Universidad de Aquino Bolivia: Carrera de Ingenieria en Gas Y Petroleo

UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA
FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGIA
CARRERA DE INGENIERIA EN GAS Y PETROLEO
PROYECTO DE GRADO
“Diseño del gasoducto ramal SOBOCE desde el gasoducto

Internacional al Brasil hasta la futura planta Cementera en Yacuses –
Puerto Suarez”
PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO DE LICENCIATURA

EN INGENIERIA EN GAS Y PETROLEO
Postulante: Yindert Eyzaguirre Arce
Tutor : Ing. Carlos Cesar Rojas Gómez
SANTA CRUZ - BOLIVIA

“Diseño del gasoducto ramal SOBOCE desde el gasoducto Internacional al Brasil
hasta la futura planta cementera en Yacuses - Puerto Suárez”
DEDICATORIA
A Dios por darme las virtudes y la fortaleza necesaria para salir siempre adelante
pese a las dificultades, por colocarme en el mejor camino, iluminando y guiando cada
paso de mi vida.
A mis amados padres Mario Richard Eyzaguirre Moro y Mirian Arce Ichu, ejemplo
de perseverancia y dedicación por enseñarme que la constancia es siempre la que
genera los éxitos, pero no existe ningún éxito si no estás al lado de Dios.
A mis hermanos Darwin y Alexis Eyzaguirre, por el apoyo recibido en cada

momento, fortaleciendo todos mis propósitos.
Yindert Eyzaguiirre Arce
Yindert Eyzaguirre Arce. Página II

AGRADECIMIENTO
Deseo expresar desde lo más profundo de mi corazón mis más sinceros

agradecimientos a todas aquellas personas que de una u otra forma colaboraron en la
culminación satisfactoria de una de mis metas.
Gracias muy especiales a dos excelentes docentes y amigos los ingenieros, el Ing.
Carlos Cesar Rojas Gómez y Álvaro Dennis Canido Chugar, por toda la ayuda recibida,
sabios consejos y apoyo incondicional.
A mi amigo Igor Alexei Lobo S. quien generosamente me brindó su apoyo y ayuda en

los momentos cruciales de la realización de mi proyecto de grado.
A todos, de corazón muchas gracias...
Yindert Eyzaguirre Arce. Página III

CONTENIDO
CAPITULO I .........................................................................................................................................................................1
INTRODUCCION .................................................................................................................................................................1
1.1. INTRODUCCIÓN ...............................................................................................................................................1
1.2. ANTECEDENTES................................................................................................................................................1
1.3. DELIMITACIONES .............................................................................................................................................2
1.3.1. Límite Geográfico ........................................................................................................................................2
1.3.2. Límite temporal ...........................................................................................................................................3
1.3.3. Limite sustantivo .........................................................................................................................................3
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................................................3
1.4.1. Sistematización del problema ....................................................................................................................4
1.4.2. Diagrama Causas – Efectos ........................................................................................................................6
1.4.3. Formulación del Problema .........................................................................................................................7
1.5. OBJETIVOS ........................................................................................................................................................7
1.5.1. Objetivo General .........................................................................................................................................7
1.5.2. Objetivos Específicos...................................................................................................................................7
1.6. JUSTIFICACIONES .............................................................................................................................................7
1.6.1. Justificación Científica ................................................................................................................................7
1.6.2. Justificación Económica ..............................................................................................................................8
1.6.3. Justificación Social ......................................................................................................................................8
1.6.4. Justificación Ambiental ...............................................................................................................................8
1.6.5. Justificación Personal..................................................................................................................................8
1.7. METODOLOGÍA ................................................................................................................................................8
1.7.1. Tipo de Estudio ............................................................................................................................................8
1.7.2. Método de Investigación ............................................................................................................................9
1.7.3. Fuentes de Información ..............................................................................................................................9
1.7.4. Recopilación de la Información ..................................................................................................................9
CAPITULO II........................................................................................................................................................... 11
MARCO TEORICO .................................................................................................................................................. 11
2.1. MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL .................................................................................................................. 11

2.1.1. Gas Natural .............................................................................................................................................. 11
2.1.2. Componentes del gas natural ................................................................................................................. 11
Yindert Eyzaguirre Arce. Página IV

2.1.3. Clasificación de yacimientos de gas natural .......................................................................................... 12

2.1.3.1. Yacimientos de gas seco .......................................................................................................................... 12
2.1.3.2. Yacimiento de gas húmedo ..................................................................................................................... 13
2.1.3.3. Yacimiento de gas condensado............................................................................................................... 14
2.1.3.4. Condensación retrograda ........................................................................................................................ 15
2.1.3.5. Gas ideal ................................................................................................................................................... 16
2.1.3.6. Gas real..................................................................................................................................................... 16
2.1.3.7. Factor de compresibilidad del gas “Z” .................................................................................................... 17
2.1.3.8. Factor de compresibilidad del gas “Z” Método de Standing – Katz .................................................... 17
2.1.3.9. Método de Dranchuk, Purvis, Robinson ................................................................................................. 19
2.1.3.10. Densidad del gas (ρ) ............................................................................................................................ 20
2.1.3.11. Viscosidad del Gas método Lee, Gonzales y Eakin ............................................................................ 20
2.1.3.12. Gravedad especifica de una mezcla de Gas....................................................................................... 21
2.1.4. Aplicaciones del gas natural.................................................................................................................... 21
2.1.5. Medios de transporte del gas natural .................................................................................................... 22
2.1.5.1. Carreteras ................................................................................................................................................. 22
2.1.5.2. Ferrocarril ................................................................................................................................................. 23
2.1.5.3. Marítima y fluvial ..................................................................................................................................... 23
2.1.5.4. Gasoductos ............................................................................................................................................... 24
2.1.6. Sistema de transporte del gas natural por ductos................................................................................. 24
2.1.7. Ecuación de Bernoulli ............................................................................................................................... 25
2.1.7.1. Numero de Reynolds ................................................................................................................................ 26
2.1.7.2. Ecuación general de flujo ........................................................................................................................ 27
2.1.7.3. Ecuación de Weymouth ........................................................................................................................... 28
2.1.7.4. Efecto de elevación en tuberías .............................................................................................................. 28
2.1.7.5. Longitud equivalente ............................................................................................................................... 29
2.1.7.6. Ecuación Panhandle A ............................................................................................................................. 29
2.1.7.7. Ecuación Panhandle B.............................................................................................................................. 30
2.1.7.8. Ecuación del instituto y tecnología de gas (IGT) .................................................................................... 31
2.1.7.9. Ecuación de MUELLER.............................................................................................................................. 32
2.1.7.10. Ecuación de FRITZSCHE ....................................................................................................................... 32
2.1.7.11. Velocidad del gas en tuberías ............................................................................................................. 33
2.1.7.12. Velocidad de erosión ........................................................................................................................... 34
2.1.7.13. Ecuación de COLEBROOK-WHITE ....................................................................................................... 34
Yindert Eyzaguirre Arce. Página V

2.1.8. Calculo de espesores (ASME B 31.8) ....................................................................................................... 35

2.1.9. Calculo del diámetro interno de la tubería............................................................................................. 36
2.1.10. Sistema de odorización ............................................................................................................................ 40
2.1.11. Salidas a presión (HOT TAPS) .................................................................................................................. 41
2.1.12. Presión de diseño ..................................................................................................................................... 41
2.1.12.1. Máxima presión de operación (MOP) ................................................................................................ 41
2.1.12.2. Máxima presión admisible de operación (MAOP)............................................................................. 41
2.1.12.3. Máxima presión admisible de prueba................................................................................................ 42
2.1.12.4. Presión de servicio estándar ............................................................................................................... 42
2.1.13. Equipos y accesorios a tomar en cuenta para el diseño del gasoducto ............................................... 42
2.1.13.1. Válvulas de control .............................................................................................................................. 42
2.1.13.2. Válvulas de alivio (RV) ......................................................................................................................... 43
2.1.13.3. Válvula de retención de emergencia (Shut-Off) ................................................................................ 44
2.1.13.4. Válvulas de bloqueo (ESV) .................................................................................................................. 44
2.1.13.5. Válvulas globo (Globe valves) ............................................................................................................. 45
2.1.13.6. Válvulas bola (Ball valve) .................................................................................................................... 45
2.1.13.7. Válvulas de retención o Check ............................................................................................................ 46
2.1.13.8. Válvulas Choke – porta choke............................................................................................................. 46
2.1.13.9. Válvula de doble sello y purga ............................................................................................................ 47
2.1.13.10. Válvula piloto de tres vías o Válvula desviadora ............................................................................... 47
2.1.13.11. Válvula de compuerta ......................................................................................................................... 48
2.1.13.12. Actuador............................................................................................................................................... 49
2.1.13.13. Posicionadores..................................................................................................................................... 49
2.1.13.14. Medidor tipo torbellino ....................................................................................................................... 50
2.1.13.15. Filtro tipo “Y” ....................................................................................................................................... 50
2.1.13.16. Filtro Coalescente ................................................................................................................................ 51
Figura Nº 2.20: Filtro Coalescente ............................................................................................................................ 51
2.1.13.17. Brida con junta de anillo ..................................................................................................................... 52
Figura Nº 2.21: Brida con junta de anillo ................................................................................................................. 52
2.1.13.18. Brida con cara resaltada ..................................................................................................................... 52
Figura Nº 2.22: Brida con cara resaltada ................................................................................................................ 52
2.1.13.19. Brida con cara plana ........................................................................................................................... 53
Figura Nº 2.23: Brida con cara plana ....................................................................................................................... 53
2.1.13.20. Brida de orificio.................................................................................................................................... 53
Yindert Eyzaguirre Arce. Página VI

2.1.13.21. Placa orificio ........................................................................................................................................ 54

2.1.13.22. Arresta-llamas ..................................................................................................................................... 55
2.1.13.23. Empaquetaduras dieléctricas ............................................................................................................. 55
2.1.13.24. Medidores rotatorios .......................................................................................................................... 56
2.1.13.25. Tanques de mercaptano ..................................................................................................................... 57
2.1.13.26. Uniones en “T” ..................................................................................................................................... 57
2.1.13.27. Uniones en codos................................................................................................................................. 57
2.2. MARCO TEÓRICO REFERENCIAL................................................................................................................... 59
2.3. MARCO TEÓRICO JURÍDICO ......................................................................................................................... 60
2.4. MARCO TEÓRICO HISTÓRICO....................................................................................................................... 63
2.4.1. Sociedad boliviana cementera (SOBOCE) ............................................................................................... 63
2.4.2. Nueva administración en SOBOCE .......................................................................................................... 64
2.4.3. Contrato de Compra-Venta de Gas Natural al Brasil ............................................................................ 64
2.4.4. Gasoducto Bolivia - Brasil ........................................................................................................................ 67
2.4.5. Volúmenes de exportación de gas natural al Brasil .............................................................................. 68
2.4.6. Especificaciones del gas natural exportado al Brasil............................................................................. 69
2.4.7. Cromatografía del Gas Natural exportado al Brasil .............................................................................. 69
CAPITULO III.......................................................................................................................................................... 71
INGENIERIA DEL PROYECTO .................................................................................................................................. 71
3.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................ 71

3.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL PROYECTO ............................................................................................. 71
3.2.1. Ubicación del proyecto ............................................................................................................................ 71
3.2.2. Planificación de la ruta del Gasoducto ................................................................................................... 72
3.2.2.1. Alternativa A (Gasoducto con dirección directa a la planta cementera) ............................................. 72
3.2.2.2. Alternativa B (Gasoducto con dirección indirecta a la planta cementera) .......................................... 73
3.2.3. Planimetría del Gasoducto Ramal .......................................................................................................... 75
3.2.4. Condiciones del lugar donde se pretende construir el gasoducto ramal ............................................. 76
3.2.5. Sistema de unidades ................................................................................................................................ 76
3.3. CONDICIONES BÁSICAS DE DISEÑO ............................................................................................................. 77
3.3.1. Consumo proyectado por la planta cementera ..................................................................................... 77
3.3.2. Condiciones de operación........................................................................................................................ 79
3.4. MEMORIA DESCRIPTIVA DE CALCULOS....................................................................................................... 81
3.4.1. Propiedades físicas del gas natural ........................................................................................................ 81
Yindert Eyzaguirre Arce. Página VII

3.4.1.1. Gravedad específica de la mezcla de gas ............................................................................................... 82

3.4.2. Determinación del diámetro teórico del gasoducto ramal ................................................................... 82
3.4.2.1. Factor de compresibilidad del gas (Z) a la llegada a la planta cementera .......................................... 82
3.4.2.2. Determinación de la densidad del gas natural a la llegada a la planta cementera............................ 83
3.4.2.3. Obtención de la velocidad de erosión y velocidad de operación .......................................................... 83
3.4.2.4. Calculo del Diámetro interno de la tubería con la velocidad máxima.................................................. 84
3.4.3. Diseño hidráulico del gasoducto ramal .................................................................................................. 85
3.4.3.1. Calculo de la presión promedio en todo el gasoducto ramal (TIE-IN hasta PMR principal) ............... 85
3.4.3.2. Cálculo del factor de compresibilidad “Z” promedio en el gasoducto.................................................. 86
3.4.3.3. Determinación de la densidad del gas natural a la presión promedio................................................. 86
3.4.3.4. Determinación de la viscosidad (µg) por el método Lee, Gonzales y Eakin .......................................... 87
3.4.3.5. Calculo del efecto de la elevación de la tubería..................................................................................... 88
3.4.3.6. Calculo de la longitud equivalente por efecto de la elevación.............................................................. 88
3.4.3.7. Calculo del diámetro interior de la tubería mediante la ecuación de flujo de gas (WEYMOUTH) ..... 89
3.4.4. Diseño mecánico del gasoducto ramal................................................................................................... 90
3.4.4.1. Calculo del diámetro interno de la tubería............................................................................................. 91
3.4.5. Calculo de la capacidad real del gasoducto ramal de 6 pulg................................................................ 92
3.4.5.1. Calculo del número de Reynolds (NRe) .................................................................................................... 92
3.4.5.2. Calculo del factor de fricción en tuberías con flujo turbulento ............................................................. 93
3.4.5.3. Ecuación general de flujo ........................................................................................................................ 94
3.4.5.4. Ecuación de WEYMOUTH ........................................................................................................................ 95
3.4.5.5. Ecuación de PANHANDLE A ..................................................................................................................... 95
3.4.5.6. Ecuación IGT (Instituto de Gas y Tecnología)......................................................................................... 95
3.4.5.7. Ecuación de MUELLER.............................................................................................................................. 96
3.4.5.8. Ecuación de FRITZSCHE ............................................................................................................................ 96
3.5. DISEÑO DEL PUENTE DE MEDICIÓN Y REGULACIÓN DE TRANSFERENCIA DE CUSTODIA ENTRE GTB E
YPFB REDES ................................................................................................................................................................ 97
3.5.1. Puente de medición y regulación principal (PMR) ................................................................................. 99
3.5.2. Diseño de Puente de Medición y Regulación I (TERMOELÉCTRICA) ..................................................... 99
3.5.3. Diseño de Puente de Medición y Regulación II .................................................................................... 100
CAPITULO IV .................................................................................................................................................................. 102
ANALISIS ECONOMICO ................................................................................................................................................. 102
4.1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................................... 102
4.1.1. Costos de inversión ................................................................................................................................ 102
Yindert Eyzaguirre Arce. Página VIII

4.1.2 Estimación de Costos Inversión ............................................................................................................. 103

4.1.3 Costos de operación............................................................................................................................... 103
4.1.4 Estimación de costos de operación ....................................................................................................... 104
4.2 COSTO OPERATIVO UNITARIO DEL GASODUCTO RAMAL........................................................................ 105
CAPITULO V ........................................................................................................................................................ 108
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................................................................. 108
5.1. CONCLUSIONES ........................................................................................................................................... 108

5.2. RECOMENDACIONES .................................................................................................................................. 110
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................................................................... 111
ANEXO ................................................................................................................................................................ 112
Yindert Eyzaguirre Arce. Página IX

CONTENIDO DE TABLAS Y FIGURAS
Tabla Nº 2.1: Composición típica del Gas Natural .................................................................................................. 12

Figura 2.1: Diagrama de Fases para el Gas Seco .................................................................................................... 13
Figura 2.2: Diagrama de Fases del Gas Húmedo .................................................................................................... 14
Figura 2.3: Diagrama de Fases del Gas Condensado .............................................................................................. 15
Figura 2.4: Factor de Compresibilidad “Z” Standing-Katz ...................................................................................... 18
Tabla 2.2: Aplicaciones del Gas Natural .................................................................................................................. 22
Figura 2.5: Esquema de una línea de transporte .................................................................................................... 25
Tabla 2.3: Rugosidad interna en tuberías ................................................................................................................ 35
Tabla 2.4: Mínima tensión de fluencia especificada para tubería de acero usada comúnmente en sistemas de
ductos ......................................................................................................................................................................... 37
Tabla 2.5: Factor de Junta Longitudinal E................................................................................................................ 38
Tabla 2.6: Factor de Disminución de Temperatura, T, Para Tubería de Acero...................................................... 38
Tabla 2.7: Factor Básico de Diseño F........................................................................................................................ 39
Tabla 2.8: Factor de Diseño para Construcción con Tubería de Acero .................................................................. 39
Tabla 2.9: Presión de diseño según la presión del ducto ........................................................................................ 40
Figura Nº 2.6: Válvula de control ............................................................................................................................. 43
Figura Nº 2.7: Válvula de alivio ................................................................................................................................ 43
Figura Nº 2.8: válvula de bloqueo ............................................................................................................................ 44
Figura Nº 2.9: válvula globo ..................................................................................................................................... 45
Figura Nº 2.10: válvula bola ..................................................................................................................................... 46
Figura Nº 2.11: válvula de retención........................................................................................................................ 46
Figura Nº 2.12: válvula choke ................................................................................................................................... 47
Figura Nº 2.13: válvula de doble sello y purga ........................................................................................................ 47
Figura Nº 2.14: Válvula piloto de tres vías .............................................................................................................. 48
Figura Nº 2.15: válvula de compuerta ..................................................................................................................... 49
Figura Nº 2.16: Actuador .......................................................................................................................................... 49
Figura Nº 2.17: Posicionadores ................................................................................................................................ 50
Figura Nº 2.18: Medidor torbellino .......................................................................................................................... 50
Figura Nº 2.19: Filtro Y .............................................................................................................................................. 51
Figura Nº 2.24: Brida de orificio ............................................................................................................................... 53
Figura Nº 2.25: Placa orificio .................................................................................................................................... 54
Figura Nº 2.26: Arresta llamas ................................................................................................................................. 55
Yindert Eyzaguirre Arce. Página X

Figura Nº 2.27: Empaquetadura dieléctricas .......................................................................................................... 56

Figura Nº 2.28: Medidores rotatorios ...................................................................................................................... 56
Figura Nº 2.29: Unión T............................................................................................................................................. 57
Figura Nº 2.30: Uniones en codo .............................................................................................................................. 58
Figura Nº 2.31: Gasoducto Bolivia-Brasil ................................................................................................................. 67
Tabla 2.10: Gasoducto Bolivia – Brasil en cifras...................................................................................................... 68
Tabla Nº 2.11: Especificaciones de venta del Gas Natural exportado al Brasil .................................................... 69
Tabla Nº 2.12: Cromatografía Promedio del Gas Natural Exportado al Brasil ..................................................... 70
Figura Nº 3.1: Alternativa A de la ruta del gasoducto ramal ................................................................................. 73
Figura Nº 3.2: Alternativa B de la ruta del gasoducto ramal ................................................................................. 74
Figura 3.3: Planimetría del gasoducto ramal .......................................................................................................... 75
Tabla Nº 3.1: Condiciones de la zona ....................................................................................................................... 76
Tabla 3.2: Sistema de unidades ................................................................................................................................ 76
Tabla 3.3: Consumo de gas natural para una producción de 2000 TPD................................................................ 78
Tabla 3.4: Consumo de gas natural para una producción de 4000 TPD................................................................ 78
Tabla 3.5: Consumo de los PMR de gas ................................................................................................................... 78
Figura 3.4: Consumo de gas en la planta cementera SOBOCE ............................................................................... 79
Tabla Nº 3.6: Condiciones de operación en el PMR de Hornos .............................................................................. 80
Tabla Nº 3.7: Condiciones de operación en el PMR de la Termoeléctrica ............................................................. 80
Tabla Nº 3.8: Condiciones de operación en el PMR principal + 10%...................................................................... 80
Tabla Nº 3.9: Cromatografía del gas natural .......................................................................................................... 81
Tabla 3.10: Tipos de flujo en tuberías ...................................................................................................................... 92
Tabla 3.11: Datos de entrada para la verificación de la capacidad del ducto ...................................................... 94
Tabla 3.12: Condiciones de presión del PMR Principal ........................................................................................... 98
Tabla 3.13: Lista de Equipos, Instrumentos o Accesorios PMR principal ............................................................... 99
Tabla 3.14: Condiciones de presión del PMR Secundario de Termoeléctrica ...................................................... 100
Tabla 3.15: Lista de Equipos, Instrumentos o Accesorios PMR I .......................................................................... 100
Tabla 3.16: Condiciones de presión del PMR Secundario de Hornos ................................................................... 100
Tabla 3.17: Lista de Equipos, Instrumentos o Accesorios PMR II ......................................................................... 101
Tabla 4.1: Estimación costos de inversión o de capital Fijo 6 pulg ...................................................................... 103
Tabla 4.2: Estimación costos anuales de operación ducto de 6 pulg................................................................... 105
Tabla 4.3: Costo unitario anual del gasoducto ramal ........................................................................................... 106
Yindert Eyzaguirre Arce. Página XI

CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1. INTRODUCCIÓN
A lo largo de la historia de la humanidad se evidencia que la búsqueda de energía

como recurso para satisfacer los requerimientos humanos ha sido permanente, debido
al desarrollo industrial. Este desarrollo, ha permitido alcanzar un sinfín de facilidades y
comodidades para la vida moderna en base a la utilización de cada vez mayores
cantidades de energías, exigiendo para esto un abastecimiento seguro y constante de
las mismas. Este escenario no es indiferente al negocio de las plantas cementeras, las
cuales demandan como energía grandes volúmenes en régimen continuo el gas
natural, que es destinado principalmente para el quemado de sus hornos Clinker.
El gas natural es una de las fuentes de energía más importantes para el funcionamiento
adecuado de las plantas cementeras, ya que estas plantas son intensivas en consumo
de electricidad y combustible como fuente de energía para el proceso productivo y
áreas auxiliares. Así mismo poner en funcionamiento los diversos equipos que se
utilizan para la producción de cementos, tales como hornos, motores, compresores,
bombas, etc.
En base a lo mencionado, las líneas de transporte por ductos se constituyen en el

medio más adecuado y económico para el traslado a cortas y medianas distancias de
hidrocarburos líquidos y gaseosos. En estos diseños, son necesarios realizar altas
inversiones iniciales en su construcción, sin embargo, se consiguen menores costos
con relación a otros medios de transportes a lo largo del periodo de utilidad.
1.2. ANTECEDENTES
La nueva planta cementera de SOBOCE en Yacuses (Puerto Suarez – Santa Cruz), ya

cuenta con un proyecto de factibilidad terminado, y conforme el avance de la ingeniería
Yindert Eyzaguirre Arce. Página 1

básica y de detalle será una de las fábricas más modernas del país, con una inversión
aproximada de $us 160 millones.
SOBOCE está consciente del creciente incremento en la demanda de cemento en el

mercado interno del país, por lo que desde hace un tiempo planifica este proyecto que
le permitirá aportar con una mayor oferta de cemento y mantener su posición de
vanguardia en la industria del cemento en el país.
La fábrica tendrá una capacidad de producción 750.000 Ton de cemento, lo que

permitirá suministrar al mercado 1,25 millones de bolsas al mes.
Una vez YPFB apruebe el suministro de gas natural para la planta cementera de
SOBOCE, de inmediato se procederá a la construcción de un ramal de 7,8 km. de
longitud, cuyo punto de inicio del gasoducto se encuentra en la válvula VES-1300 en el
Gasoducto Bolivia - Brasil, propiedad de GTB y ubicado en Yacuses - Puerto Suárez,
mientras que el punto final se encuentra dentro del terreno adquirido por SOBOCE.
El tramo donde se implementará el gasoducto ramal presenta una topografía plana, con
diferentes características a lo largo de la trayectoria del futuro ducto y el tipo de
geografía corresponde al pantanal boliviano.
1.3. DELIMITACIONES
1.3.1. Límite Geográfico
El tramo donde se implementará el gasoducto se encuentra aproximadamente a 10 km

al noroeste de la población de Yacuses, provincia Germán Busch - Santa Cruz.

1.3.2. Límite temporal
Este proyecto se realizará desde agosto de 2015 hasta junio de 2016, correspondiente
a la gestión I-2016.
1.3.3. Limite sustantivo
El proyecto estará sustentado por los conocimientos adquiridos en la universidad tales

como materias de: Físico-Química, Gas Natural y especialmente “Transporte y
Almacenaje de Hidrocarburos”; y otros conocimientos adquiridos durante la carrera en
la universidad UDABOL.
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Uno de los grandes problemas que atraviesa actualmente el país es la producción de

cemento, ya que es insuficiente en comparación a las cantidades demandadas por el
sector de construcción en general, este desequilibrio entre oferta y demanda ha dado
lugar incluso a la importación de cemento desde países vecinos, como por ejemplo,
Perú. Este escenario trae como consecuencia las largas filas para provisión de cemento
como así también del alza considerable en el precio de la unidad de cemento.

Este gran problema se debe a muchos factores, uno de ellos es la falta de plantas
cementeras en el país, que requieren indispensablemente como combustible el
suministro de gas natural para el funcionamiento de toda la planta, que usualmente
suelen ser abastecidas por gasoductos.
Es por esta razón, es que se pretende instalar una planta cementera en Puerto Suárez,
que requerirá del diseño y posterior construcción de un gasoducto ramal para así
suministrar continuamente gas natural a la planta.
Por tal motivo, se diseñara un ramal (ducto) idóneo como medio de transporte del gas y
así transportar los volúmenes de gas necesarios y de buena calidad a la planta.
Este gasoducto ramal a construir, se conectará con el gasoducto Bolivia - Brasil en el

punto Yacuses – Puerto Suarez, el cual tendrá aproximadamente 7,8 km de longitud,
para así facilitar el suministro de gas natural a la planta cementera.
1.4.1. Sistematización del problema
Problema
Ausencia de un gasoducto ramal para suministro continúo de gas natural a la planta

cementera SOBOCE.
Causas del problema
Falta de un diseño inicial de ingeniería básica por desconocimiento de los requerimiento

y necesidades operativas para el suministro de gas natural.
Efectos de problema
Imposibilidad de realizar una ingeniería de detalle por ausencia de bases sólidas de una
ingeniería básica.
Acciones a realizar

A 1: Determinación de los volúmenes de gas natural proyectados para el consumo de la

planta cementera SOBOCE.
A 2: Realización de la ingeniería básica del gasoducto ramal conforme normativa

vigente.
A 3: Estimación de la inversión inicial y costos operativos para el proyecto.
Fin
Proveer bases sólidas para la elaboración de una ingeniería de detalle del gasoducto
ramal Yacuses – Planta SOBOCE.
Solución
Diseño de un gasoducto ramal desde Yacuses (Gasoducto Bolivia – Brasil) hasta la

planta cementera SOBOCE.

1.4.2. Diagrama Causas – Efectos
EFECTO FIN
Falta de un diseño inicial de Proveer bases sólidas para la

ingeniería básica por elaboración de una ingeniería
desconocimiento de los de detalle del gasoducto ramal
requerimiento y necesidades Yacuses – Planta SOBOCE
operativas para el suministro
de gas natural.
PROBLEMA SOLUCIÓN
Ausencia de un gasoducto Diseño de un ramal del gasoducto

ramal para suministro continúo Bolivia - Brasil para abastecimiento
de gas natural a la planta
de gas natural a la planta
cementera SOBOCE
cementera SOBOCE
CAUSA ACCION 1 ACCION 2 ACCION 3
Falta de un diseño inicial de Determinación Realizar la Estimación de

de los Ingeniería del la inversión
ingeniería básica por
volúmenes de ramal del inicial y
desconocimiento de los gas natural gasoducto costos
requerimiento y necesidades proyectados conforme operativos
para el consumo normativas para el
operativas para el suministro
de la planta vigentes proyecto.
de gas natural. cementera
SOBOCE.

1.4.3. Formulación del Problema
¿Cuáles serán las características mecánicas y operativas del gasoducto ramal

SOBOCE?
1.5. OBJETIVOS
1.5.1. Objetivo General
Diseñar el gasoducto ramal SOBOCE, desde Yacuses (Gasoducto Bolivia –Brasil) hasta
la futura planta cementera SOBOCE, a través de un análisis hidráulico para el
suministro continuo de gas natural.
1.5.2. Objetivos Específicos
 Determinar el caudal de gas natural a transportar, de acuerdo a los requerimientos

de consumo proyectados para la planta SOBOCE.
 Determinación de la ruta óptima para el gasoducto ramal SOBOCE.
 Dimensionar el gasoducto ramal SOBOCE (diámetro, espesor, grado de acero, etc.)
de acuerdo a normas vigentes en el país.
 Estimar los costos de inversión inicial y costos operativos para el gasoducto ramal
SOBOCE.
1.6. JUSTIFICACIONES
1.6.1. Justificación Científica
Es de gran importancia cumplir con las especificaciones correspondientes para el

transporte y comercialización del gas natural, por lo cual, la selección y diseño de los
equipos, y procesos que intervienen en la construcción del gasoducto ramal hacia la
nueva planta cementera SOBOCE deberá contar con la tecnología que pueda
garantizar un óptimo funcionamiento y gran eficiencia en sus procesos.

1.6.2. Justificación Económica
Con el desarrollo del proyecto de diseño de un gasoducto ramal que suministre gas
natural continuamente a la nueva planta cementera SOBOCE permitirá un gran
beneficio para el país permitiendo una mayor producción de cemento y así mismo, tratar
de eliminar el desabastecimiento del mercado interno y reducir el precio de la bolsa de
cemento.
1.6.3. Justificación Social
El presente proyecto tiene una importancia social muy grande, ya que con la
construcción del gasoducto ramal SOBOCE, se generaran empleos directos e
indirectos, y también aumentar la producción de cemento satisfaciendo la demanda del
país y con un precio menor al actual.
1.6.4. Justificación Ambiental
El proyecto planteado cumplirá con las condiciones de operación pertinentes para el

transporte de los hidrocarburos por ductos, las cuales son fijadas por guías ambientales
básicas establecidas en la gestión ambiental del ministerio de medio ambiente y agua
en acuerdo con el sector petrolero. Evitando de esta maneras daños personales, al
medio ambiente y daños de instalación.
1.6.5. Justificación Personal
Permitirá cumplir con el requisito para la obtención del TITULO de Licenciatura en

Ingeniería en Gas y Petróleo de la Universidad de Aquino Bolivia (UDABOL).
1.7. METODOLOGÍA
1.7.1. Tipo de Estudio
El presente proyecto es de carácter NO EXPERIMENTAL; debido a que no se

manipulan las variables que originan la problemática.

El tipo de estudio a ser desarrollado es de carácter transversal – descriptivo; transversal

debido a que la recolección de datos es realizada en un momento único y descriptivo
por que se describen ampliamente los principios y tecnología para la construcción del
gasoducto.
1.7.2. Método de Investigación
En el proyecto se empleará el método deductivo – analítico, porque se busca dar

solución a un problema específico, además de poder analizar los beneficios adicionales
que acompaña la construcción optima del gasoducto que suministrara gas natural a la
nueva planta cementera SOBOCE.
1.7.3. Fuentes de Información
Las diferentes fuentes de información que se usaron para la elaboración del proyecto
son las siguientes:
 Fuentes de información primaria
Consultas y entrevistas a ingenieros relacionados al área de transporte de

hidrocarburos del gasoducto Bolivia - Brasil, ingenieros que trabajan en áreas de
producción en cementeras y técnicos en instrumentación.
 Fuentes de información secundaria
Para la realización de este proyecto también se recurrió a libros especializados en el

transporte de hidrocarburos, gas natural (por ejemplo GPSA), y tesis de grado
relacionadas al proyecto.
1.7.4. Recopilación de la Información
Para llevar a cabo este trabajo se realizó una recopilación de toda la información
disponible referente a las características del gas natural, los diferentes procesos

disponibles, características de los principales equipos a utilizarse, operación y diseño

de construcción de ductos,

CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL
Para realizar el presente trabajo, es necesario describir y explicar los términos que
serán utilizados, de tal manera que éstos sean claros para evitar interpretaciones
diferentes a las expuestas. Por otro parte, se pretende justificar y respaldar
teóricamente, las calificaciones y pasos considerados para el estudio y elaboración del
proyecto.
2.1.1. Gas Natural
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos gaseosos que se encuentra desde hace
millones de años en el subsuelo, usualmente se encuentra acompañado del petróleo
(gas asociado), pero también puede encontrarse en forma aislada (gas no asociado). El
Gas Natural arrastra desde los yacimientos componentes indeseables como son: Ácido
Sulfhídrico (H2S), Dióxido de Carbono (CO2), Nitrógeno (N2), entre otros.
Existen diversas denominaciones que se le da al Gas Natural y por lo general se asocia

a los compuestos que forman parte de su composición. Por ejemplo cuando en el Gas
Natural contiene Ácido Sulfhídrico (H2S) a nivel por encima de 4 partes por millón (ppm)
por cada pie cubico de Gas se dice que es un “Gas Amargo”, y cuando la composición
desciende de 4 ppm se dice que es un Gas Dulce.
2.1.2. Componentes del gas natural
No existe una composición o mezcla que se pueda tomar para generalizar la

composición del Gas Natural. Cada Gas tiene su propia composición, de hecho dos
pozos de un mismo yacimiento pueden tener composiciones diferentes entre sí.

Cuando el Gas Natural es extraído de los yacimientos presenta impurezas que se

requiere eliminarlas, ya que pueden provocar daños al medio ambiente, corrosión en
equipos o disminuir el valor comercial del Gas.
Normalmente el Gas Natural está compuesto de Metano (CH4) usualmente > 85% y
proporciones significativas de Etano (C2H6), Propano (C3H8), Butano (C4H10), y en
ocasiones Pentano (C5H12), y pequeñas cantidades de Hexano (C6H14).
Tabla Nº 2.1: Composición típica del Gas Natural
Componentes Nomenclatura Composición %

Metano CH4 10 – 90
Etano C2H6 0 – 20
Propano C3H8 0 – 20
Butano C4H10 0 – 20
Dióxido de Carbono CO2 0–8
Oxigeno O2 0 – 0,2
Nitrógeno N2 0–5
Ácido sulfhídrico H2S 0–5
Gases Raros Ar, He, Ne, Xe Trazas
Fuente: libro; Gas Natural, caminando al desarrollo
Autor: Julio Cáceres Vergara, pag.15
2.1.3. Clasificación de yacimientos de gas natural
El gas natural se encuentra en el sub-suelo en los denominados yacimientos de gas,

estos yacimientos de gas suelen clasificarse en:
2.1.3.1. Yacimientos de gas seco
Este formado principalmente por metano (CH4), debido al alto contenido de

componentes volátiles, la condensación de líquido solo se alcanza a temperaturas
criogénicas.

La temperatura de estos yacimientos es mayor a la temperatura cricondentermica, por

tal razón no se obtendrán líquidos en superficie ni en el reservorio, por lo que la mezcla
de hidrocarburos será siempre gaseosa.
Figura 2.1: Diagrama de Fases para el Gas Seco
Fuente: fundamentos de ingeniería de Reservorios; Freddy Humberto Escobar M., pag.23
Dónde:
Pc = Punto crítico.
Pcb = Punto cricondenbarico.
Pct = Punto cricondentermico.
2.1.3.2. Yacimiento de gas húmedo
Estos Yacimientos se caracterizan por tener mayor contenido de componentes

intermedios a diferencias del Yacimiento de Gas Seco.

El término húmedo significa que acondiciones de separación si tendremos producción

de líquidos, sin embargo a condiciones de reservorio el yacimiento siempre se
mantendrá en fase Gaseosa.
Este tipo de Yacimiento se diferencia del Yacimiento de Gas Condensado (Retrogrado)

por tener menor cantidad de componentes pesados.
Figura 2.2: Diagrama de Fases del Gas Húmedo
2.1.3.3. Yacimiento de gas condensado
Aunque en este tipo de Yacimiento el componente principal es todavía el metano (CH4),

la cantidad relativa de Hidrocarburos pesados es considerablemente mayor a la que
presenta un Yacimiento de Gas Húmedo. La Temperatura de este Yacimiento se
encuentra entre la Temperatura crítica y la cricondentermica, este yacimiento se
caracteriza de entre los mencionados anteriormente que durante la producción se

presenta en “fenómeno retrogrado”, además de que en separación en separación se

alcanza a obtener una mayor recuperación de líquidos.
Figura 2.3: Diagrama de Fases del Gas Condensado
2.1.3.4. Condensación retrograda
Los yacimientos de gas condensado (llamados también de condensación retrograda) se

caracterizan porque la temperatura inicial del yacimiento se encuentra entre la
Temperatura cricondentermica y el Punto Crítico (PC<T<TCDT,) de manera que si se
produce la expansión isotérmica, el yacimiento puede experimentar condensación y
evaporización del gas, es decir, al disminuir la presión, el gas se condensa y estos
líquidos se adhieren a las paredes de los poros del reservorio siendo estos un líquido
inmóvil, esto ocasiona una disminución de la producción de líquidos e incrementando el
porcentaje de gas en el reservorio a medida que desciende la temperatura.

2.1.3.5. Gas ideal
Se denomina un gas ideal o perfecto al gas que siga exactamente la ley denominada
“ecuación de los gases perfectos o ideales”, que se aplica a gases sometidos a bajas
presiones, donde no existe fuerzas de atracción o repulsión entre sus moléculas,
considerándose a estas perfectamente elásticas y que no hay perdidas de energía
interna resultante en la colisión entre moléculas. Su ecuación es:
∗ = ∗ ∗ ( . 2.1)
Dónde:
P = Presión absoluta, psia
V = Volumen de gas, pies³
n = Numero de moles
R = Constante universal de los gases, psia pies³/lb mol ºR
T = Temperatura absoluta del gas, °R.
2.1.3.6. Gas real
El gas real se define como un gas con un comportamiento termodinámico que no sigue
la ecuación de estado de los gases ideales. Un gas puede ser considerado como real, a
elevadas presiones y bajas temperaturas, es decir, con los valores de volumen
especifico bastante grandes. Z se puede considerar como un factor de corrección para
que la ecuación de estado del gas ideal se pueda seguir aplicando a los gases reales.
En realidad Z corrige los valores de presión y volumen dependiendo del tipo de gas y
las condiciones de presión y temperatura a la que se encuentran, cuando las presiones
son relativamente bajas. Z se considera igual a uno.
∗ = ∗ ∗ ∗ ( . 2.2)
Dónde:
P = Presión absoluta, psia
V = Volumen de gas, pies³.

n = Numero de moles.
R = Constante universal de los gases, psia pies³/lb mol ºR.
Z = Factor de compresibilidad del gas.
T = Temperatura absoluta del gas, °R.
2.1.3.7. Factor de compresibilidad del gas “Z”
El factor de compresibilidad “Z” es un factor de corrección entre el comportamiento ideal

de los gases y el comportamiento real. Parámetro con el cual se mide el efecto de
comprimir un gas para llevarlo a sus condiciones reales. Se identifica con “Z”,
obteniendo con la relación entre el volumen real de un gas a una determinada presión y
temperatura, con respecto al volumen del mismo gas en condiciones ideales. “Z” se
calcula a partir de la teoría de los estados correspondientes, la cual está en función de
las propiedades reducidas, como se muestra a continuación.
= ƒ( ) ( . 2.3)
= ( . 2.4)
= ( . 2.5)
Dónde:
Ppr = Presión pseudo-reducida, psia.
Tpr = Temperatura pseudo-reducida, ºR.
Ppc = Presion pseudo-critica.
Tpc = Temperatura pseudo-critica.
2.1.3.8. Factor de compresibilidad del gas “Z” Método de Standing – Katz
El método de cálculo Standing-Katz del factor de compresibilidad se basa en el uso de

un gráfico que ha sido construido para las mezclas y vapores de hidrocarburos
saturados. Este método se utiliza generalmente para gases dulces que contengan los

diversos componentes de hidrocarburos. Cuando la mezcla de Gas Natural contiene

cantidades apreciables de hidrocarburos tales como Nitrógeno, Sulfuro de Hidrógeno y
Dióxido de Carbono, se deben aplicar las correcciones para estos componentes.
Figura 2.4: Factor de Compresibilidad “Z” Standing-Katz
Fuente: Djebbar Tiab-Gas Reservoir Engineering., pag141

2.1.3.9. Método de Dranchuk, Purvis, Robinson
En este método, el cálculo del factor de compresibilidad fue derivada de la ecuación

Benedict, Webb, Rubin Starlinb, es usado para correlacionar la tabla Standing-Katz. Los
coeficientes A1, A2, etc. Son usados en una función poligonal para reducir la densidad
como se muestra.
(Ec.2.6)
Dónde:
Z = Factor de compresibilidad del Gas.
Ppr = Presión pseudo-reducida, psia.
Tpr = Temperatura pseudo-reducida, ºR.
ɑ = Constantes de la ecuación.
A = Densidad Reducida.
La densidad reducida se calcula con la siguiente expresión (obtenida de la ley de los

gases):
Ppr
A = 0.27 ∗ ( . 2.7)
Z ∗ Tpr
Si la mezcla contiene H2S y CO2 es necesario corregir la temperatura y la presión

pseudo-critica de la siguiente forma:
` = – ( . 2.8)

Ppc ∗ Tpc`
Ppc ` = ( . 2.9)
Tpc + C ∗ (1 − C) ∗ B
El parámetro B depende de las cantidades de estos dos componentes en la mezcla, y

se obtiene utilizando la siguiente expresión:
= 120 ∗ ( , – , ) + 15 ( , – ) ( . 2.10)
Siendo C la fracción molar del H2S y D la suma de las fracciones molares de H2S y CO2.
2.1.3.10. Densidad del gas (ρ)
∗
= ( . 2.11)
∗ ∗
Dónde:
ρg = Densidad del gas, (lb/pie3)
PM = Peso molecular de la mezcla, (lb/mol)
R = Constante universal de los gases
Z = Factor de compresibilidad del gas
2.1.3.11. Viscosidad del Gas método Lee, Gonzales y Eakin
Se denota como “µgas” se define como la medida de la resistencia del gas al flujo, es
usualmente medida en cent poises (gr/cm-seg), esta resistencia al flujo es causada por
la fricción interna generada cuando las moléculas del gas tratan de disiparse unas
sobre otras.
= 10 ∗ ∗ ( . 2.12)
(9,4 + 0,02 ) ,
= ( . 2.13)
209 + 19 +
986
= 3,5 + + 0,01 ( . 2.14)
= 2,4 − 0,2 ( . 2.15)

Dónde:
µg = Viscosidad del gas (cp)
= Densidad del gas (gr/cc)
Ma = Peso molecular de la mescla (lb/lb-mol)
T = Temperatura (ºR)
2.1.3.12. Gravedad especifica de una mezcla de Gas
Se denota como “γg” la gravedad especifica de un gas o de la mezcla de gas se define

entre la relación de su densidad de dicho gas o el peso molecular de la mezcla de gas
(PMgas) con la densidad del aire (PMaire = 28.966)
= ( . 2.16)
Dónde:
γgas = Gravedad especifica de la mezcla de Gas
PM mezcla = Peso molecular de la Mezcla
PM aire = Peso molecular del Aire
2.1.4. Aplicaciones del gas natural
EL Gas Natural es una de las fuentes de energía más importante ya que su uso es de
mucha importancia para la humanidad debido a que cada día que transcurre se
adquieren nuevas tecnologías las cuales requieren de gas como combustible o fuente
de energía.
El Gas Natural tiene diferentes aplicaciones y el cual a su vez puede sustituir a otros
combustibles los cuales se usaban hace muchos años atrás.

Tabla 2.2: Aplicaciones del Gas Natural
Sector Combustible que pude Aplicación / proceso

sustituir
 Carbón  Fundición de metales
 Fuel Oíl  Hornos de Fusión.
 Gas Licuado  Secado.
 Kerosene  Industria del cemento.
 Leña  industria de alimentos.
Industrial  Generación de vapor.
 Tratamientos térmicos
 Cámaras de combustión
 Producción petroquímicos
 Sistemas de calefacción.
Generación  Carbón.  Centrales Térmicas.
eléctrica  Fuel Oíl.  Cogeneración Eléctrica.
 Carbón.  Aire acondicionado.
 Gas Ciudad.  Cocción/preparación de alimentos.
Comercial  Gas Licuado.  Agua caliente.
 Calefacción central.
 Gas ciudad.  Cocina.
Residencial  Gas Licuado.  Calefacción.
 Kerosene.  Agua caliente.
 Leña.  Aire acondicionado.
 Gasolina.  Taxis.
Transporte  Diésel.  Buses.
 Camiones.
 Motocicletas.
Fuente: Libro; Gas Natural, Caminando al Desarrollo.

Autor: Julio Cáceres Vergara Pag 16
2.1.5. Medios de transporte del gas natural
El Gas Natural es transportado por diferentes medios de transportes para luego usarlos
en grandes industrias, termoeléctrica, plantas, etc. Entre estos medios de transporte,
mencionaremos a continuación los más utilizados y sobresalientes comúnmente, las
cuales son:
2.1.5.1. Carreteras
Por carretera se puede transportar gases licuados a presión, Estos medios de

transportes, por lo general constan de un único compartimiento cilíndrico, con
rompeolas interiores para reducir el movimiento del producto durante el transporte.

En vista que el tanque esta presurizado, cuenta con válvulas de sobrepresión, la cual
Está situada por la parte superior del depósito para prevenir que el gas evacuado incida
Directamente sobre el tanque. En las cisternas de transporte de gas licuado, que por lo
general transportar Gas Líquido de Petróleo (GLP), se les instala una válvula anti
rebote, que se utiliza para aliviar, en el caso que el tanque se haya llenado más arriba
de lo permitido.
En vista que los recipientes de transporte de (GLP) son a presión, las cisternas instalan
manómetros, que sirven para medir la presión, los manómetros, pueden, también servir
para indicar incrementos de temperaturas, que pueden causar graves problemas al
medio de transporte, todos los factores señalados, deben de ser tomados en cuenta
para un eficiente transporte del fluido.
2.1.5.2. Ferrocarril
Aquí, los materiales con los cuales se construyen el recipiente deben de cumplir una
serie de normas. También tienen que tener aislamiento térmico, para evitar accidentes,
que no se puedan controlar.
2.1.5.3. Marítima y fluvial
Este medio de transporte de gas se ha incrementado, debido a la gran demanda. La

gran variedad de productos que se transportan, se ha tenido que definir todo un
conjunto de buques especializados que configuran los diferentes modos de transporte.
Aunque, para cada producto, sé específica el tipo de transporte y el tipo de tanque con
el fin de obtener los máximos niveles de seguridad.
Entre estos medios de transporte del Gas Natural se tiene los Buques Metaneros, que
se usa cuando las distancias son bastantes amplias entre el punto de producción y el
de consumo, y se opta por este medio de transporte cuando la construcción de un
gasoducto que transporte el Gas Natural es demasiado costoso o existen impedimentos
para la construcción del gasoducto.

Para que esta opción sea viable, el transporte del Gas Natural debe contar con:
 Plantas de criogenización (que enfrían el gas natural a -161°C hasta reducir en

600 veces su volumen y convirtiéndolo en líquido, es decir en Gas Natural
Licuefactado (GNL)), para hacer económicamente viable y seguro su transporte.
 El servicio de buques metaneros. Estos buques metaneros cuentan con tanques
especialmente acondicionados para mantener el GNL a la temperatura indicada
y transportarlo de manera segura. Uno de estos buques metaneros puede
transportar hasta 170 mil metros cúbicos de GNL.
 Plantas re-gasificadoras en los puertos de destino. Estas plantas son
indispensables en los puntos de destino del GNL, ya que con estas plantas se re-
gasifica el GNL convirtiéndolo el GNL nuevamente en Gas Natural para luego ser
inyectado a su red de Gasoducto para su consumo.
2.1.5.4. Gasoductos
Es la forma más conocida y usada de transporte del Gas Natural a gran escala. Los
gasoductos pueden unir distancias de hasta 3000 km, aproximadamente, y suelen tener
una red de ductos que se conectan al ducto principal con el fin de abastecer a las
poblaciones cercanas a la trayectoria del mismo. Pero a veces requieren de altos costos
de inversión para su construcción, sin embargo, se consiguen menores costos en
comparación a otros medios de transporte.
2.1.6. Sistema de transporte del gas natural por ductos
El propósito de los sistemas de recolección de gas natural y las líneas de transporte son
similares al del petróleo o derivados, pero las condiciones de operación y equipos son
Diferentes. Las líneas de transporte de gas operan a presiones más elevadas que las
líneas de crudo, y el gas es impulsado a través de las líneas mediante compresores y
con líneas de trazado más directas hasta el consumidor.

Las líneas de recolección desde los pozos de gas, al igual que en los pozos de
petróleo, fluyen hacia la planta de tratamiento y acondicionamiento, o se conectan a
sistemas de recolección más grandes. Los tamaños de los ductos en líneas de
recolección por lo general oscilan entre 2 a 4 pulgadas de diámetro, en los ductos de
transmisión a alta presión los diámetros son muy superiores, como el caso del
Gasoducto Bolivia – Brasil de 32 pulgadas de diámetro.
En los ductos de transmisión las distancias entre las estaciones de compresión varían
dependiendo del volumen del gas, el tamaño de la línea, el terreno y otros factores.
Por lo general, líneas de transporte de gas deben atravesar terrenos montañosos que
distan mucho de una línea horizontal. Una línea de transporte de Gas Natural puede ser
esquematizada de forma general por la siguiente figura 2.5
Figura 2.5: Esquema de una línea de transporte
------A (entrada) 3
1 2 n–1 n
Z B (salida)
--------------------------------------------------------------------------------------------------- L.R.
Fuente: William Gonzales M. “Transporte de Gas por Tuberías”
2.1.7. Ecuación de Bernoulli
La ecuación de Bernoulli resulta de un balance de fuerzas sobre una partícula de fluido

que se mueve a través de una línea de corriente, o de un balance de energía mecánica.
Esta ecuación relaciona los términos correspondientes a la energía potencial, la energía
de presión y la energía cinética en dos puntos de una tubería, y además considera la
energía agregada al sistema a través de un aparato (bomba, compresor, motor) y la

pérdida de energía debido a la fricción, generalmente estos términos energético están

expresados por unidad de peso, resultando la siguiente ecuación:
+ + + = + + +ℎ . 2.17
2 2
Dónde:
Z = Elevación de la cabeza, pies.
γ = Densidad del Fluido, lb/pies3
P = Presión a lo largo de la línea de corriente
V = Velocidad, pies/seg
g = Aceleración gravitatoria
hf = Perdida total de presión por fricción
HP = Carga equivalente de un compresor
2.1.7.1. Numero de Reynolds
Es un parámetro importante en el flujo de una tubería. El número de Reynolds es

utilizado para caracterizar el tipo de flujo: laminar, turbulento, crítico. También se usa
para calcular el factor de fricción en el flujo de la tubería.
En el sistema hidráulico de tuberías de gas, utilizando unidades usuales, una ecuación

más adecuada para el número de Reynolds es la siguiente:
∗
= 0,0004778 ( . 2.18)
μ∗
Dónde:
Re = Numero de Reynolds
Pb = Presión base (psia)
Tb = Temperatura base (ºR)
G = Gravedad especifica del gas
Q = Caudal (SCFD = pies cúbicos estándar por día)

µ = Viscosidad del gas Lb/pie-seg
2.1.7.2. Ecuación general de flujo
La ecuación general de flujo, es la ecuación deducida a partir de un balance de

cantidad de movimiento y energía, para un flujo de gas isotérmico en estado
estacionario o régimen permanente en una tubería de gas, esta ecuación básica
permite relacionar el caudal con la caída de presión, diámetro y longitud de una tubería.
La ecuación general de flujo despreciando los efectos de desnivel de la entrada y salida
es de gas es:
,
− ,
= 77,54 ( . 2.19)
∗ ∗ ∗ ∗
Dónde:
Q = Caudal de gas medido en condiciones normales, pies³/día (SCFD)
Tb = Temperatura base (ºR)
Pb = Presión base, (psia)
P1 = Presión aguas arriba, (psia)
P2 = Presión aguas abajo, (psia)
G = Gravedad de gas (aire = 1,0)
Tf = Temperatura de flujo (ºR)
Le = Longitud equivalente del ducto (Millas) (Ec. 2.22)
Z = Factor de compresibilidad de gas a la temperatura que fluye
f = Factor de fricción (Ec. 2.30)
D = Diámetro interior de la tubería, (pulg)
Cabe señalar que el factor de fricción “f” se obtiene con la ecuación 2.30 y la longitud
equivalente es obtenida de la ecuación 2.22 la cual ambas se muestra más adelante.

2.1.7.3. Ecuación de Weymouth
Esta ecuación es utilizada para alta presión, alto caudal y grandes diámetros de los
sistemas de recolección de gas. Esta fórmula calcula directamente el caudal a través de
una tubería para valores dados de la gravedad de gas, compresión de entrada y
presiones de salida, diámetro de la tubería, y la longitud.
− ,
= 433,5 ∗ ( . 2.20)
∗ ∗ ∗
Dónde:
E = Eficiencia de la red, un valor decimal inferior o igual a 1,0
Pb = Presión base, (psia)
Tb = Temperatura base, ºR (460+ºF)
G = Gravedad del gas (aire = 1,00)
Tf = Medio del gas que fluye la temperatura ºR (460+ºF)
Le = Longitud equivalente de segmento de tubería (Millas) (Ec.2.22)
D = Tubería de diámetro interior, (pulg)
S = Elevación de la tubería (Ec.2.21)
e = Base de logaritmo natural (2,718)
2.1.7.4. Efecto de elevación en tuberías
El término es, debe tener en cuenta la diferencia de elevación entre los extremos aguas
arriba y aguas abajo del segmento de tubería, El parámetro s depende de la gravedad
gas, factor de compresibilidad del gas, la temperatura que fluye, y la diferencia de
altitud. Se define con la siguiente ecuación.

−
= 0,0375 ∗ ( . 2.21)
∗
Dónde:
S = Elevación de la tubería
G = Gravedad especifica de la mezcla
H1 = Altura del ducto aguas arriba, (pies)
H2 = Altura del ducto aguas abajo, (pies)
Tf = Temperatura de flujo, (ºR)
2.1.7.5. Longitud equivalente
( − 1)
= ( . 2.22)
Dónde:
Le = Longitud equivalente, (Millas)
L = Longitud del ducto, (Millas)
e = Base de logaritmo natural (e = 2,718)
s = Efecto de elevación del ducto
2.1.7.6. Ecuación Panhandle A
Es una ecuación que se desarrolló para su uso en tuberías de gas natural ha

incorporado un factor de eficiencia E, válida para los números de Reynolds en el rango
de 5 a 11 millones. En esta ecuación la rugosidad de la tubería no se utiliza, La
ecuación de Panhandle A se expresa en unidades USCS como muestra la ecuación
2.23
, ,
− ,
= 435,87 ∗ , ( . 2.23)
∗ ∗ ∗
Dónde:


Pb = Presión estándar, (psia)
Tb = Temperatura estándar, (°R)
P2 = Presión agua abajo, (psia)
s = Elevación del ducto
G = Gravedad específica del gas
Tf = Temperatura de flujo ºR (460+ºF)
Le = Longitud equivalente de segmento de tubería (Millas)
D = Diámetro interno de la tubería, (pulg)
2.1.7.7. Ecuación Panhandle B
La ecuación Panhandle B, es aplicada para gases en tuberías de diámetros grandes,

altas presiones y en el flujo completamente turbulento, aplicable para los valores de
número de Reynolds en el rango de 4 a 40 millones.
, ,
− ,
= 737 ∗ , ∗ ( . 2.24)
∗ ∗ ∗
Dónde:
Pb = Presión base, psia
Tf = Temperatura de flujo ºR (460+ºF)

Le = Longitud equivalente de segmento de tubería (Millas)

s = Elevación del ducto
2.1.7.8. Ecuación del instituto y tecnología de gas (IGT)
La ecuación IGT propuesto por el Instituto de Tecnología de gas también se conoce

como la Ecuación de distribución IGT y se dice de la siguiente manera para USCS
unidades.
,
,
= 136,9 , , ( . 2.25)
∗ ∗ ∗μ
Dónde:

s = Elevación del gasoducto
Le = Longitud equivalente de segmento de tubería

2.1.7.9. Ecuación de MUELLER
La ecuación Mueller es otra forma de la velocidad de flujo Vs relación presión en

gasoductos. En las unidades de USCS, se expresa como sigue:
,
− ,
= 85,7368 , , ∗ ( . 2.26)
∗ ∗ ∗μ
Dónde:

s = Elevación del gasoducto
2.1.7.10. Ecuación de FRITZSCHE
La fórmula Fritzsche, desarrollada en Alemania en 1908, ha encontrado un amplio uso

en aire comprimido y tuberías de gas. En las unidades de USCS, se expresa como
sigue:
,
− ,
= 410,1688 ∗ , ( . 2.27)
∗ ∗

Dónde:

G = Gravedad del gas (aire = 1.00)
2.1.7.11. Velocidad del gas en tuberías
La velocidad del flujo de gas en una tubería representa la velocidad a la que las
moléculas de gas pasan de un punto a otro. A diferencia de una tubería de líquido, la
velocidad del gas depende de la presión y, por tanto, variará a lo largo de la tubería
incluso si el diámetro de la tubería es constante. La velocidad más alta será en el de
aguas abajo extremo, donde la presión es lo menos correspondientemente, la menor
velocidad será a las el extremo aguas arriba, donde la presión es más alta.
= 0,002122 ( . 2.28)
Dónde:
V = Velocidad del gas, (pies/seg)
Q = Caudal de gas medido en condiciones estándar, pies³/día (SCFD)
D = Diámetro interior de la tubería, (Pulg)
P = Presión estándar, (psia)
Tb = Temperatura estándar, ºR (460+ºF)
P1 = Presión, (psia)

T1 = Temperatura (ºR)
Z1 = Compresibilidad del gas
2.1.7.12. Velocidad de erosión
La velocidad del gas está directamente relacionada con la velocidad de flujo. A medida
que aumenta la velocidad de flujo, también lo hace la velocidad del gas.
Cuando la velocidad aumenta la vibración y el ruido son evidentes, además las

velocidades más altas provocará la erosión del interior de la tubería durante un largo
período de tiempo, el límite superior de la velocidad del gas se calcula generalmente
aproximadamente a partir de la siguiente ecuación:
100
ó = ( . 2.29)
Dónde:
Verosión = Máxima velocidad de erosión, (pies/seg)
ρ = Densidad del gas, (lb/pie3)
2.1.7.13. Ecuación de COLEBROOK-WHITE
La ecuación de Colebrook-White, a veces denominado simplemente como ecuación

Colebrook, es una relación entre el factor de fricción y el número de Reynolds,
rugosidad de la tubería, y el diámetro interior de la tubería. Esta ecuación de Colebrook
se utiliza para calcular el factor de fricción en las tuberías de gas con flujo turbulento.
1 2,51
= −2 ∗ + ( . 2.30)
3,7 ∗
Dónde:
f = Factor de fricción
Re = Numero de Reynolds

e = Rugosidad absoluta de la tubería
Tabla 2.3: Rugosidad interna en tuberías

Material de la tubería Rugosidad (pies) Rugosidad (mm)
Acero remachado 0,0354 a 0,354 0,9 a 9,0
Acero comercial soldado 0,0018 0,045
Hierro fundido 0,0102 0,26
Acero galvanizado 0,0059 0,15
Asfaltado de hierro fundido 0,0047 0,12
Tubo estirado, PVC, vidrio 0,0018 0,045
Hierro forjado 0,000059 0,0015
Hormigón 0,0118 a 0,118 0,3 a 3,0
Fuente: libro Gas-pipeline-hydraulics, pag. 49
2.1.8. Calculo de espesores (ASME B 31.8)
La presión de diseño para los sistemas de tuberías de gas o el espesor nominal de

pared para una presión de diseño dada, se deberá determinar mediante la siguiente
fórmula para ver las limitaciones de la misma.
2∗ ∗
= ∗ ∗ ∗ ( . 2.31)
∗
= ( . 2.31.1)
2 ∗ ∗ ∗ ∗
Dónde:
D = Diámetro Nominal Exterior de la Tubería (Pulgadas).
E = Factor de Junta Longitudinal obtenido de la Tabla 2.5.
F = Factor Básico de Diseño obtenido de la Tabla 2.7
P = Presión de Diseño (psig)
S = Tensión Mínima de Fluencia especificada (psi), estipulada en la especificación bajo
la cual se compró la tubería del fabricante Tabla 2.4
T = Factor de Disminución de Temperatura obtenida de la tabla 2.6
t = Espesor Nominal de Pared (pulgadas)

2.1.9. Calculo del diámetro interno de la tubería
Calculado el espesor de pared de la tubería, se puedo obtener el diámetro interno real

del gasoducto con la siguiente ecuación:
= − (2 ∗ ) (Ec.2.32)
Dónde:
ID = Diámetro interno real del ducto (Pulgadas)

OD = diámetro externo comercial de la tubería (Pulgadas)
t = Espesor de pared comercial de la tubería (Pulgadas)
2.1.10 Calculo de la presión promedio del gasoducto

Es la presión de todo el gasoducto ramal tomando en cuenta las presiones aguas abajo
y aguas arriba
( ∗ )
P = 2 3∗ P +P − (Ec.2.33)
Dónde:
P = Presión promedio del ducto (psia)
P = presión aguas arriba (psia)
P = presión aguas abajo (psia)

Tabla 2.4: Mínima tensión de fluencia especificada para tubería de acero usada comúnmente en
sistemas de ductos
Fuente: ASME B31.8

Tabla 2.5: Factor de Junta Longitudinal E
Especif. No. Clase de Tubería Factor E

ASTM A 53 Sin costura 1,00
Soldado por Resistencia Eléctrica 1,00
Soldada a Tope en Horno: Soldadura continua 0,60
ASTM A 134 Soldadura por Electro Fusión con Arco 0,80
ASTM A 135 Soldado por Resistencia Eléctrica 1,00
ASTM A 139 Soldado por Electro Fusión 0,80
ASTM A 211 Tubería de Acero Soldad en Espiral 0,80
ASTM A 381 Soldadura por Arco Doble Sumergido 1,00
ASTM A 671 Soldado por Electro Fusión
Clases 13, 23, 33, 43, 53 0,80
Clases 12, 22, 32, 42, 52 1,00
ASTM A 672 Soldado por Electro Fusión
Clases 13, 23, 33, 43, 53 0,80
Clases 12, 22, 32, 42, 52 1,00
API 5L Sin costura 1,00
Soldado por Electro Fulguración 1,00
Soldado por Arco Sumergido 1,00
Soldado a Tope en Horno 0,60
Fuente: ASME B31.8
Tabla 2.6: Factor de Disminución de Temperatura, T, Para Tubería de Acero
Temperatura Fº. Factor de disminución de Temperatura T.
250 o menos 1,000

300 0,967
350 0,933
400 0,900
450 0,867
Fuente: ASME B31.8

Tabla 2.7: Factor Básico de Diseño F
Clase de Localidad Factor de Diseño, F.
Localidad Clase 1, División 1 0,80

Localidad Clase 1, División 2 0,72
Localidad Clase 2 0,60
Fuente: ASME B31.8
Tabla 2.8: Factor de Diseño para Construcción con Tubería de Acero
Clase de localidad
Instalación 1 2 3 4
Div.1 Div.2
Ductos, líneas principales y líneas de servicio (véase párrafo 0,80 0,72 0,60 0,50 0,40
840.2(b))
Cruces de caminos, ferrovías, sin encamisado:
(a) Caminos privados 0,80 0,72 0,60 0,50 0,40
b) Caminos públicos no mejorados 0,60 0,60 0,60 0,50 0,40
(c) Caminos, carreteras, o calles, con superficie dura o ferrovías 0,72 0,72 0,60 0,50 0,40
Cruces de caminos, ferrovías, con encamisado:

(b) Caminos públicos no mejorados 0,72 0,72 0,60 0,50 0,40
Invasión paralela de ductos y líneas principales en caminos y ferrovías:
(b) Caminos públicos no mejorados 0,80 0,72 0,60 0,50 0,40
Conjuntos fabricados 0,60 0,60 0,60 0,50 0,40
Líneas de ductos en puentes 0,60 0,60 0,60 0,50 0,40
Tubería de estación de compresión 0,50 0,50 0,50 0,50 0,40
Cerca de concentraciones de gente, en Localidades Clase 1 y 2 0,50 0,50 0,50 0,50 0,40
Fuente: ASME B31.8

Tabla 2.9: Presión de diseño según la presión del ducto
2.1.10. Sistema de odorización
Cualquier tipo de gas distribuido a los clientes a través de líneas principales o líneas de
servicio o destinado para propósitos de uso doméstico en plantas de compresión, que
no posea de forma natural un olor distintivo hasta el punto de que su presencia en la
atmósfera sea fácilmente detectable en todas las concentraciones de gas, se deberá
odorizar mediante el añadido de cantidades del mismo para hacerlo detectable.
La odorización no se requiere para:
a) El gas en almacenamiento subterráneo u otro tipo de almacenamiento.

b) Gas usado para continuar con procesos o uso donde el odorizador no serviría un
propósito útil como agente de advertencia o se constituiría en un perjuicio para el
proceso.
c) gas usado en concesión u operaciones de campo.
Los mercaptanos son los usados típicamente en sistemas de odorizacion, los cuales
son:

- n- Propil mercaptano
- ISO propil mercaptano
- Butil mercaptano
- Sec Butil mercaptano
Los odorizantes son típicamente mezclas de alquil mercaptano y sulfatos de bajo peso
molecular, el odorizante asignado aproximadamente un 77% es mercaptano propilo
terciario (TBM), y un 23% mercaptano iso propil y sec butil mercaptano.
2.1.11. Salidas a presión (HOT TAPS)
Son conexiones secundarias de tubería o ramales, que se hacen en las líneas de

ductos operativos o líneas principales u otras instalaciones, mientras las mismas se
hallan en operación. La tubería de ramal se conecta a la tubería principal, y se hace la
unión de toma o derivación de la línea de operación mientras ésta se halla bajo presión.
2.1.12. Presión de diseño
Es la máxima presión permitida por este Código, según se la determina mediante los
procedimientos aplicables a los materiales y las localidades de las que se trate.
2.1.12.1. Máxima presión de operación (MOP)
Algunas veces se hace referencia a ella como la máxima presión de operación actual o
real; es la presión más alta a la cual se opera un sistema de tuberías durante un ciclo
normal de operación.
2.1.12.2. Máxima presión admisible de operación (MAOP)
Es la presión máxima a la cual un sistema de gas puede operarse de acuerdo con las
disposiciones del presente Código.

2.1.12.3. Máxima presión admisible de prueba
Es la máxima presión interna del fluido permitida por el presente Código para una
prueba de presión, basada en el material y la localidad de que se trate.
2.1.12.4. Presión de servicio estándar
Llamada a veces la presión normal de utilización, es la presión de gas que se mantiene

en una instalación para aplicarla a los medidores de sus clientes domésticos.
2.1.13. Equipos y accesorios a tomar en cuenta para el diseño del gasoducto
Para la construcción de gasoductos es indispensable la utilización de una serie de

accesorios como ser válvulas, bombas, medidores, etc. para así mismo obtener buenos
resultados y realizar trabajos con óptimas condiciones de operación.
A continuación se mencionaran algunos accesorios que generalmente son necesarios

para la construcción de ductos de entre los cuales son:
2.1.13.1. Válvulas de control
Son diseñados para manejar ciertas variables del proceso como son: presión, flujo,
nivel, temperatura, etc. Para que estas variables se mantengan dentro de los rangos de
operación requeridos, los datos del proceso son transmitidos hacia controladores que
procesan la información y luego emiten señales para corregir o mantener las
condiciones ideales del proceso, acción que no se podría efectuar sin la válvula de
control, llamada también elemento final del control.
Una válvula de control puede contener accesorios como son: Actuador, regulador de
presión, posicionador, electro válvulas, sensores y otros elementos que pueden mejorar
el rendimiento de la válvula.

Figura Nº 2.6: Válvula de control
Fuente: Ing Carlos A. Retamoso
2.1.13.2. Válvulas de alivio (RV)
Son válvulas diseñadas para evitar excesos de presión de los sistemas. Son ajustadas
para abrirse a una determinada presión y liberar la misma a la atmósfera, una vez que
la presión vuelve a la condición de operación normal la válvula se cierra
automáticamente. La presión de apertura debe ser calibrada y probada en bancos
especiales para probar estas válvulas. Las válvulas de alivio de presión, también
llamadas válvulas de seguridad o válvulas de alivio, están diseñadas para liberar fluido
cuando la presión interna supera el umbral establecido. Su misión es evitar una
explosión, el fallo de un equipo o tubería por un exceso de presión.
Figura Nº 2.7: Válvula de alivio
Fuente: Ing. Carlos A. Retamoso

2.1.13.3. Válvula de retención de emergencia (Shut-Off)
Son instaladas a la entrada de la línea de producto hacia los dispensarios para

minimizar los riesgos asociados con la colisión o incendio en uno de los dispensarios. Si
el dispensario es volcado o desprendido por la colisión, la parte superior de la válvula
se rompe en la ranura de corte integral, activando los diafragmas superior e inferior y
cortando el flujo de combustible.
2.1.13.4. Válvulas de bloqueo (ESV)
Este tipo de válvulas de seguridad bloquean líneas o sistemas cuando se producen

emergencia mayores o alteraciones de los parámetros de operación, ya sea por
cambios de presión, temperatura, nivel, flujo o una situación de paro total de un sistema
o todos los sistemas de una planta; una vez que las condiciones de operación son
restablecidas, la apertura y puesta en servicio de esta válvulas se realiza mediante la
acción directa del operador.
Normalmente son utilizadas a la salida de las líneas de producción en los arbolitos,

entradas y salida de líneas en las plantas o aislamiento de procesos, pueden activarse
auto operado, pilotado o mediante señales a distancia.
Figura Nº 2.8: válvula de bloqueo

2.1.13.5. Válvulas globo (Globe valves)
Las válvulas globo son unidireccionales, es decir que el movimiento del tapón se
produce en forma reciprocante; comúnmente son utilizadas como válvulas de
regulación y control de variables. Su robustez y cierre hermético Metal-Metal hacen que
éstas válvulas sean adaptables a las más altas exigencias de servicio. El tapón
(obturador) normalmente está guiado para evitar su desalineación, Los detalles
constructivos pueden variar en función de las dimensiones y series, Son fabricadas con
las juntas colocadas en 180° o 90° ya sean bridadas, roscadas o soldadas; Este tipo de
válvulas se subdividen en:
• Puerto simple: Tienen un solo orificio de paso del fluido

• Doble tapón: Tienen dos orificios de paso de fluido
• Tapón balanceado: Ideales para el control de gases.
Figura Nº 2.9: válvula globo
2.1.13.6. Válvulas bola (Ball valve)
Consta principalmente de una esfera metálica, agujereada para controlar la circulación

de fluidos, de reacción rápida y buena sellada, por cuanto se utiliza una combinación
entre el tapón y asiento de metal y materiales blandos (teflón, plástico) Las aplicaciones
más frecuentes de la válvula de bola son de obertura/cierre. No son recomendables
usarlas en servicios de parcialmente abiertas por un largo tiempo bajo condiciones de

alta caída de presión a través de la válvula, ya que los asientos blandos pueden tener
tendencia a salir de su sitio y obstruir el movimiento de la bola.
Figura Nº 2.10: válvula bola
2.1.13.7. Válvulas de retención o Check
Este tipo de válvula permite el paso del flujo en un solo sentido, no permitiendo el
retorno del mismo. Son fabricadas para soportar diferentes rangos de presión y
temperatura. Las más comunes en la industria son las que interiormente tienen discos o
esferas, Son utilizadas en Líneas de succión o descarga de bombas o compresores,
salidas de tanques de almacenamiento, son consideradas también como elementos de
seguridad.
Figura Nº 2.11: válvula de retención
2.1.13.8. Válvulas Choke – porta choke
Este tipo de válvula tiene una manivela regulable, utilizada para regular el flujo
especialmente a la salida del pozo en el arbolito de producción, tienen una escala

donde verificar la apertura o tamaño del orificio por donde fluye el producto. En otros
casos se utiliza una accesorio llamado porta choke donde se introduce el choke con
orificio fijo para regular el fluido
Figura Nº 2.12: válvula choke
2.1.13.9. Válvula de doble sello y purga
Es una válvula de control universal, usable en la mayoría de los procesos que requieren
válvula de control, es una válvula de tipo rotatorio, tiene una vida útil más larga en
servicios difíciles donde las válvulas de control convencional tipo globo o bola tienen
problemas con el cuerpo.
Ofrece control de ruido para aplicaciones gaseosas y control de cavitación y

evaporación para servicio líquido.
Figura Nº 2.13: válvula de doble sello y purga
Fuente: http://www.syz.com.co/index.php
2.1.13.10. Válvula piloto de tres vías o Válvula desviadora
Esta válvula piloto de tres vías censora de presión, ha sido diseñada para controlar
válvulas operadas hidráulicamente, la válvula se caracteriza por una versatilidad

excepcional de control, cambiando las conexiones a los distintos puertos de la válvula

piloto, se puede convertir una válvula hidráulica sostenedora de presión (o de alivio) en
una válvula reguladora de presión. Usando una válvula piloto de tres salidas con venteo
a la atmósfera para regulación de presión, puede abrir completamente la válvula
principal cuando las condiciones de trabajo requieran una mínima pérdida de carga.
Figura Nº 2.14: Válvula piloto de tres vías
Fuente: http://riegointegralweb.com.ar
2.1.13.11. Válvula de compuerta
Las válvulas de compuerta se utilizan principalmente para dejar pasar o no un fluido

(ON-OFF) y no están diseñadas para regularlo lo que indica que deben estar
completamente abiertas o completamente cerradas para que sus interiores (asiento y
cuña) no sean desgastados prematuramente por el fluido y su presión y así evitar que
tenga fugas.
Las válvulas de compuerta son bidireccionales y de paso completo, también pueden ser
con vástago fijo o vástago saliente según los espacios que se tienen disponibles en las
líneas para su, instalación Las válvulas de compuerta también son llamadas de
seccionamiento y son fabricadas en varios materiales como: bronce, acero al carbón
fundido, acero inoxidable, hierro, acero forjado, PVC, con extremos roscados, bridados,
soldables a tope (butt Weld), soldables a caja (socket Weld).

Figura Nº 2.15: válvula de compuerta
http://www.valvulasymedidores.com
2.1.13.12. Actuador
Es la parte motriz de la válvula. Este dispositivo al recibir la orden (señal o energía) de

un regulador o controlador, es capaz de producir la fuerza necesaria, para el
movimiento de las partes internas del cuerpo es decir la acción de apertura o cierre. En
los principios de la automatización, estos eran directamente movidos por la mano del
hombre, hasta que posteriormente a medida del avance tecnológico fueron inventando
otros tipos de dispositivos para mover las válvulas de forma automática.
Figura Nº 2.16: Actuador
2.1.13.13. Posicionadores
Un posicionador es un accesorio que se coloca en un actuador para mejorar su

rendimiento o respuesta y por lo tanto la operación de la válvula. Son utilizados
principalmente cuando el controlador se encuentra distante de la válvula. Un
posicionador responde a la señal recibida del controlador, comparándola con la posición

del actuador. El posicionador debe encontrarse conectado al eje que mueve a la

válvula. Estos dispositivos son complejos y para su instalación, calibración y manejo se
requiere experiencia específica.
Figura Nº 2.17: Posicionadores
2.1.13.14. Medidor tipo torbellino
El medidor de caudal por torbellino se basa en la determinación de la frecuencia del

torbellino producido por una hélice estática situada dentro de la tubería por la cual pasa
el fluido (líquido o gas). La frecuencia del torbellino es proporcional a la velocidad del
fluido.
Figura Nº 2.18: Medidor torbellino
Fuente: http://camiloherrerag-desplazamientopositivo.blogspot.com
2.1.13.15. Filtro tipo “Y”
Los filtros tipo "Y" poseen un simple diseño y robusta construcción, su gran área de
filtrado implica que el mismo sea excepcionalmente eficiente, sus partes internas son
rápida y fácilmente accesibles, los filtros tipo "Y" no solamente previenen el pasaje de

material extraño, sino que constituyen un depósito donde éste es acumulado y luego
fácilmente removido a través de su conexión de purga, la cual esta provista de un tapón
roscado, sus extremos de conexión pueden ser a bridas para soldar a tope buttweld (2"
- 12"), ó a enchufe sockettweld,o bien roscadas (1/2" - 2"), los detalles constructivos
pueden variar en función de las dimensiones y series.
Figura Nº 2.19: Filtro Y
Fuente: http://www.gis.com.co
2.1.13.16. Filtro Coalescente
Los filtros coalescentes proporcionan un sencillo y eficaz manera de eliminar tanto agua
como contaminantes solidos de combustible y aceites lubricantes, estos filtros no
disponen de mecanismo ni piezas móviles que podrían averiarse, por lo tanto no
necesitan más mantenimientos que el cambio de cartucho cuando este esté colmatado.
El cartucho es de larga vida, generalmente de 1 año o más según condiciones del fluido
filtrado.
Figura Nº 2.20: Filtro Coalescente
Fuente: http://www.unitecno.es

2.1.13.17. Brida con junta de anillo
Esta mecanizada en una circunferencia por una ranura donde se aloja una junta anular,
la brida sella cuando por el apriete de tornillos comprimen la junta entre las dos bridas,
cuya deformación produce la estanqueidad entre la junta y las caras interiores de la
ranura, siendo válido para un sellado metal-metal.
Figura Nº 2.21: Brida con junta de anillo
Fuente: http://www.valvias.com
2.1.13.18. Brida con cara resaltada
Las bridas sellan mediante una junta plana colocada entre las dos caras resaltadas de
las bridas a acoplar. Las caras resaltadas pueden estar grabadas con una textura para
aumentar el gripado y fuerza de retención sobre la junta plana. Algunas aplicaciones
utilizan juntas espiralometálicas
Figura Nº 2.22: Brida con cara resaltada

2.1.13.19. Brida con cara plana
Este tipo de brida al igual que la anterior mencionada sella mediante una junta plana
colocada entre las dos caras planas de la brida a acoplar, este tipo de brida poseen
caras planas sin relieve.
Figura Nº 2.23: Brida con cara plana
2.1.13.20. Brida de orificio
Las bridas de orificio se utilizan para medir caudales en líquido o gases, el principio se
basa en la caída de presión que produce el flujo al pasar por agujero calibrado.
La jerarquía de la medición depende principalmente de la posición relativa de los

agujeros de medición, la concentricidad de la brida, el diámetro interior de la brida y
finalmente de la dimensión y la calidad de la placa orificio.
Figura Nº 2.24: Brida de orificio
Fuente: http://img.webme.com

2.1.13.21. Placa orificio
La placa de orificio es el elemento primario para la medición de flujo más sencillo, es

una lámina plana circular con un orificio concéntrico, excéntrico o segmentado y se
fabrica de acero inoxidable, la placa de orificio tiene una dimensión exterior igual al
espacio interno que existe entre los tornillos de las bridas del montaje, el espesor del
disco depende del tamaño de la tubería y la temperatura de operación, en la cara de la
placa de orificio que se conecta por la toma de alta presión, se coloca perpendicular a la
tubería y el borde del orificio, se tornea a escuadra con un ángulo de 900 grados, al
espesor de la placa se la hace un biselado con un chaflán de un ángulo de 45 grados
por el lado de baja presión, el biselado afilado del orificio es muy importante, es
prácticamente la única línea de contacto efectivo entre la placa y el flujo, cualquier
rebaba, o distorsión del orificio ocasiona un error del 2 al 10% en la medición, además,
se le suelda a la placa de orificio una oreja, para marcar en ella su identificación, el lado
de entrada, el número de serie, la capacidad, y la distancia a las tomas de presión alta y
baja.
En ocasiones a la placa de orificio se le perfora un orificio adicional en la parte baja de

la placa para permitir el paso de condensados al medir gases, y en la parte alta de la
placa para permitir el paso de gases cuando se miden líquidos.
Figura Nº 2.25: Placa orificio
Fuente: http://www.tecnoficio.com

2.1.13.22. Arresta-llamas
Son dispositivos mecánicos instalados en las boquillas de un tanque de

almacenamiento o en un sistema de tuberías, la función de los arresta-llamas son:
a) Permitir el paso del vapor en condiciones normales de operación.

b) Detener y extinguir cualquier frente de llamas que se propague a través de la
mezcla vapor/aire inflamables en condiciones de emergencia.
Al detener las llamas, se protege el equipo ubicado en el sistema de tuberías de los

daños catastróficos que puede provocar una ignición no controlada.
Hay varios diseños de arresta-llamas disponibles, la elección del apropiado depende de

factores tales como ubicación del arresta-llama con respecto a la fuente de ignición y a
las propiedades inflamables de la mezcla de vapor/aire.
Figura Nº 2.26: Arresta llamas
Fuente: http://www.protectoseal.com
2.1.13.23. Empaquetaduras dieléctricas
Las juntas dieléctricas son utilizadas para controlar las corrientes parásitas
principalmente en las tuberías de gas, plantas químicas, aceite, agua, refinerías, etc.
Constituyen la forma más eficaz de aumentar el rendimiento de las protecciones

catódicas y confinan o eliminan la corrosión electrolítica.

Figura Nº 2.27: Empaquetadura dieléctricas
Fuente: http://www.sas-import.com
2.1.13.24. Medidores rotatorios
Los medidores de gas del tipo rotativo son proyectados para las más altas exigencias
de medición, confiabilidad y precisión en el flujo gas. Estos medidores poseen un
cartucho de aluminio compacto y fácil de reemplazar, permite la reparación y limpieza
en local.
Las tensiones provocadas por tubos de conexión son mínimos debido al diseño robusto.
Están diseñados para soportar presiones de trabajo de hasta 101 bar (1464 psi).
Figura Nº 2.28: Medidores rotatorios
Fuente: https://books.google.com.bo; libro instrumentación industrial

2.1.13.25. Tanques de mercaptano
Son tanques los cuales almacenan la mezcla de alquil mercaptano y sulfatos, la cual
dicha mezcla es inyectada al gasoducto con ayuda de una bomba para a si mismo
dicha mezcla funcione como sistema de odorización y a si mismo darle un olor
característico al gas natural e caso de que hubiese alguna fuga.
2.1.13.26. Uniones en “T”
Una unión en T es un tipo de empalme para tuberías industrial, es principalmente usado

para combinar o dividir el caudal de un fluido, las uniones en T más comunes tienen el
mismo tamaño de entrada y salida, pero las uniones en T de reducción también están
disponibles.
Figura Nº 2.29: Unión T
http:www//pipefitting.es
2.1.13.27. Uniones en codos
Son accesorios de forma curva que se utilizan para cambiar la dirección del flujo de las
líneas tantos grados como lo especifiquen los planos o dibujos de tuberías, poseen
diámetros que van desde ¼” hasta 72”.
Los codos estándar son aquellos que vienen listos para la pre-fabricación de piezas de
tuberías y que son fundidos en una sola pieza con características específicas y son:
 Codos estándar de 45°

 Codos estándar de 90°

 Codos estándar de 180
Figura Nº 2.30: Uniones en codo
http://html.rincondelvago.com

2.2. MARCO TEÓRICO REFERENCIAL
Las normas, estándares y códigos internacionales establecidos para el diseño,

construcción y operación a aplicarse en el gasoducto, serán las siguientes:
 ASME B31.8 “American Society of Mechanical Engineers”, (Sistema de

tuberías para transmisión y distribución de gas)
 ANSI “American National Standards Institute”, ANSI B36.10, para el diseño y
especificaciones de tuberías, válvulas y accesorios.
 API “American Petroleum Institute”
 API 5L, especificaciones para tuberías de líneas
 API 6D, especificaciones de válvulas para ductos
 API RP 500C, recomendada para la Clasificación de Áreas para
Instalaciones Eléctricas en tuberías e instalaciones de transporte de
petróleo y gas natural
 API RP 554, Instrumentos de proceso y control
 API 1102 Práctica Recomendada para líquidos derivados del petróleo en
gasoductos que atraviesan vías férreas y carreteras.
 AGA “American Gas Association”, AGA 7, para el diseño e instalación de
sistemas de medición de gas.
 NACE “National Association of Corrosion Engineers”, para detalles de
protección, corrosión y revestimiento.
 NACE RP 169, Control de la corrosión externa
 NACE RP 0169, control de corrosión externa de sistemas de tuberías metálicas
enterradas o sumergidas.

2.3. MARCO TEÓRICO JURÍDICO
El gasoducto se diseñará en estricto cumplimiento de las siguientes normativas legales

aplicables en Bolivia.
 Ley de hidrocarburos 3058, D.S. 28223 de 17 de mayo de 2005

 ARTÍCULO 7º (Exportación e Industrialización del Gas).
 ARTÍCULO 11º (Objetivos de la Política Nacional de Hidrocarburos).
 ARTÍCULO 91º (Concesiones del Transporte de Hidrocarburos y Acceso
Abierto).
 ARTÍCULO 92º (Aprobación de Tarifas de Transporte por Ductos).
 ARTÍCULO 93º (Expansiones de las Instalaciones de Transporte).
 ARTÍCULO 95º (Prohibiciones para el Transporte).
 ARTÍCULO 96º (Excepciones para Proyectos Específicos).
 ARTÍCULO 97º (Tarifas de Transporte).
 Reglamento para el diseño, construcción, operación y abandono de ductos

en Bolivia, D.S. 24721 de 23 de julio de 1997.
 Título II. Capítulo I. Selección de la ruta y diseño
Capítulo IV. Estaciones de compresión Bombeo y Medición.
 Título III. Capítulo I. Especificaciones.
 Titulo V. Capítulo I. Seguridad en la construcción.
Capítulo III. Requisitos de medio ambiente.
Capítulo IV. Cruce de servicios y carreteras.
 Título VI. Capítulo I. programa de pruebas de presión.
 Título VII. Capítulo I. Solicitudes para la licencia para el inicio de
operación.
 Título IX. Capitulo II. Informe de cruces del ducto.
 Reglamento de gas combustible, D.S. 28311 de 26 de agosto de 2005

 Título I. Capítulo I. Ámbito de aplicación.

 Título II. Capítulo II. Medición y control.
 Reglamento de transporte de hidrocarburos por ductos, D.S. 29018 de 1 de

febrero de 2007
 Capítulo I. (Disposiciones generales)
Artículo 1º (Objeto)
Artículo 4º (Concesión y licencia)
Artículo 8º (Prioridad en la utilización del ducto)

 Capítulo III. (Concesión para la construcción y operación de ductos)
Sección V. Artículo 21º (Fiscalización de la construcción)
Sección VI. Artículo 28º (Líneas laterales y líneas ramales)
Sección VI. Artículo 31º (Línea ramales o laterales)
 Ley del medio ambiente 1333, de 23 de marzo 1992

 Título III. Aspectos ambientales
Capítulo I. (Calidad ambiental) Artículo 19º
 Título IV. Recursos naturales en general
Capitulo XII. (Recursos energéticos) Artículo 73º
 Reglamento ambiental para el sector hidrocarburos, D.S.24335, de 19 de

Julio 1996
 Título I. disposiciones generales
Capítulo I. (Objeto y alcance)
Capitulo IV. (Procedimientos técnico-administrativos de prevención y
control ambiental
 Título II. Normas técnicas ambientales para las actividades en el
sector hidrocarburo
Capítulo I. (Normas técnicas generales)

Capitulo V. (Transporte)
 Ley boliviana de electricidad 1604 del 21 de diciembre de 1994

 Título I. Disposición general
Artículo 1º. (Alance)
Artículo 4º. (Necesidad nacional)
Artículo 6º. (Conservación del medio ambiente)
 Título III. Estructura del sector eléctrico
Capítulo I. Sistema interconectado Nacional
Artículo 15º (Divisiones y limitaciones a la propiedad)
Artículo 16º (Operación de la generación)
Artículo 17º (Operación de la transmisión)
 Título IV. Concesiones, licencias y servidumbres
Capítulo I. Concesiones y licencias
Artículo 30º Contratos de concesión y licencia

2.4. MARCO TEÓRICO HISTÓRICO
2.4.1. Sociedad boliviana cementera (SOBOCE)
La Sociedad Boliviana de Cemento S.A. fue fundada el 24 de septiembre de 1925 e

inició su actividad industrial como productor de cemento tres años después (1928).
Al principio la maquinaria era de segunda mano y se llegó a producir 2,000 toneladas

métricas (TM) de clinker por año, El cemento producido en Viacha (con el nombre
comercial “Hércules”), era muy competitivo respecto a productos importados alemanes
o chilenos, lo que permitió que su uso se fuera extendiendo rápidamente en el conjunto
de empresas constructoras, mineras, de electrificación, de ferrocarriles, y otras. En ese
entonces, la unidad de venta era el barril o “barrica”, equivalente a 172 Kg.
Durante el transcurso de los años se realizaron diferentes modificaciones a las plantas

con la finalidad de aumentar su producción.
En julio del 2010 se inició la última modificación el cual daba inicio al proyecto LP11 en
la cual permitió duplicar la producción en la planta Viacha de 1.000 toneladas a 2.000
toneladas diarias de clinker. Con una inversión de USD 10 millones en moneda
nacional. SOBOCE actualmente cuenta con 4 plantas las cuales se mencionaran a
continuación:
1. Planta cementera el puente – Tarija : Situada a 100 km de la ciudad de Tarija,

cubre los mercados del sur como Tarija y Potosí.
2. Planta cementera de Warnes – Santa Cruz : Situada a 25 km de la ciudad de
Santa Cruz, cubre los mercados de del oriente boliviano como el departamento
de Santa Cruz y el Beni
3. Planta cementera de Viacha – la Paz: Situada a 35 km dela ciudad de la Paz,
cubre los mercados del departamento de la Paz y Pando.
½
4. Planta cementera de Emisa – Oruro: Situada a 3 km de la carretera a
Cochabamba, cubre los mercados de la región Occidental (Cochabamba)

2.4.2. Nueva administración en SOBOCE
El 16 de Diciembre de 2014 luego de estar 28 años al frente de la Sociedad Boliviana

de Cemento (Soboce), Samuel Doria Medina, el mayor accionista del principal
conglomerado cementero y de materiales para la construcción, vendió 1.009.695
acciones de la Sociedad Boliviana de Cemento S.A. (Soboce), que correspondía al el
51% de sus acciones por un precio equivalente de $us 301,7 por acción, llegando a
negociarse un total de $us 304,6 millones a la empresa peruana Holding Cementero
S.A. (forma parte del Grupo Gloria), que ya contaba con el 47% de las acciones. El
paquete accionario queda así: el 98% en manos peruanas y el 2% entre varios
pequeños inversores nacionales.
Los nuevos dueños consolidaron su plantel directivo. Vito Modesto Rodríguez

Rodríguez, Pablo Fernando Vallejo Ruiz y José Luis Orbegoso Moncloa son los
principales nombres que sobresalen entre quienes manejan la empresa, tras la salida
del ex cementero, Samuel Doria Medina. La nueva junta de accionistas de la empresa
nombró a Vito Modesto Rodríguez Rodríguez como presidente del directorio y a Pablo
Fernando Vallejo, como vicepresidente de Soboce.
2.4.3. Contrato de Compra-Venta de Gas Natural al Brasil
Las negociaciones que entablaron los diversos gobiernos de Bolivia y Brasil en procura
de establecer un contrato de compra y venta de gas natural, estuvieron durante Largos
años preñadas de diversas circunstancias internas en cada país así como de factores
externos que, en conjunto, dilataron en el tiempo la suscripción del referido contrato.
Este largo proceso mantuvo, sin embargo, una de las principales características
también largamente negociada, es decir, sellar el llamado “Derecho Preferente” en favor
de Brasil que consiste en que nuestro país otorga la prioridad de abastecimiento de gas
boliviano al mercado del vecino país.

Algunos hitos de la trayectoria histórica que finalmente culminó con la suscripción del
contrato de venta de gas a Brasil se detallan a continuación:
 1958: “Acuerdos de Roboré”, en los que, por primera vez, se incorpora el tema
de la integración energética entre Bolivia y Brasil.
 1974: Los presidentes de Bolivia (Hugo Banzer) y Brasil (Ernesto Geisel) firman
un acuerdo que preveía la construcción de un gasoducto para exportar gas
boliviano al país vecino.
 1988: Se firma un acuerdo bilateral de compra de energía e industrialización del
gas natural.
 1991: Petróleos del Brasil (Petrobras) y Yacimientos Petrolíferos Fiscales
Bolivianos (YPFB) firman una Carta de Intenciones en la que se establece el
primer compromiso de compra y venta de gas.
 Agosto de 1992: YPFB y Petrobras acuerdan la construcción de un gasoducto y
se ratifica el interés de que Petrobras, en asociación con YPFB, participe en la
exploración, desarrollo, producción, transporte y comercialización de gas en
Bolivia.
 Febrero de 1993: Se firma el primer acuerdo de Compra Venta de gas. Bolivia
se compromete a buscar nuevas reservas con la finalidad de cumplir el contrato,
Petrobras tendría prioridad en la compra de gas natural que eventualmente se
descubriera.
 1994: Los gobiernos de ambos países deciden retomar el proyecto.
 16 de Agosto de 1996: Se firma el Contrato de Compraventa de Gas Natural
entre Petrobras y YPFB; lo suscriben Joel Méndez Renno, Presidente de la
empresa brasileña, y Arturo Castaños Ichazo, Presidente Ejecutivo de la
empresa estatal boliviana.
 4 de Septiembre de 1996: Se firma el contrato de construcción del gasoducto
Bolivia-Brasil y ese mismo día se inician los trabajos, con la licitación
internacional para la compra de las tuberías. De acuerdo al contrato, la ejecución

de la obra queda a cargo de Petrobras. Este trabajo concluyó en diciembre de

1998.
 17 de Diciembre de 1996: Se firma el Adendum Nº 1 al Contrato de Compra-
Venta de Gas suscrito por Joel Mendes Renno, Presidente de Petrobras, y
Carlos Salinas Estenssoro, Presidente Ejecutivo de YPFB
 4 de Agosto de 1997: el presidente Gonzalo Sánchez de Lozada firma el
decreto supremo 24.806, que establece que la empresa contratista extranjera
“adquiere el derecho de propiedad de la producción que obtenga en boca de
pozo y de la disposición de la misma”.
 16 de Marzo de 2000: Se firma el Adendum Nº 2 al contrato pactado; lo
suscriben Henri Philippe Reichstul, Presidente de Petrobras, y Carlos Salinas
Estenssoro, Presidente Ejecutivo de YPFB
 2003: Negociaciones entre el gobierno de Bolivia y Brasil para revisar cláusulas
del contrato y el Adendum Nº 2 sobre precios y volúmenes de exportación.
 1-2 de Mayo de 2006: El presidente de Bolivia Evo Morales firma el decreto
28.701 de nacionalización. El decreto establece que a partir del 1 de Mayo, las
petroleras que operan en el país “están obligadas” a entregar a YPFB “toda la
producción de Hidrocarburos (Gas y Petróleo).
 28 de Octubre de 2006: Se cumple el plazo de 180 días denominados “periodos
de transición” para renegociar los contratos, o la expulsión del país con las
compañías extranjeras. Petrobras del Brasil se vio afectadas por la medida de
nacionalización.
Como se observa, fueron necesarias varias décadas para la suscripción y concreción

final del compromiso para la exportación de gas natural al Brasil. El contrato suscrito
tiene una duración de 20 años, de 1999 a 2019.

2.4.4. Gasoducto Bolivia - Brasil
Figura Nº 2.31: Gasoducto Bolivia-Brasil
Fuente: YPFB Transporte-GTB
El gasoducto Bolivia-Brasil se constituye una de las obras en unas de las obras de

infraestructuras energéticas más importante en Latinoamérica, Con una longitud de
3150 kilómetros (557 kilómetros en Bolivia y 2593 kilómetros), 32 a 24 pulgadas de
diámetro y una capacidad de transporte de 30 millones de metros cúbicos por día. El
gasoducto cuenta con 16 estaciones de compresión de gas (4 en Bolivia y 12 en Brasil)
y 4 estaciones de medición (2 en Bolivia y 2 en Brasil).
El costo total de la obra fue de US$ 2 mil millones (US$ 1.6 mil millones el tramo
brasileño y US$ 400 millones el tramo boliviano). El gasoducto une Río Grande (Bolivia)
y San Paulo (Brasil), contempla una extensión a Porto Alegre (Brasil), atraviesa los
estados Mato Grosso do Sul, San Pablo, Paraná y Santa Catarina, termina en Río
Grande do Sul y abastece de gas natural a lo largo del trayecto al vasto mercado de
San Paulo y a otros mercados importantes del vecino país.

Tabla 2.10: Gasoducto Bolivia – Brasil en cifras

Lado Boliviano: Rio Grande – Puerto Suarez.
Diámetro del Ducto. 32 pulgadas y 30 para líneas auxiliares.

Capacidad del Ducto. 30 millones de metros cúbicos diarios
Longitud (Diseño Básico). 570 Kilómetros.
Principales puntos de la ruta. Río Grande, Izozog, Chiquitos, Roboré, Yacuses.
(Estación de compresión)
Planificadas. Puerto Suárez, Yacuses, Izozog, Chiquitos y
Roboré.
Cruces mayores en sección. Río Grande, Río Parapetí, Río San Miguel, Río
Otuquis.
Inversión requerida. 435 millones de dólares.
Operadores. GTB - Transredes (GASTRANSBOL)
Lado Brasileño: Corumba – Sao Paulo.
Extensión. 1.970 Kilómetros.

Extensión total. 3.150 Kilómetros.
Diámetro del ducto. 32 a 24 pulgadas.
Municipios atravesados a lo largo del trayecto 135.
brasileño.
Propiedades brasileñas Atravesadas. 4.141.
Municipios brasileños atravesados en el tramo 63.
Inaugurado.
Capacidad de transporte. 30 millones de metros cúbicos/día.
Fuente: YPFB TRANSPORTE – GTB
2.4.5. Volúmenes de exportación de gas natural al Brasil
El contrato original de compra-venta de gas natural que suscribieron YPFB y Petrobras

establecía la compra por parte de Brasil de 16 Millones de /día de gas natural.
Dos Adendum posteriores establecieron significativas variaciones en los volúmenes de

exportación inicialmente pactados.
El Adendum Nº 1 incrementó el volumen a 18 Millones de /día.
El Adendum Nº 2 estableció la cifra definitiva hoy en vigencia: 30 Millones de /día.
Los requerimientos técnicos para la exportación de ese volumen de gas exigieron la

construcción de un gasoducto de 32 pulgadas de diámetro.

Las señaladas modificaciones del contrato original, a través de dos adendum, se

hicieron a pedido del gobierno de Brasil, a través de Petrobras, y se justificaron por una
supuesta y considerable elevación de la demanda de gas natural en el mercado
brasileño.
2.4.6. Especificaciones del gas natural exportado al Brasil
Antes del consumo del Gas Natural o antes de la exportación, el gas debe de cumplir
con especificaciones de venta el cual estas especificaciones el comprador exige para
su mayor calidad del Gas. Las especificaciones del gas exportado al Brasil son las
siguientes:
Tabla Nº 2.11: Especificaciones de venta del Gas Natural exportado al Brasil
Componente del Gas Natural. Especificaciones del Gas Natural a cumplir
Contenido de Agua ( O) 6 Lb/MMpc (95 mg/m3)
Punto de Rocío. 32º F @ 640 Psg. (0ºC @ 45kgf/cm2)
Contenido de Dióxido de Carbono (CO2). 1,5 %Mol.
Contenido de Ácido sulfhídrico. (H2S). 6 ppm (5 mg/m 3)
Contenido de Azufre.(S). 50Mg/ .
Contenido de Nitrógeno (N2). 2 % Mol.
Poder Calorífico. 1000 a 1032 BTU/ft3
Gravedad Especifica 0.63
Fuente: Elaboración propia con datos de apuntes de la Materia de Gas Natural
2.4.7. Cromatografía del Gas Natural exportado al Brasil
Dentro de los volúmenes de gas exportado hacia el vecino país del Brasil, los
porcentajes de cada componente de la mezcla de gas exportado se ilustran en la tabla
Nº 2.12

Tabla Nº 2.12: Cromatografía Promedio del Gas Natural Exportado al Brasil
ITEM COMPONENTES %
1 N2 0,66
2 CO2 1,56
3 C1 89,04
4 C2 5,89
5 C3 1,85
6 iC4 0,30
7 nC4 0,40
8 iC5 0,12
9 nC5 0,08
10 C6 0,09
11 O2 0,01
TOTAL 1,00
Fuente: Elaboración propia con datos de YPFB-transporte y GTB

CAPITULO III
INGENIERIA DEL PROYECTO
3.1. INTRODUCCIÓN
El siguiente capítulo de ingeniería del proyecto, está referido a los procedimientos de

cálculo y describe las principales características en el diseño de gasoducto y el puente
de medición y regulación.
El proyecto a realizarse estará enfocado sobre el diseño y análisis hidráulico del

gasoducto ramal, que muestra la ruta seleccionada para la construcción y las
instalaciones necesarias para el transporte de gas natural que se suministrará a la
planta cementera.
3.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL PROYECTO
3.2.1. Ubicación del proyecto
El tramo donde se implementará el gasoducto se encuentra aproximadamente a 10 km

al noroeste de la población de Yacuses, provincia Germán Busch - Santa Cruz, En la
progresiva km 503+256 del gasoducto Bolivia-Brasil propiedad de GTB, cuyo punto de
inicio del ramal se encuentra en la válvula VES 1300, mientras que el punto final se
encuentra dentro del terreno adquirido por SOBOCE. Teniendo las siguientes
coordenadas:
Latitud: 18°55'22" S Longitud: 58°19'12" O

Coordenada X: 360933,82 m E Coordenada Y: 7907214,05 m S

3.2.2. Planificación de la ruta del Gasoducto
Para la planificación de la ruta del gasoducto ramal existen dos alternativas a tomar en
cuenta las cuales son:
3.2.2.1. Alternativa A (Gasoducto con dirección directa a la planta cementera)
Esta alternativa toma una dirección directa a los predios de la planta cementera, dando
inicio en la válvula VES-1300, posteriormente atravesando una espesa vegetación, la
cual para la misma se debe realizar el desmonte de todo el tramo que sea necesario
hasta lograr llegar a la futura planta cementera SOBOCE.
Esta alternativa da una ventaja de que la longitud del ducto será menor a lo estipulado
anteriormente (7,8 km), pero se debe de tomar en cuenta que al realizar el desmonte de
toda la trayectoria que atravesará el gasoducto se tiene un mayor impacto ambiental a
la flora y fauna, la cual es una de las grandes desventajas de esta alternativa, ya que, al
realizar el tendido de un gasoducto es de suma importancia minimizar lo más que se
pueda el impacto ambiental.
En la figura Nº 3.1 se muestra la ruta del gasoducto si se llegara a optar por esta
alternativa.

Figura Nº 3.1: Alternativa A de la ruta del gasoducto ramal
Fuente: https://www.google.com.bo/maps/
3.2.2.2. Alternativa B (Gasoducto con dirección indirecta a la planta cementera)
Esta alternativa toma una dirección contraria a la alternativa A, en el cual, el tramo

donde se pretende implementar el gasoducto presenta una topografía plana, con
diferentes características a lo largo de la trayectoria del futuro ducto.
En el primer tramo, a partir de la válvula VES 1300 y por unos 5 km, la zona presenta
una vegetación alta y espesa, característica de una zona tropical, a ambos lados del
DDV de GTB, el derecho de vía del gasoducto a Brasil presenta vegetación de baja y
mediana altura.
El área de estudio en este primer tramo comprende una faja de 25 m, paralelo al

gasoducto a Brasil, Después de atravesar unos 5 km de espesa vegetación, el área de
estudio continua 1,5 km paralelo al gasoducto a Brasil, en un ancho de faja de 25 m.
sobre un terreno llano, con pastizales aptos para ganadería y baja vegetación, de
propiedad privada (Sr. Elsio Medina), Posteriormente, el ducto gira en dirección a la
futura planta de SOBOCE, cruzando la misma propiedad, con baja vegetación,
extensos pastizales y ganado vacuno por un lado y por el otro el camino de acceso

desde la carretera hasta la casa de hacienda, que podría ser aprovechado por
SOBOCE durante la construcción y mantenimiento del futuro ducto.
El recorrido culmina con el cruce de la vía férrea, la cual tiene un derecho de vía de
aproximadamente 30 metros.
En la figura Nº 3.2 se pueden apreciar las características descritas en la trayectoria del

futuro ducto de 7,8 km de longitud.
Figura Nº 3.2: Alternativa B de la ruta del gasoducto ramal
Fuente: https://www.google.com.bo/maps/
Al analizar ambas figuras (3.1 y 3.2) se ha optado por la alternativa B, ya que dicha
alternativa es la más idónea, debido a que se aprovecha el DDV de GTB ya existente
generando de esta manera un menor impacto ambiental en comparación con la
alternativa A.
Cabe resaltar que al optar por esta alternativa, se requerirá de una mayor longitud de
tubería para el gasoducto en comparación con la alternativa contraria, ocasionando de
esta manera una mayor inversión, en este caso se toma más en cuenta el impacto
ambiental que el costo de inversión.

3.2.3. Planimetría del Gasoducto Ramal
Para mayor detalle observar la figura 3.3 que muestra la planimetría de la ruta que
seguirá el gasoducto ramal hasta la planta cementera SOBOCE.
Figura 3.3: Planimetría del gasoducto ramal

3.2.4. Condiciones del lugar donde se pretende construir el gasoducto ramal
En la tabla 3.1 se muestran las condiciones típicas de la zona donde estará el

gasoducto ramal.
Tabla Nº 3.1: Condiciones de la zona

Presión barométrica (atmosférica) Promedio 14,65 psia @ 105 msnm
Máxima 113 ºF – (40ºC)
Promedio 84 ºF – (32ºC)
Temperatura ambiente Mínima 54 ºF – (12ºC)
Humedad relativa Promedio 60%
Viento Velocidad de diseño 120 km/hr
Precipitación anual Máxima 400 mm/año
Fuente: Elaboración propia con datos proporcionados por el Ing. Diego Delgadillo
3.2.5. Sistema de unidades
El sistema de unidades a ser utilizado en el proyecto son las unidades de campo las
cuales se ilustran en la tabla 3.2
Tabla 3.2: Sistema de unidades

Variable Unidad Sigla
Área Pie cuadrado pies2
Velocidad Pie por segundo pies/seg
Capacidad Pie cúbico pies3
Temperatura Grados Fahrenheit/Grados Centígrados ºF / °C
Presión relativa Libras por pulgada cuadrada manométrica Psig
Presión absoluta Libras por pulgada cuadrada absoluta Psia
Masa Kilogramo kg
Densidad Libras por pie cúbico Lb/pies3
Diámetro Pulgada Pulg
Longitudes (cortas) metros m
Longitudes (largas) Kilómetros km
Potencia Caballos de fuerza HP

Tiempo Segundo seg
Energía Unidad Térmica Británica BTU
Caudal de gas Millones de pies cúbicos estándar día MMscfd
Flujo de calor Unidades Térmica Británica BTU/hr
Sonido Decibel dB
Intensidad de Corriente Ampere A
Fuerza Electromotriz Voltio V
Resistividad Ohm Ω
Fuente: Elaboración propia
3.3. CONDICIONES BÁSICAS DE DISEÑO
3.3.1. Consumo proyectado por la planta cementera
De acuerdo a lo estipulado por la empresa SOBOCE, esta industria tiene proyectado

durante los primeros 10 años de operación una producción de 2000 TPD, posterior a
este periodo realizar un incremento de 2000 TPD adicionales. Con este incremento de
producción, el consumo total de energía eléctrica ascenderá a 9000 kW.
Para atender esta necesidad, se instalarán dos Hornos de Clinker diseñados para
procesar 2200 TPD cada uno a gas natural, adicionalmente para satisfacer la demanda
eléctrica de todo el equipamiento de la planta cementera, se instará una pequeña
central termoeléctrica con turbinas de ciclo abierto capacidad de producir 5055 kW cada
una. Por tanto el consumo de gas natural por año de la planta cementera será:

Tabla 3.3: Consumo de gas natural para una producción de 2000 TPD
Año Año Año Año Año Año Año Año Año Año
Sistema Unidades
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Hornos MMpcsd 3,37 4,46 5,22 6,04 6,53 6,87 6,87 6,87 6,87 6,87
Termoeléctrica MMpcsd 1,04 1,46 1,69 2,02 2,16 2,23 2,32 2,32 2,32 2,32
10% Adicional
MMpcsd 0,441 0,592 0,691 0,806 0,869 0,91 0,919 0,919 0,919 0,919
(consumo Interno)
Total MMpcsd 4,851 6,512 7,601 8,866 9,559 10,01 10,109 10,109 10,109 10,109
Tabla 3.4: Consumo de gas natural para una producción de 4000 TPD
Año Año Año Año Año Año Año Año Año Año
Sistema Unidades
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Hornos MMpcsd 10,23 11,33 12,09 12,91 13,39 13,74 13,74 13,74 13,74 13,74
Termoeléctrica MMpcsd 3,37 3,78 4,02 4,34 4,48 4,55 4,64 4,64 4,64 4,64
10% Adicional
MMpcsd 1,36 1,511 1,611 1,725 1,787 1,829 1,838 1,838 1,838 1,838
(consumo Interno)
Total MMpcsd 14,96 16,621 17,721 18,975 19,657 20,119 20,218 20,218 20,218 20,218
Fuente: Elaboración propia con datos proporcionados por SOBOCE
Como se observa en las tablas 3.3 y 3.4, el consumo máximo teórico será de 18,38
MMpcsd de gas Natural, considerando solo el consumo de los hornos y la
termoeléctrica, sin embargo para diseño, se considerará los consumos, máximos,
normal y mínimo de la tabla 3.5. Por tanto, se prevé un consumo 10% adicional para
calcular el consumo máximo de gas natural, con el objetivo de no limitar el diseño de las
instalaciones y que esto pueda ser destinado a otras aplicaciones de consumo menor,
tales como consumo doméstico (calefacción, cocinas, laboratorio, entre otros) de los
edificios a ser construidos en la planta de gas, en resumen los consumos máximo,
normal y mínimo.
Tabla 3.5: Consumo de los PMR de gas
Máximo Normal Mínimo

Consumo de los hornos (MMpcsd) 13,74 6,95 3,31
Consumo de la termo-eléctrica (MMpcsd) 4,64 2,37 0,93
Consumos menores del 10% (MMpcsd) 1,838 0,94 0,40
TOTAL (MMpcsd) 20,218 10,26 4,66

Figura 3.4: Consumo de gas en la planta cementera SOBOCE
Para distribución de la medición adecuada de gas natural se ha considerado lo

siguiente:
 Diseño de un puente de medición y regulación principal para transferencia de

custodia entre YPFB REDES y SOBOCE, con capacidad de medición del total del
flujo proyectado.
 Diseño de Puente de Medición y Regulación secundario para alimentación a
Termoeléctrica, con el objetivo de satisfacer la demanda de Energía eléctrica de
toda la planta.
 Diseño de Puente de Medición y Regulación secundario para alimentación a Hornos
de Clinker para producción de 4000 TPD.
3.3.2. Condiciones de operación
Los principales puntos de consumo de gas natural en la planta son los Hornos y la
termoeléctrica, las condiciones de operación en los puentes de medición y regulación
que alimentarán estas instalaciones están descritas en las tablas 3.6 y 3.7

Tabla Nº 3.6: Condiciones de operación en el PMR de Hornos

Caudal (MMpcsd) 13,74 6,95 3,31
P ingreso (psig) 580 500 400
P salida (psig) 50 45 40
Tabla Nº 3.7: Condiciones de operación en el PMR de la Termoeléctrica

Caudal (MMpcsd) 4,64 2,37 0,93
P salida (psig 110 105 100
Aparte del consumo de gas natural mencionado anteriormente existirá un pequeño

consumo que la planta requiere, para lo cual el puente de medición y regulación
principal tendrá un 10% de sobre diseño a los consumos expresados en las tablas 3.4 y
3.5. En la tabla, 3.8 se especifican las condiciones de operación en el puente de
medición y regulación Principal.
Tabla Nº 3.8: Condiciones de operación en el PMR principal + 10%

Caudal (MMpcsd) 20,218 10,26 4,66

3.4. MEMORIA DESCRIPTIVA DE CALCULOS
En la presente memoria descriptiva, se presenta la secuencia de cálculos para el

desarrollo de la ingeniería básica del proyecto.
3.4.1. Propiedades físicas del gas natural
A partir de la cromatografía del gas mostrada en la tabla 2.12, que corresponde a un

promedio del gas que es enviado por el gasoducto internacional al Brasil, se elabora la
tabla 3.9, tomando el peso molecular y las propiedades criticas de cada componente
presión y temperatura critica (ver anexo 1) para determinar el peso molecular aparente
de la mezcla y la presión y temperatura pseudo critica de la mezcla.
Tabla Nº 3.9: Cromatografía del gas natural

TC PC TPC= Yi*Tc PPC=Yi*Pc
Comp Yi PM PM=Yi*PM
(ºR) (psia) (ºR) (psia)
N2 0,0066 28,02 0,1849 227 492 1,49 3,2472
CO2 0,0156 44,01 0,6865 548 1072 8,54 16,7232
O2 0,0001 32,00 0,0032 278 732 0,027 0,0732
C1 0,8904 16,04 14,282 344 673 306,29 599,2392
C2 0,0589 30,07 1,7711 550 709 32,39 41,7601
C3 0,0185 44,09 0,8156 665 618 12,30 11,433
iC4 0,0030 58,12 0,1743 733 530 2,19 1,5900
nC4 0,0040 58,12 0,2324 766 551 3,06 2,2040
iC5 0,0012 72,15 0,0865 830 482 0,99 0,5784
nC5 0,0008 72,15 0,0577 847 485 0,67 0,3880
C6 0,0009 86,17 0,0775 915 434 0,82 0,3906
Ʃ= 1 Ʃ=18,3717 ƩTPC=368,7 ƩPPC=677,6
Fuente: Elaboración propia en base a información de GTB

Como se puede observar, el peso molecular aparente de la mezcla es de 18,3717
Lbs/mol, la temperatura pseudo crítica es de 368,7ºR y la presión pseudo crítica es de
677,6 psia.

3.4.1.1. Gravedad específica de la mezcla de gas
Una vez con el valor del peso molecular aparente de la mezcla obtenido de la
cromatografía, se realiza el cálculo requerido para obtener el valor de la gravedad
específica del gas con la ayuda de la ecuación 2.16
18,3717 /
= = = 0,63
28,9625 /
3.4.2. Determinación del diámetro teórico del gasoducto ramal
Para determinar el diámetro teórico del gasoducto, es necesario calcular la velocidad de

erosión y la velocidad máxima permitida en la tubería en el punto de menor presión, ya
que ahí es la mayor velocidad del gas en la tubería, para este caso, vendría a ser a la
llegada a la planta cementera de SOBOCE.
3.4.2.1. Factor de compresibilidad del gas (Z) a la llegada a la planta cementera
Para obtener el factor de compresibilidad de la mezcla del gas, es necesario antes

realizar el cálculo de las propiedades pseudo-reducidas (Tpr y P pr) con la ecuación 2.4 y
2.5, con datos de la temperatura obtenida de la tabla 3.1 y la presión máxima de la tabla
3.8, y así mismo datos de las propiedades pseudo-criticas (PPC, TPC) calculadas en la
cromatografía (Tabla 3.9).
544º
= = 1,47
368,7º
1014,7
= = 1,5
677,63
Una vez obtenidas las propiedades pseudoreducidas con la ayuda de la gráfica de

Standing-Katz (Fig.2.4) se obtiene el factor de compresibilidad de la mezcla.
= 0,86

3.4.2.2. Determinación de la densidad del gas natural a la llegada a la planta

cementera
Ya obtenido el factor de compresibilidad y con los mismos datos de presión y

temperatura de la tabla 3.1, con la ecuación 2.11 se obtiene la densidad.
DATOS DE ENTRADA
Variable Valor Unidad Descripción
ρg ¿? Lb/pies3 Densidad dela mezcla de gas
P 1014,7 psia Presión de ingreso
PMa 18,3717 Lb-mol Peso molecular de la mezcla
R 10,7314 Psia*pies3 /(Lb-mol * ºR) Constante universal de los gases
T 544 ºR Temperatura promedio
Z 0,86 Adimensional Factor de compresibilidad
1014,7 ∗ 18,3717 −
= = 3,71 /
∗
10,73 ∗ 544 º ∗ 0,86
− ∗º
3.4.2.3. Obtención de la velocidad de erosión y velocidad de operación
Para obtener la velocidad del gas transportado por el ramal, se requiere utilizar la
Ec.2.29 (velocidad de erosión del gas en tuberías), logrando de esta manera saber si la
velocidad de operación se encuentra dentro del rango permitido por la norma API 14E
(≤ 65 pies/seg)
DATOS DE ENTRADA
V erosión ¿? Pies/seg Velocidad de erosión
V operación ¿? Pies/seg Velocidad de operación
3
ρg 3,71 Lb/pies Densidad de la mezcla de gas
100
ó =
3,71
ó = 51,91

Encontrada la velocidad de erosión se puede obtener la velocidad de operación, la cual

de acuerdo con Shashi Menon1 es el 50% de la de la velocidad de erosión.
ó = 0,5 ∗ 51,91
ó = 25,95 /
ó ≤ ú
25,95 / ≤ 65 /
Se observa que la velocidad de operación del sistema calculada si cumple lo que dice la
norma API 14E; por lo tanto dicha velocidad es correcta y será la velocidad del gas en
el interior de la tubería utilizada para el gasoducto ramal.
3.4.2.4. Calculo del Diámetro interno de la tubería con la velocidad máxima
Para conocer el diámetro interno del ducto que se requiere para el transporte de Gas
Natural a la planta cementera SOBOCE, se utilizará la velocidad máxima permitida para
la operación del gasoducto ramal. Ec.2.28
DATOS DE ENTRADA
V 25,95 Pies/seg Velocidad de la mezcla de gas
Qb 20.218.000 PCSD Flujo de la mezcla de gas en condiciones estándar
D ¿? Pulgadas Diámetro interior de la tubería
Pb 14,7 Psia Presión estándar
Tb 520 ºR Temperatura estándar
P1 1014,7 Psia Presión de ingreso
T1 544 ºR Temperatura de promedio de ingreso
Z1 0,86 Adimensional Factor de compresibilidad
1
Shashi Menon “GAS PIPELINE HIDRAULICS”

∗
= 0,002122
20.218.000 14,7 0,86 ∗ 544

25,95 = 0,002122
520 1014,7
559,19
25,95 =
= 4,64 .
Como se puede observar, el diámetro interno que debe tener la tubería del gasoducto
ramal debe ser de 4,64 pulg., pero este diámetro no existe en las tuberías comerciales,
por lo que, de acuerdo con las tablas del API 5L (ver anexo) se elige un diámetro
comercial que sea el inmediato superior al diámetro calculado, este es de 6,625
pulgadas de diámetro externo, el espesor y el grado de acero se determinará más
adelante.
3.4.3. Diseño hidráulico del gasoducto ramal
Para diseño hidráulico, es necesario calcular primero una serie de parámetros que se
detallan a continuación:
3.4.3.1. Calculo de la presión promedio en todo el gasoducto ramal (TIE-IN hasta

PMR principal)
Mediante la ecuación 2.33 se obtiene la presión promedio en todo el gasoducto, que es

indispensable para el diseño hidráulico.
DATOS DE ENTRADA
Pavg ¿? psia Presión promedio del ducto
P1 1414,7 psia Presión aguas arriba
P2 1014,7 psia Presión agua abajo

2 1414,7 ∗ 1014,7
= ∗ 1414,7 + 1014,7 −
3 1414,7 + 1014,7
= 1225,68
3.4.3.2. Cálculo del factor de compresibilidad “Z” promedio en el gasoducto
Con la presión promedio se debe determinar el factor de compresibilidad de la mezcla

de gas en todo el gasoducto, de la misma manera que fue calculada anteriormente.
Con los valores de temperatura y presión pseudo-criticas calculadas a partir de la

cromatografía del gas (ver tabla 3.9), se determinar el factor de compresibilidad del gas
para la presión promedio del gasoducto.
544º
= = 1,47
368,7º
1225,68
= = 1,81
677,63
Una vez obtenidas las propiedades pseudoreducidas con la ayuda de la gráfica de

Standing-Katz (Fig.2.4) se obtiene el factor de compresibilidad de la mezcla.
= 0,84
3.4.3.3. Determinación de la densidad del gas natural a la presión promedio
Ya obtenido el factor de compresibilidad y con los mismos datos de presión y

temperatura de la tabla 3.1, con la ecuación 2.11 se obtiene la densidad.
DATOS DE ENTRADA
ρg ¿? Lb/pies3 Densidad dela mezcla de gas
P 1225,68 psia Presión de ingreso
PMa 18,3717 Lb-mol Peso molecular de la mezcla
R 10,7314 Psia*pies3 /(Lb-mol * ºR) Constante universal de los gases
T 544 ºR Temperatura promedio
Z 0,84 Adimensional Factor de compresibilidad

1225,68 ∗ 18,3717 −
= = 4,59 /
∗
10,73 − ∗ º ∗ 544 º ∗ 0,84
3.4.3.4. Determinación de la viscosidad (µg) por el método Lee, Gonzales y Eakin
Para la obtención de la viscosidad de la mezcla de gas se requiere el uso de las

ecuaciones 2.13, 2.14 y 2.15, con los resultados obtenidos de las ecuaciones
mencionadas se remplaza en la ecuación 2.12 para la obtención del valor de la
viscosidad en el ducto a diseñar.
DATOS DE ENTRADA
µg ¿? Cp Viscosidad de la mezcla
4,59 gr/cc Densidad de la mezcla
PMa 18,3117 Lb/mol Peso molecular de la mezcla
T 544 ºR Temperatura promedio de la mezcla
(9,4 + 0,02 ∗ 18,3717) ∗ (544) ,

= = 112,45
209 + (19 ∗ 18,3717) + 544
986
= 3,5 + + 0,01 ∗ 18,3717 = 5,496
544
= 2,4– (0,2 ∗ 5,496) = 1,3
,
4,59
μ = 10 ∗ 112,45 ∗ 5,496
62,4
μ = 0,0135

3.4.3.5. Calculo del efecto de la elevación de la tubería
Para el cálculo del efecto de la elevación del ducto se utiliza la ecuación 2.21
DATOS DE ENTRADA
S ¿? - Elevación dela tubería
G 0,63 - Gravedad especifica de la mezcla
H1 343,631 Pies Altura del ducto aguas arriba
H2 353,014 Pies Altura del ducto aguas abajo
Tf 544 ºR Temperatura de flujo
Z 0,84 - Compresibilidad de la mezcla
353,014 − 343,631
= 0,0375 ∗ 0,63 ∗
544 ∗ 0,84
= 0,0005
3.4.3.6. Calculo de la longitud equivalente por efecto de la elevación
Conociendo el efecto de la elevación del gasoducto con la ecuación 2.22 se calcula la

longitud equivalente del gasoducto.
DATOS DE ENTRADA
Le ¿? Millas Longitud equivalente
L 4,85 Millas Longitud del ducto
e 2,718 - Base de logaritmo natural
4,85 ∗ ( , − 1)
=
0,0005
= 4,851
Como se observa, el efecto de la elevación del gasoducto es insignificante, por la poca

diferencia de altura entre el punto de TIE-IN y la planta cementera de SOBOCE.

3.4.3.7. Calculo del diámetro interior de la tubería mediante la ecuación de flujo

de gas (WEYMOUTH)
Una vez obtenido los valores del efecto de la elevación del gasoducto (S), longitud
equivalente (Le) y la compresibilidad promedio de la mezcla de gas natural (Z), se
puede calcular mediante la ecuación 2.20 (ecuación de Weymouth), el diámetro interno
de la tubería, ya que la misma no requiere del cálculo del factor de fricción.
DATOS DE ENTRADA
Q 20.218.000 PCSD Caudal de flujo
P1 1414,7 Psia Presión aguas arriba
P2 1014,7 Psia Presión aguas abajo
Le 4,851 Millas Longitud equivalente
Z 0,84 - Compresibilidad promedio de la mezcla
E 1 - Eficiencia
S 0,0005 - Elevación del ducto
D ¿? Pulgadas Diámetro interno de la tubería
,
520 1414,7 − , ∗ 1014,7 ,
20.218.000 = 433,5 ∗ 1 ∗ ∗ ∗
14,7 0,63 ∗ 544 ∗ 4,851 ∗ 0, 84
20.218.000 = 15334,69 ∗ (2001376,09 – 1030131,03) , ∗ ,
,
20.218.000 = 404444,87 ∗
= 4,34
De acuerdo al resultado obtenido el diámetro interno adecuado del gasoducto es de

4,34 pulgadas, pero dicho diámetro de tubería no existe, por tal razón, es que se opta

por una tubería de diámetro comercial de 6 pulgadas, con un diámetro externo de 6,625
pulgadas, según las tablas API 5L. (Ver anexo)
3.4.4. Diseño mecánico del gasoducto ramal
Una vez calculado el diámetro del gasoducto, se requiere seleccionar la clase de

tubería que se utilizará para el gasoducto ramal, y posteriormente determinar el espesor
de pared de la tubería con la ecuación 2.31
El tipo de tubería que se utilizará en el gasoducto es la API 5L X42, por motivo de que,
es una tubería de acero al carbono más usada en la construcción de gasoductos. Dicha
tubería debe tener un espesor de pared estándar mayor que el espesor calculado, sí
cumple esa condición, indicará que el tipo de tubería elegido es correcto, sí de lo
contrario, el espesor calculado es mayor al espesor comercial dará a entender que no
es el tipo de tubería idóneo para el gasoducto, y se tendría que optar por otro tipo de
tubería de mayor grado de acero para el gasoducto.
DATOS DE ENTRADA
P 1.400 psig Presión de diseño (tabla 2.8)
S 42.000 psig Tensión mínima de fluencia especificada
t ¿? pulgadas Espesor nominal de pared
D 6,625 pulgadas Diámetro nominal exterior de la tubería
F 0,72 - Factor de diseño básico (tabla 2.6)
E 1 - Factor de junta longitudinal (tabla 2.4)
T 1 - Factor de disminución de temperatura (tabla 2.5)
Fuente: elaboración propia con cálculos realizados
1400 ∗ 6,625
=
2 ∗ 42.000 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0,72
= 0,153
Al obtener el espesor calculado, de acuerdo con la norma ASME B31.8, se le adiciona

un sobre-espesor de pared por desgaste de corrosión; aunque la norma no especifica el

valor de dicho sobre-espesor, una buena práctica de ingeniería que usan la mayoría de
las compañías que hacen el servicio de diseño y construcción de gasoductos es
adicionar 1/ 8 de pulgada.
= 0,153 + 1 8 = 0,278
De acuerdo a la tabla API 5L, se observa que el espesor calculado si es menor al

espesor comercial, esto quiere decir que el espesor calculado es el que se requiere en
el gasoducto, pero como no existe ese espesor, se utiliza el espesor comercial.
t calculado ≤ t comercial
0,278 ≤ 0,280
3.4.4.1. Calculo del diámetro interno de la tubería
Se debe tomar en cuenta que el diámetro interno obtenido anteriormente por la

ecuación 2.20, es el diámetro interno calculado para determinar el diámetro interno
comercial, para luego por tablas estandarizadas elegir el diámetro externo comercial
(6,625”), y de allí con la ecuación 2.32 se calculará el diámetro interno real que tendrá
la tubería, tomando en cuenta el espesor comercial obtenido anteriormente.
DATOS DE SALIDA
ID ¿? Pulgadas Diámetro interno del ducto
OD 6,625 Pulgadas Diámetro externo comercial de la tubería
t 0,280 Pulgadas Espesor de pared comercial de la tubería
= 6,625– (2 ∗ 0,280)
= 6,065

3.4.5. Calculo de la capacidad real del gasoducto ramal de 6 pulg
Para determinar la capacidad real del gasoducto ramal de 6 pulgadas, se utilizarán

diferentes ecuaciones de flujo que existen en la bibliografía de diseño de gasoductos, a
fin de verificar que su capacidad este por encima del caudal requerido por la planta
cementera.
3.4.5.1. Calculo del número de Reynolds (NRe)
Conociendo el diámetro interno de la tubería, con la ecuación 2.18 se determinará el

número de Reynolds, con el objetivo de determinar el tipo de flujo de gas que tendrá la
tubería del ducto, la tabla 3.10 ilustra los tipos de flujo existentes en el transporte de gas
natural por tuberías.
Tabla 3.10: Tipos de flujo en tuberías

NRe ≤ 2000 = Flujo laminar
NRe ˃ 4000 = Flujo turbulento
2000 < NRe ≤ 4000 = Flujo critico o de transición
Fuente: libro Gas-Pipeline-Hydraulics, pág. 44
DATOS DE ENTRADA
NRe ¿? - Numero de Reynolds
Q 20.218.000 SCFD Flujo de la mezcla de gas en condiciones estándar
µg 0,0135 cP Viscosidad de la mezcla
-5
9,09x10 Lb/pies-seg
D 6,065 Pulgadas Diámetro interno real de la tubería
14,7 0,63 ∗ 20.218.000

= 0,0004778
520 9,09 10 ∗ 6,065

= 312.064,37
Con el resultado obtenido del número de Reynolds se observa en la tabla Nº 3.10 que el
tipo de flujo del gasoducto es totalmente turbulento.
3.4.5.2. Calculo del factor de fricción en tuberías con flujo turbulento
Conociendo el tipo de flujo del gasoducto con la ecuación 2.30 se obtiene el valor del
factor de fricción, en este caso, para obtener dicho valor mediante la ecuación de
Colebrook White, se requiere de hacer iteraciones dando un valor referencial de factor
de fricción (f), que puede ser de 0,015.
DATOS DE ENTRADA
f ¿? - Factor de fricción
D 6,065 pulgadas Diámetro interno real de la tubería
NRe 312.064,37 - Numero de Reynolds
e 0,0018 pulgadas Rugosidad absoluta en tuberías (Tabla 2.3)
1 0,0018 2,51
= − 2 ∗ log +
3,7 ∗ 6,065 312.064,37 ∗ 0,015
= (7,672)
= 0,0170
Iteración Nº1
1 0,0018 2,51
= − 2 ∗ log +
3,7 ∗ 6,065 312.064,37 ∗ √0,0170
= (7,696)
= 0,0169

Iteración Nº2
1 0,0018 2,51
= − 2 ∗ log +
3,7 ∗ 6,065 312.064,37 ∗ √0,0169
= (7,695)
= 0,0169
Como se observa, en la segunda iteración se repite el valor del factor de fricción de

0,0169 por lo que este valor es aceptado.
3.4.5.3. Ecuación general de flujo
Esta verificación del caudal se la realiza con la ecuación 2.19
Tabla 3.11: Datos de entrada para la verificación de la capacidad del ducto
DATOS DE ENTRADA
P1 1414,7 Psia Presión aguas arriba
P2 1014,7 Psia Presión aguas abajo

s 0,0005 - Elevación del gasoducto
Le 4,851 Millas Longitud equivalente del gasoducto
Z 0,84 - Factor de compresibilidad de la mezcla de gas
D 6,065 Pulgadas Diámetro interno de la tubería
F 0,0169 - Factor de fricción
E 1 - Eficiencia de la tubería
µg 0,01353 cP Viscosidad de la mezcla de gas
-5
9,09x10 Lb/pies-seg

,
520 1414,7 − , ∗ 1014,7 ,
= 77,54 ∗ 6,065
14,7 0,63 ∗ 544 ∗ 4,851 ∗ 0,84 ∗ 0,0169
= 50.406.306
3.4.5.4. Ecuación de WEYMOUTH
,
520 1414,7 − , ∗ 1014,7 ,
= 433,5 ∗ 1 ∗ ∗ 6,065
14,7 0,63 ∗ 544 ∗ 4,851 ∗ 0,84
= 49.456.497
3.4.5.5. Ecuación de PANHANDLE A
, ,
520 1414,7 − , ∗ 1014,7 ,
= 435,87 ∗ 1 ∗ ∗ , ∗ 6,065
14,7 0,63 ∗ 544 ∗ 4,851 ∗ 0,84
= 75.335.385
3.3.18.4 Ecuación de PANHANDLE B
, ,
520 1414,7 − , ∗ 1014,7 ,
= 737 ∗ 1 ∗ ∗ ∗ 6,065
14,7 0,63 , ∗ 544 ∗ 4,851 ∗ 0,84
= 74.689.617
3.4.5.6. Ecuación IGT (Instituto de Gas y Tecnología)

,
520 1414,7 − , ∗ 1014,7 ,
= 136,9 ∗ 1 ∗ ∗ , , ∗ 6,065
14,7 0,63 ∗ 544 ∗ 4,851 ∗ (9,09 ∗ 10 )
= 54.283.166
3.4.5.7. Ecuación de MUELLER
,
520 1414,7 − , ∗ 1014,7 ,
= 85,7368 ∗ 1 ∗ ∗ , ,
∗ 6,065
14,7 0,63 ∗ 544 ∗ 4,851 ∗ (9,09 ∗ 10 )
= 60.537.132
3.4.5.8. Ecuación de FRITZSCHE
, ,
520 1414,7 − ∗ 1014,7 ,
= 410,1688 ∗ 1 ∗ ∗ ∗ 6,065
14,7 0,63 , ∗ 544 ∗ 4,851
= 55.032.310
Resumen de resultados:
ECUACIÓN Q [MMPCSD]
General de flujo 50,4
Weymouth 49,4
Panhandle A 75,3
Panhandle B 74,7
IGT 54,3
Mueller 60,5
Fritzsche 55,0
Como se puede observar, las ecuaciones más conservadoras son la ecuación general
de flujo y la de Weymouth; aunque muestran un caudal muy por encima del requerido,
esto por la diferencia entre el diámetro interno requerido de 4,64 pulgadas y el diámetro
interno de la tubería comercial de 6,065 pulgadas. Esto deja una gran capacidad

ociosa, que podría servir en caso de una futura ampliación de la planta cementera a
largo plazo.
3.5. DISEÑO DEL PUENTE DE MEDICIÓN Y REGULACIÓN DE

TRANSFERENCIA DE CUSTODIA ENTRE GTB E YPFB REDES
Al ser este un punto de transferencia de custodia, es decir, para medición fiscal de gas
natural, entre GTB e YPFB REDES, este sistema contará con una etapa de filtración,
medición, regulación de presión y odorización a solicitud de YPFB REDES.
Al inicio del sistema se colocará una válvula de seguridad con actuador neumático. De
acuerdo a las características cromatográficas, el fluido es un gas seco, con un punto de
rocío muy bajo, ya que se trata de un gas tratado de exportación, sin embargo, para
evitar cualquier ingreso de contaminantes sólidos se instalará un sistema de filtración
tipo cartucho para retención de partículas, con el objetivo de proteger los sistemas de
medición y regulación.
A pesar que es un gas seco se realizará la verificación de formación de hidratos en el

sistema durante la etapa de regulación.
A continuación se dispondrá de un sistema de medición tipo rotatorio, con precisión

para este tipo de aplicación en cumplimiento a la norma “AGA XQ0010” y a la salida
una placa restrictora para evitar el sobre revolucionamiento de la turbina, el mismo
contará con una línea paralela (ByPass para mantenimiento) con un medidor idéntico al
igual que el resto de los elementos del otro ramal de medición.
Este medidor estará conectado a un computador de flujo que se encargue de realizar la

corrección de flujo en tiempo real por presión y temperatura, para adecuada
fiscalización de los volúmenes consumidos, únicamente de visualización local. Este
proyecto no contempla realizar la conexión a un sistema SCADA, sin embargo el equipo
escogido tiene todas las características para que a futuro pueda ser conectado.

En la etapa de regulación, contará con dos ramales paralelos, cada uno con una válvula
de regulación auto pilotada, una válvula de regulación tipo monitor y una válvula “shut
off” de cierre por sobrepresión, en caso de falla de los reguladores y cierre por baja
presión en caso de despresurización. Las presiones de trabajo y de presión regulada
de dicho sistema, se encuentran descritas en la tabla 3.12:
Tabla 3.12: Condiciones de presión del PMR Principal
Fuente: Proyecto Planta Cementera SOBOCE
A la salida del ducto se diseñará un sistema de alivio atmosférico, a ser activado en

caso de falla de todo el resto de los sistemas de seguridad. Finalmente todo el puente
de medición será conectado al sistema de puesta a tierra local utilizando cable de cobre
desnudo y para protección de las instalaciones superficiales se implementarán
empaquetaduras dieléctricas.
Todas las instalaciones superficiales estarán recubiertas con pintura anticorrosiva,

epóxica y poliuretano, para evitar la reducción de la vida útil de la tubería.
El diseño del gasoducto ramal tendrá tres puentes de medición y regulación. Debido a
que el costo monetario del gas natural en Bolivia es diferente para generación eléctrica
propia y para consumo de hornos se en el interior de la cementera se dispondrá de 2
puentes de medición de transferencia de custodia secundarios PMR I y PMR II.
El puente de medición y regulación principal, que se encarga de medir el caudal de gas

que viene desde el gasoducto internacional al Brasil, y así mismo, reducir la presión
para que entre a otros dos puentes de medición y regulación, ya con una presión
determinada, dicho PMR principal es de custodia entre YPFB REDES y SOBOCE.

Un segundo puente de medición y regulación es a la entrada de los hornos de la planta

cementera, el cual cumplirá la función de medir los caudales de gas que entran a los
hornos, para funcionamiento de los molinos de crudo, pre calentador, quemador de
horno y molino de cemento.
Y por último estará el puente de medición y regulación para la termoeléctrica, el cual

tendrá también la función de medir los caudales de gas que entran a la termoeléctrica
que pretende instalar SOBOCE.
3.5.1. Puente de medición y regulación principal (PMR)
Los equipos, accesorios e instrumentos que se requerirán para el diseño de este PMR
se ilustran en el siguiente listado.
Tabla 3.13: Lista de Equipos, Instrumentos o Accesorios PMR principal

ITEM Equipo, Instrumento o Accesorios Cantidad
1 Filtro de gas seco 1
2 Medidor rotatorio 1
3 Válvula monitora/reguladora 4
4 Válvula SHUT DOWN (cierre) 2
5 Válvula de bola 21
6 Válvula de alivio 4
7 Válvula de compuerta (gate) 6
8 Válvula de retención (check) 1
9 Bomba 1
10 Bridas 42
11 Tanque mercaptano 1
12 Uniones en T 13
13 Uniones en codos 5
14 Indicadores de presión -
15 Indicadores de nivel -
Fuente: Elaboración propia en base a Proyecto Planta Cementera SOBOCE
3.5.2. Diseño de Puente de Medición y Regulación I (TERMOELÉCTRICA)
El puente de medición y regulación I será para alimentación de la termoeléctrica,

también tendrá características de transferencia de custodia entre YPFB REDES y la
cementera, por lo que su diseño será similar al del puente de medición primario, con un
sistema de filtración tipo coalescente, medición de tipo rotatorio y regulación tipo
monitor - regulador, adecuado para manejar las caudales y presiones requeridos por el

sistema, mostrados en la tabla 3.14 y cumplir con la calidad de gas seco y libre de
partículas requerida por la termoeléctrica.
Tabla 3.14: Condiciones de presión del PMR Secundario de Termoeléctrica
Los equipos, accesorios e instrumentos que se requerirán para este diseño de PMR
para la termoeléctrica que pretende instalar SOBOCE se ilustran en el siguiente listado.
Tabla 3.15: Lista de Equipos, Instrumentos o Accesorios PMR I

2 Filtro coalescente 1
7 Válvula SHUT DOWN (cierre) 2
8 Calentador catalítico 1
9 Bridas 46
10 Uniones en T 16
3.5.3. Diseño de Puente de Medición y Regulación II
El puente de medición y regulación II será para alimentación de los hornos, molinos,

quemadores, su diseño contará solo con un sistema de medición y otro de regulación,
que serán similares al sistema primario, con diámetros adecuados para manejar las
caudales y presiones requeridos por el sistema, mostrados en la tabla 3.16
Tabla 3.16: Condiciones de presión del PMR Secundario de Hornos


P ingreso (psig)
580 500 400
P salida (psig)
50 45 40
Los equipos, accesorios e instrumentos que se requerirán para este diseño de PMR
para el funcionamiento de los hornos de la planta cementera se ilustran en el siguiente
listado.
Tabla 3.17: Lista de Equipos, Instrumentos o Accesorios PMR II

6 Calentador catalítico 3
7 Bridas 52
8 Uniones en T 11

CAPITULO IV
ANALISIS ECONOMICO
4.1. INTRODUCCIÓN
4.1.1. Costos de inversión
El capital necesario para proveer los equipos e instalaciones de cualquier actividad se

denomina Inversión de capital fijo, mientras que el capital necesario para la operación
de la planta se denomina Inversión de capital de Trabajo, la suma de ambos se conoce
como costo de Inversión, costo de Capital o Inversión total, tal como lo señala. Peters
M.S. y Timmerhaus K. D. en su libro “Diseño de plantas e Instalaciones industriales”.
Los costos asociados a un proyecto de gasoducto están constituidos por los siguientes
componentes, tal como lo señala E. Shashi Menon en su libro “Gas Pipeline
Hydraulics”.
Inversión de Capital Fijo
 Tuberías.
 Estación de compresión.
 Válvulas, estaciones lanzadoras y receptoras de limpiadoras (pig).
 Estación de Medición y o Regulación.
 Sistema de Telecomunicaciones (2 a 5 % del costo de Capital Fijo)
 Medio ambiente y Regulatorio (10 a 15 % del costo de capital fijo)
 Servidumbres (6 a 10 % del costo de Capital Fijo)
 Ingeniería y construcción (15 a 20 % del costo de Capital Fijo)
 Contingencias (10 % del costo de Capital fijo)
Inversión de capital de trabajo
 Capital de Trabajo

 Otros costos (5% del costo de Capital Fijo).
4.1.2 Estimación de Costos Inversión
Los costos estimados de los materiales y equipos serán realizados sobre la base de
información utilizada en la Agencia Nacional de Hidrocarburos en la regulación
económica tarifaria del transporte de hidrocarburos por ductos (datos del año 2008),
como los índices o porcentajes señalados líneas arriba.
En base a dichas informaciones se construyó la Tabla 4.1 siguiente que nos muestra
los costos estimados de capital que se incurrirán en la fase de construcción del
gasoducto ramal.
Tabla 4.1: Estimación costos de inversión o de capital Fijo 6 pulg

Diámetro 6 pulg
Unidad
$US/Unid Cantidad Costo ($US)
COSTOS TOTAL DE INVERSION $US 375.220
Tuberías m 20,69 7.900 163.477
Válvulas y Accesorios Global 40.869 1 40.869
Estación de compresión HP 2.648 0 0
Estaciones Trampas Scraper (pig) Unidad 18.748 2 37.496
Estación de Medición y/o Regulación Unidad 15.596 3 46.788
Inversión de Capital Fijo $US 288.631
Sistema SCADA y Telecomunicaciones Global 2.886 1 2.886
Medio Ambiente y Regulatorio Global 8.659 1 8.659
Servidumbre Global 2.886 1 2.886
Ingeniería y Construcción Global 57.726 1 57.726
Contingencias Global 14.432 1 14.432
Inversión de Capital de Trabajo $US 0
Capital de Trabajo (llenado tubo) (*) Global 0
Costos Financieros y otros Global 1.635 0 0
(*) El gas del pack line lo provee el operador del campo, no hay necesidad de compra
Como se puede apreciar el costo Total de inversión o Costo de Capital para la

construcción del nuevo gasoducto de 6 pulg será de $ 375.220
4.1.3 Costos de operación
Los Costos de Operación son los costos relacionados con la operación del gasoducto
ramal, una vez que la tubería y las instalaciones auxiliares se construyen y la tubería se

pone en marcha, habrá costos anuales de operación durante la vida útil de la tubería, lo
que podría ser de 20 años o más.
Estos costos consisten en los costos anuales de las siguientes categorías principales:
 Costos del combustible y/o la energía eléctrica de la estación de compresión.

 Costos de mantenimiento de equipo estación de compresión.
 Costos de mantenimiento de línea o ducto, tales como la reparación de la
tubería, reubicación, patrullaje y la vigilancia, etc.
 Costos de telecomunicaciones.
 Costos de válvulas.
 Costos de servicios, tales como el agua y el gas natural, etc.
 Costos de autorizaciones o licencias de operación de aspectos ambientales o
regulatorias anuales o periódicas.
 Costos administrativos y comerciales.
Los costos de mantenimiento de la estación de compresión incluyen la revisión e

inspección en forma periódica. Por ejemplo, una tubería de gas impulsada por la unidad
del compresor tiene que ser revisado cada 18 a 24 meses.
4.1.4 Estimación de costos de operación
En base a la información anterior y a datos de costos de operación utilizados por la

Agencia Nacional de Hidrocarburos en la regulación económica tarifaria del transporte
de hidrocarburos por ductos (datos del año 2008), se construyó la Tabla 4.2 siguiente
que muestra los costos estimados que se incurrirán en la fase de operación del
gasoducto ramal.

Tabla 4.2: Estimación costos anuales de operación ducto de 6 pulg.

Diámetro 6 pulg. TOTAL
Unidad SUS/Unid Cantidad ($us/año)
COSTOS DE OPERACIÓN ANUAL $US/año 40.556
Operación y/o Mantenimiento de Ductos $US/año 10.556
Ductos $US/año 3.134
Inspección y Relevamiento km 66,8 8 534
Protección Catódica km 100,6 8 804
Higiene, Seguridad y Protección
km 146,4 8 1.171
Ambiental
Otros ductos km 78,0 8 624
estaciones de compresión y Otros $US/año 7.422
unidades de compresión HP 57,0 0 0
SCADA y Telecomunicaciones N° Est 3.000 1 3.000
Estaciones de Medición y
N° Est. 1.474 3 4.422
Regulación
Combustibles MScfd 0,87 0 0
Otros plantas HP 10 0 0
Administración, Comercial $US/año 30.000
Administración y operación N° Pers 15.000 2 30.000
Fuente: Elaboración en base a datos de la ANH y el departamento de Administración y finanzas de GTB.
Como se puede observar, costo operativo anual para el ducto de 6 pulg es de $ 40.556
4.2 COSTO OPERATIVO UNITARIO DEL GASODUCTO RAMAL
Para efectos de poder determinar el costo anual total, se divide el costo de la inversión
inicial del gasoducto ramal entre 20 años de vida útil que tendrían las instalaciones y se
suma el costo operativo anual, a fin de tener el costo anual total del gasoducto ramal:
ó
= +
20 ñ
Para el ducto de 6 pulgadas

$ 375.220 $ 40.556
= +
20 ñ ñ
$
= 59.317
ñ
El costo unitario será:
$
$ ñ
=
ñ

$
$ 59.317 ñ
=
í
4.851 í ∗ 365 ñ
$
= 0,034
Tabla 4.3: Costo unitario anual del gasoducto ramal

Periodo Caudal Costo
transportado unitario
[MMpcsd] [$/Mpcs]
año 1 4,851 0,034
año 2 6,512 0,025
año 3 7,601 0,021
año 4 8,866 0,018
año 5 9,559 0,017
año 6 10,010 0,016
año 7 10,109 0,016
año 8 10,109 0,016
año 9 10,109 0,016
año 10 10,109 0,016
año 11 14,960 0,011
año 12 16,621 0,010
año 13 17,721 0,009
año 14 18,975 0,009
año 15 19,657 0,008
año 16 20,119 0,008
año 17 20,218 0,008
año 18 20,218 0,008
año 19 20,218 0,008
año 20 20,218 0,008
Promedio 0,014
Fuente: Elaboración propia en base al pronóstico de consumo de la planta SOBOCE
Como se observa en la tabla 4.3, la operación del gasoducto ramal durante los 20 años
de vida útil que se consideran, en promedio es de 0,014 $/Mpcs que está muy por
debajo de la tarifa estampilla para el transporte de gas natural para consumo interno,
que es de 0,41 $/Mpcs; lo que significa que habrá utilidades; sin embargo, es difícil
establecer las mismas, ya que el costo de 0,014 $/Mpcs solo es del gasoducto ramal y

para estimar las utilidades se debe considerar el costo del transporte desde la Planta de
gas de Rio Grande hasta la planta cementera, que por razones de falta de información
no se pudo realizar en este proyecto.

CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
De acuerdo a lo estipulado por la empresa SOBOCE, tiene proyectado durante

los primeros 10 años de operación una producción de 2000 TPD, posterior a este
periodo realizar un incremento de 2000 TPD adicionales. Para atender esta
necesidad, se instalarán dos Hornos de Clinker diseñados para procesar 2200
TPD cada uno a gas natural, adicionalmente para satisfacer la demanda eléctrica
de todo el equipamiento de la planta cementera, se instará una pequeña central
termoeléctrica con turbinas de ciclo abierto capacidad de producir 5055 kW cada
una. Como se observa en las tablas 3.3 y 3.4, el consumo máximo será de
20,218 MMpcsd de gas Natural.
Para distribución de la medición adecuada de gas natural se ha considerado lo
siguiente:
 Diseño de un puente de medición y regulación principal para transferencia de
custodia entre YPFB REDES y SOBOCE, con capacidad de medición del
total del flujo proyectado.
 Diseño de Puente de Medición y Regulación secundario para alimentación a
Termoeléctrica, con el objetivo de satisfacer la demanda de Energía eléctrica
de toda la planta.
 Diseño de Puente de Medición y Regulación secundario para alimentación a
Hornos de Clinker para producción de 4000 TPD.
Se analizaron dos alternativas de ruta para el gasoducto ramal, se ha optado por
la alternativa B (con dirección indirecta hacia la planta cementera), ya que
dicha alternativa es la más idónea, debido a que se aprovecha el DDV de GTB
ya existente generando de esta manera un menor impacto ambiental en
comparación con la alternativa A. Cabe resaltar que al optar por esta alternativa,

se requerirá de una mayor longitud de tubería para el gasoducto en comparación

con la alternativa A, ocasionando de esta manera una mayor inversión, en este
caso se toma más en cuenta el impacto ambiental que el costo de inversión.
De acuerdo con el diseño hidráulico y mecánico que se realizó para el gasoducto
ramal, las características de la tubería son las siguientes:
 Diámetro nominal de 6 pulgadas
 Diámetro externo de 6,625 pulgadas
 Espesor de pared de 0,280 pulgadas, que corresponde a cedula estándar
(SCH-40)
 Diámetro interno de 6,065 pulgadas
 Grado de Acero API 5L X-42
Aunque esta tubería tiene una capacidad muy por encima del requerido, esto por
la diferencia entre el diámetro interno requerido de 4,64 pulgadas y el diámetro
interno de la tubería comercial de 6,065 pulgadas. Esto deja una gran capacidad
ociosa, que podría servir en caso de una futura ampliación de la planta
cementera a largo plazo.
La inversión inicial para el proyecto es de $ 375.220 y el costo operativo anual es
de $ 40.556, dando un costo anual del proyecto de $ 59.317; finalmente, la
operación del gasoducto ramal durante los 20 años de vida útil que se
consideran, en promedio es de 0,014 $/Mpcs que está muy por debajo de la
tarifa estampilla para el transporte de gas natural para consumo interno, que es
de 0,41 $/Mpcs; lo que significa que habrá utilidades; sin embargo, es difícil
establecer las mismas, ya que el costo de 0,014 $/Mpcs solo es del gasoducto
ramal y para estimar las utilidades se debe considerar el costo del transporte
desde la Planta de gas de Rio Grande hasta la planta cementera, que por
razones de falta de información no se pudo realizar en este proyecto.

5.2. RECOMENDACIONES
Se recomienda re calcular y actualizar los costos de inversión y operación del

proyecto, ya que estos fueron estimados sobre la base de la información
disponible con lo referente a la ANH del año 2015 y con los costos dados por el
departamento de Ingeniería de YPFB Transportes del año 2015.

BIBLIOGRAFIA
 SHASHI MENON E. “Liquid Pipeline Hydrulics”, Taylor & Francis Group, 2006, USA.
 MOTT. L. ROBERT “Mecánica de Fluidos”, Pearson Printece Hall, 2006, México
 BIRD R. B., STEWART W. E, LIGHTFOOT E. N, “Fenómenos de Transporte” Reverte, 1985,
España.
 KUMAR, S. “Natural Gas Engineering”, Chap. 6, Gulf Publishing Company. Book Division,
Houston, TX, USA, 1987.
 LAROCK BRUCE, JEPPSON ROLAND, WATTERS GARY, “Hydraulics of Pipeline Systems”, CRC Press,
1999, USA.
 CRANE, “Flujo de Fluidos en Válvulas Accesorios y Tuberías”, Crane-McGraw Hill, 1999, México
DF.
 ASME B31.4, “Pipeline Trasnportation System For Liquid Hydrocarbons And Other Liquids”,
ASME Edition 1998-2004, USA.
 STREETER VICTOR, WYLIE BENJAMIN, “Mecánica de los Fluidos”, McGraw Hill, 2000, México DF
 ESTRATEGÍA BOLIVIANA DE HIDROCARBUROS, Ministerio de Hidrocarburos y Energía, 1998, La
Paz, Bolivia.
 PLAN DE INVERSIONES YPFB 2010-2015, Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos, 2010, La
Paz Bolivia.
 DOUG BOONE AND JOE CLEGG. (1997). Petroleum engineering Toolkit; 1era. Edición. USA.
 www.ypfb.gob.bo
 www.ypfb-trasnporte.com.bo
 www.ypfb-refinacion-com-bo
 www.ypfb-logistica.com.bo
 www.asme.org
 www.api.org
 www.hydraulicinstitute.org

ANEXO
TABLA A1. Especificaciones de la Tuberías API 5L GRADO X42.
Fuente: E. Shashi Menon. “Liquids Pipeline Hydraulics”

Universidad de Aquino Bolivia: Carrera de Ingenieria en Gas Y Petroleo

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UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGIA

CARRERA DE INGENIERIA EN GAS Y PETROLEO

“Diseño del gasoducto ramal SOBOCE desde el gasoducto

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO DE LICENCIATURA

Postulante: Yindert Eyzaguirre Arce

Tutor : Ing. Carlos Cesar Rojas Gómez

SANTA CRUZ - BOLIVIA

A mis hermanos Darwin y Alexis Eyzaguirre, por el apoyo recibido en cada

Yindert Eyzaguiirre Arce

Yindert Eyzaguirre Arce. Página II

Deseo expresar desde lo más profundo de mi corazón mis más sinceros

A mi amigo Igor Alexei Lobo S. quien generosamente me brindó su apoyo y ayuda en

A todos, de corazón muchas gracias...

Yindert Eyzaguirre Arce. Página III

MARCO TEORICO .................................................................................................................................................. 11

2.1. MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL .................................................................................................................. 11

Yindert Eyzaguirre Arce. Página IV

2.1.3. Clasificación de yacimientos de gas natural .......................................................................................... 12

Yindert Eyzaguirre Arce. Página V

2.1.8. Calculo de espesores (ASME B 31.8) ....................................................................................................... 35

Yindert Eyzaguirre Arce. Página VI

2.1.13.21. Placa orificio ........................................................................................................................................ 54

INGENIERIA DEL PROYECTO .................................................................................................................................. 71

3.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................ 71

Yindert Eyzaguirre Arce. Página VII

3.4.1.1. Gravedad específica de la mezcla de gas ............................................................................................... 82

Yindert Eyzaguirre Arce. Página VIII

4.1.2 Estimación de Costos Inversión ............................................................................................................. 103

CAPITULO V ........................................................................................................................................................ 108

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................................................................. 108

5.1. CONCLUSIONES ........................................................................................................................................... 108

BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................................................................... 111

ANEXO ................................................................................................................................................................ 112

Yindert Eyzaguirre Arce. Página IX

CONTENIDO DE TABLAS Y FIGURAS

Tabla Nº 2.1: Composición típica del Gas Natural .................................................................................................. 12

Yindert Eyzaguirre Arce. Página X

Figura Nº 2.27: Empaquetadura dieléctricas .......................................................................................................... 56

Yindert Eyzaguirre Arce. Página XI

A lo largo de la historia de la humanidad se evidencia que la búsqueda de energía

En base a lo mencionado, las líneas de transporte por ductos se constituyen en el

La nueva planta cementera de SOBOCE en Yacuses (Puerto Suarez – Santa Cruz), ya

Yindert Eyzaguirre Arce. Página 1

SOBOCE está consciente del creciente incremento en la demanda de cemento en el

La fábrica tendrá una capacidad de producción 750.000 Ton de cemento, lo que

1.3.1. Límite Geográfico

El tramo donde se implementará el gasoducto se encuentra aproximadamente a 10 km

Yindert Eyzaguirre Arce. Página 2

1.3.2. Límite temporal

1.3.3. Limite sustantivo

El proyecto estará sustentado por los conocimientos adquiridos en la universidad tales

1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Uno de los grandes problemas que atraviesa actualmente el país es la producción de

Yindert Eyzaguirre Arce. Página 3

Este gasoducto ramal a construir, se conectará con el gasoducto Bolivia - Brasil en el

1.4.1. Sistematización del problema

Ausencia de un gasoducto ramal para suministro continúo de gas natural a la planta

Causas del problema

Falta de un diseño inicial de ingeniería básica por desconocimiento de los requerimiento

Yindert Eyzaguirre Arce. Página 4

A 1: Determinación de los volúmenes de gas natural proyectados para el consumo de la

A 2: Realización de la ingeniería básica del gasoducto ramal conforme normativa