UT Nivel II Capítulo I Revisión Original

Ultrasonido Nivel II
i. Principios de ultrasonido
El sonido es la propagación de energía mecánica (vibraciones con frecuencias de 16 a

20,000 ciclos / segundo, que pueden ser percibidas por el oído humano) a través de
sólidos, líquidos y gases. La facilidad con la cual viaja el sonido depende, sobre todo,
de su frecuencia y la naturaleza del medio.
“Ultrasonido” es el nombre dado al estudio y aplicación de ondas sónicas que se

transmiten a frecuencias mayores que las que pueden ser detectadas por el oído
humano, arriba de 20,000 Hz (Hertz o ciclos por segundo). En las pruebas ultrasónicas
por contacto, el rango de frecuencias comúnmente usado es de 2.25 a 10 MHz
(Megahertz o millones de ciclos por segundo). En algunos casos particulares se
emplean frecuencias debajo de este rango, y para métodos de inmersión, las
frecuencias pueden ser de hasta 30 MHz.
A frecuencias mayores a 100,000 ciclos / segundo, y gracias a su energía, el

ultrasonido forma un haz, similar a la luz, por lo que puede ser utilizado para rastrear el
volumen de un material. Un haz ultrasónico cumple con algunas reglas físicas de óptica
por lo que puede ser reflejado, refractado, difractado y absorbido.
Por principio, el ultrasonido puede propagarse a través de todos los medios donde
existe materia capaz de vibrar, por lo que se propaga a través de sólidos, líquidos y
gases. Por el contrario, no puede propagarse en el vacío, por no existir materia que lo
sustente. El movimiento que presente es extremadamente pequeño, al desplazamiento
máximo de un átomo desde su posición original se conoce como amplitud. La prueba
por ultrasonido emplea esfuerzos de baja amplitud los cuales no afectan
permanentemente a los materiales.
ii. Inspección por ultrasonido
La inspección ultrasónica actualmente se realiza por el método básico en el cual:
“El ultrasonido se transmite y se propaga dentro de una pieza hasta que es reflejado; el
ultrasonido reflejado regresa a un receptor proporcionándole información acerca de su
recorrido; la información proporcionada se basa en la cantidad de energía reflejada del
ultrasonido y en la distancia recorrida por el ultrasonido”.
El principio físico en el que se basa la inspección por ultrasonido es el hecho que los
materiales diferentes presentan diferentes ”Impedancias Acústicas”.
Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V. 11

Sistema de inspección ultrasónica
Cuando se lleva a cabo una inspección por ultrasonido industrial, tanto para la
detección de fallas como para la medición de espesores, se requiere del uso de un
Sistema de Inspección Ultrasónica (figura No.1), que consiste de los componentes
básicos siguientes:
1. Un generador de la señal eléctrica, un instrumento ultrasónico,

2. Un conductor de la señal eléctrica, un cable coaxial,
3. El accesorio que convierte la señal eléctrica en mecánica y/o viceversa, un
transductor ultrasónico,
4. Un medio para transferir la energía acústica a la pieza y viceversa, el acoplante
acústico, y
5. La pieza inspeccionada.




Figura No. 1: Sistema de Inspección Ultrasónica
El diseño de los componentes y su arreglo dependen, en primer lugar, de las

características específicas de propagación del ultrasonido que es utilizado para la
detección y medición de características o propiedades de la pieza. Las características
involucradas pueden incluir a:
1. La velocidad de propagación;
2. La geometría del haz;
3. La energía transferida;
4. Las pérdidas de energía.

Antecedentes Históricos
La posibilidad de utilizar el ultrasonido para realizar pruebas no destructivas fue

reconocida en 1930 en Alemania por Mulhauser, Trost y Pohlman, y en Rusia por
Sokoloff, quienes investigaron varias técnicas empleando ondas continuas.
Los equipos detectores de fallas fueron originalmente desarrollados, basándose en el

principio de la interceptación de la energía ultrasónica por discontinuidades grandes
durante el paso del haz ultrasónico.
Posteriormente, esta técnica recibió el nombre de inspección “a través”. Este sistema

presentaba ciertas limitaciones, principalmente, la necesidad del acceso en ambas
superficies de la pieza inspeccionada para colocar un transductor en cada superficie.
No se encontró un método práctico de inspección hasta que Firestone (EUA) inventó un

aparato empleando haces de ondas ultrasónicas pulsadas para obtener reflexiones de
defectos pequeños, conocido como "Reflectoscopio Supersónico", que fue mejorado
por el rápido crecimiento de la instrumentación electrónica. En el mismo periodo en
Inglaterra, Sproule desarrolló equipos de inspección ultrasónica en forma
independiente.
Como sucedió en la inspección radiográfica, al principio, los equipos fueron

desarrollados para ser usados como herramientas de laboratorio y no como equipos de
inspección.
Rápidamente se encontraron aplicaciones para la inspección por ultrasonido durante la

producción de partes para la detección de problemas críticos de control de calidad.
Entre las más importantes aplicaciones iniciales del método destaca la inspección para
la detección de discontinuidades internas en forjas para rotores de motores utilizados
en la industria aeronáutica. Al mismo tiempo se realizaron investigaciones
fundamentales y de aplicaciones.
En la universidad de Michigan, Firestone y su grupo de trabajo investigaron los

mecanismos de operación de los transductores, el uso de ondas transversales, la
aplicación de las ondas superficiales o de Rayleigh, el dispositivo Raybender para la
inspección por haz angular con variación del ángulo, el empleo de la columna de
retardo para la inspección en zonas cercanas a la superficie de entrada, un método de
resonancia por pulsos para la medición de espesores, y varias técnicas empleando
ondas de placa o de Lamb.
Otras aplicaciones importantes fueron: el desarrollo y empleo del medidor de

espesores de resonancia por frecuencia modulada por Erwin; el mejoramiento de los
sistemas de inspección por inmersión efectuado por Erdman; y varias técnicas
ultrasónicas de visualización o graficado de discontinuidades elaboradas y aplicadas
por Sproule, Erdman, Wild, Reid, Howry y otros.

El desarrollo reciente del método de inspección por ultrasonido esta relacionado, en

primera instancia, con lo siguiente:
1. Alta velocidad en la aplicación de sistemas automatizados de inspección.

2. Instrumentos mejorados para obtener gran resolución en la detección de fallas.
3. Una mejor presentación de los datos.
4. Interpretación simple de los resultados.
5. Estudio avanzado de los cambios finos de las condiciones metalúrgicas.
6. Análisis detallado de los fenómenos acústicos involucrados.
Durante este período aquello relacionado directamente con la aplicación del método de
inspección por ultrasonido ha contribuido para que llegue a ser utilizado en gran escala,
y en el establecimiento de procedimientos y normas, particularmente en la industria
aérea, eléctrica y en el campo de la energía nuclear.
El primer instrumento ultrasónico medidor de espesores comercial, que usaba los

principios derivados del sonar, fue introducido al final de los años 40. En los años 70
fueron comunes los instrumentos portátiles pequeños utilizados para una amplia
variedad de aplicaciones. Recientemente, los avances en la tecnología de
microprocesadores ha dejado nuevos niveles de funcionalidad en instrumentos
miniatura sofisticados y fáciles de usar.
Aplicaciones
Ya que la inspección ultrasónica se basa en un fenómeno mecánico, se puede adaptar

para que pueda determinarse la integridad estructural de los materiales de ingeniería.
Se utiliza en el control de calidad e inspección de materiales, en diferentes ramas de la

industria.
Sus principales aplicaciones consisten en:
1. Detección y caracterización de discontinuidades;

2. Medición de espesores, extensión y grado de corrosión;
3. Determinación de características físicas, tales como: estructura metalúrgica,
tamaño de grano y constantes elásticas;
4. Definir características de enlaces (uniones);
5. Evaluación de la influencia de variables de proceso en el material.
Ventajas
Las principales ventajas de la inspección por ultrasonido son:
 Un gran poder de penetración, lo que permite la inspección de grandes

espesores;

 Gran sensibilidad, lo que permite la detección de discontinuidades
extremadamente pequeñas;

 Gran exactitud al determinar la posición, estimar el tamaño, caracterizar

orientación y forma de las discontinuidades;
 Se necesita una sola superficie de acceso;
 La interpretación de los resultados es inmediata;
 No existe peligro o riesgo en la operación de los equipos;
 Los equipos son portátiles;
 Su aplicación no afecta en operaciones posteriores, y
 Los equipos actuales proporcionan la capacidad de almacenar información en
memoria, la cual puede ser procesada digitalmente por una computadora para
caracterizar la información almacenada.
Limitaciones
Las limitaciones de la inspección por ultrasonido incluyen las siguientes:
 La operación del equipo y la interpretación de los resultados requiere técnicos

experimentados;
 Se requiere gran conocimiento técnico para el desarrollo de los procedimientos de
inspección;
 La inspección se torna difícil en superficies rugosas o partes de forma irregular, en
piezas pequeñas o muy delgadas;
 Discontinuidades sub-superficiales pueden no ser detectadas;
 Es necesario el uso de un material acoplante, y
 Son necesarios patrones de referencia, para la calibración del equipo y
caracterización de discontinuidades.
iii. Relación entre Velocidad, Longitud de Onda y Frecuencia
La transmisión del ultrasonido se caracteriza por vibraciones periódicas representadas

por un “movimiento ondulatorio”. La figura No. 2 muestra un ciclo de vibración. La
longitud de onda es la distancia de viaje de un ciclo, es decir, la distancia de un punto
en un ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo. La frecuencia es el número de ciclos
completos que pasan en un punto en la unidad de tiempo, normalmente un segundo.
Además, la distancia total de viaje por la unidad de tiempo, o rapidez de
desplazamiento de la vibración de las partículas, o simplemente la velocidad acústica,
es igual al producto de la longitud de onda por la frecuencia. Lo anterior se expresa
matemáticamente:
V=xf
Donde: V = Velocidad acústica (pulgadas / segundo o milímetros / segundo)
 = Longitud de onda (pulgadas o milímetros)
f = Frecuencia (ciclos / segundo o Hertz)

Amplitud
Figura No. 2: Ciclo de vibración
Longitud de Onda ()
Ejemplos típicos del empleo de esta ecuación son los siguientes:
a) ¿Cuál será la longitud de onda cuando se inspecciona aluminio cuya velocidad de

propagación es de 6.32 x 106 mm / seg y empleando una frecuencia de 5 MHz?
V=xf
Si despejamos  entonces:
 = V / f = 6.32 x 106 mm / seg / 5 x 106 ciclos / seg = 1.264 mm
b) Si se considera que el tamaño equivalente de discontinuidad más pequeña que

teóricamente puede ser detectado (C) es aproximadamente la mitad de la
longitud de onda, ¿cuál será el tamaño de la discontinuidad más pequeña que se
detectaría empleando la frecuencia del ejemplo anterior y en el mismo material?
C = /2, por lo tanto sí  = 1.264 mm, entonces C = /2 = 1.264 mm / 2 = 0.632 mm
iv. Generación y recepción de vibraciones ultrasónicas
Las vibraciones ultrasónicas son generadas por la aplicación de pulsos eléctricos de

alta frecuencia al elemento “transductor” (elemento o cristal piezoeléctrico), contenido
en una unidad de rastreo (“palpador”). El elemento transductor transforma la energía
eléctrica en energía ultrasónica (mecánica), como ilustra la figura No. 3. El elemento
transductor también recibe la energía ultrasónica y la trasforma en energía eléctrica.
- + + -
Elemento Piezoeléctrico Expandido Elemento Piezoeléctrico Comprimido

Figura No. 3: Voltaje alterno aplicado a un elemento piezoeléctrico

La energía ultrasónica es transmitida entre el palpador y la pieza de prueba a través de

un “medio acoplante”, tal como aceite, gel, agua, etc., como se muestra en la figura
No. 4. El propósito principal del acoplante es eliminar la interfase con aire, entre el
transductor y la superficie de la pieza de inspección, ya que el aire es un pobre
transmisor del ultrasonido.
Palpador
Medio acoplante
Pieza inspeccionada
Figura No. 4: Uso de un medio acoplante
v. Inspección ultrasónica básica
Métodos de acoplamiento (contacto e inmersión)
En el método de inspección ultrasónica por “contacto”, el palpador es directamente

colocado sobre la superficie de la pieza inspeccionada, utilizando una capa delgada de
acoplante, como gel, para transmitir el ultrasonido dentro de la pieza inspeccionada,
como se observa en la figura No. 4. En el método de “inmersión”, la pieza de prueba o
el palpador, o ambos, se encuentran sumergidos en el acoplante, usualmente agua, y
el ultrasonido es transmitido a través del agua hasta la pieza, como muestra en la
figura No. 5.
Palpador
Agua
Column
a de
Agua
Pieza
de
Prueba
Figura No. 5: Método de acoplamiento por inmersión

Reflexiones ultrasónicas
El haz ultrasónico tiene propiedades similares a las de la luz, por ejemplo cuando el
haz ultrasónico golpea un objeto que interrumpe su paso, la superficie del objeto
interruptor produce la “reflexión” o reflejo de la energía del haz. El ángulo de reflexión
es igual al de incidencia. Si el ángulo de incidencia es “normal” con respecto a la
superficie del objeto interruptor, el ángulo de reflexión es también normal. Si la
incidencia es “angular” u “oblicua”, el ángulo de incidencia, con respecto a la línea
normal imaginaria a la superficie del objeto interruptor, es igual al ángulo de reflexión,
como se observa en la figura No. 6.
Línea Normal a la Superficie
Onda Ultrasónica  
que incide
Onda Ultrasónica
Reflejada
Interfase
Medio 1 Acústica
Medio 2
 (Alfa) = Ángulo de incidencia
 (Beta) = Ángulo de reflexión
Figura No. 6: Reflexión ultrasónica en incidencia angular
Entonces, la energía reflejada puede ser recibida por un transductor. Este transductor
es normalmente el mismo transductor usado para generar el haz ultrasónico, pero
puede ser un segundo transductor. El transductor convierte la energía ultrasónica
recibida en energía eléctrica. El instrumento ultrasónico amplifica esta energía eléctrica
y la presenta como una desviación vertical en un tubo de rayos catódicos (TRC), en
una pantalla de cristal líquido o electro luminiscente, en los equipos más modernos. La
forma común de presentar la información en pantalla se conoce como “Barrido Tipo A”.
Métodos de presentación de datos
Existen varios métodos de presentación de datos utilizados en la inspección ultrasónica

que corresponden a: Barrido Tipo A, Tipo B, Tipo C, Tipo 3D y, recientemente, Tipo S.
Barrido Tipo “A” – La presentación en “Barrido A” (A Scan) es el tipo de presentación

más utilizada en el campo de las PND. La presentación de Barrido “A”, proporciona
información acerca del espesor del material sujeto a inspección, o la profundidad a la
que se encuentra una discontinuidad, y el tamaño relativo de la misma.

La figura No. 7 muestra la presentación en Barrido Tipo A.
Palpador
Acoplante
Discontinuidad
Pieza inspeccionada
Figura No. 7: Barrido Tipo “A”
Barrido Tipo “B” – El método de presentación de “Barrido B” proporciona una vista de

la sección transversal de la pieza sujeta a inspección y de las discontinuidades
detectadas, mediante el análisis de la imagen retenida en la pantalla o graficada en el
barrido en un solo sentido, ver figura No. 8. La presentación de Barrido “B” es usada
principalmente para obtener el perfil de la sección transversal, con el fin de efectuar el
monitoreo de corrosión en tuberías, intercambiadores de calor y calderas.
Generalmente es más adecuado combinarlo con el método de inmersión.
Superficie Frontal
Espesor
del
Material
Superficie Posterior
Discontinuidades
Figura No. 8: Barrido Tipo “B”
Barrido Tipo “C” – El método de presentación de “Barrido C” proporciona una vista de

planta (como un mapa) de la pieza inspeccionada y de las discontinuidades que sean
detectadas, por medio del acoplamiento de la salida de una presentación de barrido “A”
hacia un registrador XY o un sistema computarizado de adquisición de datos, ver figura
No. 9. Las discontinuidades son indicadas en el registrador o en la pantalla de la
computadora en la posición X, Y del barrido, el cual debe estar sincronizado con el
registrador o el sistema de adquisición de datos computarizado.

La inspección con presentación de barrido “C” es efectuada principalmente en conjunto

con el método de inmersión y es poco usada en campo.
Discontinuidades
Figura No. 9: Barrido Tipo “C”
Barrido Tipo “3D” – Este tipo de presentación de pantalla es una combinación de la

presentación de barrido “A”, “B” y “C” en tercera dimensión; es efectuada en un sistema
computarizado de manejo de información a través de la adquisición de datos
empleando la presentación de pantalla Tipo “A”.
Barrido Tipo “S” – La presentación de pantalla en “Barrido S” (sectorial) es una vista

de 2 dimensiones, que enlaza las características de un palpador de arreglo de fase
(recorrido del ultrasonido, ángulo refractado, índice y la distancia proyectada al
reflector) con la profundidad de la pieza inspeccionada. Uno de los ejes es la distancia
proyectada (generalmente el índice para palpadores de incidencia normal) y el otro es
el recorrido del ultrasonido (generalmente la profundidad). El número total de barridos
“A”, generados por leyes focales, son representados en un sector angular, con un
ángulo inicial, un ángulo final, y una resolución angular. La vista de dos dimensiones
representa el rango de barrido, un sector circular, figura No. 10.
Profundidad
Ángulo de barrido
Figura No. 10: Barrido Tipo “S”

vi. Formas de vibración ultrasónica (modos de onda)
La energía ultrasónica se propaga por medio de vibraciones de las partículas del

material. La energía es transmitida de átomo a átomo por pequeños desplazamientos.
La dirección en la que vibran las partículas (átomos), con respecto a la dirección de la
propagación del haz ultrasónico, depende de la forma de vibración.
Los modos de vibración o de onda son:
 Ondas Longitudinales o de Compresión;

 Ondas de Corte o Transversales;
 Ondas Superficiales o de Rayleigh; y
 Ondas de Lamb o de Placa.
Los modos de onda más frecuentemente utilizados en la inspección por ultrasonido son
las ondas longitudinales y las ondas de corte.
Ondas Longitudinales
La forma de “onda longitudinal” o de compresión está caracterizada por el movimiento

de las partículas paralelo a la dirección de propagación del haz ultrasónico, como se
ilustra en la figura No. 11. Esta forma de onda se propaga a través de sólidos, líquidos
y gases.
Transductor de Haz Recto
Movimiento de las Partículas
Dirección de Propagación
Figura No. 11: Ondas Longitudinales
Ondas de Corte
La “onda de corte” o transversal está caracterizada por el movimiento perpendicular de

las partículas con respecto a la dirección de propagación del haz ultrasónico, como se
observa en la figura No. 12.
Las ondas de corte viajan a, aproximadamente, la mitad de la velocidad a la que viajan

las ondas longitudinales. Se introducen en la pieza inspeccionada mediante el empleo
de palpadores de haz angular, en el método por contacto, o inclinando la dirección del
haz con respecto a la interfase, cuando se emplea el método de inmersión.

Los palpadores de haz angular consisten de un elemento transductor montado sobre

una zapata de plástico, de tal manera que las ondas ultrasónicas entren a la pieza
inspeccionada con un ángulo diferente de 90°, con respecto a la superficie del material
sujeto a inspección. Sólo se transmiten en sólidos.
Palpador de Haz Angular
Movimiento de las Partículas
Dirección de Propagación
Figura No. 12: Ondas de Corte
Ondas superficiales
Las “ondas superficiales” o de Rayleigh son un tipo especial de ondas de corte en las
cuales el movimiento de las partículas está confinado a una profundidad pequeña
dentro del material.
Las ondas superficiales son capaces de viajar a través de extremos curvos, pero
pueden ocurrir reflexiones en extremos agudos, como por ejemplo una esquina;
además, pueden ser reflejadas en zonas donde se encuentre grasa, aceite o líquidos
sobre la superficie. Su energía decae rápidamente debajo de la superficie de prueba
por lo que se consideran como más adecuadas para detectar discontinuidades
superficiales tales como grietas y pueden llegar a detectar discontinuidades
subsuperficiales localizadas hasta una profundidad de aproximadamente una longitud
de onda.
Las ondas superficiales sólo se transmiten en sólidos. El movimiento de las partículas

es elíptico. La velocidad de propagación es aproximadamente el 90% de la velocidad
de las ondas de corte en el mismo medio.
Ondas de Lamb
La propagación de las “ondas de Lamb” o de Placa ocurre cuando el ultrasonido viaja a

lo largo de una pieza de prueba con espesor menor a una longitud de onda. Existen
dos clases generales de ondas de Lamb: simétricas y asimétricas. Existe una
posibilidad infinita de formas de cada clase de vibración en una pieza. La teoría indica
que su velocidad depende de la forma de vibración y puede exhibir velocidades
diferentes.

vii. Refracción y conversión de modo
Cuando un haz ultrasónico pasa de un medio a otro con diferente velocidad y además
con un ángulo de incidencia que no sea normal con respecto a la interfase que separa
los dos medios, ocurre el fenómeno conocido como “refracción”, ver la figura No. 13.

Onda que Línea normal a la
incide interfase acústica
v1
v2
Onda
refractada

Figura No. 13: Refracción
Los ángulos de las ondas de incidencia y refractadas cumplen con la “Ley de Snell”, la
cual, como se utiliza en la inspección ultrasónica, se expresa como sigue:
Sen  Sen  Sen  v1

=  =
v1 v2 Sen  v2
Donde:  = Ángulo entre la línea normal a la interfase acústica y la onda ultrasónica

que incide, en el medio 1
 = Ángulo entre la línea normal a la interfase acústica y la onda ultrasónica
refractada, en el medio 2
v1 = Velocidad de la onda en el medio 1
v2 = Velocidad de la onda en el medio 2
Cuando una onda longitudinal que incide es normal a la superficie de la pieza de

prueba ( = 0°), la onda ultrasónica longitudinal es transmitida en forma recta en la
pieza de prueba y no ocurre la refracción. Cuando se gira el ángulo de incidencia ( se
incrementa), ocurre la “refracción” y la “conversión de modo”; dentro del material sujeto
a inspección, la onda ultrasónica longitudinal que incide es transmitida como una onda
longitudinal y una onda transversal, con una dirección e intensidad variables. Los
ángulos de las ondas longitudinales y transversales refractadas son determinados por
la Ley de Snell. La figura No. 14 muestra la energía relativa de las ondas longitudinales,
transversales y superficiales en acero para diferentes ángulos de incidencia de ondas
longitudinales en plástico. Las curvas mostradas fueron obtenidas usando zapatas de
plástico sobre acero.

Cuando  alcanza un valor de 90° para la onda longitudinal refractada, el valor de  es

conocido como “Primer Ángulo Crítico”. A un ángulo de incidencia mayor al primer
ángulo crítico no se tienen ondas longitudinales refractadas en el medio 2, solamente
existirán ondas transversales refractadas.
Amplitud
Relativa
Longitudinal Corte
Superficial
Valor del ángulo de incidencia en una zapata de plástico

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
75 Figura No. 14: Conversión de modo
Cuando  alcanza un valor de 90° para la onda transversal refractada, el valor de  es

conocido como “Segundo Ángulo Crítico”. A un ángulo de incidencia mayor al segundo
ángulo crítico, en la pieza de prueba ya no se generarán ondas transversales en el
medio 2. Si se emplea un ángulo de incidencia ligeramente mayor al segundo ángulo
crítico (5° a 10°) se generarán ondas superficiales.
Ejemplos de cálculos empelando la Ley de Snell
a) Encontrar el primer ángulo crítico usando una zapata de plástico en aluminio.
Sen  v1
=
Sen  v2
 = ? (Primer ángulo crítico)

 = 90° al primer ángulo crítico; Sen 90° = 1
v1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plástico (Lucita)
v1 = 2.68 x 106 mm/s
v2 = Velocidad de la onda longitudinal en aluminio
v2 = 6.32 x 106 mm/s
Sen  = (2.68 x 106 mm/s x 1) / 6.32 x 106 mm/s = 0.424
 = Sen-1 0.424 = 25°

b) Encontrar el segundo ángulo crítico usando una zapata de plástico en aluminio.
Sen  v1
=
Sen  v2
 = ? (Segundo ángulo crítico)

 = 90° al segundo ángulo crítico; Sen 90° = 1
v1 = 2.68 x 106 mm/s
v2 = Velocidad de la onda de corte en aluminio
v2 = 3.13 x 106 mm/s
Sen  = (2.68 x 106 mm/s x 1) / 3.13 x 106 mm/s = 0.8562
 = Sen-1 0.8562 = 58.9°
c) Encontrar el ángulo de incidencia en plástico para generar ondas superficiales en

aluminio.
Sen  v1
=
Sen  v2
 = ? (Ángulo de incidencia)
 = 90° para ondas superficiales; Sen 90° = 1
v1 = 2.68 x 106 mm/s
v2 = Velocidad de la onda superficial en aluminio = 90% de la velocidad de corte
v2 = 3.13 x 106 mm/s x 0.9 = 2.82 x 106 mm/s
Sen  = (2.68 x 106 mm/s x 1) / 2.82 x 106 mm/s = 0.9503
 = Sen-1 0.9503 = 71.9°

d) Encontrar el ángulo de incidencia en plástico para generar ondas de corte a 45°

en acero.
Sen  v1
=
Sen  v2
 = ? (Ángulo de incidencia)
 = 45°; Sen 45° = 0.7071
v1 = 2.68 x 106 mm/s
v2 = Velocidad de la onda de corte en acero
v2 = 3.24 x 106 mm/s
Sen  = (2.68 x 106 mm/s x 0.7071) / 3.24 x 106 mm/s = 0.5849
 = Sen-1 0.5849 = 35.8°
e) Si una zapata de plástico proporciona un ángulo de refracción de ondas de corte

en acero a 45°, ¿cuál será el ángulo de refracción en aluminio?
Sen  v1
=
Sen  v2
 = ? (Ángulo de refracción en aluminio)

 = 45° (ángulo de refracción en acero); Sen 45° = 0.7071
v1 = Velocidad de la onda de corte en aluminio
v1 = 3.13 x 106 mm/s
v2 = Velocidad de la onda de corte en acero
v2 = 3.24 x 106 mm/s
Sen  = (3.13 x 106 mm/s x 0.7071) / 3.24 x 106 mm/s = 0.6831
 = Sen-1 0.6831 = 43°
Lo anterior aplica a los casos donde el espesor de la pieza es mayor de una longitud de
onda, porque cuando el espesor es menor de una longitud de onda, se generan ondas
de Lamb.

viii. Variables ultrasónicas
Las variables que se tratan a continuación son afectadas principalmente por el sistema
de inspección ultrasónica (el instrumento, el palpador, la zapata, el medio de
acoplamiento, etc.), y también se tratan algunas variables en la pieza inspeccionada.
Es importante que el técnico en ultrasonido conozca los efectos de estas variables en
los resultados de la inspección.
Reflexión e impedancia acústica
Cuando un haz ultrasónico incide en el límite entre dos materiales diferentes, parte de
la energía es transmitida al segundo medio y parte es reflejada. El porcentaje de
energía transmitida y reflejada está relacionado con las impedancias acústicas de los
dos materiales. La impedancia acústica (Z) es el producto de la densidad del material
() y la velocidad de propagación del sonido (v), o:
Z=v
Donde: Z = Impedancia acústica, gramos / cm2-segundo

 = Densidad del material, gramos / cm 3
v = Velocidad de propagación, cm / segundo
Las impedancias acústicas para diferentes materiales se encuentran en tablas. Las
impedancias acústicas permiten calcular el porcentaje teórico de energía transmitida y
reflejada en las interfases acústicas. A mayor diferencia entre las impedancias
acústicas de las interfases, mayor será el porcentaje de reflexión. Las siguientes
fórmulas se utilizan para realizar el cálculo de la energía reflejada y transmitida:
2
Z2 - Z1
R= %R = R x 100
Z2 + Z1
4Z2Z1
T= =1–R %T = T x 100
(Z2 + Z1) 2
Donde: R = Coeficiente de reflexión
%R = Porcentaje de reflexión
T = Coeficiente de transmisión
%T = Porcentaje de transmisión
Z1 = Impedancia acústica en el medio 1
Z2 = Impedancia acústica en el medio 2
La reflexión real frecuentemente difiere de la reflexión teórica calculada. La rugosidad

superficial es una de las variables, además de la impedancia acústica, que afecta el
porcentaje de reflexión.

A continuación se proporciona un ejemplo del empleo de las ecuaciones anteriores:
a) ¿Cuál será el porcentaje teórico de reflexión y transmisión en una interfase agua-

acero?
2
Z2 - Z1
R= %R = R x 100 T=1-R
Z2 + Z1
Z1 = Impedancia acústica del agua = 1.48 x 106 Kg / m2 s

Z2 = Impedancia acústica del acero = 45.63 x 106 Kg / m2 s
2 2
45.63 x 106 Kg/m2 s - 1.48 x 106 Kg/m2 s 45.63 - 1.48
R= =
45.63 x 106 Kg/m2 s + 1.48 x 106 Kg/m2 s 45.63 + 1.48
R = 0.8782  0.88 %R = 0.88 x 100 = 88%

T = 1 – 0.88 = 0.12 %T = 0.12 x 100 = 12%
Frecuencia
Para la detección de fallas usando el método de contacto, generalmente se utilizan

frecuencias entre 2.25 y 10 MHz. Dentro de este rango las frecuencias más altas
proporcionan mayor sensibilidad para detectar discontinuidades pequeñas, pero no
tienen el poder de penetración de las frecuencias más bajas. Las frecuencias altas
también son más afectadas por discontinuidades metalúrgicas en la estructura del
material. Las señales provenientes de estas discontinuidades pueden interferir con la
detección de las discontinuidades relevantes, por ejemplo, grietas pequeñas.
El tamaño de la discontinuidad que puede ser detectada debe ser la consideración más
importante cuando se selecciona la frecuencia. Si la discontinuidad de interés es de
tamaño grande, se debería seleccionar una frecuencia baja, como 2.25 MHz. Bajo
condiciones favorables, para que las discontinuidades sean detectadas deben tener
una dimensión igual o mayor que la mitad de la longitud de onda. Por ejemplo, en la
inspección con haz recto de aluminio a 2.25 MHz con una longitud de onda de 0.111”,
requiere que la discontinuidad más pequeña sea igual o mayor de 0.055” para ser
detectada; el tamaño mínimo para 5 MHz es de 0.025”, y para 10 MHz de 0.012”.
Ancho de banda de frecuencias
Lo descrito en el párrafo anterior sobre frecuencias se refiere a la frecuencia pico

usada en la inspección. En todos los casos, el instrumento ultrasónico y el palpador
producen una banda de energía ultrasónica que cubre un rango de frecuencias. El
rango es expresado como ancho de banda.

Muchos procedimientos de inspección ultrasónica son sensibles a la frecuencia

empleada y por lo tanto pueden ser afectados grandemente por las variaciones en el
ancho de banda del sistema de inspección. Por ejemplo, ciertas inspecciones usan la
pérdida de la reflexión de pared posterior como criterio de rechazo. La pérdida en la
reflexión de pared posterior puede ser causada por la dispersión del sonido provocada
por discontinuidades pequeñas por lo que es dependiente de la frecuencia pico y del
ancho de banda de la inspección. Tanto el instrumento como el palpador afectan el
ancho de banda. Por lo tanto, cuando se desarrolla un procedimiento con un
instrumento y palpador en particular, es recomendable que se utilice el mismo modelo
de instrumento y de palpador con respecto al fabricante, material del elemento
transductor, material de amortiguamiento, tamaño y frecuencia, cuando se realiza una
inspección.
Los instrumentos ultrasónicos son construidos de tal forma que emiten impulsos al
palpador y miden la respuesta en diferentes maneras con respecto al ancho de banda.
Sin considerar otros factores en este momento, una banda ancha significa una mejor
resolución y una banda más angosta significa mayor sensibilidad. Los instrumentos
ultrasónicos son diseñados de tal forma que, con respecto al ancho de banda, exista un
compromiso entre una buena resolución y sensibilidad.
ix. Características del haz ultrasónico
El haz ultrasónico no se comporta como un pistón, es decir, no tiene una proyección

con lados rectos con intensidad uniforme desde la cara del transductor. El haz
ultrasónico se esparce conforme se aleja de la cara del transductor y varía en
intensidad. El perfil del haz ultrasónico conforme viaja en el material se ha dividido en
diferentes zonas por sus características, figura No. 15.
Campo Campo Lejano

Palpador
Cercano
(N)
Eje Acústico
D
Intensidad 100%
Campo Muerto

La mitad del ángulo
de divergencia
Figura No. 15: Haz ultrasónico

Zona muerta
En la inspección por contacto, existe un área frente a la cara del palpador en la que no
se puede efectuar ningún tipo de inspección. No se puede observar la indicación
producida por una discontinuidad porque el pulso inicial en la pantalla es demasiado
grande. Si una discontinuidad estuviera cerca de la superficie, la energía reflejada
regresaría al palpador mientras se encuentra todavía transmitiendo. La zona muerta o
zona de no-inspección es inherente a todos los instrumentos ultrasónicos. En algunos
equipos, la zona muerta no es demasiado obvia. Lo anterior es porque la longitud del
pulso inicial puede ser disminuida electrónicamente. La longitud de la zona muerta
puede ser estimada y medida en los equipos con presentación de Barrido Tipo “A”,
después de realizar la calibración en distancia, se mide la longitud desde el cero de la
escala horizontal del equipo hasta que la inflexión del pulso inicial regresa a la línea de
tiempo base. En el método de inmersión la zona muerta es la longitud del pulso
reflejado en la interfase entre el agua y el material sujeto a inspección. Para minimizar
la longitud de la zona muerta se emplean transductores con alto amortiguamiento, de
banda ancha, que emiten pulso cortos.
Campo cercano
Extendiéndose desde la cara del palpador existe un área que se caracteriza por las
variaciones en la intensidad del haz ultrasónico.
Esta área se denomina campo cercano o zona de Fresnel. Debido a las variaciones en
amplitud inherentes, esta zona no es recomendada para la inspección. En esta zona se
puede detectar discontinuidades, medir espesores o conocer la profundidad a la que se
encuentra una discontinuidad, pero para evaluar discontinuidades deben compararse
contra indicaciones obtenidas de reflectores conocidos a diferentes profundidades
dentro de zona y cuando su área es menor que la del transductor. Con diámetros de
transductores y frecuencias más pequeñas se obtiene una longitud de campo cercano
más corta. La longitud del campo cercano, como se observa en la figura No. 15, puede
calcularse con la siguiente ecuación:
D2 f D2 A
N= = =
4v 4 
Donde: N = Longitud del campo cercano

D = Diámetro del elemento transductor (pulgadas o milímetros)
v = Velocidad (pulgadas / segundo o milímetros / segundo)
A = Área del transductor (pulgadas o milímetros cuadrados)

En el caso de transductores no circulares el valor de “D” será aproximadamente:
D = Lado x 1.125 (para transductores cuadrados)

D  Promedio de los lados x 1.1 (para transductores rectangulares)
Sin embargo, siempre será mejor determinar la longitud del campo cercano en forma
práctica.
A continuación se proporciona un ejemplo del empleo de las ecuaciones anteriores:
a) ¿Cuál será la longitud del campo cercano cuando se inspecciona acero con un
palpador de 3/4” de diámetro y frecuencia de 5 MHz?
D2 f
N=
4v
N = ? (Longitud del campo cercano)

D = 3/4” = 0.750”; por lo tanto D2 = 0.5625 pulgadas cuadradas
f = 5 MHz = 5 x 106 ciclos / segundo
v = 0.2330 x 106 pulgadas / segundo (Velocidad de la onda longitudinal en
acero)
0.5625 pulgadas cuadradas x 5 x 10 6 ciclos / segundo

N= = 3.02 pulgadas
4 x 0.2330 x 106 pulgadas / segundo
Campo lejano
La zona que se encuentra después del campo cercano es llamada campo lejano, figura
No. 15. En el campo lejano, o zona de Fraunhöfer, la intensidad del haz ultrasónico
decae de manera exponencial conforme se incrementa la distancia desde la cara del
transductor.
Distancia – amplitud
La figura No. 16 es un ejemplo de una curva de amplitud contra distancia. Note la curva
irregular en el área del campo cercano. Lo importante que se debe recordar es que,
cuando se inspecciona en el campo cercano, pueden ocurrir grandes variaciones en la
amplitud de las indicaciones de discontinuidades de un mismo tamaño a diferentes
profundidades. Siempre será mejor comparar las señales de discontinuidades con las
señales de reflectores de los patrones de referencia, como por ejemplo, agujeros de
fondo plano que se encuentren a la misma profundidad que la discontinuidad, o bien en
una zona donde se pueda predecir el tamaño equivalente de la discontinuidad por
medio de la amplitud; lo anterior puede realizarse solamente en el campo lejano.

Amplitud
Campo Campo
Cercano Lejano
Distancia
Figura No. 16: Curva de amplitud contra distancia
Divergencia del haz
En el campo cercano el haz ultrasónico se propaga en línea recta, desde la cara del
palpador. En el campo lejano el sonido se esparce hacia fuera, como se muestra en la
figura No. 15. A una frecuencia dada, entre mayor sea el diámetro del transductor, el
haz será más recto; con transductores de menor diámetro, el haz tendrá una mayor
divergencia. De la misma forma, con un mismo diámetro los transductores de mayor
frecuencia, tendrán una menor divergencia.
La mitad del ángulo de divergencia () se calcula como sigue:
 v
Sen  = 1.22 = 1.22
D fD
Donde:  = La mitad del ángulo de divergencia (grados)

D = Diámetro del elemento transductor (pulgadas o milímetros)
v = Velocidad (pulgadas / segundo o milímetros / segundo)
Ejemplo del empleo de las ecuaciones anteriores:
a) Si se inspecciona aluminio con un transductor de 5 MHz y 0.250” de diámetro,

¿cuál será la mitad del ángulo de divergencia?
v
Sen  = 1.22
fD

 = ? (La mitad del ángulo de divergencia en grados)

D = 0.250 pulgadas
f = 5 MHz = 5 x 106 ciclos / segundo
v = 0.249 x 106 pulgadas / segundo (Velocidad onda longitudinal en aluminio)
0.249 x 106 pulgadas / segundo

Sen  = 1.22 = 0.243
5 x 106 ciclos / segundo x 0.250 pulgadas
 = Sen-1 0.243 = 14°
Es importante considerar la divergencia cuando se realizan inspecciones ya que, en

ciertas aplicaciones, la parte del haz ultrasónico que ha sido divergencia puede
reflejarse en las paredes o extremos del componente y ocasionar una confusión en las
señales de la pantalla, como se observa en la figura No. 17.
Palpador
Situación real
Situación supuesta
Figura No. 17: Efecto de la divergencia del haz
Lóbulos laterales
Todos los palpadores, aún cuando emiten ondas ultrasónicas rectas, generan una
pequeña cantidad de energía conocida como “lobular lateral”, la cual produce señales
de baja amplitud en dirección lateral, como se muestra en la figura No. 19.
En superficies tersas, la energía lobular lateral, no se refleja o se refleja muy poco por
lo que no interfiere con la inspección, pero en superficies rugosas produce una
disminución del poder de resolución, debido a las indicaciones producidas por esta
energía lateral y / o por el incremento en el tamaño del campo muerto.
Haz ultrasónico enfocado o focal (focalizado)
Para algunas inspecciones, por inmersión o contacto, se puede utilizar un haz

ultrasónico focalizado.

La focalización se produce con palpadores que contienen lentes acústicos, los cuales
provocan que el haz tenga una convergencia hacia un punto. Esto produce una
sensibilidad muy alta a la distancia del punto focal, por la concentración de la energía.
Palpador
Lóbulo lateral
Haz ultrasónico
principal
Intensidad
100%
Lóbulo lateral
Figura No. 18: Lóbulos laterales

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Ultrasonido Nivel II

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1. Detección y caracterización de discontinuidades;

Las principales ventajas de la inspección por ultrasonido son:

 Un gran poder de penetración, lo que permite la inspección de grandes

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Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V. 15

 Gran exactitud al determinar la posición, estimar el tamaño, caracterizar

Las limitaciones de la inspección por ultrasonido incluyen las siguientes:

 La operación del equipo y la interpretación de los resultados requiere técnicos

iii. Relación entre Velocidad, Longitud de Onda y Frecuencia

La transmisión del ultrasonido se caracteriza por vibraciones periódicas representadas

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Figura No. 2: Ciclo de vibración

Longitud de Onda ()

Ejemplos típicos del empleo de esta ecuación son los siguientes:

a) ¿Cuál será la longitud de onda cuando se inspecciona aluminio cuya velocidad de

 = V / f = 6.32 x 106 mm / seg / 5 x 106 ciclos / seg = 1.264 mm

b) Si se considera que el tamaño equivalente de discontinuidad más pequeña que

C = /2, por lo tanto sí  = 1.264 mm, entonces C = /2 = 1.264 mm / 2 = 0.632 mm

iv. Generación y recepción de vibraciones ultrasónicas

Las vibraciones ultrasónicas son generadas por la aplicación de pulsos eléctricos de

Elemento Piezoeléctrico Expandido Elemento Piezoeléctrico Comprimido

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Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V. 18

La energía ultrasónica es transmitida entre el palpador y la pieza de prueba a través de

Figura No. 4: Uso de un medio acoplante

v. Inspección ultrasónica básica

Métodos de acoplamiento (contacto e inmersión)

En el método de inspección ultrasónica por “contacto”, el palpador es directamente

Figura No. 5: Método de acoplamiento por inmersión

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Línea Normal a la Superficie

Figura No. 6: Reflexión ultrasónica en incidencia angular

Métodos de presentación de datos

Existen varios métodos de presentación de datos utilizados en la inspección ultrasónica

Barrido Tipo “A” – La presentación en “Barrido A” (A Scan) es el tipo de presentación

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La figura No. 7 muestra la presentación en Barrido Tipo A.

Figura No. 7: Barrido Tipo “A”