UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO

PROPUESTA DE INYECCIÓN ALTERNA DE VAPOR EN EL POZO

BJO X – 44

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE LICENCIATURA EN

INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO

POSTULANTE: MANGLIO PEREIRA CHAVEZ

TUTOR: ING. JAIME AGUIRRE RODRIGUEZ

COCHABAMBA – BOLIVIA
2019

1
 TABLA DE CONTENIDO

CAPITULO I................................................................................................................................... 8
MARCO INTRODUCTORIO ........................................................................................................ 8
1.1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................................8
1.2. ANTECEDENTES .....................................................................................................................................8
1.2.1. ANTECEDENTES GENERALES ................................................................................................................................ 8
1.2.2. ANTECEDENTES ESPECÍFICOS ............................................................................................................................ 9
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................................................... 10
1.2.2. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ..................................................................................................................... 11
1.2.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA....................................................................................................................... 12
1.3. OBJETIVOS........................................................................................................................................ 12
1.3.1. OBJETIVO GENERAL ......................................................................................................................................... 12
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................................................................... 12
1.4. ALCANCE .......................................................................................................................................... 13
1.4.2. ALCANCE TEMÁTICO ..................................................................................................................................... 13
1.4.3. ALCANCE TEMPORAL .................................................................................................................................... 13
1.5. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO .......................................................................................................... 13
1.5.1. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA ............................................................................................................................... 13
1.5.2. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA.................................................................................................................................... 13
1.6. APORTE ............................................................................................................................................ 13
CAPITULO II ............................................................................................................................... 14
MARCO TEÓRICO ...................................................................................................................... 14
2.1. FLUIDOS DE UN RESERVORIO................................................................................................................ 14
2.1.1. AGUA ........................................................................................................................................................... 14
2.1.2. PETRÓLEO...................................................................................................................................................... 14
2.1.3. GAS .............................................................................................................................................................. 15
2.2. PROPIEDADES FISICOQUÍMICAS DEL PETRÓLEO .................................................................................... 15
2.2.1. VISCOSIDAD DEL PETRÓLEO ............................................................................................................................... 15
2.2.2. GRADOS API .................................................................................................................................................. 15
2.2.3. TEMPERATURA DE EBULLICIÓN .......................................................................................................................... 15
2.2.4. PUNTO DE ESCURRIMIENTO .............................................................................................................................. 16
2.2.5. PESO MOLECULAR........................................................................................................................................... 16

2
2.3. CLASIFICACIÓN DEL PETRÓLEO ............................................................................................................. 16
2.3.1. LIGERO O LIVIANO ........................................................................................................................................... 16
2.3.2. MEDIO .......................................................................................................................................................... 16
2.3.3. PESADO......................................................................................................................................................... 17
2.3.4. EXTRA PESADO ............................................................................................................................................... 17
2.4. PARÁMETROS DEL PETRÓLEO ............................................................................................................... 17
2.4.1. PARAFÍNICOS .................................................................................................................................................. 17
2.4.2. NAFTENICOS .................................................................................................................................................. 17
2.4.3. AROMÁTICOS ................................................................................................................................................. 18
2.4.4. RESINAS Y ASFÁLTENOS .................................................................................................................................... 18
2.4.5. FACTOR KUOP ............................................................................................................................................... 18
2.5. DEFINICIÓN Y PROPIEDADES DE PARAFINAS.......................................................................................... 18
2.5.1. PARAFINAS .................................................................................................................................................... 18
2.5.2. PRECIPITACIÓN DE PARAFINAS ........................................................................................................................... 18
2.5.3. TEMPERATURA DE PRECIPITACIÓN DE PARAFINAS.................................................................................................. 19
2.5.4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRECIPITACIÓN DE PARAFINAS ................................................................................ 19
2.5.5. DEPOSITO DE PARAFINAS EN TUBERIAS DE PRODUCCIÓN ......................................................................................... 20
2.5.5. MÉTODOS DE REMOCIÓN DE PARAFINAS ............................................................................................................. 20
2.6. CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS PARA RECUPERACIÓN DE PETRÓLEO ................................................. 22
2.6.1. MÉTODOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICOS............................................................................................................. 23
2.6.2. CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA APLICACIÓN DE MÉTODOS TÉRMICOS............................................................. 27
2.7. PROPIEDADES DEL MEDIO POROSO ...................................................................................................... 28
2.7.1. POROSIDAD.................................................................................................................................................... 28
2.7.2. PERMEABILIDAD.............................................................................................................................................. 28
2.7.3. TENSIÓN SUPERFICIAL Y TENSIÓN INTERFACIAL ..................................................................................................... 28
2.7.4. HUMECTABILIDAD ........................................................................................................................................... 29
2.7.5. PRESIÓN CAPILAR ............................................................................................................................................ 29
2.8. PROPIEDADES TÉRMICAS DE ROCAS Y FLUIDOS ..................................................................................... 29
2.8.1. CALOR ESPECÍFICO. ......................................................................................................................................... 29
2.8.2. CONDUCTIVIDAD TÉRMICA ................................................................................................................................ 30
2.8.3. DIFUSIVIDAD TÉRMICA. .................................................................................................................................... 32
2.8.4. CAPACIDAD CALORÍFICA ................................................................................................................................... 32
2.8.5. VISCOSIDAD. .................................................................................................................................................. 32

3
2.8.6. DENSIDAD ..................................................................................................................................................... 33
2.9. PROPIEDADES TÉRMICAS DEL AGUA Y DEL VAPOR. ................................................................................ 34
2.9.1. TEMPERATURA DE SATURACIÓN DEL AGUA. ......................................................................................................... 34
2.9.2. CALOR ESPECÍFICO DEL AGUA Y DEL VAPOR. ......................................................................................................... 34
2.9.3. CALOR SENSIBLE DEL AGUA. .............................................................................................................................. 34
2.9.4. CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN .................................................................................................................... 35
2.9.5. CALOR TOTAL O ENTALPÍA DEL VAPOR SECO Y SATURADO. ..................................................................................... 35
2.9.6. ENTALPIA DISPONIBLE ...................................................................................................................................... 36
2.9.7. CALIDAD DEL VAPOR SECO Y DEL VAPOR HÚMEDO ................................................................................................ 36
2.10. INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR ............................................................................................................ 37
2.10.1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO ............................................................................................................................ 37
2.10.2. ETAPAS DE INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR .......................................................................................................... 39
2.10.3. MECANISMOS DE RECUPERACIÓN ASOCIADOS A LA INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR .................................................... 40
2.10.4. CRITERIOS DE SELECCIÓN Y DISEÑO EN PROYECTOS DE INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR ................................................ 41
2.10.5. CÁLCULOS DE RECUPERACIÓN DE PETRÓLEO PARA INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR...................................................... 42
2.10.6. FACTORES QUE AFECTAN LA INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR ................................................................................... 52
2.10.7. GENERACIÓN DE VAPOR PARA MÉTODOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICA ................................................................... 53
2.10.8. PERDIDAS DE CALOR ...................................................................................................................................... 53
2.10.9. DISTRIBUCIÓN DEL VAPOR ............................................................................................................................... 54
2.10.10. MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR ................................................................................................... 54
2.11. MÉTODOS DE INSTALACIÓN PARA INYECCIÓN ALTERNA DE VAPOR ...................................................... 55
2.11.1. MÉTODO ANULAR ......................................................................................................................................... 56
CAPITULO III .............................................................................................................................. 58
INGENIERÍA DEL PROYECTO ................................................................................................. 58
3.1. DIAGNOSTICO DEL ESTADO PRODUCTIVO DEL POZO BJO-X44 ................................................................ 58
3.1.1. POZOS PROFUNDOS PERFORADOS POR YPFB ....................................................................................................... 58
3.1.2. PRODUCCIÓN ACUMULADA DEL CAMPO BERMEJO ................................................................................................ 58
3.1.3. RESERVAS PROBADAS DEL CAMPO BERMEJO ........................................................................................................ 58
3.1.4. UBICACIÓN Y MAPA ESTRUCTURAL DEL CAMPO BERMEJO ...................................................................................... 59
3.1.5. COORDENADAS DEL CAMPO BERMEJO ................................................................................................................ 59
3.1.6. CONSIDERACIONES ESTRATIGRÁFICAS ................................................................................................................. 59
3.1.7. CONSIDERACIONES ESTRUCTURALES ................................................................................................................... 61
3.1.8. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL CAMPO BERMEJO ............................................................................................... 63

4
3.1.9. DATOS GENERALES DEL POZO BJO-X44.............................................................................................................. 65
3.1.10. COMPLETACIÓN DEL POZO BJO-X44 ................................................................................................................ 66
3.1.11. SELECCIÓN DEL MÉTODO DE INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR ................................................................................... 68
3.1.12. CLASIFICACIÓN DEL PETRÓLEO PRODUCIDO ........................................................................................................ 69
3.1.13. CALCULO DEL PESO MOLECULAR...................................................................................................................... 70
3.1.14. FACTOR DE CARACTERIZACIÓN KUOP ............................................................................................................... 70
3.1.15. COMPONENTES............................................................................................................................................. 72
3.1.16. PUNTO DE EBULLICIÓN ................................................................................................................................... 72
3.1.17. LOCALIZACIÓN DE LA DEPOSICIÓN DE PARAFINAS ................................................................................................ 72
3.1.18. PROFUNDIDAD DE DEPOSICIÓN DE PARAFINAS.................................................................................................... 74
3.1.19. VOLUMEN DE PARAFINAS DEPOSITADAS EN LA TUBERIA DE PRODUCCION ................................................................ 75
3.2. DETERMINACION DE LAS PROPIEDADES TERMICAS DE LA ROCA, FLUIDOS Y MEDIO POROSO. ................. 76
3.2.1. VISCOCIDAD DEL PETROLEO ............................................................................................................................... 77
3.2.2. CALOR ESPECIFICO DEL YACIMIENTO ................................................................................................................... 78
3.2.3. CONDUCTIVIDAD TERMICA ................................................................................................................................ 79
3.2.4. CAPACIDAD CALORIFICA DEL YACIMIENTO SATURADO ............................................................................................ 80
3.2.5. DIFUSIVIDAD TERMICA ..................................................................................................................................... 81
3.2.6. PROPIEDADES TÉRMICAS DEL VAPOR. .............................................................................................................. 81
3.3. DETRMINACION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO DE INYECCION CICLICA DE VAPOR ................................... 85
3.4. CALCULOS DE LOS PARAMETROS TECNICOS PARA LA APLICACIÓN DE LA INYECCION CICLICA DE VAPOR .. 89
3.4.1. MODELO MATEMATICO DE BOBERG Y LANTZ ....................................................................................................... 89
3.4.2. PROCEDIMIENTO DE CALCULO CON EL MODELO MATEMATICO DE BOBERG Y LANTZ .................................................... 90
3.4.3. INCREMENTO DE PRODUCCION ........................................................................................................................ 105
3.5. ESTIMACIÓN DE COSTOS .................................................................................................................... 106
CAPITULO IV ............................................................................................................................ 109
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.......................................................................... 109
CONCLUSIONES ........................................................................................................................................ 109
RECOMENDACIONES ................................................................................................................................ 109
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 111

5
 CONTENIDO DE FIGURAS
Figura 1. Árbol de Problema ................................................................................................................... 12
Figura 2. Clasificación de Métodos de Recuperación ............................................................................. 23
Figura 3. Etapas de la Inyección Cíclica de Vapor ................................................................................... 25
Figura 4. Diagrama Esquemático de la Inyección Continua de Vapor .................................................... 26
Figura 5. Comportamiento de la producción en la Inyección cíclica de Vapor ...................................... 38
Figura 6. Zona de Vapor y Pérdidas de Calor Propuestas por Boberg y Lantz ........................................ 47
Figura 7. Soluciones de vr y vz Caso para una sola arena ....................................................................... 49
Figura 8. Diagrama de pérdidas de calor en el sistema de inyección cíclica .......................................... 54
Figura 9. Instalación inyección anular ................................................................................................... 57
Figura 10. Ubicación Geográfica del Campo Bermejo ............................................................................ 59
Figura 11. Perfil Estratigráfico del Campo Bermejo – Pozo BJO – X44 ................................................... 60
Figura 12. Mapa Estructural del tope del Reservorio Huamampampa .................................................. 62
Figura 13. Secciones Estructurales del Reservorio Huamampampa ...................................................... 62
Figura 14. Topografía del Campo Bermejo ............................................................................................. 63
Figura 15. Completación del Pozo BJO-X44 ............................................................................................ 68
Figura 16. Diagrama de Análisis de Temperatura ................................................................................... 73
Figura 17. Deposición de Parafina .......................................................................................................... 74
Figura 18. Viscosidad del petróleo (f) Temperatura (ASTM D 341-43)................................................... 78
Figura 19. Grafica Ps (vs) Ts..................................................................................................................... 81
Figura 20. Partes de un generador de Vapor .......................................................................................... 91
Figura 21. Perdidas de calor del vapor (forma radial) ............................................................................ 92

6
 CONTENIDO DE TABLAS

Tabla 1. Clasificación del Petróleo según su gravedad API ..................................................................... 17

Tabla 2. Producción Certificada del Campo Bermejo ............................................................................. 58
Tabla 3.Reservas de Gas Natural y Petróleo condensado del Campo Bermejo (Gestión 2015) ............ 58
Tabla 4. Coordenadas del Campo Bermejo ............................................................................................. 59
Tabla 5. Producción Acumulada de Hidrocarburos en el pozo BJO-X44 ................................................ 64
Tabla 6. Estado de Pozos Productores del Campo Bermejo (2018)........................................................ 65
Tabla 7. Producción del pozo BJO-X44 Reservorio Huamampampa ...................................................... 65
Tabla 8. Datos del Pozo BJO-X44............................................................................................................. 66
Tabla 9. Detalle de las Tuberías de Revestimiento en el Pozo BJO –X44 ............................................... 67
Tabla 10. Justificación de la selección del Método de Inyección Cíclica de Vapor ................................. 69
Tabla 11. Clasificación de los crudos según la API .................................................................................. 69
Tabla 12. Factor de Caracterización KUOP.............................................................................................. 70
Tabla 13. Parámetros Característicos de los Hidrocarburos ................................................................... 71
Tabla 14. Parámetros del petróleo en el pozo BJO-X44 ......................................................................... 76
Tabla 15. Resultados de los parámetros para la inyección de vapor ..................................................... 84
Tabla 16. Parámetros del generador de vapor ....................................................................................... 90
Tabla 17. Parametros para cálculos de Inyección ................................................................................... 93
Tabla 18. Resultados de la inyección alterna de vapor en el pozo BJO-X44......................................... 106
Tabla 19. Costo de personal .................................................................................................................. 107
Tabla 20. Costo de Aplicación de la inyección alterna de vapor .......................................................... 107
Tabla 21. Costo Total de Aplicación de la inyección ASP ...................................................................... 108

7
 CAPITULO I
MARCO INTRODUCTORIO
1.1.INTRODUCCIÓN
El petróleo producido en Bolivia tiene una densidad entre los 50º y 60º API, que en la escala de
petróleos es considerado como liviano. En algunos campos más antiguos actualmente en declive, como
el Camiri, La Peña, Surubí y Paloma, Bermejo (descubiertos en la década de los 60), se obtiene
petróleo de 20 a 38º API, que resulta ser el más pesado del país. Se considera petróleo pesado cuando el
hidrocarburo tiene entre 10 a 22.3 ºAPI. El tipo de petróleo que se tiene en cada campo depende del
proceso de formación que ha tenido el subsuelo.
La parafina que se forma en los pozos petrolíferos con baja densidad API, se acumula en la formación
productora, revestidores, tuberías de producción, válvulas, en las bombas y en los equipos de
superficie, lo que impide el flujo normal de fluidos y genera problemas de obstrucción, por lo que
deben ser extraídos cada cierto tiempo para evitar la disminución de los caudales de producción de
hidrocarburos, sin embargo, esta limpieza periódica eleva los costos de producción.
Actualmente, se están empleando métodos de recuperación mejorada de petróleo con el empleo de
unidades especializadas, que presentan una amplia gama de herramientas y diversas operaciones para la
solución del problema. Entre estos métodos se está empleando la inyección de vapor alternada con
químicos térmicos, que permite la recuperación de los hidrocarburos en un 40 a 50 % más.
El pozo BJO-X44, perforado por YPFB en la provincia Arce de Tarija en la década de los 80, permitió
descubrir gas y condensado en la formación de Huamampampa del sistema Devónico, principal
reservorio que actualmente aporta el 90% del gas que exporta Bolivia a la Argentina, presenta una
elevada declinación de su producción, últimamente se han acentuado los trabajos de limpieza sin
alcanzar los resultados esperados, (Luksic, 2010).
1.2. ANTECEDENTES
1.2.1. Antecedentes Generales
El Campo Kern River, ubicado cerca de Bakersfield, California, descubierto en 1899 en el cual se
perforo un pozo de petróleo a [43 pies] de profundidad, empezó a producir petróleo pesado de las
areniscas de la Formación productora, que poseen una saturación de petróleo promedio de 50%, con
porosidad de 31%, y permeabilidad de 1 a 10 darcies. Al inicio contenía 4 mil millones de barriles de
petróleo originalmente en sitio (POES), con una densidad de 10 a 15°API y viscosidad de 500 a 10,000
cp [0.5 a 10 Pa-s], combinadas con las bajas temperaturas y la presión inicial del yacimiento, dieron
como resultado una baja recuperación primaria y causaron que la producción declinara a bajos niveles.

8
El advenimiento de técnicas más avanzadas con calentadores de fondo de pozo aumentó la producción.
Sin embargo, la experimentación con inyección de vapor a principios de la década de 1960 ayudó a
comprobar el potencial de los métodos de recuperación termal. El crudo de este campo respondió bien
al calor: la viscosidad de 12,000 cp [12 Pa-s] a la temperatura de yacimiento de 32°C [90°F], se redujo
por un factor de 600, a 20 cp [0.02 Pas-s] a la temperatura de inyección de vapor de agua de 128° C
[260°F]. En 1973, el 75% de su producción provenía del desplazamiento por vapor de agua, (Curtis,
2005).
En Indonesia un gran campo somero asociado con la operación de inyección de vapor más grande del
mundo en términos de producción de petróleo y de vapor inyectado es el Campo Duri, descubierto en
1941. La producción primaria proveniente de empuje por expansión del gas disuelto y por
compactación, alcanzó un pico de 10,300 m3 /d [65,000 B/D] a mediados de la década de 1960 y se
planificó para alcanzar una recuperación final de sólo el 7% del POES. La estimulación cíclica de
vapor demostró ser útil en pozos individuales, y esto motivó la iniciación de un proyecto piloto de
inyección de vapor en 1975. Luego de que el proyecto piloto permitió recuperar con éxito el 30% del
POES. El Campo Duri ahora produce cerca de 36,500 m3 /d [230,000 B/D] de petróleo y se inyectan
950,000 BCWE/D de vapor.
1.2.2. Antecedentes Específicos
El campo Bermejo fue el primer campo descubierto en el país por la Standard Oil Company en 1921,
año en que las concesiones de la Richmond Levering fueron transferidas. Los primeros pozos BJO-X1
y BJO-X2, fueron perforados entre los años 1922 a 1924. La perforacion del pozo exploratorio BJO –
X1 se realizó en el año 1922 y termino el año 1923, alcanzando una profundidad de 1837 ft, logro
llegar hasta la formación Tarija y Tupambi, dando resultados negativos.
El 16 de enero de 1924 se inició la perforación del pozo BJO – X2, resultando descubridor de
hidrocarburos líquidos en sedimentitas del Sistema Carbonífero, correspondientes a las formaciones
Tarija. Este pozo empezó a perforarse el 17 de enero de 1924; a los 607 ft [185 m] se notó ya la
presencia del petróleo; a los 1476.36 ft [450 m], se encontró una pequeña capa petrolífera con un
rendimiento de 80 barriles diarios”. El pozo BJO-X2, es un pozo somero que alcanzo la profundidad de
1960 ft [597,4 m], y comenzó con una producción a flujo natural de 1500 BPD de petróleo espeso de
24.7°API, de la formación Tarija logrando la extracción de importantes volúmenes y dando inicio a una
etapa trascendental para nuestro país con su aporte económico. De manera que, este pozo, ha
contribuido en forma continua a la producción de petróleo desde hace 88 años, por lo que está en un
proceso natural de agotamiento, precisamente por tratarse de la explotación continua, (Torrico, 2012).

9
Actualmente el campo Bermejo es operado por Pluspetrol SA, desde mayo de 2007 y tiene un total de
41 pozos perforados, 5 de los cuales son productores, 4 inyectores, 11 se encuentran en reserva y 21
fueron abandonados. El campo produce de las Fms. Huamampampa I, Huamampampa II (gas
condensado), (YPFB, 2010).
En total se perforaron 30 pozos hasta 1937. Entre 1925 y 1936, la Standard produjo 773.792 bbl, pero
se comprobó que había exportado petróleo de contrabando a la Argentina, por lo menos hasta 1928. En
1937, rescindió contrato a la Standard Oil y la concesión petrolera pasó a ser administrada por YPFB.
Entre los años 1943 al 1966, se continuó el desarrollo del campo en forma intensiva con la perforación
de 39 pozos de desarrollo de las formaciones de Tupambi y Tarija productores de líquidos.
YPFB investigó en las formaciones más profundas, perforándose los pozos: BJO-X42, BJO-X43 con el
objetivo de explorar reservorios del Devónico. Dichos pozos fueron abandonados por razones de
capacidad de equipo y por dificultades en los accesos a las locaciones. Entre los años 1983-1987, con la
perforación del pozo BJO-X44, con una profundidad de 4.022 mbbp ubicado en la zona de
culminación, ligeramente desplazado hacia el sector Norte y flanco Este de la culminación, se
descubrió el reservorio profundo Huamampampa I y II, importante productor de gas y condensado, que
se encuentran separados tanto en sus techos y bases por potentes paquetes pelíticos, cada uno con
presiones de reservorio diferentes, lo que sugiere que son reservorios independientes y con su propio
sistema de contacto agua-hidrocarburo.
El pozo BJO-X44, fue puesto en producción regular en fecha 10 de diciembre de 1990 con
manifestaciones de petróleo espeso y gas.
La empresa Pluspetrol administra el campo; la producción acumulada de petróleo, gas y agua del pozo
Bermejo- X44, en la Formación Huamampampa I a abril de 2006 fue de 302,5 Bbls, condensado,
15720 MMPC de gas y 655,2 Bbls de agua. Para los reservorios de Huamampampa II, hasta mayo de
2006 fue de 649 MBbls de condensado, 35,8 MPC de Gas y 3,4 MBbls de Agua.
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El pozo BJO-X44, productor de gas y condensados de la formación de Huamampampa, actualmente ha
declinado su producción, debido a que, hasta la fecha, la producción natural de petróleo y gas ha
declinado un 50%, en la formación Huamampampa I presentando un corte de agua de 35 % y la
formación Huamampampa II ha dejado de producir. Desde sus inicios el pozo presento problemas de
precipitación y deposición de parafinas, en la tubería de producción y en las facilidades de superficie,
demostrando muchos inconvenientes en la explotación de sus recursos hidrocarburíferos.

10
1.2.2. Identificación del Problema
El pozo BJO X44, se encuentra en la etapa terminal de su producción por declinación natural que
deriva en la caída del caudal de producción, por lo que todos los compuestos más livianos ya han sido
explotados, actualmente produce un petróleo pesado, que estos a su vez son difíciles de producirlos si
no se cuenta con una tecnología adecuada para poder producirlo y así sustentar y garantizar una
producción adecuada y económicamente rentable, pero a la ves también ha causado la presencia de
depósitos de parafinas en la tubería de producción que obstruyen el paso del flujo del fluido reduciendo
el diámetro de nuestra tubería, por lo tanto también se realizan periódicamente trabajos de limpieza que
involucran elevados costos de mantenimiento para poder sustentar la actual producción.
En la figura 1, se muestra el árbol de problema.

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 Figura 1. Árbol de Problema

Costosos Riesgo de Perdidas

E Disminución en la trabajos de cierre de económicas para la
F producción mantenimiento pozo empresa Pluspetrol
E y limpieza SA.
C
T
O
S

DECLINACIÓN DE LA
PROBLEMA
PRODUCCIÓN EN EL
POZO BJO-X44

C
A Taponamiento en
Temperaturas de Pozo en fase
U la tubería de
Petróleo pesado superficie y de madura de su
S producción por
operación muy producción
A parafinas
bajas
S
Fuente: Elaboración propia
1.2.3. Formulación del Problema
¿Si se aplica una inyección alterna de vapor en el pozo BJO-X44, incrementara la producción de
petróleo?
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Objetivo General
 Proponer una Inyección de Vapor Alternada en el pozo BJO-X44.
1.3.2. Objetivos Específicos
 Diagnosticar el estado productivo del pozo BJO-X44.
 Determinar las propiedades térmicas de la roca, fluidos y medio poroso.
 Determinar las etapas del proceso de Inyección Alterna de Vapor
 Calcular los parámetros técnicos para la aplicación de la Inyección Alterna de Vapor.
 Determinar los costos de inversión para la aplicación de la Inyección Alterna de Vapor.

12
1.4. ALCANCE
1.4.2. Alcance Temático
Se estudiará el estado actual del pozo BJO-X44, la producción de vapor, el caudal de bombeo y la
temperatura adecuada, tomando la decisión correcta en función de los costos de operación. Luego, se
evaluarán las propiedades térmicas de los aditivos químicos que se aplicarán junto con la inyección de
vapor calculando los tiempos alternados y el incremento de producción con los costos aproximados en
caso de la implementación del proyecto. No se realizará un estudio financiero ni se tomarán en cuenta
los aspectos mecánicos.
1.4.3. Alcance Temporal
La presente investigación se enmarca en el periodo de la gestión I de 2018, con un programa para su
desarrollo que se estima de 145 días.
1.5. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
1.5.1. Justificación Académica
Enriquecer con la presente investigación a la Universidad de Aquino Bolivia como formador de
profesionales altamente cualificados capaces de poner en práctica y plasmar los conocimientos
adquiridos en su formación académica, y dejar este estudio a futuros investigadores que deseen
profundizar en esta actividad petrolera.
1.5.2. Justificación Técnica
La aplicación de la inyección de vapor alternada con aditivos químicos para solucionar el problema de
deposición de parafinas en la tubería de producción del pozo BJO-X44, implica desarrollar nuevas
técnicas, herramientas y parámetros adecuados, basándose en estudios con resultados positivos de la
aplicabilidad del método. Con la importancia de demostrar que con nuevas tecnologías se puede operar
con mejor prosperidad los reservorios maduros, que prematuramente declinaron su producción.
1.6. APORTE
La importancia de este trabajo es aportar con un estudio relativo a esta nueva tecnología, buscando
mejorar las condiciones de producción tanto en el campo Bermejos como en otros campos en
condiciones semejantes.

13
 CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. FLUIDOS DE UN RESERVORIO
En un reservorio natural de petróleo, antes de comenzar las actividades de explotación, se encuentran
dos fases como mínimo. Estas fases pueden ser petróleo y agua. Con frecuencia, pero no siempre,
puede haber una tercera fase que esta corresponde a una fase gaseosa que constituye el casquete
gasífero. Que por lo visto estas tres fases se ubicaran de acuerdo a sus densidades: zona acuífera abajo,
petrolífera al medio y la fase gasífera en la parte superior.
2.1.1. Agua
El agua de formación se encuentra tanto en la zona acuífera como también en la zona petrolífera. Esta
zona suele clasificarse como: acuífera inactiva, cuando esta no contribuye en la fase de producción, y
acuífera activa, cuando es capaz de producir un barrido lento y gradual de petróleo hacia arriba.
También tenemos presencia de agua tanto en la zona petrolífera y en el casquete de gas. En estas zonas
el agua es denominada como connata, intersticial o irreducible. Esta saturación de agua connata en la
zona de hidrocarburos ocupa entre un 10% a 30% del volumen poral, dicha saturación no disminuye
durante la explotación, de allí su nombre de irreducible.
2.1.2. Petróleo
El petróleo es una mezcla compleja de compuestos de hidrocarburos naturales que se encuentran en las
rocas, principalmente por hidrocarburos de la serie parafinica (CnH2n+2), menores cantidades de la serie
cíclica naftenica (CnH2n) y aromática (CnH2n-2).
El análisis químico completo del petróleo es muy amplio y costosa tarea, por eso se realiza un análisis
químico simplificado, se miden las fracciones parafinas desde C 1 hasta C5. Las más pesadas se agrupan
como una fracción compuesta, denominada C6+ y caracterizada por su peso molecular y su punto de
ebullición.
Por otra parte, la clasificación del petróleo se basa en la denominada gravedad API (American
Petroleum Institute). Esta gravedad se mide con un hidrómetro flotante de un modo sencillo, y se
relaciona con la densidad (o gravedad especifica) del petróleo relativa al agua a 60 °F y 1 atm por:
Ec. 1

Donde:
60: dens petr. relat al agua a 60 °F

14
2.1.3. Gas
El gas de formación o gas natural contiene típicamente entre 0.6 a 0.8 de metano con hidrocarburos C2
a C5 cada vez en menor proporción. Las impurezas que contienen tales como: Nitrógeno, Dióxido de
Carbono o sulfuro de Hidrogeno son corrosivas en presencia de agua.
Los análisis de fracciones de hidrocarburos en fase gaseosa, hasta C 5 o C6 son sencillos de realizar ya
sea por destilación fraccional a baja temperatura, por espectroscopia de masa o por cromatografía. La
clasificación del gas se basa en la densidad especifica del gas respecto de la del aire a igual
temperatura. Esta es una medición que se realiza siempre en el yacimiento, (Bidner, 2001).
2.2. PROPIEDADES FISICOQUÍMICAS DEL PETRÓLEO
Cuando se trata de evaluar a un yacimiento en términos de rendimiento de hidrocarburos esperado, es
necesario determinar las propiedades físicas del petróleo crudo.
2.2.1. Viscosidad del Petróleo
La viscosidad del petróleo es uno de los parámetros más importantes dentro de los procesos de
recuperación térmica. En general, la viscosidad del petróleo disminuye con el aumento de la
temperatura. La reducción es mayor, cuando más viscoso sea el petróleo considerado. La viscosidad de
los crudos en el yacimiento puede tener 0.2 hasta más de 1,000 centipoise.
2.2.2. Grados API
La gravedad API, de sus siglas en inglés (American Petroleum Institute), es una medida de densidad
que describe que tan pesado o liviano es el petróleo comparándolo con el agua. Si los grados API son
mayores a 10, es más liviano que el agua, y por lo tanto flotaría en esta. La gravedad API es también
usada para comparar densidades de fracciones extraídas del petróleo. Por ejemplo, si una fracción de
petróleo flota en otra, significa que es más liviana, y por lo tanto su gravedad API es mayor.
Matemáticamente la gravedad API no tiene unidades. Sin embargo, siempre al número se le coloca la
denominación grado API. La gravedad API es medida con un instrumento denominado hidrómetro.
2.2.3. Temperatura de Ebullición
Este se define como la temperatura a la cual un líquido puro, pasa al estado de vapor a una presión
preestablecida en cualquier punto de su masa líquida. Para todas las series de hidrocarburos homólogos,
el punto de ebullición se incrementa con el número de átomos de carbono que conforman la molécula.
Generalmente, los aromáticos poseen puntos de ebullición más altos que los correspondientes
nafténicos o parafínicos.

15
2.2.4. Punto de Escurrimiento
Es la temperatura a la cual comienza a fluir el petróleo. Es importante saber a qué temperatura se
empezará a mover el crudo, dado que los sistemas de producción pueden tener variaciones de
temperatura y si se presentan temperaturas bajas el petróleo no podrá fluir con facilidad.
2.2.5. Peso Molecular
La distribución de átomos de carbono, presentes en la parafina depositada en el pozo viene dado por su
peso molecular. Mientras mayor sea este valor, se entiende que existen cadenas parafínicas más largas
y, por tanto, las parafinas son más pesadas y más difíciles de remover.
Usando la correlación de Won (1986) que se expresa en la siguiente ecuación se procede al cálculo del
peso molecular:
Ec. 2
Donde:
Mi = Peso Molecular del componente g/mol.
T’= Temperatura de fusión °K.
2.3. CLASIFICACIÓN DEL PETRÓLEO
Relacionándolo con su gravedad API el American Petroleum Institute clasifica el petróleo en "liviano",
"mediano", "pesado" y "extra pesado".
Generalmente hablando, un mayor valor de gravedad API en un producto de refinería representa que
éste tiene un mayor valor comercial. Esto básicamente debido a la facilidad (operacional y económica)
de producir destilados valiosos como gasolina, jet fuel y gasóleo con alimentaciones de crudos livianos
y a los altos rendimientos de los mismos. Esta regla es válida hasta los 45 grados API, más allá de este
valor las cadenas moleculares son tan cortas que hacen que los productos tengan menor valor
comercial. (Rivera, 2004)
2.3.1. Ligero o liviano
Con °API mayor a 31.1 contiene gran concentración de hidrocarburos de bajo peso molecular, lo cual
hace fácil de transportar, con este tipo de petróleo se busca obtener la mayor cantidad de combustibles
posible.
2.3.2. Medio
Con gravedad API entre 22.3° - 31.1°, contiene concentraciones medias de hidrocarburos de bajo peso
molecular, lo cual lo hace fácil de transportar, con este tipo de petróleo se busca obtener combustibles y
materias primas para polímeros y parafinas.

16
2.3.3. Pesado
Con gravedad API entre 10° - 22.3°, contiene hidrocarburos de mediano peso molecular, lo cual lo hace
complicado de transportar, con este tipo se busca para obtener la mayor cantidad de parafinas,
polímeros, aceites, combustibles.
2.3.4. Extra pesado
Con gravedad API iguales o inferiores a 10.0 °API, contiene menos concentración de hidrocarburos
con mayor peso molecular, lo cual lo hace más pesado y difícil de transportar, con este tipo de petróleo
se busca para obtener aceites, parafinas, polímeros y betunes.
En la siguiente tabla 1, se muestra una clasificación del petróleo.

Tabla 1. Clasificación del Petróleo según su gravedad API

Crudo Escala API Densidad g/cm3
Ligero 31.1 - 39° 0.87 – 0.83
Mediano 22.3 – 31.1° 0.92 – 0.87
Pesado 10.0 – 22.3° 1.00 – 0.92
Extra pesado < 10.0° >1.00
Fuente: API parámetro internacional establecido por Instituto Americano de Petróleo.
2.4. PARÁMETROS DEL PETRÓLEO
En razón de su origen y evolución, el petróleo crudo se encuentra conformado de la mezcla de
diferentes tipos y cantidades de familias químicas hidrocarbonadas, es así que de acuerdo a su mayor
proporción del tipo de hidrocarburos forman bases y su clasificación es la siguiente:
2.4.1. Parafínicos
Se presentan como estructuras en cadenas con la formula general CnH2n+2. El número de carbonos, n,
varía desde 1 en el metano, el compuesto más simple de la serie parafinica, hasta 40. Un gas natural
compuesto solo por metano se denomina gas seco. Las parafinas hasta 5 átomos de carbono se
encuentran también en estado gaseoso a presiones y temperaturas normales y constituyen los gases
húmedos. Las parafinas con números de carbono mayores que 5 son normalmente liquidas y las de alto
peso molecular son viscosas y sólidas y se conocen como ceras.
2.4.2. Naftenicos
Forman estructuras en anillo y tienen la formula general CnH2n. los compuestos de esta serie tienen
propiedades químicas y físicas similares a las estructuras parafinicas con los mismos átomos de
carbono. Juntos con las parafinas, son los principales componentes de la mayoría de los crudos
petrolíferos.

17
2.4.3. Aromáticos
Son el tercer grupo y basan su estructura en un anillo de carbono en forma hexagonal, con enlaces
simples y dobles alternados. La molécula de benceno es la más simple. Otros compuestos aromáticos se
forman sustituyendo algunos hidrógenos con cadenas parafinicas o anillos naftenicos, o por la fusión de
varias moléculas de benceno.
2.4.4. Resinas y Asfáltenos
La forman la fusión de redes de anillos bencénicos que contienen impurezas y químicamente no se
consideran hidrocarburos. Estas impurezas son los compuestos de alto peso molecular. Las resinas y los
asfaltos son los componentes principales y más pesados del petróleo crudo en su forma de brea o
asfalto.
2.4.5. Factor KUOP
El factor Kuop, es un valor que permite identificar o caracterizar el tipo de crudo en cuanto a su
composición química, (base parafinica, naftenica, aromática, resinas y asfaltenos).
2.5. DEFINICIÓN Y PROPIEDADES DE PARAFINAS
Las parafinas son compuestos orgánicos presentes en el petróleo crudo en cantidades significativas que,
según su composición y condiciones fisicoquímicas y termodinámicas, pueden precipitar llegando a
depositarse en tuberías de producción, estas reduciendo su diámetro y afectando los niveles de
producción, taponando las instalaciones de superficie, fondo de pozo e incluso daño a la formación. Las
principales causas asociadas a estos problemas de gran consideración están dadas por la presión,
temperatura y composición del crudo.
2.5.1. Parafinas
Las parafinas constituyen una familia de hidrocarburos también conocidos como alcanos o parafínicos.
Están caracterizadas por tener longitudes de C18 hasta C60. Su peso molecular oscila entre 320 y 800,
presentan consistencia sólida a temperatura ambiente, poseen cadenas lineales (n-alcanos) o
ramificados (iso-alcanos), compuestas por carbonos saturados, representados por la fórmula general
CnH2n+2, presentan temperaturas de fusión de 64 °F a 211 °F. Los depósitos de parafina están
acompañados de resinas, material asfáltico, arena, escamas y en ocasiones agua. Ellas son de
naturaleza cristalina y tienden a cristalizar y precipitar del crudo por debajo de su punto de
cristalización, (Correa, 1998).
2.5.2. Precipitación de Parafinas
Durante el proceso de producción, los hidrocarburos experimentan una serie de fenómenos
fisicoquímicos y termodinámicos complejos, debido a los cambios en las condiciones de operación.

18
Estas alteraciones generan cambios de fases (líquido a sólido y gas), con la correspondiente
depositacion de sus partículas (parafinas, asfáltenos y resinas), causando obstrucción del flujo con la
consiguiente pérdida de producción. En otros casos la precipitación de parafina reduce la permeabilidad
del yacimiento y si esta ocurre cerca del pozo, ocasiona daños a la formación y obstruye los orificios
cañoneados.
La precipitación de parafinas puede ocurrir dentro del yacimiento, en la cara del pozo, en las
facilidades de producción o durante el transporte por oleoductos. Debido a los cambios de presión,
temperatura, composición química del crudo y mezclas con otros diluyentes u otros aceites, (Cortez &
Triviño, 2005).
2.5.3. Temperatura de Precipitación de Parafinas
2.5.3.1. Temperatura de Fusión
Es la temperatura a la cual una muestra de estas bases en estado sólido funde, pasando al estado
líquido. El punto de fusión puede ser utilizado para definir la temperatura a la cual la pared de la
cañería o facilidades de almacenaje deberían ser calentadas en orden a remover depósitos sólidos.
2.5.3.2. Temperatura de Fluidez
La temperatura o punto de fluidez está definida como la temperatura a la cual el crudo deja de fluir,
esto ocurre cuando la viscosidad incrementa producto de la precipitación de parafinas a medida que se
enfrían.
2.5.3.3. Temperatura de Cristalización
Está definida como la temperatura a la cual se forma el primer cristal de parafinas, en un crudo vivo,
vale decir con gas en solución, esto ocurre a condiciones de yacimiento. También este punto es
conocido como la temperatura a la cual aparecen las ceras en el crudo. Este punto de cristalización
viene a ser una propiedad termodinámica que depende de la presión, temperatura y composición del
crudo.
2.5.4. Factores que Influyen en la Precipitación de Parafinas
2.5.4.1. Propiedades del yacimiento
 Temperatura de yacimiento (Tyac), es la temperatura en que se encuentra almacenado el fluido en la
formación productora, la cual es de suma importancia debido a que, si se encuentra por debajo de la
temperatura de cristalización, la precipitación y posterior depositacion seria en el yacimiento.
 Corte de agua, se obtiene a través del campo y como resultado arroja la mejor opción de tratamiento
con base al esquema de la metodología propuesta.

19
2.5.4.2. Parámetros Operacionales
Estos parametros sirven como mecanismos de control de la precipitacion de parafinas durante el
proceso de produccion del fluido atraves del tubing. Estos parametros son los siguientes:
 Temperatura de operación (To), hace referncia a la temperatura proimedio en la sarta de produccion
cuando el fluido asciende a la superficie, esta temperatura debe ser superior al punto de
cristalizacion para impedir la precipitacion de parafinas en el tubing.
 Temperatura de superficie (Tsup), esta temperatura juega un rol importante en el almacenamiento y
transporte de fluido, al disminuir la presion el crudo pierde componentes livianos, lo cual ocaciona
que la temperatra de cristalizacion sea mas baja, (Cortez & Triviño, 2005).
2.5.5. Deposito de parafinas en tuberias de producción
Los depósitos de Parafinas en las líneas de producción, son consideradas un problema bien grande ya
que obstruyen el paso del flujo de fluidos y por lo tanto tienden a disminuir el caudal de producción.
Para obtener el espesor y volumen de parafinas depositadas en nuestra tubería de producción se
determinan mediante de la siguiente ecuación:

Ec. 3

Donde:
δprom= Espesor promedio de parafina depositada en la tubería.
δ1= Espesor mínimo de parafina depositada en la tubería.
δ2= Espesor máximo de parafina depositada en la tubería.

( ) Ec. 4

Donde:
Vp= Volumen de la parafina depositada, mm3.
Dtub= Diametro de la tuberia, mm.
h = Altura de deposición de parafinas en la tubería.
δprom= espesor promedio de la parafina depositada.
2.5.5. Métodos de Remoción de Parafinas
Algunos de estos métodos son usados para remover depósitos de parafinas, mientras otros, son solo
usados para prevenir e inhibir la depositación de las parafinas. Muchos de los problemas en la
depositación de las parafinas requieren de una combinación de estos métodos para mantener una
producción económicamente rentable y controlar la depositación.

20
Hay una amplia variedad de tratamientos disponibles para el control y/o remoción de parafinas, a
continuación, mencionaremos algunas de ellas.
2.5.5.1. Método Mecánico
Este método es uno de los más antiguos y comúnmente utilizado para el control de parafinas. Consiste
en la remoción de parafinas depositadas en el tubing mediante el uso de raspadores y cortadores.
Las parafinas pueden ser removidas mediante raspadores solubles o insolubles, a través de la línea. Los
raspadores solubles son tapones de será micro-cristalina (cera dura) o naftaleno, el cual se disuelve en
periodo de tiempo. Dentro de los raspadores insolubles tenemos las esferas de caucho duro o de
plástico que van removiendo la parafina por su paso por la tubería.
2.5.5.2. Método Operacional
Consiste en regular la velocidad y el caudal de producción con el objetivo de disminuir la precipitación
de sólidos en la sarta de producción. Una tasa de producción elevada no solo trae como beneficio evitar
la precipitación de parafinas, sino que también evita que esta se adhiera a la pared de la tubería.
2.5.5.3. Métodos Térmicos
Este método térmico tiende a utilizar y sacar ventajas de las propiedades que tiene el calor para fundir
la parafina. Sin embargo la cantidad de calor utilizada para esta acción es clave, ya que la cantidad de
calor por unidad de volumen tiene un precio, la generación de calor para llevar a cabo estos procesos
repercute en que el precio de producción por cada barril de petróleo aumente. (Cortez & Triviño, 2005)
Entre las técnicas más utilizadas para control de parafinas utilizando métodos térmicos se encuentran:
 Inyección de aceite caliente
 Inyección de agua caliente
 Calentadores en el fondo del pozo
 Calentadores eléctricos de la tubería
2.5.5.4. Métodos Químicos
Los métodos continuos (consisten en una inducción continua del químico) y a baches (consiste en una
inyección cíclica del fluido) son adoptados para inyectar el químico desde el anular hacia el pozo, es
decir, circular el químico bajo el anular y retornarlo a través del tubing, para remover el sedimento de
parafina que se encuentra adherido a la pared del tubing. El método continuo consiste en una bomba
especial de inyección instalada en la cabeza del pozo (wellhead) y a través de una fuerza impulsiva
producida por el movimiento de arriba a abajo de la unidad de bombeo se impulsa el pistón de la
bomba de inyección, haciendo que el químico caiga dentro del pozo. El tratamiento por baches es

21
llevado a cabo usando un camión de bombeo pequeño con un inyector rápido que agrega el removedor
de parafina desde el anular dentro del tubing en un tiempo predeterminado, (Cortez & Triviño, 2005).
El control químico correctivo de los problemas de depositación de parafinas en pozos de petróleo se
basa en el uso de cuatro clases de productos químicos:
 Solventes
 Dispersantes
 Surfactantes
 Modificadores de cristal
2.5.5.5. Métodos de Recubrimiento
Esta técnica consiste en el uso de tuberías con fibra de vidrio, tuberías plásticas lisas y tuberías
recubiertas con químicos.
2.6. CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS PARA RECUPERACIÓN DE PETRÓLEO
En el proceso de explotación de un yacimiento de petróleo ocurre básicamente en tres etapas de la vida
del mismo. En la primera etapa, haciendo uso de su propia energía, el petróleo se drena naturalmente
hacia los pozos con el efecto del gradiente de presión que existe entre el fondo de los pozos y el
yacimiento, con ello se logra extraer un porcentaje muy pequeño de petróleo original en sitio (POES);
dependiendo del mecanismo de empuje y mecanismo de producción y el factor de recobro puede variar
entre un 10 a 40%.
Este porcentaje de recobro se puede mejorar energizando el yacimiento a través de inyección de agua o
gas inmiscible, lo cual se conoce como recuperación secundaria, con estos procesos se puede aumentar
el recobro hasta el 50% del POES, estos métodos son procesos que incrementan económicamente el
recobro de hidrocarburos, mediante la inyección de fluidos o energía al yacimiento; estos procesos de
recuperación adicional se clasifican en cuatro categorías recuperación térmica, inyección de gases
miscibles e inmiscibles, inyección de compuestos químicos, tal como se puede ver en la figura 2. El
factor de recuperación mejorada está en un rango que va desde un 8 a 15%, dependiendo de las
características de los fluidos desplazantes y desplazados, de las características de la roca y de la
tecnología de recuperación que se aplique. La elección del método no es arbitraria, depende de los
siguientes factores:
 Características del petróleo.
 Características del reservorio.
 Profundidad del yacimiento.
 Espesor saturado de petróleo.

22
 Presión del yacimiento.
 Saturación de agua.
La siguiente Figura 2, muestra una clasificación en forma general de los métodos de recuperación.
Figura 2. Clasificación de Métodos de Recuperación

Fuente: Principals of Enhanced Oil Recovery, Dr. Tarek Ahmed, (2011).

2.6.1. Métodos de Recuperación Térmicos
Los métodos de recuperación térmica están clasificados dentro de los métodos de recuperación
mejorada y son aquellos en los que la extracción del hidrocarburo se debe principalmente al uso de
energía térmica. Estos métodos se han utilizado principalmente para el desplazamiento de aceites
pesados. Estos procesos térmicos de extracción se dividen a su vez en dos: los que implican la
inyección de un fluido caliente en el yacimiento y aquéllos que utilizan la generación de calor en el
propio yacimiento. A estos últimos se les conoce como “Procesos In Situ”, entre los cuales, cabe
mencionar el proceso de Combustión In Situ.
2.6.1.1. Inyección de Agua Caliente
Son procesos de desplazamiento, donde el crudo es desplazado inmisciblemente por zonas de agua
caliente. Este método consiste en la inyección de agua caliente por medio de un determinado número

23
de pozos con la correspondiente producción de petróleo por otros pozos. Los pozos de inyección y
producción se perforan en arreglos tal como en la inyección continua de vapor.
En estos procesos la recuperación de aceite incrementa debido al aumento de la movilidad del aceite
producto de la reducción de su viscosidad, y a la reducción de la saturación de aceite residual a altas
temperaturas ya que existe una alteración de la tensión interfacial y de la mojabilidad y por
consecuencia de esto se modifica la presión capilar. Estos procesos de recuperación son aplicados a
crudos relativamente viscosos, en yacimientos que requieren sólo un calentamiento suave. Este proceso
se diferencia de los métodos de inyección de vapor y combustión por el hecho de que solo involucra el
flujo de dos fases: agua y petróleo, ya que en los otros métodos hay flujo de tres fases: agua, petróleo y
gas. (Carrion M., 2005)
2.6.1.2. Inyección de Vapor
La Inyección de Vapor es un proceso mediante el cual se suministra energía térmica al yacimiento
inyectando vapor de agua. (Douglas A., 1993) La inyección de vapor se emplea en depósitos que
contienen petróleos muy viscosos. El vapor no solo desplaza el petróleo, sino que también reduce
mucho la viscosidad (al aumentar la temperatura del yacimiento), con lo que el crudo fluye más de
prisa a una presión dada. (Douglas A., 1993) . El proceso de inyección puede ser en forma continua o
alternada.
 Inyección Cíclica de Vapor
La inyección cíclica de vapor es una técnica de fácil aplicación. Los resultados del tratamiento son
evidentes en pocas semanas. La inyección cíclica de vapor, consiste en inyectar vapor a un pozo
durante un determinado tiempo, regularmente de una a tres semanas para después cerrar el pozo por un
corto periodo de 3 a 5 días llamado tiempo de remojo, posteriormente se abre a producción.
Una vez que el pozo es puesto a producción, este producirá el aceite a una tasa aumentada durante un
cierto periodo de tiempo, que en general, puede ser del orden de 4 a 6 meses, y luego declinará a la tasa
de producción original. Ciclos adicionales pueden realizarse de una manera similar, sin embargo, el
petróleo recuperado durante tales ciclos será cada vez menor. En la Figura 3, apreciamos lo que son las
etapas de una inyección cíclica de vapor.

24
 Figura 3. Etapas de la Inyección Cíclica de Vapor

Fuente: (Alvarado & Banzér, 2002)

 Inyección Continua de Vapor

Este método también es conocido como desplazamiento de vapor o empuje por vapor, para
implementar este proceso de recuperación adicional de hidrocarburos es necesario por lo menos contar
con dos pozos: un inyector y otro productor, estos pozos se perforan en arreglos, tal como en la
inyección de agua.
Es un proceso de desplazamiento que consiste en inyectar calor en forma continua, a través de algunos
pozos denominados inyectores y producir el petróleo por otros. Las perspectivas de recuperación están
en el orden de 40 a 50%, (Alvarado & Banzer, 2002).
En la Figura 4, se puede apreciar el proceso que se lleva a cabo en una inyección continua de vapor.

25
 Figura 4. Diagrama Esquemático de la Inyección Continua de Vapor

Fuente: (Alvarado & Banzér, 2002)

2.6.1.3. Combustión IN SITU
Este método de recuperación térmico consiste en inyectar aire, enriquecido con oxígeno o solo oxígeno
para quemar una porción del aceite in situ. La combustión in situ implica la inyección de aire al
yacimiento, el cual, mediante ignición espontánea o inducida, origina un frente de combustión que
propaga calor dentro del mismo. La energía térmica generada por éste método da lugar a una serie de
reacciones químicas tales como oxidación, desintegración catalítica, destilación y polimerización, que
contribuyen simultáneamente con otros mecanismos tales como empuje por vapor y vaporización, a
mover el petróleo desde la zona de combustión hacia los pozos de producción.
Se conocen dos modalidades para llevar a cabo la combustión in situ en un yacimiento, denominadas:
combustión convencional hacia adelante (forward combustión) debido a que la zona de combustión
avanza en la misma dirección del flujo de fluidos; y combustión en reverso o contracorriente (reverse
combustión) debido a que la zona de combustión se mueve en dirección opuesta a la del flujo de
fluidos. En la primera de ellas, se puede añadir la variante de inyectar agua alternada o
simultáneamente con el aire, originándose la denominada combustión húmeda, la cual a su vez puede
subdividirse dependiendo de la relación agua/aire inyectado, en combustión húmeda normal,
incompleta y súper húmeda. Las mismas persiguen lograr una mejor utilización del calor generado por

26
la combustión dentro del yacimiento, reduciendo así los costos del proceso, (Alvarado & Banzer,
2002).
2.6.2. Consideraciones generales para la aplicación de métodos térmicos
En recuperación térmica, se debe tener presente una serie de consideraciones respecto a las variables
básicas del yacimiento, tales como profundidad, porosidad, saturación de agua, etc. A continuación, se
presentan algunas consideraciones generales sobre las variables básicas del yacimiento, (Prats, 1982).
2.6.2.1. Profundidad
Esta es una consideración primordial. A medida que la profundidad aumenta, la presión de inyección
requerida normalmente aumenta. Para vapor, esto se traduce en la necesidad de generadores de mayor
capacidad y de mejor calidad del agua de alimentación. Para aire, se traduce en un mayor número de
etapas de compresión.
La mayoría de los procesos térmicos existentes se realizan en yacimientos a profundidades menores a
2500 pies. Sin embargo, existen proyectos exitosos a mayores profundidades.
2.6.2.2. Petróleo IN SITU
El petróleo IN SITU al momento en el cual el proyecto térmico es iniciado, es otra consideración
importante. Una de las preguntas más frecuentes es cuánto petróleo debe existir en sitio para iniciar un
proyecto de recuperación térmica. No existe aún una respuesta sencilla a esta pregunta.
2.6.2.3. Porosidad
Además de su influencia en la cantidad de petróleo in situ, la porosidad tiene un papel importante en
recuperación térmica. A medida que la porosidad aumenta, mayor es el volumen de petróleo y menor el
volumen de roca que se calientan.
La porosidad es particularmente importante en un proceso térmico. Se considera que un proceso
térmico en yacimientos con porosidad menor de 18% - 20% tiene pocas posibilidades de éxito.
2.6.2.3. Espesor de la arena
Este es un parámetro importante en todos los procesos térmicos. Para inyección de vapor o de agua
caliente, es conveniente tener espesores moderadamente altos, ya que de esta manera las pérdidas de
calor hacia las formaciones adyacentes son bajas.
Para arenas de poco espesor, las pérdidas verticales de calor pueden dominar los procesos de inyección
de vapor y de agua caliente. Una arena con menos de 30 ft de espesor se considera de poco espesor
para inyección de vapor y de agua caliente. Esto no quiere decir que tales procesos no puedan aplicarse
en arenas de menos de 30 ft, sino que deben considerarse otros parámetros que pueden ser importantes
para el tipo de formación, (Finol, 1978).

27
2.7. PROPIEDADES DEL MEDIO POROSO
Un requisito para entender el comportamiento de la inyección de vapor es el conocimiento de las
propiedades básicas del yacimiento.
2.7.1. Porosidad
La porosidad equivale a la fracción de vacíos existentes en la unidad de volumen de un medio poroso.
Puede ser medida en forma directa en el laboratorio, utilizando una muestra.
La porosidad también puede clasificarse en porosidad efectiva (poros continuos interconectados) y
porosidad no efectiva (poros discontinuos aislados). La suma de ambas constituye la porosidad total.
2.7.2. Permeabilidad
La permeabilidad es la relación entre la permeabilidad efectiva y otra permeabilidad tomada como
base. Dado que la permeabilidad efectiva de una roca a un fluido particular depende de la saturación de
ese fluido.
Como su nombre lo indica los datos de permeabilidad relativa señalan la habilidad relativa de petróleo
y el agua para fluir simultáneamente en el medio poroso.
La permeabilidad depende exclusivamente del medio poroso y es independiente del flujo que lo inunda:
la geometría de los poros determina el valor de la permeabilidad, a su vez dicha geometría depende del
tamaño y de la forma, distribución y tamaño de los granos.
2.7.3. Tensión Superficial y Tensión Interfacial
La tensión superficial se define como la fuerza ejercida en el límite de las superficies entre una fase
líquida y una fase de vapor por unidad de longitud. Esta fuerza es causada por la diferencia entre las
fuerzas moleculares del vapor y de la fase líquida, y también por el desequilibrio de estas fuerzas en la
interfase.
El término tensión superficial es utilizado para el caso en el cual la superficie está entre un líquido y su
vapor o aire. Si la superficie está entre dos diferentes líquidos o entre un líquido y un sólido es utilizado
el término tensión interfacial.
La tensión interfacial es la tensión que existe entre la interfase de dos fluidos inmiscibles, es una
medida indirecta de la solubilidad. A medida que la tensión interfacial se hace más baja, las dos fases
se aproximan a la miscibilidad. La tensión interfacial entre petróleo y agua, σow, está alrededor de 10 a
30 dinas/cm. La tensión interfacial tiene un papel importante en el recobro del petróleo especialmente
en procesos terciarios, ya que si esta propiedad se hace despreciable existiría un único fluido saturando
el medio, fluye más fácilmente, (Paris de Ferree, 2009).

28
2.7.4. Humectabilidad
La humectabilidad es la tendencia de un fluido a expandirse o adherirse a una superficie sólida en
presencia de otro fluido. Humectabilidad y la permeabilidad relativa son, quizás, las propiedades más
importantes que afectan y controlan el éxito y la realización de proyectos de inyección.
2.7.5. Presión Capilar
La presión capilar es la diferencia de presión entre el fluido de la fase no mojante y la fase mojante. La
presión capilar en un yacimiento de petróleo es el resultado de los efectos combinados de la tensión
superficial e interfacial entre la roca y los fluidos, el tamaño y geometría de los poros y la
humectabilidad del sistema. En los procesos de recuperación mejorada se tiene un proceso de
desplazamiento de fluidos inmiscibles en los cuales existe una diferencia de presión entre las fases, esta
diferencia de presión se conoce como presión capilar.
2.8. PROPIEDADES TÉRMICAS DE ROCAS Y FLUIDOS
Para la adecuada comprensión de los diferentes procesos de recuperación térmica, es necesario el
manejo de ciertas definiciones relacionadas a las propiedades térmicas de las rocas y de los fluidos.
Entre las propiedades térmicas de las rocas se encuentran: el calor específico, la conductividad térmica,
la difusividad térmica, la capacidad calorífica y el coeficiente de expansión térmica, las cuales son
válidas tanto para rocas secas como para rocas saturadas de fluidos (agua, petróleo y/o gas). Las
propiedades térmicas de los fluidos están definidas por: el calor específico, la conductividad térmica, la
densidad y la viscosidad, (White & Moss, 1983).
2.8.1. Calor Específico.
El calor específico está definido, como la cantidad de calor que se debe suministrar a la unidad de masa
para aumentar su temperatura en un grado. Ésta es una propiedad tanto de las rocas como de los
fluidos.
El calor específico de las rocas se puede determinar a través de la siguiente expresión de Gambill:
Ec. 5
Donde:
Cr: calor específico, BTU/Lb-°F
T: temperatura, °F
Por otra parte, las siguientes expresiones presentadas por Gambill permiten obtener el valor del calor
específico para los líquidos y gases, (Alvarado & Banzer, 2002).

29
 Hidrocarburos líquidos y petróleo

Ec. 6
√
Donde:
Co: calor especifico, BTU/Lb-°F
γo: gravedad especifica del petróleo
T: temperatura, °F
 Agua Saturada
Ec. 7
Donde:
Cw: Calor específico, BTU/Lb-°F
T: temperatura, ° F
 Gas
Ec. 8
Donde:
Cg: calor especifico del gas BTU/lb-mol-°F
n: número de átomos de carbono, mol
T: temperatura, °F
2.8.2. Conductividad Térmica
Es una propiedad que indica la cantidad de calor transferido, por unidad de área transversal normal a un
gradiente unitario de temperatura, bajo condiciones de estado estacionario y en la ausencia de cualquier
movimiento de fluido o partículas. La conductividad térmica determina dónde y cuánto calor fluye en
respuesta a las diferencias de temperatura en el yacimiento, (Mikhail, 2012).
 Ecuación de Tikhomirov considerando el efecto de la temperatura
Ec. 9
Donde:
Kh: conductividad térmica de la roca a la temperatura T, Milicalorias/s-cm-K (multiplicar por 0,24175
para convertir a BTU/h-ft-°F)
T: temperatura, °K
Kh20°C, conductividad térmica a 20 °C

30
Para mezclas de hidrocarburos en general, la conductividad térmica se obtiene a través de la relación de
Gragoe:
[ ]
Ec. 10
√
Donde:
Kh: conductividad térmica, BTU/h-ft-°F
T: temperatura, °F
γo: gravedad especifica del petróleo
Para obtener el valor de la conductividad térmica para el agua, se puede emplear la siguiente ecuación:
Ec. 11
Donde:
Condición: (10°C≤T≤180°C)
T: temperatura, °K
 Conductividad térmica del gas
Para obtener el valor de la conductividad térmica del gas se puede emplear la ecuación de Gambill:

Ec. 12

Donde:
Khg = Conductividad térmica, BTU/h ft °F
Cg: calor especifico del gas BTU/lb-mol-°F
M: capacidad calorífica, BTU/ft3-°F
µ: viscosidad
 Conductividad térmica del agua
Para obtener el valor de la conductividad térmica para el agua, se puede emplear la siguiente ecuación:
Ec. 13
Donde:
Kw: conductividad térmica del agua
T: temperatura
 Conductividad térmica del vapor
La siguiente ecuación se emplea en el caso de vapor a altas temperaturas:

Ec. 14
Dónde:
Kh = Conductividad térmica, BTU/h ft °F.
31
T = temperatura de yacimiento.
2.8.3. Difusividad Térmica.
La difusividad térmica determina la velocidad con la que se desplaza un frente de temperatura a través
del yacimiento, ésta propiedad da una idea de cuán rápido o lenta puede ser la conducción de calor a
través del cuerpo rocoso. Está definida por la expresión siguiente:

Ec. 15

Donde:
α: difusividad térmica, ft2/h.
Kh: conductividad térmica, BTU/h-ft-°F
M: capacidad calorífica, BTU/ft3-°F.
2.8.4. Capacidad Calorífica
La capacidad calorífica es una propiedad que especifica la cantidad de calor requerido para elevar la
temperatura de una unidad de volumen de roca y de cualquier fluido intersticial contenido en su
interior, en un grado. Esta propiedad, cuando una roca se encuentra saturada de petróleo, agua y gas,
puede ser determinada por medio de la siguiente expresión:
Ec. 16
Donde:
M: capacidad calorífica, BTU/ft3-°F
S: saturación de fluidos, fracción
C: calor especifico, BTU/lb-°F
ρ: densidad, lb/ft3
o,w,r,g: subíndices referentes a petróleo, agua, roca y gas respectivamente.
2.8.5. Viscosidad.
La viscosidad se define como la resistencia interna de los líquidos al flujo. La viscosidad de los
hidrocarburos es uno de los aspectos más importantes en el ámbito de recuperación térmica, ya que ésta
determina la movilidad del fluido. Los factores que afectan la viscosidad del petróleo, son:
 Temperatura
Al incrementarse la temperatura de una mezcla de hidrocarburos, la viscosidad tiende a disminuir,
como resultado del aumento de la velocidad en las moléculas y en consecuencia disminución de su
fuerza de cohesión y de la fuerza interna que se opone al desplazamiento.

32
 Presión
El incremento de la presión realizado de forma mecánica ocasiona un incremento de la viscosidad, ya
que se está disminuyendo la distancia entre las moléculas y por ende existe una mayor resistencia de
estas al desplazamiento.
 Gas en solución
Mientras mayor sea la cantidad de gas en solución en el petróleo menor será su viscosidad. Las
proporciones de gas disuelto varían desde 100 ft 3/bbl para crudos moderadamente pesados hasta un
rango de 20-50 ft3/bbl en el caso de crudos pesados.
2.8.6. Densidad
La gravedad específica de un crudo, conociendo su gravedad API puede ser obtenida por medio de la
ecuación:

Ec. 17

Donde:
γo: Gravedad especifica del petróleo
la densidad del petróleo en lb/ft3 es 62,4* γo a condiciones estándar 60°F, 15°C o 288°K.
Para obtener la densidad del petróleo a una temperatura determinada se usa una de las siguientes
ecuaciones:

Ec. 18

Donde:
T: temperatura, F
ρosc: densidad del petróleo a condiciones estándar
 Densidad del vapor
Los valores de la densidad del vapor seco y saturado pueden ser obtenidos de las tablas de vapor
usando los valores del volumen específico del vapor seco y saturado. La densidad del vapor seco y
saturado hasta presiones de 1000 lpca, se estima por medio de la ecuación de Farouq Alí.
Ec. 19
Donde:
s: Densidad del vapor seco y saturado, en g/cm3
Ps = Presión de saturación, psi

33
 Presión de saturación del vapor
Ec. 20

Donde
Ts = Temperatura de saturacion del agua (°F)
Ps = Presion de saturacion del vapor de agua (PSI)
2.9. PROPIEDADES TÉRMICAS DEL AGUA Y DEL VAPOR.
Con el fin de llevar a cabo un proceso de recuperación térmica que implique el uso de agua caliente o
de vapor de agua es necesario la comprensión y conocimiento de las propiedades térmicas del agua, las
cuales son muy buenas, ésta es una de las razones por las que se emplea el agua en este tipo de
procesos además de por ser un recurso abundante, (Alvarado & Banzer, 2002).
2.9.1. Temperatura de Saturación del Agua.
La temperatura de saturación del agua es la temperatura a la cual el agua alcanza el punto de ebullición
a una presión determinada. A medida que se incrementa la presión aumenta la temperatura de
saturación del agua. Los valores de la temperatura de saturación del agua pueden ser obtenidos por
medio de tablas o por medio de su estimación a través de expresiones como las siguientes:
Ec. 21
Donde:
Ts: temperatura de saturación, °F
Ps: presión de saturación, psi
2.9.2. Calor Específico del Agua y del Vapor.
Como se mencionó anteriormente el calor específico de una sustancia se define como la cantidad de
calor necesaria, para que una unidad de masa aumente su temperatura en un grado. Mientras más
elevado sea el calor específico de una sustancia, mayor es la cantidad de calor que debe absorber para
incrementar su temperatura y por lo tanto mayor es la cantidad de calor que puede liberar al enfriarse.
En el caso del agua, esta es la sustancia con uno de los más altos valores de calor específico 1 BTU/lb-
°F a 14,7 psi y 60 ºF, por lo cual el agua es capaz de absorber y transportar más calor que cualquier otro
líquido a la misma temperatura. En cambio, para el vapor, el calor específico tiene un valor menor de
0,56 BTU/lb-°F, éste valor al igual que el del agua varía muy poco con la temperatura, por lo que
generalmente se considera constante.
2.9.3. Calor Sensible del Agua.
El calor sensible del agua se define como el calor necesario para incrementar la temperatura hasta
alcanzar la temperatura de saturación, a una presión determinada. Esta propiedad del agua puede ser
34
calculada por medio de la ecuación 2.24, tomando en cuenta las siguientes consideraciones: la entalpía
del agua a 32 ºF (0 ºC) es igual a cero y el calor específico del agua se supone constante con respecto a
la temperatura.
Ec. 22
Donde:
Hw: entalpia del agua saturada o calor sensible, en BTU/lb
Ts: temperatura de saturación, °F
Cw: calor especifico del agua, 1,0 BTU/lb-°F
( ) Ec. 23

Ec. 24
Rw = razón agua/petróleo producido BN/BN
Rr = razón agua/petróleo producido en condiciones de reservorio
Hw = entalpia del agua saturada a Tavg o calor sensible (BTU/lb)
Hr = entalpia del agua a Tr, que es la temperatura del yacimiento (BTU/lb)
2.9.4. Calor Latente de Vaporización
El calor latente de vaporización es la cantidad de calor necesaria para que una libra de líquido a la
temperatura de saturación, pase al estado de vapor. Esta forma de energía disminuye a medida que
aumenta la presión: a mayor presión menor calor latente. Esta propiedad puede ser leída en tablas de
vaporización del agua o calculada por medio de la siguiente ecuación:
Ec. 25
Donde:
Lv: calor latente de vaporización, BTU/lb-°F
Ps: presión de saturación, psi
2.9.5. Calor Total o Entalpía del Vapor Seco y Saturado.
El calor total o entalpía del vapor seco y saturado es la suma del calor sensible del agua y el calor
latente de vaporización, en otras palabras, es la cantidad de calor que contiene una libra de vapor a la
temperatura de saturación.

35
El valor de ésta propiedad puede ser obtenido por medio de tablas de vapor o a través de la siguiente
expresión:
Ec. 26

Dónde:
Hs  Entalpía del vapor saturado, en BTU/lb
Lv: calor latente de vaporización, BTU/lb-°F
Hw = entalpia del agua saturada a Tavg o calor sensible (BTU/lb)
2.9.6. Entalpia Disponible
Si el vapor es inyectado a una presión de saturación y temperatura de yacimiento Tr, entonces la
entalpia disponible para calentar el yacimiento viene dada por:
Ec. 27
Donde:
Hr : entalpía disponible, en BTU/lb
Hs  Entalpía del vapor saturado, en BTU/lb
Cw: Calor específico del agua, BTU/lb-°F
Tr : temperatura del yacimiento, en °F
2.9.7. Calidad del Vapor Seco y del Vapor Húmedo
El vapor húmedo se presenta por la coexistencia de las fases tanto líquida como vapor a la temperatura
de saturación, y se caracteriza por el contenido de vapor en la mezcla, el cual se expresa como una
fracción del peso total de la mezcla, por su calidad. El vapor seco y saturado tiene una calidad de
100%, ya que no existe agua en fase líquida. Por otra parte, el agua saturada se considera vapor
húmedo con una calidad de 0%. Al vapor que se encuentra entre estos dos extremos se le denomina
vapor húmedo.
El contenido de calor del vapor húmedo viene dado por la entalpía del agua saturada, la calidad del
vapor y el calor latente de vaporización, como se muestra en la siguiente expresión:
Ec. 28
Donde:
Hws, Calor total o entalpía del vapor húmedo, en BTU/lb
Hw: Calor sensible del agua o entalpía del agua saturada, BTU/lb
Lv Calor del vapor o calor latente de vaporización, lb BTU
X : Calidad del vapor, fracción.

36
En los procesos de inyección de vapor, por lo general se utiliza vapor húmedo, ya que puede
transportar más calor que el agua caliente y es capaz de mantener en suspensión partículas sólidas que
pueden afectar la vida útil y eficiencia de las calderas y demás equipos del sistema de generación de
vapor. En estos procesos de inyección se emplea vapor húmedo con una calidad de entre 80% y 90%.
La variación de estos valores va a depender de las propiedades del agua saturada y del generador. Por
lo que en este estudio se empleara una calidad de 85%.
2.10. INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR
2.10.1. Descripción del Método
La inyección cíclica de vapor (también conocida como, remojo con vapor, inyección alternada de vapor
y estimulación con vapor), es un método que frecuentemente es usado en pozos que producen petróleo
de baja gravedad API (alta viscosidad). La Inyección Cíclica de Vapor como todo proceso de
recuperación térmica, tiene la intención de introducir calor en los yacimientos para aumentar la
producción de petróleo por medio de los pozos. En el caso de los petróleos pesados y extra pesados,
actualmente de mayor interés para la aplicabilidad de estos procesos térmicos, el calor mejora la
eficiencia del desplazamiento y de la extracción. El aumento de la temperatura provoca una reducción
de la viscosidad, permitiendo que el petróleo fluya con mayor facilidad y que tenga una razón de
movilidad más favorable.
El nombre del método se debe a la alternabilidad que existe entre las etapas de inyección de vapor y de
producción de petróleo en un mismo pozo. Las fases de inyección, remojo y producción y el tiempo
que duran constituyen lo que se llama un “ciclo” en el proceso. El ciclo, también conocido como “huff
and puff”, puede repetirse hasta que la respuesta resulte económicamente inviable debido a la
declinación de la presión del yacimiento y el aumento de la producción de agua, (Paris de Ferree,
2009).
Este método consiste básicamente en inyectar vapor dentro de una formación de crudo viscoso por un
periodo específico de tiempo, permitiendo que el calor remoje los fluidos contenidos en el yacimiento
por varios días. Su principal objetivo es brindar energía a la formación y permitir que la roca actúe
como un intercambiador de calor, almacenando el calor inyectado, el cual permite disminuir la
viscosidad del crudo que fluye en la región calentada, (Wiley & Sons., 1988). Este proceso utiliza el
mismo pozo para inyección y producción.
Tal como se observa en la Figura 5, la respuesta de producción después del primer ciclo de inyección
suele ser 8 a 10 veces mayor que la producción en frío. La duración del segundo y tercer ciclo es menor
y tienen menor efecto en la respuesta de producción. La razón por la cual el primer ciclo muestra mejor

37
respuesta por parte del yacimiento es explicada por dos efectos principales de la inyección de vapor:
reducción de la viscosidad y limpieza del pozo (depósitos de asfáltenos y parafinas son acumulados
alrededor del pozo reduciendo la permeabilidad de la formación). Un tercer efecto es el gradiente de
presión causado por la inyección de vapor, el cual tiende a ser el mismo para los ciclos sucesivos
mientras que la reducción en la viscosidad y el efecto de limpieza del pozo disminuye, (Carcaona,
2000).
Figura 5. Comportamiento de la producción en la Inyección cíclica de Vapor

Fuente: (Alvarado & Banzér, 2002).

Por lo general el éxito de estos métodos térmicos se logra mediante la reducción de la viscosidad del
crudo, lo que permite mejor flujo del crudo a través del aumento de la relación de movilidad, hacia los
pozos productores. La efectividad del método se basa en el incremento del recobro mediante varios
puntos:
 Reduce la saturación de petróleo residual y mejora el valor de permeabilidad relativa al petróleo
(Kro).
 Incrementa la eficiencia del barrido de fluidos.
 Permite la vaporización y destilación de las fracciones más livianas de hidrocarburo, que luego se
convierten en condensados y pueden ser producidos.
 provee un mecanismo de empuje por gas debido al frente de vapor que se desplaza y lleva al crudo
hacia los pozos productores.
La aplicación de este método térmico va depender de los siguientes parámetros tales como:
 Cambio de las propiedades, a condiciones de yacimiento, del crudo. Se observa el cambio de
comportamiento de fases, densidad, viscosidad, compresibilidad, composición y propiedades PVT
de los fluidos presentes.
38
 Propiedades de la roca tales como permeabilidad absoluta, porosidad y compresibilidad.
 Propiedades de interacción roca fluido, afectadas por el incremento de la temperatura, como tensión
interfacial (disminuye), permeabilidad relativa (Kro aumenta), presión capilar (disminuye para
sistemas agua- petróleo), mojabilidad (el agua moja más a la roca debido el descenso entre el
ángulo de contacto crudo-agua).
 Propiedades térmicas de la formación y los fluidos que contiene como calor específico,
conductividad térmica, coeficiente de expansión térmica y los cambios que se producen con el
incremento de la temperatura.
 Condiciones del yacimiento y sus alrededores, como saturación inicial de crudo, formaciones
adyacentes, heterogeneidad, presión y temperatura del mismo.
 Geometría del flujo, patrones de flujo, espaciamiento, localización y espesor inyección-producción.
 Condiciones relacionadas al programa implementado como tasa de inyección de vapor, presión y
calidad del vapor, cantidad acumulada de vapor, etc.
 Dentro de otros parámetros fundamentales y primordiales de la Inyección Cíclica de Vapor esta: la
razón de Movilidad (M), puede definirse como la movilidad de la fase desplazante (λD), dividida
entre la movilidad de la fase desplazada (λd). Dicho factor influye en la eficiencia del
desplazamiento del petróleo, a un nivel microscópico, dentro de los poros de la roca. Si
encontramos valores de M mayores a la unidad, el fluido desplazante se mueve con mayor facilidad
que el fluido desplazado. Esto no es deseable, ya que ocurrirá el fenómeno conocido como
canalización viscosa, es decir, un desplazamiento ineficiente. Para que ocurra un desplazamiento
optimo, la razón de movilidad debe tener valores menores a la unidad (M <1), con lo cual se
considera una movilidad favorable. Por tanto, la movilidad (λ) se considera como la facilidad que
tiene un fluido para moverse en el yacimiento. Se calcula como la razón entre la permeabilidad
efectiva de la roca a un fluido y la viscosidad de éste:
2.10.2. Etapas de Inyección Cíclica de Vapor
2.10.2.1. Etapa de Inyección
Consiste en inyectar vapor durante 2 o 3 semanas a través del pozo inyector - productor. La tasa de
inyección debe ser la máxima posible con el fin de evitar que la cantidad de calor que se pierden en las
paredes del pozo sea elevada y minimizar el tiempo que el pozo está sin producir, también lograr el
máximo radio calentado y la máxima temperatura en la zona calentada, igualmente se debe tener en
cuenta que la presión de inyección no exceda la presión de fractura que presenta el yacimiento. Para
determinar la cantidad óptima de vapor a inyectar por ciclos en los pozos de un proyecto, debe tenerse

39
en cuenta todos los factores que intervienen en la respuesta a la inyección de vapor, como lo son la
viscosidad del petróleo, espesor de las arenas, distribución vertical del vapor, presión del yacimiento,
saturación de petróleo, saturación de agua, etc.
Una vez que es obtenida la energía requerida por el pozo, se procede al cierre de la inyección y se
inicia la fase de remojo.
2.10.2.2. Etapa de Remojo
Consiste en mantener el pozo cerrado por un determinado tiempo el cual va a depender de la
experiencia del campo y del yacimiento a ser aplicado el proceso. En yacimientos donde se encuentran
activos los mecanismos de producción primaria y presentan suficiente presión es recomendable que el
tiempo de remojo sea algo prolongado de modo que el vapor se desplace a través del medio poroso y
disipe el calor al yacimiento, aunque este periodo no debe ser demasiado prolongado ya que el vapor se
condensaría y la saturación de agua aumentaría excesivamente; en cambio en yacimientos con poca
presión, se recomienda dejar poco tiempo de remojo con el fin de utilizar el aumento de presión del
yacimiento en las cercanías del pozo para desplazar el petróleo hacia los pozos, (Alvarado & Banzer,
2002).
2.10.2.3. Etapa de Producción
Consiste en abrir el pozo a producción una vez considerado que el yacimiento ha sido calentado y el
petróleo se encuentra en mejores condiciones para ser producido. Al comienzo puede observarse una
elevada tasa de agua debido a que mucho vapor se condensa en las cercanías del pozo, pero al cabo de
un tiempo comienza la producción normal de petróleo. Esta etapa culmina cuando el pozo presente
tasas similares a las presentadas por producción en frío o tasas no rentables, (Alvarado & Banzer,
2002).
2.10.3. Mecanismos de Recuperación Asociados a la Inyección Cíclica de Vapor
Los principales mecanismos que contribuyen a la recuperación de petróleo mediante la inyección
cíclica de vapor son:
 La reducción de viscosidad del crudo durante la inyección de vapor y el remojo, en la zona
calentada cercana al pozo, aumenta la movilidad del petróleo facilitando su producción. Además,
ocurre expansión térmica del petróleo y del agua.
 El período de remojo tiene como objetivo impulsar la condensación parcial de todo el vapor
inyectado para calentar la roca y los fluidos, además de permitir la distribución uniforme del calor.
 Al inyectar un fluido (vapor) a alta tasa se genera la presurización de la arena, forzando al gas libre
a entrar en solución, pasando este gas a jugar un papel importante en la expulsión del petróleo

40
 durante el periodo de producción, especialmente efectivo para el primer ciclo, ya que para los
sucesivos la mayoría del gas habrá sido producido.
 Para formaciones de espesor considerable y escasas barreras al flujo vertical, el petróleo caliente
fluirá al pozo por efecto de la gravedad. Luego que la zona calentada es drenada, existe restauración
o aportes de petróleo de las formaciones adyacentes frías.
 Otros factores que contribuyen a la recuperación del petróleo en inyección cíclica es el efecto
favorable que la temperatura tiene sobre la permeabilidad relativa al petróleo y el incremento de la
tendencia de mojabilidad de la roca por el agua, (Prats M. , 1987).
2.10.4. Criterios de Selección y Diseño en Proyectos de Inyección Cíclica de Vapor
Resulta difícil establecer criterios que garanticen que la aplicación de un proyecto de inyección alterna
de vapor sea exitosa, debido que la mayoría de estos dependen de las características de cada campo
siendo la experiencia la mejor guía para la selección de los criterios, (Martinez B, 2002). Generalmente
los criterios mayormente conocidos y aplicados son:
 Petróleo en Sitio
Se cree comúnmente que debe ser del orden de 1.200 Bls/acre-pie o más, con la finalidad de que el
proyecto resulte económicamente exitoso.
 Permeabilidad
Debe ser lo suficientemente alta como para permitir una inyección rápida del vapor y una tasa alta de
flujo de petróleo hacia el pozo, se estima que el rango deseable abarca entre 100 y 4000 milidarcys
(md).
 Viscosidad del Petróleo
El mayor éxito se obtiene cuando esta es del orden de 4.000 cp a condiciones del yacimiento, aunque
existen proyectos exitosos donde la viscosidad es baja, del orden de 200 cp. La gravedad del petróleo
es conveniente en el rango de 15 a 20 ºAPI.
 Profundidad
Es aconsejable profundidades de 4500 ft, aunque se realizaron proyectos a profundidades mayores a
este dato, con resultados exitosos.
 Tasa de inyección
Debe ser tan alta como sea posible, con la finalidad de inyectar el calor requerido (del orden de 10-50
MM BTU/ft de espesor por ciclo) en el menor tiempo posible. De esta forma se disipa menos calor.
 Presión del yacimiento

41
Es conveniente que a sea moderadamente alta, aunque existen proyectos exitosos donde la presión del
yacimiento es baja, del orden de 40 lpc.
 Espesor de la arena
Debe ser mayor de 30 ft.
 Tiempo de remojo
Puede ser de 1 a 4 días, aunque se han utilizado periodos mucho más largos.
 El tiempo de inyección
Es normalmente de 3 semanas, y el número de ciclos es generalmente 3, aunque como se mencionó
antes, se han reportado casos de hasta 22 ciclos.
 La cantidad de vapor a ser inyectado
Es una variable difícil sobre la cual decidir. Posiblemente la mejor guía se obtiene en base al radio
calentado que se desea obtener.
2.10.5. Cálculos de Recuperación de Petróleo para Inyección Cíclica de Vapor
Generalmente el mecanismo de producción más considerado, para realizar los cálculos que pronostican
la recuperación de petróleo, en la Inyección Cíclica de Vapor es la energía almacenada en forma de
presión. Usualmente esta presión, debido a la alta viscosidad del crudo, no alcanza para lograr la
producción o en algunos casos solo genera tasas muy bajas.
Cuando existe estimulación con vapor, el cálculo del recobro necesita a su vez el cálculo del radio
calentado a una específica tasa de inyección, presión, calidad de vapor, espesor de yacimiento,
propiedades de fluidos y rocas. Entonces el caudal de producción con la estimulación de vapor se
calcula mediante:

( ) Ec. 29

Donde:
qo= Tasa de produccion de petroleo (BPD
Qi = Tasa de inyeccion de calor (BTU/h)
F2= Funcion de Marx y Langenheim
Sor = Saturacion residual de petroleo (fracción)
Sorst= Saturacion residual de petroleo en la zona de vapor (fracción)
hh= espesor neto (ft)
ht= espesor total (ft)
φ= porosidad (fracción)

42
Xst= calidad del vapor (fracción)
Ec = Factor de captura.
 Tasa de inyeccion de calor Qi
Considerando la inyección de vapor a una tasa igual a ist B/D (agua equivalente), la tasa de inyección
de calor BTU/hr viene dada por:
( ) ( ) Ec. 30

Donde:
Qi = tasa de inyeccion de calor al tiempo t (BTU/h).
Xst = calidad del vapor,fraccion
Hw = entalpia del agua saturada (BTU/lb).
Hr = entalpia del agua a la temperatura del yacimiento (BTU/lb).
Lv = calor latente de vaporizacion (BTU/lb).
Cw= calor especifico promedio del agua (BTU/lb - °F).
Ts = temperatura del vapor °F.
Tr = temperatura de la formacion °F.

( ) Ec. 31

 Tiempo Adimensional

Normalmente, el tiempo (en procesos de inyección) viene expresado en años y está dada por la
siguiente ecuación:
Ec. 32
〈 〉
Donde:
Mob = Capacidad calorífica de las capas supra y subyacentes (BTU/ft3 - °F)
t= Tiempo adimensional
Khob = Conductividad térmica de las capas supra y subyacentes (BTU/h-ft)
ht = Espesor total de la arena productora

 Funcion F1
Con el valor de tD, se puede calcular la función propuesta por Boger y Lantz.
Ec. 33
√

43
 Area de la zona calentada
Con el valor de la función F1, se puede calcular el área de la zona de vapor calentada en el tiempo “t”,
para poder calcular “rh” que es el radio de la zona calentada.

Ec. 34

Dónde:
As= Área de la zona de vapor calentada a un tiempo t (ft2)
Qi = tasa de inyeccion de calor al tiempo t (BTU/h).
Khob = conductividad térmica de las capas supra y subyacentes (BTU/h-ft)
ht = Espesor total de la arena productora (ft)
Ms= Capacidad calorífica de la formación (BTU/ft3-°F) = Mob
Tr= Temperatura del yacimiento o la formación °F
Ts= Temperatura del vapor °F
 Radio de la zona calentada

√ Ec. 35

Donde:
rh= Radio de la zona calentada
As= Área de la zona de vapor calentada a un tiempo t (ft2)
 Volumen de la zona de vapor
El volumen que va ha ocupar el vapor en la zona de vapor, se puede calcular con la siguiente ecuación:

Ec. 36

Donde:
Qi = Tasa de inyeccion de calor al tiempo t (BTU/h).
Ms = Capacidad calorifica de la arena productora (BTU/ft3-°F)
ht = Espesor total de la arena productora (ft)
F1 = Función de Marx y Langenheim (ver anexo A.1)
Ms = Capacidad calorifica de la arena productora (BTU/ft3-°F)
Khob = Conductividad térmica de las capas supra y subyacentes (BTU/h-ft)
Ms= Capacidad calorífica de la formación (BTU/ft3-°F) = Mob
Tr= Temperatura del yacimiento o la formación °F
44
Ts= Temperatura del vapor °F
 Temperatura Promedio Tavg
Ec. 37

Donde:
Tr = Temperatura del yacimiento o la formación °F
Ts= Temperatura del vapor °F
 Viscocidad en función de la temperatura
Para realizar este calculo, se puede emplear la ecuación de Andrade, que se basa en la relación lineal
entre la viscosidad y el reciproco de la temperatura y permite estimar la viscocidad en función de la
temperatura entre rangos amplios, del punto de ebullición normal y el punto y el punto de
congelamiento del petroleo. La ecuación que relaciona estas dos variables, se muestra a continuación:

Ec. 38

Donde:
μ= Viscocidad del petroleo Cp
T*= Temperatura en grados absolutos R (°F+460)
a y b= Constantes
Con los valores de a y b, se calcula la viscosidad del petróleo antes y después de la inyeccion de vapor,
a temperatura promedio Tavg, y a temperatura Tr,
Ec. 39

Ec. 40

Donde:
μoc = Viscosidad del petróleo antes de la Inyección de vapor (Cp)
μoh = Viscosidad del petróleo después de la Inyección de vapor (Cp)
Tr = Temperatura del yacimiento o la formación °F
Tavg = Temperatura promedio

 Tiempo critico
para calcular el tiempo crítico, el cual hace referencia al tiempo que durara nuestra inyección alterna de
vapor tenemos que seguir una correlación de ecuaciones.
razón del calor latente al calor sensible, B, está dado por:

45
 Ec. 41

La función F2 se puede calcular mediante la siguiente formula:

Ec. 42

donde el tiempo crítico adimensional, tc, está dado por:

Ec. 43

 Petróleo total recuperado de la zona de vapor

El volumen de la zona de vapor puede determinarse en función del tiempo, utilizando algún modelo
para el calentamiento de la formación como el propuesto por Marx y Langenheim. Así, si el volumen
de la
zona de vapor a cualquier tiempo t, es Vs, pie3, entonces el petróleo total recuperado en BN, viene dado
por:

( ) Ec. 44

Donde:
Ec = Factor de captura (fracción de petróleo - desplazado de la zona de vapor- que se produce),
fracción
Soi = Saturacion residual de petroleo (fracción)
Sorst = Saturacion residual de petroleo en la zona de vapor (fracción)
hh =Espesor neto de la formacion
VS = Volumen de la zona de vapor, ft3
ht = Espesor total de la formación, ft
hh = Espesor neto de la formacion
: porosidad de la formación, ft

Una cifra indicativa del éxito de la inyección continua de vapor y que cambia lentamente con el tiempo
durante un proyecto, es la relación del volumen de petróleo desplazado de la zona de vapor con

46
respecto al volumen de agua inyectada como vapor, (Alvarado & Banzer, 2002). Esta cifra se conoce
como la razón petróleo/vapor acumulada, y viene dada por:
Ec. 45

Donde:
OSR = Razón vapor petróleo , fracción
ist = Tasa de inyección de vapor, B/D
t= Tiempo de inyección, días
 Modelo de BOBERG Y LANTZ
Esencialmente consiste de un balance de calor, el cual suministra una temperatura promedio (T avg) para
el área calentada en función del tiempo. Esta temperatura promedio es utilizada para calcular la
viscosidad del petróleo caliente (μoh), la cual se requiere para calcular la tasa estimulada (q oh) en
función de tiempo.
La consideración de estos efectos se lleva a cabo en el modelo matemático de Boberg y Lanz. Este
modelo mejora el razonamiento presentado anteriormente para predecir la tasa de producción (qoh) en
condiciones de estimulación con vapor.
En la Figura 6, se aprecia de forma gráfica las zonas de vapor y pérdidas de calor propuestas en el
modelo de Bogerg y Lantz.
Figura 6. Zona de Vapor y Pérdidas de Calor Propuestas por Boberg y Lantz

Fuente: (Alvarado y Banzer 2002).

47
El método de Boberg y Lantz considera una temperatura promedio alcanzada en el yacimiento en
función del tiempo, dicha temperatura es necesaria en el cálculo de la viscosidad del petróleo caliente,
que a su vez se utiliza para estimar la tasa de producción en función del tiempo. Esta temperatura
promedio, representa la temperatura a la cual declina el yacimiento después del periodo de inyección (t
> 0), (Alvarado & Banzer, 2002).
Los procedimientos en los cuales se basa el método son los siguientes:
 Cálculo de la calidad de vapor promedio en el yacimiento
 Cálculo del radio de la zona calentada (rh):
Para calcular el radio de la zona calentada se utiliza el procedimiento de Marx y Langenheim (Alvarado
y Banzer, 2002). Dicho cálculo se realiza al final del periodo de inyección (t = 0) y considerando que la
zona calentada posee forma cilíndrica.
 Cálculo de la temperatura promedio de la región calentada (Tavg):
La temperatura promedio de la región calentada (También en yacimientos con arenas múltiples) se
calcula mediante:
{ } Ec. 46

Donde:
Tavg = Temperatura promedio de la región calentada (°F)
Tr= Temperatura de Yacimiento (°F)
Ts = Temperatura del Vapor (°F)
𝜐z = Perdidas de Calor Hacia las Formaciones Adyacentes ( )

𝜐r = Perdidas de Calor por Conducción Radial ( )

δ = Perdidas de Calor por fluidos Producidos (adimensional)

vr y vz resultan ser las soluciones unitarias de la ecuación de calor en la dirección radial y vertical
respectivamente, ya que se supone un enfriamiento por conducción en la zona calentada. En el caso
específico de una sola arena, las variables vr y vz son calculadas mediante las siguientes ecuaciones:
̅ Ec. 47

( ) Ec. 48

Ec. 49

48
 ( ̅ ) Ec. 50

̅ Ec. 51

Donde:
F1= Función de Marx y Langenheim (Adimensional)
Khob= Conductividad térmica de las capas supra y subyacentes ( )

Mbo = Capacidad calorífica de las capas supra y subyacentes ( )

t = Tiempo de inyección (horas).

tD = Tiempo adimensional.
ht = Espesor total de la formación (ft).
̅ Espesor aumentado de la formación (ft).
De forma alternativa, la Figura 7 puede utilizarse para estimar las soluciones de vr y vz. Mediante lo
parámetros x e y, que se calculan con las ecuaciones 48 y 50 respectivamente, se intersectan las curvas
correspondientes, obteniéndose los valores de vr y vz en la escala vertical del lado izquierdo.
Figura 7. Soluciones de vr y vz Caso para una sola arena

Fuente: (Alvarado y Banzer 2002).

49
Los términos Tr y Ts hacen referencia a la temperatura del yacimiento y del vapor respectivamente, y al
igual que Tavg son expresados en (°F). El término δ es una cantidad dependiente del tiempo y
adimensional, que representa el calor que se pierde a través de los fluidos que son producidos. Ésta se
calcula mediante:

∫
̅ Ec. 52

Donde:
Ms = Capacidad calorífica de la roca-yacimiento ( )

rh = Radio de la región calentada (ft)

Hf = tasa de calor removido por los fluidos producidos ( )

La tasa de calor removido por los fluidos se estima mediante:

Ec. 53
Donde:
qoh = Tasa de petróleo estimulada (BPD).
Ho,g = Calor removido por el petróleo y el gas (BTU/BN).
Hw,s = Calor removido por el agua y el vapor (BTU/BN).
El calor removido de la formación por el petróleo y el gas puede ser calculado con la siguiente
ecuación:
( )( ) Ec. 54
Donde:
Rg = Razón gas/petróleo total producido (PCN/BN)
ρo = Densidad del petróleo en condiciones normales (lb/ft3)
Co = Calor específico del petróleo en el intervalo de temperatura Tr → Tavg ( )

Cg= Calor específico del gas en el intervalo de temperatura Tr → Tavg ( )

La razón gas/petróleo (Rg) se refiere al gas seco, por lo tanto, deberá corregirse si hay contenido de
vapor de agua.

50
El calor (sensible y latente) removido de la formación por el agua y el vapor se calcula por:

Ec. 55
Donde:

ρw = Densidad del agua en condiciones normales ( )

Hw = Entalpia del agua a Tavg ( ).

HR = Entalpia del agua a Tr ( ).

Lv = Calor latente de vaporización a Tavg ( ).

Rw = Razón agua/petróleo producido ( ).

Rs = Agua producida en estado de vapor por BN de petróleo producido, es decir, BN de vapor de agua

producidos como líquido condensado a 60 °F ( ).

Este valor de vapor de agua producido (Rs) se calcula con la siguiente formula:

( ) Ec. 56

Donde:
Pw = Presión en el fondo del pozo (lpca)
Ps= presión de saturación (lpca)
Esta ecuación correspondiente al valor del agua producida (Rs), trabaja bajo las siguientes dos
condiciones:
Siendo ps > pw toda el agua es producida como vapor y por tanto Rs = Rw.
Siendo ps < pw entonces Rs se calcula con la ecuación anterior. Rs no debe exceder el valor de Rw.
Cabe destacar que la ecuación anterior debe resolverse de una manera iterativa para determinar T avg,
puesto que δ es función de Tavg. Cuando el valor de δ se aproxima a la unidad puede suceder que la
ecuación anterior arroje valores de Tavg menores a Tr, debido a que esta condición resulta imposible
físicamente se debe asumir Tavg = Tr.
Una importante limitante que posee el modelo de Boberg y Lantz es el considerar las saturaciones de
fluidos constantes en el yacimiento, debido a lo cual los resultados correspondientes a los primeros
ciclos después de la inicial son un poco irreales.
De igual manera existen otros métodos que predicen el comportamiento de pozos sometidos a
Inyección Cíclica de Vapor, entre ellos se pueden mencionar el modelo de Boberg y Towson, el
modelo Davidson, Miller y Muller, el modelo de Martin, el modelo de Seba y Perry, el modelo de Kuo,

51
el modelo de Shain y Phocas, el modelo de Closmann, Ratliff y Truitt y el modelo de Swaan, (Alvarado
& Banzer, 2002).
2.10.6. Factores que afectan la Inyección Cíclica de Vapor
El proceso de inyección alterna de vapor es afectado por ciertos factores los cuales pueden ser tanto a
nivel de yacimiento como en el ámbito operacional.
2.10.6.1. A nivel de yacimiento
 Daño a la formación
La magnitud del daño presente en la formación antes de que un pozo sea inyectado con vapor puede
tener un efecto muy grande en la respuesta del mismo ante dicho proceso, el efecto se manifiesta aun
cuando el daño no es removido por el vapor.
 Profundidad de la arena productora (formación)
Este factor limita la aplicación extensiva de la inyección de vapor, debido a las pérdidas de calor y a las
fallas de los revestidores observadas en pozos profundos, aunque se han realizado inyecciones a
profundidades mayores a 5.000 ft utilizando nuevas tecnologías.
 relación agua – petróleo (rap) y relación gas – petróleo (rgp)
Una alta relación agua-petróleo influye negativamente en la respuesta a la inyección alterna, pues la
producción de grandes volúmenes de agua a través de la zona calentada acelera el enfriamiento del
crudo. Una alta relación gas- petróleo también puede ser negativa, pues la producción de gas reducirá la
presión parcial del vapor de agua en la zona calentada y dará lugar a la remoción de más calor.
 Presión en el yacimiento, mecanismos de producción y saturación de petróleo
La respuesta de producción será mejor en un yacimiento con alta presión que en uno de baja presión.
Se obtiene una mejor ejecución de ciclos en un yacimiento con una tasa de declinación de presión baja
que en uno con tasa de declinación alta. Yacimientos con altas saturaciones de petróleo y porosidad son
mejores candidatos para inyección cíclica. Arenas altamente saturadas, de espesor mayor a 30 pies y
con alta permeabilidad vertical pueden ser buenas candidatas, aunque tengan baja presión, debido a su
potencial de drenaje por gravedad.
2.10.6.2. En el Ámbito Operacional
Esta sección corresponde principalmente a los factores que son manejados por el personal técnico de
acuerdo a experimentos y experiencia en el campo de los cuales el tiempo de inyección, remojo y de
producción resultan los más importantes, los cuales fueron explicados anteriormente en las etapas de la
inyección alternada de vapor; los demás factores son:

52
 Cantidad de vapor inyectado
Se ha demostrado teóricamente que la producción acumulada de petróleo durante un ciclo es
directamente proporcional a la cantidad de vapor inyectado. También está demostrado que al aumentar
la cantidad de vapor inyectado se aumenta la relación petróleo-vapor hasta un valor considerado
económicamente aceptable, después del cual disminuye el incremento por tonelada con el aumento de
la cantidad de vapor.
 Número de ciclos
Depende principalmente de la respuesta que ofrece el pozo al cual ha sido aplicado el proceso en
cuanto a la producción de petróleo, cuando se tienen elevadas tasas las cuales hacen rentable el
proceso, el número de ciclos puede repetirse hasta que la producción sea inferior a la producción
reportada por producción enfrío. Existen proyectos donde se han reportado más de 20 ciclos de forma
exitosa.
2.10.7. Generación de Vapor para Métodos de Recuperación Térmica
Los generadores de vapor ó calderas, de vapor son instalaciones industriales que por medio del
consumo de combustible o energía, aportan calor para vaporizar el agua. Los generadores de vapor
utilizados en la industria petrolera, son los convencionales de un solo paso o una sola bombeada y su
diferencia con los generadores tradicionales es que no tienen tambor de separación, por lo que la
calidad máxima debe ser limitada alrededor de 80% para evitar la precipitación de sólidos disueltos
(escamas), que reducirían su eficiencia. Además de los generadores tradicionales, se puede producir
vapor mediante instalaciones de cogeneración, que además de producir vapor producen energía
eléctrica.
El vapor inyectado en los campos petroleros se conoce como vapor saturado (húmedo), y tiene dos
fases líquido y vapor, el cociente de la masa de la fase vapor entre la masa total se conoce como
calidad. Tanto la calidad, como el flujo de combustible, el aire para la combustión y el agua para la
generación de vapor, son parámetros medidos y controlados a través de sensores y controles, con el fin
de garantizar la entrega eficaz y confiable del vapor. Los generadores de vapor pueden ser fijos ó
portátiles dependiendo de las facilidades de superficie y las necesidades del proyecto, (Duarte &
Marquez, 2003).
2.10.8. Perdidas de calor
Durante una inyección de vapor de agua se presentan pérdidas de calor durante toda la trayectoria que
recorre el vapor hasta llegar al yacimiento es decir existen pérdidas desde la fuente de calor, en las

53
líneas de inyección en superficie, en el cabezal de inyección, durante el recorrido del vapor en el pozo y
finalmente en la formación tal como se muestra en la Figura 8.
Figura 8. Diagrama de pérdidas de calor en el sistema de inyección cíclica

Fuente: (Alvarado & Banzér, 2002)

2.10.9. Distribución del vapor
Una vez que el vapor ha sido descargado del generador de vapor, él es transportado al
cabezal del pozo. La distancia del generador al cabezal del pozo es pequeña si se usa un
generador portátil o considerable si la generación se efectúa en una localización central y
de allí se distribuye a múltiples pozos. Idealmente, es preferible tener distancias cortas
desde el generador a los pozos, ya que se disminuirían las pérdidas de calor y las
condiciones de diseño serán mínimas. Si la distancia del generador de vapor al cabezal
del pozo excede de unos 100 pies, las consideraciones de diseño se multiplicarán, (Prats M. , 1987).
2.10.10. Mecanismos de Transferencia de Calor
 Conducción
La conducción es la transferencia de energía de las partículas más energéticas de una sustancia hacia
las adyacentes menos energéticas, como resultado de interacciones entre esas partículas. La conducción
puede tener lugar en los sólidos, líquidos o gases. En los gases y líquidos la conducción se debe a las
colisiones y a la difusión de las moléculas durante su movimiento aleatorio. En los sólidos se debe a la

54
combinación de las vibraciones de las moléculas en una retícula y al transporte de energía por parte de
los electrones libres.
 Convección
La convección es el modo de transferencia de energía entre una superficie sólida y el líquido o gas
adyacentes que están en movimiento y comprende los efectos combinados de la conducción y el
movimiento de fluidos. Entre más rápido es el movimiento de un fluido, mayor es la transferencia de
calor por convección. En ausencia de cualquier movimiento masivo de fluido, la transferencia de calor
entre una superficie sólida y el fluido adyacente es por conducción pura. La presencia de movimiento
masivo del fluido acrecienta la transferencia de calor entre la superficie sólida y el fluido, pero también
complica la determinación de las razones de esa transferencia.
 Radiación
La radiación es la energía emitida por la materia en forma de ondas electromagnéticas o fotones como
resultado de los cambios en las configuraciones electrónicas de los átomos o moléculas. A diferencia de
la conducción y la convección, la transferencia de calor por radiación no requiere la presencia de un
medio interventor. De hecho, la transferencia de calor por radiación es la más rápida (a la velocidad de
la luz) y no sufre atenuación en un vacío.
2.11. MÉTODOS DE INSTALACIÓN PARA INYECCIÓN ALTERNA DE VAPOR
En la actualidad existe una amplia variedad de métodos de instalación para pozos productores de crudo
pesado que van a ser sometidos a inyección alterna de vapor.
Leutwylwer, Bigelow y Willhite, han publicado excelentes discusiones en el diseño de pozos para
inyección de vapor y aunque sus estudios han sido dirigidos a inyección alterna, donde los ciclos de
temperatura son más pronunciados, las mismas consideraciones pueden ser aplicadas a pozos en otros
procesos de recuperación térmica. Una de estas consideraciones es la diferencia entre la temperatura de
la formación y la temperatura del vapor inyectado. Dicha diferencia puede causar esfuerzos en el
revestidor, cuyos efectos deben ser tomados en cuenta al momento de diseñar la completación de un
pozo que va a ser sometido a inyección alterna, (Prats M. , 1987).
Estos esfuerzos también se podrían presentar cuando se efectúen trabajos menores que requieran el
control del pozo, en donde la circulación de fluidos extraños conlleva a un enfriamiento del pozo
rápido y severo, lo que podría originar el elongamiento del revestidor en secciones no-cementadas,
(Prats M. , 1987).

55
En la actualidad existe una amplia variedad de métodos de instalación para pozos productores de crudo
pesado que van a ser sometidos a inyección alterna de vapor, como ser método convencional, selectivo,
dual, el método CTSB y el método anular.
Es conveniente que a cada uno de los pozos candidatos a inyección de vapor se le realice un buen
análisis que permita definir si es posible inyectarlo, y que método resultaría más adecuado. Cada uno
de ellos requiere determinadas condiciones en el pozo. Por ejemplo, para algunos de los métodos de
instalación, no se recomienda inyectar pozos cuyo revestidor no se encuentre cementado hasta la
superficie, y que tengan en su historial posibles irrupciones de vapor.
Una vez que el análisis se ha realizado y seleccionado el método más adecuado se procede a instalar el
pozo para inyectar el vapor que permitirá disminuir la viscosidad del crudo y extraer la producción
adicional.
2.11.1. Método Anular
Este tipo de inyección involucra dos posibles instalaciones: Inyección anular sin reemplazo de la
bomba de subsuelo y con reemplazo de la bomba de subsuelo. El tiempo requerido para su instalación
es aproximadamente de 4-5 horas y 12 horas, respectivamente. La inyección anular es uno de los
métodos más empleados porque no necesita la entrada de una máquina de subsuelo una vez que la
inyección se ha llevado a cabo. Para poder inyectar un pozo por el método anular, el revestidor debe
estar cementado hasta la superficie.
2.11.1.1. Sin reemplazo de bomba de subsuelo
 Controlar pozo
 Probar tubería.
 Probar acción de bombeo.
 Si hay acción de bombeo, se levanta la bomba unos 25 pies por encima de la zapata.
 Dejar pozo listo para inyección por anular.
 Se realiza la inyección por el espacio anular.
 Al terminar la inyección, se deja el pozo en remojo (3 días)
 Abrir el pozo a producción y dejar en estado flujo natural.
2.11.1.2. Con reemplazo de la bomba de subsuelo
 Controlar pozo
 Probar tubería.
 Sacar equipo de bombeo existente.
 Bajar nuevo equipo de bombeo, según diseño más óptimo.
56
 Probar acción de bombeo.
 Dejar pozo listo para inyección por anular.
 Se realiza la inyección por el espacio anular.
 Al terminar la inyección, se deja el pozo en remojo (3 días)
 Abrir el pozo a producción y dejar en estado NF.
Figura 9. Instalación inyección anular

Fuente: Burkill. G., and Leal. A. Simposio sobre Crudos Pesados 1974.

57
 CAPITULO III
INGENIERÍA DEL PROYECTO
3.1. DIAGNOSTICO DEL ESTADO PRODUCTIVO DEL POZO BJO-X44
3.1.1. Pozos Profundos Perforados por YPFB
YPFB en el año 1968 inicia la perforación del pozo BJO-X42 para investigar los
reservorios profundos de la estructura de Bermejo, sin llegar a concluirlo por diferentes causas, de
manera similar se perfora el BJO-X43 en el año de 1981. Posteriormente en 1987, con la perforación
del BJO-X44 descubre petróleo en la formación Huamampampa.
3.1.2. Producción Acumulada del Campo Bermejo
La formación Huamampampa I, tenía a marzo de 2016 una producción acumulada reportada de
452.202 bbls de petróleo, 26.820,0 MMpcs de gas y 785.357,0 bbls de agua. Se determinaron sus
reservas en 105.000,0 MMpc de gas, para los próximos 20 años. La formación Huamampampa II, en
septiembre de 2016 alcanzó una producción acumulada reportada de 688.127,0 Bbls de petróleo,
45,43 MMpc de gas y 3504 bbls de agua. Se determinaron sus reservas en 3789 MMpc de gas para
los próximos 20 años.
Por lo que, la producción acumulada del campo Bermejo se estima hasta el presente año de 2018, es
2968 Mbls de condensado y 198,5 Bpc de gas. La producción total actual del campo se lista en la
siguiente Tabla 2.
Tabla 2. Producción Certificada del Campo Bermejo
GAS NATURAL PETRÓLEO, CONDENSADOS, GASOLINAS

3,70 MMPCD 350 BPD

Fuente: PLUSPETROL Bolivia Corporation 2018.
3.1.3. Reservas Probadas del Campo Bermejo
Las reservas Probadas de Gas Natural y Condensados del Campo Bermejo se pueden apreciar en la
siguiente tabla 3.
Tabla 3.Reservas de Gas Natural y Petróleo condensado del Campo Bermejo (Gestión 2015)
GAS NATURAL (MMpc) PETRÓLEO Y CONDENSADO (Bbl)
PROBADA PROBABLE PROBABLE PROBADA PROBABLE PROBADA
+ +
PROBADA PROBABLE
2.764 14.520 17.284 52.407 290.748 343.155
Fuente: PLUSPETROL S.A.

58
3.1.4. Ubicación y Mapa Estructural del Campo Bermejo
Como se observa en la siguiente Figura 10, el campo Bermejo se encuentra geográficamente ubicado
cerca de la frontera con Argentina, exactamente sobre la serranía Candado-Suaruro, en el Subandino
Sur, en el departamento de Tarija.
Figura 10. Ubicación Geográfica del Campo Bermejo

Fuente: PLUSPETROL Bolivia Corporation 2018.

3.1.5. Coordenadas del Campo Bermejo

Las coordenadas del campo Bermejo se muestran en la tabla 4.
Tabla 4. Coordenadas del Campo Bermejo
Coordenadas UTM
X: 603224.6
Y: 2433164.4
Zona: 41
Hemisferio: N
Fuente: Elaboración Propia.
3.1.6. Consideraciones Estratigráficas
La producción inicial fue del Sistema Carbónico de la formación Tarija y algunos pozos de la parte
superior de la Formación Tupambi. En décadas pasadas en esta estructura se descubrió gas-condensado
en reservorios profundos de la formación Huamampampa. En el subsuelo profundo luego de atravesar
59
la formación Los Monos, la que presenta presiones anormales, se encuentran importantes reservorios
del Humampampa productores de gas-condensados y descubiertos con la perforación del pozo
profundo BJO-X44.
En esta región el desarrollo de la secuencia estratigráfica está dentro las características litológicas
conocidas en la faja del Subandino Sur. A través de las perforaciones se ha llegado a investigar estratos
de los sistemas Carbonífero que la conforman las formaciones: Escarpment, Tarija y Tupambi y rocas
del Sistema Devónico integrado por las formaciones Los Monos y reservorios de la formación
Huamampampa. Los yacimientos de la formación Tarija son de tipo lenticular, es decir son cuerpos
arenosos entrampados dentro de las pelitas de dicha formación.
La secuencia estratigráfica del campo Bermejo, se muestra en la Figura 11, está caracterizada por una
compleja historia geológica en la que se superponen varias cuencas sedimentarias con distinto origen,
desarrolladas en diferentes edades geológicas y bajo distintos ambientes.
Las principales formaciones productoras del campo Bermejo incluyen:
 Fm. Huamampampa I – Productor de gas y condensados.
 Fm. Huampampa II – Productor de gas y condensados.
 Fm. Tariquia – Productor de petróleo.

Figura 11. Perfil Estratigráfico del Campo Bermejo – Pozo BJO – X44

Fuente: Revista de la Asociación Geológica

60
3.1.6.1. Formación Huamampampa
La formación Huamampampa, corresponde a la sección superior de las Areniscas Pescado, y se
deposita en forma concordante y transicional sobre la formación infra yacente. Compone un paquete
sedimentario de unos 350 – 500 m, de espesor, donde se intercalan cuerpos de cuarcitas, grises, de
grano fino y buena selección; con Limolitas grises y compactas, bien diferenciadas. La formación
Huamampampa I tiene un espesor de 250 m aproximadamente.
3.1.6.2. Formación Tariquia
Esta formación compone el elemento más representativo del sistema terciario y está compuesta por
areniscas lentiformes medianas, con estratificación plana y depósitos de diamictitas macizas de color
gris oscuro, verde grisáceo y castaño claro con una moderada fracturación y con buena cantidad de
hidrocarburos. El posible ambiente de depósito para este yacimiento es del tipo fluvial.
3.1.6.3. Litología de la Formación
La Formación Tariquia, está dentro de las características litológicas del Subandino Sur. Los
yacimientos de esta formación son de tipo areniscas y Limolitas de color castaño y estratificación
paralela entrecruzada, intercaladas por algunos niveles de pelitas laminares y tobas grises.
Presenta un espesor promedio de 7545 ft, y están constituidos mayoritariamente por Arenas, Limolitas
arenosas y en menor medida por Pelitas. Las proporciones granulométricas son variables. Mediante el
pozo el BJO-X44 se investigó el subsuelo profundo llegando a la parte superior de los reservorios de la
formación Huamampampa del Sistema Devónico.
3.1.7. Consideraciones Estructurales
El pliegue anticlinal de Bermejo en superficie se halla afectado por varias fallas inversas, las que no
tienen mayor influencia sobre los reservorios someros. La estructura está fracturada en sedimentitas del
Terciario bajo a Cretácico.
La trampa es de tipo combinado y el factor estructural tiene influencia en la distribución de los fluidos.
La empresa Pluspetrol que actualmente opera el campo realizó la reinterpretación del campo y elaboró
modelos estructurales, los cuales se observan en la Figura 12.

61
 Figura 12. Mapa Estructural del tope del Reservorio Huamampampa

Fuente: PLUSPETROL Bolivia Corporation 2018.

En la Figura 13, se muestran las secciones estructurales del reservorio Huamampampa.
Figura 13. Secciones Estructurales del Reservorio Huamampampa

Fuente: Pluspetrol, S.A. y YPFB, 2016.

A continuación, observamos en la Figura 14, el levantamiento topográfico del Campo Bermejo.

62
 Figura 14. Topografía del Campo Bermejo

Fuente: PLUSPETROL, YPFB, 2016.

3.1.8. Antecedentes Históricos del Campo Bermejo
El Contrato de Operación Bermejo, Toro y Barredero, Tigre y San Telmo fue firmado entre YPFB y
Pluspetrol Bolivia Corporation S.A. en fecha 28 de octubre de 2006, aprobado mediante Ley Nº 3648
del 23 de abril de 2007 y protocolizado ante Notaría de Gobierno en fecha 2 de mayo de 2007, que
constituye fecha efectiva del Contrato. Denota que el Área de Contrato “Bermejo y Otros” incluye los
Campos Bermejo, Toro, Barredero, Tigre y San Telmo, con una superficie de 4.04 parcelas y se
encuentran ubicados en el Departamento de Tarija.
Los primeros trabajos exploratorios en el área los realizo la Cia. Standard Oil Company entre los años
1921 a 1929. En agosto de 1922 perforó el pozo BJO-X1, concluyendo la misma en el año 1924 con un
resultado negativo. En septiembre de 1924 esta compañía perforó el pozo BJO-X2 alcanzando una
profundidad final de 1977 ft con resultados altamente positivos, por lo que se constituyó en el pozo
descubridor del campo con una producción inicial de 1500 BPD de petróleo de la Formación Tarija que
pertenece al Sistema Carbónico. La empresa Standard Oil Company hasta el año 1927 perforó 8 pozos
en el área de Bermejo; en marzo de 1937 se rescindió el contrato con esta empresa, pasando todos los
bienes al estado para ser administrados por YPFB. Bajo la administración de YPFB a partir de 1942 se
reinicia la producción de petróleo del Campo Bermejo con una producción inicial 130 BPD, con tres
pozos productores. En el año1943 se inicia en forma intensiva el desarrollo del campo, perforando 39

63
pozos hasta el año1963.La historia de producción para los inicios de explotación del campo Bermejo
muestra una creciente producción que llega a ser máxima en diciembre de 1962 con 602 BPD.
3.1.9. Datos de Producción del Pozo Bermejo X-44
En 1987, fue perforado el pozo BJO-X44, con una profundidad de 4.022 mbbp, descubre petróleo
liviano en la formación Huamampampa, en los reservorios de Huamampampa I y II que se encuentran
separados tanto en sus techos y bases por potentes paquetes peliticos, cada uno con presiones de
reservorio diferentes, lo que sugiere que son reservorios independientes y con su propio sistema de
contacto agua - hidrocarburos.
La empresa Pluspetrol administra el campo; la producción acumulada de petróleo, gas y agua del pozo
Bermejo- X44, en la Formación Huamampampa I a abril de 2006 fue de 302,5 Bbls, condensado,
15720 MMPC de gas y 655,2 Bbls de agua. Para los reservorios de Huamampampa II, hasta mayo de
2006 fue de 649 MBbls de condensado, 35,8 MPC de Gas y 3,4 MBbls de Agua, (Almendras, 2017).
Tabla 5. Producción Acumulada de Hidrocarburos en el pozo BJO-X44
Producción Oil Gas Agua Fecha
Huamampampa I 302,5 Bbls 15720 MMPC 655,2 Bbls Abril/2006
Huamampampa II 649 Mbbls 35,8 MPC 3,4 Mbbls Mayo/2006
Huamampampa I 367 Bbls 17430 MMPC 680,5 Bbls Febrero/2010
Huamampampa II 675 Mbbls 42,5 MPC 22,8 Mbbls Marzo/2010
Huamampampa I 413,8 Bbls 20960 MMPC 778,4 Bbls Julio/2016
Huamampampa II 688 Mbbls 51,5 MPC 69,3 Mbbls Agosto/2016
Huamampampa I 596 Bbls 25877 MMPCD 827,9 Mbbls Enero/2018
Huamampampa II 688 Mbbls 51,5 MPC 69,3 Mbbls Febrero/2018
Fuente: Pluspetrol S.A.
En la tabla 6, se muestra el estado de los pozos productores del campo Bermejo, como se observa el
pozo BJO-X44 es surgente de la formación Huamampampa I con una producción diaria para el
presente año 2018, de 213 BBl de oil, 1270 MPC de gas y 348 Bbl de agua, estos datos han sido
suministrados por la empresa Pluspetrol S.A.

64
 Tabla 6. Estado de Pozos Productores del Campo Bermejo (2018)

Fuente: Pluspetrol, S.A. y YPFB.

La formación Huamampampa II, ha dejado de producir, como se muestra a continuación en la tabla 7:
Tabla 7. Producción del pozo BJO-X44 Reservorio Huamampampa
Producción Oil Gas Agua Año
(Bbl/d) (MPCD) (Bbl/d)
Huamampampa I 213 1270 348 Gestión 2018
Huamampampa II - - - Gestión 2018

Fuente: Elaboracion propia en base a datos de Pluspetrol S.A.

3.1.9. Datos Generales del Pozo BJO-X44
El pozo BJO-X44, es un pozo profundo que alcanzó los 13196 ft es productor de gas y petroleo, de las
areniscas de Huamampampa. La producción natural de petróleo y gas ha declinado un 50%, en la
formación Huamampampa I, presentando un corte de agua de 35 % y la formación Huamampampa II
ha dejado de producir, por lo que solo está produciendo de la formación Huamampampa I, que es la se
pretende estimular con la inyección de vapor alternada con químicos (IAV). La siguiente Tabla 8, se
detalla estos parámetros referentes al pozo BJO-X44.

65
 Tabla 8. Datos del Pozo BJO-X44
DATOS
Área de contrato del campo Bermejo 4,04 Parcelas
Pozo BJO-X44
Formación Huamampampa I y II
Tipo de arreglo Simple convencional
Profundidad del pozo 13196 ft
Temperatura de yacimiento Fm. Huamampampa I (Ty) 78°C (172,4°F)
Presión Estática de yacimiento Fm. Huamampampa I 1942 Psia
Espesor de las areniscas de Huamampampa I 820 ft
Corte de agua 35%
Datos de los Fluidos
°API 20
Gravedad específica (Yo) 0.9339
Datos Operacionales del Pozo
Temperatura de superficie (Ts) 25,5 °C (78 °F)
Temperatura de operación (To) 45 °C (113 °F)
Producción de Huamampampa I (2018)
Producción de gas (Qg) MMPC 1270
Producción de petróleo (Qo) Bbls 213
Producción de Agua (Qa) Bbls 348
Producción de Huamampampa II (2018) Dejo de producir
Producción de gas (Qg) MMPC -
Producción de petróleo (Qo) Bbls -
Producción de Agua (Qa) Bbls -
Fuente: PLUSPETROL S.A.
3.1.10. Completación del Pozo BJO-X44
Como se puede verificar en la figura 15, la terminación del Pozo BJO-X44, es de arreglo simple
convencional, con revestidor cementado desde el tope de las arenas de Huamampampa, hasta la
superficie, el detalle de las tuberías de revestimiento se muestra a continuación en la tabla siguiente
tabla 9.

66
 Tabla 9. Detalle de las Tuberías de Revestimiento en el Pozo BJO –X44
Casing (plg) Hole (plg) Shoe (m) Baleos (m)
30 36 80 m 76
20 26 1000 m 950

16 17 1700 m 1500
13 3/8 12 ¼ 3200 m 3007 2800 – 3500 H1
9 7/8 8½ 4000 m 3944 3940 – 3995 H2
7 6 1/8 4022 m 4005
Fuente; Elaboración propia en base a informe de Pluspetrol
En la figura 15 se muestra el arreglo del pozo y el detalle de las tuberías, siendo el pozo BJO-X44, un
pozo vertical que alcanzo la profundidad de los 4022 m (13196 ft).

67
 Figura 15. Completación del Pozo BJO-X44

Fuente: PLUSPETROL S.A.

3.1.11. Selección del método de Inyección cíclica de Vapor

Para la selección del método de inyección cíclica de vapor, el pozo debe cumplir una serie de requisitos
como se muestra en la Tabla 10.

68
 Tabla 10. Justificación de la selección del Método de Inyección Cíclica de Vapor
PROPIEDAD REQUISITO POZO BJO-X44 CUMPLE

Espesor de la arena. >30 ft 8200 ft Si

Profundidad de la arena. <9842 ft 9514 ft Si

Porosidad. >30 % 31 % Si

Permeabilidad. 10 a 20 md 19 md Si

Viscosidad del petróleo. < 4 cp 2,58 cp Si

Gravedad °API. 15-25 20° Si

Fuente: Elaboración propia en base a datos Pluspetrol S.A.

3.1.12. Clasificación del Petróleo Producido
Cuando nos referimos al petróleo, muchos de nosotros pensamos en un producto único y uniforme, esto
no es del todo cierto. Las características fisicoquímicas del petróleo varían de acuerdo al lugar de
donde se extraen. Así, existen ciertas características básicas que permiten agrupar el petróleo de los
diferentes lugares del mundo, siendo éstas las que le darán su valor comercial y las que determinarán su
posible uso posterior. Por lo visto es necesario caracterizar el petróleo que produce el pozo BJO – X44.
(ver Tabla 11).
Tabla 11. Clasificación de los crudos según la API
Clasificación °API Gravedad Específica
Petróleo ligero 31.1 – 39° <0.8762
Petróleo medio 22.3 – 31.1° 0.9339-0.8762
Petróleo pesado 10.0-22.3° 1.0-0.9339
Petróleo extra-pesado <10° >1
Fuente: Pierre Wuthier

Entonces para corroborar el dato de la gravedad especifica visto en la tabla 8, procedemos al cálculo de
la gravedad especifica con la Ec. 17.

Realizando los cálculos y viendo el resultado, se considera un petróleo pesado con una gravedad
especifica entre el rango de 1.0 – 0.9339. (Ver Tabla 11).

69
3.1.13. Calculo del Peso Molecular
El peso molecular viene dado por la Ec. 2.

Donde:
Mi = Peso Molecular del componente g/mol.
T’= Temperatura de fusión °K. (147,2 °F)
T’ = 64° C + 273.15 =337,15 °K
Reemplazando en la fórmula:

Despejando el peso molecular Mi :

Mi = 417,834 g/mol.
Este resultado del peso molecular es muy alto, que hace referencia, que este petróleo tiene
componentes pesados, pero en forma específica no indica que tipo de componente o elementos pesados
presenta. Esto se determinará a continuación.
3.1.14. Factor de Caracterización KUOP
Este es un factor o valor que va permitir determinar en forma específica que tipo de crudo es el que se
encuentra en el pozo BJO – X44. En cuanto a su composición química, la clasificación de los crudos
según el factor Kuop se verá en la tabla 12.
Tabla 12. Factor de Caracterización KUOP
Factor Kuop Tipo de Base
Kuop = 13 Base Parafinica
Kuop = 12 Base mixta
Kuop = 11 Base nafténica
Kuop = 10 Base aromática
Fuente: PIERRE WUTHIER

Para determinar el valor de Kuop, se recurre a la tabla 13, donde se detallan los parámetros físicos
característicos de los hidrocarburos parafínicos, nafténicos y aromáticos.

70
 Tabla 13. Parámetros Característicos de los Hidrocarburos
Componente Fórmula Peso Ebullición Octano Octano KUOP
Molecular ºC Motor Research

METANO CH4 16,04 -161,5 19,5

ETANO C2H6 30,07 -88,6 19,4
PROPANO C3H8 44,1 -42,1 14,7
n-BUTANO C4H10 58,12 -0,5 89,6 93,8 13,5
ISOBUTANO C4H10 58,12 -11,8 97,6 10,1 13,8
N-PENTANO C5H12 72,15 36,1 62,6 61,7 13
ISOPENTANO C5H12 72,15 27,8 90,3 92,3 13,1
N-HEXANO C6H14 86,18 68,7 26 24,8 12,8
N-HEPTANO C7H16 100,2 98,4 0 0 12,7
N-OCTANO C8H18 114,23 125,7 12,7
N-NONANO C9H20 128,26 150,8 12,6
N-DECANO C10H22 142,28 174,2 12,6
N-DECANO C10H22 142,28 174,2 12,6
N-UNDECANO C11H24 156,31 195,9 12,7

N-DODECANO C12H26 170,34 216,3 12,7

N-TRIDECANO C13H28 184,36 235,5 12,7

N-TETRADECANO C14H30 198,39 253,6 12,9

N-PENTADECANO C15H32 212,42 270,7 12,9

N-HEXADECANO C16H34 226,44 286,9 12,9

N-HEPTADECANO C17H36 240,47 302 13

N-OCTADECANO C18H38 254,5 316,3 13,1

N-NONADECANO C19H40 268,53 335,6 13,1

N-EICOSANO C20H42 282,55 343,8 13,1

N-HENEICOSANO C21H44 296,58 356,5 13,1

N-DOCOSANO C22H46 310,61 368,6 13,2

N-TRICOSANO C23H48 324,63 380,2 13,2

N-TETRACOSANO C24H50 338,66 391,3 13,2

N-PENTACOSANO C25H52 352,69 401,9 13,3

71
N-HEXACOSANO C26H54 366,71 412,2 13,3

N-HEPTACOSANO C27H56 380,74 422,2 13,3

N-OCTACOSANO C28H58 394,77 431,6 13,4

N-NONACOSANO C29H60 408,79 440,8 13,4

N-TRIACONTANO C30H62 422,82 449,7 13,4

Fuente: Pierre Wuithier “El Petroleo” Ed Cepsa, 1979

Para determinar el valor de Kuop, nos ubicamos en la 3ra columna de la tabla 13, “Peso Molecular”, y
se realiza la lectura a partir del valor encontrado Mi= 417,834 g/mol, se lee el factor de Kuop:
Kuop = 13.4
De acuerdo a la tabla 12, este valor de Kuop corresponde al crudo de tipo parafinico.
3.1.15. Componentes
En base a la Tabla 13, en la 2da columna, se puede determinar el rango de átomos de carbono presentes
en el petróleo producido. Realizando la lectura respectiva, en base al factor Kuop previamente obtenido
o al peso molecular hallado, se constata que el crudo del pozo BJO-X44, presenta principalmente
moléculas de átomos de carbono en el rango de:
C29H60– C30H62 (N-NONACOSANO y N-TRIACONTANO)
3.1.16. Punto de Ebullición
Siguiendo el mismo procedimiento en la Tabla 13, pero ubicándose en la 4ta columna “Punto de
ebullición”, se puede determinar el punto de ebullición de la parafina. Como se puede observar, el valor
del punto de ebullición correspondiente al rango C29-C30 es:
Teb = 446,537 °C (este valor es hallado por interpolación de la tabla 14)
Según los atomos de Carbono que caracteriza el crudo, se tiene que la parafina en ese rango de
Carbono 29 a Carbono 30, cristaliza a temperatura de 64°C (147,2°F).
3.1.17. Localización de la Deposición de Parafinas
Para el caso del pozo BJO-X44, esta región de deposición de parafinas puede ser:
 En la formación productora (HUAMAMPAMPA I)
 En la tubería de producción (7” C 95)
 Líneas de superficie.
El parámetro de control, más importante para que se dé o no estas condiciones termodinámicas, es la
temperatura. Se tomará especial atención a las siguientes temperaturas:
 Temperatura de cristalización de la parafina (Tcr = 147,2 °F) 64 °C
72
 Temperatura de yacimiento (Tyac = 172,4 °F) 78 °C
 Temperatura de operación (To = 113 °F) 45 °C
 Temperatura de superficie (Tsup = 78 °F) 25°C
El analisis de las temperaturas es de suma importancia ya que permite predecir la zona donde se esta
presentando la presipitacion de solidos, mediante una serie de comparaciones entre ellas, el analisis se
muestra en la Figura 16.

Figura 16. Diagrama de Análisis de Temperatura

Fuente: FELIPE et. al. (2010)

73
Analizando el diagrama de la Figura 16, se tiene que;
 La condicion (Tyac < Tcr) no se cumple, ya que la temperatura del yacimiento es de 172,4°F
mayor a la temperatura de cristalizacion de la parafina que es de 147,2°F, por lo que no hay
deposicion de parafinas en la formacion.
 La condicion (To < Tcr), si se cumple, como la temperatura de operación es de 113°F y es menor a
a la temperatura de cristalizacion de 147,2°F, se evidencia que existe precipitacion de parafinas en
la tuberia de produccion.
 La condicion (Tsup < Tcr), si se cumple, ya que la temperatura de superficie es de 78°F, y es menor
que la temperatura de cristalizacion de 147,2°F, por lo que tambien se evidencia que existe
precipitacion de parafinas en las lineas de superficie.
3.1.18. Profundidad de Deposición de Parafinas
Se requiere determinar con mayor exactitud, la profundidad donde comienza la deposición de parafinas
en la tubería de producción. Para lo cual, se construyó el diagrama del perfil de temperatura, versus,
profundidad para el pozo. En la Figura 17, se ilustra este perfil, el cual nos asistirá en ubicar la
localización precisa de deposición de parafinas en la tubería de producción.
Figura 17. Deposición de Parafina

Fuente: Elaboracion propia.

74
Para la elaboración de este grafica se siguió los siguientes pasos:
 Se prepara una gráfica de coordenadas rectangulares del pozo, según profundidad vs temperatura.
 Se plotea en el eje horizontal la temperatura de superficie Ts = 78 °F a la profundidad cero.
 Se plotea en el eje horizontal la temperatura de yacimiento Ty = 172,4 °F a la profundidad del pozo
(13196 ft).
 Conectar con una línea sólida los puntos del paso 2 y del paso 3.
 Partiendo de la temperatura de cristalización Tcr = 147,2 °F, trazamos una línea vertical, hasta
cortar la línea del paso 4. El punto de intercepción entre ambas líneas nos da la profundidad exacta
a partir del cual comienza la deposición de parafinas.
De acuerdo a la Figura 18, este valor es: h = 10000 ft (3048 m).
Es decir, que a partir de los 3048 m de profundidad del Tubing, existe cristalización y deposición de
parafinas.
3.1.19. Volumen de Parafinas Depositadas en la Tuberia de Produccion
Las parafinas estarán depositadas en las paredes de la tubería de producción, con diferentes espesores
en diferentes tramos, por lo que, se tomará el espesor promedio según la Ec. 3.

Donde:
δ1= Espesor mínimo de parafina depositada en la tubería = 3.5 plg =88.9 mm
δ2= Espesor máximo de parafina depositada en la tubería = 4.5 plg = 114.3 mm
Reemplazando datos en la Ec. 26.

El espesor promedio de la parafina, depositada en la pared interna de la tubería es 101.6 mm. Luego el
volumen de parafinas depositadas vendrá dado por Ec. 4 .

( )

Donde:
Vp= Volumen de la parafina depositada, mm3.
Dtub= Diametro de la tuberia, mm. Dtub= 7” (177.8 mm.)
Dexterno = 177,8 mm
D interno = D tub = 163,6 mm
h = Altura de deposición de parafinas en la tubería, h= 10000 ft (3048 m = 3048000 mm.)

75
δprom= espesor promedio de la parafina depositada = 101,6 mm.
Reemplazando en la siguiente ecuacion, se obtiene:

( )

Por tanto, en la tubería de producción del pozo BJO-X44 existe 2130 ft3 de parafinas depositadas, que
impiden el paso del flujo de petróleo y otros efectos. En la tabla 14 se muestran los resultados.
Tabla 14. Parámetros del petróleo en el pozo BJO-X44
Propiedad Parámetro Unidad
Gravedad especifica del petróleo 0,9339 -
Peso molecular Mi 417,834 g/mol
Factor de caracterización Kuop 13,4 -
Punto de ebullición del petroleo Tep 446,537 °C
Temperatura de cristalización de la parafina Tcr 147,2 °F
Temperatura del yacimiento Tr 172,4 °F
Altura de deposición de parafinas h 10000 Ft
Volumen de deposición de parafina Vp 2130 Ft3
Fuente: Elaboracion Propia
3.2. DETERMINACION DE LAS PROPIEDADES TERMICAS DE LA ROCA, FLUIDOS Y
MEDIO POROSO.
La inyeccion de vapor es un proceso mediante el cual se suministra energía térmica al yacimiento
inyectando vapor de agua, El proceso puede ser en forma continua o alternada.
1. En la inyeccion continua de vapor, el vapor se inyecta a través de pozos inyectores, asi el petroleo
es desplazado, de manera que se haga un barrido de los hidrocarburos por medio del vapor, hacia
los pozos productores, por un período de tiempo, que puede durar hasta varios meses, posterior a
este período los pozos productores son cerrados para permitir la distribución del calor, y colocados
nuevamente a producción. Los principales mecanismos que contribuyen al desplazamiento del
petroleo de este tipo de proceso son: la expansión térmica de fluidos del yacimiento, la reducción
de la viscosidad del petroleo y el desplazamiento por vapor siendo este ultimo el mas significativo.

76
2. En la inyeccion alternada de vapor, (IAV), también conocida como inyeccion cíclica de vapor o
remojo con vapor, es la que se inyecta a una formación productora a través del espacio anular de un
pozo productor por un periodo determinado de tiempo, luego del cual el pozo es cerrado un tiempo
corto, para permitir la suficiente distribución del calor inyectado. Despues de esto el pozo es puesto
nuevamente a producción. Esta inyeccion es alternada con químicos termicos en un período de
remojo, y un periodo de producción. Es decir, Lo que se espera al aplicar este método es que por
efecto de la reducción de la viscosidad del crudo, debido al aumento de la temperatura, se
incremente la eficiencia de desplazamiento al derretir la parafina que se encuentra en el tubing y
alrededor de la misma en el pozo, asi en consecuencia se incrementa la tasa de producción. Los
principales mecanismos que contribuyen a la recuperación de petróleo mediante la Inyección
Cíclica de Vapor son: disminución de la viscosidad del petróleo, expansión térmica de los fluidos
de la formación, ayudar a que fluya la parafina, etc.
Cabe mencionar, que en el presente proyecto, se aplicara la inyeccion de vapor alternada (IAV), en el
mismo pozo, de acuerdo a la segunda alterativa expuesta líneas arriba. La Inyección Alternada de
Vapor, es un proceso que implica el cálculo de varios parámetros, por lo que es necesario conocer las
siguientes propiedades;
3.2.1. Viscocidad del petroleo
En general, la viscosidad del petróleo disminuye con aumento de la temperatura. La reducción es
mayor cuanto más viscoso sea el petróleo considerado. En operaciones de recuperación térmica, se
puede estimar la Viscosidad del petróleo empleando ecuaciones, correlaciones y gráficos basados en
datos experimentales.
Para determinar la viscosidad del petróleo saturado en función de la temperatura del yacimiento, en el
presente estudio se ha considerado el grafico que se basa en datos experimentales según las normas
ASTM D 341-43, que se emplea para petróleos pesados y se muestra a continuación en la figura 18.

77
 Figura 18. Viscosidad del petróleo (f) Temperatura (ASTM D 341-43)

Fuente Refineria y petroleo Wuithier, 2000

Leyendo la viscosidad a 78°C se tiene que es de 160 Pa*s, que equivale a 160000 Cp.
3.2.2. Calor especifico del Yacimiento
El calor especifico será calculado mediante la Ec. 5.
Cp (yacimiento)  0,18 0,00006T
Donde:
Cp: calor específico, BTU/(lb-°R)
T = temperatura de yacimiento, °F
Cp  0,18 0,00006 (172,4)
Cp  0,19 BTU/(lb-°F)
 Calor especifico del petroleo
Para calcular el calor especifico empleamos la ecuacion de Gambill, para hidrocarburos liquidos y
petroleo, esta se calculara mediante la Ec. 6.

√
Dónde:
Co: calor específico del petroleo, BTU/(lb-°F)
T = temperatura de yacimiento, °F= 172,4
o = Gravedad específica del petróleo = 0.9339

√
BTU/(lb-°F)
78
 Calor especifico del gas
Según la ecuacion de Gambill, se puede calcular el calor especifico del gas, mediante la Ec. 8.

Donde:
Cg: calor específico del gas, BTU/(lb-°F)
T = temperatura de yacimiento, K = 351.15 °K
n: número de átomos de carbono/mol = 30 (En base a la tabla 14)

BTU/(lb-°C)/1,8
BTU/(lb-°F)
3.2.3. Conductividad Termica
Mediante la Ec. 9, determinamos la conductividad térmica.

Donde: :
Kh = Conductividad térmica de la roca a la temperatura de yacimiento T, milicalorias/s-cm-K
T = Temperatura en Kelvin, K = 351,15°K
Kh(20°C) = Conductividad térmica a 20°C = 2,02 BTU/(h-pie-°F)

BTU/(h-pie-°F)
 Conductividad termica del petroleo
Para mezclas de hidrocarburos en general, la conductividad térmica se obtiene a través de la relación de
Cragoe Ec. 10.
[ ]
√
Dónde:
T = temperatura de yacimiento, °F
o = Gravedad específica del petróleo = 0,9339
[ ]
√

79
 Conductividad termica del gas
Para obtener el valor de la conductividad térmica, empleamos la Ec. 12.

Donde
μ: viscosidad del gas, lb/pie-h = 7,143 lb/ ft-h
Cg = Calor especifico del gas BTU/(lb-°F) = 39,49 BTU/(lb-°F)
M: peso molecular, lb/(lb-mol) = 417,834 lb/lbmol
Kh = Conductividad térmica, BTU/h ft °F

282,12 BTU/h pie °F

3.2.4. Capacidad calorifica del Yacimiento Saturado
Esta propiedad será calculada mediante la Ec. 16.

Donde:
M : capacidad calorífica, BTU/ft3 °F.
S : saturación de fluidos, fracción
So : saturación de aceite = 0,6
Sw : saturación de agua = 0,4
Sg : saturación de gas = 0,45
cg : calor especifico gas, BTU/lb °F = 39,49
co : calor especifico aceite, BTU/lb °F = 0,482
cw : calor especifico agua, BTU/lb °F = 0,95
cr; calor especifico del yacimiento, BTU/lb °F = 0,19
ρg : densidad gas en CN, lb/ ft3= 1,563 lb/ ft3
ρr : densidad roca, en CN, lb/ ft3 = 130 lb/ ft3 (Arenisca de Huamampampa I)
ρo : densidad aceite, en CN, lb/ ft3= 60 lb/ft3
ρw : densidad agua, en CN, lb/ ft3 = 62,4 lb/ ft3
Porosidad 0,31

M
M BTU/ft3 F

80
3.2.5. Difusividad Termica
Está definida por la Ec. 15.

Dónde:
α: difusividad térmica, ft2/h
Kh = Conductividad térmica, BTU/h ft °F

3.2.6. Propiedades Térmicas del Vapor.

Para llevar a cabo un proceso de recuperación térmica que implique el uso de vapor de agua es
necesario la comprensión y conocimiento de sus propiedades térmicas.
3.2.6.1. Temperatura de saturacion del Vapor.
La temperatura de saturación del agua es la temperatura a la cual el agua alcanza el punto de ebullición
a una presión determinada. A medida que se incrementa la presión aumenta la temperatura de
saturación del agua.
Los valores de la temperatura de saturación del agua pueden ser obtenidos por medio de tablas, gráficos
o ecuaciones, en este caso con el dato de la presión de saturación se puede leer la temperatura de
saturación del vapor, así la presión de saturación será como una buena aproximación la presión a la que
esta sometido el yacimiento de Huamampampa:
Ps = Presión de saturación = 1942 Psi =13390 Kpa
Figura 19. Grafica Ps (vs) Ts

Fuente: Elaboracion propia.

81
Asi la temperatura de saturación del vapor es de 330°C que equivale 626°F.
3.2.6.2. Calor especifico del agua
Según Gambill, el calor especifico del agua se puede calcular según la Ec. 7.

Donde:
Cw: calor específico del agua, BTU/(lb-°F)
T = temperatura de yacimiento, °F<500°F

BTU/(lb-°F)
3.2.6.3. Calor especifico del vapor
El calor especifico del vapor a la temperatura de 120°C es de 0,56 BTU/(lb-°F)
3.2.6.4. Conductividad termica del agua
Para obtener el valor de la conductividad térmica para el agua, se puede emplear la Ec. 13.
(10 C T 180 C)
Dónde:
T: ¡temperatura del yacimiento, K = 78°C = 351,15 K está dentro el rango!
Khw  0,004T  0,228
Khw  0,004((351,15-273,15)/1,8)  0,228
Khw  0,4013
3.2.6.5. Conductividad térmica del vapor
Mediante la Ec. 14, calcularemos la conductividad termica del vapor.

Dónde:
Kh = Conductividad térmica, BTU/h pie °F
T = temperatura de yacimiento °F = 172,4°F

BTU/h pie °F
3.2.6.6. Calor Sensible del Agua.
Esta propiedad la calculamos mediante la Ec. 22.

Donde:
Hw: Entalpia del agua saturada o calor sensible, en BTU/lb

82
Ts Temperatura de saturación, en ºF (Figura 19)
Cw, Calor específico del agua TU/lb-°F

3.2.6.7. Calor Latente de Vaporización.

Esta propiedad la calculamos mediante la Ec. 25.

Dónde:
Lv, Calor latente de vaporización, en BTU/(Lb-°F)
Ps = Presión de saturación, Psi

BTU/(Lb-°F)
3.2.6.8. Calor Total o Entalpía del Vapor Saturado.
Esta propiedad será calculada mediante la Ec. 26.

Dónde:
Hs  Entalpía del vapor saturado, en BTU/lb

3.2.6.9. Entalpía Disponible

Esta propiedad la calculamos mediante la Ec. 27.

Donde:
Hr : entalpía disponible, en BTU/lb
Cw: Calor específico del agua, BTU/lb-°F
Tr : temperatura del yacimiento, en °F

83
3.2.6.10. Calidad del Vapor Seco y del Vapor Húmedo.
Se procede al cálculo mediante la Ec. 28.

Donde: :
Hws, Calor total o entalpía del vapor húmedo, en BTU/lb
Hw: Calor sensible del agua o entalpía del agua saturada, BTU/lb
Lv Calor del vapor o calor latente de vaporización, lb BTU
X : Calidad del vapor, fracción.

3.2.6.11. Densidad del Vapor.

Esta dada por la Ec. 19.

Dónde:
s; Densidad del vapor seco y saturado, en g/cm3
Ps = Presión de saturación, lpca = 1942 Psi

El resumen de los resultados se muestra a continuación en la tabla 15:

Tabla 15. Resultados de los parámetros para la inyección de vapor
Propiedad Parámetro Unidad
Gravedad Especifica 0,9339
Temperatura del yacimiento Tr 351,15 K
Conductividad termica roca a 20°c Kh (20°C) 2,02 BTU/(lb-°F)
Viscocidad del gas g 7,143 Lb/ ft-h
Temperatura critica Tc 1518,738 K
Presion critica Pc 411,614 Bar
Densidad del gas 1,563 Lb/ft3
Viscocidad del petróleo a 78°C 160000 Cp
Calor especifico del yacimiento Cr 0,19 BTU/(lb-°F)
Calor especifico del petróleo Co 0,482 BTU/(lb-°F)
Calor especifico del gas Cg 39,49 BTU/(lb-°F)

84
 Conductividad térmica de la roca-yacimiento Kh 0,385 BTU/(h-ft-°F)
Conductividad térmica del petroleo Kho 0,0405 BTU/(h-ft-°F)
Densidad de la roca, en CN (dato) ρr 130 lb/ft3
Densidad del petroleo, en CN ρo 60 lb/ft3
Densidad del agua, en CN ρw 62,4 lb/ft3
Conductividad térmica del gas Khg 282,12 BTU/(h-ft-°F)
Saturacion del petroleo So 0,6
Saturacion de agua Sw 0,4
Saturacion de gas Sg 0,45
Calor especifico del agua Cw 0,95 BTU/(lb-°F)
Capacidad calorífica del yacimiento saturado M 38,38 BTU/ft3-°F
Difusividad térmica ft2/h

Presion de saturación Ps 1942 Psi

Temperatura de saturación del vapor Ts 626 °F
Calor especifico del vapor Cv 0,56 BTU/(lb-°F)
Conductividad térmica del agua Khw 0,4013 BTU/(h-ft-°F)
Conductividad térmica del vapor Khv 0,0176 BTU/(h-ft-°F)
Calor sensible del agua Hw 564,3 BTU/lb
Calor latente de vaporización Lv 679,8 BTU/lb
Calor Total o Entalpía del Vapor Saturado Hs 1244,1 BTU/lb
Entalpia disponible Hr 1110,7 BTU/lb
Entalpia del vapor húmedo Hws 1142,13 BTU/lb
Calidad del Vapor Seco y del Vapor Húmedo Xst 0,85
Densidad del vapor 0,0626 g/cm3
Fuente: Elaboracion propia.
3.3. DETRMINACION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO DE INYECCION CICLICA DE
VAPOR
Una vez que el pozo es analizado y seleccionado como un buen candidato para ser sometido a
inyección de vapor, se procede a instalar el equipo necesario para que este reciba el calor necesario. A
continuación se detallan cada una de las etapas requeridas para llevar a cabo la inyección.

85
 Etapa de Preparación
Se debe preparar el pozo instalando el equipo necesario para inyectar el vapor, que consiste en el
tendido de líneas que permitirán transportar el vapor desde la fuente de generación hasta el cabezal del
pozo. Es en esta etapa de preparación que se emplea un tratamiento químico por bacheo para la
prevención de la corrosión y mantenimiento de las instalaciones de producción. La operación se realiza
con el pozo en producción minimizando las perdidas asociadas a los cierres de pozo. La aplicación del
producto químico, se efectuara con una distribución homogénea en forma de spray o niebla. Esta
metodología se emplea para minimizar los riesgos de daño por vapor a las tuberías de revestimiento y
al tubing. Generalmente la aplicación del quimico se realiza entre 3 a 5 horas.
El procedimiento operativo se realiza empleando tuberia capilar, bajándola dentro del tubing de
producción hasta la profundidad deseada, generalmente hasta el packer, luego se llena el capilar con el
producto quimico a dosificar, el producto seleccionado para el presente estudio es soluble en agua y es
el inhibidor DS-1617, (Ver Anexo A2), que brinda una protección del 97%, luego se bombea durante la
carrera ascendente el producto inhibidor de corrosión a través de una boquilla dispersora especialmente
diseñada para lograr un efecto niebla, facilitando así la formación de la película protectora de inhibidor
de corrosión sobre la superficie de la sarta de Tubing de producción y tuberías de revestimiento. Se
inicia el desplazamiento del capilar con un solvente adecuado (condensado) o salmuera de baja
concentración 1.5% de NH4Cl, para la limpieza y desplazamiento del inhibidor, los cálculos de la
cantidad que se empleara se encuentran en el anexo A4.
Una vez que las conexiones se han efectuado, se procede a permitir el paso de una mínima cantidad de
vapor, con la finalidad de que el calentamiento del sistema sea gradual, evitando posibles roturas de la
tubería, o más frecuente aún desasentamiento de la empacadura térmica. Durante esta fase el agua
contenida en el espacio anular se evapora y escapa a la atmósfera.
 Etapa de inyección
La segunda etapa de un proceso de I.A.V es la inyección como tal. Esta se inicia una vez que termina la
fase de preparación. Gradualmente se abre la inyección de vapor hasta obtener una tasa de inyección
óptima. De esta tasa de vapor que el pozo recibe diariamente va a depender la duración de la etapa de
inyección. Dicha tasa es función de la presión a la cual se está inyectando, la cual es importante
monitorear diariamente, ya que esta última se debe mantener por debajo de la presión de fractura de la
formación, para de esta forma evitar posibles irrupciones de vapor. Durante esta fase el vapor inyectado
a la formación de crudo viscoso, permite que el calor penetre dentro de la roca yacimiento por varios
días.

86
La tasa debe ser lo suficientemente elevada, de manera que se produzcan las menores pérdidas de calor
durante el proceso, alcanzando una temperatura elevada en el pozo productor, de manera que se
mantenga el menor tiempo posible el pozo sin producir.
El valor promedio de vapor inyectado en un pozo productor como máximo es de 5000 toneladas en
pozos verticales y 8000 para pozos horizontales. El vapor que entra al pozo es medido diariamente.
Este se va totalizando hasta completar la energía requerida por el pozo. Este tipo de inyección es
conocido como mini-ciclos y se aplican en caso de requerimientos de producción adicional al menor
tiempo posible.
Una vez que es obtenida la energía requerida por el pozo, se procede al cierre de la inyección y se
inicia la fase de remojo.
 Etapa de remojo
Esta etapa es clave en el proceso de IAV, porque determina la distribución del vapor en las adyacencias
del pozo y el yacimiento, consiste en dejar por un periodo de 2 a 3 días el pozo cerrado una vez que ha
finalizado la inyección, con el objeto de que el calor remoje la formación.
Durante éste período el pozo permanece cerrado, su duración depende de la experiencia de campo y del
yacimiento. Para yacimientos en los que se encuentran activos los mecanismos de recuperación
primaria, se recomiendan tiempos de remojo elevados que permitan al vapor desplazar por medio del
medio poroso y disipe la mayor cantidad de vapor posible en el yacimiento, sin embargo este período
no debe ser muy prolongado ya que esto ocasionaría la condensación del vapor, aumentando la
saturación de agua en el yacimiento. Por otro lado si los mecanismos primarios de recuperación están
ausentes y la presión es baja, el tiempo de remojo debe ser breve, de manera que se aproveche el
aumento de presión en la vecindad del pozo para la producción del petróleo. Cabe recalcar, que un
periodo de remojo es deseable. Sin embargo, no debe ser muy prolongado para evitar el agotamiento de
la energía suministrada por el vapor.
Generalmente, en esta etapa de remojo, se aconseja emplear aditivos químicos térmicos, para
maximizar el efecto del vapor dentro del pozo productor, de manera que el efecto es alternado. Este
procedimiento se puede repetir varias veces, según la bibliografía especializada hasta 22 ciclos como
máximo, en un periodo de años. Generalmente, este procedimiento alternado se puede repetir cada 4 a
6 meses, de manera efectiva.
 Etapa de producción
Posterior a la fase de remojo, el pozo es abierto a producción en estado NF (Flujo Natural). Durante
esta etapa la presión y la temperatura son medidas a nivel de cabezal diariamente. Cuando estas

87
condiciones llegan a condiciones ambientales, se concluye que el pozo ya no tiene energía suficiente
para producir por si solo, y se procede a realizar la inyeccion de vapor.
El principal mecanismo de recuperación de crudo en un proceso de inyección de vapor varía en función
del yacimiento. Generalmente se consideran dos casos:
- Yacimientos con presión utilizable como energía produciendo a bajas tasas debido a la alta
viscosidad del crudo. En este caso la inyección origina una zona calentada de baja viscosidad la
cual resulta en un aumento en la producción de petróleo bajo la presión diferencial existente.
- Yacimientos con energía muy baja en forma de presión (crudos pesados y arenas bituminosas), en
los cuales la producción se da principalmente por drenaje por gravedad.
Pero el elemento común en todo yacimiento es la mejora de la razón movilidad agua- petróleo, debido a
la disminución de la viscosidad por el aumento en la temperatura. Una vez que la movilidad mejora, se
escurre la parafina depositada y se mejora la producción de petróleo.
En esta etapa el pozo se abre a producción por un período de varios meses, al inicio se observa un alto
corte de agua, debido a la condensación del vapor en las adyacencias del pozo, luego de eso se
comenzará a producir petróleo, hasta que las tasas de producción sean similares a la producción en frío
o sean no rentables. Un indicador de la rentabilidad de un proceso de Inyección Alternada de Vapor es
la Razón Vapor/ Petróleo, la cual es la relación entre la cantidad de vapor inyectada y el petróleo
producido. Se considera que una razón vapor/ petróleo debe ser mucho menor que 15 para considerar
un proyecto rentable. Todas las etapas anteriormente descritas conforman un ciclo, en el proceso de
IAV. A medida que se repiten los ciclos la producción ira declinando.
Una vez inyectado, el pozo producirá a una tasa mayor por cierto periodo de tiempo. El ciclo de
producción de un pozo sometido a un proceso de inyección de vapor se considera concluido cuando la
tasa de producción vuelve a alcanzar los valores de la tasa de producción en frío, de acuerdo con su
declinación primaria. Como es de esperarse el ciclo de producción en caliente es función de la
respuesta del yacimiento al proceso de inyección de vapor.
La razón por la cual el primer ciclo muestra mejor respuesta por parte del yacimiento es explicado por
dos efectos principales de la inyección de vapor: reducción de la viscosidad y limpieza del pozo
(depósitos de parafinas son acumulados alrededor del pozo reduciendo la permeabilidad de la
formación). Un tercer efecto es el gradiente de presión causado por la inyección de vapor, el cual tiende
a ser el mismo para los ciclos sucesivos mientras que la reducción en la viscosidad y el efecto de
limpieza del pozo disminuye.

88
El proceso de inyección alterna de vapor, es uno de los métodos de recuperación mas usados en pozos
que producen petróleo de baja gravedad API, es decir, crudos con alta viscosidad. Es un proceso cíclico
en el cual el mismo pozo es usado para inyección y producción.
Existen varios modelos matemáticos para predecir la recuperación de petroleo en un pozo sometido a
inyección cíclica de vapor. Cada uno de estos modelos, se basa en los mecanismos que hacen que el
pozo produzca luego de la inyección. Generalmente, esta inyeccion se emplea donde el pozo se
encuentra en un yacimiento con baja energía (o baja presión) y produce a una tasa muy baja debido a la
alta viscosidad del petróleo, que origina además problemas de deposición de parafinas en los equipos
de producción y que el costo de mantenimiento de las tuberías de producción por medios mecánicos
como el rascado de la tuberia hay que hacerlo muy seguido, por lo que se corre el riesgo de provocar
corrosión en las tuberías lo que no es una buena solución desde el punto de vista económico ni técnico
y se requiere de un método que garantice la producción de hidrocarburos en forma permanente, como
es el empleo de una inyección de vapor alternada con químicos.
3.4. CALCULOS DE LOS PARAMETROS TECNICOS PARA LA APLICACIÓN DE LA
INYECCION CICLICA DE VAPOR
En el presente proyecto de grado se empleara el modelo matemático propuesto por Boberg y Lantz, que
considera una sola arena productora como es nuestro caso, ya que el pozo BJO-X44 solo produce de las
areniscas de Huamampampa I.
3.4.1. Modelo Matematico de Boberg y Lantz
El modelo matematico presentado por Boberg y Lantz, consiste en un balance de calor que toma en
cuenta dos zonas bien definidas la zona caliente que es la zona calentada por el vapor y la zona fria de
la formacion subyacente, de manera que las perdidas de calor ocurren de manera radial desde el centro
donde esta ubicado el pozo hacia afuera.
De esta manera, la zona calentada se deteriora con el tiempo debido a las perdidas de calor que se
disipan a las formaciones adyacentes (Vz), a la conduccion radial de calor (Vr) y al calor perdido por
los mismos fluidos calientes producidos (δ), esta situacion se ilustra en la figura 20:
Las consideraciones que se deben asumir para realizar el caluclo de la Inyeccion ciclica de vapor
alternada con quimicos son las siguientes;
 Inicia mediante el modelo de Marx & Langenheim para estimar el radio de la zona caliente.
 Considera la distribución de temperaturas en el yacimiento en el tiempo luego de la inyección de
vapor lo cual lo representan como función escalonada, es decir, considera una caída gradual de la
temperatura.

89
 Se asume que la zona calentada tiene forma cilindrica.
 Se asume que en la zona calentada por el vapor, la viscocidad del petroleo esta a la temperatura del
vapor de la zona calentada µoh.
 La arena es invadida uniforme y radialmente por la inyección de vapor.
 La caída de presión en el yacimiento es despreciable.
 Se asume una interfase gas-petróleo, sin zona de transición entre estas dos.
 Asume que antes de la estimulación, el yacimiento debe poseer energía suficiente para producir
petróleo a la temperatura inicial del yacimiento, mediante algunos de los soportes de energía
primarios, en pocas palabras, el yacimiento debió producir en frío inicialmente.
3.4.2. Procedimiento de calculo con el Modelo Matematico de Boberg y Lantz
El procedimiento de cálculo para la aplicación del modelo emplea los parámetros ya establecidos de las
propiedades del reservorio y los fluidos, que se calcularon previamente en el acápite 3.3.6., asi se
siguen luego los siguiente pasos:
1. Determinar la eficiencia térmica del generador de vapor y la calidad del vapor
Las operaciones de inyección de calor (y pérdidas de calor) empiezan en la unidad térmica o generador.
Los generadores usados en los proyectos de inyección de calor son los del tipo de una sola bombeada o
de un sólo paso y se conocen también como generadores de vapor húmedo. Estos generadores pueden
funcionar con petróleo o gas y usualmente producen una calidad del 80%. Recientes mejoras en el
diseño de los equipos generadores de vapor, permiten que estos operen bajo eficiencias del 80 al 90 %.
La eficiencia térmica de un generador de vapor se determina comúnmente a partir de la entalpía del
vapor producido en relación con la energía total utilizada para generarlo, por lo tanto el conocimiento
de la temperatura, el combustible consumido, la presión de vapor y calidad son necesarios para calcular
la eficiencia, en la siguiente tabla 16 se presentan estos parámetros.
Tabla 16. Parámetros del generador de vapor
Propiedad Parámetros Unidad
Tasa de agua de alimentación 200 BPD
Temperatura del agua de alimentación 80 °F
Gas consumido 88 MPCD
Capacidad calorífica del gas 240 BTU/PC
Presion de descarga del generador 170 PSI
Fuente: Trebolle R.L., Chalot J.P. y Colmenares R. (1993). Society of Petroleum Engineers.

90
 Calculo del calor total liberado
Q = 88000 PCD * 240 BTU/PC= 21120000 BTU/D
 Entalpia ganada por el vapor
a) Entalpia del vapor
Hws = 1068,2 BTU/lb (Tabla de vapor saturado a 80F)
b) Entalpia del agua de alimentación
Cw = 1,0 BTU/lb-F
Hw = Cw*(Ts - 32) = 1 *(80-32)F = 48 BTU/lb

 Calor total ganado por el vapor

Q = 200 BPD*88 lb/B*1020 BTU/lb = 17952000 BTU/D
 Eficiencia del generador

Por lo que la calidad del vapor será de 85%, en la figura 20 se muestra un generador de vapor y sus
partes:
Figura 20. Partes de un generador de Vapor

Fuente: Trebolle R.L., Chalot J.P. y Colmenares R. (1993). Society of Petroleum Engineers.

91
2. Cálculos de la inyección alternada de vapor por el Método de Marx y Langenheim,
Para calcular el radio de la zona calentada (rh), al final del periodo de inyeccion (t = 0), considerando
que la zona calentada tiene forma cilíndrica.
Marx y Langenheim, formularon un modelo matemático que puede utilizarse para calcular el área
calentada, las pérdidas de calor y la distribución de temperatura durante la inyección de un fluido
caliente El modelo fue desarrollado para el caso de inyección de vapor húmedo, suponiendo que la
distribución de temperatura es una función escalonada (desde la temperatura del vapor TS, hasta la
temperatura de la formación, TR), Bajo estas consideraciones se establece un Balance de calor para un
tiempo “t”, luego de iniciada la inyeccion, de manera que se tiene:

Así, el Balance de Calor queda:

Qi = Qob + Qs
El desplazamiento del vapor o fluido fluyente se efectua desde adentro del tubing hacia el espacio
anular luego se dirige al revestimiento, al cemento, y luego se desplaza hacia la formación, como se
observa en la siguiente figura 21.
Figura 21. Perdidas de calor del vapor (forma radial)

Fuente: Recuperacion termica de petroleo, Alvarado & Banzer

92
Los resultados obtenidos en la tabla 15 y los parámetros que se tomaran en cuenta para realizar los
cálculos de la inyección alternada de vapor, se detallan a continuación en la siguiente tabla17:
Tabla 17. Parametros para cálculos de Inyección
Propiedad Simbolo Valor Unidad
Inyeccion del vapor Ist 1000 B/D
Presión de inyección Pi 1300 lpca
Temperatura de superficie T(78°F) 538 °R
Temperatura de yacimiento T(200°F) 660 °R
Espesor de la arena productora Ht 820 ft
Permeabilidad K 19 Md
Tiempo de inyección t 10 dias
Viscocidad del petróleo a 78°F µ (78°F) 160000 Cp
Viscocidad del petróleo a 200°F µ (200°F) 200,13 Cp
Relación G/O Rg 0,25 PCN/BN
Relación A/O Rw 0,61 BN/BN
Presión de fondo fluyente Pwf 450 lpca = PSI
Presión en el límite exterior Pe 500 lpca = PSI
Conductividad térmica de las capas supra y subyacentes Kh =Khob 0,385 BTU/h-ft-F
Capacidad calorífica de la formación M Ms 38,38 BTU/ft3-°F
Radio de drenaje Re 36 ft
Radio del pozo Rw 1,75 ft
Calidad del vapor en la cara de la arena productora Xst 0,85 %
Temperatura de la formación Tr 172,4 °F
Espesor neto Hh 3500 ft
Porosidad Φ 0,31

Para analizar la inyeccion alterna de vapor se tomara inicialmente como base de calculo, una inyeccion
de 1000 B/D, que seran inyectados con una presion definida por el generador de 1300 PSI. Despues, se
realizara un analisis detallado variando la tasa de inyeccion de vapor, calculando a 800 B/D, 600 B/D,
400 B/D 200 B/D, y para comprobar la produccion en frio es decir sin la inyeccion de vapor, se tomara
encuenta a 0 B/D.
3. Calcular la tasa de inyección de calor Qi
Considerando la inyeccion de vapor que se realizara a una tasa igual a 1000 se tiene;
Ist = 1000 B/D.
La tasa de inyeccion de calor, en un tiempo dado (t), estará dado por la siguiente Ec. 30.
Qi = (350/24) ist*((Hw-Hr) + Xst*Lv)
Para facilitar los calculos se puede escribir en función de la temperatura, como:
Qi = (350/24) ist*(Cw*(Ts-Tr)+Xst*Lv)

93
Se sabe que la relacion de entalpias es igual a:
(Hw - Hr)= Cw*(Ts - Tr)
Donde
Xst = calidad del vapor,fraccion
Hw = entalpia del agua saturada (BTU/lb)
Hr = entalpia del agua a la temperatura del yacimiento (BTU/lb)
Lv = calor latente de vaporizacion (BTU/lb)
Cw= calor especifico promedio del agua (BTU/lb - °F)
Ts = temperatura del vapor °F
Tr = temperatura de la formacion °F
Qi = tasa de inyeccion de calor al tiempo t (BTU/h)
Qob= Tasa de utilizacion de calor al tiempo t (BTU/h)
Qs= Tasa de perdidas de calor al tiempo t(BTU/h)
Qi = (350/24)*1000*(0.95*(626 – 172,4) + (0.85*679,8))
Reemplazando valores se tiene:
Qi = 14711123,44 BTU/h
4. Calculo del tiempo adimensional tD en horas
El tiempo se expresa generalmente en años, para el cálculo de tD, se emplea la Ec. 32

〈 〉
Donde:
Mob = capacidad calorífica de las capas supra y subyacentes (BTU/ft3 - °F)
t= tiempoadimensional
Khob = conductividad térmica de las capas supra y subyacentes (BTU/h-ft)
ht = espesor total de la arena productora
Según la bibliografía especializada, el tiempo que se debe emplear la inyección alternada de vapor, es
de 10 dias a 35 dias. Por lo que según el método de Marx y Langenheim, para el cálculo de tD, se
tomara el tiempo máximo. Reemplazando valores se tiene:

tD= ^

tD = 1,43218555E-5

94
5. Calculo de la función F1
Con la Ec. 33, podemos calcular la F1 propuesta por Boger y Lantz.

√
Reemplazando valores se tiene:

𝐹
√
Reemplazando el tiempo se tiene:
F1 = 1,427593326 E-5
6. Calculo de As y rh
Con la Ec. 34, procedemos al calculo de As.

Dónde:
As= Área de la zona de vapor calentada a un tiempo t (ft2)
Ms= Capacidad calorífica de la formación (BTU/ft3-°F) = Mob
Tr= Temperatura del yacimiento o la formación °F
Ts= Temperatura del vapor °F
Vs= volumen de la zona de vapor ft3
Reemplazando valores se tiene:

𝐸
𝐴𝑠

As = 246,53 ft2
Entonces el radio de la zona calentada será calculada con la Ec. 35.

Reemplazando se tiene:

95
7. Calculo del volumen de la zona de vapor Vs
Con la Ec. 36, calculamos Vs.

Donde:
ht = espesor total de la arena productora (ft)
F1 = Función de Marx y Langenheim (ver anexo A.1)
Ms = Capacidad calorifica de la arena productora (BTU/ft3-°F)

𝐸
𝑉𝑠
De manera que:
Vs =202154, 43 ft3
8. Calculo de la temperatura promedio Tavg
Tomando en cuenta las temperaturas del vapor Ts y de la formación productora de Huamampampa I,
que es Tr, con la Ec. 37 se tiene:

Reemplazando las temperaturas:

𝑇𝑎𝑣𝑔
Asi, se tiene:
Tavg = 399,2 °F
9. Calculo de la viscocidad en función de la temperatura
Con la Ec. 38, procedemos al calculo de .

Al logaritmizar la ecuación se obtiene una relación lineal entre la viscocidad y la temperatura, asi:

Donde:
μ= viscocidad del petroleo Cp
T*= temperatura en grados absolutos R (°F+460)
a y b= constantes

96
Se deben resolver un sistema de dos ecuaciones con dos incógnitas, asi:
(1)

(2)

Restando la ecuación 2, se tiene:

𝑏 𝑏

De donde:
b = 19453,61644
Reemplazando el valor de b en la ecuación (1), se tiene:

De donde:
ln a = -24,176209
Despejando a se tiene:
a = 3,16523E-11
Con los valores de a y b, se calcula la viscosidad del petróleo antes y después de la inyeccion de vapor,
a temperatura promedio Tavg, y a temperatura Tr, mediante las Ec. 39 y 40.

Donde:
μ oc = Viscosidad del petróleo antes de la Inyección de vapor (Cp)
μ oh = Viscosidad del petróleo después de la Inyección de vapor (Cp)
Tr = 172,4°F+460 = 632,4 °R
Tavg = 399,2°F+460 = 859,2 °R
Reemplazando:
μ oc = 724,41 Cp
μ oh = 0,22 Cp

97
10. Calculo de Vr y Vz
Para el caso de una sola arena, como es la formación Huamampampa I, los términos Vr y Vz son las
soluciones unitarias de la ecuación de calor en la dirección radial y vertical del pozo respectivamente,
por lo que se pueden calcular mediante las siguientes relaciones matemáticas Ec. 47 y Ec. 49:
̅

Dónde:
Vr= solución unitaria
Vz= solución unitaria
ht = Espesor total de la formación (pies)
t= tiempo de inyección (horas)
Donde las ecuaciones para resolver x, y se muestran a continuación Ec. 48 y Ec. 50.

( )

( ̅ )

Además con la Ec. 51:

Reemplazando valores en las anteriores ecuaciones:

̅ = 822,6377 ft

( )

( )

Reemplazando se tiene:

2
𝑉𝑟 +0,149516 +0,024183

98
 Vr = 0,830488

𝑉𝑧 0,035737

Vz = 1,667
11. Calculo del calor removido (Hog)
Para calcular el calor removido desde la formación, por el petróleo y el gas, se puede emplear la Ec.54.
( )( )

Rg= Razón gas/petróleo total producido (PC/B).

ρo= densidad del petróleo a condiciones normales (lb/ft3)
co= Calor especifico del petróleo en el intervalo de temperatura tr flechaTavg (BTU/lb-F)
cg= Calor especifico del gas en el intervalo de temperatura tr a Tavg (BTU/lb-F)
Reemplazando:

Hog ((5,615*60*0,482)+(0,25*39,49))*(399,2-172,4)

Hog = 39068,2 BTU/B

12. Calculo de la presión de saturación del vapor (Ps)
Es necesario determinar la presion de saturacion del vapor generado, para lo cual empleando la
ecuación 20 de Farouq Ali, se tiene:

Donde
Ts = Temperatura de saturacion del agua (°F) = 399,2°F= Tavg
Ps = Presion de saturacion del vapor de agua (PSI)
Reemplazando se tiene:

Ps = 251,5 PSI
13. Calculo del calor latente de vaporización del agua (Lv)
El calor latente de vaporización del agua puede leerse de tablas de vapor o determinarse mediante la
ecuación 25.

99
Donde:
Lv = Calor latente de vaporizacion en BTU/lb-°F
Reemplazando se tiene:

Lv = 811,5111 BTU/lb
14. Calculo del calor del vapor húmedo (Hws)
Para calcular el calor total o entalpia del vapor húmedo, Hws, y considerando que la entalpía o
contenido de calor del agua es igual a cero a 32 °F (0°C) y suponiendo que el calor específico del agua
no varía con la temperatura, el calor sensible puede calcularse mediante la ecuacion 22.

Donde:
Hws = Calor total o entalpia del vapor humedo BTU/lb
Hw= Calor sensible del agua o entalpia del agua saturada BTU/lb
Cw = Calor latente de vaporizacion del agua =1 BTU/lb-F
Por analogía a la anterior ecuacion se tiene que:
( )

Donde:
Rw = razón agua/petróleo producido BN/BN
Rr = razón agua/petróleo producido en condiciones de reservorio
Hw = entalpia del agua saturada a Tavg o calor sensible (BTU/lb)
Hr = entalpia del agua a Tr, que es la temperatura del yacimiento (BTU/lb)
Reemplazando valores se obtiene:
Hw (399,2-32) = 223,992 BTU/lb

Hr (172,4-32) = 140,4 BTU/lb

El calor sensible y latente removido de la formación por el agua y el vapor producidos, se estima
mediante la ecuacion 55.

Dónde:
ρw = densidad del agua en condiciones normales (lb/ft3)

100
Rs= agua producida en estado de vapor por BN de petróleo producido, BN de vapor de agua (como
liquido condensado a 60F)/BN de petróleo.
 si Ps > Pw entonces toda el agua es producida como vapor y las relaciones son iguales
Rs = Rw
 si Ps < Pw entonces Rs se calcula con su ecuación. Sim embargo, Rs no debe exceder a Rw
En el presente estudio la Ps < Pwf, entonces se debe calcular Rs, según la Ec. 56.

𝜌𝑔 𝑅𝑔 𝑃𝑠
Rs *𝑃𝑤 𝑃𝑤 𝑃𝑠

Reemplazando valores se tiene el valor de Rs:

Luego en la formula siguiente:

Hws 5,615*62,4*(0,61*(223,992 – 140,4))+(0,0001959*811,511))

Hws = 17866,2236438 BTU/B

15. Calculo de (δ)
La variable δ es una cantidad adimensional que depende del tiempo, la cual representa la energia
removida por medio de los fluidos producidos. Se calcula según la Ec. 52.

∫
̅

Donde Ec. 53.

Ms= Capacidad calorifica de la roca -yacimiento (BTU/ ft3-F)

rh= radio de la region calentada ft
Hf = Tasa de calor removido con los fluidos producidos (BTU/dia)
Hog= Calor removido por el petroleo y el gas
Hws= Calor removido por el agua y el vapor
Reemplazando valores:
𝐻𝑓 *(39068,2 + 17866,22364)
101
 Hf = 309128280,1BTU/D

𝑡
δ 𝑑𝑡
𝜋

δ 𝑡

δ
16. Temperatura promedio (Tavg)
Según el método de Marx – Langenheim, todos los cálculos que se han realizado anteriormente nos
llevan a volver a calcular la temperatura promedio o Tavg. De manera que la temperatura promedio
calculada con los datos, se vuelve la temperatura promedio supuesta y la temperatura calculada sera la
que se obtiene según la Ec.46.
{ }
Reemplazando los parámetros anteriores se obtiene:

Tavg + (626 – 172,4)*{ }

Tavg = 324,485 °F
17. Calculo de la tasa de producción de petróleo (qo)
Empleando el modelo de Marx y Langenheim, la tasa de producción de petróleo a un tiempo t, esta
gobernada por la tasa de crecimiento de la zona calentada, y se representa según la ecuacion 29:

( )

Donde:
qo= Tasa de produccion de petroleo (BPD)
Qi = Tasa de inyeccion de calor (BTU/h)
F2= Funcion de Marx y Langenheim
Sor = Saturacion residual de petroleo (fracción)
Sorst= Saturacion residual de petroleo en la zona de vapor (fracción)
hh= espesor neto ft
ht= espesor total ft
φ= porosidad (fracción)
Xst= calidad del vapor (fracción)
102
Para calcular la función F2, es necesario determinar la constante B, que esta definida por la ecuación
41.

Reemplazando valores se tiene:

𝐵 0.9

La función F2 se puede calcular mediante la Ec. 42.

De la tabla que se presenta en el Anexo A1, se lee el valor de tDC = 6,2 con este valor se determina el
tiempo critico que se puede aplicar la inyección alterna de vapor tomado en cueanta la Ec. 43.

Reemplazando los parámetros:

^
tc

tc seg = 1210,3 dias = 3 años

Este tiempo involucra la aplicación de todos los ciclos de vapor, es el tiempo total de Inyeccion.
En estas condiciones la tasa de Inyeccion de calor Qi, sera calculada con la Ec. 31
Qi = (350/24)* ist * ((Cw (Ts - Tr) + Xst * Lv))
Reemplazando:
Qi = (350/24)*1000*((0,95)*(626 – 172,4) + (0,85 * 811,511))

Qi = 16343606,79 BTU/h

103
Calculando la recuperacion acumulada de petroleo por medio de la Ec. 44.

( )

Donde:
Ec = Factor de captura (fracción de petróleo - desplazado de la zona de vapor- que se produce),
fracción
Soi = Saturacion residual de petroleo (fracción)
Sorst = Saturacion residual de petroleo en la zona de vapor (fracción)
Hh =Espesor neto de la formacion
Porosidad

( )

Np = 6431 Barriles
Ahora podemos calcular la tasa de producción de petróleo con la Ec. 29.

( )

𝑞𝑜 *0,9*( )*0,53

qo = 380 BPD
Por lo que después de la inyección alternada de vapor se producirán 380 Barriles de petróleo dia. Una
cifra indicativa del éxito de la inyección alternada de vapor y que cambia lentamente con el tiempo
durante un proyecto, es la relación del volumen de petróleo desplazado de la zona de vapor con
respecto al volumen de agua inyectada como vapor. Esta cifra se conoce como la razón petróleo/vapor
acumulada, y viene dada por la Ec. 45.

Donde:
OSR = Razon petróleo/vapor
Reemplazando se tiene:
OSR= 6431/(1000*1210,3) =0,00531
Según la bibliografía, se considera que una razón vapor/ petróleo debe ser mucho menor que 15

104
para considerar un proyecto rentable, como se observa en la anterior ecuación, en otras palabras, la
rentabilidad será igual a;
Rentabilidad = 1/OSR = 1/0,00531= 188,3
Por lo que en este caso la aplicación de la inyección alternada de vapor es rentable.
3.4.3. Incremento de Produccion
Cumpliendo con el objetivo planteado del cálculo del incremento de producción, se tiene que la tasa de
producción de petróleo es:
- Antes de la inyección alternada de vapor:
q1 = 213 BPD
- Después de la inyección alternada de vapor:
q2 = 380 BPD
Calculando el incremento de producción se tiene:
| |

| |

Por lo que, con la implementación de la inyección alternada de vapor, mejoraría la producción en un

44%. Para determinar la cantidad de ciclos alternados de vapor que se van a aplicar en el pozo BJO-
X44, se analizaron diferentes escenarios con cantidades variables de vapor inyectado, partiendo de la
base de cálculo de 1000 B/D de vapor.
Variando la cantidad de vapor inyectado se obtiene la cantidad de ciclos que pueden aplicarse en el
pozo BJO-X44, con la subsiguiente tasa de recuperación de petróleo y el tiempo que se tiene que
efectuar la inyección alternada de vapor.
Como se detalla en la tabla 18, se puede observar el proceso en frio, es sin inyección de vapor y el
proceso en caliente, es cuando se aplica la inyección alterna de vapor. Es así que en frio, la cantidad de
petróleo producido, es la cifra que se esta produciendo este año, 2018 y que se tiene de dato.

105
 Tabla 18. Resultados de la inyección alterna de vapor en el pozo BJO-X44
Numero de Proceso Área Vapor Qo
ciclos (ft2) inyectado (BPD)
(B/D)
1 Caliente 246,22 1000 380
2 Caliente 196.97 800 304
3 Caliente 147.73 600 228
4 Caliente 98,49 400 152
5 Frio 0 0 213
Fuente: Elaboracion propia.
Como se puede observar en la anterior tabla, se emplearán 3 ciclos de inyección alternada de vapor en
el pozo BJO-X44.
1° Ciclo se obtendrán 380 BPD de petróleo, estimulando un área de 246,22 ft2, esta inyección con una
cantidad de vapor inyectado de 1000 B/D.
2° Ciclo se obtendrán 304 BPD de petróleo, estimulando un área de 196.97 ft2, esta inyección con una
cantidad de vapor inyectado de 800 B/D.
3° Ciclo se obtendrán 227 BPD de petróleo, estimulando un área de 147.73 ft2, esta inyección con una
cantidad de vapor inyectado de 600 B/D.
4° Ciclo se obtendrán 151 BPD de petróleo, estimulando un área de 98.49 ft2, esta inyección con una
cantidad de vapor inyectado de 400 B/D. Lo cual este último ciclo ya no es rentable por que la
producción es más baja que la producción en frio, ósea sin la aplicación del método.
Los 3 ciclos se realizarán en un periodo de 3 años, vale decir que cada ciclo tendrá una duración de 1
año.
3.5. ESTIMACIÓN DE COSTOS
En caso de implementar la tecnica de inyección IAV, sera realizada por la empresa de servicios
petroleros Pluspetrol & YPFB, que cuenta con el personal profesional adecuado, materiales y equipos
que se requieren para la realización de la misma.
3.5.1. Costos del Tratamiento
A continuación en la tabla 19 se esboza un detalle de los costos de la aplicación de la inyeccion alterna
de vapor. Así, los costos de operación incluyen costos de los trabajos a realizarse, el tiempo de
duración de los mismos y el personal.

106
 Tabla 19. Costo de personal
Descripción Total Tipo de Costo Total Costo
$us/mes cambio $us Total Bs
1 Supervisor 2500 6,94 90000 624600
1 Operador 800 6,94 28800 199872
2 Ayudante 465 6,94 16740 116176
TOTAL 135540 940648
Fuente: Elaboracion propia.
Los costos del vapor y el químico para la etapa de preparación se han estimado de la siguiente manera,
ver anexo 2 y 3.
Tabla 20. Costo de Aplicación de la inyección alterna de vapor
Descripción Cantidad Cantidad Cantidad Precio Total Tipo de
en Gal en ton *103 Unitario $us cambio
(Bs)
Vapor 3000 bbl 119592 4460 2,5 $us/Bbl 7500 52050
Salmuera (NH4CL) 1742 bbl 54883 - 0,87$us/Bbl 1516 10521
Inhibidor DS-1617 197 Kg - - 3 $us/Kg 591 4101
TOTAL 9607 66672
Fuente. Elaboración propia

107
El costo total del proyecto como se muestra en la tabla 21 sera:
Tabla 21. Costo Total de Aplicación de la inyección ASP
Descripción Total Tipo de cambio
$us (Bs)
INVERSION FIJA
Generador de Vapor a gas (15 10000 69400
ton/D)
Vapor (ton) 7500 52050
Salmuera (NH4CL) al 1,5 %(Bbl) 1516 10521
Inhibidor DS-1617 (Kg) 591 4101
TOTAL 19607 136072
CAPITAL DE TRABAJO
1 Supervisor 90000 624600
1 Operador 28800 199872
2 Ayudante 16740 116176
TOTAL 135540 940648
INVERSION TOTAL 1076720
155147
Fuente. Elaboración propia
El costo total de la aplicación de la inyección de vapor, asciende a los 155147 Dólares americanos.

108
 CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
 El pozo BJO-X44, según su estado productivo y condiciones del pozo, presenta una declinacion de
produccion debido a la baja gravedad API que tiene el grudo, vale decir que este pozo nesecita de
una intervencion de un metodo apropiadoque solucione estos problemas tal como lo es el metodo
de Inyeccion Ciclica de Vapor. Este metodo tiene como efectos principales: reducción de la
viscosidad por calor, limpieza de depósitos de parafinas que son acumulados alrededor del pozo
BJO-X44 e incremento de la producción de hidrocarburos.
 Dentro los parametros operaciones y selección de un modelo analitico a seguir para aplicar una
inyeccion alterna de vapor, esta se la realizo de acuerdo a los criterios establecidos por el metodo,
los cuales el pozo BJO- X44, cumplio con estos criterios.
 Se logro determinar y seleccionar el tipo de aditivo quimico correspondiente, el cual tendra la
funcion de prevenir daños a nuestras tuberias debido a las altas temperaturas, presiones y corrosion
que sera povocada por la inyeccion de vapor en nuestro sistema de produccion.
 Con este metodo se podria incrementar la produccion en un 44% en el pozo BJO-X44, ya que este,
logro reduccir la viscosidad del crudo aplicando calor en nuestra formacion, por lo cual nuestros
fluidos tendran mejores condiciones para fluir hasta superficie. Se obtuvo un total de 3 ciclos de
inyeccion alternada de vapor, con buenos resultados, si se aplican mas ciclos la tasa de
recuperación de petróleo será muy baja haciendo el proceso poco rentable.
 El costo total de la aplicación del metodo de ICV asciende a los 155147 Dolares americanos, lo
cual comprende mano de obra, productos quimicos y maquinaria. Estos gastos comprende los 3
ciclos empleados, los cuales ayudaran a tener una mejor rentabilidad economica, incrementando la
produccion del energetico del pozo BJO X44.
RECOMENDACIONES
 La completación del pozo BJO-X44, con su ensamblaje garantiza la tolerancia a temperaturas y
presiones elevadas sin embargo, no se recomienda emplear mas de 20 ciclos para no dañar el
revestidor mientras se inyecta vapor.
 Cuando se usan presiones de inyección que exceden los 1300 lpc y donde el revestidor no se
encuentra cementado hasta la superficie, es recomendable usar sartas aisladas para evitar el
contacto directo del vapor con el revestidor. Esta sarta consiste en tubería de producción equipada
con una camisa exterior y material aislante (silicato de calcio) entre tubería y camisa, protegiendo

109
 de esta manera el revestidor de posibles roturas por la alta temperatura. Sin embargo, en el pozo
BJO-X44, la presión de inyeccion no excederá los 1300 lpc y no serán necesarias estas sartas, ya
que tiene el revestidor cementado.
 Se recomienda realizar programas de control y monitoreo antes y despues de la inyeccion.
 Se recomienda la compra de un generador de vapor convensional de un paso que produce vapor y
energía eléctrica. Este tipo de generador tiene una configuración altamente eficiente con
recirculación de gases y con quemadores de combustión que distribuyen de manera efectiva el
calor. El costo oscila desde 5000 a 100000 dolares, sin embargo para los requerimientos en el
presente estudio, se requiere una inyeccion a 1300 lpca, por lo que se puede comprar un generador
de vapor industrial a gas desde 5000 dolares.
 Se recomienda usar empacaduras aptas para resistir altas temperaturas y mediante la presencia de
personal capacitado al momento de su asentamiento, monitoreo de las presiones para evitar
colapsamientos de las tuberías de revestimiento o de inyección, etc.
 Se recomienda estudiar la factibilidad de aplicación a mayor escala de la tecnología de Inyección
Cíclica de Vapor en pozos productores de la región, en busca de aumentar la producción en dichas
reservas de hidrocarburos.

110
 BIBLIOGRAFÍA
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Alvarado , D., & Banzer, C. (2002). Recuperacion Termica de Petroleo.
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Buenos Aires.
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 Carrion M., F. (2005). ANALISIS DE LA IMPLEMENTAION DE METODOSDE
RECUPERACION TERMICA PARA LA EXPLOTACION DEL POZO IP 015 DEL CAMPO
PUNGARAYACU.
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hidrocarburos. Universidad Nacional Autonoma de Mexico.
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http://elpaisonline.com/index.php/2013-01-15-14-16-26/ecologia/item/33806-bermejo-de-pionera-
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111
 Torrico, A. (12 de noviembre de 2012). erbol Digital. Obtenido de
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 White, P., & Moss, J. (1983). Thermal recovery Methods. Pen-Well Publishing Company, Tulsa,
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 Wiley, J., & Sons. (1988). "Termal methods of Oil Recovery".
 YPFB. (16 de noviembre de 2010). Pozo Bermejo x2, 88 años de Produccion continua de Petroleo.
Obtenido de
http://www1.ypfb.gob.bo/index.php?option=com_content&view=article&id=2264:pozo-bjo-x2-88-
anos-de-produccion-continua-de-petroleo&catid=121:agencia-de-noticias&Itemid=196

112
 ANEXOS
ANEXO A.1
Tabla A-1 Funciones F1 y F2 de Marx y Langenheim

113
ANEXO A.2

Se aconseja emplear el inhibidor de corrosion DS-1617, diluido en Salmuera de NH4Cl, de

concentracion 1,5 %. A razon de 0.95 gramos por cm3.

114
ANEXO A.3
Factores de conversion usados para estimar los costos
1 barril Vapor = 151 litros de vapor
1 litro = 0,264 galones
1 galon = 0.00378541 m3
Densidad del vapor a 217,574°F es 9,852 Kg/m3
ANEXO A.4
Preparacion con Salmuera de NH4Cl a 1.5%
Se inyecta Salmuera, para proteger el pozo y la formación de la corrosión por lo que se añade el
inhibidor dentro el volumen de salmuera para que sea desplazado, según Economides et al, el radio de
penetración mínima será el doble del radio del agujero, asi:

Dónde:
Vsal = Volumen del fluido requerido = galones
= Porosidad de la formación
Reemplazando se tiene:

54883 gal de salmuera

54883 gal * 0,031746 bbl/1 gal
1742 bbl de Salmuera
Cantidad que se inyectara junto con el inhibidor DS-1617, en el pozo durante 3 horas según la
bibliografía especializada, empleamos la siguiente formula para calcular la tasa de inyeccion que será:

de salmuera.

115