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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA


CARRERA DE INGENIERÍA PETROLERA

PERFIL DE PROYECTO DE GRADO

“DISEÑO DEL EMPAQUE DE GRAVA A ALTO CAUDAL APLICADO AL POZO


PJS-5DDEL CAMPO PATUJUSAL”

Postulante:
XXXXXXXXXXXXXXXXXX

SANTA CRUZ - BOLIVIA


Marzo 2019
CONTENIDO
CONTENIDO ..................................................................................................... i
INDICE DE FIGURAS ....................................................................................... vi
INDICE DE TABLAS ....................................................................................... viii
RESUMEN ........................................................................................................ 1
I. INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 2
II. ANTECEDENTES .................................................................................... 2
III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...................................................... 3
IV. OBJETIVOS ............................................................................................. 3
Objetivo General....................................................................................... 3
Objetivos Específicos ............................................................................... 3
V. JUSTIFICACIÓN ...................................................................................... 3
Justificación técnica .................................................................................. 3
Justificación social .................................................................................... 4
Justificación económica ............................................................................ 4
Justificación ambiental ............................................................................. 5
VI. ALCANCE................................................................................................. 5
Alcance temático ...................................................................................... 5
Alcance geográfico ................................................................................... 5
Alcance temporal ...................................................................................... 6
VII. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN............................................... 7
Tipo de investigación ................................................................................ 7
Instrumentos y técnicas de recolección de datos ..................................... 7
VIII. MARCO TEORICO ................................................................................... 8
1.1. Generalidades del reservorio ................................................... 8
1.1.1. Definición de reservorio ........................................................... 8
1.1.2. Tipos de roca reservorio .......................................................... 8
1.1.3. Rocas sedimentarias ............................................................... 9
1.1.4. Reservorios de areniscas ........................................................ 9
1.1.5. Tipos de areniscas de formación ........................................... 10
1.1.5.1. Areniscas consolidadas ......................................................... 10
1.1.5.2. Areniscas no consolidadas .................................................... 10
1.1.6. Finos de formación ................................................................ 10
1.2. Producción de arena.............................................................. 11

i
1.2.1. Migración de finos.................................................................. 11
1.2.2. Causas de la producción de arena ........................................ 12
1.2.2.1. Bajo grado de consolidación .................................................. 12
1.2.2.2. Alto caudal de producción ..................................................... 12
1.2.2.3. Reducción de la presión de poro ........................................... 13
1.2.2.4. Aumento de la producción de agua ....................................... 13
1.2.2.5. Viscosidad del fluido del yacimiento ...................................... 14
1.2.3. Efectos de la producción de arena ........................................ 14
1.2.3.1. Acumulación de arena en los equipos de superficie .............. 14
1.2.3.2. Acumulación de arena en el fondo del pozo .......................... 14
1.2.3.3. Erosión del equipo de superficie y del equipo de fondo......... 15
1.2.3.4. Colapso de la formación ........................................................ 16
1.2.3.5. Reducción de la productividad ............................................... 16
1.3. Completación de pozos ......................................................... 17
1.3.1. Factores que determinan el diseño del completamiento de
pozos ..................................................................................... 17
1.3.2. Clasificación de las completaciones de acuerdo a las
características del pozo ......................................................... 17
1.3.2.1. Completación a hoyo abierto ................................................. 18
1.3.2.2. Completación a hoyo revestido.............................................. 19
1.3.2.3. Completación con control de arena ....................................... 21
1.4. Control de arena .................................................................... 21
1.4.1. Métodos de control de arena ................................................. 22
1.4.1.2. Método mecánico .................................................................. 22
1.4.1.3. Método químico ..................................................................... 23
1.4.1.4. Método combinado ................................................................ 23
1.5. Criterio técnico para la selección del método de control de
arena ..................................................................................... 23
1.5.1. Criterio de Tiffin King ............................................................. 23
1.5.2. Coeficiente de uniformidad .................................................... 25
1.5.3. Coeficiente de ordenamiento ................................................. 26
1.6. Empaque de grava ................................................................ 27
1.6.1. Tipos de empaques de grava ................................................ 28
1.6.1.1. Empaque de grava en hoyo revestido ................................... 28

ii
1.6.1.2. Empaque de grava en hoyo abierto ....................................... 29
1.6.2. Empaque a alto caudal .......................................................... 31
1.7. Grava de empaque ................................................................ 32
1.7.1. Tipos de grava para el empaque ........................................... 33
1.7.1.1. Gravas naturales ................................................................... 33
1.7.1.2. Gravas artificiales o sintéticas ............................................... 34
1.7.2. Especificaciones de la grava para el empaque ..................... 35
1.7.2.1. Calidad de la grava de empaque ........................................... 36
1.7.2.2. Redondez y esfericidad ......................................................... 36
1.7.2.3. Resistencia ............................................................................ 37
1.7.2.4. Permeabilidad ........................................................................ 38
1.7.2.5. Solubilidad en ácido............................................................... 38
1.8. Filtros ..................................................................................... 38
1.8.1. Tipos de filtros ....................................................................... 40
1.8.1.1. Filtros convencionales o estándar ......................................... 40
1.8.1.2. Filtros de doble envoltura y pre-empacados .......................... 41
1.8.1.3. Filtro slim pack ....................................................................... 42
1.8.1.4. Filtros premium ...................................................................... 43
1.8.1.5. Filtros expandibles ................................................................. 45
1.9. Diseño del empaque de grava ............................................... 45
1.9.1. Muestreo de la arena de formación ....................................... 46
1.9.1.1. Muestras producidas ............................................................. 46
1.9.1.2. Muestras obtenidas por medio de toma de muestras ............ 46
1.9.1.3. Muestras de núcleos de pared............................................... 47
1.9.1.4. Muestras de núcleos convencionales .................................... 47
1.9.2. Análisis de la arena de formación .......................................... 47
1.9.2.1. Análisis granulométrico .......................................................... 47
1.9.3. Diseño del tamaño de la grava .............................................. 50
1.9.3.1. Método de Saucier................................................................. 50
1.9.3.2. Método de Schwartz .............................................................. 51
1.9.3.3. Método de Coberly ................................................................ 52
1.9.3.4. Método de Hill ........................................................................ 52
1.9.3.5. Selección de la grava ............................................................ 52
1.9.4. Diseño del filtro ...................................................................... 53

iii
1.9.4.1. Configuración y espaciamiento de la ranura .......................... 53
1.9.4.2. Diámetro del filtro................................................................... 54
1.9.4.3. Longitud de los filtros ............................................................. 55
1.9.4.4. Centralización del filtro .......................................................... 55
1.9.4.5. Selección del filtro.................................................................. 56
1.9.5. Volumen de grava a bombear................................................ 57
1.9.6. Volumen de desplazamiento ................................................. 58
1.9.7. Caudal de bombeo ................................................................ 58
1.9.8. Presión de empaque y potencia ............................................ 59
1.9.8.1. Gradiente de fractura mínimo ................................................ 59
1.9.8.2. Presión de fractura ................................................................ 60
1.9.8.3. Presión hidrostática ............................................................... 60
1.9.8.4. Presión de fricción ................................................................. 60
1.9.8.5. Presión de fractura en superficie ........................................... 61
1.9.8.6. Presión de inyección en el fondo ........................................... 61
1.9.8.7. Potencia hidráulica ................................................................ 61
1.10. Selección del fluido de transporte .......................................... 61
1.10.1. Tipos de salmueras ............................................................... 62
1.10.1.1. Cloruro de sodio (NaCl) ......................................................... 62
1.10.1.2. Bromuro de sodio (NaBr) ....................................................... 62
1.10.1.3. Cloruro de potasio (KCl) ........................................................ 63
1.10.1.4. Cloruro de calcio (CaCl2) ...................................................... 63
1.10.1.5. Bromuro de calcio (CaBr2) .................................................... 63
1.10.1.6. Salmuera mixta de cloruro de calcio y bromuro de calcio
(CaCl2/CaBr2) ....................................................................... 63
1.11. Equipo de completación para empaque de grava.................. 63
1.11.1. Empacadura de sumidero ...................................................... 63
1.11.2. Ensamblaje de sellos ............................................................. 65
1.11.3. Filtro de empaque de grava ................................................... 67
1.11.4. Tubo liso ................................................................................ 67
1.11.5. Junta de seguridad ................................................................ 68
1.11.6. Válvula separadora de aislamiento ........................................ 69
1.11.7. Extensión de empaque de grava ........................................... 70
1.11.8. Empacaduras para el empaque de grava .............................. 71

iv
1.11.2. Herramientas de servicio del empaque de grava................... 72
1.11.2.1. Herramienta hidráulica de asentamiento ............................... 72
1.11.2.2. Herramienta de cruce de empaque de grava ........................ 73
1.11.2.3. Herramienta accionadora ...................................................... 76
1.11.2.4. Tubería de lavado .................................................................. 77
IX. BIBLIOGRAFIA....................................................................................... 79
X. CRONOGRAMA DEACTIVIDADES ....................................................... 80

v
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Campo Patujusal (parcelas). ........................................................... 5
Figura 2: Mapa de campos petroleros de Bolivia. .......................................... 6
Figura 3: Reservorio de hidrocarburos ........................................................... 8
Figura 4: Línea de flujo destruida por la producción de arena ..................... 15
Figura 5: Cañería dañada debido a efectos erosivos ................................... 16
Figura 6: Completación a hoyo abierto......................................................... 18
Figura 7: Completación a hoyo revestido ..................................................... 20
Figura 8: Técnica de empaque de grava ...................................................... 27
Figura 9: Empaque de grava en hoyo revestido ........................................... 29
Figura 10: Empaque de grava en hoyo abierto .............................................. 30
Figura 11: Empaque con grava en los perforados ......................................... 31
Figura 12: Tamaños de arenas ...................................................................... 33
Figura 13 : Grava natural y grava sintética...................................................... 35
Figura 14: Cuadro para la estimación visual de la esfericidad y redondez de
los granos de arena ...................................................................... 37
Figura 15: Filtros de grava para el control de arena ....................................... 39
Figura 16: Filtro convencional ........................................................................ 40
Figura 17: Filtro pre-empacado ...................................................................... 41
Figura 18: Filtro slim-pack .............................................................................. 43
Figura 19: Elementos básicos del filtro Premium ........................................... 44
Figura 20: Filtro Expandible ........................................................................... 45
Figura 21: Equipos para el análisis granulométrico ........................................ 48
Figura 22: Distribución de los tamaños de arena a partir del tamizado .......... 48
Figura 23: Unidad LDA y difracción laser ....................................................... 49
Figura 24: Diagrama con la técnica LDA ........................................................ 49
Figura 25: Espaciamiento de las ranuras de una rejilla .................................. 53
Figura 26: Holgura anular entre el diámetro externo del filtro y el diámetro del
hoyo revestido ............................................................................... 54
Figura 27: Centralizador del filtro ................................................................... 56
Figura 28: Empacadura sumidero .................................................................. 64
Figura 29: Ensamblador de sello .................................................................... 66
Figura 30: Filtro de empaque de grava .......................................................... 67

vi
Figura 31: Tubo liso ....................................................................................... 68
Figura 32: Junta seguridad............................................................................. 69
Figura 33: Válvula separadora de aislamiento ............................................... 69
Figura 34: Extension de empaque de grava................................................... 70
Figura 35: Empacadura de empaque de grava .............................................. 72
Figura 36: Herramienta de asentamiento ....................................................... 72
Figura 37: Herramienta de cruce .................................................................... 73
Figura 38: Posiciones de la herramienta de cruce ......................................... 75
Figura 39: Herramienta accionadora .............................................................. 77
Figura 40: Tubería de lavado ......................................................................... 78

vii
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Escala de tamaño de grano de Udden-Wentworth .............................. 10
Tabla 2: Criterio de Tiffin King para la selección del tipo de completación con
control de arena recomendado. ........................................................... 25
Tabla 3: Clasificación de la arena de formación de acuerdo al coeficiente de
uniformidad .......................................................................................... 26
Tabla 4: Permeabilidades de la arena natural Ottawa ....................................... 33
Tabla 5: Permeabilidad de la grava sintética ..................................................... 34
Tabla 6: Diferencias entre grava natural y grava sintética ................................. 35
Tabla 7: Tamaños de arena recomendados para empaque de grava ............... 36
Tabla 8: % Max. de finos producidos por tamaño de arena de grava ............... 37
Tabla 9: Permeabilidades para cada tamaño de arena de grava ...................... 38
Tabla 10: Resultados de los análisis de Saucier ................................................. 51
Tabla 11: Clasificación de la arena de formación de acuerdo al coeficiente de
uniformidad .......................................................................................... 51
Tabla 12: Tamaños de grava disponibles comercialmente.................................. 53
Tabla 13: Muestra de la abertura recomendada para ciertos tamaños de grava 57
Tabla 14: Cronograma de Actividades ................................................................ 80

viii
RESUMEN
El proyecto pretende realizar el diseño del empaque de grava a alto caudal para el
pozo PJS-5D, debido a que cuenta con una formación productora compuesta por
areniscas no consolidadas, la cual presenta problemas de producción de arenas y
migración de finos, que dificulta la recuperación de los hidrocarburos.
Las técnicas de control de arena son utilizadas en pozos donde la arenisca
productora es no consolidada, esto para evitar que la arena de formación sea
producida y cause problemas que van desde la acumulación de arena en fondo o
superficie del pozo, hasta la erosión de equipos e inclusive la restricción de una
producción programada.
De acuerdo al criterio de Tiffin King, se realizará el diseño del empaque de grava
a alto caudal que tendrá como objetivo empaquetar no solo frente a las
formaciones productoras, si no también se realizará el empaque de los baleos,
que permitirá aumentar la eficiencia de empaquetamiento. Además,será capaz de
restringir la producción de arena sin afectar la productividad del pozo y con el
empaque de los baleos se podrá asegurar la longevidad de la completación.
Se llevará a cabo el diseño, utilizando datos de la granulometría de la formación
Petaca, y, en base a ella se realizará la selección del tamaño apropiado de la
grava a utilizar y la selección del tipo de filtro. También se considerará los tramos
de la formación, caudal de bombeo, presión de fractura y otros. Luego de realizar
el diseño se tabularán los resultados obtenidos que indicarán el tamaño de grava,
tipo de filtro, volumen de grava a utilizar, presión y caudal de trabajo.

1
I. INTRODUCCIÓN
La completación de un pozo, juega un papel importante para la recuperación
adecuada de los hidrocarburos, pues tiene la finalidad de dotar al pozo, del equipo
de subsuelo necesario y adecuado a fin de producir el hidrocarburo en forma
óptima de una manera segura y rentable. Es así que, ante los problemas de
producción de arena que se dan en reservorios poco consolidados, hay la
necesidad de aplicar la mejor técnica recomendable de acuerdo al criterio de Tiffin
King, con el propósito de mejorar la eficiencia de las técnicas de completación.
De acuerdo a ese criterio, el empaque de grava a alto caudal resulta ser la
alternativa más efectiva, permitiendo que el empaque en el espacio anular y en
las perforaciones asegure la longevidad del empaque al evitar que la arena de
formación entre y taponee los túneles de perforación y/o taponee al empaque de
grava en el espacio anular.En consecuencia, en este trabajo se llevará a cabo el
diseño del empaque de grava a alto caudal, con el propósito de maximizar el
empaque de los perforados, situación que lleva a ampliar los conocimientos sobre
esta técnica en las operaciones involucradas, con el fin de evitar la reducción de
la permeabilidad en la zona productora, y por consiguiente lograr niveles
aceptables de productividad en pozos empacados.
El proyecto permitirá conocer el proceso general del diseño de un empaque de
grava aplicando alto caudal para maximizar su eficiencia, partiendo desde los
conceptos de los reservorios consolidados y no consolidados, las causas y
efectos de producción de arena hasta la solución del mismo mediante el diseño
de empaque de grava en agujero entubado, a través de la recopilación de
información de distintas fuentes y experiencias de campo.
II. ANTECEDENTES
El campo ha sido descubierto y desarrollado por YPFB entre 1993 a abril de 1997.
Durante este periodo se perforaron doce pozos: siete verticales y cinco pozos
dirigidos. La terminación de los pozos fue con arreglo simple y empaque de grava,
debido a su bajo grado de consolidación de la formación productora.
Actualmente el pozo PJS-5D terminado en el Reservorio Petaca que también
pertenece al campo Patujusal, presenta de acuerdo a sus características
petrofísicas y mineralógicas arenas no consolidadas y con un bajo valor de Grado
de Consolidación del Reservorio lo que conlleva a tener futuros problemas de

2
producción de arena y migración de finos. Es así que para evitar riesgos de
erosión de ductos y facilidades de superficie y evitar futuras intervenciones, se
recurre a la necesidad de realizar el diseño del empaque de grava a alto caudal
para la formación productora con el fin de aumentar la eficiencia del empaque en
el espacio anular y en las perforaciones que permita restringir la producción de
arena y asegure la longevidad de la completación.Adicionalmente, para
determinar el tipo de completación a colocar en el pozo, se tomaron en cuenta el
porcentaje de finos, coeficientes de uniformidad y ordenamiento, considerando así
que para el control de arena será necesario la aplicación de empaques
individuales aplicando alto caudal en cada formación para optimizar el control de
la producción de arena y migración de finos, dando como resultado la
optimización de la producción del pozo.
III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El pozo PJS-5D, que atraviesa el reservorio Petaca, está constituido por areniscas
friables o no consolidadas. De acuerdo a sus características petrofísicas presenta
un alto riesgo de producción de arena y finos.
IV. OBJETIVOS
Objetivo general
Diseñar unempaque de grava a alto caudal aplicado al pozo PJS-5D para
controlar la producción de arena y migración de finos de la formación Petaca.
Objetivos específicos
 Cuantificar la producción de arena.
 Realizar el análisis granulométrico para determinar el tamaño adecuado de
grava a colocar en el tramo productor.
 Determinar los parámetros de diseño para el proceso de empaque de
grava.
 Definir la secuencia operativa del proceso de empaque de grava.
 Realizar un análisis económico para establecer los costos del diseño.
V. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Justificación técnica
El diseño de empaque de grava a alto caudal en pozos entubados, se centra en
sugerir una mejor opción de empaquetamiento para el control de producción de
arena y migración de finos. Pues esta técnica permitirá la inyección de grava en

3
los disparos a un régimen elevado que suele ser igual o cercana a la presión de
fractura, para así tener un área mayor de empaquetamiento y una mejor retención
de arena de formación.
Esta investigación se enfocará en estudiar los aspectos que se deben tomar en
cuenta para seleccionar el tamaño de la grava de empaque debidamente
dimensionada y la selección del filtro de medidas adecuadas que sean capaces
de restringir el paso de la arena de la formación al pozo. Esto debido a que la
producción de arena trae consigo problemas de producción restringida y/o un
exceso de mantenimiento del equipo de fondo y de superficie.
Además, el presente proyecto permitirá mostrar una guía de la implementación de
un empaque de grava a alto caudal, desde la selección del tamaño de grava,
selección de filtros, cálculos de los volúmenes de empaque requeridos, ingeniería
del proyecto y procedimiento operativo requerido para conseguir una exitosa
operación de control de arena y así permitir de manera óptima la recuperación de
las reservas del Campo Patujusal.
Justificación social
La implementación de la técnica de empaque de grava a alto caudal en un pozo
que logre restringir la producción de arena, está relacionada con la producción
esperada del mismo lo que conlleva a tener una producción de acuerdo a los
planes de la empresa operadora.
Por consiguiente, al tener una producción que no se vea afectada, permitirá
obtener una mejor recuperación de hidrocarburos que a su vez se traducirá en un
mayor ingreso económico para el país por concepto de impuestos y regalías que
son de beneficio directo para la sociedad en su conjunto.
Justificación económica
El diseñar un empaque de grava a alto caudal en un determinado pozo con
producción de arena y migración de finos genera un costo adicional, sin embargo,
este costo resulta necesario para optimizar la productividad y longevidad del pozo
de manera segura hasta que los recursos de hidrocarburos se agoten.
Esto indica que la implementación de una técnica de control de arena y migración
de finos de formación en un pozo, da como resultado una producción estable de
hidrocarburos debido a que no existe una producción restringida y por lo tanto se
traduciría en evitar gastos en costosas operaciones de mantenimiento, cambios

4
de equipos dañados u otros, permitiendo de este modo dejarlos en condiciones de
producir eficientemente, lo que resulta rentable en un futuro.
Justificación ambiental
El manejo de altos volúmenes de sólido en superficie como arena de formación o
finos de la misma se reducen notoriamente con la utilización de este método de
control mecánico. Estos riesgos de alta producción de sólidos en superficie se ven
observados en erosión de los ductos o facilidades de superficie, además de
manejos de residuos sólidos empetrolados. El método propuesto para la
completación del pozo PJS-5D para el control de arena, en todo el conjunto de su
diseño, se rige a las normas de acuerdo a las leyes medioambientales estipuladas
en la Constitución Política del Estado, permitiendo controlar en gran medida que
no exista un daño al medio ambiente.
VI. ALCANCE Y DELIMITACIÓN
Alcance temático
Con la elaboración y ejecución de este proyecto se logrará controlar la producción
de arena de la formación productora Petacael Pozo PJS-5D, mediante la
aplicación de la técnica de empaque de grava alto caudal que abarcará un
empaque en el espacio anular y en los baleos de la formación.
Alcance geográfico
El pozo PJS-5D, se encuentra en el Campo Patujusal ubicado a 120 kilómetros al
Noroeste de la ciudad de Santa Cruz Provincia Santa Rosa del Sara en el
Departamento de Santa Cruz de la Sierra.

Figura 1: Campo Patujusal (parcelas).


Fuente: YPFB Chaco S.A.

5
Figura 2: Mapa de campos petroleros de Bolivia.
Fuente: Informe ANH mapas de campo petrolero de Bolivia

Alcance temporal
El presente proyecto conllevará un tiempo estimado de cuatro meses para la
aplicación del diseño al pozo PJS-5D, tomando en cuenta un periodo de tiempo
para posibles problemas de maniobras en las operaciones la empresa YPF Chaco
S.A operadora del campo para la ejecución del Proyecto.

6
VII. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
Tipo de investigación
El diseño de investigación es de tipo aplicado, descriptivo y transversal. Es de tipo
aplicado en razón de que se aplicará a un problema real en particular para darle
una solución, y, en este proyecto se presenta la técnica de empaque de grava a
alto caudal como la mejor solución para controlar la producción de arena y
migración de finos del reservorio Petaca que presenta características friables. Es
de tipo descriptivo, porque se enfocará en los datos obtenidos de la granulometría
de la formación productora y en base a los resultados se realizará el diseño de
empaque debidamente dimensionado y la selección adecuada del filtro, capaz de
restringir el paso de arena de la formación al pozo PJS-5D. Es de tipo transversal,
debido a que la recolección de datos se realizará en un momento determinado.
Método de investigación
Se aplicará el método inductivo, debido a que la investigación considera una
mejor opción de empaquetamiento para el control de producción de arena y
migración de finos, permitiendo la inyección de grava a alto caudal para tener un
área mayor de empaquetamiento y una mejor retención de arena de formación.
Instrumentos y técnicas de recolección de datos
Se utilizarán las siguientes fuentes de información para la elaboración del
presente trabajo de investigación:
Fuentes de información Primaria:
 Informe geológico de la formación productora Petaca.
 Determinación granulométrica de la formación Petaca.
 Manual de Control de arena.
Fuentes de información Secundaria:
 Consultas a profesionales relacionados con el área de producción de
hidrocarburos.
 Distintas fuentes de información escrita: libros, informes, artículos,
presentaciones, páginas web (foros y blogs).

7
VIII. MARCO TEORICO
1.1. Generalidades del reservorio
Para crear un buen entendimiento del Empaque de Grava a Alto Caudal,
debemos empezar generando un entendimiento básico del yacimiento. Pues este
no solamente es la fuente de hidrocarburos que estamos explotando, sino
también es la fuente de arena que resulta ser un problema para la producción del
pozo. Para ello comenzaremos con alguna información básica acerca de la roca
yacimiento y algunas características generales.

1.1.1. Definición de reservorio


Un reservorio es la acumulación de hidrocarburos en un medio poroso permeable
constituido principalmente por rocas sedimentarias. La presencia de un reservorio
implica la formación, migración de hidrocarburos y su posterior acumulación en
una trampa geológica ya sea estructural, estratigráfica o combinada.1

Figura 3:Reservorio de hidrocarburos


Fuente:Perfob.blogspot

1.1.2. Tipos de roca reservorio


Dentro de la corteza terrestre se pueden distinguir tres tipos de rocas reservorios,
estás pueden ser rocas sedimentarias, rocas ígneas y rocas metamórfica. De los
tres tipos de rocas mencionados, las que mayormente presentan características
favorables para ser rocas reservorios son las rocas sedimentarias debido a que

1Mirtha Susana Bidner. (2001). Propiedades de la roca y los fluidos en reservorios de petróleo. Buenos Aires.
Ed. Universitaria de Buenos Aires. 1º Ed.
1 Magdalena Paris de Ferrer. (2009). Fundamentos de Ingeniería de Yacimientos. Maracaibo. Ed. Astro Data

S.A. 1º Ed.

8
presentan condiciones de temperatura y presión en las cuales los hidrocarburos
pueden ser preservados.

1.1.3. Rocas sedimentarias


Son rocas formadas a partir de la acumulación y consolidación de materiales
procedentes de la erosión de rocas anteriores, de restos de plantas y animales o
precipitados químicos, los cuales son transportados y depositados por el agua,
viento o los glaciares. Según el origen de los sedimentos, edad y ambiente
depositacional se clasifican en dos tipos: Rocas Detríticas o Clásticas, formadas
por la sedimentación mecánica de fragmentos de otras rocas procedentes de la
erosión y depositación después de una fase de transporte por gravedad, por
suspensión, acción eólica o glaciar, como ser las areniscas y lutitas. Las Rocas
No Detríticas, Formada por la sedimentación de materiales precipitados en
soluciones acuosas o bien por la acumulación de restos orgánicos como ser
calizas y evaporitas.2

1.1.4. Reservorios de areniscas


La arenisca es una roca sedimentaria de tipo detrítico, de color variable, que
contiene clastos de tamaño arena. Tras las lutitas son rocas sedimentarias más
comunes en la corteza terrestre. Este tipo de roca tiene un granulado muy
variable que está en el rango de 0.0625 a 2 milímetros de diámetro según la
escala de Udden-Wentwoth de la tabla Nº 1.
La composición química de esta roca es la misma que la de la arena; así, la roca
está compuesta esencialmente de cuarzo y se podrían encontrar pequeñas
cantidades de feldespato y otros minerales. El material cementador que mantiene
unido a los granos de la arenisca suele estar compuesto de sílice, carbonato de
calcio u óxido de hierro. Su color viene determinado por dicho material
cementador; los óxidos de hierro generan: areniscas rojas o rojizas, mientras que
los otros producen areniscas blancas, amarillentas y grisáceas.3

2 Magdalena Paris de Ferrer. (2009). Fundamentos de Ingeniería de Yacimientos. Maracaibo. Ed. Astro Data
S.A. 1º Ed.
3Illanes, D.L. (2015). Terminación con empaque de grava para el control de arena en el pozo BBL-16D del

reservorio Yantata del campo Bulo Bulo. Pág. 15.

9
Clasificación de sedimentos

Tamaño
Clases de tamaños Término para roca
(milímetros)
2 Arenas muy gruesas
1
Arenas gruesas
0,05
Arenisca
Arenas medianas Arenita
0,25 Rocas Arenáceas
Arenas finas
0,125
Arenas muy finas
0,0625

Tabla 1:Escala de tamaño de grano de Udden-Wentworth


Fuente: Portal digital, Schlumberger

1.1.5. Tipos de areniscas de formación


Existen diferentes tipos de areniscas de acuerdo a su grado de consolidación:

1.1.5.1. Areniscas consolidadas


Normalmente estas formaciones tienen alto contenido de material calcáreo y
silicio, como material que mantiene unido los granos unos con otros. Ellos tendrán
relativamente alto esfuerzo de compresión y alta habilidad de resistir el
movimiento de los fluidos de reservorio (sea petróleo o gas), los esfuerzos
impuestos durante la depleción del reservorio debido a la producción de fluidos.
Las formaciones consolidadas muy rara vez presentan problemas de producción
de arena.

1.1.5.2. Areniscas no consolidadas


Aunque estas pueden tener bastantes minerales cementantes presentes, no están
consolidados del todo. Están unidas por fuerzas cohesivas y de compactación
pequeñas. Los movimientos de los fluidos del reservorio hacia la pared del pozo
transportan arena de formación con ellos.

1.1.6. Finos de formación


Los finos son partículas de minerales sólidos que se adhieren a las paredes de los
poros en las rocas. Dichas partículas se producen en sitio, o bien se introducen
durante las operaciones de campo.Los finos pueden incluir diferentes materiales,
tales como las arcillas (filosilicatos de menos de 4 micrones) y los limos (silicatos
o aluminosilicatos cuyos tamaños oscilan entre 4 y 64 micrones). Ejemplos de
finos incluyen arcillas autigeníticas; como caolinita, ilita, esmectita y clorita;

10
silicatos, como cuarzo, sílice y feldespato; y carbonatos, como calcita, dolomita y
siderita.La caolinita y la ilita son las arcillas migratorias más comunes.4

1.2. Producción de arena


La producción de arena asociada con el petróleo y el gas es uno de los problemas
más viejos de la industria petrolera. Este problema ocurre en pozos de todo el
mundo, principalmente en reservorios muy jóvenes, pertenecientes a la edad
terciaria.
Algunas formaciones que se encuentran en producción son débiles
estructuralmente y no pueden resistir a las fuerzas creadas por los fluidos que se
mueven a través de ella, en estos casos, los granos de arena se aflojan y salen
en dirección al pozo de modo que comienzan a producir arena junto con el
hidrocarburo. Una formación puede ser débil por la falta de un material
cementante o porque este no es lo suficientemente fuerte. La ausencia de
cemento se explica por medio de los procesos geológicos que pudieron tener
lugar antes y después de la sedimentación de la formación.5
La razón predominante para prevenir la producción de arena es
preponderantemente el factor económico. Sin embargo la seguridad y el control
de pozo viene a ser indirectamente un factor económico, ya que el daño causado
a los equipos de superficie debido a la producción de arena reduce la
inoperatividad generando grandes pérdidas económicas sobre todo en pozos
offshore.6

1.2.1. Migración de finos


Es el movimiento de las partículas finas de cuarzo y arcilla o materiales similares
en la formación prospectiva debido a las fuerzas de arrastre generadas durante la
producción. La migración de finos puede resultar de una formación no
consolidada o inherentemente inestable o de la utilización de un fluido de
tratamiento incompatible que libera partículas finas. A diferencia de la migración
de arena que se estabiliza mejor, el material movilizado en la migración de finos
debe ser producido para evitar el daño de la región vecina al pozo. La migración

4 J.L. Morales. (2000). Control de arena en pozos de alto ángulo mediante el método de High RateWater
Pack, con aplicación al campo Kanata. Pág. 10
5 García A. (2000). Terminación simple selectiva (5 zonas) con empaque de grava aplicado al campo Ñupuco.

Pág. 20
6J.L. Morales (2000). Control de arena en pozos de alto ángulo mediante el método de High RateWater Pack,

con aplicación al campo Kanata.Pág. 30

11
de finos tiene lugar cuando estas partículas se desprenden de la superficie del
grano, se dispersan y fluyen hacia espacios porosos muy pequeños, donde se
acumulan. Esto provoca un gran nivel de obstrucción y, como consecuencia, la
reducción de la permeabilidad en el medio poroso. En las formaciones de
areniscas, se utilizan mezclas de ácido fluorhídrico (HF) para disolver los finos. En
las formaciones carbonatadas, el objetivo no es disolver sino dispersar los finos
en los agujeros de gusanos, de modo que se utiliza ácido clorhídrico (HCl) como
fluido de tratamiento.

1.2.2. Causas de la producción de arena


Las razones para la producción de arena son los siguientes:

1.2.2.1. Bajo grado de consolidación


La producción de arena es un típico problema de las formaciones someras del
terciario. Estas formaciones tienen poco material cementante uniendo los granos
de arena y generalmente se las llama con el nombre de “pobremente
consolidadas”. Cuando los fluidos del reservorio son producidos, se crea una
presión diferencial y las fuerzas de fricción pueden exceder la presión de la
matriz, por esto el grado de cementación es determinante en la producción de
arena.
Por otra parte, las formaciones regularmente consolidadas también pueden ser
alteradas y permitir la producción de arena por degradación de la matriz. Esto
puede ser el resultado de algún tratamiento de estimulación ácida o de una
técnica de recuperación mejorada por alta temperatura de vapor de flujo que
altere las condiciones naturales del material cementante.

1.2.2.2. Alto caudal de producción


La producción de fluidos del reservorio crea una presión diferencial y una fuerza
de arrastre que combinadas pueden exceder la “fuerza compresiva” de la
formación. Esto nos indica que existe un “caudal crítico”, en los cuales la presión
diferencial y la fuerza de arrastre no son lo suficiente grandes para exceder la
fuerza compresiva de la formación y causar producción de arena.
El “caudal crítico” de un pozo puede ser determinado por el incremento suave de
la producción hasta que la producción de arena sea detectada. Sin embargo, el
caudal crítico puede ser demasiado bajo económicamente para producirlo y en

12
muchos casos lo que se quiere es tener una máxima producción dentro de los
parámetros establecidos por el reservorio. En conclusión, altos caudales de
producción pueden crear una combinación de presión diferencial y una fuerza de
fricción de arrastre que inducirá a la producción de arena.
Por otro lado, existen algunos pozos que producen por encima del caudal crítico,
lo que significa que se debe instalar un método de control de arena en la
terminación del pozo para maximizar la producción y así prevenir la intervención
prematura del pozo.

1.2.2.3. Reducción de la presión de poro


Tal como se señalará anteriormente, la presión del yacimiento sustenta parte del
peso de la roca suprayacente. A medida que se agota la presión del yacimiento a
lo largo de la vida productiva de un pozo, se pierde parte del soporte que poseía
la roca suprayacente.
La disminución de la presión del yacimiento genera una cantidad creciente de
esfuerzo en la arena de formación. En un momento determinado, los granos de
arena de formación podrían separarse de la matriz o triturarse, lo cual generaría
finos que se producen conjuntamente con los fluidos del pozo. La compactación
de la roca yacimiento por reducción de la presión de poro podría ocasionar la
subsidencia de la superficie.

1.2.2.4. Aumento de la producción de agua


La producción de arena podría incrementarse o iniciarse cuando comience a
producirse agua o aumente el corte de agua debido, posiblemente, a dos razones.
En primer lugar, en el caso de una formación de arenisca mojada en agua, parte
de la cohesión existente entre los granos se deriva de la tensión superficial del
agua de formación (agua connata) que rodea a cada grano. Al inicio de la
producción de agua, el agua de formación tiende a adherirse al agua producida, lo
que disminuye las fuerzas de tensión superficial y, por ende, la cohesión
intergranular.
El segundo mecanismo mediante el cual la producción de agua afecta la
producción de arena está asociado a los efectos de la permeabilidad relativa. A
medida que aumenta el corte de agua, disminuye la permeabilidad relativa al
crudo, por lo cual se requiere un diferencial de presión mayor para producir crudo
a la misma velocidad. Todo aumento del diferencial de presión en la zona cercana

13
a la cara de la formación genera una fuerza de cizallamiento mayor en los granos
de arena de la formación.

1.2.2.5. Viscosidad del fluido del yacimiento


La fuerza de arrastre por fricción que se ejerce sobre los granos de arena de la
formación es creada por el flujo de fluido del yacimiento. Dicha fuerza es
directamente proporcional a la velocidad del flujo de fluido y la viscosidad del
fluido de yacimiento que se está produciendo.
La fuerza de arrastre por fricción sobre los granos de arena de la formación es
mayor en el caso de fluidos de yacimiento de elevada viscosidad, en comparación
con los de viscosidad baja. La influencia del arrastre por viscosidad induce la
producción de arena en yacimientos de crudo pesado, donde se encuentran
crudos altamente viscosos de poca gravedad incluso a velocidades de flujo
bajas.7

1.2.3. Efectos de la producción de arena


Los efectos de la producción de arena son los siguientes
 Acumulación de arena en equipos de superficie
 Acumulación de arena en equipos de superficie
 Erosión de los equipos
 Colapso de la formación
 Reducción de la productividad

1.2.3.1. Acumulación de arena en los equipos de superficie


Si el volumen de arena que permanece atrapada en alguna de estas áreas es
suficientemente grande, será necesario efectuar una limpieza para que el pozo
pueda producir eficazmente. Con el fin de restablecer la producción, habrá que
cerrar el pozo, abrir el equipo de superficie y extraer manualmente la arena. En
este caso, no sólo deberán considerarse los costos de limpieza, sino también
aquellos que genera la interrupción de la producción.

1.2.3.2. Acumulación de arena en el fondo del pozo


Si la velocidad de producción no es suficientemente elevada como para arrastrar
arena hasta la superficie, ésta podría quedar bloqueada en la tubería de
producción o caer y empezar a llenar el interior de la tubería de revestimiento.

7Penberthy W.L. & Shaughnessy C. (1992). Sand Control (Vol. 1). SPE Series on Special Topics

14
Tarde o temprano, el intervalo productor podría quedar totalmente cubierto de
arena.
Cualquiera que sea el caso, la tasa de producción disminuirá hasta que el pozo
esté totalmente arenado y la producción se detenga. En situaciones como ésta, se
requiere adoptar medidas correctivas para limpiar el pozo y restablecer la
producción.

1.2.3.3. Erosión del equipo de superficie y del equipo de fondo


La erosión de la arena puede ocurrir tanto en los equipos de superficie como en
los de fondo del pozo.

Figura 4:Línea de flujo destruida por la producción de arena


Fuente: Completamientos con empaque de grava, Weatherford

Si el caudal de fluido y el volumen de producción de arena son grandes, la fricción


de la misma arena juntamente con el fluido puede crear una erosión en la tubería
de producción o en el cabezal del pozo.
La erosión más severa ocurre cuando la formación produce gas o cuando
producción de los fluidos está en flujo turbulento. Pues el gas a alta presión que
contiene partículas de arena y su incremento a través de la superficie del choke
es una de las situaciones más peligrosas que se presentan debido a la alta
velocidad que lleva la arena. La erosión en el fondo de pozo se refiere a la que

15
ocurre en los filtros, tubing y en las cañerías ranuradas debido a la abrasividad de
la arena de formación.

Figura 5: Cañería dañada debido a efectos erosivos


Fuente: Completamientos con empaque de grava, Weatherford

1.2.3.4. Colapso de la formación


Los fluidos producidos podrían arrastrar consigo grandes volúmenes de arena
hacia fuera de la formación. Si la velocidad de producción de arena es
suficientemente elevada y el proceso se extiende por un lapso largo de tiempo, se
desarrollará un vacío detrás de la tubería de revestimiento, el cual continuará
ampliándose a medida que se produzca más arena.
Cuando el vacío se torna lo suficientemente grande, la lutita suprayacente o la
arena de formación que se encuentra por encima dicho vacío podría colapsar
hacia él, debido a la falta de material que proporcione soporte. Cuando se
produce este colapso, los granos de arena se reordenan para crear un nivel de
permeabilidad inferior al que originalmente existía. Esto resulta especialmente
cierto en el caso de una arena de formación que posea un contenido elevado de
arcilla o una amplia variedad de tamaños de grano.

1.2.3.5. Reducción de la productividad


Este es el efecto más significativo y por lo tanto, es la razón más importante para
realizar un control de arena. Ya que de la producción dependen los ingresos
económicos que tendrá la explotación de los reservorios.Un motivo de la
reducción de la productividad es que, para evitar el movimiento y producción de
arena, se restringe el caudal de producción. Otra situación es que la productividad

16
se ve reducida por el taponamiento que pueda ocurrir por la arena que se produjo
en el pozo pero que no alcanzo la superficie ocasionando esta situación.8

1.3. Completación de pozos


Se define como el diseño, la selección e instalación de tuberías, empacaduras y
demás herramientas u equipos dentro del pozo con el propósito de producir el
pozo de manera controlada, segura y rentable. Esta etapa es el resultado de
diferentes estudios realizados al pozo, empezando por la exploración hasta la
evaluación del pozo en flujo algún tiempo después de haber sido perforado.

1.3.1. Factores que determinan el diseño del completamiento de pozos


La productividad de un pozo y su futura vida productiva es afectada por el tipo de
completamiento y los trabajos efectuados durante la misma. La selección del
completamiento tiene como principal objetivo obtener la máxima producción en la
forma más eficiente y, por lo tanto, deben estudiarse cuidadosamente los factores
que determinan dicha selección, tales como:

 Tasa de producción requerida.


 Reservas de zonas a completar.
 Mecanismos de producción en las zonas o yacimientos a completar.
 Necesidades futuras de estimulación.
 Requerimientos para el control de arena.
 Futuras reparaciones.
 Consideraciones para el levantamiento artificial por gas, bombeo mecánico,
etc.
 Posibilidades de futuros proyectos de recuperación adicional de petróleo.
 Inversiones requeridas.
1.3.2. Clasificación de las completaciones de acuerdo a las características
del pozo
Básicamente existen tres tipos de completaciones de acuerdo a las características
del pozo, es decir cómo se termine la zona objetivo:
 Completación a Hoyo Abierto
 Completación a Hoyo Revestido
 Completación con Control de Arena

8Penberthy W.L. & Shaughnessy C. (1992). Sand Control (Vol. 1). SPE Series on Special Topics

17
1.3.2.1. Completación a hoyo abierto
En el caso de la completación tipo a hoyo abierto o desnudo, se cementa el
revestidor en el tope de la formación productora y luego se continúa la perforación
del resto de la zona de interés.

Figura 6:Completación a hoyo abierto


Fuente:Oilfieldreview, Schlumberger

Este tipo de completación se efectúa en yacimientos donde no se espera


producción de agua y/o gas y en zonas donde la formación está altamente
compactada, siendo el intervalo de completación o producción normalmente
grande (por lo general entre 100 a 400 pies) y homogéneo en toda su longitud.
La completación a hoyo abierto tiene mayor aplicación en formaciones muy
consolidadas (como las calizas y/o dolomitas), donde no se espera producción de
arena o derrumbe de la formación. En este tipo de completación, la zona objetivo
se deja sin ningún tipo de revestimiento ni forro ranurado; sin embargo, puede
completarse con forro ranurado en la zona objetivo, dependiendo de la
obstrucción del intervalo productor por relleno de la formación consolidada.
Ventajas de la completación a hoyo abierto:
 El asentamiento del revestidor en el tope de la zona productora permite la
utilización de técnicas especiales de perforación, que minimizan el daño a
la formación.

18
 Todo el diámetro del hoyo está disponible para el flujo.
 Generalmente no se requiere cañoneo. Algunas veces se utiliza el cañoneo
en hoyo desnudo debido al daño severo de la formación.
 Si la zona no se va a cañonear, la interpretación del perfil del hoyo no es
crítica.
 El hoyo se puede profundizar fácilmente o cambiar a una completación con
forro y empacar con grava o revestidor cañoneado.
 Reduce el costo de revestimiento.
Desventajas de la completación a hoyo abierto:
 No se puede controlar efectivamente la producción de gas y/o agua,
excepto si el agua viene de la zona inferior.
 Es difícil tratar y estimular los intervalos productores en forma selectiva.
 Puede requerirse la limpieza periódica del hoyo.
 La completación a hoyo abierto o desnudo permite empacar con grava.
Con ello aumenta su productividad o se controla la producción de arena en
formaciones no consolidadas.

1.3.2.2. Completación a hoyo revestido


La completación a hoyo revestido o entubado consta del revestidor de producción
o de un forro tubular frente a la zona productora, el cual posteriormente se perfora
a bala (cañoneado) con un dispositivo especial para permitir la entrada de los
fluidos de la formación seleccionada hasta el pozo.
Esta completación es una de las más usadas en la actualidad en algunos
yacimientos, (ya sea en pozos poco profundos (4000 a 8000 pies), como en pozos
profundos (10000 pies o más) y generalmente la más económica, porque permite
abrir los intervalos productores de manera selectiva y simplifica las reparaciones
futuras del pozo por alta producción de gas y/o agua. Además, se pueden tratar
los intervalos abiertos en forma selectiva, es decir, seleccionando o aislando a
voluntad aquellos horizontes que se desean o no producir.
La operación consiste en correr y cementar el revestimiento hasta la base de la
zona objetivo, y cañonear los intervalos productores para establecer
comunicación entre la formación y el pozo.

19
Figura 7: Completación a hoyo revestido
Fuente:Oilfieldreview, Schlumberger

En algunos casos puede correrse el revestimiento hasta el tope del yacimiento


objetivo, luego, correr y cementar un colgador hasta la base. Esta variante se
efectúa, generalmente, cuando se perforan yacimientos de baja presión, lo cual
podría dar lugar a pérdidas de circulación, en el proceso de cementación.
Ventajas a hoyo revestido o entubado:
 Hay opción para la completación selectiva y para reparaciones en los
intervalos productores.
 Mediante el cañoneo selectivo se puede controlar con efectividad la
producción de gas y agua.
 La producción de fluidos de cada zona se puede controlar y observar con
efectividad.
 Es posible hacer completaciones múltiples.
 Se pueden realizar estimulaciones selectivas.
 Se puede profundizar el hoyo, aunque con un diámetro menor.
 Se pueden hacer adaptaciones para cualquier tipo de configuración
mecánica, inclusive con control de arena utilizando camisas ranuradas y
empaques con grava.

20
Desventajas a hoyo revestido o entubado:
 Se requiere análisis certero de los registros y buen control de la
profundidad del hoyo.
 El cañoneo de zonas de gran espesor puede ser costoso.
 Se puede caer en situaciones de reducción del diámetro efectivo del hoyo y
de la productividad del pozo.
 Se requiere un buen trabajo de cementación a través de los intervalos
productores.
Este tipo de completación es una técnica de producción mediante la cual las
diferentes zonas productivas producen simultáneamente o lo hacen en forman
selectiva por una misma tubería de producción. Este tipo de completación se
aplica donde existe una o varias zonas de un mismo yacimiento.
En completaciones de este tipo, todos los intervalos productores se cañonean
antes de correr el equipo de completación. Además de producir selectivamente la
zona petrolífera, este tipo de completación ofrece la ventaja de aislar zonas
productoras de gas y agua. En caso de que la zona petrolífera no tenga suficiente
presión como para levantar la columna de fluido hasta la superficie se pueden
utilizar métodos de levantamiento artificial.
Tipos de completaciones a hoyo revestido:
 Completación a hoyo revestido sencillo no selectivo
 Completación a hoyo revestido sencillo selectivo
 Completación múltiple

1.3.2.3. Completación con control de arena


Esta completación está diseñada para la producción en áreas donde se tiene
cantidades grandes de areniscas no consolidadas. Estas completaciones son
diseñadas para permitir el flujo de hidrocarburos hacia el pozo, pero al mismo
tiempo prevenir que la arena ingrese al pozo causando complicaciones. El método
más común para solucionar este problema es el uso del sistema de filtrado.
Agregando una capa de grava diseñada para retener las partículas de arena. 9

1.4. Control de arena


Es el conjunto de técnicas mediante las cuales se disminuye, total o parcialmente,
la producción de sólidos (arena) provenientes de la formación productora, los

9 Maribel Colina H. (2014). Manual Completación y reacondicionamiento de pozos. Pág. 72

21
cuales se producen conjuntamente con los hidrocarburos, sin restringir la
productividad del pozo.Estas técnicas van desde simples cambios en las prácticas
de operación de los pozos hasta completaciones con grava; todos ellos con el
propósito de controlar el movimiento de partículas de la formación hacia la boca
del pozo.10
1.4.1. Métodos de control de arena
Uno de los métodos utilizados por algunos operadores consiste en modificar la
tasa de flujo del pozo para llegar a un nivel que permita disminuir la producción de
arena. El procedimiento reduce o aumenta secuencialmente la tasa de flujo hasta
que se obtiene un valor aceptable de producción de arena. El objetivo de esta
técnica de control es tratar de establecer la mayor tasa de flujo posible junto con
un arco estable en la formación. Este es un enfoque por ensayo y error que podría
ser necesario repetir eventualmente, a medida que cambian la presión del
yacimiento, la tasa de flujo y el corte de agua. El problema que presenta la
modificación de la tasa como técnica de control de arena es que la tasa de flujo
requerida para establecer y mantener un arco estable suele ser menor que el
potencial de flujo del pozo y podría representar una pérdida significativa desde el
punto de vista de la productividad y las ganancias. Para la producción a tasas
altas, este enfoque resulta poco práctico, poco económico e inaceptable.
1.4.1.2. Método mecánico
Los métodos mecánicos fueron diseñados con el fin de controlar la arena de
formación a través de la utilización de filtros o liners ranurados, empaque de
grava, método combinado de fracturamiento y empaque, etc. Este método se
basa en formar un puente o filtro de manera que los granos de mayor diámetro
son detenidos por las ranuras de los forros ranurados o filtros y/o en los
empaquetamientos de grava y éstos a su vez sean capaces de detener a los
granos más pequeños de la formación. Estos métodos son los más comunes para
el control de arena y siempre incluye algún mecanismo que se instala en el fondo
del pozo, lo que causa la retención de la arena y sirve como filtro para poder
producir los fluidos.

10Julia Alejandra del Valle Figueroa Scalisi. (2012). Propuesta de mejoras a los métodos de control de arena
de los pozos productores de la arena O-15, yacimiento OFIM CNX-24, campo cerro negro. Pág. 14

22
1.4.1.3. Método químico
Este método de control de arena se emplea en las formaciones con ninguno o
poco material cementante; también se emplea como una técnica de remediación
en pozos con un nivel inaceptable de producción de arena. Se basa en la
consolidación de los granos de arena de la formación a través de la inyección de
resina liquida, este elemento proporciona una cementación artificial entre los
granos lo que genera una resistencia mecánica muy alta. Una ventaja y beneficio
importante en relación con otros métodos de exclusión de arena, es que la pared
del hoyo queda libre de obstrucciones (filtros, empaques de arena, entre otros).
Es importante destacar que para aplicar el método químico el espesor del
reservorio no debe ser muy grande porque el fluido se ira a la zona más
permeable dejando las zonas con menor permeabilidad sin resina. También se
debe aplicar a zonas de buena permeabilidad, porque la resina reduce la
permeabilidad del reservorio.11
1.4.1.4. Método combinado
El método combinado involucra la combinación de un filtro y grava plástica
consolidada y son usados en el control de arena para incrementar la estabilidad
del empaque.12

1.5. Criterio técnico para la selección del método de control de arena


Para poder seleccionar el método adecuado para el control de arena se debe de
tomar en cuenta los siguientes criterios:
1.5.1. Criterio de Tiffin King
Este criterio se basa en el tamaño de los granos de la arena de formación.
Enfatiza en las formaciones que contienen grandes cantidades de finos, donde
estos puedan contribuir a daños en la formación muy altos y reducir la capacidad
de producción con métodos de control tradicionales. Los diseños de completación
actuales de empaques con grava generalmente hacen un buen trabajo al prevenir
la invasión de arena de formación con yacimientos que tienen un patrón de
distribución “normal”.

11 Br. Ferrigni Carvajal &Zandy R. (2012). Evaluación del sistema de empaque multizona para pozos de gas
seco en arenas no consolidadas del Campo Dragón, del proyecto mariscal sucre (PMS), al noreste de la
península de paria, edo. Sucre, Venezuela. Pág. 29
12 Julia Alejandra del Valle Figueroa Scalisi. (2012). Propuesta de mejoras a los métodos de control de arena

de los pozos productores de la arena O-15, yacimiento OFIM CNX-24, campo cerro negro. Pág. 25

23
Para arenas con distribuciones que apuntan hacia más finas y/o donde
predominan grandes cantidades de finos, los daños de las completaciones
tradicionales de empaque con grava y de filtros llegan a ser grandes y ocasionar
averías graves. Aunque se establece que la completación de empaque con grava
es un buen mecanismo, la cantidad de deterioro vista después de empacar es a
menudo severa. La causa de esto toma muchas formas, pero cada vez más, el
tamaño y la presencia de finos de formación se reconoce como uno de los
mayores contribuyentes a este daño. La hipótesis básica que Tiffin presenta y
defiende es que algunas formaciones tienen el tamaño “correcto” de finos y en
cantidades suficientes para sellar el empaque con grava, causando severas
restricciones en el flujo. Los principales finos sospechosos son los granos de
formación (clasificados como finos de arcillas) cuyos diámetros son inferiores al
diámetro de la malla #325 (<0,0017 pulg).
Es así que este criterio sugiere que se debería trabajar siguiendo ciertas
condiciones cuando todos los valores están bajo estos principios, el riesgo de
daño se reduce donde la arena de formación está bien descrita por medio de las
muestras examinadas.
Por lo tanto, para la utilización de este criterio se requiere conocer los datos de:
Cμ: Coeficiente de uniformidad (adimensional)
Co: Coeficiente de ordenamiento (adimensional)
Estos principios de relación y comparación son:
Sí: Co < 10, Cμ < 3 y porcentaje de Finos < 2%
Valores de clasificación muy bajos con poco contenido de finos. Esta zona es
candidata para completaciones con Stand AloneScreens.
Sí: Co < 10, Cμ < 5 y porcentaje de Finos < 5%
Esta zona puede controlarse mejor por medio de filtros con nuevas tecnologías,
con mallas metálicas entretejidas.
Sí: Co < 20, Cμ < 5 y porcentaje de Finos < 5%
Rangos promedios. Este intervalo puede ser controlado con grava, colocada en
empaque con agua a alta tasa, particularmente si el tamaño de los granos es
consistente en toda la zona de interés.
Sí: Co < 20, Cμ < 5 y porcentaje de Finos < 10%
Rangos promedios también con muchos finos se puede usar una combinación de
grava de diámetros grandes y un filtro que deje pasar los finos.

24
Sí: Co > 20, Cμ > 5 y porcentaje de Finos > 10%
Las proporciones más altas, particularmente aquellas acompañadas con grandes
cantidades de finos señalan una necesidad crítica de ampliar el hoyo a través de
fracturamiento, tecnología de ampliación de pozos horizontales o multilaterales, o
grandes volúmenes de pre-empacados para minimizar daños severos de la
permeabilidad en la interface grava/arena debido al flujo. La grava sintética puede
ofrecer ventajas sobre la grava natural en la optimización de las tasas de
producción y minimizar la invasión de arena.13
Por lo tanto, de acuerdo a Tiffin, basándose en las características de la formación
(coeficiente de ordenamiento Co, coeficiente de uniformidad Cu y % de finos), es
posible seleccionar el tipo de completación con control de arena adecuado para el
pozo. En la tabla Nº 2, se muestra un resumen del tipo de completación
recomendado a emplear basado en la experiencia realizada por la empresa
Halliburton.

Condiciones Tipo de formación Completación recomendada

Cu < 3
Bajo contenido de Completación con filtros convencionales
Co <10
fino, bien ordenado sin empaque con grava
Finos < 2%
Cu < 5 Contenido de finos, Completación con empaque con grava,
Co <20 de bajo a medio empaque con grava a alto caudal,
Finos < 5% ordenamiento independientemente del tipo de filtros
Cu < 5 Alto contenido de
Co <20 finos, ordenamiento Completación con Frac-pack
Finos > 5% medio a pobre

Tabla 2:Criterio de Tiffin King para la selección del tipo de completación con control de arena recomendado.
Fuente: Sand control solutions, Halliburton.

1.5.2. Coeficiente de uniformidad


El coeficiente de uniformidad es una medida que ayuda a determinar cuan buena
o mala es la arena. Se define como la relación de (D40/D90) el cual es la medida
de uniformidad de la arena y se calcula como la abertura que deja pasar el 60%
de la arena (Valor D40) dividido por la abertura que deja pasar el 10% de la
muestra de arena (Valor D90).
Df40 Ec. 1.1
Cu =
Df90

13Carlos Freddy Sánchez Bone. (2014). Estudio técnico económico para implementar sistemas de control de
arena en pozos con alto Angulo de inclinación en la arena M1, campo Ginta, Bloque 16. Pág. 32

25
Donde:
Cu = Coeficiente de uniformidad (Adimensional)
Df40 = Diámetro de la arena de formación al percentil 40
Df90 = Diámetro de la arena de formación al percentil 90

Clasificación los granos de arena de acuerdo al coeficiente de uniformidad:

Coeficiente de conformidad Tipos de arenas

UC < 3 Arena uniforme

3 < UC < 5 Arena no uniforme

UC < 5 Arena extremadamente no uniforme

Tabla 3:Clasificación de la arena de formación de acuerdo al coeficiente de uniformidad


Fuente: Manual sand control, Weatherford

Mientras más grande sea el valor del coeficiente de uniformidad más alta será la
variación en la distribución de los granos de arena. Por lo tanto, el uso de la
relación D40/D90 da una indicación del rango de las partículas más grandes a las
más finas. Este valor puede ser usado para determinar si la grava es requerida o
si solo se necesita un filtro.

1.5.3. Coeficiente de ordenamiento


Es la relación (D10/D95), que describe también una medida de uniformidad de la
arena, pero a diferencia del coeficiente de uniformidad incluye un rango más
amplio de análisis. La relación D10/D95se incrementa cuando hay una amplia
distribución entre el tamaño de las partículas en los porcentajes D 10 y D95. De
modo que una relación mayor indica que es necesario una técnica de
completación más robusta para el control de arena.

Df10 Ec. 1.2


Co =
Df95
Donde:
Co= Coeficiente de ordenamiento (Adimensional)
Df10 = Diámetro de la arena de formación al percentil 10
Df95 = Diámetro de la arena de formación al percentil 95

26
1.6. Empaque de grava
El empaque de grava es la técnica más utilizada entre los diseñados para la
prevención de la producción de arena en pozos de hidrocarburos. Consiste en la
utilización de un filtro en el pozo con un espacio anular relleno de grava bien
empacada de un tamaño diseñado específicamente para las condiciones de
producción.

Figura 8:Técnica de empaque de grava


Fuente: Baker completionssystems

Su objetivo es estabilizar la formación y controlar la producción de arena evitando


la reducción de la producción de petróleo o gas. El éxito de la utilización de
empaque con grava depende de diseñarlo correctamente, adecuada instalación y
el uso de materiales de calidad bien seleccionados. Además la productividad del
pozo está íntimamente relacionada con la selección de la grava de empaque a
seleccionar, ya que una inadecuada selección del tamaño de la grava puede
permitir que la arena de formación y la grava se mezclen, creando un área de baja
permeabilidad que disminuye la productividad del pozo.14Para obtener óptimos
resultados, el empaque con grava debe cubrir completamente los alrededores del
filtro, ya que si quedan cavidades, éstas permitirían la migración y producción de
arena de la formación.
Otro aspecto importante es que el empaque debe ser colocado sin causar ningún
daño a la permeabilidad de la formación, asegurando así una mayor
productividad.

14Verónica Alexandra Pérez Silva. (2016). Análisis técnico económico de la implementación de gravel pack
para producción de gas natural en el campo amistad. Pág. 60

27
Por otro lado, la grava también puede ser pre-empacada dentro del filtro o
bombeada posteriormente en el anular después de la colocación del filtro. Aunque
los filtros pre-empacadas presentan la ventaja de no necesitar bombeo de la
grava, son susceptibles a daños a causa de taponamiento con finos durante la
instalación.
Ventajas del empaque de grava:
 El tratamiento no depende de reacciones químicas.
 El daño a la productividad por lo general es pequeño.
 Se emplea especialmente para controlar arenamiento en los intervalos
productivos prolongados.
 Es más fácil de aplicar en las arenas compuestas.
Desventajas del empaque de grava:
 Los trabajos de mantenimiento, reparación y limpieza (workovers) son más
complicados.
 El daño que pudiera sufrir el filtro como consecuencia de la erosión y la
corrosión son motivo de bastante preocupación.
 Pueden ser difíciles de emplear en pozos horizontales y con
desviaciones.15

1.6.1. Tipos de empaques de grava


Existen dos tipos los cuales son:
 Empaque de grava en hoyo revestido
 Empaque de grava en hoyo abierto

1.6.1.1. Empaque de grava en hoyo revestido


Es una de las técnicas de control de arena más comúnmente utilizada por la
industria petrolera. Este método de control de arena utiliza una combinación de
filtro y grava para establecer un proceso de filtración en el fondo del pozo. El filtro
es colocado a lo largo de las perforaciones y un empaque de grava con una
distribución adecuada de arena es colocada alrededor del filtro y en las
perforaciones. Lagrava es colocada en las perforaciones y en el anular el filtro que
restringe la arena de la formación.

15Pablo Alexander Ramírez León. (2010). Control de la producción de arena y finos del yacimiento C/VLG-
3676 Área 2, campo Ceuta. Pág. 100

28
Figura 9:Empaque de grava en hoyo revestido
Fuente: Diseño e instalación de completaciones, Juan Felipe Talavera Blacutt

Ventajas de una completación a hoyo revestido con empaque de grava:


 Es efectivo en intervalos largos.
 Utiliza materiales no tóxicos y simples.
 No sufre degradación química.
 Más fácil de aplicar en zonas con permeabilidad variante.
 Alta productividad.
 Es posible hacer completaciones múltiples.
Desventajas de una completación a hoyo revestido con empaque de grava:
 Se restringe las perforaciones del cañoneo debido a la necesidad de dejar
el filtro en el hoyo.
 Taponamiento debido a la formación de escamas cuando el agua de
inyección se mezcla con el fluido de completación a base de calcio usado
durante el empaque de grava.
 Perdida de fluidos durante la completación causa daño a la formación.
 Erosión/ corrosión del filtro debido a la arena que choca contra cualquier
superficie expuesta.16

1.6.1.2. Empaque de grava en hoyo abierto


El empaque de grava en hoyo abierto implica perforar por debajo de la zapata,
repasar la sección del hoyo abierto, ampliándolo al diámetro requerido, para luego
colocar una rejilla frente al intervalo ampliado, y posteriormente circular la grava al
espacio entre el filtro y el hoyo ampliado, de tal forma que el filtro funcione como

16 Maribel Colina H. (2014). Manual Completación y reacondicionamiento de pozos. Pág. 84

29
dispositivo de retención de la grava y el empaque con grava como filtro de la
arena de la formación.

Figura 10:Empaque de grava en hoyo abierto


Fuente: Diseño e instalación de completaciones, Juan Felipe Talavera Blacutt

La operación descrita, permite aumentar las dimensiones del hoyo. La razón


fundamental que justifica esta operación en un hoyo abierto es la de remover el
daño presente en la zona más cercana al pozo. El hoyo de mayor diámetro
también aumenta ligeramente la productividad del pozo, pero esta mejora no es
muy significativa en la mayoría de los casos. La ampliación del hoyo se puede
llevar a cabo simplemente para lograr una mayor holgura entre el filtro y el hoyo
abierto. Deberá realizarse con un fluido que no cause daño a la formación.
Los empaques con grava en hoyo abierto permiten evitar todas las dificultades y
preocupaciones asociadas con el empaque de las perforaciones en hoyos
revestidos y reducen las operaciones de colocación de grava a una tarea
relativamente simple. Debido a que estos empaques no tienen túneles de
perforación, los fluidos de perforación pueden converger hacia y a través del
empaque con grava radialmente (360º), eliminando la fuerte caída de presión
relacionada con el flujo lineal a través de los túneles de perforación. La menor
caída de presión que ocurre a través del empaque en un hoyo abierto ampliado
garantiza prácticamente una mayor productividad, en comparación con el
empaque en hoyo revestido para la misma formación y/o condiciones.
Ventajas de los empaques de grava en hoyo abierto:

 Bajas caídas de presión en la cara de la arena y alta productividad.


 Alta eficiencia.
 No hay gastos asociados con tubería de revestimiento o cañoneo.
30
 Menos restricciones debido a la falta de túneles de perforación.
Desventajas de los empaques de grava en hoyo abierto:
 Es difícil excluir fluidos no deseables como agua y/o gas.
 No es fácil realizar la técnica en formaciones no consolidadas.
 Requiere fluidos especiales para perforar la sección de hoyo abierto.
 Los filtros pueden ser difíciles de remover para futuras recompletaciones.
 La habilidad para controlar la colocación de tratamientos de estimulación
es difícil.17
1.6.2. Empaque a alto caudal
Esta técnica maximiza el empaque de los perforados. Es una operación de control
de arena en la que se inyecta grava en un pozo donde se ha colocado un filtro
metálico. La presión de la inyección suele ser igual o cercana a la presión de
fractura del yacimiento y se produce un empaquetamiento a presión de todas las
perforaciones.18 La cantidad de grava colocada es de aproximadamente 15 a 25
libras de arena por pie de perforación. El objetivo es establecer una trayectoria de
alta conductividad desde cerca del área del pozo a través de la completación del
empaquetamiento con grava. Las ratas de bombeo son típicamente de 5 – 10
barriles por minuto. La concentración de la grava varía entre 0.5 – 2 libras de
apuntalante por galón de fluido. La presión de fractura de la formación puede o no
ser excedida, dependiendo del diseño de completación.

Figura 11:Empaque con grava en los perforados


Fuente: Tipos de tratamiento de control de arena, desconocido

17 Maribel Colina H. (2014). Manual Completación y reacondicionamiento de pozos. Pág. 61


18CarlosFreddy Sánchez Bone. (2014). Estudio técnico económico para implementar sistemas de control de
arena en pozos con alto Angulo de inclinación en la arena M1, campo Ginta, Bloque 16. Pág. 13

31
Se recomienda la técnica cuando las siguientes condiciones existen:
 Proximidad a contactos de gas o agua donde el desarrollo de una fractura
mínima fuera de zona puede ser tolerado.
 Radios superficiales de daño (menores que 1 pie).
 Pozos altamente desviados (mayores que 60°).
 Perforaciones no contiguas.

Ventajas del empaque de grava a alto caudal:


 Empaque firme del anular.
 Más arena detrás de la tubería (pipe) y en las perforaciones.
 Capacidad para bypass cerca al daño del pozo.

Desventajas del empaque de grava a alto caudal:


 Incremento del volumen del fluido.
 Incremento del costo debido al incremento de los requerimientos de
caballos de fuerza (HP).

1.7. Grava de empaque


La grava es una arena natural redonda y limpia o material sintético lo
suficientemente pequeño de un tamaño específico, diseñada para prevenir el
pasaje de arena de formación. Sus propiedades la hacen un elemento valioso en
procesos industriales y fabricación de múltiples productos, debido a que se
caracterizan especialmente su dureza, resistencia química, alto punto de fusión,
piezoelectricidad, piroelectricidad y transparencia. A partir de las arenas silíceas
se pueden producir fracciones granulométricas específicas destinadas a
mercados industriales tan diversos como: filtros de agua, filtros de arena,
perforaciones, fundición, vidrio, plantas potabilizadoras, arenados, pisos de
cerámica, pinturas, resinas, loza, epoxi, campos deportivos (fútbol, golf, tenis,
etc).19

19 http://www.arenasilice.cl/silice.html

32
Figura 12:Tamaños de arenas
Fuente:http://perfob.blogspot.com

1.7.1. Tipos de grava para el empaque


De acuerdo al origen de donde son extraídas, las arenas para el uso del empaque
de grava se clasifican en Naturales y Artificiales o sintéticas.

1.7.1.1. Gravas naturales


Son arenas que se producen por la desintegración natural de las rocas, como es
el cuarzo y el sílice. Este tipo de arena de puede encontrar en los cantos rodados
y en el río. Son granos de arena angulares y heterogéneos que son susceptibles a
degradación mecánica y térmica. Cuando existe una alta producción de finos
tienen tendencia a reducir su permeabilidad (Tabla Nº 4). Su coste es inferior a
una arena sintética, pero por contra tienen una productividad restringida.

Malla de U.S. Permeabilidad


Tamaño de la arena (Darcies)
8/12 1.965
12/20 520
16/30 400
20/40 135
30/50 100
40/60 60
50/70 30

Tabla 4:Permeabilidades de la arena natural Ottawa


Fuente: Manual “Sand Control”, Weatherford

33
Las arenas naturales son producidas en Canadá por la empresa Ottawa y aunque
su comercialización se ha reducido frente al mercado de la grava sintética, aún
existen lugares en Estados Unidos y Canadá que la utilizan pues son más
económicas y las condiciones de los pozos permiten un buen desempeño de las
mismas. Aunque la permeabilidad exacta de la arena disponible comercialmente
varía dependiendo de la esfericidad, redondez y tamaño, se calculan las
siguientes permeabilidades para la arena común redonda retamizada en Ottawa.

1.7.1.2. Gravas artificiales o sintéticas


Mientras que la arena de cuarzo redonda retamizada es el material más común
usado para pozos con empaque de grava, hay un número de apuntalantes
alternativos que están en uso para cumplir los requerimientos especiales para
pozos con empaque de grava o fracpacking. Los medios alternativos de filtros
incluyen, arenas cubiertas con resina, perlas de cerámica, granate y perlas de
vidrio. La alternativa más común es perlas de cerámica. El apuntalante de
cerámica fabricada por el hombre ofrece un número de características que hacen
que sea una opción atractiva, incluso aunque su costo pueda ser
considerablemente más alto que la arena. El apuntalante cerámico, también
conocido como oxido de aluminio o bauxita sintetizada, ofrece algunas ventajas
sobre la arena natural. En aplicaciones de inyección de vapor, el sílice se disuelve
en vapor con PH alto, mientras que las cerámicas son impenetrables. El proceso
de fabricación para perlas de cerámica genera perlas de tamaño muy uniforme y
forma consistente que crean un empaque con una permeabilidad más alta que la
arena natural.

Malla de U.S. Permeabilidad


Tamaño del proppant (Darcies)
20/40 340
30/50 230
40/70 134

Tabla 5:Permeabilidad de la grava sintética


Fuente: Manual “Sand Control”, Weatherford

Las perlas de cerámica están disponibles en un margen de tamaños, densidades


y dureza. Ellas ofrecen una excelente resistencia de aplastamiento y por tal razón
son el apuntalante preferido usualmente parta fracpacking. Las perlas de baja
34
densidad también están disponibles, las cuales pueden ser muy atractivas cuando
se está tratando de colocar arena dentro de pozos largos, altamente desviados u
horizontales con salmuera.

Propiedades Grava natural Grava sintética


Tamizado > 96% > 96%
Esfericidad 0,66 0,9
Redondez 0,69 0,9
Trituración 1,93% a 2000 psi 4,2% a 8000 psi
Profundidad recomendada < 4000 psi > 7000 psi
Presión de cierre < 2000 psi > 4000 psi
Degradación al vapor sin pH
56% 3,60%
controlado

Tabla 6:Diferencias entre grava natural y grava sintética


Fuente: Elaboración propia en base a datos de las empresas “Ottawa y CarboCeramic”

La velocidad baja de colocación de las perlas de baja densidad hace que sea más
fácil para los fluidos no viscosos llevar el apuntalante hacia adentro de los túneles
de perforación sin tener que bombear a velocidades excesivas. En la siguiente
tabla se puede apreciar las diferencias más significativas entre una arena natural
y una arena sintética. Y a continuación se puede apreciar ejemplos de grava
natural y grava sintética.20

Figura 13 :Grava natural y grava sintética


Fuente: “Sand Control Manual”, Weatherford

1.7.2. Especificaciones de la grava para el empaque


De acuerdo normas se debe de considerar las siguientes especificaciones
técnicas:

20 Weatherford, Sand Control Manual 2012

35
1.7.2.1. Calidad de la grava de empaque
La calidad de la grava puede tener un impacto significativo en la productividad de
un pozo con empaque de grava. Las especificaciones recomendadas y los
procedimientos de prueba se encuentran en API RP58, “Practicas recomendadas
para prueba de arena usadas en operaciones de Gravel Pack”.
El proveedor de bombeo o el operador normalmente proveerá la arena del
empaque de grava. Es importante que la arena provenga de un proveedor con
reputación que cumpla o exceda las prácticas recomendadas por la API. La arena
está clasificada generalmente como arena redonda y deberá ser tamizada,
conocido en el mercado como retamizado, para reducir el contenido de partículas
finas. Para cumplir los estándares, ninguna muestra probada deberá ser más
grande del 1/10% del tamaño máximo de tamiz recomendado y ninguna por
debajo del 2% del tamaño mínimo de matiz recomendado.

Tamaños de arena recomendados para el empaque de grava

Abertura del cernedor


2360/1180 1700/8500 1180/600 850/425 600/300 425/250
micrones
Tamaño de la Arena
8/16 12/20 16/30 20/40 30/50 40/60
Malla de US
6 8 12 16 20 30
8 12 16 20 30 40
Cernedores de USA
10 14 18 25 35 45
Recomendadas para la
14 16 20 30 40 50
Prueba
16 20 30 40 50 70
Pan Pan Pan Pan Pan Pan

Tabla 7:Tamaños de arena recomendados para empaque de grava


Fuente: Manual de Sand Control, Weatherford

1.7.2.2. Redondez y esfericidad


La arena de empaque de grava seleccionada correctamente deberá ser uniforme
en tamaño y forma y tener un factor de redondez y esfericidad promedio de 0.6 o
mayor.

36
Figura 14:Cuadro para la estimación visual de la esfericidad y redondez de los granos de arena
Fuente:Tecnologías de completaciones para formaciones inconsolidadas, desconocido

La esfericidad es la medida de que tan cerca se aproxima una arena particular a


la forma de una esfera. La redondez es una medida de la nitidez relativa de la
curvatura del grano. La arena deberá ser de la redondez de los granos de cuarzo
y no deberá contener más del 1% de granos múltiples. Los proveedores con más
reputación pueden suministrar arena para empaque de grava con un factor de
esfericidad y redondez de 8.

1.7.2.3. Resistencia
La práctica recomendada por la API también trata de la resistencia de la arena del
empaque de grava, aun cuando la arena de sílice varía en composición y
resistencia. La prueba mide esencialmente la cantidad de partículas finas creadas
mediante la carga de una cantidad dada de arena con 2000 psi. Las partículas
finas máximas creadas deberán caer por debajo de las siguientes cantidades:

Tamaño de arena Max. Finos %

US 8/12 8

US 12/20 4

US 16/30, 20/40 2

US 30/60, 40/60, 50/70 2

Tabla 8: % Max. de finos producidos por tamaño de arena de grava


Fuente: Manual de Sand Control, Weatherford

37
1.7.2.4. Permeabilidad
Aunque la permeabilidad exacta de la arena disponible comercialmente varía
dependiendo de la esfericidad, redondez y tamaño, se calculan las siguientes
permeabilidades para la arena común redonda retamizada en Ottawa.21
Tamaño de la arena Permeabilidad
Malla de U.S. (Darcies)
08/12 1,965
12/20 520
16/30 400
20/40 135
30/50 100
40/60 60
50/70 30

Tabla 9:Permeabilidades para cada tamaño de arena de grava


Fuente: Manual de Sand Control, Weatherford

1.7.2.5. Solubilidad en ácido


La solubilidad de arenas para empaque de grava en acido es un indicador de
impureza o contaminantes en la arena que podrían reducir potencialmente la
permeabilidad del empaque de grava. El API RP 58 especifica que la solubilidad
de cualquier muestra en ácido HF al 12% HCL 3% no deberá exceder el 1%. Si la
solubilidad es superior, entonces esto es una indicación que puede haber
presencia de contaminantes no deseados como carbonatos, feldespatos, óxido de
hierro o arcilla.

1.8. Filtros
Son filtros metálicos utilizados para sustentar y retener la arena emplazada
durante las operaciones de empaque de grava.

21 Weatherford (2012). Sand Control Manual

38
Figura 15:Filtros de grava para el control de arena
Fuente:Oilreview, Schlumberger

Existe a disposición una diversidad de tamaños y configuraciones que se adecuan


a las características del pozo, el fluido de producción y la arena de formación; su
finalidad es controlar la producción de arena y finos de formación sin afectar la
productividad del pozo. La selección correcta de tipo de filtro a ser utilizado en un
pozo puede contribuir al incremento de la producción, por lo que unas de las
tareas más complicadas en el diseño de completación es la elección de la misma.
Es importante destacar que no existen normas internacionales que regulen las
propiedades mecánicas de los filtros porque se trata de un producto terminado
cuyas evaluaciones deben ser funcionales, es decir se debe tomar en cuenta el
producto completo.22
Los factores que se deben tomar en cuenta en el momento de la selección de
filtros son:
 Costo del filtro vs. Confiabilidad esperada.
 Efectos sobre la producción.

22 Weatherford. (2012). Gravel Pack Systems.

39
 Costo de las reparaciones.
 Distribución de granos (Granulometría).
 Presencia de múltiples arenas productoras delgadas.
 Exclusión de estratos internos de agua o gas.
 Nivel de agotamiento de la presión del yacimiento.
 Historial de producción de la arena.
 Presencia de vetas de lutitas indeseables.

1.8.1. Tipos de filtros


Existen diferentes tipos de filtros, los más importantes son:
1.8.1.1. Filtros convencionales o estándar
Las rejillas convencionales consisten en un espiral de alambre de acero
inoxidable, el cual se coloca alrededor de una estructura de soporte formando un
tubo. Es posible controlar qué tan comprimida esta la espiral para así regular el
tamaño de las aberturas entre las vueltas. Las rejillas originalmente consistían de
un alambre directamente enrollado en un tubo base, las cuales no eran eficientes,
pues el área de flujo estaba limitada a los espacios entre las vueltas. Además, el
alambrado estaba unido a dicha base sólo en la parte superior e inferior, si se
reducía alguna falla en cualquiera de los puntos de unión, todo el alambre se
soltaba. Se lograron mejoras en el diseño de este tipo de filtro añadiendo
alambres longitudinales o nervaduras entre el alambrado exterior o camisa y la
tubería base. Las nervaduras permiten contar con una separación para que el
fluido circule por la longitud de la tubería base después de entrar en la camisa de
alambre.

Figura 16: Filtro convencional


Fuente:Sand control engineering manual, Schlumberger

40
Esta modificación aumentó enormemente el área de flujo hacia la rejilla, otras
mejoras posteriores incluyeron la soldadura del alambre en cada punto de
contacto con las nervaduras. Una de las características de muchos filtros es el
uso de alambre triangular. Al enrollar este alambre con su punta hacia el interior,
se forma una abertura de forma trapezoidal. La tubería base utilizada para los
filtros son tubulares estándar para campos petroleros. La ventaja principal de los
filtros, al compararlas con los forros ranurados es que estos son de mayor área de
flujo. El área de flujo de un filtro será de 2 a 12 veces mayor que la de un forro
ranurado dependiendo del calibre.
1.8.1.2. Filtros de doble envoltura y pre-empacados
Son una modificación de los filtros convencionales, convertidos básicamente en
un filtro de dos etapas con las envolturas externas e internas de los filtros que
entrampan el medio filtrante. El medio filtrante (típicamente grava) no deja pasar
los granos de la formación más pequeños mientras que la envoltura exterior del
filtro filtra los granos de la formación más grandes. Por su naturaleza, la grava
recubierta de resina y consolidada constituye un filtro sumamente eficiente para
detener la producción de arena de la formación, pero, desafortunadamente
también tiende a obstruirse. Los filtros pre-empacados se aplican en zonas donde
la utilización del empaque con grava es difícil (zonas largas, pozos muy
desviados, pozos horizontales y Formaciones heterogéneas).

Figura 17:Filtro pre-empacado


Fuente: Criterios de diseño filtros y grava, SMS Schlumberger

41
Para la utilización de este tipo de filtro, se debe tener presente dos posibles
problemas:
Taponamiento: si el filtro no se encuentra protegido es muy probable que el
mismo se tapone con finos de la formación durante el proceso de formación del
puente arena.
Daños de la grava pre-empacada: si el pozo es demasiado inclinado, o los filtros
se colocan en pozos horizontales de radio corto se generan fracturas en la grava
consolidada que generarán un bajo desempeño de la misma.
Limitaciones de los filtros pre-empacados: La utilización de los filtros pre-
empacadas se debe realizar preferiblemente en formaciones altamente
permeables de granos de arena grandes y bien distribuidos, con poco o ningún
contenido de arcillas u otros finos.
No debe considerarse la aplicabilidad de los filtros pre-empacados en pozos de
radio corto ya que la grava recubierta de resina y consolidada podría agrietarse
mientras se empuja a través de los ángulos de inclinación del pozo. Este
agrietamiento podría afectar la capacidad de filtración de arena que posee la
rejilla, lo cual resulta particularmente cierto en el caso del filtro pre-empacado
simple, donde el agrietamiento de la grava recubierta de resina y consolidada
puede hacer que la grava se salga de la camisa perforada, exponiendo
directamente la rejilla interior a la producción de arena de formación.
1.8.1.3. Filtro slim pack
Es similar al filtro estándar, con dos excepciones importantes: en primer lugar,
alrededor de la parte exterior de la base de la tubería perforada se enrolla un filtro
de malla muy fina (este filtro se asegura antes de instalar la camisa). En segundo
lugar, el espacio entre el filtro y el filtro de malla fina se llena con arena de
empaque cubierta de resina. Después se lleva la rejilla a un horno, para curar la
grava revestida y obtener una capa fina de grava consolidada entre la camisa del
filtro y la tubería base. La ventaja del filtro slim-pack en comparación con los
demás filtros pre-empacados, consiste en que el primer filtro tiene las mismas
dimensiones internas y externas que el filtro estándar y permite contar con el
mayor diámetro interior posible para el flujo, en comparación con el filtro pre-
empacado de filtro doble.

42
Figura 18:Filtro slim-pack
Fuente: Manual de completaciones en formaciones inconsolidadas, 2005

1.8.1.4. Filtros premium


Este diseño es reciente, no poseen grava, el medio filtrante consiste en múltiples
capas de acero u otro material. Colocado de manera concéntrica con el tubo base
perforado. En casos críticos de completaciones a hoyo abierto y entubado que
requieren control de arena se han usado filtros Premium para minimizar la
posibilidad de una falla en el control de arena. Este tipo de rejillas son construidas
generalmente con filtros de metal tipo mesh y de metal tejido que ofrece
superiores características sobre las tradicionales rejillas pre-empacadas y de
alambre embobinado. Los filtros Premium son típicamente corridos en
completaciones de largos intervalos a hoyo abierto para evitar el riesgo de
taponamiento con el lodo de perforación y posterior falla del método de control.

43
Figura 19:Elementos básicos del filtro Premium
Fuente: Baker, 2008

En general los filtros Premium consisten de los siguientes elementos:


Tubo Base: El tubo base provee una estructura interna continua sobre el cual se
adhieren las distintas capas de drenaje y filtrado. El tubo base posee hoyos
perforados que permiten la entrada del fluido producido una vez que haya pasado
por los distintos medios filtrantes.
Capa de drenaje interno: La capa interna de drenaje consiste en una rejilla de
alambre embobinado de alta capacidad de flujo o de alambre tipo mesh que
distribuye el flujo desde las capas de retención de arena hasta los hoyos en el
tubo base. Esta capa interna también proporciona soporte a las capas de
retención de arena ante las cargas de colapso que ejercen el fluido y la roca del
yacimiento.
Capa de retención de arena: La capa de retención de arena consiste típicamente
en un delgado tejido de alambre o tejido de metal tipo mesh que previene que los
granos de arena de formación fluyan a través de la rejilla.
Capa de drenaje externa: Algunos diseños de filtros Premium tienen una capa
externa de drenaje que está colocada alrededor de la capa de retención para
distribuir el flujo de la chaqueta a la capa de retención de arena.
Chaqueta Protectora: La chaqueta protectora consiste generalmente en un
revestidor delgado con una alta densidad de hoyos pequeños. Esta chaqueta
como su nombre lo indica le proporciona protección a la capa de retención

44
durante las corridas. También le proporciona apoyo a la capa de retención en
caso de cargas de estallido.

1.8.1.5. Filtros expandibles


Los filtros expandibles son un método de control de arena relativamente nuevo, su
concepto se basa en poner el medio filtrante de los filtros directamente en
contacto con la formación y de esa manera eliminar el movimiento de arena a
través del anular y aumentar la productividad del pozo maximizando el diámetro
interno de flujo.

Figura 20:Filtro Expandible


Fuente:Weatherford, 2008

Los filtros expandibles constan de tres elementos básicamente:


Tubo Base: Es un tubo ranurado expandible diseñado para darle robustez al filtro.
Capa Filtrante: Es la capa de retención de arena y se encuentra entre el tubo
base y la chaqueta protectora. Está específicamente diseñada dar la misma
abertura de filtrado antes y después de la expansión.
Chaqueta Protectora: Es un tubo expandible preperforado cuya función es
proteger la capa filtrante durante la corrida. La corrida y expansión de las rejillas
llevan una serie de elementos que añaden complejidad a la instalación de las
mismas, entre esos elementos están las juntas expandibles, conexiones
expandibles, el cono de expansión, entre otros.23

1.9. Diseño del empaque de grava


Para poder controlar la producción de un pozo es necesario diseñar el empaque
de grava adecuado al pozo.

23 Maribel Colina H. (2014). Manual Completación y reacondicionamiento de pozos. Pág. 92

45
1.9.1. Muestreo de la arena de formación
La utilización de técnicas inadecuadas de muestreo de arena de formación puede
traducirse en empaques de grava que fallen debido al taponamiento de los
mismos o a la producción de arena. Como el tamaño de la arena de formación
reviste tanta importancia, la técnica empleada para obtener una muestra de
formación resulta también importante. Conociendo las distintas técnicas de
muestreo, es posible efectuar compensaciones al seleccionar el tamaño de la
arena del empaque con grava, si es necesario.
1.9.1.1. Muestras producidas
En un pozo que produce arena, puede obtenerse fácilmente una muestra de la
arena de formación en la superficie. Si bien dicha muestra puede analizarse y
utilizarse para determinar cuál debe ser el tamaño de la arena del empaque de
grava, las muestras producidas probablemente indicarán un tamaño medio de
grano más pequeño que el que realmente posee la arena de formación.
En numerosos casos, los granos de arena más grandes se asientan en el fondo,
por lo que una muestra que se produce hacia la superficie contiene una
proporción mayor de los granos de arena de menor tamaño. Esto significa que la
muestra de superficie probablemente no constituya una adecuada representación
de los distintos tamaños de arena de formación existentes.
De igual modo, el transporte de un grano de arena a través de la tubería de
producción y de las líneas de flujo superficiales podría ocasionar la ruptura de las
pequeñas esquinas de los granos, lo que da lugar a más finos y granos más
pequeños. Por ese motivo, utilizar muestras arena producida podría inducir el uso
de arena de empaque con grava más pequeña que la requerida.
1.9.1.2. Muestras obtenidas por medio de toma de muestras
Se toman muestras del fondo de un pozo utilizando muestreadores de fondo
corrida con guaya, son fáciles de obtener, pero probablemente estas tampoco
resulten representativas de la verdadera arena de la formación. Dado que las
muestras obtenidas mediante el tomador de muestra generalmente están
constituidas por los granos de arena de mayor tamaño, suponiendo que la
mayoría de los granos más pequeños se producen hacia la superficie. El uso de
muestras obtenidas por muestreadores de fondo podría conducir al diseño de

46
arena de empaque con grava más grande que la requerida, lo que su vez podría
ocasionar producción de arena o el taponamiento del empaque.
1.9.1.3. Muestras de núcleos de pared
Se obtienen disparando cargas huecas desde un cañón que se hace descender
por el pozo con un cable eléctrico, hasta la profundidad deseada. Las cargas
permanecen unidas al cañón mediante cables de acero, de manera tal, que
cuando se extrae el cañón del pozo, se recuperan las cargas con una pequeña
muestra de formación en su interior. Si bien son más representativas que las
muestras producidas u obtenidas por muestreadores de fondo, las muestras de
núcleos de pared también pueden producir resultados engañosos ya que cuando
las cargas chocan contra la cara de la formación, se produce una trituración
localizada de los granos de arena, lo que genera granos rotos y más partículas
finas. 24
1.9.1.4. Muestras de núcleos convencionales
La muestra de formación más representativa es la que se obtiene a partir de
núcleos convencionales. Aunque los núcleos convencionales constituyen la
muestra de formación más deseable, no se encuentran fácilmente disponibles
debido al costo de las operaciones de extracción de núcleos. De ser factible,
pueden tomarse pequeños tapones en condiciones controladas en distintas
secciones del núcleo, con el fin de determinar de manera absoluta y precisa el
tamaño medio de los granos de la formación y la distribución del tamaño de los
mismos.
1.9.2. Análisis de la arena de formación
Una vez que se ha llevado a cabo un muestreo apropiado, el siguiente paso es
evaluar muestras de la arena de la formación, con el fin de determinar el diámetro
medio de los granos y la distribución del tamaño de los mismos. Esto se logra a
través de un Análisis Granulométrico a partir del muestreo de la formación.25
1.9.2.1. Análisis granulométrico
El análisis granulométrico es la rutina de laboratorio que suele realizarse con una
muestra de arena de formación con el propósito de seleccionar el tamaño
adecuado de arena de empaque con grava.

24Illanes,D.L. (2015). Terminación con empaque de grava para el control de arena en el pozo BBL-16D del
reservorio Yantata del campo Bulo Bulo. Pág. 23
25 Pablo Alexander Ramírez León. (2010). Control de la producción de arena y finos del yacimiento C/VLG-

3676 Área 2, campo Ceuta. Pág. 112

47
Figura 21:Equipos para el análisis granulométrico
Fuente:blogspot.mecanicadelossuelos

Consiste en colocar la muestra en la parte superior de una serie de tamices que


tienen tamaños de malla pequeña progresivamente. Un número usual de tamices
sería seis. Los tamices son colocados sobre una base vibratoria y se agita por
aproximadamente diez minutos. Los granos de arena caerán a través de los filtros
hasta encontrar un filtro a través del cual los granos no pasaran porque son más
grandes que el enmallado. La arena retenida por cada tamiz de diferente tamaño
es pesada, y el porcentaje en peso de cada muestra retenida es luego
representado gráficamente como una comparación mediante el tamaño del
enmallado del filtro sobre coordenadas para obtener un diagrama de distribución
del grano de arena. Se requiere una muestra mínima de arena de 10-20 g. para
resultados aceptables.

Figura 22:Distribución de los tamaños de arena a partir del tamizado


Fuente: Criterios de diseño filtros y grava, desconocido

48
Otra técnica para realizar un análisis granulométrico es el “Análisis de Difracción
de Láser” (LDA), que es una técnica más moderna adoptada para determinar la
distribución del tamaño de los granos. Utiliza el concepto de que el ángulo de
difracción de la luz que golpea una partícula es inversamente proporcional al
tamaño de la partícula. La muestra se coloca dentro de la unidad de LDA.

Figura 23:Unidad LDA y difracción laser


Fuente:Sand Control Manual, Weatherford

La difracción de la luz utilizada por todas las partículas se mide determinando el


tamaño de las partículas individuales. Las mediciones se reducen a fracciones de
un micrón y la cantidad de arena requerida es mucho menor que la requerida para
tamizado, alrededor de 1 g. o menos dependiendo del tamaño de la partícula. En
este tipo de instrumento lo que importa es el número de partículas (no así la
masa).

Figura 24:Diagrama con la técnica LDA


Fuente: Manual “Sand Control”, Weatherford

49
Este método es rápido y completamente automatizado ya que la unidad LDA se
conecta a un computador y un software de análisis registra y diagrama la
distribución del tamaño del grano.26
1.9.3. Diseño del tamaño de la grava
Para seleccionar el tamaño de la grava existen los siguientes métodos:
1.9.3.1. Método de Saucier
La técnica que más se emplea en la actualidad fue desarrollada por Saucier. El
trabajo de Saucier parte de la premisa básica de que el control óptimo de arena
se logra cuando el tamaño medio de los granos de arena del empaque con grava
es no más de seis veces mayor que el tamaño medio de los granos de la arena de
formación. Saucier estableció esta relación en una serie de experimentos con flujo
a través de núcleos. En estos trabajos, la mitad del núcleo estaba constituido por
arena de empaque con grava y la otra mitad era arena de formación, tal como se
ilustra en la figura. Su técnica intentaba maximizar la conductividad de la grava
mientras retiene la arena de la formación en el borde del empaque de grava.
Saucier también introdujo la importancia de la forma de la arena usada para el
Empaque de grava, haciendo notar que la arena redonda ofrecía mejor
permeabilidad que la arena angular.27
Según la regla de Saucier:

Dg 50 = 5 a 6 Df 50 Ec. 1.3
Donde:
Dg= Diámetro de la grava
Df= Diámetro de la arena de formación

De acuerdo a los resultados de Saucier se obtuvo lo siguiente:

Tamaño de la grava Resultados

Buen control de arena, no invasión de arena


D50/D50 ≤6
de la formación en la grava.
Proveen control de arena, pero existirá baja
6 < D50/D50 ≤13
permeabilidad porque la arena invade la grava.

D50/D50 >13
No se tiene ningún control de arena porque la

26Weatherford 2012, Sand Control Manual


27Pablo Alexander Ramírez León. (2010). Control de la producción de arena y finos del yacimiento C/VLG-
3676 Área 2, campo Ceuta. Pág. 112

50
arena de la formación pasa a través de la grava.

Tabla 10:Resultados de los análisis de Saucier


Fuente: Portal digital de Baker Hughes

1.9.3.2. Método de Schwartz


Este método primero calcula la uniformidad de los granos de la arena de
formación para determinar el tamaño de grava a utilizar. Schwartz definió el
coeficiente de uniformidad (UC) como la relación del tamaño percentil de 40
(Df40) con el tamaño percentil de 90 (Df90); así que:
Df40 Ec. 1.4
UC =
Df90
Donde:
UC = Coeficiente de uniformidad (Adimensional)
Df40 = Diámetro de la arena de formación al percentil 40
Df90 = Diámetro de la arena de formación al percentil 90

Clasificación los granos de arena de acuerdo al coeficiente de uniformidad:

Coeficiente de conformidad Tipos de arenas


UC < 3 Arena altamente uniforme
3 < UC < 5 Arena uniforme
5 < UC < 10 Arena no uniforme
UC > 10 Arena altamente irregular

Tabla 11:Clasificación de la arena de formación de acuerdo al coeficiente de uniformidad


Fuente: Manual Sand Control, Weatherford

Posteriormente Schwartz recomienda un factor de seis para un diseño óptimo del


tamaño de grava, tomando en cuenta si el tipo de arena es uniforme o no
uniforme, la regla de Schwartz considera lo siguiente:
Regla de Schwartz:

Arenas uniformes, UC < 5


Dg = 6 Df 10 Ec. 1.5

Arenas no uniformes, 5 < UC < 10

Dg = 6 Df 40 Ec. 1.6

51
Arenas altamente irregulares, UC > 10

Dg = 6 Df 70 Ec. 1.7

1.9.3.3. Método de Coberly


Demostró que el tamaño de grava debe ser menor que un diámetro comprendido
entre diez (10) veces y trece (13) veces el 10 percentil de la arena de formación.
Además, recomienda este método para arenas uniformes porque los finos
invadirían la grava y restringirían la permeabilidad. Sin embargo, esta regla
permitió que la arena de formación invadiera el empaque de grava y
eventualmente redujera la permeabilidad.
Dg = 10 a 13 Df 10 Ec. 1.8

Donde:
Dg= Diámetro de la grava
Df10 = Diámetro de la arena de formación al percentil 10
1.9.3.4. Método de Hill
El método de Hill surgió en 1940, quien presento resultados haciendo énfasis que
la distribución de la uniformidad y tamaño de la arena de formación eran
importantes para seleccionar correctamente la arena del empaque de grava.
Hill propuso que usar un múltiplo más pequeño que el D10 de la arena de
formación retendría más efectivamente los sólidos de formación y reduciría la
invasión de partículas dentro del empaque de grava, manteniendo así la
permeabilidad del empaque más alta por un periodo más largo.28

Dg = 8 Df 10 Ec. 1.9
Donde:
Dg= Diámetro de la grava
Df10= Diámetro de la arena de formación al percentil 10

1.9.3.5. Selección de la grava


En la práctica, se selecciona el tamaño correcto de la grava de empaque
utilizando el criterio de Saucier que consiste en multiplicar el tamaño medio de los
granos de arena Df50 obtenidos del análisis granulométrico por el valor de 5 como

28 Weatherford 2012, Sand Control Manual.

52
valor mínimo y 6 como valor máximo. Posteriormente dicho rango calculado se
compara con los grados comerciales disponibles de grava. Finalmente se escoge
la grava disponible que corresponda al rango calculado de tamaños de grava. En
el caso de que este rango calculado no se encuentre disponible en el mercado, se
seleccionará por lo general la grava más pequeña.

Tamaño de grava Rango del tamaño Diámetro promedio Permeabilidades


(U.S Mesh) (pulgadas) (pulgadas) (Darcies)
6/10 0,1320 - 0,0787 0,1054 2703
8/12 0,0937 - 0,0661 0,0799 1969
10/20 0,0787 - 0,0331 0,0559 652
12/20 0,0661 - 0,0331 0,0496 668
16/30 0,0469 - 0,0232 0,0351 415
20/40 0,0331 - 0,0165 0,0248 225
40/60 0,0165 - 0,0098 0,0132 69

Tabla 12:Tamaños de grava disponibles comercialmente


Fuente: Portal digital de Baker Hughes

1.9.4. Diseño del filtro


El diseño del filtro es importante para el empaque de grava es por ello que se
deben tomar en cuenta algunos aspectos:
1.9.4.1. Configuración y espaciamiento de la ranura
La configuración del espaciamiento de las ranuras en los filtros es de gran
importancia. Si las aberturas son paralelas el taponamiento ocurrirá cuando los
granos pequeños de la arena formen especies de puentes en las aberturas, es
por esto que se recomienda la utilización de ranuras en forma de cuña.

Figura 25: Espaciamiento de las ranuras de una rejilla


Fuente: Criterios de diseño filtros y grava, schlumberger SMS

53
Es importante destacar que en caso de la utilización de empaques con grava las
ranuras deben ser suficientemente pequeñas para que la grava no pase a través
de estas. Una regla aceptable para el cálculo de la abertura de los filtros es que el
espaciamiento entre el alambre debe ser aproximadamente el 75 % del grano
más pequeño de la grava.

1.9.4.2. Diámetro del filtro


En el caso de completaciones en hoyo revestido, el diámetro exterior del filtro
debe ser aquel que permita efectuar un empaque con grava anular óptimo y
permita la pesca cuando el empaque con grava deba recuperarse del pozo. En la
mayoría de los casos, basta con mantener una holgura anular mínima
comprendida entre 0,75 y 1,0 pulgada entre el diámetro externo del filtro y el
diámetro interno de la tubería de revestimiento, para lograr tanto un buen
empaque anular como una pescabilidad adecuada.

Figura 26:Holgura anular entre el diámetro externo del filtro y el diámetro del hoyo revestido
Fuente: Criterios de diseño filtros y grava, SMS Schlumberger

Por otra parte, en las completaciones en hoyo abierto ampliado por debajo de la
tubería de revestimiento, se recomienda tener una holgura anular mínima
comprendida entre 0,75 y 1,0 pulgada entre el diámetro externo del filtro y el
diámetro interno de la tubería de revestimiento, por encima del hoyo abierto. En el
caso de los hoyos abiertos que no han sido ampliados, también se recomienda
una holgura anular mínima de 0,75 a 1,0 pulgada entre el diámetro externo del
filtro y el diámetro interno del hoyo. Ahora bien, el diámetro externo máximo del

54
filtro seleccionado podría depender de la tubería de lavado de la que se disponga
para efectuar las operaciones de pesca.29

1.9.4.3. Longitud de los filtros


La longitud de los filtros debe ser suficiente para que se extienda entre 5 a 10 pies
por debajo de los cañoneados y un mínimo de 5 a 10 pies por encima. Esto
garantiza que la totalidad del intervalo cañoneado esté cubierto por el filtro y
además compensa cualquier pequeña discrepancia de espaciamiento.
Por otra parte, en las completaciones en hoyo abierto, la longitud del filtro se
establece de forma tal que pueda cubrir desde el fondo del hoyo hasta,
aproximadamente, 5 pies por encima de la zapata del casing, refiriéndose al
último zapato colocado antes de llegar a la sección sin tubería (open hole).30
1.9.4.4. Centralización del filtro
Los centralizadores son otro elemento importante dentro de la configuración de
los filtros ya que a través de ellos se consigue que los filtros estén perfectamente
colocados en el centro del casing y así asegurarse de que la grava este
emplazada de manera correcta en el espacio anular para evitar de que quede un
espacio mal empacado y sea un lugar potencial por donde pueda invadir la arena
y erosionar los filtros, haciendo que fracase el tratamiento de empaque de grava.
En el caso de completaciones en hoyo revestido, suelen emplearse
centralizadores de aletas soldadas. Las aletas se cortan a partir de planchas de
acero de 0,25 a 0,50 pulgadas de espesor y tienen aproximadamente 6 pulgadas
de longitud. Los bordes de los centralizadores se biselan para garantizar una
corrida fácil. Los centralizadores constan de cuatro aletas soldadas a la tubería
base del filtro con separaciones de 90º entre sí, para así dar lugar a un diámetro
externo de 0,25 pulgadas aproximadamente, por debajo del diámetro interno de la
tubería de revestimiento del pozo. Los centralizadores se instalan con una
separación de 15 a 20 pies entre sí y pueden colocarse en la parte superior,
inferior y/o central de un tramo de rejilla, según convenga.

29Weatherford. (2012). Sand Control Manual.


30Carlos Freddy Sánchez Bone. (2014). Estudio técnico económico para implementar sistemas de control de
arena en pozos con alto ángulo de inclinación en la arena M1, campo Ginta, Bloque 16. Pág. 20

55
Figura 27: Centralizador del filtro
Fuente: Elaboración Propia

En el caso de los empaques con grava en hoyo abierto, la centralización se logra


utilizando centralizadores de resortes en arco. Los mismos constan de un collarín
superior y otro inferior, conectados con 4 - 6 resortes de acero. Estos resortes
pueden comprimirse (es decir, el centralizador se estira) para poder ser corridos a
través de diámetros internos estrechos.Cuando el centralizador entra en un
diámetro interno más ancho, los resortes tratan de expandirse hasta alcanzar su
posición original, lo que produce una fuerza de centralización o restauración. Se
requieren suficientes centralizadores para que la fuerza combinada de
restauración pueda levantar el peso de los filtros en las condiciones existentes en
el hoyo. El mercado dispone actualmente de programas de computación que
permiten determinar la separación óptima de los centralizadores, para
características específicas en cuanto al centralizador de resortes en arco utilizado,
el tamaño de hoyo y la desviación.31
1.9.4.5. Selección del filtro
En las aplicaciones de empaque con grava, una vez que se determina el tamaño
de la grava, puede entonces seleccionarse el calibre del filtro. Hay dos reglas
generales para dimensionar la abertura del wire-wrap, pre-pack o filtros Premium
para aplicaciones del empaque con grava. El tamaño de la ranura o poro del filtro
deberá:
 Exceder el tamaño del poro de la grava del empaque
 Retener completamente la grava del empaque

31Weatherford. (2012). Sand Control Manual.

56
Es por eso que, con el fin de minimizar la restricción a la productividad del pozo,
la abertura del filtro deberá exceder el tamaño del poro de la grava. Si el ancho
del espacio o el tamaño del medio poroso es más pequeño que el tamaño del
poro de la grava, entonces el filtro provoca una restricción no solamente de los
fluidos producidos sino también de a las partículas finas que se producen a través
del empaque con grava. Si estas partículas finas son retenidas por el filtro, esto
resultará en el taponamiento del filtro.
Es así que el calibre del filtro deberá ser dimensionado para lograr la retención de
la grava del empaque. Por tal razón el calibre del filtro deberá ser menor que el
diámetro más pequeño de la grava del empaque seleccionado. La regla
fundamental consiste en dimensionar el calibre del filtro para que no supere el 70
% del diámetro más pequeño de la grava seleccionada. La siguiente tabla
presenta tamaños recomendados de aberturas para las gravas comúnmente
utilizadas.

Abertura Abertura
Tamaño de la grava Rango de tamaños
recomendada recomendada
Malla U.S. (pulgadas)
(pulgadas) (Gauges)
8/12 0,0937 - 0,0661 0,05 50
12/20 0,0661 - 0,0331 0,02 20
20/40 0,0331 - 0,0165 0,012 12
40/60 0,0165 - 0,0098 0,006 6
50/70 0,0120 - 0,0083 0,006 6

Tabla 13:Muestra de la abertura recomendada para ciertos tamaños de grava


Fuente: Portal digital de Baker Hughes

1.9.5. Volumen de grava a bombear


El volumen de grava a colocar en la formación de interés, es calculado a través
del cálculo de las capacidades por la longitud de las herramientas en las que la
grava será colocada. Es así que los volúmenes de grava a calcular serán aquellos
que van entre la cañería – filtro, cañería – Blank pipe y el volumen de grava en los
baleos. Para el cálculo de los volúmenes utilizaremos la siguiente ecuación:

ID2 − OD2 Ec. 1.10


V= ∗L
314
Donde:
V = Volumen de la grava (pie3 )

57
ID = Diámetro interno (pulg)
OD = Diámetro externo (pulg)
L = Longitud (pie)

Para el conocer el volumen de grava a colocar en los baleos se considerará un


factor de empaque, siendo este igual a 15 libras de grava por pie de perforación.
Por lo tanto, tendremos la siguiente ecuación:

FE ∗ LB Ec. 1.11
#SxB =
100
Donde:
FE = Admisión de grava en los baleos (lbs/pie)
L = Longitud de baleos (pie)

1.9.6. Volumen de desplazamiento


Para el cálculo del volumen de desplazamiento de la grava, se debe tomar en
cuenta la medida de profundidad del puerto del crossover y el factor de capacidad
de la tubería de trabajo. Además, se debe considerar las líneas de superficie que
van desde la bomba hasta la boca del pozo. Por lo tanto, se tendrá la siguiente
ecuación:

ID2 Ec. 1.12


VD = ∗L
314
Donde:
VD = Volumen de desplazamiento (Bbl)
ID = Diámetro interno de la tubería de trabajo (Bbl)
L = Longitud hasta el puerto del crossover (pie)

1.9.7. Caudal de bombeo


Para el bombeo de la grava en la sarta de trabajo, se requiere mantener una
velocidad mínima suficiente para transportar la grava hacia el fondo. Por ello se
debe tomar en cuenta un valor mínimo recomendado de 300 pie/min mientras
esta en la sarta de trabajo. Por lo tanto, para el cálculo del caudal mínimo de
bombeo para mantener la velocidad suficiente, se tendrá la siguiente ecuación:

Q ST = 0.0009714 ∗ ID2 ∗ V Ec. 1.13


Donde:

58
QST = Caudal de bombeo del fluido en la sarta de trabajo (bpm)
ID = Diámetro interno de la sarta de trabajo (pulg)
V = Velocidad del fluido dentro de la sarta de trabajo (pies/min)

No solamente se necesita considerar la velocidad del fluido dentro de la sarta de


trabajo, sino también en el espacio anular del filtro, por lo tanto, para determinar el
caudal suficiente para mantener la velocidad objetivo de 250 pies/min, se debe
usar la siguiente ecuación:

Q EA = 0.0009714 ∗ (ID2 − OD2 ) ∗ V EEc. 1. 14


Donde:
QEA = Caudal de bombeo del fluido en el espacio anular (bpm)
ID = Diámetro interno de la cañería (pulg)
OD = Diámetro externo del filtro (pulg)
V= Velocidad del fluido en el anular (pies/min)

1.9.8. Presión de empaque y potencia


Para realizar un empaque exitoso también implica la determinación de la presión
de formación, la presión de fractura entre otros; pues en función a estos datos se
realiza el bombeo de la lechada de empaque hacia las formaciones con
problemas de producción de arena. Por lo tanto, es necesario conocer
previamente conceptos de las diferentes presiones involucradas, que son
principios fundamentales para arrancar con el diseño.

1.9.8.1. Gradiente de fractura mínimo


Es la presión requerida para inducir fracturas en una roca a una profundidad
dada, matemáticamente se expresa como:
1 Pr Ec. 1.15
GFmax = ∗ (1 + )
2 Prof
Donde:
GFmax = Gradiente de fractura máxima (psi/pie)
P𝑟 = Presión de reservorio (psi)
Prof= Profundidad vertical verdadera (pie)
1 2 ∗ Pr Ec. 1.16
GFmin = ∗ (1 + )
3 Prof
Donde:
GFmin = Gradiente de fractura mínima (psi/pie)

59
P𝑟 = Presión de reservorio (psi)
Prof= Profundidad vertical verdadera (pie)

1.9.8.2. Presión de fractura


Es la presión por encima de la cual la inyección de fluidos causará que la
formación de rocas se fracture hidráulicamente.
Pfract = Gardfract ∗ Prof Ec. 1.17
Donde:
Pfract = Presión de fractura (psi)
Gardfract = Gradiente de fractura máxima (psi/pie)
Prof= Profundidad vertical verdadera (pies)

1.9.8.3. Presión hidrostática


La presión hidrostática se define como la presión que ejerce el peso de la
columna vertical de un fluido (fluido de perforación o terminación) a una
determinada profundidad en condiciones estáticas. Matemáticamente se expresa
como:

Ph = 0.052 ∗ ρf ∗ TVD Ec. 1.18


Donde:
Ph = Presión hidrostática (psi)
ρf = Densidad del fluido (lpg)
TVD= Profundidad vertical verdadera (pies)

1.9.8.4. Presión de fricción


La presión de fricción en la tubería es la pérdida de presión que se produce en un
fluido debido a la fricción de las partículas del fluido entre sí y contra las paredes
de la tubería que las conduce cuando son inyectados.
Pf = Gradf ∗ Prof Ec. 1.19
Donde:
Pf = Presión de fricción (psi)
Gradf = Gradiente de fricción (psi/pie)
Prof= Profundidad vertical verdadera(pies)

60
1.9.8.5. Presión de fractura en superficie
Es la presión máxima requerida en superficie para fracturar la formación, se
obtiene utilizando la siguiente ecuación:

Ps = Pfract + Pfric − Ph Ec. 1.20


Donde:
Ps = Presión de fractura en superficie (psi)
Pfract = Presión de fractura (psi)
Pfric = Presión de fricción (psi)
Ph = Presión hidrostática(psi)

1.9.8.6. Presión de inyección en el fondo


Es la presión ejercida en el fondo del pozo durante la operación y puede ser
calculada a través de la siguiente ecuación:
P𝑖𝑤 = Ps + Ph − Pfric Ec. 1.21
Donde:
Ps = Presión de inyección en el fondo de pozo (psi)
Ps = Presión de superficie (psi)
Ph = Presión hidrostática (psi)
Pfric = Presión de fricción (psi)

1.9.8.7. Potencia hidráulica


La potencia hidráulica requerida en superficie por las bombas, se obtendrá a
través de la siguiente ecuación:

PS ∗ Q Ec. 1.22
HP =
40.8

Donde:
HP = Potencia hidráulica (HHP)
PS = Presión de superficie (psi)
Q= Caudal de bombeo(pie3 /seg)

1.10. Selección del fluido de transporte


Es importante seleccionar un fluido de acarreo que ofrezca las mejores
condiciones para el llenado completo de las perforaciones. Los fluidos más
utilizados son la salmuera y el Hidroxilo-Etilo-Celulosa (HEC). Los empaques con
grava efectuados con salmuera como fluido de transporte se denominan

61
empaques de agua o empaques convencionales, mientras que los que se
ejecutan con fluidos de transporte de gel de HEC se denominan empaques de
mezcla, empaques viscosos o empaques de gel.
Además de estar limpios, los fluidos utilizados deben ser compatibles con la
formación y con sus fluidos. Un aspecto que merece especial atención es el
hinchamiento de las arcillas y la compatibilidad con el agua de formación, para
evitar la precipitación de iones. Los fluidos de completación candidatos deben ser
sometidos a pruebas en el laboratorio con el objeto de asegurar su compatibilidad
con la formación y sus fluidos. Pues un fluido de completación incompatible puede
causar daños permanentes a la formación. Por supuesto, los criterios de diseño
esenciales para un fluido de empaque se basan en los requerimientos
hidrostáticos para mantener el control del pozo. La densidad del fluido se puede
controlar añadiendo varias sales solubles, tales como cloruro de sodio, bromuro
de sodio, cloruro de potasio, cloruro de amonio, cloruro de calcio, bromuro de
calcio, cloruro de zinc, bromuro de zinc y bromuro de litio. Las densidades de
estos fluidos varían de 8,33 hasta un valor tan alto como 20 libras por galón
aproximadamente.32
1.10.1. Tipos de salmueras
Generalmente las salmueras utilizadas en campo varían en un rango entre 8,5 y
9,5 ppg (libras por galón), las cuales serán desarrolladas a continuación.
1.10.1.1. Cloruro de sodio (NaCl)
El cloruro de sodio puede ser densificado hasta 10 ppg y no es frecuentemente
utilizado como fluido de completación, sin embargo, es usado cuando el cloruro
de potasio o el cloruro de calcio no están disponibles. Su uso es limitado debido a
que se requiere conocer la salinidad del agua de formación.
1.10.1.2. Bromuro de sodio (NaBr)
El bromuro de sodio no es de uso común como un fluido de completación, pero es
recomendado cuando carbonatos o sulfatos son esperados en el agua de
formación. Puede ser densificado desde 8,33 hasta 12,5 ppg, este fluido es muy
costoso por lo que su uso se restringe a casos donde otras salmueras tendrán un
efecto limitado o sean de uso restringido.

32Illanes,D.L. (2015). Terminación con empaque de grava para el control de arena en el pozo BBL-16D del
reservorio Yantata del campo Bulo Bulo. Pág. 32

62
1.10.1.3. Cloruro de potasio (KCl)
Este tipo de salmuera es muy utilizada como un fluido de completación y puede
alcanzar densidades de hasta 9,7 ppg, pero soluciones entre 3 y 6% son
suficientes para estabilizar las arcillas. El cloruro de potasio puede ser añadido
directamente al agua para ser mezclado.
1.10.1.4. Cloruro de calcio (CaCl2)
El cloruro de calcio está disponible en densidades de hasta 11,6 ppg. Esta
salmuera es una solución costosa y se encuentra disponible entre 77 y 80% de
concentración y de 94 a 97% de pureza.
1.10.1.5. Bromuro de calcio (CaBr2)
Esta solución puede ser densificada hasta 14,2 ppg. La densidad del bromuro de
calcio puede ser incrementada y su temperatura de cristalización sube
apreciablemente. Por este motivo es que esta solución es muy raramente
utilizada.
1.10.1.6. Salmuera mixta de cloruro de calcio y bromuro de calcio
(CaCl2/CaBr2)
Esta solución mixta ofrece una salmuera limpia y económica, que puede tener una
densidad de 11,6 a 15,1 ppg, el fluido es preparado combinando 11,6 ppg de
CaCl2 y 14,2 ppg de CaBr2.33

1.11. Equipo de completación para empaque de grava


El equipo de completación con empaque de grava se define como aquel que
permanece en el pozo como parte de la completación, después que finalizan las
operaciones de colocación de la grava.
1.11.1. Empacadura de sumidero
El primer paso que debe darse al instalar una completación con empaque de
grava consiste en establecer una base. En el caso de las completaciones en hoyo
revestido, el tipo de base más comúnmente utilizado consta de una empacadura
de sumidero.

33GarcíaA. (2000). Terminación simple selectiva (5 zonas) con empaque de grava aplicado al campo
Ñupuco, santa cruz.Pág. 26

63
Figura 28:Empacadura sumidero
Fuente: Manual Sand Control, Weatherford

Generalmente, se corre la empacadura de sumidero en el pozo con un cable


eléctrico, antes de cañonear, y se asienta a una distancia específica por debajo
de la perforación planificada más baja. La distancia existente por debajo de las
perforaciones debe ser suficiente como para dar cabida a la longitud del
ensamblaje de sello, del filtro indicador (en caso de que se utilice) y del
solapamiento del filtro de producción. En las completaciones que emplean filtros
indicadores, la empacadura de sumidero suele ubicarse de 14 a 20 pies por
debajo de la perforación más baja, mientras que, en aquellas perforaciones que
no utilizan dichas rejillas, la empacadura de sumidero generalmente se coloca de
5 a 10 pies por debajo de dicha perforación más baja.
En la mayoría de los casos, la empacadura de sumidero es una empacadura
permanente de interior pulido. También pueden emplearse empacaduras
recuperables de interior pulido. En el caso de los empaques con grava de zonas
múltiples, la empacadura de la zona inferior puede espaciarse para que actúe
como empacadura de sumidero de la zona superior. La ventaja de emplear una
empacadura de sumidero, a diferencia de otras técnicas, estriba en que la
empacadura permite tener acceso al fondo del pozo y funge de sumidero para
escombros abandonados o que han caído en el hoyo. Asimismo, el sumidero
facilita la corrida de registros de producción por debajo del intervalo productor,
para supervisar los contactos de crudo, gas y agua. Si bien las empacaduras de
sumidero constituyen la base preferida para el empaque con grava, también

64
existen quienes consideran que el tapón puente o el tapón de cemento son una
opción posible. En las completaciones en hoyo abierto, se puede instalar un
sumidero de escombros o un acceso de registro, pero esto no sucede
frecuentemente. Por consiguiente, la base del empaque de grava es simplemente
un tapón ciego ubicado en el fondo del hoyo.

1.11.2. Ensamblaje de sellos


El ensamblaje de sellos se requiere para sellar el interior de la empacadura de
sumidero e impedir que la arena del empaque de grava llene el fondo del pozo
durante la colocación de dicho empaque. En el caso de empaques de grava
múltiples, se utiliza el ensamblaje de sellos para que efectúe un aislamiento zonal.
El ensamblaje de sellos que se emplea para enganchar la empacadura de
sumidero puede ser del tipo indicador de ubicación, de cierre a presión o de
indicación múltiple.
El ensamblaje de sellos tipo indicador de ubicación proporciona una indicación
certera de asentamiento, cuando se engancha a la empacadura de sumidero.
Esta indicación puede resultar obstaculizada por la acción del arrastre o de los
escombros en la tubería de revestimiento, por lo cual este tipo de ensamblaje de
sellos no es de uso común. Por otra parte, el ensamblaje de sellos de cierre a
presión posee lengüetas roscadas que se pliegan hacia adentro cuando el
ensamblaje entra en contacto con la parte superior de la empacadura.
Cuando el ensamblaje se ha insertado totalmente en la empacadura de sumidero,
las lengüetas roscadas se expanden y encajan en las roscas cuadradas que se
encuentran en la parte superior de dicha empacadura. Se requieren
aproximadamente 2.000 libras de peso de asentamiento para encajar a presión en
la empacadura y de 8.000 a 12.000 libras para desengancharse de la misma. Esta
herramienta puede encajarse a presión en la empacadura de sumidero y
desengancharse de la misma a conveniencia, con el propósito de verificar que el
ensamblaje de empacadura de sumidero se encuentre ubicado en la posición
correcta. La fuerza de desenganche se reducirá si el ensamblaje se acciona
repetidamente.

65
Figura 29:Ensamblador de sello
Fuente: Manual Sand Control, Weatherford

Por otra parte, el ensamblaje de sellos de indicación múltiple es el dispositivo que


ofrece la indicación más certera en cuanto a la posición de la empacadura.Esta
herramienta tiene, en la parte superior, un reborde ubicador y, más abajo, a una
distancia conocida, un collar indicador. Se requieren aproximadamente de 2.000 a
4.000 libras de peso de asentamiento para insertar el collar indicador a través del
interior de la empacadura. Se hace descender la herramienta hasta que el
reborde ubicador entra en contacto con la parte superior de la empacadura
sumidero y registra una indicación del peso de asentamiento. Con el fin de
corroborar que el ensamblaje de sellos se encuentra en la empacadura sumidero,
se eleva la herramienta hasta que el collar indicador entra en contacto con la
parte inferior de la empacadura. Se puede ejercer una sobretracción de 6.000 a
15.000 libras (dependiendo del tamaño de la herramienta) para obtener una
indicación certera del peso de subida. Se puede subir o bajar la herramienta entre
las posiciones de indicación superior e inferior, con una carrera predeterminada
entre las dos, con el fin de obtener una indicación bastante precisa de que el
ensamblaje de sellos está enganchado en la empacadura sumidero. El
ensamblaje de sellos de indicación múltiple resulta particularmente útil en pozos
altamente desviados o que han sido completados con un taladro flotante. El
ensamblaje de sellos de indicación múltiple debería utilizarse solamente con
empacaduras permanentes, ya que el collar indicador puede accionar los
mecanismos de desenganche en algunas empacaduras recuperables.

66
1.11.3. Filtro de empaque de grava
El propósito del filtro de empaque con grava es el de crear el espacio anular que
se llena con la arena de dicho empaque, además de actuar como filtro para
garantizar que no haya producción de dicha arena. Tal como se explico
anteriormente, existen varios tipos de filtros para aplicaciones con empaque con
grava. El calibre del filtro depende del tamaño de la arena del empaque con
grava.

Figura 30:Filtro de empaque de grava


Fuente: Sand Control Manual, Weatherford

1.11.4. Tubo liso


El propósito del tubo liso consiste en crear un depósito de arena de empaque con
grava que garantice que el filtro permanecerá completamente empacado en caso
de que el empaque se asiente. Durante las operaciones de empaque con grava,
es posible que se produzcan pequeños vacíos en el empaque del espacio anular.
En efecto, la colocación del empaque con grava con fluidos de acarreo de gel
viscoso siempre generará pequeños vacíos, especialmente frente a las secciones
cortas de tubo liso que se encuentran entre tramos del filtro. Según sea el ángulo
de desviación, el empaque que se asienta poco después de la colocación de la
grava llenará estos vacíos, pero es importante contar con una reserva suficiente
de arena de empaque con grava para que este proceso ocurra sin destapar la
parte superior del filtro.

67
Figura 31: Tubo liso
Fuente: Diseño e instalacion de completaciones, Repsol

Tal como ocurre con el filtro, el tubo liso debe ser centralizado para asegurar que
la distribución de grava en el espacio anular entre la porción ciega y la tubería de
revestimiento sea uniforme. En la mayoría de los casos, se logra fácilmente una
altura de grava de 60 pies, con tasas y presiones de taponamiento razonables.
Por lo tanto, son comunes las longitudes de tubo liso de 60 a 90 pies. Por razones
prácticas, se selecciona un diámetro de tubo liso que sea del mismo tamaño que
la tubería base del filtro.
Así, se impide que se produzca un cambio brusco en el área de flujo anular en la
interfaz entre el tubo liso y el filtro. Por otra parte, es posible emplear tubos lisos
más anchos para que así el diámetro externo de los mismos se ajuste más al
diámetro externo del filtro. Esto debería tomarse en consideración cuando se
corren filtros pre-empacados dobles o sencillas, cuyos diámetros externos son
relativamente grandes en comparación con los diámetros internos.
1.11.5. Junta de seguridad
La junta de seguridad de corte consta de una conexión superior y otra inferior,
unidas mediante una serie de tornillos de corte. Este dispositivo se incluye en la
mayoría de los ensamblajes de completación con empaque con grava, pues
permite recuperar la empacadura y la extensión, independientemente del tubo liso
y el filtro. La junta de seguridad de corte se separa con tensión vertical para

68
romper los tornillos mientras se hala la empacadura con la herramienta de
recuperación de empacaduras.

Figura 32: Junta seguridad


Fuente: Sand Control Manual, Weatherford

1.11.6. Válvula separadora de aislamiento


La válvula separadora de aislamiento consiste en un dispositivo mecánico que
impide la pérdida de fluidos de completación y el consiguiente daño a la formación
después de efectuarse el empaque con grava.

Figura 33:Válvula separadora de aislamiento


Fuente: Diseño e instalacion de completaciones, Repsol

La aleta inferior de cierre de la válvula de aislamiento se mantiene abierta por


acción de las herramientas de servicio del empaque con grava, durante la
colocación de dicho empaque. Cuando se sacan las herramientas de servicio de

69
la válvula de aislamiento, la aleta se cierra, con lo cual impide que se escape
fluido hacia la formación.
1.11.7. Extensión de empaque de grava
Las extensiones de empaque con grava se utilizan conjuntamente con la
empacadura y las herramientas de servicio para crear un recorrido de flujo desde
la tubería de trabajo por encima de la empacadura, hasta el espacio anular entre
el filtro y la tubería de revestimiento que se halla debajo de la empacadura. La
extensión de empaque con grava consta de una extensión superior (que tiene
orificios de flujo para los fluidos del empaque con grava), el interior pulido
(dimensionado para que se ajuste al interior pulido de la empacadura) y la
extensión inferior (para dar cabida a la herramienta de cruce del empaque con
grava en todo su rango de movimiento). La longitud de la extensión de empaque
con grava se diseña cuidadosamente para que funcione con una empacadura y
herramienta de cruce específicas.

Figura 34:Extension de empaque de grava


Fuente: Manual Sand Control Solution, Halliburton

Las extensiones de empaque con grava se encuentran disponibles en dos


categorías, es decir, perforadas y de camisa deslizante. En una extensión de
empaque con grava perforada, la extensión superior simplemente posee orificios
perforados por donde sale el fluido. Estos orificios deben aislarse durante la
producción del pozo con un ensamblaje de sellos como medida de precaución,
con el fin de impedir la producción de grava. Por su parte, en una extensión de

70
camisa deslizante, los orificios de la extensión superior están abiertos durante la
colocación de la grava, pero se encuentran aislados mediante una camisa
deslizante. Esta camisa se cierra con una herramienta accionadora cuando las
herramientas de servicio del empaque con grava se sacan del pozo.

1.11.8. Empacaduras para el empaque de grava


En la parte superior del ensamblaje del empaque con grava se encuentra la
empacadura, la cual puede ser permanente o recuperable, aunque se recomienda
emplear empacaduras recuperables para las aplicaciones con empaque con
grava.
Dado que la colocación del empaque con grava constituye una compleja
operación de completación, pueden producirse fallas durante la colocación inicial
de la grava o a lo largo de la vida del yacimiento. Una empacadura recuperable
acelera las actividades de rehabilitación de pozos, sin los costos y riesgos
potenciales del fresado de una empacadura permanente. Las empacaduras
recuperables que se utilizan para la colocación del empaque con grava son
empacaduras de interior pulido. Además de facilitar las operaciones de empaque
con grava, la empacadura puede utilizarse en producción, por lo que debe
diseñarse de acuerdo a las condiciones de temperatura, presión y ambiente
existentes en el pozo.

71
Figura 35: Empacadura de empaque de grava
Fuente:Sand Control Manual, Weatherford

1.11.2. Herramientas de servicio del empaque de grava


Las herramientas de servicio del empaque con grava se definen como el equipo
necesario para ejecutar el empaque con grava y que se extrae del pozo una vez
colocado dicho empaque.
1.11.2.1. Herramienta hidráulica de asentamiento
La herramienta hidráulica de asentamiento consiste básicamente en un pistón
hidráulico que genera la fuerza requerida para asentar la empacadura. Está sujeta
a la parte superior de la herramienta de cruce y posee una camisa que se apoya
en la camisa de asentamiento de la empacadura. Se deja caer una bola de
asentamiento sobre el asiento de bola de la herramienta de cruce, para taponar el
diámetro interno de la sarta de trabajo. La presión que se aplica a la sarta de
trabajo actúa sobre un pistón en la herramienta hidráulica de asentamiento, para
hacer descender la camisa hasta comprimir las cuñas y el elemento de empaque.
Existe una versión especial de la herramienta de asentamiento, la cual ofrece
rotación y altas velocidades de circulación mientras se corre el ensamblaje del
empaque con grava.

Figura 36:Herramienta de asentamiento


Fuente: Manual Sand Control, Weatherford.

72
1.11.2.2. Herramienta de cruce de empaque de grava
La herramienta de cruce de empaque con grava crea los distintos recorridos de
circulación de los fluidos durante la operación de colocación del empaque con
grava. Consta de una serie de sellos moldeados que rodean un orificio de
empaque con grava hacia el centro de la herramienta y un orificio de retorno cerca
de la parte superior de ésta.

Figura 37: Herramienta de cruce


Fuente: Manual Sand Control, Weatherford

El diseño de tubo concéntrico que presenta esta herramienta, conjuntamente con


la empacadura y la extensión del empaque con grava, permiten que el fluido que
es bombeado hacia abajo por la sarta de trabajo por encima de la empacadura,
efectúe un “cruce” hacia el espacio anular entre la rejilla y la tubería de
revestimiento por debajo de la empacadura. De igual modo, los fluidos de retorno
que fluyen en sentido ascendente por la tubería de lavado por debajo de la
empacadura, pueden “cruzar” hacia el espacio anular entre la sarta de trabajo y la
tubería de revestimiento por encima de la empacadura. Mecánicamente, la
herramienta de cruce soporta el peso del ensamblaje de empaque con grava
mediante una conexión de rosca izquierda cuadrada, la cual se encuentra unida a

73
la parte superior del interior pulido de la empacadura. La herramienta de cruce
contiene también el asiento de bola, el cual permite ejercer presión sobre la sarta
de trabajo para asentar la empacadura. Una vez asentada la empacadura, se
incrementa la presión de la sarta de trabajo, para lanzar la bola hacia un área
sumidero por debajo de los orificios del empaque con grava de la herramienta de
cruce.
Después de ello, puede desengancharse la herramienta de cruce de la rosca
izquierda cuadrada de la empacadura. Las herramientas de cruce pueden ser
liberadas por rotación o de manera hidráulica. El desenganche mecánico requiere
entre 10 y 12 vueltas hacia la derecha en el punto donde se encuentra la
empacadura, con una ligera tracción hacia arriba. El mecanismo hidráulico de
desenganche es accionado por la presión ejercida en el espacio anular
comprendido entre la sarta de trabajo y la tubería de revestimiento. El mecanismo
de liberación mecánica puede funcionar como apoyo al mecanismo hidráulico.
Las herramientas de cruce del empaque con grava poseen tres o cuatro
posiciones: inyección, circulación inferior, circulación superior y circulación
inversa. La posición de inyección se logra asentando peso sobre la empacadura
para sellar los orificios de retorno en el interior de ésta. Dicha posición permite
que todos los fluidos bombeados por la sarta de trabajo, en sentido descendente,
sean dirigidos hacia la formación, y se utiliza para llevar a cabo tratamientos de
empaque con grava con forzamiento y/o inyectar tratamientos con ácido en la
formación. Por su parte, la posición de circulación inferior se logra recogiendo la
herramienta de cruce aproximadamente un pie por encima de la posición de
inyección. Esta posición trabaja conjuntamente con una rejilla indicadora inferior
para generar un recorrido de flujo que permite la circulación de la arena del
empaque con grava hasta su sitio apropiado. El flujo sigue el siguiente recorrido:
desciende por la sarta de trabajo, penetra por la herramienta de cruce, sale por la
extensión de empaque con grava, baja por el espacio anular comprendido entre la
rejilla y la tubería de revestimiento, atraviesa la rejilla indicadora inferior, sube por
la tubería de lavado, ingresa nuevamente a la herramienta de cruce y sube por el
espacio anular entre la sarta de trabajo y la tubería de revestimiento.

74
Figura 38:Posiciones de la herramienta de cruce
Fuente: Manual Sand Control, Weatherford

La posición de circulación inferior sólo existe cuando se utiliza una rejilla


indicadora inferior (por ejemplo, en empaques con geles viscosos). La posición
de circulación superior, por su parte, se logra levantando la herramienta de cruce
aproximadamente tres pies por encima de la posición de circulación inferior. Este
movimiento ascendente de la herramienta de cruce tiene como objetivo separar la
tubería de lavado de la conexión de O-ring y permitir que los fluidos que retornan
puedan tomarse de la rejilla principal y no de la rejilla indicadora inferior.
Finalmente, la posición de circulación inversa se logra ejerciendo presión sobre el
espacio anular entre la sarta de trabajo y la tubería de revestimiento, hasta llegar
a unas 500 libras por pulgada cuadrada, y levantando lentamente la herramienta
de cruce del empaque con grava hasta que el fluido comience a circular en
sentido ascendente por la sarta de trabajo. La posición de circulación inversa

75
permite que el exceso de arena del empaque con grava salga por la sarta de
trabajo al finalizar las operaciones de empaque. Una “bola de presión de fondo
baja”, revestida en caucho, o una “bola de inversión”, colocada en la conexión
inferior de la herramienta de cruce, son elementos que actúan como una válvula
de retención, para impedir pérdidas de fluido hacia la formación mientras se
produce la circulación inversa. En realidad, las posiciones de la herramienta de
cruce se ubican, y la sarta de trabajo se marca, en superficie para facilitar la
referencia antes de iniciar el empaque con grava.
Existen variaciones de la herramienta de cruce del empaque con grava para
aplicaciones especiales. Una variación incorpora un dispositivo de seguro
rotacional que permite aplicar rotación hacia la derecha al ensamblaje del
empaque con grava mientras éste se corre en el pozo.Este dispositivo se utiliza
fundamentalmente en pozos altamente desviados donde podría existir un elevado
arrastre por fricción. Otras variaciones permiten la circulación a través de la
herramienta de cruce mientras se está entrando en el pozo. Esta característica
permite remover el relleno sin necesidad de efectuar un viaje especial de limpieza
del pozo. Otras variaciones pueden adaptarse para funcionar conjuntamente con
equipos de perforación flotantes.

1.11.2.3. Herramienta accionadora


La herramienta accionadora se corre por debajo de la herramienta de cruce del
empaque con grava y se utiliza para abrir y cerrar la camisa deslizante de la
extensión de empaque con grava. La herramienta consiste básicamente en un
collar diseñado para atrapar las lengüetas de la camisa deslizante y cerrarlo con
un movimiento ascendente o abrirlo con un movimiento descendente. La
herramienta accionadora se necesita sólo cuando se corre la extensión de
empaque con grava con una camisa deslizante.

76
Figura 39: Herramienta accionadora
Fuente: Manual Sand Control, Weatherford

1.11.2.4. Tubería de lavado


La tubería de lavado se corre por debajo de la herramienta de cruce del empaque
con grava o de la herramienta accionadora, por dentro del tubo liso y la rejilla, con
el fin de garantizar que el punto de circulación de retorno para el fluido de acarreo
del empaque con grava se encuentre en la parte inferior de la rejilla. Esto permite
hacer llegar la arena del empaque con grava a la parte inferior de la rejilla y
efectuar la operación de empaque tipo “fondo arriba”. Las investigaciones indican
que maximizar el diámetro externo de la tubería de lavado incrementa la
resistencia al flujo en el espacio anular existente entre la misma y la rejilla. La
mayor resistencia al flujo hace que el fluido de acarreo del empaque con grava
circule por el espacio anular rejilla/tubería de revestimiento y transporte la arena
del empaque con grava hacia el fondo del pozo.
De esta manera, el empaque con grava del espacio anular rejilla/tubería de
revestimiento es más completo. Con base en los experimentos, la relación óptima
diámetro externo de la tubería de lavado/diámetro interno de la tubería base de la
rejilla debería ser aproximadamente 0,8. Lograr esta relación en algunos tamaños
de rejillas requerirá la utilización de conexiones especiales de tubería de lavado
tipo “flush-joint”.34

34Weatherford. (2012). Sand Control Manual.

77
Figura 40: Tubería de lavado
Fuente: Manual Sand Control, Weatherford

78
IX. BIBLIOGRAFIA
 Ferrigni C. & Zandy R. (2012). Evaluación del sistema de empaque
multizona para pozos de gas seco en arenas no consolidadas del Campo
Dragón noreste de la península de Paria, Edo. Sucre, Venezuela.
 Sánchez B. (2014). Estudio técnico económico para implementar sistemas
de control de arena en pozos con alto ángulo de inclinación en la arena M1,
campo Ginta, Bloque 16.
 García A. (2000). Terminación simple selectiva (5 zonas) con empaque de
grava aplicado al campo Ñupuco.
 Illanes D. (2015). Terminación con empaque de grava para el control de
arena en el pozo BBL-16D del reservorio Yantata del campo Bulo Bulo.
 Morales J.L. (2000). Control de arena en pozos de alto ángulo mediante el
método de High RateWater Pack con aplicación al campo Kanata.
 Figueroa Scalisi J. A. (2012). Propuesta de mejoras a los métodos de
control de arena de los pozos productores de la arena O-15, yacimiento
OFIM CNX-24, campo cerro negro.
 Ferrer M. (2009). Fundamentos de Ingeniería de Yacimientos. Maracaibo.
Ed. Astro Data S.A. 1º Ed.

 Colina M. (2014). Manual Completación y reacondicionamiento de pozos.


 Ramírez León P. (2010). Control de la producción de arena y finos del
yacimiento C/VLG-3676 Área 2, campo Ceuta.
 Penberthy W.L. & Shaughnessy C. (1992). Sand Control (Vol. 1). SPE
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 Schlumberger. (2012). Métodos prácticos de manejos de Producción de
arena. Oilfield Review.
 Pérez Silva V. (2016). Análisis técnico económico de la implementación de
gravel pack para producción de gas natural en el campo amistad.
 Weatherford (2012). Sand Control Manual.
 Weatherford. (2012). Gravel Pack Systems.

79
X. CRONOGRAMA DEACTIVIDADES
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LA ELABORACION DEL PROYECTO DE GRADO
“DISEÑO DEL EMPAQUE DE GRAVA A ALTO CAUDAL APLICADO AL POZO PJS-5DDEL CAMPO PATUJUSAL”
MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO
Nº ACTIVIDADES
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 REVISION DE LA LITERATURA
2 ELECCION DEL TEMA
3 DEFINICION DEL PROBLEMA
4 ELABORACION DEL PERFIL
5 PRESENTACION DEL PERFIL
6 ENTREGA DEL PERFIL CON CORRECIONES
7 APROBACION DEL PERFIL DE TRABAJO DE GRADO
8 MEJORA DEL CAPITULO I (MARCO TEORICO)
9 ELABORACION DEL CAPITULO II (INGENIERIA)
10 ELABORACION DEL CAPITULO III (ANALISIS ECONOMICO)
11 REVISION DE LOS CAPITULOS I, II, III, IV
12 ELABORACION DE CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
13 PRESENTACION DEL TRABAJO DE GRADO PARA REVISION
14 CORRECION DEL TRABAJO DE GRADO
15 DEFENSA DEL PROYECTO DE GRADO

Tabla 14:Cronograma de Actividades


Fuente: Elaboración Propia

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