UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL ESPECÍFICO EN ALIMENTACIÓN A

HIDROCICLONES Y GENERAL EN CIRCUITO DE MOLIENDA
CONVENCIONAL

Alumno
Sebastián Jara Contreras

Profesor
Orlando Rocha Núñez

Asignatura
Control de Procesos

Antofagasta, Chile
10 de mayo de 2017
 INTRODUCCIÓN

El objetivo de todo sistema de control de un proceso es corregir las

desviaciones surgidas en las variables de dicho proceso, con respecto a valores
determinados, los cuales son considerados óptimos para conseguir las
propiedades requeridas en el producto producido. Por lo tanto, el sistema de
control permite una operación del proceso más fiable y sencilla, al encargarse de
obtener condiciones de operación estables y corregir toda desviación que se
pudiera producir en ellas respecto a los valores de ajuste.
La molienda convencional corresponde a la última etapa en el proceso de
conminución. Dentro de ésta se identifican procedimientos de suma importancia
como la clasificación de sólidos de acuerdo a su tamaño mediante hidrociclones,
como también el control de uno de los equipos de molienda más utilizados en la
minería del cobre como lo es el molino semiautógeno (SAG).
En la actualidad, ante un contexto de avances tecnológicos altísimos, el
proceso de molienda se realiza bajo un estricto control instrumental, desde salas
de control centralizado con monitoreo de alarmas a través de controladores
lógicos programables, control de variables y parámetros de proceso, estrategias
computacionales que tienden a sistemas expertos de control.
En el presente informe se expone la instrumentación y control básico
específico de la alimentación a hidrociclones y general para un proceso de
molienda convencional mediante un molino SAG, en el cual se detallan las
variables manipulables y variables controlables; y la importancia de éstas en su
correcto funcionamiento.
 MARCO TEÓRICO Y EXPLICACIÓN DEL PROCESO

Como se indicó anteriormente, la molienda corresponde a la última etapa en

el proceso de conminución. Se realiza en cilindros rotatorios conocidos como
Molinos, y existen diversos tipos de ellos que se clasifican según su forma y según
su medio de molienda. Por ejemplo, según su forma existen: Cilíndricos rotatorios,
cilindro-cónicos rotatorios o tubular rotatorio. A pesar de la diversidad de tipos el
objetivo común de su utilización es lograr una fragmentación de las partículas de
mineral de manera que queden separadas las partículas de las especies útiles de
las de ganga. Dicha separación es deseada con el fin de aplicar luego una
operación o un proceso que permita concentrar la fracción útil, o extraer el
elemento de interés con mayor eficiencia, en lo relativo a recuperación
principalmente. Es importante, entonces, moler hasta alcanzar el grado de
liberación del mineral.
Para desarrollar su trabajo de molienda la máquina está provista de
elementos moledores o molturantes. Dichos elementos son usualmente bolas de
acero, barras de acero, guijarros o autógenos; pero además se usan otros tipos de
elementos como las cabillas, bolas de porcelana y el mismo mineral grueso. Por
otro lado, la velocidad a la cual se corre un molino es importante puesto que ésta
gobierna la naturaleza del producto y la cantidad de desgaste sobre los
revestimientos de la coraza.
La molienda, a diferencia del chancado, es un proceso aleatorio, en el cual
debe juntarse la partícula y el medio de molienda para que la reducción de tamaño
tenga lugar. La reducción de tamaño ocurre debido a impactos, por astillamientos
y por abrasión.
 Molino Semiautógeno (SAG)

En los molinos SAG se agregan bolas de acero para mejorar la acción

moledora de las colpas gruesas de la carga. Generalmente las bolas representan
entre un 4 y 12%. del volumen total del molino.

Figura 1 Algunos componentes del molino SAG

Las bolas empleadas en los molinos SAG se construyen de acero al cromo,

al níquel o al molibdeno, deben tener una fuerte resistencia al choque y a la
fricción. La carga de estas bolas puede usarse de un solo tamaño o mantener una
carga balanceada de varios tamaños. La capacidad de los molinos de bolas varía
de acuerdo a su tamaño, carga de bolas , tamaño de alimentación y descarga.
 Una de las características principales de los molinos semiautógenos es el
uso de parrillas en la descarga. Esta parrilla permite que el material grueso no
escape del molino, hasta que ha sido molido a un tamaño igual o menor que las
aberturas de las parrillas. Por lo tanto el flujo de alimentación al molino dependerá́
de la cantidad de mineral retenido en el interior debido a una mayor o menor tasa
de molienda. Debe existir un equilibrio entre el flujo de alimentación y la tasa de
molienda: Si la tasa de molienda se hace menor el molino comienza a llenarse
rápidamente, situación no deseada. El aumento de mineral retenido en el interior
del molino hace aumentar la potencia consumida por el motor.
Este aumento de potencia debe ser cuidadosamente controlado, ya que
existe un nivel de potencia máximo, punto que separa la zona de operación
estable del molino, con la zona de operación inestable. A partir de este punto,
cualquier aumento en el flujo de alimentación, hace que la potencia disminuya, y el
molino se llene.
Cabe destacar que la etapa de molienda es la que consume mayor energía
de todo el proceso de tratamiento de minerales, por lo cual debe ser estrictamente
controlada.
 INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO

Instrumentación en alimentación a hidrociclones

La pulpa que alimenta a los hidrociclones es enviada por las bombas

centrifugas de alimentación. En esta operación se controla la densidad de
alimentación a la batería y la presión en el anillo.
El objetivo del lazo de control del flujo de agua de dilución de proceso es
mantener la densidad deseada en el overflow de los ciclones. El control de la tasa
de agua de dilución se consigue manteniendo la densidad apropiada de
alimentación a los ciclones mediante la modulación de la válvula de control de flujo
en la línea de agua de proceso que alimenta el sumidero de alimentación de
ciclones primarios.
Existen dos métodos de control automático: En Cascada y Automático. En
el modo de Cascada, el operador ingresa un set point de densidad en el
controlador indicador de densidad, para fijar la densidad deseada en la pulpa de
alimentación de ciclones primarios. En el modo Automático, el operador ingresa un
set point de flujo de agua en el controlador indicador de agua de dilución para
mantener el flujo deseado de agua en el sumidero de alimentación de ciclones
primarios, lo que a su vez cambia la densidad de la pulpa de alimentación a los
ciclones.
 Figura 2 Instrumentación en alimentación a hidrociclones

Para el modo de operación normal (cascada), hay dos controladores

instalados para proporcionar el control deseado. En el diseño de este esquema de
control, un controlador de flujo actúa como esclavo de un controlador de densidad
y se dice que operan en Cascada. El controlador de densidad no actúa para
cambiar el flujo de agua de dilución directamente, sino que cambia indirectamente
la densidad de pulpa que se está bombeando a los ciclones, cambiando el flujo de
agua de dilución en el sumidero de alimentación a ciclones primarios. En el modo
Cascada, el controlador de flujo no recibe un set point directamente del operador.
Más bien, la señal de salida del controlador de densidad se convierte en la señal
de entrada (ó el set point remoto) para el controlador de flujo.
La densidad de la pulpa que se está bombeando a los ciclones es medida
por el densímetro nuclear (DX/DE). La señal es transmitida por el transmisor
indicador de densidad (DIT) al controlador indicador de densidad (DIC), donde se
compara al set point ingresado por el operador. Si hay una diferencia entre estos
dos valores, el controlador de densidad envía una señal de salida al controlador
indicador de flujo (FIC) como un set point remoto. El controlador de flujo compara
el flujo de agua de dilución real con el set point remoto. Si hay una diferencia, el
controlador de flujo modula la válvula de control de flujo (FCV) para aumentar o
disminuir el flujo de agua de dilución en el sumidero de alimentación de ciclones
primarios, lo que a su vez, aumenta o baja la densidad de la pulpa que se está
bombeando a los ciclones.

Instrumentación en circuito general de molienda

Estos sistemas se caracterizan principalmente por una fragmentación de

minerales en el molino y posteriormente una clasificación de tamaños, la cual
separa dos corrientes, una enriquecida de partículas minerales de tamaño fino; la
cual se denomina rebalse del hidrociclón (“overflow” en la literatura inglesa), el
cual constituye a la vez el producto definitivo del sistema molienda-clasificación, y
otra corriente enriquecida fuertemente de partículas de tamaño grueso, la cual se
denomina descarga del hidrociclón (“underflow” en la literatura inglesa). La
descarga del hidrociclón recircula nuevamente al molino a manera de
retroalimentación del sistema (“feedback”).
 Figura 3 Circuito de molienda convencional para un molino SAG

En el circuito es posible observar la instrumentación para una molienda

convencional; compuesta por un sensor de tamaño de partículas (ST), variador de
velocidad (SV), sensor de carga en el molino (CT); además de las válvulas de
control de flujo y una bomba de velocidad variable con la cual se alimenta el
hidrociclón.
 ELEMENTOS DE INSTRUMENTACIÓN

En el proceso descrito anteriormente se identifican las siguientes variables

involucradas, clasificadas como manipulables y controlables:

Variables Manipulables:
- Flujo de agua fresca en corriente de alimento a la entrada del molino.
- Flujo másico de mineral fresco en corriente de alimento de sólidos.
- Tasa de bombeo de pulpa al hidrociclón.
- Tasa de agua al sumidero.
- Tiempo de residencia del material en el molino.

Variables Controlables:
- Densidad de pulpa en el molino.
- Densidad de alimento al hidrociclón.
- Razón de recirculación.
- Nivel del sumidero.
- Potencia del molino.
- Tamaño de partícula del producto en el sobre flujo del hidrociclón.
 CONCLUSIONES, NECESIDAD DE CONTROL EN EL PROCESO

En todo circuito de molienda es altamente necesario mantener el proceso

en un valor estable de operación, tanto para la distribución de tamaño de partícula
en el rebalse como para la humedad; por lo que resulta indispensable mantener un
riguroso control en cada una de las etapas involucradas.

La energía utilizada en este proceso corresponde al más elevado en la

etapa de conminución. El consumo de esta energía está íntimamente relacionado
con las variables de alimentación del molino, su velocidad de rotación, porcentaje
de sólidos, etc; por lo cual resulta determinante un correcto control de las variables
involucradas, de manera tal que este consumo se mantenga constante en el
tiempo, y en la medida de lo posible, disminuirlo. Tomando en cuenta lo anterior,
se puede inferir que gran parte de la sustentabilidad y viabilidad económica de una
planta de conminución, y en definitiva de cualquier otro proceso, está
condicionado por un correcto manejo y control del mismo.
 BIBLIOGRAFÍA

1. Cárcamo, Hugo. Operaciones Mecánicas: Apunte para alumnos de

ingeniería metalúrgica. Antofagasta: Universidad Católica del Norte. Facultad de
Ingeniería y Ciencias Geológicas. Departamento de Ingeniería Metalúrgica, 2003.
173p.

2. Melo, Evelyn. Preparación mecánica de minerales [diapositivas].

Antofagasta: Universidad Católica del Norte. Facultad de Ingeniería y Ciencias
Geológicas. Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas, 2015.