UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO

“PROPUESTA DE APLICACIÓN DE FLUIDOS INTELIGENTES EN LA

ESTIMULACIÓN MATRICIAL DEL POZO SRB-D4”

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO EN LICENCIATURA EN

INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO

POSTULANTE: SIMÓN PARRA ALMANZA

TUTOR: ING. JAIME AGUIRRE RODRIGUEZ

COCHABAMBA – BOLIVIA
2018
 RESUMEN

Se determinó las características litológicas y estratigráficas de la formación productora lower

petaca del campo surubí, donde se precisó los niveles de las formaciones Chaco, Yecua,
Upper Petaca y Lower petaca.

Se calculó el daño de la formación, para ello se utilizó el método matemático de golan.

Se selecciono la aplicación de fluidos inteligentes, según las características del reservorio, el

tipo de petróleo que produce este pozo, profundidad, presión de yacimiento y porcentaje de
saturación del agua.

Se seleccionó nanopartículas de dióxido de silicio, conforme a la tabla de evaluación de

nanopartículas que se aplican en recuperación química. Se realiza considerando la
disponibilidad de la nanopartícula, costos, área de superficie, factor de recobro y beneficios
que otorga a diferentes tipos de crudo.

Se calculó los parámetros para la inyección del fluido de pre-lavado para crear una barrera
física entre el fluido de tratamiento y el agua de formación, continuamente se calculóel fluido
de tratamiento que removerá el daño por partículas finas de cuarzo y arcilla, para completar
esto; Se calcula la inyección del fluido de desplazamiento, para abarcar la máxima área
posible desplazando a las nanopartículas, a través del reservorio.

Se determinó las curvas IPR para el pozo, antes y después del tratamiento, con la ecuación de
STANDING y se graficó la curva IPR a distintas presiones de fondo fluyente.

Se realizó un análisis económico del tratamiento en los cuales se tomó en cuenta los costos de
operación, tiempo y duración del trabajo y la producción de petróleo.
 AGRADECIMIENTO
Primeramente, doy un grato agradecimiento muy especial a Dios por ser mi guía, por darme
la dicha de vivir, brindarme salud y darme fuerzas para culminar una de las metas más
importantes en mi vida.

A la universidad de Aquino Bolivia (UDABOL), por darme la oportunidad de formarme

profesionalmente en sus aulas cálidas y acogedoras, dar gracias por abrirme sus puertas y
permitir mi formación como profesional.

A los docentes de Ingeniería en Gas y Petróleo por la paciencia, dedicación y por brindarme
la oportunidad de impartirme el preciado tesoro como lo es la educación.

A mis padres por todo el apoyo tanto moral como económico, por a verme inculcado valores y
deseos de superación para culminar con éxito mis estudios.

Y a todos aquellos que de alguna manera me apoyaron y estuvieron conmigo.

 DEDICATORIA
A Dios todopoderoso por darme la
grandiosa oportunidad de vivir y poder lograr mis metas: Ser
profesional y especialmente por no abandonarme y ser mi fiel
compañero.

El presente proyecto va dedicado con

mucho amor a mi madre Modesta Almanza Marín (+) y
mi padre Simón Parra Coca, a ustedes por darme la vida
como también por a ver estado conmigo en todo
momento, por apoyarme y lograr cumplir con mis
objetivos de ser profesional. A ti mamita Modesta (+)
que desde el cielo me das fuerzas de seguir continuando
con mis estudios académicos, por todo tu apoyo
incondicional, tus sabios consejos y por existir en mi
vida, Mil gracias mami.

De igual manera dedica este trabajo a

mi familia y amigos que depositaron su apoyo y
confianza en mi persona.
 ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO I .............................................................................................................................. 1

1.1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 1

1.2. ANTECEDENTES ...................................................................................................... 2

1.2.1. Antecedentes generales......................................................................................... 2

1.2.2. Antecedentes específicos. ..................................................................................... 3

1.3. ÁRBOL DE PROBLEMAS ......................................................................................... 4

1.3.1. Planteamiento del problema. ................................................................................ 6

1.3.2. Identificación del problema. ................................................................................. 6

1.3.3. Formulación del problema. ................................................................................... 6

1.4. OBJETIVOS ................................................................................................................ 7

1.4.1. Objetivo general. .................................................................................................. 7

1.4.2. Objetivos específicos. ........................................................................................... 7

1.5. TABLA DE ACCIONES. ............................................................................................ 8

1.6. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................ 9

1.6.1. Justificación técnica. ............................................................................................. 9

1.6.2. Justificación académica. ..................................................................................... 10

1.7. ALCANCE ................................................................................................................. 10

1.7.1. Alcance temporal. ............................................................................................... 10

1.7.2. Alcance temático. ............................................................................................... 10

1.7.3. Alcance geográfico. ............................................................................................ 10

1.8. APORTE .................................................................................................................... 10

CAPÍTULO II ........................................................................................................................... 12

2. MARCOTEÓRICO .......................................................................................................... 12

2.1. Campo maduro ........................................................................................................... 12

2.1.1. Características de los campos maduros. ............................................................. 13

 2.1.1.1. Alta dificultad geológica. ............................................................................ 13

2.1.1.2. Bajos factores de recuperación. ................................................................... 13

2.1.1.3. Estado avanzado de agotamiento. ............................................................... 13

2.1.1.4. Declinación de producción. ......................................................................... 13

2.1.1.5. Grandes cortes de agua. ............................................................................... 13

2.1.1.6. Baja relación de producción. ....................................................................... 13

2.1.2. Propiedades del reservorio.................................................................................. 14

2.1.2.1. Porosidad. .................................................................................................... 14

2.1.2.2. Permeabilidad. ............................................................................................. 15

2.1.2.2.1. Ley de Darcy. ........................................................................................... 15

2.1.2.3. Saturación. ................................................................................................... 16

2.1.2.4. Fuerzas capilares. ........................................................................................ 17

2.1.2.5. Mojabilidad. ................................................................................................ 17

2.1.2.6. Tensión superficial. ..................................................................................... 18

2.1.3. Propiedades físicas de los fluidos. ...................................................................... 18

2.1.3.1. Densidad y gravedad especifica del petróleo 𝑌𝑂. ....................................... 18

2.1.3.2. Solubilidad del gas 𝑅𝑆. ............................................................................... 19

2.1.3.3. Viscosidad del petróleo (𝜇𝑂). ..................................................................... 19

2.1.3.4. Factor volumétrico (𝐵𝑜). ............................................................................. 20

2.1.3.5. Compresibilidad del petróleo. ..................................................................... 20

2.1.3.6. Clasificación del petróleo. ........................................................................... 21

2.2. Yacimientos de gas condensado ................................................................................ 22

2.2.1. Factor de recuperación........................................................................................ 23

2.2.2. Daño de formación. ............................................................................................ 23

2.2.2.1. Análisis del daño de formación. .................................................................. 23

 2.2.2.2. Operaciones por las cuales se ocasiona el daño. ......................................... 26

2.2.2.2.1. Perforación. .............................................................................................. 26

2.2.2.2.2. Cementación. ............................................................................................ 26

2.2.2.2.3. Terminación. ............................................................................................ 26

2.2.2.2.4. Estimulación. ............................................................................................ 26

2.2.2.2.5. Producción. ............................................................................................... 27

2.3. Nanotecnología en la recuperación mejorada de petróleo (EOR) ............................. 27

2.3.1. Recuperación mejorada de hidrocarburos. ......................................................... 29

2.3.1.1. Inclusión de la nanotecnología en la industria petrolera. ............................ 32

2.3.1.1.1. Fluidos de perforación. ............................................................................. 32

2.3.1.1.2. Brocas de perforación. .............................................................................. 33

2.3.1.1.3. Cementación. ............................................................................................ 33

2.3.1.1.4. Producción. ............................................................................................... 33

2.3.1.1.5. Refinación. ............................................................................................... 33

2.3.2. Fluidos inteligentes. ............................................................................................ 33

2.3.2.1. Migración de finos. ..................................................................................... 35

2.3.3. Nanopartículas. ................................................................................................... 36

2.3.3.1. Propiedades de las nanopartículas. .............................................................. 37

2.3.3.1.1. Propiedades físicas. .................................................................................. 37

2.3.3.1.2. Propiedades químicas. .............................................................................. 38

2.3.3.1.3. Propiedades magnéticas. .......................................................................... 38

2.3.3.2. Mecanismos de desplazamiento de nanopartículas. .................................... 39

2.3.3.2.1. Suspensión en forma de cuña. .................................................................. 39

2.3.3.2.2. Acumulación temporal. ............................................................................ 39

2.3.3.2.3. Alteración de mojabilidad. ....................................................................... 40

 2.3.3.3. Estudios de recuperación química con nanopartículas. ............................... 40

2.3.3.4. Método de obtención de las nanopartículas. ............................................... 41

2.3.3.4.1. Método Sol - gel. ...................................................................................... 41

2.3.3.4.2. Método Aspersión pirolítica. .................................................................... 41

2.3.3.4.3. Método Microemulsión. ........................................................................... 41

2.3.3.5. Evaluación de nanopartículas. ..................................................................... 42

2.4. Estimulación química................................................................................................. 46

2.4.1. Estimulación matricial. ....................................................................................... 46

2.4.1.1. Clases de estimulación matricial. ................................................................ 48

2.4.1.1.1. Estimulación Matricial Reactiva. ............................................................. 49

2.4.1.1.2. Estimulación Matricial No Reactiva. ....................................................... 49

2.4.1.2. Clasificación de los Ácidos. ........................................................................ 49

2.4.1.2.1. Ácidos inorgánicos. .................................................................................. 50

2.4.1.2.2. Ácidos orgánicos. ..................................................................................... 50

2.4.1.3. Parámetros para el método de estimulación matricial. ................................ 51

2.4.2. Equipos para estimulación matricial................................................................... 52

2.4.2.1. Descripción de la unidad. ............................................................................ 53

2.4.2.2. Equipo Adicional......................................................................................... 53

2.4.2.3. Líneas de Baja Presión. ............................................................................... 54

2.4.2.4. Conexiones varias para operaciones en superficie. ..................................... 54

2.5. Curva IPR................................................................................................................... 55

2.5.1. Métodos de predicción de curva IPR para un yacimiento sub saturado. ............ 56

2.5.1.1. Método de standing. .................................................................................... 56

2.5.1.1.1. Yacimiento sub saturado (Py > Pb). ......................................................... 56

CAPITULO III ......................................................................................................................... 59

3. INGENIERIA DEL PROYECTO .................................................................................... 59

3.1. Diagnóstico de los parámetros operacionales del campo surubí ............................... 59

3.1.1. Información general del campo surubí. .............................................................. 59

3.1.2. Descripción General del Campo. ........................................................................ 60

3.1.2.1. Estratigrafía de la Formación. ..................................................................... 60

3.1.3. Descripción del estrato Productor. ..................................................................... 61

3.1.3.1. Campo surubí. ............................................................................................. 61

3.1.4. Historial de producción del campo surubí. ......................................................... 63

3.1.4.1. Pronóstico de Producción por pozo del campo surubí. ............................... 64

3.1.5. Datos del reservorio. ........................................................................................... 65

3.1.5.1. Ubicación geográfica del pozo SRB-D4. .................................................... 66

3.1.5.2. Completacion del pozo SRB-D4. ................................................................ 67

3.1.5.3. Datos del pozo SRB-D4. ............................................................................. 68

3.1.5.4. Mineralogía. ................................................................................................ 69

3.2. Descripción del tipo de yacimiento y selección del tipo de fluido inteligente .......... 71

3.2.1. Análisis del yacimiento productor. ..................................................................... 71

3.2.1.1. Calculo de la presión del punto de burbuja. ................................................ 71

3.2.1.2. Análisis del daño de formación. .................................................................. 72

3.2.1.2.1. Calculo del Skin o Daño en el Pozo SRB-D4. ......................................... 72

3.2.2. Selección del fluido inteligente. ......................................................................... 73

3.2.2.1. Selección de la nanopartícula. ..................................................................... 73

3.3. Selección del tratamiento de estimulación ................................................................. 76

3.3.1. Mineralogía de la formación. ............................................................................. 78

3.3.2. Técnica de inyección de fluidos inteligentes en el pozo SRB-D4...................... 78

 3.3.2.1. Fluido de prelavado. .................................................................................... 79

3.3.2.2. Fluido de tratamiento. ................................................................................. 85

3.3.2.3. Calculo del Volumen de Fluido de desplazamiento .................................... 90

3.4. Predicción del aumento de producción en el pozo SRB-D4 ...................................... 92

3.4.1. Producción después de la estimulación. ............................................................. 94

3.4.1.1. Análisis de curvas IPRs. .............................................................................. 96

3.5. Análisis económico del tratamiento ........................................................................... 98

CAPITULO VI ....................................................................................................................... 101

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................. 101

Conclusiones................................................................................................................... 101

Recomendaciones ........................................................................................................... 103

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 104

 ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1. Actividades a realizar para los objetivos específicos. .............................................. 8
TABLA 2. Calidad de la roca en función a la porosidad. ........................................................ 15
TABLA 3. Calidad de la formación en función a la permeabilidad. ........................................ 16
TABLA 4. Clasificación del crudo según la gravedad API. .................................................... 21
TABLA 5. Clasificación según el tipo de hidrocarburo. .......................................................... 21
TABLA 6. Clasificación del crudo según el contenido de azufre. ........................................... 22
TABLA 7. Clasificación del daño de formación. ..................................................................... 24
TABLA 8. Principios básicos de los métodos de EOR. ........................................................... 32
TABLA 9. Propiedades físicas de las nanoparticulas............................................................... 37
TABLA 10. Evaluación de nanopartículas en recuperación química. ..................................... 42
TABLA 11. Evaluación de nanopartículas en recuperación térmica. ...................................... 43
TABLA 12. Precio de las principales nanopartículas y fluidos. .............................................. 44
TABLA 13. Clasificación de los ácidos. .................................................................................. 50
TABLA 14. Resumen datos petrofísicos de la formación lower petaca. ................................. 62
TABLA 15. Pronóstico de producción campo surubí. ............................................................. 64
TABLA 16. Datos petrofísicos del campo surubí. ................................................................... 65
TABLA 17. Datos del Pozo SRB-D4. ...................................................................................... 68
TABLA 18. Clasificación de Minerales y Formula Molecular. ............................................... 70
TABLA 19. Evaluación de nanopartículas en recuperación química. ..................................... 74
TABLA 20. Selección del tratamiento con nanopartículas. ..................................................... 75
TABLA 21. Propiedades de la Arenisca lower petaca. ............................................................ 78
TABLA 22. Fluidos de Prelavado. ........................................................................................... 78
TABLA 23. Datos del pozo SRB-D4. ...................................................................................... 82
TABLA 24. Resumen de resultados obtenidos en la estimulación del pozo SRB-D4. ............ 91
TABLA 25. Resultados obtenidos para la estimulación........................................................... 96
TABLA 26. Costo de movilización. ......................................................................................... 98
TABLA 27. Costo del personal. ............................................................................................... 98
TABLA 28. Costo de los químicos de estimulación y nanopartículas. .................................... 99
TABLA 29. Resumen costo total del trabajo. ........................................................................ 100
 ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1. Árbol de problemas................................................................................................. 4
FIGURA 2. Ciclo de vida de un yacimiento. ........................................................................... 12
FIGURA 3. Mojabilidad de un sistema roca-fluido. ................................................................ 17
FIGURA 4. Diagrama de fases P-T para un gas condensado. .................................................. 22
FIGURA 5. Inyección de nanopartículas en un medio poroso. ................................................ 28
FIGURA 6. Escala de dimensiones de materiales. ................................................................... 28
FIGURA 7. Métodos EOR. ...................................................................................................... 30
FIGURA 8. Mecanismos de recuperación de hidrocarburo. .................................................... 31
FIGURA 9. Producción de nanopartículas. .............................................................................. 34
FIGURA 10. Alteración de la mojabilidad de un proceso de EOR. ......................................... 35
FIGURA 11. Nanopartículas estructuradas en forma de cuñas. ............................................... 36
FIGURA 12. Energía necesaria para reacciones catalizadas y no catalizadas. ........................ 38
FIGURA 13. Magnetización de nanopartículas. ...................................................................... 39
FIGURA 14. Mecanismo de interferencia temporal. ............................................................... 40
FIGURA 17. Técnica de estimulación matricial reactiva en areniscas. ................................... 47
FIGURA 18. Diagrama de una estimulación matricial y sus fluidos de tratamiento. .............. 50
FIGURA 19. Equipo para la estimulación química. ................................................................. 53
FIGURA 20. Unidad para el transporte de los químicos. ......................................................... 53
FIGURA 21. Línea de alta presión. .......................................................................................... 54
FIGURA 22. Curva IPR. .......................................................................................................... 55
FIGURA 23. Imagen satelital del campo surubí. ..................................................................... 59
FIGURA 24. Sección geológica con indicación de reservorio y ambientes sedimentarios. .... 61
FIGURA 25. Parámetros petrofísicos por pozo y reservorio campo surubí. ............................ 62
FIGURA 26. Historial de producción del campo surubí. ......................................................... 63
FIGURA 27. Ubicación del pozo SRB-4. ................................................................................ 66
FIGURA 28. Completacion del pozo SRB-D4. ....................................................................... 67
FIGURA 29. Formación geológica lower petaca. .................................................................... 69
FIGURA 30. Nanopartículas de sílice en los poros de la formación. ...................................... 76
FIGURA 31. Selección del método de estimulación. ............................................................... 77
FIGURA 32. Propiedades del ácido clorhídrico. ...................................................................... 81
FIGURA 33. Incremento de producción. ................................................................................. 97
 CAPÍTULO I
1.1. INTRODUCCIÓN
Actualmente la industria petrolera en Bolivia se enfrenta a grandes retos, lo que queda de las
reservas se agotan, la exploración y producción de petróleo se enfrentan a varios desafíos
técnicos, por lo que es necesario que se apliquen nuevas tecnologías para la recuperación
mejorada de crudo en los campos petroleros.

Una de las últimas tecnologías para la recuperación mejorada de petróleo, que se está
empleando exitosamente, consiste en la aplicación de fluidos inteligentes que trabajan a escala
molecular, empleando nanotecnología, es decir, la manipulación de la materia a escala del
nanómetro, a escala de átomos y moléculas que poseen el potencial para mejorar la
caracterización de yacimientos, e incrementar el volumen de hidrocarburos recuperables, más
allá de las capacidades de los métodos existentes de recuperación mejorada de petróleo.
Estos nanofluidos se fabrican usando nanopartículas, debido a la adición de nanoestructuras
para aumentar o mejorar algunas de sus propiedades. Normalmente, estas nanoestructuras son
materiales inorgánicos que no se disuelven o se agregan en el medio líquido, sino que quedan
en suspensión. En este caso se busca que sean compatibles con los fluidos del yacimiento,
pero al mismo tiempo que no tengan consecuencias nocivas para el medio ambiente.

El pozo SRB-D4 (Campo Surubí, Eterezama, prov. Carrasco, Cochabamba), que se encuentra
a una profundidad de 3750 m. reporto el 2015 una producción promedio por mes de 21 BPD
lo cual es una taza de producción baja, por esta razón se encuentra en la búsqueda de
oportunidades para mantener su producción como muchos de los pozos que se encuentran en
los Campos Surubí, Surubí Bloque Bajo Y Paloma. Estos campos al iniciar su producción de
petróleo cubrían más del 70% de la producción nacional, sin embargo, sus reservas fueron
agotándose, mostrando una declinación en su producción debido a una disminución de su
energía natural de levantamiento.

1
1.2. ANTECEDENTES
1.2.1. Antecedentes generales.
El proyecto pionero de la aplicación de fluidos inteligentes comenzó en Saudí Aramco, en
Arabia Saudita, el año 2007, donde se emplearon nanosensores que pudieran ser utilizados en
los yacimientos carbonatados árabes. En la primera mitad del 2010, científicos dispersaron
nanopartículas de 10 nm. Mediante la inyección de 250 bbl de agua. La solución nano-
enriquecida (100 ppm) fue entonces bombeada en la formación Arab-D del campo Ghawar.
Posteriormente, fue inyectada salmuera para conducir la mezcla en una distancia estimada de
15 a 20 ft por detrás de las paredes del pozo. El pozo inyector fue entonces cerrado por tres
días antes de que el yacimiento fuera producido. Los ingenieros condujeron un extenso
muestreo de los fluidos producidos por dos días, determinando la presencia de nanopartículas
usando la técnica de espectroscopia fluorescente.

Al comparar las concentraciones de las nanopartículas de las muestras de agua producidas y

del agua inyectada, los investigadores de Saudí Aramco confirmaron un alto factor de
recuperación en la formación de aproximadamente 86%, que demostró la habilidad de las
nanopartículas para permanecer estables a altas condiciones de temperatura y salinidad. Esto
además indicó que las nanopartículas pudieron atravesar las gargantas de poros sin ser atraídas
a la formación carbonatada. Estudios de laboratorio acelerados y mediciones de la presión de
la cabeza del pozo durante las pruebas de campo no demostraron algún signo en la reducción
del flujo y de la permeabilidad del yacimiento.

En Sud América específicamente en Colombia, se logró que esta tecnología aumentara el

recobro mejorado de petróleo pesado con el uso de nanofluidos. Lo que pasó de ser
experimental en un laboratorio a una inyección de campo en el pozo Chichimene-39 de crudo
pesado donde se muestra un incremento de 82,5 bbl/d con respecto a la línea base.

2
1.2.2. Antecedentes específicos.
El proyecto de Recuperación Secundaria, que se realiza en el campo Surubí de la formación
petrolífera de Lower Petaca. Se inició en octubre de 1999, con un plan piloto, con el pozo
SRB-A3 (que fue productor), convertido a inyector de agua. Se planifica el proyecto de
recuperación secundaria a todo el reservorio de Lower Petaca, perforándose 5 pozos, para
luego dar inicio a la inyección de agua en el mes de abril de 2003, tras la construcción de una
planta de tratamiento de agua. En mayo de 2004 se convirtió el pozo SRB D-1 de productor a
inyector, para mejorar los volúmenes de Inyección que en esa fecha habían disminuido
considerablemente, esto para aumentar las cantidades de producción de gas venta y
Petróleo/condensado, en los pozos cercanos como: SRB-D2, SRB-D3, SRB-D4 y SRB-D5.
En Virtud del bajo aporte asociado a la inyección del agua por los problemas que se
presentaron por la baja admisibilidad de los pozos el proyecto de inyección fue suspendido y
actualmente se realiza una visualización del mismo en búsqueda de nuevas alternativas para
optimizar el mismo.

3
1.3. ÁRBOL DE PROBLEMAS
FIGURA 1. Árbol de problemas.

Alto costo de operación para Bajos ingresos

el volumen de producción. económicos.

E
F
E Menor recuperación de Abandono o cierre de
C petróleo remanente del pozo.
T yacimiento.
O
S

Declinación de producción en el pozo SRB-D4.

Reducción de Sobre - explotación Filtración de fluidos

C
permeabilidad. Campo maduro. debido a los lodos
A
de perforación.
U
S
A
S
Taponamiento de
los canales de flujo.

Migración de finos.

4
Fuente. Elaboración propia.

5
1.3.1. Planteamiento del problema.
El petróleo producido en Bolivia en los campos más antiguos que actualmente están en
declive, como el Campo Surubí, (descubiertos en la década de los 60), se obtiene un petróleo
con 38º API, que resulta ser pesado. El pozo SRB-D4 al pasar el tiempo presento diferentes
problemas para su explotación, como la filtración de fluidos debido a las diferentes
operaciones efectuadas en el pozo, que permitieron el ingreso de agentes externos
modificando la permeabilidad de la formación, provocando caídas de presión en la zona de
drenaje, y se tenga menor recuperación de petróleo remanente del yacimiento.

La permeabilidad que tiene esta formación es moderada, que tiende a obstruirse con facilidad,
debido a la migración de finos lo que conlleva a una reducción de la permeabilidad de la zona
porosa; obstruyendo los canales de flujo. Ya que evita que el petróleo fluya a superficie,
provocando de esta manera una declinación de producción, generando altos costos de
operación para su producción y obteniendo bajos ingresos económicos. Lo cual, si no llegara a
producir petróleo en niveles óptimos, dará como resultado a un abandono o cierre de pozo.

1.3.2. Identificación del problema.

La migración de finos está causando una disminución en la permeabilidad del medio poroso,
reduciendo la productividad del pozo.

1.3.3. Formulación del problema.

¿Aplicando fluidos inteligentes en la estimulación matricial en el pozo SRB-D4 se podrá
reducir la migración de finos en la formación productora y optimizar la producción?

6
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo general.
Proponer un plan de aplicación de fluidos inteligentes para la estimulación del pozo SRB-D4
del campo surubí.

1.4.2. Objetivos específicos.

 Diagnosticar los diferentes parámetros operativos actuales del campo surubí.
 Seleccionar el tipo de fluido inteligente, que sea compatible con la mineralogía de la
formación productora del Campo Surubí.
 Establecer el método de estimulación con los parámetros de inyección del fluido
inteligente.
 Estimar la mejora en el incremento de la producción de hidrocarburos en el pozo.
 Realizar un análisis económico de la aplicación de fluidos inteligentes en la
estimulación matricial en el pozo SRB-D4.

7
1.5. TABLA DE ACCIONES.
TABLA 1. Actividades a realizar para los objetivos específicos.

OBJETIVOS ACCIONES TIEMPO

 Diagnosticar los  Determinarlas características
15 días
diferentes litológicas/estratigráficas de la formación
parámetros productora.
operativos actuales  Recolectar datos sobre el historial de
del campo surubí. producción del campo Surubí.
 Detallar la producción del pozo SRB-
D4.
 Seleccionar el tipo  Identificar el tipo de yacimiento del
20 días
de fluido campo surubí.
inteligente, que sea  Analizar las diferentes propiedades del
compatible con la pozo (P, T, Porosidad, Sw, k.)
mineralogía de la  Análisis del daño de formación en el
formación yacimiento productor.
productora del
Campo Surubí.
 Establecer el  Adecuar el proceso de estimulación para
25 días
método de que las nanopartículas puedan participar
estimulación con en el proceso de estimulación, a través de
los parámetros de métodos de caracterización de materiales.
inyección del fluido  Determinar el tamaño de las gargantas
inteligente. porales y el tamaño de las partículas de
fluido inteligente que puedan atravesar
las gargantas de poros mediante
diferentes estudios.
 Especificar los parámetros del proceso de
estimulación: como el caudal del fluido
inteligente y el tiempo de bombeo que se

8
 va a inyectar al pozo SRB-D4.
 Estimar la mejora  Evaluar la calidad de fluido inteligente y
30 días
en el incremento de compatibilidad con la formación antes y
la producción de después del proceso de inyección para
hidrocarburos en comprobar el incremento en la
el pozo. producción.
 Realizar un  Determinar los costos de aplicación de la
20 días
análisis económico estimulación matricial con luidos
de la aplicación de inteligentes que se emplearían en el pozo
fluidos inteligentes SRB-D4.
en la estimulación
matricial en el pozo
SRB-D4.

Tiempo total de 110 días

elaboración.

Fuente. Elaboración propia.

1.6. JUSTIFICACIÓN
1.6.1. Justificación técnica.
El presente proyecto de investigación hace referencia al empleo de fluidos inteligentes en la
industria petrolera, a través de la inyección de fluidos con nano partículas en una
estimulación, para una mejor recuperación mejorada de petróleo. Desde el punto de vista
técnico se propone una investigación con el empleo de información, con tecnología avanzada
e innovadora que se pueda adecuar con precisión a los problemas que presenta la producción
del pozo SRB-D4, ya que se tiene muy buenos resultados sin presedentes en campos
petroleros provenientes de medio oriente y parte de sudamerica. A traves de este proyecto se
podra mejorar algunas recomendaciones que se puedan realizar apartir de la experiencia que
se pueda obtener en campo, y que puede ser aplicable en otros campos que actualmente están
en declive como el Campo Camiri, La Peña y Paloma.

9
1.6.2. Justificación académica.
El proyecto de grado presentado esta realizado justificando los conocimientos adquiridos y su
relación con la práctica previa para la obtención del título de Licenciatura en Gas y Petróleo
de la universidad Aquino Bolivia.Para cumplir con este cometido se pretende elaborar un
proyecto innovador que solucione el planteamiento del problema expuesto ya anteriormente,
aplicando una tecnología que hasta ahora no se ha realizado en Bolivia, y a la vez permita
poner en práctica los conocimientos adquiridos y ganar experiencia en la planificación,
desarrollo y control de proyectos. Una vez concluido con el proyecto, se pretende dejar como
una referencia bibliográfica en la biblioteca de la Universidad Aquino Bolivia.

1.7. ALCANCE
1.7.1. Alcance temporal.
La investigación se llevará a cabo, a partir de la gestión I -2018. Con un plazo establecido de
110 días hábiles.

1.7.2. Alcance temático.

Se estudiará todo lo referente a la caracterización y diagnóstico del comportamiento actual del
pozo SRB-D4, enfocándose en el problema central de declinación de producción. Para
seleccionar el tipo de fluido inteligente que tendrá que ser compatible con los fluidos del
yacimiento. También se harán cálculos necesarios para saber el caudal de inyección del fluido
inteligente. Finalmente, no se realizará una descripción a detalle del equipo que intervendrá en
la inyección del fluido inteligente y tampoco se hará una simulación en un software para este
proyecto.

1.7.3. Alcance geográfico.

El pozo SRB-D4, se encuentra en el Campo Surubí ubicado en la localidad de Eterezama,
Provincia Carrasco, del departamento de Cochabamba.

1.8. APORTE
El presente proyecto de investigación, contara con una información técnica de los últimos
estudios avanzados, que proporcionara gran ayuda para todas las personas en especial a los
estudiantes de la carrera de Ingeniería Petrolera de la Universidad, que deseen investigar sobre
el mejoramiento de producción de hidrocarburos a través de la inyección de fluidos

10
inteligentes, ya que este primer acercamiento a la utilización de nanopartículas para asistir a
pozos donde la producción ha declinado, podrían complementarse en un futuro para
emprender investigaciones similares o fortalecer la investigación realizada. El presente estudio
en el pozo SRB-D4, portara nuevos conocimientos en el tema con el empleo de una nueva
técnica, que mejorara la producción de hidrocarburos de una manera eficiente.

11
 CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1. Campo maduro
Un buen porcentaje de petróleo producido en la actualidad proviene de campos maduros, en el
cual su ciclo de actividad alcanza su periodo máximo de producción, estos campos maduros
entran en una etapa de declinación y por la capacidad de las reservas remanente que se tiene
en el mismo o su bajo factor de recuperación estos campos maduros son candidatos a realizar
procesos de recuperación terciaria. En la figura 2, Podemos ver el ciclo de vida de un
yacimiento una vez finalizado esto, la señal de madurez está basada en los incrementos de
cortes de agua y de gas asociado al aceite, el incremento del factor de declinación, el
crecimiento de las caídas de presión, los equipos superficiales e instalaciones usados son
obsoletos, así como también el número de pozos cerrados o sin posibilidad de intervención.

FIGURA 2. Ciclo de vida de un yacimiento.

Fuente. Revista de la comunidad de petróleo (petroleo, 2002).

12
2.1.1. Características de los campos maduros.
Las principales características que pueden definir a un campo como maduro, son:
2.1.1.1. Alta dificultad geológica.
Esta complejidad implica un reto enorme para precisar la correcta localización para perforar
nuevos pozos en casos donde sea necesario, ya que dificulta suponer el comportamiento
productivo y también el diseño y efectuar fracturas.
2.1.1.2. Bajos factores de recuperación.
Los bajos factores de recuperación dependen de diferentes variables como el grado de
heterogeneidad de las propiedades de la roca, propiedades físico-químico de los fluidos, el
tipo de empuje predominante, el proceso de explotación y el ritmo de extracción. Estos
diferentes factores afectan a la baja recuperación en campos donde ya se tiene más de 30 a 40
años de producción, en las cuales se suelen tener falta de tecnología e información disponible
para poder planear la explotación de los yacimientos de una manera más eficiencia.
2.1.1.3. Estado avanzado de agotamiento.
Teniendo en cuenta que la mayoría de los campos maduros han estado produciendo por más
de 30 años, es evidente que el estado de agotamiento ya es influyente. Esto va implicar la
dificultad para mantener la producción de los diferentes pozos en un campo maduro ya que en
estos se emplean diferentes sistemas artificiales de producción para poder mantener la
producción de hidrocarburos.
2.1.1.4. Declinación de producción.
Es normal que conforme se siga explotando el campo la declinación de la producción del
mismo se vaya incrementando, debido al avanzado estado de agotamiento en que se
encuentran los campos maduros.
2.1.1.5. Grandes cortes de agua.
Estos se deben principalmente a la intrusión del acuífero natural en las zonas productivas, así
como de los programas de inyección de agua. La producción de agua también afecta los costos
de extracción.
2.1.1.6. Baja relación de producción.
Las diferentes operaciones deben manejar la declinación de la producción en el corto plazo
aumentando al mismo tiempo los factores de recuperación a largo plazo. Aun así, muchos
campos maduros están siendo operados utilizando la tecnología implementada en la etapa de

13
desarrollo original del campo. El mejoramiento de la recuperación con este equipo, que a
veces alcanzaría varias décadas de longevidad, es difícil por no decir imposible. Es preciso
entonces evaluar nuevas tecnologías, tales como los registros de producción modernos, las
instalaciones de superficie actualizadas, los mecanismos de levantamiento adecuados con
fines específicos, o los estudios sísmicos adquiridos con la técnica de repetición para
determinar qué elementos resultan económicamente adecuados para la situación económica.

2.1.2. Propiedades del reservorio.

Para la determinación de las propiedades petrofísicas de los reservorios existen diversos
métodos, tales como la toma de registros eléctricos y análisis en laboratorio, los cuales
presentan un alto índice de confiabilidad, entre las propiedades más importantes tenemos
(Banzer, 1996):
2.1.2.1. Porosidad.
Son los espacios vacíos o huecos contenidos en la roca reservorio donde nos señalara el
volumen de fluidos que pudiera contener este mismo reservorio sea ya de agua de formación o
de hidrocarburo.

ECUACION 1

Vp Vp − Vs
ϕ= =
Vb Vb

Dónde:
ϕ ∶ Porosidad.
Vb ∶ Volumen bruto o total de la roca.
Vs ∶ Volumen ocupado por sólidos o el volumen de los granos.
Vp : Volumen de poros = vol. Total – vol. De sólidos.
Como el volumen de espacios disponibles para almacenar fluidos no puede ser mayor que el
volumen total de la roca, la porosidad es una fracción y el máximo valor teórico que puede
alcanzar es 1. Muchas veces la porosidad es expresada como un porcentaje. La clasificación
de la porosidad puede ser de la siguiente forma:

14
  Porosidad primaria: Esta porosidad está referida a la formación simultánea con el
depósito de los sedimentos, en los cuales los espacios que tienen contribuyen a este
tipo son los espacios entre granos individuales de los sedimentos.
 Porosidad secundaria: Es generado o alterada posteriormente a la depositacion, por la
acción de las aguas de formación, cambios en la composición química de las rocas o la
acción de fuerzas tectónicas.

En la tabla 2. Se puede observar como la porosidad es una medida de la capacidad de

almacenamiento de la roca, la calidad de la roca yacimiento puede ser determinada en función
a la porosidad.
TABLA 2. Calidad de la roca en función a la porosidad.
CALIDAD ∅ (%)
Muy buena > 20
Buena 15-20
Regular 10-15
Pobre 5-10
Muy pobre <5
Fuente. Elaboración propia.
2.1.2.2. Permeabilidad.
Se define como la capacidad que tiene una roca de permitir el flujo de fluidos a través de sus
poros interconectados. Si los poros de la roca no se encuentran interconectados no puede
existir permeabilidad.
2.1.2.2.1. Ley de Darcy.
Para realizar el cálculo de la permeabilidad, utilizamos la ecuación 2. De la fórmula de la Ley
de Darcy, que enuncia que la velocidad de un fluido homogéneo en un medio poroso es
proporcional al gradiente de presión, e inversamente proporcional a la viscosidad del fluido.
ECUACION 2.

k dp
v= −
μ dL

15
Dónde:
v ∶ Es la velocidad aparente en cm/s.
μ ∶ Viscosidad de flujo encentipoises.
dp
∶ Es el gradiente de presión (atm/cm).
dL

k ∶ Permeabilidad en darcys.
Pero;
ECUACION 3.

q k dp
v= = − 1,127
A μ dL
cm2
q ∶ Caudal orata volumétrica de flujo ( ).
s

A ∶ Área de la sección transversal total en cm2 .

Según la tabla 3. La permeabilidad depende de la saturación de cada fluido almacenado en la
roca, posee diferentes grados según la calidad de la formación.

TABLA 3. Calidad de la formación en función a la permeabilidad.

PERMEABILIDAD (mD) GRADO DE
PERMEABILIDAD
1– 10 Pobre
10– 100 Regular
100– 1000 Bueno
>1000 Muy Bueno
Fuente. Elaboración propia.
2.1.2.3. Saturación.
La saturación de fluidos se define como: la fracción o porcentaje del espacio poroso ocupado
por fluidos (oíl, gas o agua) en forma particular en las condiciones del yacimiento como se
observa en la siguiente ecuación 4:
ECUACIÓN 4.

VX
S=
VT

16
Dónde:
Sx ∶ Saturacón de la fase X.
Vx ∶ Volumen que ocupa la fase X.
Vt ∶ Volumen poroso total de la roca.
La sumatoria de las saturaciones de todos los fluidos que se encuentran presentes en el espacio
poroso de una roca, debe ser igual a 1 como sigue en la ecuación 5. Siempre y cuando se
considere un medio poroso saturado por petróleo, agua y gas, es decir:
ECUACION 5.

SO + SW + SG = 1

2.1.2.4. Fuerzas capilares.

La capilaridad es una propiedad física de los fluidos por la que aquellos pueden avanzar a
través de un canal minúsculo (desde unos milímetros hasta micras de tamaño), debido a que la
fuerza intermolecular entre sus moléculas es menor a la adhesión del líquido con el material
del tubo el líquido sigue subiendo hasta que la tensión superficial es equilibrada por el peso
del líquido que llena el tubo.
2.1.2.5. Mojabilidad.
La mojabilidad de un sistema roca-fluido se define como la capacidad de un fluido para
extenderse sobre la superficie sólida de una roca en presencia de otro. Una gota de un fluido
preferentemente mojante va a desplazar a otro fluido dispersándose por la superficie, por el
contrario, un fluido no mojante formará gotas, disminuyendo su contacto con la superficie del
sólido. A menor ángulo de contacto, mayor mojabilidad. En la figura 3, se puede observar una
gota de petróleo verde en una superficie sólida mojada por agua azul (izquierda), mojada por
petróleo (derecha) o con mojabilidad intermedia (centro).

FIGURA 3. Mojabilidad de un sistema roca-fluido.

Fuente. (Los Fundamentos De La Mojabilidad, 2017)

17
2.1.2.6. Tensión superficial.
La tensión superficial expresada según la ecuación 6. Es la resistencia que presenta un líquido
a la rotura de su superficie. Esta fuerza es causada por la diferencia entre las fuerzas
moleculares del vapor y de la fase liquida, y también por el desequilibrio de estas fuerzas en
las interfaces, si la superficie está entre dos diferentes líquidos o entre el agua y un sólido es
utilizado el término interfacial.
ECUACION 6.
4
Pch (ρl − ρv )
σ=[ ]
PM

Donde 𝜎 es la tensión superficial en D/𝑐𝑚2 , e la ecuación 7. 𝑃𝑐ℎ Es un parámetro

independiente de la temperatura y es llamado (Parachor).
ECUACION 7.

Pch = 69.9 + 2.3 ∗ Mi

𝑀𝑖 ∶ Peso molecular del componente.

𝑃𝑐ℎ : Parachor del componente.

2.1.3. Propiedades físicas de los fluidos.

El petróleo es una mezcla de hidrocarburos, cuya estructura molecular está formada por
carbono, hidrogeno, azufre, oxígeno y nitrógeno. Esta composición depende del tipo de
yacimiento donde se haya formado y mientras menor sea el contenido de carbón en relación al
hidrogeno, menor será la abundancia de productos pesados. A continuación resolveremos las
propiedades físicas del petróleo (Ahmed, 2006):
2.1.3.1. Densidad y gravedad especifica del petróleo 𝒀𝑶 .
La densidad del petróleo está definida como la masa por unidad de volumen de petróleo a
determinada presión y temperatura. Mientras que la gravedad especifica del petróleo es la
relación de la densidad del petróleo con respecto a la densidad del agua, como se expresa en la
ecuación 8. Las densidades son medidas a 60°F y a presión atmosférica.

18
ECUACION 8.

ρo
Yo
ρw
Dónde:
𝑌𝑜 : Gravedad especifica del petróleo.
𝜌𝑜 : Densidad del petróleo crudo (lb/pie3).
𝜌𝑤 ∶Densidad del agua (lb/pie3).
En la industria del petróleo la densidad y la gravedad específica son ampliamente utilizados, la
gravedad API es la más utilizada en mediciones. A continuación, esta gravedad API se
representa en la ecuación 9;
ECUACION 9.

141.5
°API = − 131.5
Yo

2.1.3.2. Solubilidad del gas 𝑹𝑺 .

Es la relación de la solubilidad definida como la cantidad de gas disuelto por unidad de
volumen líquido, a cualquier condición de presión y temperatura del reservorio cuando ambos
volúmenes se miden en la superficie, esto dependerá fundamentalmente del tipo de fluido que
contiene el reservorio, se expresa de la siguiente ecuación 10:
ECUACION 10.

volumen de gas disuelto(Tr, Pr, Cs)

Rs =
volumen de petroleo (Cs)

Se manifiesta que el petróleo crudo está saturado con gas a cualquier presión y temperatura si
al reducir ligeramente la presión libera gas de la solución, e inversamente si no libera se dice
que el petróleo está sub saturado.
2.1.3.3. Viscosidad del petróleo (𝝁𝑶 ).
La viscosidad de los líquidos se incrementa al aumentar la presión, causando únicamente la
compresión del líquido, disminuye cuando se incrementa la temperatura. La viscosidad se
define también como la resistencia interna al flujo de los fluidos. Teniendo en cuenta la
presión, la viscosidad del petróleo se puede clasificar en:

19
  Viscosidad del petróleo muerto.Se define como la viscosidad del petróleo a
condiciones atmosféricas y temperatura del sistema, no hay gas en solución.
 Viscosidad del petróleo saturado. Se define como la viscosidad del petróleo a la
presión del punto de burbuja y temperatura del reservorio.
 Viscosidad del petróleo insaturado. Se define como la viscosidad del petróleo por
encima de la presión de burbuja y temperatura de reservorio.
2.1.3.4. Factor volumétrico (𝑩𝒐 ).
Los diferentes volúmenes del petróleo que se manejan en un reservorio sufren cambios debido
principalmente a los gases disueltos, estos cambios se contemplan mediante el factor
volumétrico del petróleo, que se define como el volumen de petróleo en el reservorio más un
gas disuelto entre el volumen de petróleo medido a condiciones de superficie, como se
observa en la ecuación 11:
ECUACION 11.

volumen de petroleo + volumen de gas

𝐁𝐨 =
volumen de petroleo

2.1.3.5. Compresibilidad del petróleo.

Cuando se aplica presión al sistema de fluidos del reservorio por encima del punto de
saturación que contiene el gas en solución, se produce una disminución no lineal en el
volumen que dependerá de la temperatura y composición del sistema.

A los cual el volumen del petróleo sufre cambios cuando existe gas en solución debido a los
efectos de presión y temperatura que se produce en el fluido permitiendo la expansión del
mismo, siendo esto producto del factor volumétrico del petróleo. Por lo tanto, la ecuación 12.
Denota que la compresibilidad del petróleo se define como el cambio en volumen por unidad
volumétrica por cambio unitario de presión tal así:
ECUACION 12.

1
Co
Bo

20
2.1.3.6.Clasificación del petróleo.
 Según la gravedad API
La tabla 4. Indica la medida de que tan liviano o pesado es el petróleo.

TABLA 4. Clasificación del crudo según la gravedad API.

TIPO DE CRUDO DENSIDAD EN °API
Condensado > 40
Liviano 30 – 39.9
Mediano 22 – 29.9
Pesado 10 – 21.9
Extra pesado < 9.9
Fuente. Clasificacion y propiedades del petróleo (2011)

 Según el tipo de petróleo

La tabla 5. Indica la estructura del hidrocarburo según la familia química.

TABLA 5. Clasificación según el tipo de hidrocarburo.

TIPO DE CRUDO DESCRIPCIÓN
Parafinico 75% de hidrocarburo saturado; muy fluido, bajo peso,
poca coloración, bajo contenido de azufre.
Aramomaticos 45% de hidrocarburo saturado; bajo contenido de azufre
Asfaltenicos Alto contenido de residuos como azufre o metales; alta
Viscosidad
Base mixta Bases intermedias entre hidrocarburos parafínicos,
nafténicos y asfalténicos
Fuente. Clasificacion y propiedades del petróleo (2011)

 Según el contenido de azufre

La tabla 6. Indica el promedio de azufre en la composición del crudo.

21
 TABLA 6. Clasificación del crudo según el contenido de azufre.
TIPO DE CRUDO DESCRIPCIÓN
Dulce Menos de 0.5% de azufre
Medio Entre 0.5 y 1 % de azufre
Agrio Mayor a 1 % de azufre
Fuente. Clasificación y propiedades del petróleo (2011).

2.2. Yacimientos de gas condensado

En estos yacimientos la mezcla de hidrocarburos se mantiene gaseosa o en punto de rocío a
condiciones iníciales de yacimientos, pero luego al entrar en la región bifásica presenta
condensación retrógrada durante la reducción de la presión a temperatura constante hasta
cierto punto en el cual la saturación de líquido empieza a descender. En este tipo de
yacimientos la temperatura presente se encuentra entre la temperatura crítica y la temperatura
cricondentérmica, relación gas-petróleo de producción se encuentra entre 5000 y 10000
PC/Bbl (Pies Cúbicos sobre Barriles), el líquido producido puede ser incoloro, amarillo o rara
vez negro y presenta una gravedad API entre 40° y 60°.

FIGURA 4. Diagrama de fases P-T para un gas condensado.

Fuente. Yacimientos de gas condensado (campos maduros, 2002)

22
2.2.1. Factor de recuperación.
Es la relación que existe entre la producción acumulada de petróleo o gas y el volumen
original de petróleo, a condiciones atmosféricas. Normalmente se expresa en %. El valor o
estimación del factor de recuperación de un yacimiento es función del tiempo que tiene en
producción, además se considera que es función de varios parámetros del mismo yacimiento o
campo.
 Factor de recuperación:
ECUACION 13.

produccion acumulada de aceite o gas a esa fecha

Fr (%) =
volumen original de aceite o gas en el yacimiento

 Factor de recuperación total:

ECUACION 14.

produccion acumulada + reserva remanente

Fr (total) =
volumen original de aceite o gas en el yacimiento

Las unidades de la producción acumulada y del volumen original son comúnmente barriles de
petróleo crudo a condiciones de superficie (BPC). En el caso de yacimientos de gas, se usa
indistintamente millones de pies cúbicos de gas (MPC) o se convierte el gas a barriles de
petróleo crudo equivalente, ambos a condiciones de superficie.

2.2.2. Daño de formación.

Se define el daño a la formación como cualquier restricción al flujo de fluidos en el medio
poroso, causado por la reducción de la permeabilidad en la vecindad del pozo, por la
producción de fluidos o por la introducción de fluidos durante las operaciones de perforación,
terminación y/o rehabilitación del pozo, y que puede ser eliminada mediante tratamiento
químico (ácidos, surfactantes u otros), permitiendo al pozo recuperar la mayor parte de su
capacidad original de producción.
2.2.2.1. Análisis del daño de formación.
El daño de la formación se determina mediante ensayos, pero de no tener los datos precisos
puede ser estimado mediante la relación de permeabilidades y radios del skin como se puede
observar en la ecuación 15. En el cual nos da el daño de formación:

23
ECUACION 15.

𝑘 𝑟𝑠𝑘𝑖𝑛
𝑆=( − 1) ∗ 𝑙𝑛 ( )
𝑘𝑠𝑘𝑖𝑛 𝑟𝑤

Dónde;
K: Permeabilidad media de la formación productiva.
𝑘𝑠𝑘𝑖𝑛 : Permeabilidad media de la zona afectada por el daño (skin).
𝑟𝑠𝑘𝑖𝑛 : Radio desde el centro del pozo al borde externo del skin.
𝑟𝑤 : Radio del pozo.
De aquí se puede observar que:
Si 𝑘𝑠𝑘𝑖𝑛 : < K, S > 0, el pozo tiene daño.
Si 𝑘𝑠𝑘𝑖𝑛 : = K, S = 0, el pozo no tiene daño.
Si𝑘𝑠𝑘𝑖𝑛 : > K, S < 0, el pozo fue estimulado.
A continuación, la siguiente tabla 7. Muestra los valores de daño que se producen en un pozo:

TABLA 7. Clasificación del daño de formación.

CONDICIÓN DEL POZO VALOR DE DAÑO (S)
Altamente dañado S > 10
Dañado S >= 0
Sin daño S=0
Acidificado −1 < S < −3
Fracturado −2 < S < −4
Masivamente fracturado S < −5
Fuente. (Manual de Estimulacion de Pozos Petroleros, 1991)

Es importante distinguir entre baja tasa de producción y bajo índice de productividad. La baja
tasa de producción en un pozo puede ser causa de defectos en el sistema de levantamiento o en
el diseño de las tuberías. El índice de productividad de un pozo hay que analizarlo
comparándolo con los pozos vecinos completados en el mismo yacimiento, o con el que el
mismo pozo tenía al principio de su vida productiva.

24
Para analizar el índice de productividad hay que medirlo, y si se halla que es anormalmente
bajo, se debe distinguir entre una baja capacidad de flujo del yacimiento y restricciones al
flujo en las cercanías del pozo. Para esto, hay que realizar pruebas de restauración de presión
para hallar la presión del yacimiento, la presión fluyente de fondo del pozo, la capacidad de
flujo, permeabilidad por espesor (k*h), y el factor de daño. La ecuación 16. Muestra que el
índice de productividad se define como el volumen de fluido producido, por unidad de caída
de presión entre el yacimiento y el pozo, como sigue:
ECUACION 16.

Q
J=
Pe − Pwf

Dónde:
j: Indicé de productividad, b/d.
q: Tasa de producción, b/d.
Pe : Presión del yacimiento, Psi.
Pwf: Presión fluyente de fondo del pozo, Psi.
La tasa de producción, para estado seudoestabilizado, viene dada por la ecuación De Darcy
para flujo radial, como sigue en la siguiente ecuación 17:
ECUACION 17.

0.0070 ∗ k ∗ h(Pe − Pwf )

q= r
BO ∗ μ ∗ (ln r e + S)
w

Donde;
𝑟𝑒 :Radio de drenaje del pozo, Pies.
𝑟𝑤 :Radio del pozo, Pies.
𝜇 ∶Viscosidad del petróleo, cP.
𝐵𝑂 :Factor volumétrico del petróleo, By / Bn (Adim.)
S: Factor de daño, Adim.
K: Permeabilidad efectiva, mD.
H: Espesor de la zona, Pies.

25
2.2.2.2. Operaciones por las cuales se ocasiona el daño.
2.2.2.2.1. Perforación.
Cuando se perfora a través de la zona productora, la calidad del fluido de control y la presión
diferencial ejercida contra la formación son críticas. El daño y su efecto en la productividad
del pozo resultan de la interacción del filtrado del lodo con los fluidos y minerales que
contiene la roca y de la invasión de sólidos tanto del propio fluido de perforación como de los
recortes de la barrena. El lodo de perforación contiene entre otros materiales arcillas, agentes
densificantes y aditivos químicos, todos ellos potencialmente dañinos. La invasión de estos
materiales depende de la efectividad del control de pérdida del filtrado y del tamaño relativo
de los sólidos y los poros de la formación. Esta invasión puede variar de pocas pulgadas a
varios pies.
2.2.2.2.2. Cementación.
Durante la cementación de la tubería de revestimiento, al bajar ésta puede causarse una
presión diferencial adicional contra las zonas productoras, comprimiendo el enjarre y
aumentando las posibilidades de pérdida de fluidos. Las lechadas de cemento también
producen un alto filtrado y los propios sólidos pueden invadir la formación. Los fluidos
lavadores y espaciadores, y otros productos químicos contenidos en la propia lechada de
cemento, utilizados normalmente durante la cementación, pueden ser fuentes potenciales de
daño a la formación. Los filtrados de lechadas con pH elevado, son particularmente dañinos
en formaciones arcillosas, adicionalmente al entrar en contacto con salmueras de la formación
de alta concentración de calcio, pueden provocar precipitaciones de sales.
2.2.2.2.3. Terminación.
Durante la terminación del pozo se llevan a cabo varias operaciones, como son: control,
cementaciones, limpieza del pozo, asentamiento del aparejo de producción, perforación del
intervalo a explotar e inducción del pozo a producción.
2.2.2.2.4. Estimulación.
La estimulación de pozos debe ser cuidadosamente diseñada para evitar que los fluidos de
tratamiento inyectados contra formación, puedan dejar residuos por precipitaciones
secundarias o incompatibilidades con los fluidos de la formación. Obviamente estos efectos
causarán daños difíciles de remover y en ocasiones permanentes. Los fluidos ácidos de
estimulación son de las fuentes de mayor potencialidad de daños. Una selección inapropiada

26
del fluido de estimulación, o el no tomar en cuenta las condiciones de los pozos en los que se
realiza una estimulación, puede llevar a daños severos y en ocasiones permanentes.
2.2.2.2.5. Producción.
Los intervalos disparados son susceptibles de ser taponados por sólidos (arcillas y otros finos)
que emigran de la formación al ser arrastrados por el flujo de fluidos al pozo; en formaciones
de arenas poco consolidadas este problema es mayor. Si el yacimiento está de presionado, será
mucho más fácil dañar la formación con estos sólidos.

Durante la producción de un pozo pueden originarse cambios en la estabilidad de los fluidos

producidos, pudiéndose propiciar precipitaciones orgánicas (asfáltenos y/o parafinas) o
inorgánicas (sales) con el consecuente obturamiento del espacio poroso y el daño a la
formación. Asimismo, en pozos de gas pueden ocurrir fenómenos de condensación retrógrada
que ocasionan bloqueos de líquidos en la vecindad del pozo.

2.3. Nanotecnología en la recuperación mejorada de petróleo (EOR)

La nanotecnología (millonésima parte de un centímetro), comprende el estudio, diseño,
creación, síntesis, manipulación y aplicación de materiales, aparatos y sistemas funcionales a
través del control de la materia a nanoescala, la nanotecnología es utilizada para crear
materiales, aparatos, sistemas novedosos y poco costosos con propiedades únicas.

La nanotecnología en este último tiempo ha ingresado con mucho éxito a la industria del
petróleo, esto mediante la investigación de nuevos materiales tanto naturales como sintéticos,
que permite desarrollar suministros de energía más barata y ambientalmente atractiva. En el
caso de la Recuperación Mejorada de petróleo EOR, la nanotecnología permite controlar
procesos con ayuda de nanopartículas, las mismas que son capaces de ser aplicadas a nivel de
yacimiento y facilitar la extracción de crudo en forma permanente.

Estos nano-agentes integrados en los fluidos, pueden aumentar drásticamente la recuperación

del aceite mediante la mejora de las geomecánicas del depósito, mejorando la tensión
superficial, mediante el enfoque de copiar los principios de los geosistemas, utilizando
partículas del orden de 1 a 100 nm. Con ciertas especificaciones; térmicas, propiedades
ópticas, eléctricas, reológicas e interfacial, que son directamente útiles para liberar el aceite
atrapado en los espacios porosos del orden de 5 a 50 micras que se encuentra en la formación.

27
La viscosidad de un fluido que se inyecta para desplazar el aceite, tal como una solución de
agua, Dióxido De carbono o surfactantes, suelen ser menor que la viscosidad del aceite.

FIGURA 5. Inyección de nanopartículas en un medio poroso.

Fuente.(Nanotecnologia en la industria petrolera, las nuevas imnovaciones tecnologicas,

2014)

En esta situación, la adición de nanopartículas puede ajustar la viscosidad del fluido inyectado
aun nivel óptimo, con el efecto de mejorar la movilidad del fluido, y tener una mejor
recuperación de petróleo de los yacimientos, donde estudios han demostrado que agregando
nanopartículas a estos fluidos se pueden incrementar como la densidad, viscosidad
conductividad térmica y el calor. Con estas nanopartículas pueden penetrar pequeñas
gargantas de poros sin llegar hacer atrapados. Y la cantidad de inyección puede ser menos
costosa, por lo tanto, un proceso rentable de EOR se puede lograr.

FIGURA 6. Escala de dimensiones de materiales.

Fuente.(Well performance improvement using nano fluids , 2015)

28
Con los últimos avances tecnológicos en fluidos inteligentes, creados en laboratorio con
nanotecnología, y su aplicación como aditivos en los fluidos de tratamientos de estimulación
matricial, se puede alcanzar una mejora en la productividad aproximadamente de un 40%
mayor que de los tratamientos convencionales, por lo que en general se aumentaría la
producción en un 75% (SPE-177831, 2015).

Así, el uso de nanopartículas garantiza el incremento del factor de recobro que otros métodos
convencionales no logran, debido a que pueden modificar ciertos factores de los materiales, de
la formación o del petróleo; como por ejemplo, pueden cambiar la humectabilidad de la roca
(Quinfen, 2010; El-Diasty, 2013), y actuar como surfactantes (Vasconcelos, 2016),
disminuyendo las tensiones interfaciales de estos componentes en los yacimientos,
modificando así la viscosidad del petróleo y logrando que fluya con mayor facilidad”. Sin
ocasionar daños ecológicos y representa cantidades y/o costos bastante menores en
comparación a otra clase de tratamiento convencional.

2.3.1. Recuperación mejorada de hidrocarburos.

La recuperación mejorada de petróleo se define como el conjunto de métodos que emplean
fuentes externas de energía y/o materiales para recuperar el petróleo/gas, que no puede ser
producido por medios convencionales (recuperación primaria y secundaria).

Existen tecnologías, procesos o mecanismos conocidos como: Recuperación Terciaria o

Mejorada de Petróleo (EOR por sus siglas en inglés “Enhanced Oil Recovery”), que se pueden
observar en la figura 7. Este método se aplica después de las recuperaciones primaria y
secundaria, debido a que todavía hay posibilidades de aumentar al factor de recuperación entre
10 y 20 por ciento más que con los otros métodos del petróleo original en sitio.

29
 FIGURA 7. Métodos EOR.

Fuente. Recuperación mejorada de petróleo (2012).

La eficiencia de los métodos de recuperación primaria y secundaria está limitada por dos
factores:
 A escala de los poros, el crudo alcanza una saturación residual baja para encontrarse en
forma de glóbulos discontinuos, atrapados por las fuerzas capilares.
 A escala del yacimiento, existen ciertas zonas en las cuales el fluido inyectado durante
la recuperación secundaria no penetra, por la baja permeabilidad de estas zonas,
porque siguen caminos preferenciales, o la geometría de implantación de los pozos no
es favorable.

Existen varios métodos de recuperación terciaria, algunos de ellos son específicamente para
campos gasíferos y otros son exclusivamente para campos petroleros, existen algunos que
pueden ser aplicados, en ambos casos, pero esto va de acuerdo con las características del pozo
y del hidrocarburo esto se puede observar en la figura 8. Entre estos métodos se tienen:
 Térmicos que se refiere a la inyección de vapor o inyección de aire, pl.ñlñiara generar
una combustión in-situ en el yacimiento.
 Químicos, se refiere a la inyección de polímeros o surfactantes, para reducir la tensión
interfacial.

30
  También la inyección de gases miscibles, como CO2, gases enriquecidos, gases
exhaustos o nitrógeno, este último como proceso miscible o inmiscible.

FIGURA 8. Mecanismos de recuperación de hidrocarburo.

Fuente.(Reservoir Engineering Handbook, 2006)

Estos mecanismos y técnicas de recuperación de hidrocarburos, involucran los procesos de

explotación y producción, tomando en cuenta, las etapas que se deben seguir para su
realización, desde la recuperación primaria y secundaria, que contempla la recuperación
convencional hasta la recuperación terciaria o mejorada, tomando en cuenta el daño que se
puede efectuar en la formación, donde se encuentran los métodos de estimulación química,
térmica y miscibles. Los principios básicos de los métodos de EOR más efectivos se muestran
en la siguiente tabla 8:

31
 TABLA 8. Principios básicos de los métodos de EOR.
METODOS MAS PRINCIPIO BASICO
USADOS
Control de la movilidad, Mejoramiento del barrido
mediante la inyección de Mejoramiento en la eficiencia
polímeros, espumas, del desplazamiento
PROCESOS QUIMICOS desplazamiento inmiscible
de CO2.
Procesos de reducción de la
tensión interfacial mediante
la inyección de surfactantes
e inyección de alcalinos.
Desplazamiento miscible Mejoramiento en la eficiencia
PROCESOS MISCIBLES usando CO2, nitrógeno, del desplazamiento
alcohol, gas seco.
Inyección cíclica de vapor, Mejoramiento del barrido
PROCESOS TERMICOS empuje de vapor.
Fuente.(The potencial of Nanoparticles to improve oil recovery in Bahariya formation, 2015)

2.3.1.1. Inclusión de la nanotecnología en la industria petrolera.

La nanotecnología ofrece un enorme potencial para modernizar la infraestructura, aumentar la
recuperación neta de los yacimientos nuevos y existentes, ampliar el área de aplicaciones para
aguas profundas, y encontrar soluciones para la producción de hidrocarburos no
convencionales. Esta Tecnología puede ser la piedra angular de cualquier tecnología futura de
energía que ofrece la esperanza de extender la línea de vida de nuestros recursos energéticos
actuales, aportando soluciones innovadoras, ya que desde hace tiempo ya se está incluyendo
esta ciencia en el área petrolero, a continuación, citaremos algunas áreas de aplicación.
2.3.1.1.1. Fluidos de perforación.
Los fluidos de perforación mezclados con nanopartículas (fluidos inteligentes) son utilizados
para mejorar la velocidad de perforación, estabilizar al pozo, reducir la pérdida de fluido,

32
eliminar el daño de formación, alterar la mojabilidad y consolidar la arena (Esmaeili, 2009;
El-Diasty, 2013).
2.3.1.1.2. Brocas de perforación.
Los nanomateriales de carbono son sumamente importantes para la fabricación de brocas
súper-duras y compactas, puesto que combinan propiedades mecánicas, eléctricas,
estructurales y térmicas de manera homogénea (El-Diasty, 2013).
2.3.1.1.3. Cementación.
En trabajos de cementación, los nanomateriales pueden optimizar significativamente las
propiedades del cemento, a partir de nano-emulsiones (disoluciones en agua a escala
nanométrica) capaces de acelerar procesos de hidratación, resistir a la compresión, controlar la
pérdida de fluido, impedir la migración de gas (problema muy común en pozos de gas),
disminuir la probabilidad de colapso, mejorar la adhesión entre el casing y el agujero, y
reducir los costos de producción (Maserati, 2010).
2.3.1.1.4. Producción.
Estudios nanotecnológicos han desarrollado nuevos métodos para eliminar impurezas, gracias
a una nueva generación de nanomembranas. Estas nanomembranas son capaces de separar
residuos de metales presentes en el crudo pesado, o eliminar las impurezas de gas en el tight
gas”. Tight gas es el término utilizado para yacimientos que presentan gas natural seco y
permeabilidad baja.
2.3.1.1.5. Refinación.
La nanotecnología ofrece soluciones innovadoras a muchos problemas que se presentan en la
refinación y la petroquímica. Por ejemplo, se han desarrollado nanocatalizadores con la
finalidad de aumentar la velocidad de las reacciones químicas, reducir los costos de transporte
y manejo de crudos pesados o bitumen (Ying and Sun, 1997).

2.3.2. Fluidos inteligentes.

Un fluido inteligente es una mezcla que consiste en partículas de tamaño nanométrico
(partículas de tamaño ultra pequeño de metal, oxido, carburos, nanotubos), y fibras dispersas
en un líquido, el resultado de esta mezcla es la alteración de las propiedades físicas de la base
liquida, tales como viscosidad, densidad y transferencia de calor, entre otros. Estas partículas
son transportadas por el líquido en una suspensión que no se disuelven o se agregan al medio

33
líquido, normalmente se denomina una dispersión coloidal, como cualquier mezcla de sólidos
y líquidos, se agrupan y tienden a espesarse.

FIGURA 9. Producción de nanopartículas.

Fuente. La revolución nanotecnología en los nuevos materiales (2015).

El tamaño de las nanopartículas les proporciona características únicas a estos fluidos

convirtiéndolos en fluidos inteligentes. Cuando son apropiadamente seleccionadas y
dispersadas en un fluido base, los principales beneficios observados resultan los siguientes:
 Mejor eficiencia para la transferencia de calor, buena estabilidad del fluido.
 Transporte mejorado a través de micro-canales.
 Erosión reducida y menores requerimientos de bombeo.
 Reacciones controladas ante la presencia de otros químicos en el sistema.
 Reducción de la tasa de sedimentación de las partículas suspendidas.

Debido a las dimensiones nano escalares de las partículas que lo conforman, los aditivos de
los nanofluidos tienen una inhibición potencial externa e interna y una reducción drástica de la
concentración presuponiendo la obtención de fluidos con propiedades superiores.

En la figura 10. Los poros en el yacimiento son cavidades micro escalares (áreas con tinte
azul) existentes entre los granos (áreas blancas y amarillos) que contienen fluidos o gases. Las
gargantas de poros son los conductos estrechos que vinculan los poros y constituyen las
estructuras permeables más pequeñas de la roca del yacimiento. Para garantizar el éxito de la

34
nanotecnología en un yacimiento, es preciso que los agentes traspasen por las líneas rojas,
formaciones sin flocular, obturar los poros o dañar la permeabilidad del yacimiento.

FIGURA 10. Alteración de la mojabilidad de un proceso de EOR.

Fuente. La revolución nanotecnología en los nuevos materiales (2015).

El propósito del tamaño de las nanopartículas es muy importante, como se sabe los diámetros
de los poros de los yacimientos, normalmente son del orden de un micrómetro, por lo que las
nanopartículas no solo entran en los poros del yacimiento, sino que muestran un efecto de
penetración excitado, por energía térmica y dinámica en consecuencia de los cambios del
depósito. Como resultado de esto, las expansiones de los materiales en los espacios de la roca
mejoran, las interfaces de los fluidos en los canales de micro escala se modifican, la
mojabilidad cambia, por tanto, el movimiento de líquido son tratados y finalmente la
eficiencia de recuperación de aceite se incrementa.

Estas partículas podrán controlar eficazmente la formación de la migración de finos, lo que es

un problema evidente, porque obstruye la garganta del medio poroso debido al desplazamiento
de las partículas finas de las arenas superficiales.
2.3.2.1. Migración de finos.
El daño de formación debido a la migración de finos, es uno de los efectos secundarios
destructivos de algunas técnicas de recuperación que pueden tener una solución. Con la
intervención de la nanotecnología, este efecto esta en equilibrio con los fluidos que estas en
los poros, estas partículas comienzan a fluir cuando el estado de equilibrio es alterado por
agentes de algún método EOR. Donde pueden provocar la reducción de la permeabilidad en el
medio poroso.

35
2.3.3. Nanopartículas.
Es cualquier partícula inferior a 100 nm (equivalente alrededor de un millar de átomos), escala
en el sistema internacional de unidades, se define como nano-metros. Con la adición de las
nanopartículas en un solo fluido se pueden realizar varias tareas dentro el pozo ya que pueden
garantizar factores de recobro que otros compuestos no logran, puesto a que pueden actuar
como surfactantes, cambiar la mojabilidad de la roca, e incluso, mediante un mecanismo
llamado presión de separación, mejoran la recuperación de petróleo eficientemente, este
mecanismo es mostrado en la figura 11. Donde las nanopartículas estructurando forma de
cuña, generando separación estructural por gradiente de presión al borde del vértice
(Ibrahimei, 2015).

FIGURA 11. Nanopartículas estructuradas en forma de cuñas.

Fuente. (The potencial of Nanoparticles to improve oil recovery in Bahariya formation, 2015)

La nanotecnología ha desarrollado diferentes tipos de nanopartículas para el propósito de crear

fluidos inteligentes que se puedan aplicar en la estimulación matricial de pozos petroleros:
 Nanoclusters. Son partículas de tamaño limitado y sus dimensiones están entre 1 y 10
nanómetros, por ejemplo: nanoclusters de Plata.
 Nanopolvos. Son acumulaciones o aglomeraciones de nanoclusters, por
ejemplo,Nanopolvos de Nitruro de Boro (BN).
 Nanocristales. Son agregados de cientos o miles de nanopartículas que forman una
estructura cristalina, por ejemplo, nanocristales de celulosa o nanocristales de silicio.
 Estructuras de Carbono. Son estructuras huecas en forma esférica, elipsoidal o tubular
y sus dimensiones están entre 1 y 50 nm. por ejemplo, nanotubos de Carbono de pared
simple (diámetro de 1 nm), nano-tubos de carbono de pared múltiple (diámetro de

36
 varios nanómetros conforme al número de capas) llamados también fullerenos de
diámetro de 1 nm.
2.3.3.1. Propiedades de las nanopartículas.
Las nanopartículas tienen propiedades físicas y químicas, estas propiedades dependen de su
forma, de su tamaño, del porcentaje de átomos en la superficie y de su estructura interna. Estas
propiedades pueden verse alteradas por la presencia de sustancias químicas. Las
nanopartículas pueden agruparse permanecer en estado libre, en función de las fuerzas de
atracción o repulsión que intervengan entre ellas.
2.3.3.1.1. Propiedades físicas.
Las propiedades físicas de una partícula dependen del tamaño y en escala nanométrica estas
cambian, por ejemplo; cuando el comportamiento termodinámico de una partícula se ve
afectado incrementa el número de átomos en la superficie, provocando que se punto de fusión
disminuya. Entre las principales propiedades físicas podemos observar en la tabla 9.

TABLA 9. Propiedades físicas de las nanoparticulas.

NANOPARTÍCULAS DIÁMETRO (NM) PUNTO DE PUNTO DE
FUSIÓN (℃) EBULLICIÓN (℃)
Nanopartículas de oro 1 20 2856
2 120
2.5 300
4 600
6 800
> 20 1,000
Nanopartículas de 1.6 400 2212
plata 2 680
10 1,050
11,250
Nanopartículas de > 20 430 1559
CdSe
Fuente. (Nanotecnologia en la industria petrolera, las nuevas imnovaciones tecnologicas,
2014)

37
El punto de fusión disminuye, generalmente como consecuencia de su gran área superficial
específica y el mayor número de átomos en la superficie, esto afecta al comportamiento
termodinámico del volumen de la nanopartícula. Los átomos de la superficie necesitan menos
energía para moverse porque hay menos energía en el interior de la nanopartícula y necesita
menor energía para vencer las fuerzas intermoleculares de atracción.
2.3.3.1.2. Propiedades químicas.
Las nanopartículas metálicas o iónicas manifiestan propiedades químicas muy importantes en
cuanto al auto ensamblado y las excepcionales propiedades que pueden tener como
catalizadores. El elevado número de átomos en la superficie de la nanopartícula provoca un
incremento en la reactividad química y un comportamiento catalítico llamado fotocatálisis que
sería la combinación entre catálisis y fotoquímica. La catálisis permite acelerar una reacción
química y modificar la distribución de los productos de modo que involucre una mejor energía
de activación. La fotoquímica involucra reacciones químicas con interacciones entre la luz y
la materia.
FIGURA 12. Energía necesaria para reacciones catalizadas y no catalizadas.

Fuente. (Nanotecnologia en la industria petrolera, las nuevas imnovaciones tecnologicas,

2014)
2.3.3.1.3. Propiedades magnéticas.
Las partículas presentan una importante propiedad magnética escala nanométrica denominada
súper paramagnetismo. El súper paramagnetismo es una forma de magnetismo que ocurre por
debajo de la temperatura de Curie (temperatura de transición entre un magnetismo inducido o
paramagnético y un magnetismo permanente: depende de cada nanopartícula). Esta propiedad
aparece en nanopartículas ferromagnéticas (minúsculas moléculas que contienen hierro y se

38
magnetizan en un campo magnético-externo), considera un monodomio (partícula por debajo
del tamaño crítico: 50-100nm), y logra un ordenamiento magnético de todos los momentos
magnéticos de los átomos de la nanopartícula. Cualquier nanopartícula ferromagnética puede
convertirse en paramagnética cuando el magnetismo ocurre por encima de la temperatura de
Curie (Márquez, 2014).

La figura 13 (a) Representa un material magnético con multidominios de partículas

magnéticas, y la figura 13 (b) Un material no magnético con monodominios de partículas
magnéticas.

FIGURA 13. Magnetización de nanopartículas.

Fuente. (nanomagnetismo en partículas, 2012)

2.3.3.2. Mecanismos de desplazamiento de nanopartículas.

Existen tres mecanismos de desplazamiento primarios, dos de estos se basan en el movimiento
que tienen las partículas a través del medio poroso, y el tercero es la alteración de la tensión
interfacial y la mojabilidad.
2.3.3.2.1. Suspensión en forma de cuña.
Gracias a la acumulación de las partículas de sílice en forma de cuña se generaría un empuje
en extensión hacia adelante, lo cual implica que el empuje se crea a partir de la capa generada,
a esto se le llama “presión estructural de disociación”. La Energía que permite funcionar a este
mecanismo es el movimiento browniano y las fuerzas de repulsión electrostática. Teniendo en
cuenta que la fuerza de repulsión entre partículas es mayor cuando estas son más pequeñas.
2.3.3.2.2. Acumulación temporal.
En las diminutas gargantas porales, la diferencia de densidad entre las partículas y el agua
disminuye la velocidad de las partículas causando su acumulación. La presión se acumula en
los poros adyacentes forzando al petróleo a salir. Una vez el petróleo fue liberado, La presión

39
circundante cae y el bloqueo se disuelve gradualmente permitiendo que las partículas
comiencen a fluir con el agua como se observa en la Figura 14.
FIGURA 14. Mecanismo de interferencia temporal.

Fuente: (The potencial of Nanoparticles to improve oil recovery in Bahariya formation, 2015)

2.3.3.2.3. Alteración de mojabilidad.

Además de poseer estas capacidades, los nanofluidos pueden cambiar la densidad tanto del
fluido inyectado como de los fluidos almacenados en el yacimiento. Los nanofluidos son
utilizados principalmente para la recuperación de petróleo pesado. Las nanopartículas más
usadas son las de sílice dividiéndose en HLPN, LHPN y NWPN.
2.3.3.3. Estudios de recuperación química con nanopartículas.
Onyekonwu y Ogolo (2010) investigaron tres tipos de nanopartículas de polisilicio (obtenidas
a partir de la sílice) dispersadas en etanol y agua destilada sobre núcleos obtenidos del Niger
Delta. Las nanopartículas fueron: hidrofílicas y lipofóbicas (LHPN), lipofílicas e hidrofóbicas
(HLPN) y de mojabilidad neutra (NWPN). Los resultados demostraron que las nanopartículas
HLPN y NWPN dispersadas en etanol cambian la humectabilidad de la roca (especialmente en
formaciones mojadas por agua) hasta lograr un recobro superior al 65%, y que las
nanopartículas LHPN dispersadas en agua destilada disminuyen la recuperación de petróleo.

Por otra parte, Ogolo (2012) realizaron dos procedimientos experimentales con nueve tipos de
nanopartículas diluidas en agua destilada, salmuera, etanol y diésel sobre núcleos obtenidos de
areniscas de Nigeria. Las nanopartículas fueron: óxido de aluminio, óxido de zinc, óxido de
magnesio, óxido de hierro, óxido de zirconio, óxido de níquel, óxido de estaño, silano tratado
con dióxido de silicio, y dióxido de silicio hidrofóbico. En el primer procedimiento se inyectó

40
salmuera, luego aceite y finalmente el nanofluido para desplazar el aceite de la arena; en el
segundo procedimiento se mojó la arena con el nanofluido durante 60 días, luego se inyectó
aceite, y finalmente se lavó el sistema con salmuera de baja salinidad (20000-30000ppm).

Otros estudios de recuperación química con nanopartículas de sílice demostraron que éstas se
propagan fácilmente en un sistema de poros y no inducen al daño de formación (Skauge,
2010); pueden pasar a través de areniscas y calizas sin alterar su permeabilidade inhiben la
migración de finos (Mera, 2013).
2.3.3.4. Método de obtención de las nanopartículas.
La producción de nanopartículas se enfoca en dos métodos según (DAVILA, 2011) que son:
2.3.3.4.1. Método Sol - gel.
Este método se utiliza para fabricar nanopartículas de óxidos a partir de la síntesis de una
suspensión coloidal de partículas sólidas en un líquido (sol) y la hidrólisis y condensación de
éste sol hasta formar un material sólido lleno de solvente (gel). Para extraer el solvente se deja
reposar el gel a temperatura ambiente por un tiempo llamado envejecimiento, donde el gel se
encoge y expulsa solvente y agua residual. Para expulsar el solvente y el agua que aún queda
en el material se somete a tratamiento térmico, al final del cual se obtienen las nanopartículas.
2.3.3.4.2. Método Aspersión pirolítica.
Este método se utiliza para fabricar nanopartículas de óxidos y nanotubos de carbono a partir
de un metal o vidrio dentro de un calefactor. Se hace incidir un spray formado por un gas
inerte al sistema más una solución que al descomponerse sobre la superficie del metal o vidrio
producirá la nanopartícula.
2.3.3.4.3. Método Microemulsión.
En este método se utiliza para fabricar nanopartículas de cobre, platino, oro, etc. a partir de la
disolución de dos reactivos en diferentes microemulsiones (mezcla de agua en aceite y
surfactante hasta formar gotitas de agua dentro del aceite). Posteriormente se mezclan las
microemulsiones hasta que los reactivos se estén dentro de las gotitas, donde se forman
pequeños núcleos (de 2 a 5 átomos) que constituyen las nanopartículas.

41
2.3.3.5. Evaluación de nanopartículas.
En las tablas 10 y 11. Muestra la evaluación de nanopartículas en recuperación química y
térmica a condiciones de superficie de acuerdo a los artículos científicos mencionados
anteriormente.
TABLA 10. Evaluación de nanopartículas en recuperación química.

Fuente. (The potencial of Nanoparticles to improve oil recovery in Bahariya formation,

2015)

42
 TABLA 11. Evaluación de nanopartículas en recuperación térmica.

Fuente. (The potencial of Nanoparticles to improve oil recovery in Bahariya formation,

2015)

Según la investigación realizada, las nanopartículas de óxidos son las que presentan el mayor
potencial para ser utilizadas en los procesos EOR de recuperación mejorada de petróleo, estas
nanopartículas se producen mediante métodos netamente químicos en laboratorios
especializados, mediante dos métodos de obtención: química y física, los métodos químicos
implican la preparación de soluciones sol-gel, los métodos físicos emplean aspersión pirolitica
es decir que las nanopartículas se obtienen por métodos mecánicos de pulverización, molienda
o incineración. De las anteriores nanopartículas mencionadas, las estructuras metálicas, es
decir los óxidos, son los que se emplean para la estimulación matricial, en pozos petroleros,

43
entre los óxidos que presentan potencial para recuperar hidrocarburos, se emplean
nanopartículas de: Alúmina u oxido de Aluminio (Al2O3), oxido de Titanio, oxido de Cobre o
Cúprico (CuO), oxido de Magnesio (MgO), óxido de Zinc (ZnO), oxido Férrico (Fe2O3),
Sílice u oxido de Silicio (SiO2), oxido de Cadmio (CdO), oxido de Zirconio (ZrO2), oxido de
Estaño (SnO) y otros óxidos pero que son más caros como los óxidos de cerio, plata y oro
(OGOLON, 2012).

Sus precios varían entre 10 a 100000 dólares por tonelada, precio que depende de su diámetro
(a menor diámetro mayor efectividad y mayor precio). A continuación, se incluye la tabla 12.
Que detalla el tipo de nanopartículas de óxido, su tamaño y su precio.

TABLA 12. Precio de las principales nanopartículas y fluidos.

NANOPARTÍCUL PUREZ TAMAÑ ÁREA DENSIDA PRECI
AS A (%) O (NM) SUPERFICIA D (M2/G) O
L ($/1G)
ESPECIFICA
(M2/G)
Aluminio (Al) 99.9 40 30-50 2.7 35
Aluminio (Al) 99.9 18 >60 2.7 38
Oro (Au) >99.99 50-100 3.394 19.32 399
Silicio (Si) 98+ 20-30 80-150 2.33 59
Oxido de aluminio o 99.99 5 >150 3.89 8
alúmina (Al2O3)
Oxido cromico 99+ 60 13.98 5.22 9
(Cr2O3)
Oxido de cobre 99 40 20 6.4 1
(CuO)
Oxido ferrico 98+ 20-40 40-60 5.24 5
(Fe2O3)
Oxido de magnesio 99+ 10 85-120 3.58 2
(MgO)

44
 Oxido de silicio 99.5 20-30 180-600 2.4
(SiO2) 0
.0156
Oxido de titanio 99.5 5 289 3.9 8
(TiO2)
Óxido de zinc (ZnO) 99+ 10-30 20-90 5.606 0.175
Oxido de zirconio 99.95 20 35 5.89 9
(ZrO2)
Oxido de estaño 99.99 18 40-80 6.86 25
(SnO)
Oxido de niquel 99 10-20 50-100 6.67 7
(Nl2O3)

FLUIDOS
PRECIO ($/1L)
Etanol 0.5-1
Diesel 0.27
Agua destilada 0.5
Salmuera 0.015
Etoxilato de octifenol 2.5
Xileno 9.36
Fuente. (Enhanced oil recovery using nanoparticles, 2012)

En la anterior tabla 12. También se muestran los solventes de tratamiento más empleados para
el uso de las nanopartículas de óxidos metálicos, donde se puede apreciar también su costo.
Sin embargo, la experiencia de los expertos en este tema demuestra que el tratamiento de
estimulación empleando nanopartículas puros ayuda a recuperar mayor cantidad de
hidrocarburos.

45
2.4. Estimulación química
El proceso de estimulación, es una actividad fundamental para el mantenimiento ó incremento
de la producción de aceite y gas, además, este proceso ha llegado a ser una práctica estándar, y
se puede asegurar que actualmente no existe pozo productor o inyector que no haya sido
estimulado cuando menos una vez, pudiéndose considerar que la mayoría de los pozos
perforados en este siglo han sido estimulados. Aún más, considerable porcentaje de reservas
de hidrocarburos, ha sido posible producirlas económicamente a través de una estimulación.
Además, se ha aplicado a todo tipo de formaciones y profundidades de los pozos petroleros, a
través de los años la tecnología asociada con la estimulación se ha enriquecido
significativamente, desarrollándose métodos, materiales y equipos para estimular todo tipo de
yacimientos.

La recuperación mejorada de petróleo por medio de estimulación química, emplea diferentes

tipos de fluidos y aditivos, que pueden ser: surfactantes, polímeros y álcalis. Los avances
tecnológicos en los procesos de estimulación son consecuencia de la experiencia e
investigación llevada a cabo desde los finales del siglo pasado. Los conocimientos sobre la
estimulación de pozos se siguen desarrollando y ahora se están empleando técnicas con
fluidos inteligentes desarrollados en base a la nanotecnología.

2.4.1. Estimulación matricial.

La estimulación matricial llamada también acidificación intersticial, consiste en estimular el
pozo más allá de su capacidad natural de producción, eliminando el daño y parte de la matriz
de roca calcárea. Se lleva a cabo inyectando fluidos en la formación, reactivos o no, ácidos o
solventes, en régimen de flujo radial, a presiones inferiores a la presión de fracturamiento de
la formación, logrando incrementar la permeabilidad natural de la formación e incrementando
la capacidad y producción del pozo. El éxito de esta técnica depende principalmente de la
selección apropiada del fluido de tratamiento. El objetivo de un tratamiento matricial es
diferente en areniscas que en carbonatos (Islas Silva, 1991).

En areniscas, los tratamientos matriciales restauran o mejoran la permeabilidad natural de la

formación alrededor del pozo al remover el daño de la formación, disolver material que tapona
los poros o aumentar el tamaño de los espacios porosos. En carbonatos, la estimulación

46
matricial crea nuevos canales (túneles) altamente conductores que sortean los daños. Debido a
estas diferencias, el criterio de selección para el fluido de tratamiento también es distinto.

La técnica de colocación se muestra en la figura 17. Que consiste en el bombeo inicial de

fluido de prelavado que tiene como objetivo eliminar de la zona en que entrará el fluido de
tratamiento, el agua de la formación y el material calcáreo. A continuación, bombear el ácido
fluorhídrico que disolverá el material silícico que daña o compone la roca y finalmente
bombear un fluido que desplazará dentro de la formación, fuera de zona crítica (vecindad del
pozo), los posibles productos dañinos de reacción y dejará acondicionada la zona crítica para
facilitar la remoción de fluidos.

FIGURA 15. Técnica de estimulación matricial reactiva en areniscas.

Fuente.(Manual de Estimulacion de Pozos Petroleros, 1991).

Existen tres etapas básicas de bombeo: Prelavado, Fluido de tratamiento, Fluido de

desplazamiento.
 Fluido de prelavado
El prelavado es una característica importante en el tratamiento de areniscas. El propósito
principal del prelavado es remover esos materiales de la formación los cuales reaccionarán a
un grado significante con HCl, para desplazar esa agua de formación que contiene iones los

47
cuales tenderán a precipitarse con HF, y para enfriar la formación y así permitir una
penetración ácida más profunda. En el caso de usar HCL como fluido de prelavado, este
removerá el CaCO3 y evitará su reacción con el fluido de tratamiento. Los más comunes son
(básicamente son los mismos para el desplazamiento):
 Ácido Clorhídrico (HCL)
 Cloruro de Amonio (NH4Cl)
 Diesel
 Querosén
 Aceite
 Fluido de tratamiento
Removerá el daño por partículas finas, para completar esto. Los surfactantes en un fluido de
tratamiento para un yacimiento de areniscas deben ser de tipo no iónico - aniónico y/o
aniónico. Dentro este fluido es aconsejable colocar las nanopartículas para lograr que el fluido
de tratamiento sea y actué como un fluido inteligente.
 Fluido desplazante
Se utiliza para desplazar el HF, asegura que la mayoría del HF reaccione en la formación y
contribuirá a los resultados del tratamiento. El Cloruro de Amonio, es el más común y es una
de las pocas sales que no precipitará con el HF o con el HF gastado, el diésel se utiliza
también en pozos de aceite. Los propósitos de este fluido son: desplazar los precipitados
dañinos de la vecindad del pozo, asegurar la reacción total de HF y facilitar la remoción de los
productos.
2.4.1.1. Clases de estimulación matricial.
La mayoría de los pozos requieren de una estimulación, ya sea en sus inicios o a lo largo de su
vida productiva; debido al daño ocasionado durante la perforación, terminación y en la
producción. Es evidente que la condición de daño debe ser removida antes de que el pozo
reduzca peligrosamente su potencial productor. Esta remoción es el objetivo principal de las
estimulaciones matriciales consistiendo en la inyección a gasto y presión bajas, esto con la
finalidad de crear un radio de drene hacia la zona dañada y también para operar por debajo de
la presión de fractura; la estimulación matricial se divide en dos grandes grupos:

48
2.4.1.1.1. Estimulación Matricial Reactiva.
Es la estimulación acida en la que los fluidos reaccionan químicamente disolviendo materiales
que dañan la formación y a los sólidos contenidos en la roca, por lo que se emplean los
siguientes ácidos. Ácido clorhídrico (HCL), Ácido fluorhídrico (HF), Ácido acético (CH3-
COOH), Acido fórmico (HCOOH). Para las formaciones de Areniscas el tipo de Ácido que se
usa es el Ácido Fluorhídrico (HF), mezclado con HCL o con ácidos orgánicos. El HF es el
único ácido que reaccionará con arena y otros minerales silicios como la arcilla, la caliza, pero
producirá precipitados insolubles de fluoruro de calcio. La principal razón para acidificar una
formación de areniscas es remover el daño causado por la invasión de partículas sólidas y al
hinchamiento, dispersión, migración o floculación de finos. Así, estos tratamientos se limitan
para daños someros de 1 a 3 pies de la vecindad del pozo, el HF puede ser retardado para
mejorar su distancia de penetración. Se recomienda emplear en pozos con temperatura de
fondo de 200°F o mayor. También, se emplean aditivos químicos e inhibidores de corrosión,
junto con la selección adecuada de los ácidos.
2.4.1.1.2. Estimulación Matricial No Reactiva.
Este tipo de estimulación se llama también, estimulación de limpieza, ya que permite restituir
la permeabilidad natural de la formación al remover el daño. Los fluidos de tratamiento en
esta estimulación son surfactantes que no reaccionan químicamente con los materiales de la
roca, utilizando soluciones oleosas o acuosas, alcoholes o solventes, como los Solventes
Mutuos, que son solventes solubles tanto en agua como en petróleo, los Solventes Aromáticos
y los Surfactantes.
2.4.1.2. Clasificación de los Ácidos.
La mayor parte de la producción de hidrocarburos se presenta en formaciones carbonatadas o
areniscas. Durante la etapa de perforación y terminación del pozo diversos factores químicos o
mecánicos pueden alterar su estado original provocando daños que resultan en una caída en la
presión y una disminución a la producción del pozo. En las primeras etapas o a lo largo de la
vida productora de los pozos se presentan condiciones como cambio en la mojabilidad,
bloqueos por agua o aceite, precipitación de orgánicos, acarreo de finos y arcillas, etc.; lo que
ocasionan la formación de mecanismos de daño. La forma de tratar este daño generado, se lo
puede tratar en función del fluido que lo constituye en la figura 17, podemos ver los diferentes
aditivos utilizados.

49
 FIGURA 16. Diagrama de una estimulación matricial y sus fluidos de tratamiento.

Fuente. Elaboración propia envase al manual de estimulación de pozos petroleros (Islas Silva,
1991)
2.4.1.2.1. Ácidos inorgánicos.
Compuestos que son imposibles obtener un estado libre, aunque pueden obtenerse
disoluciones concentradas de los mismos, se obtiene quemando hidrogeno en atmósfera de
cloro o flúor, o destilándolos con ácido sulfúrico (H2SO4) concentrado, teniendo:
 Ácido Clorhídrico (HCl)
 Ácido Fluorhídrico (HF)
2.4.1.2.2. Ácidos orgánicos.
Son compuestos de carbono, hidrogeno y oxígeno en donde el hidrogeno presenta propiedades
ácidas, obteniendo por la oxidación aldehídos (-CHO), al sustituir el hidrogeno por el grupo
oxidrilo (OH), obteniendo el grupo carboxilo (COOH), teniendo.
 Ácido Acético (CH3COOH)
 Ácido Fórmico
TABLA 13. Clasificación de los ácidos.
NOMBRE DE FORMULA TIPO PODER
ACIDO REACTIVO
Fluorhídrico HL Inorgánico Fuerte
Clorhídrico CHL Inorgánico Fuerte
Acético CH3COOH Orgánico Débil
Fórmico CHOOH Orgánico Débil
Fuente. BJ SERVICES COMPANY.

50
2.4.1.3. Parámetros para el método de estimulación matricial.
Para el diseño de una estimulación matricial con nanopartículas, se deben tomar en cuenta:
 Selección de los fluidos de estimulación (pruebas de laboratorio)
 Presión y gasto máximos de inyección.

Se deben calcular los siguientes parámetros:

 Cálculo de la presión
La presión de fractura, Pf se obtiene mediante la ecuación siguiente:
ECUACION 18.

Pf ( psi) = Gfmax (psi / pie) ∗ TVD ( pie)

El gradiente máximo, Gfmax y Gfmin de fractura, es un parámetro a tomar en cuenta para

determinar la presión de fractura, se calcula usando las ecuaciones que siguen a continuación:
ECUACION 19.

1 2 ∗ Pr
Gfmax = (1 + )
2 TVD
ECUACION 20.

1 2 ∗ Pr
Gfmin = (1 + )
3 TVD

 Presión máxima de inyección en superficie (𝑷𝒔 𝒎𝒂𝒙)

Presión hidrostática, Ph o cabeza del fluido. Es la presión ejercida por el fluido del “wellbore”
debido a su profundidad y densidad.
ECUACION 21.

lb
Ph = 0.052 ∗  ( ) ∗ D(pie)
gal

Presión de inyección, Ps también llamada como presión de cabeza, presión de tratamiento en

superficie.

51
ECUACION 22.

Ps max(psi) = Pf(psi) − Ph

 Gasto máximo de inyección (BPM)

ECUACION 23.

7.08(10−6 )kh(Pr − Pwf )

Qimax = r
μf ∗ [ln (r e ) + s]
w

 Volumen y concentración del fluido de prelavado (pre-colchón)

 Daño somero: Penetración recomendada 2 pies.
 Daño profundo: Penetración recomendada 5 pies.
ECUACION 24.

Vp = 23.5φh(rx 2 − rw 2 )

 Tiempo de inyección del prelavado

ECUACION 25.

0.23805V(gal)
t1 (min) =
q máx(BPM)

 Incremento de Productividad esperado

ECUACION 26.

re
Jd q d ln (rw )
= =
Jo q o ln (re ) + ( k ) ∗ ln ( re )
rx kx rw

Jo, es el índice de productividad, de una formación no dañada y Jd es el índice de

productividad del pozo dañado con la misma presión fluyendo del pozo.

2.4.2. Equipos para estimulación matricial.

Después de realizar el diseño de una operación, se escogen los equipos que se requieren para
la operación.

52
2.4.2.1. Descripción de la unidad.
Esta unidad está compuesta por dos motores a diésel que accionan dos bombas triples (de tres
pistones cada una) que pueden dar hasta 15.000psi. De presión cada una, con dos tanques
donde se almacenan los químicos que se van a inyectar al pozo.

FIGURA 17. Equipo para la estimulación química.

Fuente. BJ SERVICES COMPANY S.A., 1997

Para los trabajos de estimulación se usa bombas de flujo intermitente que permite corto
tiempo de operación con bajos caudales y altas presiones.
2.4.2.2. Equipo Adicional.
La unidad de estimulación dispone de los siguientes medidores:
 Contador de barriles.
 Registrador de presión.
 Medidor de presión, bomba de aceite, de aire, aceite.
 Medidor de temperatura desde 60° C hasta 120° C.
 Transporte de los fluidos.
 Tanque diseñado para unidad bombeadora del fluido.

FIGURA 18. Unidad para el transporte de los químicos.

Fuente. BJ SERVICES COMPANY S.A., 1997

53
  Uniones, tes, yes, swivels y otras conexiones
Para las operaciones en el pozo se utilizan conexiones de alta y baja presión, estas conexiones
se unen a mangueras o tuberías, tanques y bombas con el pozo.

FIGURA 19. Línea de alta presión.

Fuente. BJ SERVICES COMPANY S.A., 1997

La línea de alta presión al pozo que tiene libertad de movimiento en todos los planos, estas
líneas son usadas para el bombeo de fluidos de todo tipo.
2.4.2.3. Líneas de Baja Presión.
Son aquellas cuyos trabajos son menores de 500 Psig, y son de 3y 4Pulgadas. Estas líneas
están generalmente asociadas con la unión para la alimentación de los mezcladores, transporte
de químicos o ácidos; usualmente son mangueras de goma o plástico o materiales combinados
y reforzados a veces con una estructura de metal en forma y mantener la resistencia, en este
tipo de líneas se debe tener cuidado de no sobre presurizar las mangueras.
2.4.2.4. Conexiones varias para operaciones en superficie.
 Uniones. Son las conexiones entre tuberías, las cuales pueden ser de alta presión entre
6.000 – 15.000 Psigy, de baja presión hasta 500 Psig, estas conexiones son rígidas y
Son las siguientes: Niple, extremos machos - macho, Cuplas, extremos hembra –
hembra, Uniones, extremos hembra - macho.
 Uniones giratorias.Son uniones de alta presión que permite girar la unión en 360
grados, constan básicamente de tres pistas donde hay rodamientos en cada una, tiene
sellos de alta presión y deben ser engrasadas y mantenidas.
 Válvulas de baja presión.Válvulas que están instaladas en las líneas de baja presión o
en mangueras de servicio. Son: Tipo Mariposa, Tipo Esférica.

54
2.5. Curva IPR
El IPR se define en el rango de presión desde la presión promedia de Reservorio y la presión
atmosférica. Este se define como la relación funcional entre el caudal de producción y la
presión dinámica de fondo. Gilbert, en 1954 fue el primero en proponer esta relación.

Las curvas de IPR son usadas como un método para optimizar los parámetros de producción y
para determinar el IPR para un tiempo dado se realizan procedimientos iterativos para calcular
primero el estado de agotamiento como se observa en la figura 22. Esta curva IPR pueden ser
usada para determinar un método de producción óptimo, diseño de levantamiento artificial, de
estimulación, tratamiento y de desempeño de producción. Prácticamente esta grafica
representa las presiones fluyentes, Pwfs, y las tasas de producción de líquido que el
yacimiento puede aportar al pozo para cada una de dichas presiones.

FIGURA 20. Curva IPR.

Fuente. Conceptos de well performance, Rodrigo Ruiz – UNPSJB – sep. 2008

La curva IPR representa una imagen instantánea de la capacidad del aporte del yacimiento
hacia un pozo en particular en un momento dado de su vida productiva.

55
2.5.1. Métodos de predicción de curva IPR para un yacimiento sub saturado.
2.5.1.1. Método de standing.
El método de Vogel para generación de la Curvas IPR’s no considera los efectos de daño en
las cercanías del pozo. Para incluir este fenómeno Standing desarrollo un procedimiento
basado en la ecuación de Vogel, la cual fue modificada tomando en cuenta la presencia de
daño o estimulación en las vecindades del pozo, en términos de eficiencia de flujo. Por tanto,
se tiene las condiciones a considerar para la aplicación del Método de Standing son:
 La Eficiencia de Flujo: no es más que la relación entre la caída de presión que
existiría en una formación inalterada; es decir, no dañada ni estimulada, y la caída de
presión real.
ECUACION 27.

7
𝑒𝑓 =
7+𝑆

Si J real > J ideal → EF > 1. El Pozo esta Estimulado.

Si J real < J ideal → EF < 1. El Pozo está Dañado.
Si J real = J ideal → EF = 1. No hay Daño.
Las condiciones a considerar para la aplicación del Método de Standing son:
 EF≠1. Se refiere a la razón de productividad con eficiencia de Flujo, Lo que establece
si el pozo se encuentra dañado o estimulado.
 S≠0. Hay existencia de daño.
2.5.1.1.1. Yacimiento sub saturado (Py > Pb).
 CASO #1: (Pwf > Pb)

Índice de productividad
ECUACION 28.

𝑞𝑜(𝐵𝑁)
𝐼𝑃 =
𝑃𝑌 − 𝑃𝑤𝑓

56
Eficiencia de flujo:
ECUACION 29.

7
𝐸𝐹 =
7+𝑆

Tasa en el punto de burbujeo:

ECUACION 30.

𝑞𝑜(𝐵𝑁) = 𝐼𝑃(𝑃𝑌 − 𝑃𝑤𝑓 )

Tasa máxima:
ECUACION 31.

𝑃
𝑞𝑜 𝑚𝑎𝑥 = 𝑞𝑜𝑏 + (𝐼𝑃 × 1.8𝑏 )

Tasa:
ECUACION 32.

𝑞𝑜 = 𝐽 × (𝑃𝑌 − 𝑃𝑤𝑓 )

 CASO II (Pwf<Pb)

Índice de productividad:
ECUACION 33.

𝑞𝑜
𝐼𝑃 = 𝑝𝑏 𝑝𝑤𝑓 𝑝𝑤𝑓
(𝑝𝑦 − 𝑝𝑏 ) + (1.8) × [1.8 × (1 − 𝑝 ) − 0.8 × 𝑒𝑓 × (1 − 𝑝 )2 ]
𝑏 𝑏

Tasa en el punto de burbuja:

ECUACION 34.

𝑞𝑜𝑏 = 𝐼𝑃 × (𝑝𝑦 − 𝑝𝑏 )

57
Tasa máxima:
ECUACION 35.

𝑝𝑏
𝑞𝑜 𝑚𝑎𝑥 = 𝑞𝑜𝑏 + (𝐼𝑃 × )
1.8

Tasa:
ECUACION 36.

𝑝𝑏 𝑝𝑤𝑓 𝑝𝑤𝑓 2
𝑞𝑜 = 𝐼𝑃 × {(𝑝𝑦 − 𝑝𝑏 ) + ( ) × [1.8 × (1 − ) − 0.8 × 𝑒𝑓 × (1 − ) ]}
1.8 𝑝𝑏 𝑝𝑏

58
 CAPITULO III
3. INGENIERIA DEL PROYECTO
3.1. Diagnóstico de los parámetros operacionales del campo surubí
3.1.1. Información general del campo surubí.
El área de contrato Surubí, compuesta por los campos Surubí, Surubí Bloque Bajo y Paloma,
está ubicada en:
 Localidad: Eterazama
 Provincia: Carrasco
 Departamento: Cochabamba
 Ubicación Fisiográfica: Límite entre Pie de Monte y llanura Chaco - Beniana.
 Distancia: 176Km. De la ciudad de Santa Cruz en línea recta.

FIGURA 21. Imagen satelital del campo surubí.

Fuente:(Programa de Trabajo y Presupuesto Modificado 2015, area de contrato campo

surubi., Junio, 2015)

59
Esta área cuenta con 63 pozos perforados en los tres campos: 25 son productivos, 2 son
Sumideros, 35 cerrados y 1 pozo abandonado. Los pozos están distribuidos en 8 planchadas.

3.1.2. Descripción General del Campo.

La principal formación productora de petróleo del área es el Lower Petaca (Terciario),
compuesta de reservorios arenosos de variable continua, depositados en un ambiente de tipo
continental-fluvial. La otra formación productora, Yantata, es de origen cretácico y es un
importante productor de gas y condensado.
3.1.2.1.Estratigrafía de la Formación.
En la secuencia estratigráfica están presentes las siguientes formaciones Chaco, Yecua, Upper
Petaca y Lower Petaca (Terciario), la Formación Naranjillos (Cretácico Terciario) y las
Formaciones Yantata e Ichoa (Cretácico).

La Formación Petaca (Terciario Oligoceno superior-Mioceno inferior) es el reservorio

principal en el campo SRB. Este reservorio contiene bancos de arena de origen fluvial
continental depositados en un ambiente de tipo braided.En el pozo SRB-X1 la descripción de
la Formación Petaca es como lentes de una arenisca calcárea intercalados con arcillas
lateralmente discontinuo. Las arcillitas y pelitas de las formaciones Upper Petaca y Yecua,
constituyen el sello regional. La Formación Yantata se subdivide en dos: hacia el tope un
Yantata Duro cuya porosidad original está casi completamente obturada por la precipitación
de cemento silicio y la parte inferior denominada Yantata Reservorio.

Es un reservorio arenoso continúo depositado en un ambiente de tipo continental eólico

fluvial. Dadas las características de sedimentación esta Formación es masiva e
hidráulicamente continua. El sello para esta estructura corresponde al cuello pelítico
denominado Formación Naranjillo (Cretácico Superior-Terciario).

60
 FIGURA 22. Sección geológica con indicación de reservorio y ambientes sedimentarios.

Fuente.(Programa de Trabajo y Presupuesto Modificado 2015, area de contrato campo

surubi., Junio, 2015)

3.1.3. Descripción del estrato Productor.

A continuación, se resumen los datos más relevantes utilizados en el cálculo volumétrico para
los diferentes campos.
3.1.3.1.Campo surubí.
Los niveles de arena de la formación Lower Petaca se presentan con espesores comprendidos
entre 32 y 83 metros con intercalaciones de arcilla, con NTG del orden del 27% según los
resultados de la evaluación petrofísica. La porosidad media evidenciada por los registros es de
17% para el espesor de aporte. La saturación promedio de agua de la formación, ha sido
calculada basándose en el método de presiones capilares. El valor promedio obtenido fue de
43%. En la Figura siguiente se muestran los detalles de la evaluación petrofísica de cada pozo
y reservorio.

61
 FIGURA 23. Parámetros petrofísicos por pozo y reservorio campo surubí.

Fuente.(Informe de YPFB - MATPETROL S.A. - Campo Surubi., 2016)

En la tabla 14, se puede analizar los valores y el comportamiento del campo en cuanto a la
producción y los cortes de agua, se ha estimado que los resultados de la evaluación son
demasiado pesimistas. Por esto, para el cálculo volumétrico, se han tomado valores que lejos
de ser optimistas, reflejan mejor el comportamiento del campo. Los valores promedio
considerados para el cálculo volumétrico, se muestran en la siguiente tabla:

TABLA 14. Resumen datos petrofísicos de la formación lower petaca.

PETACA YANTATA
NTG 27 % 45 %
POROSIDAD 17 % 21 %
Sw 43 % 41 %
Fuente. (Programa de Trabajo y Presupuesto Modificado 2015, area de contrato campo
surubi., Junio, 2015)

62
3.1.4. Historial de producción del campo surubí.
En la curva de la figura 26, se observa un incremento en la producción de petróleo a
comienzos del año 1995 producto de la entrada de los pozos del campo Surubí (SRB-C2,
SRB-C3, SRB-C4, SRB-C5, SRB-D1, SRB-D2 y SRB-D3). A su vez, el incremento del año
2005, corresponde a la entrada del pozo SRB BB-110, a la realización de tratamientos ácidos a
los pozos SRB BB-103, SRB BB-104 y SRB BB-105 y a la intervención sin equipo realizada
en el SRB-A2.

FIGURA 24. Historial de producción del campo surubí.

Fuente. (Programa de Trabajo y Presupuesto Modificado 2015, area de contrato campo

surubi., Junio, 2015)

La inyección de gas se inicia en el año 1998 en los pozos PLM-A6 y PLM-X1 al reservorio
Petaca. A finales de 1999 el pozo PLM-X1 deja de inyectar al reservorio Petaca y empieza a
inyectar al reservorio Yantata. El 2003 se inicia la inyección de gas en el pozo PLM-A3 al
reservorio Yantata. Actualmente la inyección de gas fue suspendida debido a la demanda de
gas. El proyecto de Recuperación Secundaria, se realiza en la formación petrolífera de Lower
Petaca. Se inició en octubre de 1999, con un plan piloto, con el pozo SRB-A3i (que fue
productor), convertido a inyector de agua. Con la información recabada, se planificó el
proyecto de recuperación secundaria a todo el reservorio de Lower Petaca, perforándose 5

63
pozos, (SRB I1, SRB I2, SRB I3, SRB I4, SRB I5), para luego dar inicio a la inyección de
agua en el mes de abril de 2003, tras la construcción de una planta de tratamiento de agua. En
mayo de 2004 se convirtió el pozo SRB D-1 de productor a inyector, para mejorar los
volúmenes de Inyección que en esa fecha habían disminuido considerablemente. En Virtud del
bajo aporte asociado a la inyección del agua por los problemas que se presentaron por la baja
admisibilidad de los pozos el proyecto de inyección fue suspendido y actualmente se realiza
una visualización del mismo en búsqueda de alternativas para optimizar el mismo.

Durante el 2013 se inicia la campaña de perforación y WO de los pozos SRB-D5, SRB- BB-
112, PLM-A8, PLM HZ1 y PLM A7 los cuales fueron los pozos con oportunidad visualizados
durante la fase I de acuerdo al plan de desarrollo. Actualmente se continúa la campaña en
búsqueda de oportunidades para mantener la producción de los 3 campos de una manera
optimizada.
3.1.4.1. Pronóstico de Producción por pozo del campo surubí.
A continuación, se detallan las capacidades de producciones por pozo del campo Surubí,
abiertas por gas venta, Petróleo/condensado, para la gestión 2015:

TABLA 15. Pronóstico de producción campo surubí.

64
 Fuente.(Programa de Trabajo y Presupuesto Modificado 2015, area de contrato campo
surubi., Junio, 2015)

3.1.5. Datos del reservorio.

Los parámetros petrofísicos del reservorio de Petaca y Yantata para el pozo SRB-D4, en el
campo Surubí, Lower Petaca, se muestran en la siguiente tabla:

TABLA 16. Datos petrofísicos del campo surubí.

YANTATA PETACA
PROPIEDADES PETROFÍSICAS
̅̅̅̅̅̅
𝑵𝑻𝑮 45% 27%
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑷𝒐𝒓𝒐𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 21% 17%
̅̅̅̅̅
𝑺𝑾 41% 43%
̅
𝑲 30 md 12 md
̅ (m)
𝑯 123 138
PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS
OOIP 20.5 3208
OGIP 128.0 2887
API 52 41
Fuente. Elaboración propia envase al; (Programa de Trabajo y Presupuesto Modificado 2015,
area de contrato campo surubi., Junio, 2015)

65
3.1.5.1. Ubicación geográfica del pozo SRB-D4.
En la siguiente figura 27. Se muestra la posición del pozo SRB-D4 en el campo Surubí.

FIGURA 25. Ubicación del pozo SRB-4.

Fuente. (Programa de Trabajo y Presupuesto Modificado 2015, area de contrato campo

surubi., Junio, 2015)

66
3.1.5.2. Completacion del pozo SRB-D4.
FIGURA 26. Completacion del pozo SRB-D4.

Formación
productora
lower
petaca.

Fuente. (Programa de Trabajo y Presupuesto Modificado 2015, area de contrato campo

surubi., Junio, 2015)

67
3.1.5.3. Datos del pozo SRB-D4.
TABLA 17. Datos del Pozo SRB-D4.
PROPIEDAD VALOR

Estado del pozo Productor de petróleo y condensado

Ubicación Campo Surubí

Reservorio Petaca

Profundidad 3750 m, 12303 ft

Método de Extracción Surgencia Natural

Presión del reservorio Petaca (Pr) 4970Psig (Presión estática)

Completacion del Pozo Arreglo Simple

Producción de gas (Qg) 6,7 MPC (2015)

Producción de petróleo (Qo) 21 Bpd (2015)

°API 41

Gravedad específica del gas 0,815

Gravedad específica del agua 1.014

Rs o GOR (scf/bbl) 894

𝝁 (𝑪𝒑) 0,31

Temperatura del yacimiento °F 205

Bo, Bbl/Stb 1750

Bg, Bbl/Rcf 1,43

Presión de fondo (Pwf) PSI 2850

Fuente. Elaboración envase al: (Programa de Trabajo y Presupuesto Modificado 2015, area de
contrato campo surubi., Junio, 2015)

68
3.1.5.4. Mineralogía.
El bloque Mamoré está ubicado en el límite de las zonas geomorfológicas conocidas como
Pie de Monte y llanura Chaco-Beniana de Bolivia. El principal reservorio es el Lower Petaca
(Terciario) y consiste de cuerpos arenosos de variable continuidad depositados en un ambiente
de tipo continental-fluvial de moderada a alta energía. La característica de la Formación
petaca, constituye la parte basal del Terciario Sub andino que se presenta en casi todas las
serranías mediante un a discordancia angular con las formaciones infrayacentes.

FIGURA 27. Formación geológica lower petaca.

Fuente. (Informe de YPFB - MATPETROL S.A. - Campo Surubi., 2016)

En términos generales, la litología de la formación Petaca es principalmente referida a

alternancia de areniscas y arcillitas, los resultados de los análisis mineralógicos totales son
similares, para ambas unidades en términos de composición y abundancia general. Los
constituyentes primarios (en orden de abundancia) son cuarzo, feldespato potásico y arcilla
con muy poco plagio clasapotasica, ocasionalmente se presenta cemento calcáreo y trazas de
apatito y pirita, mineralógicamente las arcillas son predominantemente illita y esméctica, con
ocasional presencia de caolinita y raramente clorita.

69
El análisis de la mineralogía del campo surubí (formación lower petaca) se lo puede observar
en la tabla 18, donde se muestra que esta principalmente constituida por Areniscas
constituidas principalmente por capas cuarcíticas con un 85% de limos intercalados con
Arcillas en una composición de 12%, otros minerales se encuentran dispersos en bajos
porcentajes de manera que analizando la estructura molecular se puede observar con detalle la
formula química en correspondencia a los minerales del registro de la prueba testigo de la
arenisca de petaca.

TABLA 18. Clasificación de Minerales y Formula Molecular.

CLASIFICACION MINERALES FORMULA

85% Limos 80%Cuarzo Si O2

3,5%Silicato SiO44- o [(SiO3)2-]n

1,1%Illita (K,H3O)(Al, Mg, Fe)2 (Si,
Al)4 O10 [(OH) 2(H2O)]
0,2%Clorita (Mg, Fe)3(Si, Al)4O10
(OH)2·(Mg, Fe)3(OH)6
0,2%Caolinita Al2Si2O5(OH)4
12% de Arcillas 10%Esmectita Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O
o arcillitas
2%Zeolitas Mx[(AlO2)x(SiO2)y]*mH2O
2% de Carbonatos 1,5%Ankerita CaFe2+(CO2)2

0,3%Siderita (FeCO3)

0,2%Calcita CaCO3

1% de Feldespatos 0,5%Albita NaAlSi3O8

0,3%Anortita CaAl2Si2O8
0,2%Ortoclasa KAlSi3O8
Fuente.(Oil Fiel Dreview, 2008)

Según las muestras del análisis de mineralogía que se presenta en la formación petaca, se
puede evidenciar que estas areniscas están constituidas en mayor porcentaje por 80% de

70
cuarzo y 10% de esmécticas o arcillitas. Por lo que se debe tomar en cuenta para elaborar un
buen tratamiento de estimulación.

3.2. Descripción del tipo de yacimiento y selección del tipo de fluido inteligente
3.2.1. Análisis del yacimiento productor.
3.2.1.1. Calculo de la presión del punto de burbuja.
La presión de saturación o punto de burbuja Pb, es la presión del fluido en el sistema gas-
petróleo, en su punto de burbuja y se puede calcular según la ecuación 37 y 38:
ECUACION 37.

𝑎 = 0.00091 ∗ (𝑇𝑅) − 0.0125 ∗ (°𝐴𝑃𝐼)

ECUACION 38.
𝑅𝑠 0.83
𝑃𝑏 = 18.2 ∗ [( ) ∗ 10𝑎 − 1.4]
𝛾𝑔

Donde;
Rs: Relación de gas/oil producida = 894 (scf/bbl)
Γg: Gravedad especifica del gas = 0.815
TR: Temperatura del reservorio = 205°F
ºAPI: 41
Remplazando valores en la ecuación 37:

𝑎 = 0.00091 ∗ (205) − 0.0125 ∗ (41) = −0.32595

Remplazando valores de a en la ecuación 38:

894 0.83
𝑃𝑏 = 18.2 ∗ [( ) ∗ 10(−0.32595) − 1.4]
0.815

𝑃𝑏 = 2925 𝑃𝑆𝐼

Como se observa la presión de punto de burbuja es menor que la presión del reservorio es
decir; 2925 ≤ 4970 Psi, por lo que se demuestra que el reservorio de las areniscas de la
formación lower petaca son sub saturados, razón por la que no se espera la existencia de

71
saturación de gas libre en el reservorio, por lo que todo el gas esta disuelto en el petróleo y no
hay capa de gas y no hay gas libre en contacto con el petróleo, por lo que la producción del
gas en el pozo es pequeña.
3.2.1.2. Análisis del daño de formación.
3.2.1.2.1. Calculo del Skin o Daño en el Pozo SRB-D4.
El factor de daño (S) según Golan (1991), para reservorios, puede llegar a ser cuantificado
matemáticamente por la ecuación:
ECUACION 39.

𝑘∗ℎ
𝑆= ∗ 𝑃𝑠
141.2 ∗ 𝑞𝑜 ∗ 𝐵𝑜 ∗ μ

Donde;
S: Daño a la formación
K: Permeabilidad (md) = 12
h: Profundidad (m) = 138 (452pies)
qo: Caudal (STB/d) = 21
Bo: Factor volumétrico del crudo (vol res/volstd) = 1750
μ: Viscosidad (cp) = 0.34
Remplazando valores en la ecuación 39 se tiene:

12 ∗ 452
𝑆= ∗ 4970
141.2 ∗ 21 ∗ 1750 ∗ 0.34

𝑆 = 15

Se observa que el daño existente está entre 0 ≥S ≥15, ver tabla 6, por lo que según la
categorización del Manual de Estimulación Matricial de Pozos Petroleros. Islas, C. (1991)
México., el pozo SRB-D4, está dañado. Una vez realizado el diagnóstico del pozo, e
identificado el reservorio, se puede analizar la mineralogía de la formación lower petaca de
campo surubí, para poder realizar una propuesta adecuada del tratamiento de estimulación.

72
3.2.2. Selección del fluido inteligente.
La selección del mejor método para recuperar hidrocarburos depende de los siguientes
criterios:
 Características del reservorio.
 Profundidad del yacimiento.
 Presión del yacimiento.
 Características del petróleo.
 Espesor saturado de petróleo.
3.2.2.1. Selección de la nanopartícula.
La selección de la mejor nanopartícula depende de la disponibilidad, costos, área de
superficie, factor de recobro y beneficios que otorga a los diferentes tipos de crudo.

En base a estudios experimentales y de simulación la mejor nanopartícula para

recuperar hidrocarburos es el dióxido de silicio o Sílice (SiO2), debido a que puede ser
aplicada en sistemas térmicos o químicos, se propaga fácilmente a través de un sistema de
poros(Skauge, 2010), puede cambiar la humectabilidad de la roca, tiene presencia natural en el
depósito, no ocasiona daños a la formación, pueden pasar a través de areniscas y calizas sin
alterar su permeabilidad; e inhiben la migración de finos (Mera, 2013).

En el presente proyecto, el principal problema que se tiene es la migración de finos, por lo que
la mejor alternativa para elegir el fluido de tratamiento o nanofluido en este caso, es el que
este formulado con nanopartículas de Dióxido de Silicio (SiO2), debido a que puede ser
aplicado en sistemas térmicos o químicos, puede ser diluido en cualquier tipo de fluido, ya sea
Salmuera, Xileno, Etanol e inclusive Agua destilada y Diesel. Lo que nos permite tener una
amplia gama de selección del solvente adecuado y del precio. Otra ventaja que presenta el
Dióxido de Silicio (SiO2), es que se propaga fácilmente por los poros, altera eficazmente la
interfaz entre roca-petróleo y con el empleo de salmuera puede recuperar cualquier tipo de
crudo, inhibiendo la migración de finos y generando importantes factores de recobro hasta
80% (OGOLON, 2012). Cabe aclarar, además, que las nanopartículas de Sílice u oxido de
Silicio (SiO2), se encuentran fácilmente en el mercado y se pueden conseguir de varios
diámetros desde 8 hasta 100 nm. Con una pureza del 99%, su costo es económico de 0,0156
dólares el gramo, frente a los otros óxidos que se pueden emplear para el mismo fin.

73
En el presente proyecto se selecciona la inyección del nanofluido que empleara nanopartículas
de Sílice (SiO2) según la tabla 19. Si las nanopartículas de Sílice están dispersadas en
Salmuera, que es el solvente que se emplea mejor ya que es la opción más viable
económicamente para ser aplicada, porque su costo es de 3 dólares el barril y puede alcanzar
hasta recuperaciones de 39% en presencia de Salmuera (OGOLON, 2012). En caso de
emplear nanopartículas de Sílice, mucho más pequeñas se puede alcanzar hasta 96% de
recobro, siempre que estén disueltas en Diesel y sean lipofilicas y de mojabilidad neutra
generan los mejores resultados para recuperar el petróleo, pero se elevan los costos de
aplicación.

TABLA 19. Evaluación de nanopartículas en recuperación química.

Fuente. (Understanding the Mechanism of Nanoparticles Applications in Enhanced Oil

Recovery, 2015)

74
Para realizar una correcta selección de la nanopartícula se toma en cuenta la tabla 19. Que se
mencionó anteriormente en la página 73, donde podemos verificar la selección de la mejor
nanopartícula según el tipo de crudo en este caso se selecciona para la producción del
condensado del pozo SRB-D4 con un grado de 41°API, donde podemos elegir una inyección
de un nano fluido a partir de nanopartículas de sílice (SiO2), en formaciones de baja
permeabilidad (nuestro caso es de 12 md), genera el mejor factor de recobro, debido a que
estas formaciones presentan mayor velocidad de cizallamiento favorable emulsificacion en
sitio y mayor eficiencia de desplazamiento y es más viable económicamente, por lo que se
elige este tratamiento, los detalles se muestran a continuación en la siguiente tabla 20:

TABLA 20. Selección del tratamiento con nanopartículas.

NANOPARTÍCULAS DE DIÓXIDO DE SILICIO PROPIEDADES
(SILICE) SIO2
Pureza 99%
Tamaño (nm) 8
Área superficial especifica (m2/g) 185
Densidad (g/cc) 2,4
Viscosidad (cp) 13,65
Precio 0,0156 $u$/g
Fuente. Statistical review of world energy 2016

La propiedad que la hace especial en comparación a otras nanopartículas es el gran

incremento del área de superficie (puede llegar hasta 600 m2/g). Esto significa que, en la
superficie de la nanopartículas de sílice existe una mayor cantidad de átomos, por lo tanto, es
químicamente reactiva, adquiere mayor capacidad para unirse a otros átomos superficiales de
otras partículas (mediante auto ensamblado), las velocidades de reacción son superiores y
forman enlaces químicos muy fuertes.

Mediante la evaluación de nanopartículas en sistemas térmicos y químicos, las nanopartículas

de sílice permiten extraer todo tipo de crudo y el factor de recobro está entre 0.75 y 96.8% de
acuerdo al fluido de dilución.

75
La característica más importante de las nanopartículas de dióxido de silicio es de qué se trata
de una suspensión de sílice coloidal en agua, libre de cloruros y con bajo contenido de álcalis,
característica que lo convierte en un producto sin riesgo de toxicidad.

Las nanopartículas de sílice funcionan como una herramienta que logra la disminución de la
penetración del agua en los poros manométricos de las formaciones, lo cual es posible debido
a su tamaño de partícula taponando las gargantas de los poros como se puede ver en la Figura
30. Las nanopartículas de sílice deben cumplir con los siguientes requisitos: deben ser
compatibles con otros aditivos químicos sin cambiar la reología del sistema y deben mantener
estabilidad térmica.

FIGURA 28. Nanopartículas de sílice en los poros de la formación.

Fuente. (Enhanced oil recovery using nanoparticles, 2012)

3.3. Selección del tratamiento de estimulación

La selección de fluidos de tratamiento es el paso previo más importante en el diseño de una
estimulación matricial. El proceso de selección es complejo ya que depende de muchos
factores, como son:
 El tipo de daño.
 Las características de la formación y sus fluidos.
 Las condiciones del pozo.
 La rentabilidad de la estimulación.

El método de estimulación seleccionado deberá eficientemente remover el daño e incrementar

la permeabilidad natural de la formación, sin ocasionar daños adicionales. Como en una

76
primera instancia se hace la evaluación del daño de formación, e inmediatamente
identificando el daño a remover.
FIGURA 29. Selección del método de estimulación.

Fuente. Réservoir Stimulation Michael J. (1997)

La figura 31; permite dar una guía general para seleccionar el método de estimulación y los
fluidos básicos. La selección que se realice tomara en cuenta la sensibilidad y la mineralogía
de la roca, y la temperatura y permeabilidad de la formación. Una vez seleccionado el fluido
base deberá formularse un sistema con aditivos específicos para evitar diferentes problemas en
los equipos y deberá adecuarse a las condiciones de pozo y del intervalo a estimular. En el
caso del pozo SRB-D4, se podría validar para realizar una estimulación, debido a que se tiene
un daño de formación que es igual a 15; esto por la migración de finos, el cual está
provocando una declinación de producción. Para el cual se aplicaría una estimulación
matricial, debido a que en la formación lower petaca del campo surubí se puede observar
areniscas en mayor composición mineralógica para las cuales podemos tener limitaciones
mecánicas envase a la evaluación económica.

77
3.3.1. Mineralogía de la formación.
Este factor en el más importante a considerar en formaciones silícicas que en formaciones
calcáreas. En el pozo SRB-D4 Al analizar la litología de la formación Lower petaca se puede
evidenciar que hay un alto contenido areniscas, cuya estructura en gran medida está
constituida por partículas de cuarzo y arcillas y en menor proporción por minerales de Calcio.

TABLA 21. Propiedades de la Arenisca lower petaca.

PROPIEDAD VALOR
Litología Arenisca y arcillas
Permeabilidad (K) 12 Md
Contenido de CaO (Oxido de Calcio) 0.2%
Fuente. Elaboración propia según datos de YPFB.

Como el reservorio productor del pozo de estudio está constituido por areniscas de cuarzo y
arcillas y finos, por lo que tomando en cuenta que la temperatura es de 205°F <300° F,
tomando en cuenta la permeabilidad de la formación de 12 mD. La estimulación química
indicada será reactiva, como se muestra en la siguiente tabla:

TABLA 22. Fluidos de Prelavado.

MINERALOGÍA PERMEABILIDAD (mD)
>100 mD 20 a 100 mD < 20 mD
<10% limo y <10% arcilla 15% HCl 10% HCl 7.5% HCl
>10% limo y >10% arcilla 10% HCl 7.5% HCl 5% HCl
>10% limo y <10% arcilla 10% HCl 7.5% HCl 5% HCl
<10% limo y >10% arcilla 10% HCl 7.5% HCl 5% HCl
Fuente. Economides, Sandstone Acidizing, 18-16.

3.3.2. Técnica de inyección de fluidos inteligentes en el pozo SRB-D4.

El objetivo principal de esta sección es eliminar el daño de la formación lower petaca
alrededor del pozo, debido principalmente a la invasión de partículas sólidas, y al posible

78
hinchamiento, dispersión, migración de las arcillas, e incrementar en lo posible la
permeabilidad natural de la formación lower petaca.
3.3.2.1. Fluido de prelavado.
La importancia de la inyección de este fluido es crear una barrera física entre el fluido de
tratamiento y el agua de formación, previniendo, principalmente la precipitación de
filosilicatos y fluoaluminatos de sodio y potasio.

Estos objetivos son alcanzados por un prelavado de ácido clorhídrico o ácidos orgánicos. El
volumen de prelavado dependerá del contenido del material calcáreo y del desplazamiento del
agua congénita de la vecindad del pozo. Antes de realizar el tratamiento de estimulación es
imprescindible limpiar el pozo, para remover el daño de sólidos depositados y agua, aplicando
un prelavado inicial, que en el caso del pozo SRB-D4, se realizara inyectando Ácido
Clorhídrico diluido, según se observa en la anterior tabla 19.

El contenido de Cuarzo en la Arenisca de la formación petaca es de 80% y de 10 % de

Esméctica, que en presencia de agua sus partículas se hinchan provocando que se tapen los
poros, por lo que este fenómeno se debe controlar en forma adecuada y con una selección
cuidadosa de los fluidos a emplear.

Por lo que según las recomendaciones de Economides para el prelavado se empleara 5% de

HCl, valor que se determina en función a la permeabilidad de la arenisca de la formación
lower petaca es de 12mD.
 Calculo del gradiente de fractura máximo
La inyección de fluidos debe ser realizada a presiones por debajo de la presión de fractura, la
presión en el fondo no debe exceder la presión de fractura de la formación.

El gradiente de presión de fractura es el gradiente al cual la formación se fractura

hidráulicamente con los fluidos del pozo. Para el cálculo del gradiente de fractura se usa la
constante de agua salada de 0.465 psi/pie. Si no se conoce el gradiente fractura, se obtiene
mediante la siguiente ecuación:

𝑃𝑟
𝐺𝐹𝑚𝑎𝑥 = 0.465 (1 − ) + 0.465
𝑇𝑉𝐷

79
Dónde:
𝐺𝐹𝑚𝑎𝑥 : Gradiente de fractura (psi/pie)
Pr: Presión del Reservorio = 4970 Psi
H: Profundidad vertical verdadera TVD = 3750 m =18303.15 (pie)

4970
𝐺𝐹𝑚𝑎𝑥 = 0.465 (1 − ) + 0.465
18303.15

𝑃𝑠𝑖
𝐺𝐹𝑚𝑎𝑥 = 0.8 ( )
𝐹𝑡

 Calculo de la presión de fractura

La presión que inducirá un sistema de inyección en la formación productora puede calcularse
mediante la gradiente de fractura.

𝑃𝑓 = 𝐺𝑓 ∗ ℎ
Pf: Presión de fractura (psi)
H: Profundidad del intervalo de interés 11417.32 (pies)
Con la gradiente de fractura se calcula la presión de fractura de la formación reemplazando
datos en la anterior ecuación:

𝑃𝑆𝐼
𝑃𝑓 = 0.8 ( ) ∗ 11417.32(𝑃𝑖𝑒)
𝑝𝑖𝑒

𝑃𝑓 = 9133.85 (𝑃𝑠𝑖)

 Calculo de la presión máxima de inyección máxima en la superficie.

Este cálculo será la presión de circulación del fluido que se usará para llevar a cabo el control
de la presión. Para el prelavado, se recomienda para una cantidad de 5 % de HCl, usar Ácido
Clorhídrico, según su densidad así se tiene en la figura 32:

80
 FIGURA 30. Propiedades del ácido clorhídrico.

5 % HCl

Fuente. Economides, Et Al. Sandstone Acidizing, 18-16.

𝑙𝑏
𝜌𝐻𝐶𝑙 5% = 8.64
𝑔𝑎𝑙

La presión máxima para inyectar los fluidos de prelavado será:

𝑙𝑏
𝑃𝑠 max(𝑝𝑠𝑖) = 𝑃𝑓(𝑝𝑠𝑖) − 0.052 ∗ 𝑓 ( ) ∗ ℎ(𝑓𝑡)
𝑔𝑎𝑙

𝑙𝑏
𝑃𝑠 max(𝑝𝑠𝑖) = 9133.85(𝑝𝑠𝑖) − 0.052 ∗ 8.64 ( ) ∗ 11417.32(𝑓𝑡)
𝑔𝑎𝑙

𝑃𝑠 max = 4004.27 (𝑝𝑠𝑖)

En caso de ser la presión de inyección máxima mayor a la presión de fractura; no es posible

realizar la estimulación matricial, pero el parámetro obtenido es menor a la presión de
fractura. Lo que significa que se debe inyectar ácido clorhídrico al 5 % a 4004.22 Psi. Que es

81
una presión que está por debajo de la presión de formación y no dañara la formación ni el
Tubing del pozo por corrosión ya que la concentración del ácido es relativamente baja.
 Datos para calcular el gasto máximo de inyección.
Para calcular el gasto máximo de inyección, es necesario conocer los datos y determinar
algunas propiedades del pozo SRB-D4, como se observa en la siguiente Tabla 23:

TABLA 23. Datos del pozo SRB-D4.

DATO VALOR
Radio de drenaje, 𝒓𝒆 3742 m; 12278 pie
Radio del pozo, 𝒓𝒘 10 3/4”; 0.896 pie
Permeabilidad de la zona dañada (mD) 10
Profundidad hasta la base del reservorio lower 3342M; 10964.57 pies
petaca
Diámetro de la tubería de producción, 𝑫𝒐 7 inch.
Diámetro interno de la tubería de producción, 6.90 inch, 0.575 pies
𝑫𝒊
Peso 24.5 lbm/ft
Espesor 0.360 inch
Fuente. Elaboración propia y datos de YPFB Y MATPETROL SA.

 Calculo del radio de la zona dañada

El radio, rs es el radio del daño o profundidad del mismo, ocurrido en la formación. Este valor
se puede determinar con la siguiente ecuación, ya que se conoce el valor real del daño.

𝑘 𝑟𝑠
𝑠=( − 1) ln
𝑘𝑠 𝑟𝑤

De donde despejando se tiene:

𝑘𝑠 𝑠
𝑟𝑠 = rw exp ( )
𝑘 − 𝑘𝑠

82
Reemplazando:
rw: radio del pozo = 0.896 ft
ks: permeabilidad de la zona dañada = 10 mD.
S: daño real de la formación= 15
K: permeabilidad de la zona no dañada = 12 mD.

10 ∗ 15
𝑟𝑠 = 0.896 exp ( )
12 − 10

𝑟𝑠 = 3.34Pies

Por lo que el radio dañado es de 3.34 pies

 calculo del gasto máximo de inyección en el prelavado
Según la ecuación de Darcy para flujo radial se calcula el gasto máximo de inyección, con la
ecuación:

7.08(10−6 )𝑘ℎ(𝑃𝑟 − 𝑃𝑤𝑓 )

𝑄𝑖𝑚𝑎𝑥 = 𝑟
𝜇𝑓 ∗ [ln (𝑟𝑒 ) + 𝑠]
𝑤

Dónde:
𝑘𝑟: Permeabilidad de la formación = 12 mD
h: Espesor del intervalo disparado neto = 55 m intervalo (3412-3467) = 180 ft
Pws : Presión de fondo estática actual = 2850 Psi
μf : Viscosidad del fluido de pre-tratamiento(Roberth, 2005) (HCl al 5%) = 1.35 Cp
re : Radio de la zona dañada = 3.34 ft
rw : Radio del agujero = 0.896 ft
S: Skin del pozo en la zona dañada = 15

7.08(10−6 ) ∗ 12 ∗ 180 ∗ (4970 − 2850)

𝑄𝑖𝑚𝑎𝑥 =
3.34
1.35 ∗ [ln (0.896) + 15]

𝑄𝑖𝑚𝑎𝑥 = 1.47(BPM)

83
El caudal máximo de inyección para bombear el HCL al 5 %, hacia el pozo no debe
sobrepasar los 1.47 (BPM) barriles por minuto, para no dañar la formación productora.
 Calculo del volumen del fluido de prelavado
Para calcular el volumen de fluido de prelavado, tomando las características del daño,
empleamos la siguiente ecuación:

𝑉1 = 𝑉𝑝 = 23,5 ∗ 𝜑 ∗ ℎ ∗ (𝑟𝑑𝑥 2 − 𝑟𝑤 2 )

Dónde:
Vp: Volumen del fluido de prelavado requerido = ft3
rx: Radio dañado = 3.34 ft
rw: Radio del pozo = 0.896 ft
𝜑: Porosidad de la formación = 17 % = 0.17
h: Espesor del intervalo disparado neto = 180 ft
Reemplazando se tiene:

𝑉1 = 𝑉𝑝 = 23.5 ∗ 0.17 ∗ 180 ∗ (3.342 − 0.8962 )

Vp = 7444.68 pie3

Vp = 53527 gal = 𝑉1 = 1274 𝐵𝑏𝑙

 Calculo del tiempo de inyección de prelavado

Para calcular el tiempo requerido para la inyección de HCl al 5% en el prelavado, empleamos
la siguiente fórmula:

0,023805 ∗ V1
t1 (min) =
qi máx

0,023805 ∗ 53527
t1 (min) =
1.47

t1 = 901.8 min = 15 hrs.

84
3.3.2.2. Fluido de tratamiento.
Para realizar una buena estimulación es necesario formular de forma adecuada el fluido de
tratamiento ya que el éxito de la estimulación depende en gran medida del fluido de
tratamiento. Sin embargo, es necesario evaluar los costos de las sustancias químicas que se
emplearan en estas circunstancias, se debe garantizar un buen tratamiento que sea factible de
aplicar en el pozo sin involucrar costos muy elevados, para lo que haremos una selección
minuciosa de las sustancias químicas de nano partículas que contemplaran el fluido de
tratamiento.

Las técnicas convencionales de EOR, permiten extraer el 35% del crudo contenido en los
yacimientos petrolíferos, con la aplicación de Nano partículas se puede duplicar ese porcentaje
de recuperación hasta el 70%, con un ahorro de 1 a 2 dólares por barril de petróleo, además
empleando nano partículas se reduce el consumo de energía en más de 25 millones de KWh
cada año.

El fluido de tratamiento que se propone tendrá la capacidad de remover el daño por partículas
finas de cuarzo y arcilla, para completar esto. Los surfactantes en un fluido de tratamiento
para un yacimiento de areniscas deben ser de tipo no iónico - aniónico. Dentro este fluido es
aconsejable colocar las nanopartículas para lograr que el fluido de tratamiento sea y actué
como un fluido inteligente.

Las nanopartículas de Sílice (SiO2) puro, serán mezcladas en Salmuera de muy baja
concentración al 0.5 %, de manera de formular un nanofluido casi puro de Sílice. La salmuera
que se empleará será el KCL al 0,5% en el pozo SRB-D4 para estimular la formación Lower
Petaca.

Shah (2009), demostró que en la inyección del fluido base, ya sea agua, salmuera, etanol o
diésel, la adición de 1% de nanopartículas pueden arrojar un incremento del 80% del factor de
recobro.
 Calculo de la densidad de la mezcla:

ρmezcla=ρ1*C1+ρ2*C2

85
Donde; (datos tabla 17).

ρ1 = densidad de la nanopartícula de SiO2 = 2,4 g/cc = 20.03 lb/gal

ρ2 = densidad de la salmuera = 1.19 g/cc = 9.93 lb/gal

Ambas densidades se refieren a la temperatura de 205°F, la concentración de la nanopartículas

de SiO2, es del 1%, entonces su concentración que será aplicada es de 0.01. Reemplazando se
tiene que la densidad de la mezcla o del nano fluido será:

Nanofluido = 20.03 * 0.01 + 9.93 * 0.5 = 0.619 g/cc = 7.68 lb/galón

 Cálculos para el tratamiento con nanofluidos

La inyección del nanofluido seleccionado, se realizará después del prelavado, de manera que
el pozo esté listo para la aplicación del tratamiento con nanopartículas.
 Gradiente de Fractura
El gradiente de fractura será el mismo que se calculó para el prelavado.

Psi
GFmax = 0.8 ( )
Ft

 Presión de inyección máxima

La presión de inyección necesaria para realizar la inyección del nanofluido basado en Silice
(SiO2) en la formación Lower Petaca será:

𝑙𝑏
𝑃𝑠 max(𝑝𝑠𝑖) = 𝑃𝑓(𝑝𝑠𝑖) − 0.052 ∗ 𝑓 ( ) ∗ ℎ(𝑓𝑡)
𝑔𝑎𝑙

𝑙𝑏
𝑃𝑠 max(𝑝𝑠𝑖) = 9133.85 (𝑝𝑠𝑖) − 0.052 ∗ 7.68 ( ) ∗ 11417.32(𝑓𝑡)
𝑔𝑎𝑙

𝑃𝑠 max = 4574.23 (𝑝𝑠𝑖)

86
Que es la presión máxima a la que será inyectado el nanofluido a través del pozo, por lo que
no se debe sobrepasar esta presión ni llegar a los 4574.23 PSI, ya que se generaría una
fractura, dañando la formación Lower Petaca.
 Caudal del Gasto Máximo de Inyección
Según la ecuación de Darcy para flujo radial se calcula el gasto máximo de inyección, con la
ecuación:

7.08(10−6 )𝑘ℎ(𝑃𝑟 − 𝑃𝑤𝑓 )

𝑄𝑖𝑚𝑎𝑥 = 𝑟
𝜇𝑓 ∗ [ln (𝑟𝑒 ) + 𝑠]
𝑤

Reemplazando valores se tiene:

7.08(10−6 ) ∗ 12 ∗ 180 ∗ (4970 − 2850)

𝑄𝑖𝑚𝑎𝑥 =
3.34
13.65 ∗ [ln (0,896) + 15]

𝑄𝑖𝑚𝑎𝑥 = 0.145 (BPM)

El caudal máximo de inyección del nanofluido formulado en el presente trabajo de

investigación, no debe sobrepasar los 0.145 BPM, para garantizar el método de estimulación
con nanopartículas de SiO2 y no dañar la formación de Lower Petaca.
 Cálculo de la potencia hidráulica de la bomba
El requerimiento de la bomba en HP, para bombear la inyección del nanofluido de tratamiento
hacia el pozo SRB-D4, se calcula empleando la siguiente ecuación 40:
ECUACION 40.

𝐻𝐻𝑃 (ℎ𝑝) = [𝑄𝑖 𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑃𝑆𝑚𝑎𝑥 ] ∗ 0.01315

Dónde:
HHP: Potencia Hidráulica de la bomba (hp).
Qimax: Caudal de inyección (m3 /seg.) = 0.145 BPM * 0.0026 m3seg = 0.00037m3/seg
Psmax: Presión de inyección máxima en superficie (kg/m2).
C: 0.01315 = Factor de conversión a hp.

87
 𝐻𝐻𝑃 (ℎ𝑝) = [0.00037 ∗ 435.19] ∗ 0.01315

𝐻𝐻𝑃 (ℎ𝑝) = 0.00216 ℎ𝑝

 Calculo del Volumen del Nanofluido

Para inyectar el nanofluido, se debe considerar no solo el radio de penetración mínima sino 3
veces el radio del agujero, para garantizar el desplazamiento según la recomendación del
manual de estimulación (Economides), así calculamos el radio:

𝑟𝑝 = 4𝑟𝑤 = 3 ∗ 0.896 ft = 2.68 𝑓

𝑉𝑝 = 23.5 ∗ 𝜑 ∗ ℎ ∗ (𝑟𝑝2 − 𝑟𝑤 2 )

Dónde:
Vp: Volumen del fluido requerido = galones.
rs:Radio dañado = 3.34ft.
rw: Radio del pozo = 0.896 ft.
𝜑: Porosidad de la formación 17%
Reemplazando se tiene:

𝑉p = 23.5 ∗ 0.17 ∗ 180 ∗ (3.342 − 2.682 )𝑓𝑡 2

Vs = 2826pie3 de nanofluido.
Vs =21139 gal de nanofluido* 0.031746 bbl/1 gal.= 503 bbl de nanofluido.

 Calculo del tiempo de inyección de Nanofluido

Para calcular el tiempo requerido para la inyección de nanofluido de tratamiento, empleamos
la siguiente fórmula:

Vs
t s (min) =
qi máx

503 Bbl
t s (min) =
0.145 BPM

t s = 3468 min

88
La aplicación de nanofluido se efectuara en 3468 minutos en solo dos días y medio para que
tenga el efecto deseado de estimulación y un mejor recobro, es necesario realizar un buen
tratamiento en el prelavado y con el fluido de desplazamiento, para neutralizar la formación.
 Cálculos para del fluido de desplazamiento.
El propósito de este fluido de desplazamiento será de abarcar la máxima area posible
desplazando a las nanopartículas, para poder asegurar la reacción total del fluido de
tratamiento y facilitar la extracción del petróleo del yacimiento.

Finalmente, el fluido de desplazamiento para desplazar las nanopartículas y el aceite de la

arena; será la misma salmuera de KCL de baja salinidad (20000-30000ppm) que se utilizó
para la mezcla del fluido de tratamiento. Esta será la misma concentración que se empleó en
el fluido de tratamiento, para realizar la neutralización del ácido clorhídrico HCL que se
empleó como fluido de prelavado y asegurar así que se neutralice la formación Lower Petaca,
y no dañar la misma.
 Gradiente de Fractura
El gradiente de fractura será el mismo que se calculó para el prelavado.

Psi
GFmax = 0.8 ( )
Ft

Presión de inyección

𝑓 = densidad del fluido = 9.93 lb/gal.

𝑙𝑏
𝑃𝑠 max(𝑝𝑠𝑖) = 𝑃𝑓(𝑝𝑠𝑖) − 0.052 ∗ 𝑓 ( ) ∗ ℎ(𝑓𝑡)
𝑔𝑎𝑙

𝑙𝑏
𝑃𝑠 max(𝑝𝑠𝑖) = 9133.85 (𝑝𝑠𝑖) − 0.052 ∗ 9.93 ( ) ∗ 11417.32(𝑓𝑡)
𝑔𝑎𝑙

𝑃𝑠 max = 3237.8 (𝑝𝑠𝑖)

Que es la presión máxima a la que será inyectado el fluido de desplazamiento a través del
pozo, por lo que no se debe sobrepasar esta presión.

89
 Caudal del Gasto Máximo de Inyección
Tomando la misma ecuación de Darcy para flujo radial se calcula el gasto máximo de
inyección de salmuera considerando que la viscosidad de la salmuera es de 15 Cp, a 205°F, se
tiene:

7.08(10−6 )𝑘ℎ(𝑃𝑟 − 𝑃𝑤𝑓 )

𝑄𝑖𝑚𝑎𝑥 = 𝑟
𝜇𝑓 ∗ [ln (𝑟𝑒 ) + 𝑠]
𝑤

Reemplazando valores según la tabla 14, se tiene:

7.08(10−6 ) ∗ 12 ∗ 180 ∗ (4970 − 2850)

𝑄𝑖𝑚𝑎𝑥 =
3.34
15 ∗ [ln (0.896) + 15]

𝑄𝑖𝑚𝑎𝑥 = 0.132 (BPM)

El caudal máximo de inyección de la salmuera, no debe sobrepasar los 0.132 BPM, para
garantizar que el fluido de desplazamiento neutralice el ácido que fue aplicado en el prelavado
y no dañar la formación de Lower Petaca.

𝑄𝑖𝑚𝑎𝑥 = 0.132 (BPM)

3.3.2.3. Calculo del Volumen de Fluido de desplazamiento

Después de haber realizado las etapas anteriores de inyección, se procederá con la última
etapa que consiste en inyectar Salmuera, para proteger la formación de forma que se tomará
como radio de penetración mínima el doble del radio del agujero, como para la etapa anterior.

𝑟𝑠𝑎𝑙 = 2𝑟𝑤 = 2 ∗ 0.896 ft = 1.792 𝑓𝑡

𝑉𝑠𝑎𝑙 = 23.5 ∗ 𝜑 ∗ ℎ ∗ (𝑟𝑠𝑎𝑙 2 − 𝑟𝑤 2 )

Dónde;
Vp: Volumen del fluido requerido = galones.
rs:Radio dañado = 3.34 ft.
rw:Radio del pozo = 0.896 ft.
𝜑: 17% Porosidad de la formación.
90
Reemplazando se tiene:

𝑉S = 23.5 ∗ 0.17 ∗ 180 ∗ (3.342 − 1.7922 )𝑓𝑡 2 )

Vs =5712.7 pie3.
Vs = 42728 gal de salmuera.
Vs =42728 gal * 0.031746 bbl/1 gal.
Vsal =1017 bbl de Salmuera.
 Calculo del tiempo de inyección de Salmuera
Para calcular el tiempo requerido para la inyección de salmuera última etapa de tratamiento,
empleamos la siguiente fórmula:

Vs
t sal (min) =
qi máx

1017 Bbl
t sal (min) =
0.132BPM

t sal = 7704 min = 128 h = 5 dias

En resumen, se muestran los resultados obtenidos para el diseño propuesta de aplicación de

fluidos inteligentes en la estimulación matricial del pozo SRB-D4en la siguiente Tabla 24:

TABLA 24. Resumen de resultados obtenidos en la estimulación del pozo SRB-D4.

ESTADO DEL DESCRIPCIÓN TIEMPO(min) VOLUMEN VELOCIDAD
FLUIDO (gal) (gal/min)
Prelavado 5 % HCl 901 55690 0,46
Tratamiento NP 1% NP 3468 21139 0,46
de Dióxido de 5% KCL
Silicio y salmuera
Desplazamiento 5% KCL 7704 42728 0,46
Fuente. Elaboración propia, envase a resultados obtenidos en la ingeniería.

91
Evaluando los resultados obtenidos, se tiene, que el tiempo total para aplicar el diseño de
estimulación en el Prelavado, Tratamiento, Desplazamiento, y la aplicación del Fluido
principal será de 12073 min que equivalen a una aplicación de 8 días. La velocidad de
inyección será de 0,46 gal/min.

3.4. Predicción del aumento de producción en el pozo SRB-D4

Para analizar el incremento de producción, se deben de tomar en cuenta que el reservorio de
las areniscas de la formación lower petaca es sub saturados. Por tanto, se aplica el método de
standing ya que el método de Vogel para generación de la Curvas IPR’s no considera los
efectos de daño en las cercanías del pozo. Para incluir este fenómeno Standing desarrollo un
procedimiento basado en la ecuación de Vogel, la cual fue modificada tomando en cuenta la
presencia de daño o estimulación en las vecindades del pozo, en términos de eficiencia de
flujo. Por tanto, se tiene la formación lower petaca presenta daño de formación por ende se
recurre a este método de predicción de curvas IPR.

A continuación, ejemplificamos los diferentes parámetros según la tabla 15:

Pr: Presión estática del reservorio = 4970 psi.
Pwf: Presión de fondo fluyente = 2850Psi.
Pb: Presión en el punto de burbuja= 2925Psi.
Jx/Jo: Cociente de índices de productividad, STB/D/PSI.
re: Radio de drenaje = 12276.9 ft.
rw: Radio del pozo = 0.896 ft.
rx: 3.34 ft.
S: Daño de formación s= 15
Q: 21 BPD.
Jx:Índice de productividad (formación dañada) = J1
Jo: Índice de productividad mejorada, STB/D/PSI = J2

El método de standing presenta dos casos para yacimiento sub saturado cuando (Py>Pb): en
esta oportunidad se aplica el CASO II (Pwf<Pb). Esto cuando las condiciones a considerar
para la aplicación del Método de Standing son:

92
 EF≠1. Se refiere a la razón de productividad con eficiencia de Flujo, Lo que establece si el
pozo se encuentra dañado o estimulado.
 S≠0. Hay existencia de daño.

CASO II (Pwf<Pb)
Reemplazando valores en las siguientes ecuaciones se tiene los diferentes resultados:
 La Eficiencia de Flujo: no es más que la relación entre la caída de presión que existiría
en una formación inalterada; es decir, no dañada ni estimulada, y la caída de presión
real.

7
𝑒𝑓 =
7+𝑆

7
𝑒𝑓 = = 0.32
7 + 15

Índice de productividad:

𝑞𝑜
𝐼𝑃 = 𝑝𝑏 𝑝𝑤𝑓 𝑝𝑤𝑓
(𝑝𝑦 − 𝑝𝑏 ) + (1.8) × [1.8 × (1 − 𝑝 ) − 0.8 × 𝑒𝑓 × (1 − 𝑝 )2 ]
𝑏 𝑏

21
𝐼𝑃 =
2925 2850 2850 2
(4970 − 2925) + ( ) × [1.8 × (1 − ) − 0.8 × 0.32 × (1 − ) ]
1.8 2925 2925

𝐼𝑃 = 0.099

Tasa en el punto de burbuja:

𝑞𝑜𝑏 = 𝐼𝑃 × (𝑝𝑦 − 𝑝𝑏 )

𝑞𝑜𝑏 = 0.099 × (4970 − 2925)

𝑞𝑜𝑏 = 202.45 𝐵𝑃𝐷

93
Tasa máxima:

𝑝𝑏
𝑞𝑜𝑚𝑎𝑥 = 𝑞𝑜𝑏 + (𝐼𝑃 × )
1.8

2925
𝑞𝑜𝑚𝑎𝑥 = 202.45 + (0.099 × )
1.8

𝑞𝑜𝑚𝑎𝑥 = 363.33 𝐵𝑃𝐷

Para generación de la Curvas IPR’s se reemplaza los valores citados anteriormente en la

siguiente ecuación:
Tasa:

𝑝𝑏 𝑝𝑤𝑓 𝑝𝑤𝑓 2
𝑞𝑜 = 𝐼𝑃 × {(𝑝𝑦 − 𝑝𝑏 ) + ( ) × [1.8 × (1 − ) − 0.8 × 𝑒𝑓 × (1 − ) ]}
1.8 𝑝𝑏 𝑝𝑏

3.4.1. Producción después de la estimulación.

Después de aplicar el diseño de estimulación matricial en el pozo, la permeabilidad de la
formación habrá mejorado en el radio de estimulación establecido, así tomando los siguientes
parámetros utilizados anteriormente se puede deducir:

𝑟
𝐽𝑥 𝑙𝑛 (𝑟𝑒 )
𝑤
==
𝐽𝑜 𝑟 𝑘 𝑟
𝑙𝑛 (𝑟𝑒 ) + ( ) ∗ 𝑙𝑛 (𝑟𝑒 )
𝑥 𝑘𝑥 𝑤

Datos (Elaboración propia y envase a datos de REPSOL.)

Jx/Jo: Cociente de índices de productividad, STB/D/PSI.
re: Radio de drenaje = 12276.9 ft.
rw: Radio del pozo = 0.896 ft.
rx: Radio zona alterada =3.34 ft.
K: Permeabilidad zona virgen, K2 = 12mD.
Kx: Permeabilidad alrededor del pozo, esto es igual a K1 = 10mD.
Jx: Índice de productividad (formación dañada) = J1 = 0.099 STB/D/PSI.
Jo: Índice de productividad mejorada, STB/D/PSI = J2.
Reemplazando los diferentes valores se obtiene:

94
 𝑟
𝐽𝑥 ln (𝑟𝑒 )
𝑤
=
𝐽𝑜 ln ( 𝑒 ) + ( ) ∗ ln ( 𝑟𝑒 )
𝑟 𝑘
𝑟𝑠 𝑘𝑥 𝑟𝑤

12276.29
𝐽𝑥 ln ( 0.896 )
=
𝐽𝑜 ln (12276.29) + (12) ∗ ln (12276.29)
3.34 10 0.896

Desarrollando y simplificando:

𝐽𝑥
= 0.058
𝐽𝑜

De manera que el incremento en la productividad después de realizar la estimulación matricial

propuesta líneas arriba, será de:

𝐽𝑥 0.099
𝐽2 = = = 1.7 𝑆𝑇𝐵𝐷/𝑃𝑆𝐼
0.058 0.058

De donde se calcula la tasa en el punto de burbuja y la tasa máxima que se alcanzara después
de realizar la estimulación según las ecuaciones de STANDING:

Tasa en el punto de burbuja:

𝑞𝑜𝑏 = 𝐼𝑃 × (𝑝𝑦 − 𝑝𝑏 )

𝑞𝑜𝑏 = 1.7 × (4970 − 2925)

𝑞𝑜𝑏 = 3476.5 𝐵𝑃𝐷

Tasa máxima:

𝑝𝑏
𝑞𝑜𝑚𝑎𝑥 = 𝑞𝑜𝑏 + (𝐼𝑃 × )
1.8

2925
𝑞𝑜𝑚𝑎𝑥 = 3476.5 + (1.7 × )
1.8

𝑞𝑜𝑚𝑎𝑥 = 5938.5 𝐵𝑃𝐷

95
3.4.1.1. Análisis de curvas IPRs.
Para calcular las curvas IPR, y analizar el incremento de producción, en el pozo de estudio,
después de realizar la inyección de fluidos inteligentes mediante la estimulación matricial, se
emplea la ecuación de standing, con los caudales máximos calculados antes y después de
efectuar la estimulación para eso se cuenta con la siguiente ecuación para generación de la
Curvas IPR’s se reemplaza los valores citados anteriormente y luego se ilustra en la Figura 33.

𝑝 𝑝𝑤𝑓 𝑝𝑤𝑓 2
Tasa: 𝑞𝑜 = 𝐼𝑃 × {(𝑝𝑦 − 𝑝𝑏 ) + (1.8𝑏 ) × [1.8 × (1 − ) − 0.8 × 𝑒𝑓 × (1 − ) ]}
𝑝𝑏 𝑝𝑏

TABLA 25. Resultados obtenidos para la estimulación.

DATOS ANTES DE LA DATOS DESPUÉS DE LA

ESTIMULACIÓN ESTIMULACIÓN
Q (BPD) P (psi) Q (BPD) P (psi)
0 4970 0 4970
202 2925 3476 2925
219 2725 3674 2725
238 2525 3868 2525
257 2325 4058 2325
276 2125 4245 2125
294 1925 4427 1925
311 1725 4606 1725
329 1525 4781 1525
346 1325 4952 1325
362 1125 5118 1125
378 925 5282 925
394 725 5441 725
409 525 5596 525
424 325 5747 325
441 125 5895 125
450 0 5985 0

Fuente. Elaboracion propia.

96
 FIGURA 31. Incremento de producción.

6000

5000

4000
P (psi)

3000
ANTES
2000 DESPUES

1000

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Q(BPD)

Fuente. Elaboración propia, envase a resultados obtenidos en los cálculos.

Como se observa en la figura anterior, se presentan las dos curvas IPR, antes de la
estimulación (curva azul) y después de la estimulación matricial (curva naranja). De esta
manera se puede verificar que existirá un incremento en la producción en el pozo SRB-D4,
que es de:

𝐽1 𝑞1
=
𝐽2 𝑞2

𝐽2 1.7
𝑞2 = 𝑞1 = × 21
𝐽1 0.099

𝑞2 = 360 STBD

El incremento de la tasa de producción, empleando fluidos inteligentes en la estimulación

matricial al pozo SRB-D4, incrementaría desde 21 BPD hasta 360 BPD, es decir un:

|𝑞2 − 𝑞1 |
% incremento = × 100
𝑞2

97
 |360 − 21|
% incremento = × 100 = 94 %
360

Mejorando así la producción del pozo en un 94%, en el caso de aplicar fluidos inteligentes en
la estimulación matricial al pozo SRB-D4 propuesta en el presente proyecto.

3.5. Análisis económico del tratamiento

Los costos de operación incluyen costos de los trabajos a realizarse, el tiempo la duración de
los trabajos y la producción de petróleo a producir por los trabajos propuestos al pozo.

Para la ejecución de esta técnica se contratará a una empresa la cual trae todo el equipo y
productos químicos con la cual se realizará la estimulación al pozo SRB-D4, para fines
académicos se describen a continuación los siguientes materiales y equipos quemas se
requieren para la inyección de los químicos al pozo.

TABLA 26. Costo de movilización.

COSTO DE MOVILIZACIÓN
Descripción P.U. Total ($us)
Servicio de la 25000 25000
unidad de
inyección.
Total 25000
Fuente. Informe weatherford.

TABLA 27. Costo del personal.

COSTO DEL PERSONAL
DESCRIPCION P.U. CANT. TOTAL ($us)
Supervisor 613 1 613
Operador 413 1 413
2 ayudantes 210 2 420
TOTAL 1446
Fuente. Informe weatherford.
98
 TABLA 28. Costo de los químicos de estimulación y nanopartículas.
COSTO DE LOS QUIMICOS PARA LA ESTIMULACION
Descripción Volumen Volumen Costo Total $us.
requerido requerido
Fluido de Concentración 2784 galones 4.97 $us/galón 13838.9 $us.
prelavado al 33% de ácido
clorhídrico
diluido al 5%
del volumen del
fluido total.
Fluido de Salmuera al 5% 1056 galón 0.015 $us/galon 15.84 $us
tratamiento con respecto al
volumen total
NP de Dióxido 4934 libras 0,0156 34913 $us
de Silicio al 1% (2238025 $us/gramo
con respecto al gramos)
volumen total
Fluido de Salmuera al 5% 2136.4 0.015 $us 32 $us
desplazamiento con respecto al /galon
volumen total
Total monto requerido 48799.74 $us

Fuente. Elaboración propia según la bibliografía especializada.

99
 TABLA 29. Resumen costo total del trabajo.
RESUMEN COSTO TOTAL DEL TRABAJO TOTAL $US
Costo de movilización 25000
Costo del personal total días trabajados 8 11568
Costo de los químicos para la estimulación 48799.74
Total monto a requerir: 85367.74 $us
Fuente. Elaboración propia envase a los datos obtenidos en el marco práctico.

El proyecto de aplicación de fluidos inteligentes en la estimulación matricial al pozo SRB-D4

tendrá un costo aproximado de 85367.74 $us. Lo cual es un costo de tratamiento
relativamente moderado para poder explotar aún más petróleo condensado de este mismo
yacimiento, proponiendo una inyección de fluidos inteligentes en el pozo SRB-D4, siendo
hasta ahora un proyecto novedoso que hasta ahora no se aplicó en Bolivia.

100
 CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
 La principal formación productora lower petaca (terciario) del campo surubí, está
compuesta de reservorios arenosos de variable continua, depositadas en un ambiente de
tipo continental-fluvial, con espesores de arena de 83 a 180 metros, una porosidad de 27%,
una saturación de agua de 43%. A lo largo de la etapa productiva de este campo se pudo
evidenciar un incremento en la producción de petróleo el año 1995 producto de la entrada
de pozos adicionales al campo Surubí, como también a la realización de tratamientos
ácidos e inyección de gas que inicia en el año 1998, actualmente la inyección de gas es
suspendida debido a la demanda de gas.
 En 1999 se realiza la recuperación secundaria, mediante la inyección de agua a la
formación lower petaca, debido al bajo aporte asociado a la inyección del agua por
problemas de baja admisibilidad de los pozos. el proyecto de inyección es suspendido y se
busca nuevas alternativas para poder aumentar la producción de petróleo de este campo
como también optimizar la producción del pozo SRB-D4, que según datos obtenidos por
YPFB - REPSOL, muestra una disminución de su producción en 21 BPD.
 El análisis de la mineralogía del campo surubí (formación lower petaca), muestra que esta
principalmente constituida por Areniscas constituidas principalmente por capas cuarcíticas
con un 85% de limos intercalados con Arcillas en una composición de 12%, otros
minerales se encuentran dispersos en bajos porcentajes.
 Analizando la presión de punto de burbuja del reservorio lower petaca, se pudo evidenciar
que el reservorio de las areniscas del campo surubí son sub saturadas, por el cual no se
espera la producción de gas en el pozo SRB-D4, ya que el gas esta disuelto en el petróleo.
Cuya formación presenta un daño debido a la migración de finos y filtración de fluidos.
 En base a estudios experimentales en laboratorio y prácticas en campo sobre la
aplicación de la nanotecnología en la recuperación mejorada de petróleo, la mejor
nanopartícula para recuperar hidrocarburos es el dióxido de silicio o sílice (SiO2), debido
a que puede ser aplicada en sistemas térmicos o químicos, ya que se propaga fácilmente a
través de un sistema de poros, puede cambiar la humectabilidad de la roca, tiene presencia

101
 natural en el depósito, no ocasiona daños a la formación, pueden pasar a través de
areniscas y calizas sin alterar su permeabilidad e inhiben la migración de finos.
 El método de estimulación que más se adecua a este proyecto investigativo es una
estimulación química, mediante el cual se podrá hacer la mejor inyección de fluido
inteligente en el pozo SRB-D4, ya que al realizar los diferentes cálculos de la inyección
del fluido inteligente en el pozo SRB-D4, durará aproximadamente un tiempo de 8 días
tomando en cuenta todas las etapas para realizar esta inyección de fluidos inteligentes.
 Para verificar el incremento de producción, en el pozo SRB-D4 después de la inyección de
los fluidos inteligentes se toma en cuenta el meto de Standing el cual toma en cuenta la
presencia de daño. Por tanto, a través de estas correlaciones se pudo evidenciar el aumento
de producción de petróleo en el pozo SRB-D4, de 21 BPD hasta 360 BPD. Debido a la
aplicación de fluidos inteligentes en la estimulación matricial al pozo SRB-D4, Mejorando
así la producción del pozo en un 94%, en el caso de aplicar fluidos inteligentes en la
estimulación matricial al pozo SRB-D4 propuesta en el presente proyecto, esto a través de
la propagación de nanopartículas de dióxido de silicio en el medio poroso de la formación
lower petaca del campo surubí.
 El proyecto de aplicación de fluidos inteligentes en la estimulación matricial al pozo SRB-
D4 tendrá un costo aproximado de 85367.74 $us lo cual es un costo de tratamiento
relativamente bajo para poder explotar aún más petróleo condensado de este mismo
yacimiento. Los costos de operación incluyen costos de los trabajos a realizarse, el tiempo
la duración de los trabajos y la producción de petróleo a producir por los trabajos
propuestos al pozo.

102
Recomendaciones
 Se debe tener cuidado al bombear una solución ácida o de nanopartículas al pozo, hasta
que no se haya definido la causa del daño y de haber escogido los productos químicos
adecuados para resolver el daño o daños deformación.
 Antes de iniciar el trabajo de estimulación se debe revisar los tanques de fluidos que no
estén sucios, ya que puede ocasionar daños en la formación.
 También, se recomienda verificar el retorno de del fluido midiendo el Ph para analizar
posibles problemas que se puedan ocasionar después del tratamiento como presencia de
sedimentos, emulsiones, formación de precipitados.

103
 BIBLIOGRAFÍA

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105