Proyecto automatización planta de chancado.

1.-Objetivos del control de plantas de chancado.

En las mayoría de las plantas de chancado, se puede establecer como objetivo final de control,
el maximizar la producción en la granulometría dada, al mínimo costo. Como objetivos secundarios,
pero relacionados con el objetivo final, es puede mencionar:

Objetivos de la automatización

-Reducir reemplazo de partes y componentes.

-Reducir consumo de energía.
-Reducir mantenciones.
-Evitar la ocurrencia de situaciones de sobreesfuerzo en los chancadores.
-Protección del equipo.
-Seguridad del personal.

Optimización
Una condición necesaria para alcanzar el máximo rendimiento de la planta, es que cada
chancador opere con la máxima eficiencia. Se considera que un chancador opera eficientemente, si se
cumplen las siguientes condiciones:

Condiciones de optimización.
-La alimentación en el chancador está en el nivel recomendado por el fabricante.
-El chancador está requiriendo la máxima potencia de su motor.
-El tamaño del producto está dentro de límites establecidos.

Por lo tanto, se tienen tres mediciones básicas que se relacionan directamente con la eficiencia
del chancador, éstas son:

Medición (instrumentación)
-Nivel de mineral en la taza del chancador.
-Potencia consumida en el motor del chancador.
-Abertura de descarga del chancador.

Especificación de variables (manipuladas).

En un chancador, sólo se tiene como variable de comando, el flujo de mineral al chancador.

También podría usarse la abertura de descarga en chancadores de hidrocono, pero, en la mayoría de
los casos, la abertura del chancador corresponde a necesidades de la etapa de molienda, por lo tanto,
normalmente es constante.

Análisis de perturbaciones.

Las perturbaciones presentes en el proceso del chancado son, principalmente, la dureza y la

granulometría del mineral a tratar. Para el caso específico de esta planta de chancado, se puede
mencionar como una perturbación de variación lenta, el cambio en la abertura de descarga, que se
produce por le desgaste de las corazas del chancador.

Especificación de variables (controladas).

En estos procesos, se pueden distinguir tres variables de salida: La potencia (o corriente)
consumida por el motor del chancador, el nivel de mineral en el chancador, y el flujo de mineral de
salida.

El análisis anterior, se resume, notando que el alimentador y el chancador son representados

como un sistema, el cual tiene como salidas las variables potencia y nivel; como entradas la velocidad
del motor del alimentador, el desgaste de las corazas, la dureza y granulometría del mineral. Estas tres
últimas variables no se pueden controlar, y por lo tanto serán consideradas como perturbaciones.
Además, el nivel de la tolva también constituye una perturbación, pero en la alimentación de mineral
al chancador.

Restricciones (límites máximos de operación).

La operación de un chancador está limitada por la potencia máxima que puede consumir, el
nivel máximo alcanzable en la taza sin provocar atollos, la temperatura del motor, la capacidad del
sistema de lubricación, y el tonelaje máximo admisible por las correas y harneros asociados.El sistema
de control debe ser capaz de mantener una condición de operación dada, sin exceder ninguno de éstos
límites.

2.-Características de la planta de chancado de súlfuros.

De acuerdo a observaciones realizadas en terreno y a datos experimentales, se ha determinado

que las características operacionales más importantes de la planta son las siguientes:

Condiciones de operación.
a) La dureza del mineral a tratar es alta (19-22 KWH/TC), lo que se traduce en una
alta corriente consumida por el motor y un nivel de mineral permanentemente bajo en la taza del
chancador.

b) El chancador presenta una característica de ganancia no lineal y variante en el

tiempo entre la corriente del motor y el flujo de alimentación.

c) En caso de alguna obstrucción en los harneros, se encuentra material fino en la

alimentación a los chancadores, lo que se traduce en bruscos incrementos de la potencia y una
tendencia al atollo del chancador.

d) Después de algunas horas de operación, se produce un incremento de la abertura de

descarga del chancador; esto se traduce en un aumento de la carga recirculada. Para corregir esta
situación, se debe detener el chancador y ajustar el "setting" de la abertura.
 e) La magnitud de la perturbación originada por el nivel de la tolva, es inversa respecto
de éste; cuando el nivel es nulo, se somete al chancador a un régimen de alimentación intermitente,
altamente perjudicial.

El factor de variabilidad en el tiempo de la ganancia del chancador, se debe al incremento de

la abertura de descarga, producto del desgaste de las corazas. Esta situación genera dos efectos, a
saber, un "efecto instantáneo", que depende exclusivamente de la distancia de separación entre las
corazas o "setting", y un "efecto acumulativo", que es proporcional a la cantidad de horas acumuladas
de operación de las corazas.

El efecto instantáneo, se traduce en un incremento del nivel en la taza y una disminución en

la corriente del motor. Esta situación puede ser corregida disminuyendo la abertura de la máquina. El
efecto acumulativo que se manifiesta por un comportamiento inestable de la corriente del motor, es
inherente a la característica no uniforme que presenta el desgaste de las corazas, y no puede ser
corregido.

En condiciones operacionales normales, cada cuatro horas de operación del chancador, se

realiza un ajuste manual del "setting", para corregir el efecto instantáneo, y cada diez días es efectuado
el cambio de corazas del chancador, acción que anula el efecto acumulativo.

3.-Estrategia de control.

Analizando el comportamiento histórico de los chancadores en la planta, se encuentra que

normalmente el factor limitante en la operación de éstos, sea la potencia eléctrica. Se han realizado
pruebas en terreno, en las que se ha incrementado la cantidad de mineral alimentada a un chancador
de forma tal que la corriente eléctrica del motor, y por ende su potencia, correspondiera al valor
nominal de diseño. En esta condición, el nivel promedio de mineral en la taza del chancador, aumentó,
pero sin alcanzar el nivel óptimo de material en la taza del chancador, recomendado por el fabricante.

Controlabilidad.

De acuerdo a éstas experiencias de operación, queda de manifiesto que el nivel de mineral en

la taza del chancador, es una variable que posee muy baja controlabilidad, pues su rango de variación
es pequeño y sólo factible de desarrollar en condiciones límites de potencia consumida por el motor
o de excesiva abertura de descarga, lo que no corresponde a una condición de operación normal.
Debido a esto, una estrategia de control que mantenga el nivel constante no es recomendable.

Especificación de la configuración de control.

Por consiguiente, la estrategia de control empleada en cada uno de los chancadores, aplica un
esquema de control realimentado, entre la corriente del motor del chancador y el tonelaje, pero
limitando éste, por la condición de muy alto nivel en la taza. También, se considera el monitoreo de
las variables correspondientes de los sistemas auxiliares del chancador y los estados eléctricos de sus
componentes.
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 Confiabilidad.

Adicionalmente, la estrategia desarrollada, posee capacidad de reacción ante condiciones de

alarma o falla, mediante la manipulación de los comandos partir/parar del alimentador y del
chancador.
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Especificaciones de comportamiento con control.

En condiciones normales de operación, el sistema de control tratará de mantener la corriente
del chancador en el valor de referencia (ajustado por el operador) actuando indirectamente sobre el
tonelaje a través de la velocidad del alimentador.
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4.-Algoritmo de control.

Las características de no linealidad y variación en el tiempo que presenta el comportamiento

del chancador, imponen al algoritmo de control, la ejecución de diferentes modalidades de acción, de
acuerdo a diferentes estímulos.

Por consiguiente, el algoritmo de control desarrollado para esta aplicación y realizado en el

PLC, emula a un sistema experto ya que, en primer lugar, debe reconocer un determinado estado de
operación y luego aplicar la acción de control correcta.