Inspección Ultrasónica

Profesor: Bachiller:
Ramon Alfonzo Navid Arteaga CI:32.221.341
Ricardo Pérez CI: 31.526.087
Thomas Escalante CI: 31.459.588

ME01, 05/03

Introducción.
La inspección por ultrasonido es una técnica de evaluación no destructiva
que se emplea para descubrir irregularidades internas en materiales y
estructuras mediante el uso de ondas sonoras de alta frecuencia. Estas ondas se
emiten a través del material y, al encontrarse con una discontinuidad o cambio
en la estructura, se reflejan de vuelta hacia el transductor. Basándose en el
tiempo de retorno de la onda y en la amplitud de la señal recibida, es posible
determinar la ubicación y tamaño de la imperfección. Esta técnica es
ampliamente utilizada en diversas industrias para inspeccionar soldaduras,
fundiciones, tuberías, entre otros, debido a su capacidad para detectar defectos
internos sin causar daños al material inspeccionado.

 ¿Qué es inspección ultrasónica?

La inspección mediante ultrasonido se describe como un método de inspección no
destructivo de naturaleza mecánica, que se fundamenta en la impedancia acústica, la cual
resulta de la multiplicación de la velocidad máxima de propagación del sonido y la
densidad del material.

 Característica.
Algunas de sus características clave:
Principio: Se utiliza un transductor para emitir ondas ultrasónicas hacia el objeto de
interés. Estas ondas se propagan a través del material y luego se leen cuando regresan. El
uso de un acoplante (como agua o aceite) facilita el movimiento de las ondas ultrasónicas.
Detección de defectos: La inspección ultrasónica permite detectar defectos invisibles en el
interior de los materiales. Puede identificar discontinuidades superficiales, subsuperficiales
e internas.
Equipos modernos: Los equipos actuales de ultrasonido funcionan como emisores y
receptores. Utilizan transductores que generan ondas ultrasónicas al ser excitados
eléctricamente. Estas vibraciones se reflejan en las interfaces acústicas del material y se
reciben como ecos.
Rango de frecuencias: Los palpadores de ultrasonido pueden seleccionar frecuencias
dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz. Esto permite adaptarse a diferentes
materiales y profundidades de inspección.
Otra de las características es su alto coste.

 Ventajas y desventajas de las pruebas ultrasónicas.

Las ventajas y desventajas del método de prueba ultrasónico son las siguientes:
Ventajas:
 UT es flexible, portátil y tiene una gran profundidad de penetración.

 Alta sensibilidad que permite la detección de defectos extremadamente pequeños.

 Es aplicable en una amplia gama de industrias.

 Alguna capacidad para estimar el tamaño, la orientación, la forma y la naturaleza de

los defectos.
 A diferencia de las pruebas radiográficas, no implica ningún riesgo para la salud o el
medio ambiente.
Desventajas:
  Requiere operadores altamente capacitados y requiere una atención cuidadosa por
parte de técnicos experimentados.

 Incapaz o ineficaz para detectar defectos planos que están en paralelo con la
dirección de la onda de sonido.

 Las piezas que son rugosas, de forma irregular, muy pequeñas o delgadas o no
homogéneas son difíciles de inspeccionar.

 Puede ser muy caro.

 Métodos.
La inspección ultrasónica es un método valioso en el campo de los ensayos no
destructivos (END). Utiliza ondas ultrasónicas para evaluar la integridad de materiales sin
causar daño.
El método básico de prueba ultrasónica es transformar un pulso de voltaje en un pulso
ultrasónico usando un transductor. Los transductores utilizados para UT tradicional
consisten en un cristal piezoeléctrico encerrado dentro de una carcasa de plástico o acero
inoxidable. Los cristales piezoeléctricos se expanden cuando se cargan eléctricamente,
generando así una onda acústica. La señal viaja a través del objeto con respecto a su
geometría y defectos existentes y luego se transmite a otro transductor o se refleja de
regreso al transductor original.

Los defectos se detectan si producen un cambio en la impedancia acústica en la trayectoria

del haz ultrasónico. Una grieta abierta llena de aire tiene una impedancia acústica muy baja,
por lo que refleja prácticamente toda la energía acústica que incide en ella. Por lo tanto, las
ondas de sonido viajan a través del material y se reflejan en las grietas o fallas. Dado que se
conoce la velocidad del sonido en el material original, la energía del sonido reflejada se
muestra en función del tiempo y se analiza para definir la presencia y ubicación de fallas o
discontinuidades.

Aquí están algunos métodos de inspección ultrasónica:

 Método de Pulso-Eco:
Principio: Se basa en la reflexión del haz ultrasónico. Un transductor emite pulsos cortos
de ondas ultrasónicas, y luego detecta los ecos reflejados en las interfaces internas o
superficies del material.
Aplicación: Se utiliza para revelar, evaluar y localizar discontinuidades dentro del
material. La posición del eco en el osciloscopio proporciona información sobre la distancia
a la que se encuentra la discontinuidad, mientras que la amplitud y la forma del eco indican
las dimensiones y características del defecto.
  Método de Transmisión:
Principio: Se emplean dos sondas vinculadas mecánicamente. Una sonda emite energía
ultrasónica y la otra detecta el haz transmitido a través del material.
Detección de Defectos: La presencia de una discontinuidad se revela por una disminución
en la energía ultrasónica recibida por la sonda detectora. Si la discontinuidad es lo
suficientemente amplia, reflejará todo el haz ultrasónico y la señal en la sonda detectora se
anulará1.
 Método de Resonancia (menos común):
Principio: El transductor no trabaja a una frecuencia fija.
Aplicación: Limitada, pero se utiliza para ciertos casos. No se utiliza ampliamente en
comparación con los métodos anteriores.

 Proceso.
Inicialmente, este proceso implicaba medir la disminución de la intensidad de la
energía acústica al enviar ondas supersónicas a través de un material, lo cual requería un
emisor y un receptor. En la actualidad, se emplea un solo dispositivo que funciona tanto
como emisor como receptor, aprovechando la propiedad distintiva del sonido de reflejarse
al llegar a una interfaz acústica.
Los equipos de ultrasonido utilizados en la actualidad posibilitan la detección de
discontinuidades en la superficie, subsuperficie e internas, dependiendo del tipo de sonda
utilizada y de las frecuencias seleccionadas en un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz.
Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o cerámica piezoeléctrica conocida
como transductor, la cual tiene la capacidad de convertir energía eléctrica en energía
mecánica y viceversa.
Al ser estimulado eléctricamente, el transductor vibra a altas frecuencias generando
ultrasonido. Las vibraciones resultantes son recibidas por el material a inspeccionar, y
durante su recorrido, la intensidad de la energía acústica disminuye exponencialmente con
la distancia. Al llegar al límite del material, el haz acústico es reflejado y el eco es captado
por otro (o el mismo) transductor. Su señal es filtrada y amplificada para ser enviada a un
osciloscopio.
Fuente: https://material-properties.org
 Conclusión.
La inspección ultrasónica es una herramienta valiosa en la detección de
imperfecciones internas en materiales sin dañarlos. Su capacidad para identificar defectos
como grietas, inclusiones y porosidades la convierte en una técnica ampliamente utilizada
en diversas industrias para garantizar la calidad y la integridad de los materiales y
componentes. Gracias a su eficacia y precisión, la inspección ultrasónica desempeña un
papel crucial en el aseguramiento de la calidad y la seguridad en diferentes procesos
industriales.