen distintos tipos de empuje natural en los yacimientos, dentro de los cuales tenemos:
2.7.1.2. Empuje por agua (hidráulico)
Se considera que existe este tipo de empuje, cuando la fuente predominante de energía viene
del agua que penetra los límites del yacimiento. Debido a que el agua tiene una menor
compresibilidad que la del aceite, el volumen de agua que entra al yacimiento debe ser mucho
mayor que el volumen de aceite que está siendo removido del yacimiento para mantener la
presión.
Figura 12: Empuje por agua
Fuente: Mecanismos de empuje natural (Barberii, 2009)
Los yacimientos por empuje de agua son los más eficientes productores. Se alcanzan factores
máximos de recobro hasta del 45% bajo condiciones geológicas favorables y adecuadas
técnicas de explotación. (Barberii, 2009)
37
2.7.1.3. Empuje por capa de gas
En los yacimientos con empuje por capa de gas, el gas se expande y desplaza al aceite hacia
los pozos productores. Si la capa de gas es grande, la formación productora tendrá un buen
soporte de presión y la tasa declinará muy lentamente, hasta que la capa de gas alcance a los
pozos productores.
Figura 13: Empuje por capa de gas
La eficiencia de recobro en este tipo de yacimiento alcanza valores hasta del 35% bajo
condiciones geológicas favorables. (Barberii, 2009)
2.7.1.4. Empuje por gas en solución
Este es también conocido como empuje por gas interno, empuje por gas disuelto, empuje por
expansión de fluidos o empuje volumétrico. La fuente predominante de energía para un
yacimiento que produce por empuje por gas en solución, proviene de la expansión del gas que
38
es liberado del aceite a medida que la presión de yacimiento decrece y la habilidad del aceite
para mantener el gas disuelto disminuye. (Barberii, 2009)
Figura 14: Empuje por gas en solución
Generalmente se requiere implementar un método de levantamiento artificial desde el

comienzo de la vida de producción del yacimiento. Un yacimiento con este tipo de empuje
puede alcanzar un recobro máximo de 20 a 25%. Del el aceite que inicialmente existía.
2.7.1.5. Empuje combinado
Una condición natural de empuje combinado existe cuando hay más de una fuente natural de
empuje en la formación. Empuje de agua y empuje por gas suelen aparecer juntos muy a
menudo. En este tipo de yacimiento, la presión es ejercida por la expansión de la capa de gas
que está arriba de la capa de aceite y por el agua que está continuamente presionando por
debajo. Es extremadamente necesario cañonear correctamente sobre la zona de aceite con el
fin de mantener la presión natural existente en la formación y evitar que las relaciones agua-
aceite o gas-aceite se incrementen considerablemente de manera muy temprana.
39
Figura 15: Empuje combinado
La eficiencia de recuperación en yacimientos de empuje combinado, es generalmente mejor

que cualquier yacimiento con un solo tipo de empuje. Este factor de recobro puede alcanzar
hasta un 55 a 60%. Del aceite que había inicialmente en el yacimiento, aunque suele
aproximarse en la mayor parte de los casos a recuperaciones del 50%. (Barberii, 2009)
2.7.1.6. Empuje por segregación gravitacional
En un reservorio de empuje por segregación el gas libre a medida que sale del petróleo, se
mueve hacia el tope del reservorio mientras que el petróleo hacia abajo debido a la
permeabilidad vertical. Para que esto ocurra debe existir suficiente permeabilidad vertical para
permitir que las fuerzas gravitacionales sean mayores que las fuerzas viscosas dentro del
reservorio. Aunque algunos de estos reservorios no tienen una capa de gas inicial, la
recuperación será mayor si esta existe. Un mecanismo similar denominado drenaje
gravitacional ocurre si es que el reservorio tiene un gran buzamiento. (Barberii, 2009)
40
En este caso el petróleo se mueve hacia abajo y el gas hacia arriba, pero el flujo es paralelo al
ángulo de buzamiento, en vez de ser perpendicular a este. En la mayoría de los casos el
drenaje gravitacional y empuje por segregación se consideran como el mismo mecanismo.
Las recuperaciones pueden ser bastante grandes si se aprovechan adecuadamente las
condiciones de explotación de este tipo de yacimientos, oscilando entre un 40 y un 60%.
Figura 16: Empuje por segregación gravitacional
2.7.2. Producción secundaria
Se realiza cuando se inyecta gas y/o agua para restablecer las condiciones originales del
reservorio o para aumentar la presión de un reservorio poco activo. (Mousalli, 2017)
2.7.3. Producción terciaria
Cuando se utilizan otros métodos que no sean los antes descriptos, como por ejemplo,
inyección de vapor, combustión inicial, inyección de jabones, inyección de CO2, etc. En los
procesos por miscibilidad se agregan detergentes que permiten un mejor contacto agua-
petróleo al bajar la tensión superficial. (Mousalli, 2017)
41
2.7.4. Métodos para la eliminación de carga de líquidos
La carga de líquidos en pozos productores de gas es un problema que va progresando a medida

que la presión del yacimiento disminuye continuamente junto con el gasto de producción de
gas y eventualmente el pozo necesitara un método de levantamiento artificial o algún sistema
de aseguramiento de flujo para así poder levantar los líquidos acumulados y mejorara la
producción. (Jorge, 2017)
A continuación se muestran diferentes métodos de remediación o de recuperación de líquidos

en pozos de gas, los cuales se usan frecuentemente en pozos de gas cargados de líquidos.
2.7.4.1. Sarta de velocidad
Una sarta de velocidad es una tubería de diámetro reducido (tubería flexible) que se baja a
través de la T.P. su finalidad es reducir el área de flujo, para que los líquidos alcancen una
velocidad de producción mayor a la velocidad crítica y de esta forma no se tenga acumulación
de líquidos en el fondo del pozo. En algunos casos la T.P. puede funcionar como sarta de
velocidad siempre y cuando esta tenga un diámetro menor que el actual conducto de
producción, debido a que la velocidad gas aumente al disminuir el área del flujo. Estas pueden
ser de 2 plg, 1 3 /4 plg, 1 3 /2 plg, y hasta 1 1 /4 plg de diámetro.
La desventaja de la sarta de velocidad es el incremento de la caída de presión por fricción,

restringiendo la producción. Por la tanto una sarta de velocidad optima tiene que seleccionarse
de tal manera que la carga de líquido se retrase durante un largo periodo con un impacto
mínimo en la producción. (Jorge, 2017)
2.7.4.2. Émbolo viajero
El émbolo viajero es un método de levantamiento que utiliza solamente la energía del

yacimiento para producir los líquidos. Un émbolo es un pistón de viaje libre que se ajusta
cómodamente en la tubería de producción y depende de la presión del pozo para poder
levantarse y únicamente de la gravedad afín de regresar al fondo del pozo. (Jorge, 2017)
El sistema de émbolo viajero requiere de pocos componentes. El sistema incluye lo siguiente:
42
 Un muelle amortiguador de fondo el cual es una línea fija instalada en el fondo del
pozo que permite que el émbolo se asienta al momento de caer al fondo.
 Un embolo libre el cual viaja a lo largo de la tubería.
 Una cabeza de pozo diseñada para captar el embolo y permitir al flujo continuar con el
embolo a la superficie.
 Una válvula motorizada en la superficie para abrir y cerrar el pozo.
 Un sensor en superficie para monitorear la llegada del embolo.
 Un controlador electrónico con la lógica para establecer los ciclos de producción e el
cierre a tiempo para el mejor funcionamiento.
Figura 17: Componentes del sistema del émbolo viajero
Fuente: Estudio de modelos de velocidad crítica en pozos de gas (Jorge, 2017)
43
2.7.4.3. Ciclo del émbolo viajero
Este método opera de manera cíclica con pozo abierto y cerrado. Durante el periodo en el que
el pozo se encuentra cerrado con émbolo en el fondo, la presión del gas se empieza a acumular
en el espacio anular mientras que el líquido se ha acumulado en la T.P. por encima del
émbolo. La presión en el espacio anular depende del tiempo de cierre del pozo, la
permeabilidad y la presión del yacimiento. Cuando la presión en la TR ha incrementado lo
suficiente se abre la válvula motora lo cual permite fluir al pozo, permitiendo que el embolo,
desplazado por el gas a presión, a su vez desplace la columna de líquidos por encima del
mismo.
Figura 18: Eventos típicos del ciclo del émbolo viajero
 El pozo se encuentra cerrado y la presión en la TR se incrementa. Cuando la presión es

suficiente para levantar al embolo y a los líquidos a su superficie a una velocidad
razonable (aproximadamente 750 pie/m) contra la presión de superficie, la válvula de
superficie en la tubería abre.
 La válvula se abre y el embolo y el bache de líquido se desplazan hacia arriba. El gas
en el espacio anular comienza a expandirse dentro de la TP lo cual provee la presión de
levantamiento. El pozo está produciendo durante la etapa de levantamiento para
agregar la energía requerida para levantar el embolo y líquido.
44
 El líquido llega a superficie y viaja a través de la línea horizontal. El embolo es
atrapado en superficie debido a la presión y flujo. El gas fluye por un tiempo.
 La velocidad de flujo comienza a bajar y los líquidos se acumulan de nuevo en el
fondo pozo. La presión en TR comienza aumentar un poco. Indicando que hay una
mayor caída de presión en la tubería. Si se permite el flujo por mucho tiempo, un bache
más grande se acumula en el fondo del pozo, requiriendo más presión generada en la
TR para levantar dicho bache.
 La válvula se cierra y el embolo cae hasta el fondo el pozo. El ciclo se repite.
El embolo viajero trabaja en pozos de gas con suficiente presión y RGL para levantar el
embolo y los baches de líquido. También trabaja en tuberías grandes, preferentemente sin
empacador, debido que en caso de tener que retirar un empacador generaría problemas para la
desinstalación del sistema.
Este sistema puede llevar al pozo al agotamiento, a pesar de que la producción recuperable no
sea tanta como cuando se utiliza un método de bombeo de líquidos el cual es más caro. (Jorge,
2017)
2.7.4.4. Espumantes
El levantamiento asistido con espuma es un método utilizado para deshidratar pozos de gas en
la cual la espuma o foam se genera en el fondo del pozo y por medio del cual se reduce la
densidad de la mezcla así como la tensión interfacial resultando en una menor velocidad
critica necesaria para llevar hasta superficie los líquidos acumulados en el fondo del pozo. Es
especialmente efectivo en pozos de bajo gasto de gas.
La espuma produce una espuma menos densa a la del fluido. Debido al incremento del área de
superficie del líquido con las burbujas, cuyo resultado se refleja en una reducción de las
partículas liquidas deslizándose hacia el fondo por las paredes de la tubería, conocido como el
“slippage”. El gas en todo caso, puede viajar más fácilmente hacia superficie con la mezcla
del surfactante. (Jorge, 2017)
La espuma es un tipo particular de emulsión de líquido y gas, en el cual las burbujas de gas
están separadas unas de las otras por una fina película de líquido. Para generar dicha espuma
45
en el fondo del pozo se utilizan agentes surfactantes que reducen la tensión interfacial de
líquido a fin de permitir una mayor dispersión gas-liquido.
El agua y los hidrocarburos líquidos reaccionan distinto a los surfactantes utilizando para
generar la espuma, así los hidrocarburos líquidos no generan espuma en forma estable, a
diferencia del agua que al ser una molécula polar genera una espuma estable gracias a la gran
fuerza de atracción entre las moléculas del agua y las moléculas del surfactante.
Figura 19: Agentes espumantes en contacto con el agua
2.7.4.5. Gas Lift (bombeo neumático)
El Gas Lift es un método de levantamiento artificial en el cual se inyecta gas en la corriente de

flujo que se produce a cierta profundidad en el pozo. El gas adicional aumenta el gas de la
formación y reduce la presión de fondo fluyente, aumentando el flujo de los fluidos
producidos. Para deshidratar pozos de gas, el volumen de gas que se inyecta se diseña de
modo que la combinación del gas de la formación y el gas inyectado estén por encima de la
velocidad crítica, especialmente en los pozos de gas que producen bajos niveles de líquidos.
(Jorge, 2017)
46
2.7.4.6. Bombeo mecánico
El Bombeo Mecánico es el método que más se usa para bombear líquidos en pozos de gas, se
usa con el objetivo bombear los líquidos por la TP y permitir que la producción de gas fluya
por la TR.
Las instalaciones de bombeo mecánico conllevan a costos altos en relación a otros métodos de
remoción de líquidos, tales como émbolo viajero o de espuma. Su costo inicial puede ser alto
cuando no se cuenta con una unidad adicional disponible, además los costos por la electricidad
son altos si se ocupan motores eléctricos para accionar los motores principales y se asocian
altos costos de mantenimiento con la operación del Bombeo Mecánico. Por ello se deben de
considerar otras alternativas para eliminar los líquidos del pozo de gas. Antes de instalar
bombas mecánicas.
El sistema de Bombeo Mecánico produce un menor volumen de líquido mientras aumenta la
profundidad. Debido a los volúmenes requeridos, para la eliminación de la carga de líquidos
en pozos de gas y de que las bombas mecánicas no presentan restricciones mínimas de
producción se utilizan frecuentemente para la producción de líquidos. (Jorge, 2017)
Figura 20: Instalación del sistema de bombeo mecánico en un pozo de gas
En la tabla 4 se indica las ventajas y desventajas de los métodos mencionados
47
Tabla 4: Ventajas y desventajas de los métodos mencionados de eliminación de carga de
líquidos
Método Ventajas Desventajas
 Trabaja con la energía  Altos costos de instalación

natural del pozo. y mantenimiento a pozo
 Actúa como estrangulador para su recuperación.
para aumentar la velocidad  Solución temporal.
Sarta de
del gas.  No es efectivo para
Velocidad
yacimientos agotados.
 No se recomienda para
pozos con alto corte de
arena.
 Pozos con baja producción.  Peligro en instalaciones de
 Fácil mantenimiento. superficie debido a las
Émbolo viajero  Bajo costo de instalación y altas velocidades del
operación. pistón.
 Requiere comunicación
entre TR y TP.
 Bajo costo  Se pueden generar
 No se requiere de un equipo problemas de emulsiones.
Espumas en el fondo del pozo.  Efectividad depende del
 Aplicables a pozos con baja tipo de fluido en el pozo.
producción.
 Aplicable a pozos con  Se requiere una fuente de
diferentes gastos de gas.
producción.  Diseño laborioso.
Gas Lift  Se adapta a pozos  Formación de hidratos en
desviados. línea de inyección.
 Aplicables a pozos con alta  Aplicable a pozos de hasta
RGL y producción de arena. 3000 m.
 Trabaja con grandes  Aplicable solo en pozos
volúmenes de líquido. verticales.
 Bajo costo del equipo.  Necesita un separador de
 Bajo costo de fondo.
Bombeo
mantenimiento.  Altos costos por
Mecánico
 Fácil de operar. electricidad.
 Presenta problemas
cuando el gas interactúa
con la bomba de fondo.
48
2.8. ESTIMULACIÓN DE POZOS
Entre los más importantes que cuenta la ingeniería petrolera están los métodos de estimulación
de pozos.
Los objetivos de la estimulación son: para pozos productores, incrementar la producción de
hidrocarburos; para pozos inyectores, aumentar la inyección de fluidos como agua, gas o
vapor, y para procesos de recuperación secundaria y mejorada, optimizar los patrones de
flujo. (Silva, 1991)
2.8.1. Tipos de estimulación de pozos
Se indica la existencia de las dos técnicas principales de estimulación de pozos: la

estimulación matricial y la estimulación por fracturamiento.
Estos dos tipos básicos de estimulación son caracterizados por los gastos y presiones de
inyección.
2.8.1.1. Estimulación por fracturamiento
La estimulación por fracturamiento son aquellos gastos y presiones superiores a la que se

encuentra la presión de fractura.
2.8.1.2. Estimulación matricial
Se caracteriza la estimulación matricial a gastos de inyección y presiones inferiores a la

presión de fractura.
Los pozos requieren comúnmente de estimulación al inicio de su explotación, debido al daño

ocasionado durante la perforación y la terminación. Es obvio que la condición de daño debe
ser removida antes de que el pozo produzca a su potencial natural. Esta remoción es el
objetivo principal de las estimulaciones matriciales consistiendo en la inyección a gasto y
presión bajo, pequeños volúmenes de soluciones de estimulación. (Silva, 1991)
Dependiendo de la interacción entre estas soluciones y el tipo de daño presente en la roca, la

estimulación se divide en dos grandes grupos:
49
A. La estimulación matricial reactiva (Ácida).
B. La estimulación matricial no-reactiva (No ácida).
2.8.1.2.1. Estimulación matricial reactiva (ácida)
En la cual los fluidos de tratamiento reaccionan químicamente disolviendo materiales que

dañan la formación y los propios sólidos de la roca. En este caso se utilizan los sistemas
ácidos. Esta estimulación se emplea para remover algunos tipos de daños como los daños
ocasionados por partículas sólidas (arcillas), precipitaciones inorgánicas.
En algunos casos, principalmente en formaciones de alta productividad, la estimulación
matricial reactiva se utiliza no solo para remover el daño, sino también para estimular la
productividad natural del pozo, a través del mejoramiento de la permeabilidad de la
formación en la vecindad del pozo. En este caso se tienen técnicas de acidificación matricial
en arenas, areniscas y en rocas calcáreas. (Silva, 1991)
2.8.1.2.2. Estimulación matricial no-reactiva (no ácida)
En la cual los fluidos de tratamiento no reaccionan químicamente con los materiales o sólidos
de la roca. En este caso se utilizan principalmente soluciones oleosas o acuosas, alcoholes o
solventes mutuos, y aditivos principalmente los surfactantes.
Estas estimulaciones comúnmente se emplean para remover daños por bloqueos de agua,
aceite o emulsión; daños por perdida de lodo por depósitos orgánicos.
2.8.1.3. Tipos de daño susceptibles de removerse
En la estimulación matricial no reactiva el fluido de tratamiento no reacciona químicamente

con los materiales o sólidos de la roca, y el daño a ser removido no implica una reacción entre
el fluido y la roca. Entre los daños más comunes a remover con este tipo de estimulación
encontramos:
2.8.1.3.1. Bloqueo por agua
Un bloqueo por agua generalmente puede ser removido inyectando a la formación una
solución acuosa o ácido alcohólico, este último fluido es apropiado para pozos con gas en una
50
concentración de 1 al 3% de un surfactante que nos permita disminuir la tensión superficie e
interfacial.
2.8.1.3.2. Bloqueo por emulsión
La invasión de fluidos de tratamiento al entremezclarse con los fluido contenidos en la

formación pueden generar la formación de emulsiones las cuales presentan una viscosidad
muy elevada, particularmente se forman emulsiones agua-aceite. La cantidad de surfactante
requerida para remover el bloqueo por emulsión debe ser usualmente unas 20 o 30 veces
mayor que el volumen necesario para prevenir su formación. (Silva, 1991)
2.8.1.3.3. Depositación de orgánicos
La depositación de sólidos orgánicos en el sistema poroso generan obturamientos de los

canales porosos y por tanto un consecuente daño en la formación, los depósitos pueden
formarse en la roca, en las perforaciones de los disparos y/o en la tubería de producción. Este
daño es removido al resolubilizar los con solventes aromáticos y un surfactante dispersor.
También es recomendable la adición de pequeñas cantidades de alcoholes o solventes mutuos.
2.8.1.3.4. Daño por pérdida de lodo
La pérdida considerable de volumen de lodo u otros fluidos durante la vida del pozo en las
operaciones de perforación a través de cavernas o fracturas inducidas propician la invasión
considerable de sólidos a la formación generalmente difíciles de remover. La solución más
indicada consiste en la inyección de soluciones acuosas u oleosas de surfactantes y otros
químicos que pueden reducir la viscosidad del lodo y dispersar los sólidos. (Silva, 1991)
2.9. EXPLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA A APLICAR
2.9.1. Inyección de surfactantes
La espuma produce una mezcla menos densa del fluido, debido al incremento del área de
superficie del líquido con las burbujas, cuyo resultado se refleja en una reducción de las
partículas líquidas deslizándose hacia el fondo por las paredes de la tubería, conocido como el
51
"Slippage". El gas en todo caso, puede más fácilmente viajar hacia la superficie con la mezcla
del surfactante. (Juan Depure, 2006)
La utilización de esta aplicación de inyección de surfactantes permite recuperar gran parte de

la producción real en pozos gasíferos que por efecto de acumulación de líquidos bajan su
producción.
Cuando el gas natural fluye hacia la superficie desde los yacimientos, cierta porción de
líquidos producidos, generalmente se refiere al agua que se forman en el pozo producto de la
caída de presión a lo largo de la tubería de producción, no son capaces de llegar hasta la
superficie debido a la velocidad del gas y por ende, se acumulan en el fondo del pozo y
aumentan la presión de fondo fluyente (Pwf ). (Juan Depure, 2006)
Al aumentar esta presión, se incrementa la saturación de agua en el reservorio del pozo, la

cual reduce la permeabilidad efectiva al gas y por ende, se reduce su producción. En este
caso, si la producción de gas disminuye, mayor acumulación de líquidos se genera en el fondo
del pozo hasta el punto de poder cesar o mermar totalmente la capacidad de producción del
mismo. (Juan Depure, 2006)
2.9.2. Características generales del equipo y tecnología capilar
La tecnología facilita la aplicación de diversos productos químicos en fondo de pozo, a la

profundidad deseada, permitiendo al operador no solo proteger la instalación sino también
maximizar la producción del pozo. Esto se logra introduciendo un capilar de acero inoxidable
" " "
(Dúplex 2205), de 1⁄4 , 3⁄8 o 5⁄8 de diámetro exterior hasta la profundidad deseada dentro
del tubing de producción o en el espacio anular. (Juan Depure, 2006)
Esta tecnología permite bajar hasta profundidades del orden de 7.000 metros con el pozo en
producción y dejar el capilar instalado con un sistema de colgador completo (con mordaza y
sistema de empaquetado/Pack-Off), vinculándolo en superficie a un sistema convencional de
dosificación de productos químicos. (Juan Depure, 2006)
52
Figura 21: Tramo de tubería capilar y de la reacción del agente espumante con el agua
Fuente: Ensayo experimental del agente químico (Juan Depure, 2006)
La instalación promedio demora menos de tres horas (dependiendo de la profundidad) y

debido a la naturaleza elástica y durabilidad del acero inoxidable empleado, (2205 duplex en
más del 90 % de las operaciones realizadas) el capilar puede ser fácilmente retirado y vuelto a
bajar en el mismo u otro pozo por medio de la unidad móvil especial de Coiled tubing. (Juan
Depure, 2006)
La experiencia recaba hasta el momento indica que el capilar de dúplex 2205 OD 1⁄4” pulg
tiene una vida promedio superior a unas 80 operaciones puntuales (entradas y salidas del pozo)
En caso de pozos que requieran la instalación del capilar en el espacio anular casing-tubing, no
es necesaria la unidad de Coiled Tubing ya que el capilar se introduce en el pozo zunchado (o
engrampado) al tubing de producción durante una intervención del mismo con un equipo de
workover. (Juan Depure, 2006)
2.9.3. Equipos del sistema de inyección capilar con surfactantes generadores de espuma
En la figura 22 y 23 se muestra la unidad especial de coiled tubing y sus partes constituyentes

de la unidad especial.
53
Figura 22: Unidad especial de coiled tubing
Fuente: Aplicación de productos químicos (Juan Depure, 2006)
Figura 23: Partes constituyentes de la unidad especial de coiled tubing
54
En la siguiente tabla 5 se muestra las ventajas de la unidad de tecnología capilar.
2.9.4. Unidad de tecnología capilar
Tabla 5: Ventajas de unidad de tecnología capilar
VENTAJAS
 Excelente capacidad de traslado y maniobra en locaciones reducidas: debido a que se

encuentra ensamblado sobre un chasis (camión).
 BOP de 10,000 psi. Brindado el estándar más alto de seguridad en la industria para
esta tecnología.
 Grúa telescópica, la cual es operada por medio de un control remoto, el cual permite al
operador mantenerse alejado de situaciones de riesgos, contribuyendo también a la
excelencia en seguridad.
 Sistema de inyección de tubing capilar de última generación, la cual utiliza rodillos

comandados hidráulicamente para sujetar e insertar el capilar dentro de la tubería de
producción. Este sistema es vanguardista dado que los antiguos sistema utilizan
cadenas, la cual no permite una regulación eficiente sobre la presión ejercida en el
capilar.
 Cabina de operaciones totalmente climatizada permitiendo óptimas condiciones

laborales al operador y al supervisor de la compañía de operadora.
2.9.4.1. Cabeza de inyección
En lo que respecta a las cabezas de inyecciones de este tipo de unidades. Existen dos
tecnologías diferentes que se pueden apreciar en la figura 24 y 25.
55
Figura 24: Cabeza de inyección de cadenas
Figura 25: Cabeza de inyección de ruedas

En la tabla 6 como se puede observar nos muestra las ventajas de las cabezas de inyecciones
de la tecnología capilar.
56
2.9.4.2. Ventajas y desventajas de las cabezas de inyecciones
Tabla 6: Ventajas comparativas de las cabezas de inyección de cadenas y de rueda
CABEZA DE INYECCIÓN DE CABEZA DE INYECCIÓN DE

CADENAS RUEDAS
 Presenta una mayor superficie  La operación de este tipo de

contacto/aplicación de presión cabeza de inyección es más
capilar/cadenas que el modelo sencilla y requiere menos
de rueda mantenimiento que para el caso
 La característica anterior le de la cabeza de cadenas.
permite a esta cabeza de  Normalmente la cabeza de rueda
inyección trabajar con el tiene ranuras para capilares de
capilar a mayores 1⁄ pulg. y 3⁄ 𝑝𝑢𝑙𝑔. lo que
4 8
profundidades que el modelo permite cambiar de tamaño sin
de rueda. presentar mayores
 El ángulo de curvatura menos complicaciones.
pronunciado y la mayor
uniformidad en la distribución
de tensiones aplicadas sobre el
capilar para traccionarlo, lo
dañan menos y le confieren al
mismo una mayor vida útil
(medidas en ciclos de
operación) haciendo a este tipo
de cabeza de inyección más
conveniente para operaciones
puntuales y servicios en pozos
57
En la tabla 7 como se puede observar nos muestra las desventajas de las cabezas de
inyecciones de la tecnología capilar.
Tabla 7: Desventajas comparativas de las cabezas de inyección de cadenas y de rueda
Cabeza de inyección de cadenas Cabeza de inyección de ruedas
 Requiere mayor  Existen dos modelos de cabeza de

mantenimiento que el ruedas:
modelo de cabeza de rueda
 Rueda chica (de diámetro pequeño).
Dispone de 7 ruedas menores que ejercen
 Para cambiar de tamaño de la presión sobre el capilar y la rueda
capilar es necesario principal para traccionar dicho capilar.
desmontar las cadenas y Debido al menor número de puntos de
cambiar los cubos. Eso transmisión de presión sobre el capilar y
requiere un promedio de al ángulo de curvatura más pronunciado
una hora de trabajo de un que la imprimen al mismo. Con este
operador calificado. modelo de cabeza se presentan mayores
riesgos de dañar el capilar y se limitan
mayor medida de profundidades
aconsejadas de trabajo. Se desaconseja
este modelo de cabeza de inyección para
operaciones puntuales que aplican ciclos
de capilar y/o grandes profundidades
 Rueda grande: Dispone de 11 ruedas

menores que ejercen la presión sobre el
capilar y la rueda principal para
traccionar dicho capilar. El mayor
número de ruedas pequeñas permite una
mejor y mayor distribución de presiones
que en el caso de la rueda chica.
58
2.9.4.3. Empacador o pack – off
Cumple la función de empaquetar el capilar en boca de pozo (BOP). Se regula

hidráulicamente la presión de sello aplicada dependiendo del trabajo que se desea realizar.
Existen dos modelos:
 Roscado
 Bridado
El modelo roscado es el estándar en la industria y se lo certifica para una presión de trabajo de

5000 psi (34,5 × 106 𝑃𝑎). Se fabrica en AISI 4140 con empacaduras de HNBR para la
mayoría de las aplicaciones (servicio estándar, con 𝐶𝑂2 y bajas concentraciones de 𝐻2 𝑆.
El modelo bridado generalmente se certifica 10,000 psi (68 ,95 × 106 𝑃𝑎). Y tiene un costo
mucho más elevado. (Juan Depure, 2006)
La figura 26 y 27 muestra los detalles del modelo roscado de Pack-off.

Figura 26: Pack – off roscado
59
Figura 27: Pack – off bridado
2.9.4.4. Tubería capilar
Tubería de acero inoxidable mediante por el cual se le inyecta un agente químico.

El acero inoxidable Dúplex 2205 es la aleación más versátil desde el punto de vista de la
resistencia a la corrosión, resistencia a la tracción, durabilidad y costo.
Las características de la tubería capilar se observa en la tabla 8:
60
Tabla 8: Características y propiedades mecánicas de la tubería capilar
Presión
OD Espesor Resistencia Resistencia Presión
Resistencia al de
del de a la para de Peso Capacidad
reventamiento trabajo
capilar pared tracción deformación trabajo [lb/102 ft] [lb/102 ft]
[psi] segura
[pulg.] [pulg.] [psi] del [psi] [psi]
[psi]
0,035 30800 7700 5600 7,9 0,132

0,25 110000 80000
0,049 43120 10780 7840 10,4 0,094
0,035 20533 5133 3733 12,6 0,38

0,375 110000 80000
0,049 28747 7187 5227 16,9 0,313
Fuente: Instalación de tubería apilar (Weatherford, 2010)
Figura 28: Tubería capilar
Fuente: Instalación de tubería apilar (Weatherford, 2010)
61
2.9.4.5. Bomba texteam
Es la encargada de inyectar el producto químico en la dosificación seleccionada.
Figura 29: Bomba dosificadora
En la tabla 8 como se puede observar nos muestra las características de la bomba.
Tabla 9: Características de la bomba
Diámetro de la Presión Caudal de

Número de
tubería para la máxima de inyección
modelo
inyección inyección [psi] (bbl/min)
2201 1/4" 1500-2000 1-5
62
2.9.4.6. Tanque de productos químicos
Se utiliza para almacenar el producto químico que se va a inyectar en el pozo.
Figura 30: Tanque de almacenamiento de surfactante líquido
2.9.4.7. Panel solar
Proporciona energía a la bomba para la inyección y al controlador electrónico.
Figura 31: Panel solar
63
2.9.4.8. Control electrónico programable
Es el instrumentó que se programa para la dosificación para la inyección. Funciones

programable mediante el uso de la palanca de mando y el árbol de menús o a través de un
ordenador portátil a través del software de terminal de usuario, o de forma remota a través de
redes de comunicación.
Figura 32: Control electrónico
2.9.4.9. Dosificadora de fondo
Está constituido generalmente por una boquilla de dosificación (BHA) es la que se encarga de
dispersar el surfactante en el fondo de pozo.
En la figura 33 se muestra la boquilla dosificadora de fondo.
64
Figura 33: Boquilla dosificadora
2.9.5. Surfactantes
Surfactantes, también conocidos como agentes tensioactivos, son sustancias cuyas moléculas
poseen un grupo polar hidrofílico "soluble en agua" y uno apolar hidrófobo o lipofílico,
"soluble en petróleo". Estos componentes surfactantes y el petróleo fluyen mejor a través del
yacimiento debido a la reducción de la tensión interfacial entre las fases acuosa y oleica,
emulsificación espontánea que logra condiciones de flujo miscible, y cambios en la
humectabilidad. (Silva, 1991)
Figura 34: Representación esquemática de una molécula de surfactante
Fuente: (Loredo, 2012)
65
Ellos se adsorben sobre el concentrado en un interfaz superficial o fluido - fluido para cambiar
las propiedades superficiales considerablemente; por consiguiente, las moléculas se acumulan
en la interfase agua-petróleo y reducen la tensión interfacial entre las fases, como se muestra
en la Figura 35.
Figura 35: Adsorción de surfactante en un interfaz superficial
Fuente: (Loredo, 2012)
2.9.5.1. Comportamiento de los surfactantes
Los agentes tenso-activos proveen únicamente una reducción en la densidad del líquido tanto
que puede removerlo del pozo con el flujo del gas. El propósito es generar espuma del flujo de
gas. El burbujeo natural del gas a través de la columna de líquido contiene agente tenso-activo
produciendo espuma, el cual ayuda a la remoción de líquidos en el pozo; como se muestra en
la Figura 36.
66
Figura 36: Comportamiento de los surfactantes (agentes tenso-activos)
Fuente: Gas well Deliquification second edition (lea, 2008)
La acción espumante disminuye la contrapresión hidrostática, lo cual incrementa la

producción del gas. El incremento de producción de gas adicional intensifica la acción
surfactante y la descarga del pozo.
Los agentes espumantes o surfactantes son más aplicables en pozos de gas con baja
productividad y con producción de agua. Las moléculas de agua son polares y pueden
construir películas relativamente fuertes, mientras que los hidrocarburos ligeros son no-polares
y, por lo tanto, tienen menos fuerza de atracción molecular.
2.9.5.2. Propiedades de los surfactantes
Los surfactantes son compuestos que poseen una doble afinidad, están formados por una parte
que es afín a sustancias polares (como el agua) y otra parte que posee mayor semejanza con
sustancias apolares (como el aceite), los compuestos orgánicos anfifílicos que en medios
acuosos migran hacia las superficies acuosas para que su componente hidrosoluble
permanezca en la fase acuosa y el hidrófobo quede fuera de esa fase.
Generalmente se clasifica los surfactantes de acuerdo al tipo de disociación del grupo
hidrofílico, en fase acuosa, las cuales se describen a continuación. (Silva, 1991)
67
La cabeza del anfífilo o hidrófilico es la parte hidrófila y define el tipo de surfactante porque
puede ser:
 No-iónica (sin carga) en los surfactantes no iónicos.

 lónica:
 Con carga negativa, en surfactantes aniónicos
 Con carga positiva, en surfactantes catiónicos
 Con carga tanto positiva como negativa, en surfactanes anfóteros
Tabla 10: Clasificación de los surfactantes según su carga iónica
CARGA SOLUBLE
CLASIFICACIÓN DESCRIPCIÓN APLICACIÓN
EN AGUA
-No emulsificantes
retardadores.
ANIÓNICO
Negativa -No emulsificantes
limpiadores.
-No emulsificantes.
CATIONICO Positivo -Inhibidor de corrosión.
-Bacterisidas
-No emulsificante
NO-IÓNICO Sin carga -Inhibidor de corrosión.
-Espumantes
-Viscosificante.
La carga
-lnhibidor de corrosión.
ANFOTÉRICO depende del
ph del sistema
Fuente: Tipos de surfactantes (Jean, 2002)
68
2.9.5.2.1. Aniónicos
La molécula de surfactante está asociada con un metal inorgánico (un catión, el cual es
habitualmente sodio). En una solución acuosa la molécula se divide en cationes libres
(contraión, con carga positiva), y el monómero aniónico (con carga negativa). La solución es
neutra desde el punto de vista eléctrico, lo que significa que existe un balance entre las cargas
negativas y positivas. Los surfactantes aniónicos presentan una relativa resistencia a la
retención, son estables, y su producción es relativamente económica. (Jean, 2002)
2.9.5.2.2. Catiónicos
En este caso la molécula de surfactante contiene un anión inorgánico para balancear su carga
eléctrica. La solución se ioniza en un monómero con carga positiva, y el anión (contraión, con
carga negativa). Los surfactantes catiónicos son altamente adsorbidos por arcillas y por lo
tanto no se utilizan mucho para la recuperación de petróleo. (Jean, 2002)
2.9.5.2.3. No-iónicos
La molécula del surfactante no posee contracción es decir, no posee enlaces iónicos, pero
cuando son disueltos en soluciones acuosas, exhiben propiedades de surfactante
principalmente por contrastes electronegativos a lo largo de sus constituyentes. Los
surfactantes no-iónicos son mucho más tolerantes a alta salinidad que los aniónicos. (Jean,
2002)
2.9.5.2.4. Anfotéricos
Esta clase de surfactantes contiene aspectos de dos o más de las clases anteriores. Los
surfactantes Anfotéricos, representan el tipo más versátil para la formación de la espuma,
debido a su propiedad de doble carga. Son muy estables a altas temperaturas y tolerantes a
altas concentraciones de sal (> 10 % en peso).
Son clasificados como buenos surfactantes avalados por estudio de laboratorio. Los
componentes anfóteros exhiben carácter catiónico en una solución ácida, carácter aniónicos en
soluciones básicas, y carácter no-iónico en soluciones neutrales. Se dice que, son buenos
69
agentes tenso-activos en pruebas de altas temperaturas (350 ºF) con hasta 10 % de sal en
solución. (Jean, 2002)
2.9.5.3. Aplicación y tipos de surfactantes
Anteriormente fueron mencionadas las propiedades de los surfactantes, pero es necesario

considerar de manera más detallada el uso que puede dársele a los agentes surfactantes en
función de las propiedades. Los surfactantes pueden ser clasificados según su función como:
2.9.5.3.1. Desemulsificadores
Los surfactantes tienen la capacidad de afectar la tensión superficial e interfacial, por lo que
pueden actuar como desemulsificadores, para romper emulsiones agua-petróleo que ocurren
comúnmente en la formación. Estos surfactantes pueden actuar rápidamente o no,
dependiendo de qué tan rápido el surfactante pueda concentrarse en la interface petróleo-agua.
(Hernández, 2008)
2.9.5.3.2. No emulsificadores
El objeto de los no emulsificadores es prevenir la formación de emulsiones, estos no

emulsificadores son preparados como una mezcla de surfactantes y otros solventes, estos por
lo general son preparados para yacimientos mojados por agua y pueden ser usados para evitar
la formación de emulsiones con el agua de formación inclusive. (Hernández, 2008)
2.9.5.3.3. Emulsificadores
Muchos fluidos de tratamientos requieren ser emulsiones y en estos casos se usan surfactantes
para darle estabilidad a estos fluidos emulsionados. Aunque la estabilidad de estas emulsiones
no debe ser muy grande para evitar que causen daños a la formación, por lo que se les debe dar
una estabilidad que dure un tiempo determinado mientras se está realizando el tratamiento.
(Hernández, 2008)
2.9.5.3.4. Agentes de suspensión de limo
Otra gran utilidad de los surfactantes es que ayudan a remover los limos y arcillas que no son
solubles en ácidos, un surfactante es adsorbido sobre la superficie de los silicatos y arcillas,
70
haciendo que estos se mantengan en suspensión por medio de una repulsión electrostática, de
esta manera las partículas insolubles pueden ser removidas por el ácido gastado. En caso de no
ser removidas pueden quedarse dentro de la formación taponando las gargantas de poros o
también pueden estabilizar emulsiones que causen daño a la formación.
Este fenómeno de suspensión también puede ser visto desde el punto de vista electroquímico,
ya que si los finos de la formación en presencia del fluido de tratamiento se encuentran por
encima del punto cero de carga, entonces estos tendrán una carga negativa, mientras que los
surfactantes de suspensión de finos son surfactantes catiónicos y están cargados positivamente,
entonces estas moléculas son adsorbidas sobre la superficie de los finos, dando una tendencia
a su vez de que estos minerales sean mojados por petróleo, actuando así como una fase
dispersa en el petróleo, permitiendo desplazar estos finos sin que sedimenten. (Hernández,
2008)
2.9.5.3.5. Agentes anti sludge
El sludge al que se hace referencia en esta ocasión se forma por el contacto de ácidos con el
petróleo y estos pueden tener origen en la interface ácido- petróleo, este lodo es muy difícil de
remover y tapona la formación, reduciendo así su permeabilidad. Estos lodos pueden ser
tratados a través de surfactantes catiónicos y aniónicos, que adsorben y proveen capas
continuas de protección en la interface ácido-aceite.
2.9.5.3.6. Reductores de tensión superficial
Uno de los usos más comunes de estos surfactantes es en yacimientos de gas con problemas
de escamas, bajando la tensión superficial e interfacial del fluido de tratamiento. Estos
reducen la presión capilar, lo que hace más fácil el recobro del fluido del medio poroso y
previene la formación de películas de petróleo mojante; así mismo esta reducción de la presión
capilar ayuda a la limpieza del pozo ya que se necesita menos diferencial de presión para
mover el fluido a través de los canales capilares. Si no se puede limpiar el pozo con el máximo
drawdown disponible, entonces la formación está taponada y necesita un surfactante que
reduzca aún más la tensión superficial. (Hernández, 2008)
71
2.9.5.3.7. Inhibidores de corrosión
También hay surfactantes que pueden actuar como inhibidores de corrosión, estos incluyen
aminas cuaternarias acetileno no iónico; también en la mayoría de los casos contienen algunas
especies catiónicas. Su funcionamiento es igual que los inhibidores de corrosión estudiados
anteriormente, forman una capa sobre la superficie del metal que impide que éste entre en
contacto con el ácido. (Hernández, 2008)
2.9.5.3.8. Bactericidas
En muchas ocasiones se tiene el conocimiento de que durante la inyección de un fluido de

tratamiento se inyectaron bacterias no deseables o incluso las bacterias pueden ser locales,
para estos casos existen surfactantes catiónicos que tienen propiedades bactericidas y pueden
ser usados junto con otros agentes surfactantes. (Hernández, 2008)
2.9.5.3.9. Tratantes de arcillas
Muchos pozos son perforados con bentonita, y durante la perforación o terminación esta
bentonita puede invadir la formación, en sí la bentonita puede presentar problemas de
hinchamiento de arcilla; y la esmectita de sodio presenta gran tendencia a hincharse, pero en
presencia de ácido la esmectita puede intercambiar iones de sodio por hidrógeno y se sabe que
las arcillas de hidrógeno se hinchan menos que las de sodio, esto porque las capas donde
puede entrar el agua para hinchar son más delgadas con el hidrógeno que con el sodio, esto
está relacionado con los iones presentes en cada caso. (Hernández, 2008)
2.9.5.3.10. Agentes espumantes
Los surfactantes también son usados para generar espumas estables, los surfactantes no
iónicos también son usados para darle estabilidad a las espumas se utiliza a temperaturas de
120 a 200 ºF aunque no pueden ser usados en rangos de temperaturas de 200 a 250 ºF, los
aniónicos y catiónicos pueden ser usados a temperaturas altas como mayor a 300 ºF, los
anfotéricos pueden ser usados a temperaturas altas como mayor a 350 ºF.
72
2.9.5.3.11. Pruebas de ensayos realizados con los diferentes surfactantes
En la tabla 11 nos muestra las pruebas de ensayos que se realizaron de los diferentes tipos de
surfactantes.
Tabla 11: Pruebas de ensayo
J.Martin y col. (2008), realizaron pruebas similares a la de H.N.Dunning, extendiendo los

ensayos con diferentes agentes surfactantes como los no iónicos, aniónicos, catiónicos y
los anfotericos.
 Los surfactantes No Iónicos son componentes de polímeros, fenoles y alcoholes.
Estos químicos poseen una propiedad importante respecto a la solubilidad, donde
los productos tienden a ser más solubles a bajas temperaturas menor a 200 ºF en
la industria petrolera es más versátil para la formación de la espuma que puede
ayudar a remover el agua de los pozos.
 Los surfactantes Aniónicos son excelentes productos para generar espuma en
agua, pero son generalmente afectados por altas concentraciones de sal en el
fluido. Pueden ser degradados a elevadas temperaturas (> 125ºC), donde ácido
sulfúrico puede formarse como bioproducto y por supuesto, se convierte en un
agente corrosivo. Los alquila-éter-sulfatos y los sulfonatos-olefinicos, son los
productos principales de esta categoría.
 Los surfactantes Catiónicos como las aminas cuaternarias, se desenvuelven mejor
en aguas salinas que en agua fresca. Su bajo peso molecular representan un buen
escenario para la formación de espuma de mezclas de petróleo y aguas salinas.
Sin embargo, su aplicación con alto peso molecular puede ser no efectiva en
soluciones salinas y pueden potencialmente generar emulsiones si se sobre
dosifica se aplica a temperaturas mayor a 300 ºF.
 Los surfactantes Anfótericos, representan el tipo más versátil para la formación de
la espuma, debido a su propiedad de doble carga, son muy estables a altas
temperaturas y tolerantes a altas concentraciones de sal (>10°/o en peso).
Fuente: Gas well deliquification-solution to gas well liquid loading problems J.Martin y col.
(2008)
73
2.10. SISTEMA DE INYECCIÓN CAPILAR CON SURFACTANTES
El principio de este tipo de sistema se basa en la instalación de un tubo capilar de acero de

1⁄ " 𝑝𝑢𝑙𝑔, 3⁄ " 𝑝𝑢𝑙𝑔 y 5⁄ " 𝑝𝑢𝑙𝑔. de diámetro exterior hasta la profundidad deseada dentro
4 8 8
de la tubería de producción o en el espacio anular, mediante el cual se inyecta un agente
químico (espumante), con el objetivo de alivianar la columna de líquido y permitir de esta
manera estabilizar la producción de gas. Se puede bajar hasta profundidades del orden de 7
,000 metros con el pozo en producción.
La adición de surfactantes a los pozos de gas para intensificar la producción de líquidos es un

método utilizado para descargar líquidos en pozos de gas. Un método común para desplegar
surfactantes en pozos de gas es el uso de sartas capilares, diámetros pequeños de tuberías tanto
dentro como por fuera de la TP.
La instalación de la sarta de tubería capilar es un sistema de "micro tubería" que es colgada en

el pozo mecánicamente a una TP.
Los sistemas de tubería capilar comúnmente son instalados usando dos técnicas básicas que
son:
 Sistema convencional colgado dentro de la sarta de tubería de producción.
 Instalaciones no convencionales que son asociadas por fuera de la tubería de
producción
2.10.1. Instalaciones del sistema de tubería capilar convencional
Son desairados y colgados en el pozo directamente adentro de la sarta de tubería de

producción. La tubería normal es instalada utilizando una unidad de tubería flexible o capilar.
Todos los componentes del sistema pueden ser lubricados y desairados dentro del pozo bajo
condiciones fluyentes en forma similar a la operación de la tubería flexible, evitando los
costos usuales de una unidad de trabajo convencional. La Unidad de Tubería Flexible (UTF)
generalmente puede correr o tirar de la tubería capilar a velocidades por arriba de 130
pies/min, por lo tanto, la instalación de un sistema de tubería capilar convencional (10,000
74
pies) puede estar listas en 2 o 3 horas con una UTF y dos cuadrillas de hombres. (Weatherford,
2010)
2.10.2. Ventajas de la tecnología capilar y la aplicación del agente espumante
 La técnica optimiza la producción, aliviando el exceso de carga producido por los

líquidos
 La tecnología de tubos capilares optimiza la aplicación de aditivos químicos, sin la
necesidad de cerrar el pozo, pudiendo instalar y remover el sistema con facilidad.
 Las operaciones priorizan la seguridad de las personas y el cuidado de medio ambiente.
 Los sistemas instalados demuestran ser confiables y seguros.
 La técnica es aún aplicable cuando la velocidad no supere la crítica espumada.
En la figura 37 como se puede observar nos muestra el sistema de inyección simple de la

tecnología capilar.
Figura 37: Sistema de inyección capilar simple
Fuente: Instalación de tubería capilar. (Weatherford, 2010)
75
En la figura 38 nos muestra el sistema de inyección con agentes espumantes mediante la
tubería capilar.
Figura 38: Sistema de inyección con surfactantes mediante la tubería capilar
Fuente: (Bolland, 2010)
76
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
Para alcanzar los objetivos propuestos para el presente estudio “Propuesta técnica para la
inyección de agentes espumantes en el fondo del pozo CLP – 18 en el campo Colpa”, se
desarrollaron las siguientes actividades:
3.1. TIPOS DE INVESTIGACIÓN
3.1.1. Investigación descriptiva
Mediante esta investigación se explica cuál es la causa que provoca la baja producción del
pozo CLP – 18, de tal manera que se responderá a la pregunta de ¿Cómo afecta la inyección
de agentes espumantes a la producción? También se conocerá por que se realizan la
inyección y cuáles son los efectos de los mismos.
3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
3.2.1. Revisión documental
Se realizó una investigación documental de las herramientas y tipos de trabajo disponibles

para su tipo de solución de carga de líquidos también se hace referencia a libros e internet.
3.2.1.1. Revisión bibliográfica
Una parte importante para mejorar el desarrollo de este proyecto de grado, fue el llevar a
cabo una revisión bibliográfica profunda de todos los aspectos planteados en el presente
estudio. Para lo cual se realizó una búsqueda y revisión de los medios disponibles sobre el
tema.
La correcta utilización de la información obtenida durante la búsqueda bibliográfica,
llevando a cabo una evaluación crítica del material recopilado y el entendimiento del tema
de investigación en el marco del proyecto, permitió entre otras cosas:
 Clarificar las preguntas y los objetivos que se plantean en este proyecto de grado.
 Destacar las posibilidades de investigación que ofrece el tema.
77
 Realizar el trabajo de una manera clara, ordenada y enmarcado dentro del contexto
de la investigación.
 Encontrar los métodos de evaluación que pueden resultar útiles en el desarrollo de

este proyecto de grado.
3.2.1.2 Clasificación de fuentes de información

3.2.1.2.1 Fuentes primarios:
La fuente primaria de información para la realización del presente Proyecto será obtenida
por medio de empresas como ser PETROBRAS BOLIVIA y también información brindada
por mi tutor.
3.2.1.2.2 Fuentes secundarios:
Las fuente secundaria estarán compuestas por libros obtenidos a cerca de la producción,
métodos de recuperación mejorada, información de libros acerca de “problemas y
soluciones de carga de líquidos en pozos de gas” y publicaciones obtenidas en internet.
3.3 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
3.3.1 Observación directa
La observación que se pudo realizar en la visita, el campo COLPA aún se encuentra en

funcionamiento.
3.3.2 Entrevista
La entrevista que se realizó con uno de los encargados GUIDO MERCADO se pudo extraer
la información de que el pozo CLP – 18 aún se encuentra en producción, también indico
que para obtener datos del pozo se deberá mandar una solicitud de información a la empresa
Petrobras Bolivia.
78
CAPÍTULO IV
INGENIERÍA DEL PROYECTO
4.1. ANÁLISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS ESTRATIGRÁFICAS DEL POZO
4.1.1. Ubicación del campo
El campo COLPA, está ubicado en la provincia ICHILO al norte del departamento de Santa
Cruz, a una distancia de 32 km de la ciudad, fue descubierto en el año 1960 por la compañía
Bolivian Gulf.
El campo es un yacimiento de gas y petróleo; En este campo se perforaron 62 pozos,

actualmente cuenta con 26 pozos en producción, 24 se encuentran cerrados y 12 pozos
abandonados, de los cuales 20 pozos son gasíferos y 6 pozos Petrolíferos.
Figura 39: Ubicación del campo Colpa
Fuente: (Petrobras, 2018)
79
4.1.2. Consideraciones estructurales del campo
Las estructuras en el campo Colpa está conformada por un suave anticlinal alargado de 12
Km. de largo y 7 Km. de ancho con orientación Nor Oeste, Sur Este, paralelo al frente de
deformación andino.
4.1.3. Estratigrafía del pozo Colpa – 18
El reservorio del pozo CLP – 18 pertenece a la formación Petaca, de tal forma según la
columna estratigráfica está ubicado en la era terciaria. El Espesor promedio de la formación
petaca es de 250 m, está constituida por una sucesión de areniscas conglomerádicas,
conglomerados y areniscas de grano fino a medio y grueso, con regular y mala selección,
cemento en partes calcáreo y ferrufinoso, intercaladas e interdigitadas con limolitas masivas y
arcillitas plásticas de coloración marrón rojiza.
Tabla 12: Características de la formación
EDAD FORMACIÓN LITOLOGÍA
Terciario Petaca Areniscas y arcillas
En la siguiente figura 40 como se puede observar nos muestra la columna estratigráfica del
pozo.
80
Figura 40: Columna estratigráfica del pozo CLP – 18
Fuente: Petrobras Bolivia, 2018
81
4.1.4. Litología
4.1.4.1. Formación Tupambi
La parte inferior es una microvaque cuarzosa y la superior microarenita cuarzosa, buena

selección en base y regular en el tope. El tamaño de grano que predomina en las dos es de 45
micrones y corresponden genéricamente a pelitas arcillosas. Referente a los valores
petrofisicos, solamente los de porosidad son buenos (13.07 – 17.56 %) en cambio la
permeabilidad es despreciable (a – 3.21 mD).
4.1.4.2. Llanura Chaqueña
En este sector del Pie de Monte, el acortamiento de la Faja Corrida se resuelve por medio de
una serie de trenes estructurales de rumbo meridiano, donde las fallas tienen rechazos que
oscilan entre 400 y 700 metros. Estos acortamientos son sensiblemente menores que el de la
Falla de Mandeyapecua, de aproximadamente 2.300 m, que emerge a superficie unos 30 km al
sur de Tacobo y se extiende por más de 250 km hasta poco al sur de la latitud de Villamontes.
Este rasgo estructural no es único, sino que es un conjunto de fallas que se transfieren
rechazos por medio de rampas oblicuas, que brindan cierre norte y sur a aquellos anticlinales
de propagación de falla relacionados.
4.1.4.3. Formación Escarpment
Los sistemas petroleros que se proponen están basados en el análisis de la información

geoquímica aportada por algo más de 1,000 muestras de rocas (contenido orgánico total –
COT – Pirolisis Rock - Eval, microscopía del querógeno y extractos orgánicos) de diversos
pozos y afloramientos del área de estudio, muestras de hidrocarburos líquidos obtenidas de
diversos yacimientos, manaderos superficiales y descubrimientos recientes como Río Grande,
La Peña, Tita, Río Seco, Tacobo, Tajibos, Monteagudo, Arroyo Taputá (Sierra de Charagua),
Río Pilcomayo y Madrejones y muestras de gas correspondientes a los yacimientos Río
Grande, La Peña. Tundy, Río Seco (Escarpment e Iquiri), Tacobo, Tajibos, Monteagudo, San
Roque, Vuelta Grande, Camiri, Tatarenda (Iquiri y Huamampampa), Huayco, San Alberto,
Sábalo, Ramos (Santa Rosa y Huamampampa), San Pedrito (Huamampampa y Santa Rosa),
Itaú, Macueta y Madrejones.
82
4.1.4.4. Formación Cangapi
Los reservorios más importantes en el conjunto de yacimientos son: El Porvenir –Vuelta

Grande, se encuentran en las formaciones Cangapi (asignada al Pérmico), Tapecua (de posible
edad Jurásico) y Yecua (Mioceno), que integra la sección basal del ciclo Terciario. Los
espesores permeables son importantes, teniendo Cangapi 25 m, Tapecua 170 m y Yecua 50 m,
mientras los valores de porosidad y permeabilidad varían entre 15 – 20% y 25 a 50 mD.
4.1.4.5. Formación Tacurú
Definida como sedimentitas limpias, es decir “Arenitas” con tamaño predominante de grano
superior a los 60 micrones, la morfoscocia corresponde a clastos sub redondeados a
redondeados, originadas en un ambiente de moderada a fuerte energía de depósito. No es
posible la identificación del arreglo textural y del contacto intergranular de los clastos, por su
abundante presencia del material cementante en estas muestras, con excepción de dos de ellas,
en las que predominan el contacto intergranular del tipo lineal y la textura reticular.
La porosidad y permeabilidad que presentan las muestras de esta formación están
caracterizadas por su heterogeneidad, observándose una relación directa entre el contenido del
material cementante y los valores de permeabilidad.
4.1.4.6. Formación Petaca
Presencia de clastos sub redondeados, con textura empastada. Los datos petrofísicos de
porosidad (3,06 - 5,54 %) y despreciables en permeabilidad (1md), lo que indica que son las
menos indicadas para roca almacén.
4.1.4.7. Formación Yecua
Tiene cuatro zonas estudiadas, de las cuales la inferior en secuencia es un micro arenita
cuarzosa y las tres siguientes arenitas cuarzosas; el diámetro predominante del grano en el
nivel inferior es de 58 micrones y en los tres siguientes fluctúa entre 90 a 69 micrones,
encontrándose sin embargo dentro de la denominación de arenas finas. La selección en general
es buena en los cuatro niveles, correspondiendo al nivel inferior una textura empastada a
reticular y para los niveles superiores la textura reticular. La porosidad en el nivel inferior es
buena (10,95%) y muy buena para los otros niveles cuyo valor oscila entre 22,42 – 30,07%.
83
4.1.5. Información del pozo
Los datos de la formación Petaca del pozo CLP – 18 son mencionados en la siguiente tabla.
Tabla 13: Datos de la formación petaca
FORMACIÓN PETACA
Porosidad (∅) 18.60%
Permeabilidad (K) 23.40 md
Densidad del gas 1.56 (lb/pc)
Saturación de agua 44.50%
Presión de reservorio 678 Psi
Presión de cabeza de pozo 55 Psi
Presión de fondo fluyente 260 Psi
Temperatura del pozo 142 °F
Profundidad TVD 5,597.11 ft
Espesor de la formación (h) 250 m

𝑓𝑡 3
Factor volumétrico (𝑩𝒈 ) 0.0056
𝑝𝑐𝑛
Radio de drenaje (𝒓𝒆 ) 976 ft
Radio del pozo (𝒓𝒘 ) 0.348 ft
Factor de skin (S) 9.62
Carga de líquidos del pozo 35.81 bbl
Caudal de gas (𝑸𝒈 ) 124 MPCD
84
4.1.6. Producción del pozo CLP – 18
El pozo CLP – 18 actualmente se encuentra en producción, de los cuales el pozo produce gas y
agua del formación Petaca; pero tiene una baja productividad de gas la cual se ilustra en la
tabla 15, a la presencia de carga de líquidos presentes en dicho pozo donde se encuentra en un
nivel de líquido acumulado en 1652 metros con una acumulación de líquido de 35,81 bbl.
En la tabla 14, se muestra la producción actual del pozo.
Tabla 14: Producción actual del pozo CLP – 18
PRODUCCIÓN CAUDAL
Gas 124,00 MPCD
Agua 3 BPD
4.1.7. Historial de producción del pozo CLP – 18
En la tabla 15 nos muestra el historial de producción del pozo.
85
Tabla 15: Historial de producción de gas
Q (MPCD)
PRODUCCIÓN DE
GAS
2015 2016 2017 2018
ENERO 202,00 171,00 0 134,00
FEBRERO 199,00 169,00 0 132,00
MARZO 198,00 167,00 0 130,00
ABRIL 196,00 165,00 0 129,00
MAYO 194,00 164,00 0 126,00
JUNIO 192,00 162,00 149,00 124,00
JULIO 191,00 160,00 146,00
AGOSTO 189,00 158,00 145,00
SEPTIEMBRE 179,00 156,00 143,00
OCTUBRE 176,00 154,00 140,00
NOVIEMBRE 175,00 152,00 138,00
DICIEMBRE 173,00 151,00 136,00
86
Nota: La producción del pozo CLP – 18 se encuentra (0), debido al incidente que ocurrió en la
planta Colpa en fecha 24/12/16. Planta parado para el reacondicionamiento que duro hasta la
fecha del mes de mayo de 2017.
4.2 DETERMINACIÓN DEL AGENTE ESPUMANTE ADECUADO PARA EL POZO

CLP – 18
4.2.1. Criterio de selección del método de eliminación de carga de líquidos
En base la investigación realizada sobre los tipos de métodos de eliminación de acumulación

de líquidos en pozos gasíferos. Se determinó la inyección de agentes espumantes, como se
muestra en la tabla 15 las ventajas y desventajas de utilizar cada uno de estos métodos para la
eliminación de la carga de líquidos en pozos de gas. El método de inyección de agentes
espumantes mediante la tecnología capilar es un método de mayor ventaja y eficiente para la
eliminación de carga de líquidos.
Tabla 16: Ventajas y desventajas de los métodos de eliminación de carga de líquidos en

pozos de gas
MÉTODO VENTAJAS DESVENTAJAS
 Trabaja con la energía  Altos costos de instalación

natural del pozo. y mantenimiento al pozo
para su recuperación.
 Actúa como  Solución temporal.
SARTA DE estrangulador para  No es efectivo para
VELOCIDAD
aumentar la velocidad yacimientos agotados.
del gas.  No se recomienda para
pozos con alto corte de
arena.
 Pozos con baja  Peligro en instalaciones de
producción. superficie debido a las altas
ÉMBOLO VIAJERO  Fácil mantenimiento. velocidades del pistón.
 Bajo costo de  Requiere comunicación
instalación y operación. entre TR y TP.
87
Continuación de la tabla 16:
 Bajo costo del equipo.  Se pueden generar
 No se requiere de un problemas de emulsiones.
equipo en el fondo del
pozo.  Efectividad depende del
 Aplicables a pozos con tipo de fluido en el pozo.
bajo producción.
INYECCIÓN DE  Aplicable en
AGENTES formaciones arenosas
ESPUMANTES con alto contenido de
acilla.
 Instalación instantánea
sin cerrar el pozo.
 Fácil de operar.
 Aplicables a pozos de
hasta 7000 m.
 Aplicable a pozos con  Se requiere una fuente de
diferentes gastos de gas.
producción.  Diseño laborioso.
 Se adapta a pozos  Formación de hidratos en
GAS LIFT
desviados. línea de inyección.
 Aplicables a pozos con  Aplicable a pozos de hasta
alta RGL y producción 3000 m.
de arena.
 Trabaja con grandes  Aplicable solo en pozos
volúmenes de líquido. verticales.
 Bajo costo del equipo.  Necesita un separador de
 Bajo costo de fondo.
BOMBEO
mantenimiento.  Altos costos por
MECÁNICO
 Fácil de operar. electricidad.
 Presenta problemas cuando
el gas interactúa con la
bomba de fondo.
Fuente: Elaboración propia en base a la información de programa de ingeniería de petróleos

(Jorge, 2017)
88
En base al análisis existentes que se realizaron anteriormente por pruebas de laboratorio que se
muestra en la tabla 11: para el presente proyecto se determina el surfactante No-Iónico en base
a su carga iónica donde la cola y cabeza de la molécula tiene la función de ser una es afín con
el agua que es la parte hidrofílica y la parte hidrófoba es afín con el condensado, es decir que
es soluble en agua y condensado ya que esta no tiene carga positiva ni negativa, es neutra.
Tabla 17: Características de los surfactante según su carga iónica
TIPO DE
SURFACTANTES CARACTERÍSTICAS DEL DATOS DEL
SEGÚN SU CARGA SURFACTANTE POZO CLP – 18
IÓNICA
 Aplicable a formaciones
arenosas.
ANIÓNICO
 Temperatura mayor a 300 ºF.
 Soluble en agua al 30 %.
arenosas con bajo contenido
CATIÓNICOS de arcillas.
 Areniscas
con alto
 Soluble en petróleo.
contenido de
arcillas.
arenosas con alto contenido
 Alto
NO IÓNICO de arcillas.
contenido de
 Temperatura 120 a 200 ºF.
agua.
 Soluble en agua al 100 %.
 T = 142 ºF
 Para formulaciones
ANFOTÉRICOS farmacéuticas.
Fuente: Manual de estimulación matricial de pozos petroleros (Silva, 1991)
89
Tabla 18: Variables de referencia para aplicar el surfactante
TIPO DE SURFACTANTE VARIABLES DE REFERENCIA
Temperatura
NO IÓNICO Tipo de formación
Solubilidad
Fuente: Elaboración propia en base a datos del pozo e informe de Weatherford
Tabla 19: Verificación del cumplimiento de parámetros en las variables de referencia
VARIABLES PARÁMETROS
TIPO DE PARÁMETROS
DE DEL EVALUACIÓN
SURFACTANTE DEL POZO
REFERENCIA SURFACTANTE
Temperatura 120 a 200 °F 142 °F cumple
Arenas con alto

Tipo de
contenido de Arcilla y arena cumple
NO IÓNICO formación
arcillas
Presencia de
Solubilidad En agua al 100% cumple
agua
Fuente: Elaboración propia en base a datos del pozo e informe de Weatherford.
90
De acuerdo a la investigación que se realizó sobre los tipos de surfactantes se determinó el
surfactante no iónico en base a los parámetros que se muestra en la tabla 16 este tipo de
surfactante tiende a ser más soluble a bajas temperaturas, aplicable en formaciones Arenosos
con alto contenido de arcillas, solubles en agua al 100 %. En la industria petrolera es más
versátil para la formación de espumas que pueden ayudar a remover el agua de los pozos.
4.2.2. Características del agente espumante
En base a la investigación realizada sobre los surfactantes generadores de espuma, Se utilizara

el agente espumante MF-3GL porque dio buenos resultados cuando se aplicó en el yacimiento
agua del cajón que también presentó el mismo problema con carga de líquidos y declinación
de producción.
Tabla 20: Características del agente espumante MF-3GL
PROPIEDADES DEL SURFACTANTE MF-3GL
Densidad del agente espumante MF-3GL (𝜌) 11.8 lb/galón
Viscosidad (µ) 0.72 CP
Soluble en agua de formación 100 %
Gravedad especifica 1.45
Fuente: Informe de Weatherford
91
4.3. CÁLCULOS DE PARÁMETROS PARA LA INYECCIÓN DEL AGENTE
ESPUMANTE
4.3.1. Cálculo de los gastos y presiones de inyección
La inyección de fluidos debe ser realizada a presiones por debajo de la presión de fractura.
La presión en el fondo del pozo no debe exceder la presión de fractura de la formación.
4.3.1.1. Gradiente de fractura
Gradiente de Presión de Fractura es el gradiente al cual la formación se fractura

hidráulicamente con los fluidos del pozo.
Para realizar el cálculo de la gradiente de fractura se usa la constante de agua salada de 0.465
psi/pie.
Si no se conoce la gradiente de fractura, se obtiene mediante la siguiente ecuación:
𝑃𝑟
𝐺𝑓 = 0.465 (1 − ) + 0.465 Ecuación 10
𝑇𝑉𝐷
Dónde:
𝐺𝑓 = Gradiente de fractura (Psi/pie).

Pr = Presión de reservorio (psi).
TVD = Profundidad del pozo (pie).
0.465 = Constante del agua salada (Psi/pie).
Mediante la Ecuación 10 se obtiene la Gradiente de Fractura, reemplazando los datos que se

tiene:
A una profundidad de 1,706 metros – 5,597.11 ft.
678𝑃𝑠𝑖
𝐺𝑓 = 0.465 (1 − ) + 0.465
5,597.11 𝑓𝑡.
𝐺𝑓 = 0.87 (psi/ft)
92
4.3.1.2. Presión de fractura
La presión que inducirá un sistema de inyección en la formación productora puede calcularse

mediante la gradiente de fractura.
𝑃𝑓 = 𝐺𝑓 *D Ecuación 11
Dónde:
𝑃𝑓 = Presión de fractura (Psi).
𝐺𝑓 = Gradiente de fractura (Psi/pie).
D = Profundidad del intervalo de interés (Pies).
Con la gradiente de fractura obtenida se podrá calcular la presión de fractura de la formación,

reemplazando datos en la Ecuación 11:
Con la profundidad del intervalo de interés 1,666 metros – 5,465.87 ft.
𝑃𝑓 = 0.87 (psi/ft)∗ 5,465.87 ft
𝑃𝑓 = 4,755.31 psi
4.3.1.3. Cálculo de la presión de inyección máxima en la superficie
Es la presión de circulación del fluido en superficie que se usa para llevar el control de la
presión.
Para obtener la presión máxima en la superficie se tiene la siguiente ecuación:
𝑃𝑠𝑚á𝑥 = 𝑃𝑓 − 0.052 ∗ 𝜌𝑓 ∗ 𝐷 Ecuación 12
93
Dónde:
𝑃𝑠 𝑚𝑎𝑥 = Presión máxima de inyección (psi).
𝑃𝑓 = Presión de fractura, (psi).
D = Profundidad del pozo, (ft).
𝜌𝑓 = Densidad del fluido de tratamiento, (lb/galón).
La densidad del agente espumante es 11.8 (lb/galón).
Reemplazando datos en la ecuación 12:
𝑃𝑠 𝑚𝑎𝑥 = 4,755.31 psi – 0.052 ∗ 11.8 (lb/galón)∗ 5,465.87 ft
𝑃𝑠 𝑚𝑎𝑥 = 1,401.45 psi
En caso de ser la presión de inyección máxima mayor a la presión de fractura; no es posible

aplicar, el método de inyección de agentes espumantes. Pero el parámetro obtenido de la
inyección máxima de los agentes espumantes es menor a la presión de fractura.
4.3.1.4. Cálculo del caudal de inyección máximo
4,917∗10−6 ∗𝑘∗ℎ∗(𝑃𝑓−𝑃𝑟)
𝑞𝑖(𝑚á𝑥) = ( 𝑟𝑒 ) Ecuación 13
𝜇𝑓∗𝑙𝑛(𝑟𝑤)
Dónde:
𝑞𝑖(𝑚á𝑥) = Caudal de inyección máximo (bbl/min).
k = Permeabilidad de la formación (md).
h = Espesor del intervalo de interés (ft).
Pf = Presión de fractura (psi).
Pr= Presión de reservorio (psi).
μf = Viscosidad del fluido de tratamiento (cp).
re = Radio de drenaje del pozo (ft).
rw = Radio del pozo (ft).
94
Reemplazando datos en la Ecuación 13:
4.917 ∗ 10−6 ∗ 23.4 𝑚𝑑 ∗ 13 𝑓𝑡 ∗ ( 4,755.31 − 678) 𝑝𝑠𝑖

𝑞𝑖(𝑚á𝑥) =( )
976
𝑂. 72 ∗ 𝑙𝑛 (
0.348)
𝑞𝑖(𝑚á𝑥) = 1.07 bbl/min
4.3.1.5. Cálculo de la potencia hidráulica de la bomba
Se realiza este cálculo para definir a cuantos Hp se debe bombear el agente espumante hacia
el pozo CLP – 18.
𝑚3 𝑘𝑔
HHP (hp) = [𝑞𝑖𝑚á𝑥 ( ) ∗ 𝑃𝑠𝑚á𝑥 ( 𝑚2 )] ∗ 0.01315 Ecuación 14
𝑠𝑒𝑔
Dónde:
HHP = Potencia Hidráulica de la bomba (hp).

Q𝑖𝑚á𝑥 = Caudal de inyección máxima (𝑚3 /seg).
𝑃𝑠𝑚𝑎𝑥 = Presión de inyección máxima en superficie (kg/𝑚2 ).
0.01315 = Factor de conversión a hp.
Para realizar el cálculo de la potencia hidráulica requerida primero se debe realizar

conversiones del caudal de inyección máxima y presión de inyección máxima en superficie:
Se realiza la conversión del caudal de inyección máxima de (bbl/min) a

𝑚3
( ).
𝑠𝑒𝑔
𝑏𝑏𝑙 0.158987304 𝑚3 1𝑚𝑖𝑛

𝑄𝑖𝑚á𝑥 = 1.07 ( )∗ *
𝑚𝑖𝑛 1𝑏𝑏𝑙 60𝑠𝑒𝑔
𝑚3
𝑄𝑖𝑚á𝑥 = 2.83 ∗ 10−3 ( )
𝑠𝑒𝑔
95
También se realiza la conversión de la presión máxima de inyección en superficie de (psi) a
𝑲𝒈
(𝒎𝟐 ).
𝐾𝑔
703.07( 2 )
𝑚
𝑃𝑠 𝑚𝑎𝑥 = 1,401.45 psi∗
1𝑃𝑠𝑖
𝐾𝑔
𝑃𝑠 𝑚𝑎𝑥 = 985,317.45 ( )
𝑚2
𝑚3 𝐾𝑔
HHP (hp) = [2.83 ∗ 10−3 ( ) ∗ 985,317.45 ( 2)] ∗0.01315
𝑠𝑒𝑔 𝑚
HHP = 36.67 hp.
El agente espumante seleccionado debe inyectarse a una potencia de 37 hp.
4.3.1.6. Cálculo del volumen de fluido de inyección
Para obtener el volumen de inyección se tiene la siguiente ecuación:
Vf =23.5∗ ∅ ∗ ℎ ∗ (𝑟𝑥 2 − 𝑟𝑤 2) Ecuación 15
Dónde:
Vf = volumen de fluido a inyectar (gal).

∅ = porosidad de la formación (%).
rx = radio de penetración (ft).
rw = radio del pozo (ft).
re = radio de drenaje (ft).
96
18.60
𝑉 𝑓 =23.5∗ (
100
) ∗ 13𝑓𝑡 ∗ (2.3482 − 0.3482 ) 𝑓𝑡 2
𝑉 𝑓 = 306.38 𝑔𝑎𝑙
Transformando a bbl.
0.023809524 𝑏𝑏𝑙
𝑉 𝑓 = 306.38 𝑔𝑎𝑙 ∗
1 𝑔𝑎𝑙
𝑉 𝑓 = 7.29 𝑏𝑏𝑙
De acuerdo a los cálculos que sean realizado el volumen de agente espumante que será
inyectado al pozo será de 7.29 bbl.
4.3.1.7. Cálculo del tiempo de inyección
Para obtener el tiempo de inyección del agente espumante se utiliza la siguiente ecuación.
𝑡𝑖𝑛𝑦 = 𝑉𝑓 Ecuación 16
𝑞𝑖𝑚𝑎𝑥
Dónde:
𝑡𝑖𝑛𝑦= Tiempo de inyección (min).
Vf = Volumen del fluido a inyectar (bbl).

𝑞𝑖(𝑚á𝑥) = Caudal de inyección máximo (bbl/min).

𝑡 7.29 𝑏𝑏𝑙
𝑖𝑛𝑦 =
1.07 𝑏𝑏𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑖𝑛𝑦= 6.81 min 7 min
De acuerdo a los cálculos que se realizó con la ecuación 16, El tiempo de inyección demorara
durante 7 min.
97
4.4. CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE LÍQUIDO ACUMULADO A SER
REMOVIDO DEL POZO CLP – 18
Figura 41: Determinación de la acumulación de líquidos en el pozo CLP – 18
98
De acuerdo a los datos obtenidos del pozo CLP – 18, se indica que la carga de líquidos es de
35.81 bbl, en el fondo del pozo el nivel de líquidos acumulados se encuentra a 1,652 metros tal
como se muestra en la figura 41.
El proceso para liberar esta acumulación, debe ser en una o dos etapas dependiendo de los
volúmenes a desalojar de líquidos en la tubería de producción y el pozo.
4.4.1. Cálculo de Capacidad de volumen en la tubería de producción
Para obtener la capacidad de volumen en la tubería de producción se utilizará la siguiente

ecuación.
𝐶1 = D - nivel de líquido acumulado Ecuación 17
Dónde:
𝐶1 = Capacidad del volumen en el fondo de Pozo (m).

𝐷 = Profundidad del intervalo de interés (m).
𝐶1 = 1,666 m – 1,652 m
𝐶1 = 14 m
4.4.1.1. Cálculo de volumen en la tubería de producción
Para obtener el volumen en la tubería de producción se utilizara la siguiente ecuación.
𝑉1 = 𝐶1 ∗ factor de conversión Ecuación 18
Dónde:
𝑉1= Volumen de líquido acumulado en la tubería de producción (bbl).

Factor de conversión = 2.545 (lts/m).
99
𝑉1 = 14 𝑚 ∗ 2.545 𝑙𝑡𝑠/𝑚
𝑉1 = 35.63 𝑙𝑡𝑠
Transformando a bbl.
0.00628981041 𝑏𝑏𝑙
𝑉1 = 35.63 𝑙𝑡𝑠 ∗
1 𝑙𝑡𝑠
𝑉1 = 0.22 𝑏𝑏𝑙 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑇𝑃.
En la tubería de producción existe 0.22 bbl de líquido acumulado.
4.4.1.2. Cálculo de volumen total a desplazar
Para determinar el volumen total de líquido acumulado en el pozo como también en la TP, se
utilizara la siguiente ecuación.
𝑉𝑇 = Carga de líquidos + V1 Ecuación 19
Dónde:
𝑉1= Volumen de líquido acumulado en la tubería de producción (bbl).
𝑉𝑇 = (35.81 + 0.22) bbl
𝑉𝑇 = 36.03 bbl
Para inicio del proceso de inyección se inyecta al pozo a una profundidad de 1 metro,
entonces el nivel de líquidos está a una profundidad de 1,653 (m) el cual se detecta con un
ecómetro.
100
Posteriormente se calcula cuanto de volumen desplaza el agente espumante MF-3GL.
En base a la investigación que se realizó sobre el método de inyección con agentes
espumantes.
Dónde :
 1bbl de agente espumante podría desplazar 5 bbl de líquido acumulado en el fondo del
pozo.
 De esa manera se inyecto 7.29 bbl de agente espumante al pozo CLP – 18
Con la cantidad de volumen inyectado se puede desplazar 36 bbl de líquido acumulado del
pozo CLP – 18 de esta forma se va operando en el pozo para reducir la carga de líquidos.
La carga de líquidos en el pozo y la tubería de producción es de 36.03 bbl; donde en la primera

inyección se reduce 36 bbl de líquido acumulado con 7.29 bbl de agente espumante MF-3GL.
4.4.1.3. Procedimiento de la inyección de agentes espumantes
El principio de la técnica de inyección capilar con agentes espumantes o (surfactantes

generadores de espuma) se basa en la instalación de un tubing capilar de acero inoxidable
mediante el cual se le inyecta el producto químico seleccionado.
1. Bajar el Capilar centralizado dentro del Tubing de producción hasta la profundidad

donde se encuentra la formación Petaca que es 1,662 (m) = 5,452.76 ft.
2. Llenar el capilar con el agente espumante MF-3GL hasta la profundidad de 5,423.23 ft

= 1,653 m., con 7.29 bbl.
3. Bombear a una potencia de 37 hp durante la carrera ascendente el agente espumante o

surfactantes generadores de espuma a través de la tubería capilar flexible, en el fondo
del pozo se dosifica a través de una boquilla dispersora especialmente diseñada para
lograr un efecto niebla, al entrar en contacto con el agua.
101
En la figura 42 se muestra el sistema de inyección mediante la tubería capilar.
Figura 42: Sistema de Inyección con agentes espumantes mediante la tubería capilar
Fuente: (Bolland, 2010)
102
4.5. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS APROXIMADOS PARA LA
APLICACIÓN DEL MÉTODO
4.5.1. Costo del tratamiento
Para la ejecución de esta técnica se contratara a una empresa la cual trae todo los equipos
necesarios y productos químicos con la cual se realizara el tratamiento del pozo. Pero para
fines académicos se describe a continuación los siguientes materiales y equipos que más se
requieren para la inyección mediante la tecnología capilar con agentes espumantes.
Tabla 21: Costo del equipo
COSTO DEL EQUIPO

Costo Total
Descripción P.U. ($us)
Servicio de unidad de tecnología capilar 26,000 26,000
Total 26,000
Tabla 22: Costo del personal
COSTO DEL PERSONAL

Costo Día Costo Total
Descripción Cantidad ($us) ($us)
Supervisor 1 620 620
Operador 1 500 500
Ayudantes 2 420 840
Total 1,960
103
Tabla 23: Costo del agente espumante
COSTO DEL AGENTE ESPUMANTE
Costo aproximado por litro

Descripción Cantidad Costo total
($us)
Agente espumante MF-3GL 1,159 5 5,795
Total 5,795
Tabla 24: Costo total
COSTO TOTAL
Costos Costo total ($us)
Servicio de unidad de
26,000
tecnología capilar
Costo del personal 1,960
Costo del agente espumante 5,795
Subtotal 33,755
Improvisto 10 % 3,376
Total 37,131
104
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
Después de analizar los procedimientos y los resultados que se obtienen con esta nueva
tecnología de inyección capilar con agentes espumantes o surfactantes generadores de espuma,
se puede determinar que el uso de esta técnica es efectivo logrando los siguientes resultados.
1) De acuerdo al estudio realizado se determinó la ubicación del pozo, la columna

estratigráfica y litología en el cual el pozo es productor de gas de la formación
petaca perteneciente a la era terciario; también se recopilo los datos del pozo
para realizar los cálculos posteriores.
2) Analizando las características de los tipos de surfactantes y los parámetros del

pozo se determinó el surfactante No Iónico.
3) En base a los cálculos que se realizó sobre los parámetros de inyección para la
aplicación del método con agente espumante MF-3GL se determinó todo los
resultados. Donde se inyectara a una presión máxima 1,401.45 psi, un caudal
máximo de 1.07 bbl/min y un volumen de 7.29 bbl del agente espumante.
4) De acuerdo a los cálculos que se realizó sobre la cantidad de líquido acumulado

a ser removido en la tubería de producción y el pozo se determinó un volumen
total de 36,03 (bbl).
5) En base al análisis que se realizó sobre los costos aproximados para la

aplicación del método, se determinó los costos de la unidad de tecnología
Capilar, costos del personal y costos del agente espumante. Donde se estimó un
costo total de 37,131 ($) en bolivianos 258,431.76 bs.
105
RECOMENDACIONES
Para la aplicación de esta nueva tecnología de inyección capilar con agentes espumantes o
surfactantes generadores de espuma se tiene las siguientes recomendaciones.
1) Para la aplicación del agente espumante es necesario analizar las características

estratigráficas del pozo para no tener algún inconveniente.
2) Para la selección del agente espumante o surfactantes generadores de espuma es

necesario tomar en cuenta los parámetros del surfactante generadores de espuma y del
pozo.
3) De acuerdo a los cálculos que se realizo es necesario comparar las presiones de

inyección y la presión de fractura para la selección del método de inyección.
4) Antes de aplicación del método de inyección con agentes espumantes es necesario

realizar el cálculo de la cantidad de volumen de líquido acumulado en el fondo del
pozo.
5) En base al análisis que se realizó sobre las características del surfactante generadores
de espuma es necesario tomar en cuenta las condiciones de temperatura el tipo de
formación y los líquidos acumulados en el pozo para realizar la inyección.
6) Para realizar el presente proyecto es necesario estimar los costos aproximados del
equipo, personal y el agente espumante.
106
BIBLIOGRAFÍA
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 Ariel Alvarez, P. C. (2010). Manejo de la producción de agua en un yacimiento
gasifero naturalmente fracturado: Optimización de la extracción natural mediante la
aplicación de espumantes en fondo a travéz de tuberia capilar. Argentina.
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 Bolland. (2010). Jornadas de campos maduros de gas . Argentina.
 Brown, G. (2009). Oilfield Review. Inglaterra.
 Ezekwe, N. (2010). Petroleum Reservoir Engineering Practice. México.
 Ferrer, P. d. (2009). fundamnetos de ingenieria .
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 Jorge, L. O. (2017). Estudio de modelos de velocidad crítica para el aseguramiento de
flujo en pozos de gas con "carga de lÍquido". México.
 Juan Depure, R. G. (2006). Aplicacción de productos químicos específicos empleando
la tecnología capilar. Argentina.
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desplazamiento por surfactantes . México.
 Magdalena de paris. (1997). manual de prodiedades fisicas y geologicas de petroleo.
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 Montilla, G. (2008). Estimulación de pozos. México.
 Mousalli, V. (2017). Producción de hidrocarburos .
 Ortiz, A. O. (II/2011). Geología del Petróleo. México.
 Petrobras, B. (2018). Programa de trabajo, área de explotación Campo Colpa.
 Silva, C. l. (1991). Manual de estimulación de pozos petroleros. Venezuela.
107
 Vásquez, M. (2013). Rocas Sedimentarias. Venezuela.
 Weatherford. (2010). Instalación de tuberia capilar . Argentina .
108
ANEXOS
109
Anexo A: Ubicación del campo Colpa
110
Anexo B: Mapa estructural de la formación petaca del campo Colpa
111
Anexo C: Ubicación de los pozos del campo colpa
112
Anexo D: Características y propiedades mecánicas de la tubería capilar
Presión
Resistencia Resistencia Presión
OD del Espesor Resistencia de
a la para de Peso Capacidad
capilar de pared al revent. trabajo
tracción deformación trabajo [lb/102 ft] [lb/102 ft]
[pulg.] [pulg.] [psi] segura
[psi] del [psi] [psi]
[psi]
0,035 30800 7700 5600 7,9 0,132

0,25 110000 80000
0,049 43120 10780 7840 10,4 0,094
0,035 20533 5133 3733 12,6 0,38

0,375 110000 80000
0,049 28747 7187 5227 16,9 0,313
Fuente: (Weatherford, 2010)
Anexo E: Características de la bomba
Diámetro de la Caudal de
Número de Presión máxima de
tubería para la inyección
modelo inyección [psi]
inyección (bbl/min)
2201 1/4" 1500-2000 1-5
Fuente: (Weatherford, 2010)
113
Anexo F: Partes de la unidad de tecnología capilar
Fuente: (Juan Depure, 2006)
114

Universidad de Aquino Bolivia: Facultad de Ciencia Y Tecnología

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UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

PROPUESTA TÉCNICA PARA LA INYECCIÓN DE AGENTES

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE LICENCIATURA EN

POSTULANTE: RENE GRAGEDA TORREZ

A mi madre Valentina Torrez y a mi padre Joaquín Grageda quienes han sido mi

A todos los docentes que siempre contribuyeron con mi educación.

A DIOS, porque es él quien me da la fuerza y el espíritu para llevar adelante mi

A mi Papá Joaquín Grageda y a mi Mamá Valentina Torrez, porque este logro es

Al Ingeniero Ignacio Torres, por brindarme su ayuda para la culminación de este

Al PLANTEL DOCENTE de la Carrera de Ingeniería Petrolera, por el excelente

A los amigos y compañeros de la Universidad.

Se determinó la acumulación de carga de líquidos en el fondo del pozo, en la tubería de

Se seleccionó el fluido de intervención tomando en cuenta las propiedades físicas de los

Figura 1: Árbol de problemas……………………………………………………………….. 4

Anexo A: Ubicación del campo Colpa .................................................................................110

Durante el transcurso de los años en la industria petrolera se ha buscado recuperar la mayor

1.2.1. Antecedentes generales

La aplicación de agentes espumantes o surfactantes generadores de espuma, en estos últimos

La primera instalación fue realizada en el país de Argentina en la cuenca Neuquina, lugar

El 23 de Abril de 2007 también se aplicó la técnica de inyección capilar con agentes

1.2.2. Antecedentes específicos

Figura 1: Árbol de problemas

PROBLEMA Declinación de la producción

Fuente: Elaboración propia

La reducción de la presión, también es una de las causas que lleva a la declinación de

1.3.2. Identificación del problema

La causa principal para la declinación de producción en el pozo CLP – 18; es la carga de

1.3.3. Formulación del problema

1.4.1. Objetivo general

 Analizar las características estratigráficas del pozo CLP – 18.

1.5.1. Alcance temporal

1.5.2. Alcance temático

La investigación está relacionada directamente al área de producción, por lo tanto se necesita

 Revisar y analizar el tema

Figura 2: Ubicación del campo

Fuente: Petrobras Bolivia

El campo Colpa se encuentra ubicado aproximadamente a 32 Km de la ciudad de Santa Cruz

1.6.1. Justificación académica

1.6.2. Justificación técnica

El presente estudio coadyuvara a desarrollar el conocimiento técnico en el área de

1.7.1. Aporte personal

El aporte con este proyecto será el de presentar de forma estructurada la aplicación de un

2.1. CUENCA SEDIMENTARIA

El tamaño de estas cubetas varía en decenas de miles de kilómetros cuadrados, y el espesor

Es una acumulación de hidrocarburos almacenados en un medio poroso permeable constituido

En términos geológicos, las capas subterráneas se llaman "formaciones" y están debidamente

2.2.1. Rocas sedimentarias

Formada por la consolidación de granos individuales de arena, cementados. Pueden ser de

Tabla 1: Tamaño de los granos de arena en las areniscas

DIÁMETRO DE LOS GRANOS

Muy gruesa 1–2

Media 0.25 – 0.5

Fina 0.125 – 0.25

Muy fina 0.0625 – 0.125

Fuente: Rango de los tipos de areniscas (Vásquez, 2013)

Está compuesta principalmente por cuarzo y silicatos de cuarzo en su estructura. Se la llama

2.2.1.1.2. Arenisca feldespática

2.3. DESCRIPCIÓN DE CONCEPTOS GENERALES DE LAS PROPIEDADES DE UN

Uno de los primeros pasos al recabar información de un yacimiento para un estudio de

La litología tiene una profunda influencia en la eficiencia de la inyección de fluidos en un

La profundidad de yacimiento es otro factor importante que se debe considerar en