Extrusión y Trefilado

Grupo 4

Integrantes:
Selma Ávalos
Farid Caballero
Valeria Cornejo
Índice
1. Objetivos
2. Extrusión
8. Costos
1. Introducción
2. Importancia en la industria 9. Disponibilidad en el mercado
3. Evolución a lo largo del tiempo 10. Defectos de los productos obtenidos
4. Clasificación 1. Explosión en elcentro
5. Equipos y materiales utilizados 2. Tubería
6. Parámetros relevantes 3. Agrietamiento superficial
1. Fuerza de extrusión 11. Control de calidad
2. Temperatura 12. Ejemplo
3. Lubricación 3. Trefilado
4. Velocidad 1. Introducción
5. Ángulo de la matriz 2. Importancia en la industria
7. Etapas y Operaciones 3. Evolución a lo largo del tiempo
1. Proceso de Extrusión directa 4. Clasificación
2. Proceso de Extrusión indirecta 5. Equipos y materiales utilizados
3. Proceso de Extrusión en caliente 1. Máquinas trefiladoras
4. Procesos de Extrusión en frío
5. Proceso de Extrusión Hidrostática
 1. Máquinas de un cabrestante 3.10.3. Fractura central en forma de V
2. Máquinas de trefilado continuo 11. Control de calidad
3. Máquinas de múltiples dados 12. Ejemplo
2. Matrices o dados 13. Paper
3. Materiales a trefilar 14. Bibliografía
6. Parámetros relevantes
7. Etapas y Operaciones
1. Proceso de trefilado por bloques
2. Proceso de trefilado por múltiples dados
8. Disponibilidad en el mercado
9. Estructura de estimación de costos
10.Defectos de los productos obtenidos y control
de calidad
1. Rotura de alambre tipo cónico
2. Rotura por viruta
 1. OBJETIVOS
General:
● Comprender la importancia
de los procesos de extrusión
y trefilado, así como las
diferencias entre ellos.
Específicos:
● Comprender la relevancia
del proceso en la industria.
● Identificar los equipos
pertinentes para el proceso.
● Determinar los parámetros
relevantes.
● Conocer los defectos
comunes y saber cómo
detectarlos.
2. Extrusión
2.1. Introducción
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección
transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de
una matriz con una sección transversal deseada.
2.2. Importancia

Permite crear secciones transversales muy complejas.

Permite trabajar con materiales

dúctiles.

Buen acabado superficial.

2.3. Línea del tiempo
Proceso industrial
Patentó primer Thomas Burr hace uso Se construyó la primera
proceso de extrusión S. Bramah inventó la prensa horizontal para
de la prensa hidráulica
para la fabricación de prensa hidráulica metales con punto de
para fabricar tuberías
tubos de plomo para la extrusiòn de fusión más alto que el
de plomo
plomo. plomo

1797 1810 1820 1890

 Invención del proceso Extrusión aplicada a El aluminio y sus
moderno de extrusión en Primera prensa de la industria del aleaciones son los
caliente, uso de cobre y extrusión en aluminio. acero. materiales más
aleaciones de latón comunes en la extrusión

1894 1904 1950 Actualidad

2.4. Clasificación Procesos de
extrusión

Extrusión Extrusión
Cerrada Abierta

Por forma de Por Por forma de

Por Temperatura
producto dirección dado

De barra Directa Cuadrado Caliente

De tubo Indirecta Cónico Frío

Hidrostática Curvo
 2.4.1. Por forma de producto

2.4.1.1Barra 2.4.1.2 Tubo

Diámetro: >350 mm Espesor: 0,8 - 50 mm
Longitud: 3000 - 24000mm
 2.4.2. Por dirección

1. Directa: 3. Hidrostática:

2. Indirecta: 4. Lateral:

- -
 2.4.3. Por forma del dado

2.4.3.1 Cuadrado 2.4.3.2 Cónico 2.4.3.3 Curvo

 2.4.4. Por temperatura
Extrusión en caliente o en frío
Se puede realizar el proceso de ambas maneras pero dependerá del material y su ductilidad.

2.4.4.1. Frío (Debajo de la T° de 2.4.4.2. Caliente (Encima de la T° de

recristalización): recristalización):
Mejores propiedades mecánicas Obtención formas complejas

Mejores acabados superficiales Mayor velocidad de extrusión

Menor presión y esfuerzo

Cuidado de que la pieza inicial tenga una
superficie limpia.
Formación de capas de óxido en la superficie

Necesidad de mayores potencias y fuerzas

Afecta propiedades mecánicas
Extrusión en caliente Extrusión en frío

● Barras ● Latas de aluminio

● Tubos ● Cilindros
● Barandillas ● Tubos plegables
2.5. Equipos y materiales utilizados

Prensa hidráulica

Dados

Materiales
2.5.1Prensa

Máquina utilizada para comprimir mediante presión

Prensa Mecánica Prensa Hidráulica

2.5.1.1 Prensa Mecánica
Un motor eléctrico hace girar un volante de
inercia, el cual acumula energía que
mediante un embrague se entrega a la parte
móvil

Se usa muy poco en el proceso de extrusión

2.5.1.2 Prensa hidráulica

Prensa hidráulica Prensa hidráulica

horizontal Vertical
2.5.1.2.a. Prensa hidráulica Horizontal
- Se puede controlar la carrera y la velocidad
de la operación
- Capacidad: 250 - 5000toneladas

2.5.1.2.b. Prensa hidráulica Vertical

- Mayor facilidad de alineación del
vástago y herramientas
- Mayor velocidad de producción
- Capacidad 300 - 2000toneladas
2.5.2. Partes de prensa hidráulica horizontal
1. Cuerpo principal del cilindro
2. Émbolo.
3. Punzón
4. Contenedor
5. Contra-matriz
6. Porta-matriz
7. Cabezal fijo.
8. Pieza extruida.
9. Matriz (Dado)
10. Pieza aextruir
11. Disco deempuje
2.5.3. Dados
Molde por el que pasa el metal para obtener la forma final deseada.

Ángulo del dado Forma del orificio

α< α> Compleja Circular

Área Turbulencia
superficial del del flujo del Factor de forma
troquel metal

Fuerza en el pistón
Materiales empleados en los dados
Materiales para dados de extrusión

En caliente En frío

AISI H11 Aceros F- Carburos

AISI H13 aleados 5130 cementados
F-
5140
Alta resistencia aldesgaste Resistencia al desgaste

Alta dureza en caliente

Alta conductividad térmica

Secciones transversales de perfiles
Secciones transversales de perfiles huecos
sólidos

a) Dados para
metales no
ferrosos

b) Dados para a) Dado araña

metales ferrosos
b) Dado tipo puente

c) Dado tipo ojo de buey

2.5.4. Materiales a extruir
➢ Polímeros
➢ Cerámicos
➢ Metales
Metal T de extrusión en Piezas
caliente C°

Aluminio 350-500 Perfiles, marcos, barras , disipadores de calor

Cobre 600-1100 Cañerías, alambres, barras, tubos

Magnesio 350-450 Piezas de aviones

Acero 1200-1300 Perfiles y tubos

Plomo 300 Cañerías, alambres, tubos

2.6. Parámetros Relevantes

Fuerza de extrusión

Temperatura

Lubricación

Velocidad

Ángulo de matriz
2.6.1 Fuerza de extrusión Se puede calcular como:

Donde k → Constante

Depende:

● Resistencia del material

● Relación de extrusión
● Fricción
● Temperatura de la
palanquilla
● Velocidad de extrusión
2.6.1.1.Presión 2.6.1.2 Fricción

Se obtiene de la ecuación, sin La fricción incrementa la deformación

fricción ni trabajo redundante del tocho.
Deformación real:

Reducción Deformación
ideal deltocho Podemos hallar la presión del pistón

Extrusión directa Extrusión indirecta

Esfuerzo de
2.6.2 Temperatura
¿Proceso?

Extrusión en
Extrusión en frío
caliente

temperatura temperatura
menor a la de mayor a la de
recristalización recristalización
 2.6.3 Lubricación Producto que ayuda en la disminución de la carga
requerida para el procesamiento del material

Extrusión en
Extrusión en frío
caliente

Son utilizados para reducir el

rozamiento.

Barrera
Evitar térmica
desgaste entre el
prematuro tocho y el
recipiente
 2.6.3.1 Lubricación en caliente

Proceso Sejournet: Comúnmente utilizado para la extrusión de aceros y aleaciones de titanio.

Según la temperatura se dividen en:

Lubricación con grasa, como grasa, grafito, disulfuro de molibdeno, mica, talco,
Debajo 1000° C
jabón, bentonita,

Lubricación de vidrio, como vidrio, basalto y polvo cristalino

Encima 1000° C

Si no se da la lubricación se forma
la “zona de metal muerta”
2.6.4 Velocidad (a) Diagramas de límite de extrusión de algunas
aleaciones de Mg y la aleación de Al AA6063

Alta velocidad Baja velocidad

Genera
El proceso
exceso de
requerirá
calor que
mayor
daña al
esfuerzo
lingote

- Depende del material que se va a

extruir.
- Aleaciones de alto punto de fusión
velocidades de 25 a 40 m/min
- Materiales como aluminio
velocidades de hasta 0.1m/min
(b) Fotos que muestran la superficie de la aleación
de Mg AZ31 extruida
2.6.5 Ángulo de la matriz
Efecto del ángulo de la matriz
durante el proceso de extrusión

Ángulo
de la
matriz Menor ángulo, Mayor ángulo,
mayor fricción más turbulencia,
Determina

Cantidad
Flujo de
de fuerza
material Efecto del ángulo del dado sobre la fuerza del pistón
necesaria

Fricción
2.7. Clasificación de los procesos por dirección
y temperatura
Extrusión
Directa

Extrusión
Indirecta

Extrusión en
Caliente

Extrusión en
Frío

Extrusión
hidrostática
2.7.1.Proceso de Extrusióndirecta
El movimiento del punzón va en la misma dirección que la
del flujo del material extruido.

Características:

- Los defectos de porosidad, huecos y otros se

eliminan en el tocho.
- El tipo de extrusión más común en la industria
2.7.1.1.Etapas
Ejemplo: Perfiles de aluminio

Se calientan los
lingote de aluminio y
el dado

El dado es Corte de aluminio El lingote se

colocado en la y agente de coloca en la
prensa liberación prensa
Por presión del punzón, la
pieza sale por el otro lado
con la forma dada por la
matriz
Se apilan los perfiles, y
La pieza Se enfría con agua o
están listos para otros
extruida es aire y lo que queda del
procesos
estirada material es retirado
2.7.1.2.Aplicaciones
Es versátil. Tiene un alto Se puede usar para
rango de formas y tamaños producción continua
Ventajas que puede lograr.

El flujo del material no es Se descarta un 5-10%

Desventajas uniforme provocandodefectos del material
en la pieza.

➔ Perfiles: cuadrados,
hexagonales, redondos y
elípticos
➔ Marcos para automóviles
➔ Cañería
2.7.2. Proceso de Extrusión indirecta

El movimiento del punzón va en dirección

contraria a la del flujo del material extruido.

Características:

- Reducción del 25-30% de requerimiento de fuerza

en comparación a extrusión directa
- Usualmente se usa para fabricar piezas simétricas
con un fin
 2.7.2.1.Etapas
Se limpia el material

Se coloca el material
dentro del contenedor

El material extruido sale

La matriz se pone en el El punzón empuja por el lado opuesto del
extremo del contenedor del lado opuesto avance delpunzón

El contenedor se separa del

El punzón vuelve a entrar punzón, y a éste se le coloca
en el contenedor en la punta el disco
expulsando la matriz limpiador
2.7.2.Aplicaciones
Ventajas
Menos probables los El flujo del
La fricción es
defectos y quiebres material es más
mínima por calor uniforme
Desventajas
El tamaño del pistón Requiere de un
limita la extrusión herramental complicado

➔ Tubos plegables
➔ Latas de aluminio
➔ Cilindros de amortiguadores
2.7.3. Proceso de Extrusión en Caliente
El metal a extruir se coloca previamente en un
horno llegando a altas temperaturas que facilitan
la deformación de la pieza.

Características

- Generalmente realizado en prensas hidráulicas

horizontales
- Rango de presión 30 - 700 MPa
- Dureza de los punzones (vástago): 40 - 44 HRC
- Dureza de los dados: 44 - 48 HRC
- Acabado superficial Aluminio: 1.60µm, Acero 3.175 µm
- Precisión dimensional Acero: 0.38- 1.57mm
2.7.3. Proceso de Extrusión en Caliente

Los lingotes de cobre se

calientan en un horno

Al extremo del punzón se

se coloca un bloque
le aplica un agente de
reusable en un extremo
liberación

El punzón empuja
el bloque iniciando
la extrusión
Las cañerías de cobre
salen por el otro Una vez en el
extremo para seguir contenedor, se expulsa
procesos posteriores un aceite lubricante
2.7.3. Aplicaciones
Ventajas
Se pueden obtener Mayor velocidad
Menor esfuerzo del piezas complejas por de extrusión
punzón la ductilidad

Desventajas
El material supera su Mayor gasto por el
temperatura de
Se necesita
lubricación (vidrio) precalentamiento del
recristalización por lo que
pierde resistencia material

➔ Varillas
➔ Molduras de marco
➔ Tubos
2.7.4. Proceso de Extrusión en Frío

Ocurre cuando el material se extruye por debajo

de su temperatura de recristalización.

Características:

- Generalmente realizado en prensas mecánicas

- Presión 34.5 MPa - 3100 MPa
- Dureza de los punzones (vástago): 60 -65 HRC
- Dureza de los dados: 58 -62 HRC
- Acabados superficiales: 0.51 - 0.76 µ m
- Precisión dimensional: +/-0.025 - >0.38mm
2.7.4. Proceso de Extrusión en Frío
Material siendo extruido

Se lleva al material a una

temperatura adecuada (debajo
de la recristalización)

Un extremo del punzón Punzón

Se coloca el
entra en el contenedor
material en el
causando presión
contenedor

El material sale del El punzón se retira,

contenedor rodeando al separándose de la pieza
punzón formando un tubo extruida

Se retira el tubo y se
coloca otro tocho
2.7.4. Proceso de Extrusión en Frío
Ventajas
Ahorra costos por no Buena precisión
necesitar calentar a altas T
No presenta dimensional y alta
previo al proceso capas de óxido resistencia de los
productos
Desventajas
La deformación El lubricante Complejidad de
es limitada es necesario forma limitada

Aplicaciones

➔ Carreras de cojinetes
➔ Sujetadores
➔ Pasadores de pistón
➔ Carcasas de bujías
➔ Llaves de tubo
2.7.6 Proceso de Extrusión hidrostática

Ocurre cuando el material está totalmente rodeado

de un líquido a presión.

Características:

- Extrusión adecuada para metales frágiles y

dúctiles.
- La presión requerida, en comparación con la
extrusión en frío convencional, se reduce hasta en
un 40 %
2.7.6 Extrusión hidrostática

No es común por sus requerimientos y

complicados procesos con respecto al líquido
presurizado.

Tipo de extrusión que menos fuerza requiere, y que

cuenta con un proceso más estabilizado y
uniforme.
2.7.6 Proceso de Extrusión hidrostática
Se debe modificar un extremo del
lingote para que selle el espacio Se inserta el líquido presurizado,
entre el punzón y la matriz

Una vez que todo el material

El punzón empuja, iniciando
va a salir, se retira el líquido.
la extrusión.

Puede requerir enfriamiento, o

algún otro proceso.
 2.7.6 Aplicaciones
Ventajas
No hay fricción entre el
Se puede realizar en frío o contenedor y el lingote. Flujo uniforme Permite mayores
caliente, dependiendo del Menos esfuerzo y más del material reducciones de área
líquido velocidad
Desventajas

Se debe preparar el Poco control de las Riesgo de trabajar con

Complicaciones con
lingote para que velocidades de líquidos calientes de
llenado y vaciado del
encaje en el dado extrusión alta presión
contenedor

➔ Marco de la bicicleta
➔ Tubos de escape
➔ Rejillas
➔ Conductos
2.8. Estructura de estimación de costos
Material: Aluminio 6063 País: Estados Unidos Año: 2011

Longitud: 2540 mm
Área sección transversal: 5163 mm ²

Espesor máximo de la pared: 4.6 mm

2.8.1. Proceso de producción

Precalentar
el tocho

Extrusión Enfriamiento

Estiramiento Corte

Control de
Templado calidad
2.8.2. Diagrama de costos asociados (FBC)

Costo fabricación

Costos recurrentes Costos no recurrentes

- Materia - Utillaje duro

- Mano de obra - Costo programación
- Gastos generales - Accesorios
directos - Inversión adicional
- Otros costos directos
- Setup
- Costos
logísticos
- Utillaje fungible
- Costos directos
adicionales
2.9. Disponibilidad en elMercado
2.10.Defectos de productos obtenidos
Debido a la considerable deformación asociada con las operaciones de extrusión, pueden
ocurrir varios defectos en los productos extruidos. Se pueden clasificar en las siguientes
categorías:

a) Explosión en el centro
b) Tubificación
c) Agrietamiento de la
superficie
2.10.1.Explosión en el centro
➔ Efecto de Chevron
➔ Grietas o vacíos en el interior de la pieza
➔ Es difícil de captar
Causa

Diferencia de velocidad esfuerzos de tracción en

el centro de la pieza.

Solución

Correcto radio de extrusión, ángulo

del dado y fricción adecuada.
2.10.2. Tubificación
➔ Vacío en forma de embudo en el extremo
final del metal

Causa
El metal en contacto con el contenedor se enfría antes
que la parte central flujo no uniforme de metal que
causa el arrastre de óxidos al centro.

Solución
● Modificar el flujo
● Evitando impurezas en la superficie
● Bloque reusable
2.10.3. Agrietamiento superficial
➔ Las grietas de abeto son grietas transversales que a
menudo se producen en aluminio o Magnesio
➔ Grietas intergranulares

Causas:
Temperatura, velocidad y fricción son
muy altas.

Solución:
Buen control y regulación de los
parámetros de extrusión.
2.11.Control de calidad

Ensayos no destructivos

1. Inspección visual

2. Inspección dimensional

3. Líquidos penetrantes

4. Ultrasonido
Ensayos destructivos

1. Prueba de tracción

2. Análisis microestructural

3. Análisis de composición
química
2.12.Fabricación de un tubo de aluminio

Se obtiene tocho mediante El tocho es empujado a través del dado

fundición

Acabado para dimensiones finales

Se precalienta a 500 ° C

Se transporta a la prensa

El pistón presiona el tocho

El tocho es perforado por un mandril

3.1. Introducción
La trefilación consiste en reducir la sección
transversal de una barra, traccionándolo a
través de un dado cónico.
3.2. Importancia en la industria

ALTA DEMANDA Y CRECIENTE EN ELTIEMPO

Expansión urbanística Industria pesquera
3.3. Línea del tiempo

Egipto

Pompeya

Vikingos

Francia e Inglaterra
 Rodolfo de Nüremberg

Yorkshire

Cables para puentes

Molinocontinuo

Matriz deC.deTungsteno
3.4. Clasificación
Procesos de
trefilado

Diametro <9mm Diámetro >9mm

Por múltiples
Por bloques Por banco
dados
3.5. Equipos y materiales usados

Máquina trefiladora

Dados

Materiales
3.5.1. Máquinas trefiladoras
3.5.1.1. Máquinas de un cabrestante

Sin relevancia industrial

Velocidad periférica: 30 - 60 m/min

Se ejerce una fuerza “pull”

3.5.1.2. Máquinas de trefilado continuo

Sistema en serie con varios cabrestantes

Capacidad: 60 m/min
3.5.1.3. Máquina de múltiples dados
Velocidad angular
constante

Capcidad: 100m/min
3.5.2. Matrices o dados
Permite formación de flujo
convergente
Permite alargamiento y reducción de
diámetro
Material: Carburo de Tungsteno o
Diamante

Dado

Entrada Ángulo de Sección Ángulo de

cónica reducción cilíndrica salida

Diámetro
10- 15° uniforme
3.5.3. Materiales a trefilar

MATERIAL PROPIEDADES APLICACIONES

Alta resistencia mecánica, Armadura activa en

Acero eutectoide
tenacidad y ductilidad hormigón pretensado
Alta conductividad eléctrica,
Cobre electrolítico resistente a la corrosión, fácil Conductores eléctricos
confomado
Alta resistencia al calor, a los Bobinas, transformadores
Aluminio esmaltado
solventes, al desgaste electrónicos
3.6. Parámetros relevantes

Ángulo de la matriz

Reducción

Temperatura

Velocidad

Lubricación
3.6.1. Fuerza de trefilado
Condiciones ideales,sin fricción

Depende:
Con fricción trabajo redundante
● Ángulo de la matriz
● Reducción en área transversal
● Lubricación
● Temperatura
● Velocidad de trefilado
 3.6.2. Ángulo de la matriz

Ángulo pequeño Ángulo grande

❏ Alta fricción y por ❏ Lubricación pobre

consiguiente gran ❏ Desgaste rápido
calentamiento de dados
❏ Falta de ❏ Roturas centrales
lubricación
❏ Desprendimiento
de metal y rallado
3.6.3. Porcentaje de reducción

Cuánto porcentaje del área transversal inicial se va a reducir

3.6.4. Temperatura

El aumento de temperatura en el proceso es

inevitable por la fuerza de fricción

Aun así esta debe controlarse mediante lubricantes y

una correcta velocidad

De esta manera se logra evitar dañar las máquinas y

romper el alambre
3.6.5 Velocidad
➔ La velocidad se busca maximizar sin dañar el material o la herramienta.

➔ Esta se debe de tener en cuenta por su relación con la temperatura y

lubricación.

“Slip”:

- Diferencia de velocidad entre el alambre y el

cabrestante.

+ si la velocidad del cabrestante esmayor

- si la velocidad del alambre es mayor

3.6.6. Lubricación

Disminuye la fricción entre el alambre y el dado, reduciendo el

desgaste de este.

Lubricantes en polvo Lubricantes líquidos

Solubles en agua Insolubles en agua Emulsionables en No emulsionables

agua en agua
3.6.6. Lubricación
Lubricación de interfase

Lubricación hidrodinámica El lubricante reacciona con la superficie

La capa fina de lubricante separa En la interfase el alambre se debilita causando

por completo las dos superficies una diferencia de dureza con la hilera

La superficie reaccionada se deforma más

fácilmente y protege ambas superficies
3.7. Etapas y operaciones
3.7.1.Proceso de Trefilado por bloques

El alambre es tirado a través de una serie de

dados compuestos.

Características:

- Velocidad de giro variable en cada cabrestante

- Entre 4 - 12dados
3.7.1.Etapas de Trefilado por bloques
Aplicaciones
Estrecho control dimensional Propiedades mecánicas
mejoradas
Ventajas

De realizarse un decapado La máquina ocupa

Desventajas químico afectaría la mayor espacio
microestructura del material

➔ Cableado eléctrico
➔ Alambre en minería
➔ Alambre para hormigón
pretensado
3.7.2. Proceso de Trefilado de múltiples dados

El alambre es tirado por un cabrestante que

pasa por un rueda de diámetro variable

Características:

- Velocidad de giro constante

- Entre 4 - 8 dados
3.7.2.1. Proceso de Trefilado de múltiples dados

Se coloca el alambrón en
la devanadora Encender máquina

Se enrolla alrededor de la
rueda Suministrar lubricante

Se lima el alambrón Enrollar en el cabrestante

Pasar a través del dado envolver 1vuelta en la

rueda de transición

Colocar el ojo del Envolver dos vueltas en

alambre en la ranura otro ojo de la rueda
3.7.2.2. Aplicaciones
Ocupa menor espacio
Se regula solo un parámetro que una trefiladora por
Ventajas de velocidad bloques

Desventajas Necesita mayor lubricación

➔ Refuerzo de
neumático

➔ Alambre para muelle

➔ Tela metálica
3.8. Disponibilidad en elmercado
2.9. Estructura de estimación de costos

Material: Alambrón de aluminio 6063 País: India Año: 2003

Diámetro inicial: 3 mm

Diámetro final: 0.71mm

Capacidad Planta: 600 MT

Estimación de costos
Diagrama de flujo

Materia prima Mano de Costo indirecto de

Materia prima
indirecta obra fabricación

Proceso de producción

Mano de obra
Almacén Ventas
indirecta

Utilidades
Estimación de costos
Proceso de producción

Recubrimiento

Estampado o
Trefilado
extrusión

Producto
Inspección
terminado
Eficiencia Planta: 70%

Materia prima 575,018.85 USD

Mano de obra 6185.13 USD

Gastos generales 6849.21 USD

directos

Costos indirectos 62305.50 USD

Gastos generales 2075.26 USD

indirectos

652,433.95 USD

Costo x kilo = 1.55 USD Costo x metro = 4.7USD

 Porosidad microscópica
3.10. Defectos de trefilado generada por estado
hidrostático de tensión

Agrietamiento
Traslapes
central

Aparecen cuando...

Condiciones Material
de muy
inestabilidad dañado
3.10.1.Rotura de alambre tipo cónico
El alambre es muy frágil
cerca de la rotura

Causa

Ángulo de matriz muy grande

Presencia de óxido

Solución
Emplear ángulo óptimo, buen
decapado
3.10.2. Rotura por viruta
Erupciones superficiales
pequeñas

Causa

Mala lubricación

Rozaduras en el alambre

Solución
Cuidado previo de la materia
prima
3.10.3. Fractura central en forma de V

Causa

El alambre fluye más rápido que el centro

Solución

Se previene con ángulos óptimos de

la matriz y porcentaje de reducción
3.11.Control de calidad

Ensayo de tensión

Análisis
microestructural

Medición del
diámetro
3.12.Fabricación de alambre de plata esterlina
Se reduce el alambre
manualmente

Se enrolla en la rueda

Se coloca el dado en posición

Suministro de lubricante

Inicio de trefilado continuo

4. Paper

Analysis of wire-drawing process with friction and

thermal conditions obtained by inverse engineering
 Introducción

Objetivo: Mediante procedimientos de ingeniería inversa determinar las

condiciones de fricción y térmicas comparando mediciones simples con
resultados computacionales.

- Se simuló numéricamente el comportamiento de deformación del

alambre y la distribución de temperatura en la matriz.
- Los efectos térmicos sobre la calidad final se investigaron basándose
en las dimensiones finales de los productos
Materiales y métodos

Método: Utilizar la potencia de

estiramiento medida y las curvas
de temperatura de la matriz en una
posición determinada para
determinar las condiciones de
fricción y térmicas.

Las variables obtenidas se Termopar

utilizarán para la simulación por
FEA.
Resultados y discusiones
Condiciones de fricción
Condiciones térmicas

Curva de transición de temperatura

en la interfaz Modelo de transferencia de calor durante FEA

Interfaces
Condiciones térmicas
Cambios dimensionales
Conclusiones

- Con el factor de fricción identificado mediante ingeniería inversa, las

fuerzas de trefilado calculadas mostraron una fuerte correlación.

- Los cambios dimensionales calculados que consideraron el efecto

térmico fueron más cercanos a las mediciones que aquellos que no
consideraron el efecto térmico.

- Los cambios dimensionales calculados reflejan la deformación

térmica, elástica de la matriz y la recuperación elástica de la pieza.
GRACIAS