CLASIFICACION DE MATERIALES NO METALICOS

POLIMEROS
1. historia de los polímeros
Antes de crearse los polímeros, la madre naturaleza era la única y exclusiva
fuente de materiales con que el hombre contaba para la realización de sus
herramientas, útiles y objetos de uso cotidiano

Las propiedades que ofrecían las piedras, las maderas o los metales no
satisfacían todas las demandas existentes así que, el hombre en su innato afán de
investigación y búsqueda comenzó a aplicar sustancias que suplieran estas
carencias; se manipulan los polímeros naturales: el ámbar, el hasta natural, la
goma laca y la gutapercha son los precursores de los polímeros actuales. En la
naturaleza, encontramos al ámbar como una resina de coníferas que tras
derramarse del árbol, endureció y atrapó en su interior a insectos o plantas que
quedando incluidos en ella han llegado hasta nosotros como fieles testimonios del
pasado.

Dejando atrás los polímeros naturales, surgen los primeros pasos hacia estireno,
componente a partir del cual, más adelante nacería el poli estireno y las resinas de
poliéster. Pedro Pablo Gallardo relata cómo se hayan los primeros indicios ya en
el año 1786, cuando en el Diccionario de la Química Práctica y teórica escrito por
William Nicholson, describe como se destila el estorax, un bálsamo obtenido del
árbol Liquambar orientalis Durante el siglo XIX, tuvo lugar el descubrimiento del
caucho, la caseína, la ebonita y el celuloide, materiales considerados como los
antecesores o padres de los plásticos modernos

Los polímeros han estado presentes en la vida y la naturaleza desde sus

comienzos, como pueden ser las proteínas, pero los primeros polímeros artificiales
surgieron a mediados del siglo diecinueve desarrollándose hasta nuestros días.
Los primeros polímeros artificiales se obtuvieron a base de la transformación de
polímeros naturales (caucho, seda, algodón, etc…). Se cree que el primer
polímero fue elaborado por Charles Goodyear en 1839 con el vulcanizado del
caucho.

Juan de Cusa, relata cuando se tuvo noticia de la creación del caucho, en 1820,
cuando se consiguió una masa plástica al triturar y mezclar goma cruda con una
máquina ideada en Inglaterra por Thomas Hancock, el inconveniente es que la
naturaleza de esta materia, no la permitía mantener una forma específica al ser
extraída del molde, se deformaba y se aplastaba sobre si misma por el efecto de
la fuerza de la gravedad, el aire no la secaba, una materia así no era útil [2]. Del
mismo modo el autor nos explica como en 1839, Charles Goodyear remata la fase
originada por Handcock, pues consigue transformar accidentalmente el caucho
crudo en una material resistente y elástico al vulcanizarlo con azufre. Handcock lo
denominó Vulcanización, término que deriva del dios Vulcano (Dios del fuego) [3].
De esta forma nació el material con el que se realizarían los neumáticos en una
industria automovilística cada vez más creciente.

En estos momentos entra en escena un material que supondría la revolución en el

mundo de los polímeros y el primero de la ingente cantidad de nuevos plásticos
que advendrían posteriormente. Tiene lugar la creación del primer plástico
sintético termoestable a manos del químico Leo Baekeland,

En 1846 y 1868 se desarrollaron formas de sintetizar celuloide a partir del nitrato

de celulosa. Pero el primer polímero totalmente sintético fue desarrollado por el
químico estadounidense Leo Hendrik BAekeland: la baquelita.

La bakelita fue el primer polímero completamente sintético, fabricado por primera

vez en 1909. Recibió su nombre del de su inventor, el químico estadounidense
Leo Baekeland. La baquelita es una resina de fenolformaldehído obtenido de la
combinación del fenol (ácido fénico) y el gas formaldehído en presencia de un
catalizador; si se permite a la reacción llegar a su término, se obtiene una
sustancia bituminosa marrón oscura de escaso valor aparente. Pero Baekeland
descubrió, al controlar la reacción y detenerla antes de su término, un material
fluido y susceptible deCon este material se fabricaron carcasas de teléfonos
(véase la Figura 1) y de radios, artículos de escritorio, ceniceros, etc. Se avecina
una nueva era al saber que ya se podían obtener nuevos plásticos a partir de la
química y que eran capaces de imitar y superar las prestaciones de los plásticos
naturales, que ya evidentemente, quedaron obsoletos; todo esto acaece en una
fase en que tenía lugar la industrialización y el crecimiento de la ser vertido en
moldes comercialización de algunos polímeros como el acetato o las resinas urea-
formaldehído con las cuales se podían elaborar objetos transparentes. La
creciente demanda por parte de una sociedad cada vez más consumista sigue
estimulando la producción masiva de objetos de plástico

Este producto tuvo un gran éxito debido a sus peculiares propiedades: se le podía
dar la forma deseada antes de que se enfriara, no conducía la electricidad y era
resistente al agua y los disolventes otro momento clave en la historia de los
plásticos tuvo lugar en 1915 cuando se descubre la formación de polímeros por el
encadenamiento molecular de dos o más monómeros de diferente naturaleza, lo
que recibió el nombre de copolimerización]. Esto supuso la creación de una mayor
variedad de plásticos que se adecuarían a una cada vez más amplia gama de
fines.
Llegados a 1930, durante esa década se consigue el desarrollo industrial de los
polímeros más importantes de nuestra actualidad como el poli(cloruro de vinilo), el
poliestireno, las poliolefinas y el poli(metacrilato de metilo) . Sobre todo porque de
1930 a 1935 nació la técnica de los termoplásticos

Estos polímeros fueron sustitutos del caucho y se usaron para la creación de

objetos y utensilios de la vida cotidiana. Otros polímeros importantes fueron el
metracrilato de metilo polimerizado (plexiglás) que se usó como sustituto del
cristal, el teflón, usado en utensilios de cocina por sus propiedades antiadherentes
y el nailon, primer plástico de alto rendimiento.

Lo que permitió desarrollar una noción más amplia acerca de las diversas
herramientas y procedimientos de trabajo para tratar estos nuevos materiales.
Asimismo en esta misma década la investigación con el poliéster gira entorno a su
aplicación como pinturas y barnices y además surgirán lo que en el futuro
supondrá un refuerzo muy utilizado en conjunción sinérgica con las resinas de
poliéster conformando así los llamados plásticos reforzados

En 1936 Se lanzó al mercado el poli(metacrilato de metilo), que es un vidrio

orgánico, transparente, ligero y fácil de moldear, su nombre comercial es Plexiglás
en España y Alemania, Perpex en Gran Bretaña y Lucite en los EE.UU.

El avance de la industria de los polímeros se intensificó mucho a partir de 1926,

cuando el químico alemán Hermann Staudinger expuso su teoría de los polímeros:
largas cadenas de pequeñas unidades unidas por enlaces covalentes (fundamento
de la química macromolecular). Esta industria volvió a sufrir otro gran avance en la
segunda guerra mundial. Puesto que la mayoría de los países no recibía materias
primas, ya sea porque el país que se la suministraba se encontraba en el bando
contrario, o porque las rutas de comercio estaban muy controladas, se vieron
obligados a desarrollar nuevos polímeros para sustituir las materias primas con las
que normalmente hacían los distintos productos o armas de combate. Ejemplo de
esto puede ser el caucho sintético usado por Alemania para las ruedas de los
tanques y el nailon, desarrollado por los E.E.U.U. Usado para fabricar textiles
como paracaídas o prendas combinándolo con lana o algodón.

Durante la posguerra y hasta nuestros días la industria de los polímeros ha

seguido avanzando a pasos agigantados desarrollándose nuevos polímeros como
el polietileno o el polipropileno, dos de los polímeros más usados en la actualidad.

Durante la segunda guerra mundial, se empleó para fabricar ventanillas de

aviones. Un año después tenemos que subrayar un hecho muy importante que
atañe al desarrollo de las resinas de poliéster. Carleton Ellis, en 1937, también
estimuló un mayor interés por la resina, al descubrir que con la adición de
monómeros insaturados a poliésteres insaturados se reducía considerablemente
el tiempo de reticulación y polimerización. Ellis es considerado como el padre de
los poliésteres insaturados Años más tarde se utilizarán las resinas de contacto
que serán las iniciadoras del empleo de materiales compuestos realizados con
resinas de poliéster y que no necesitan presión externa

Cabe destacar que a la vez se siguen descubriendo nuevos polímeros como las
poliamidas cuyo nombre comercial será el Nylon, descubierto en 1928 por
Carothers y el equipo que dirigía trabajando en la DuPont [16]; el
politetraflouretileno cuyo nombre comercial será Teflón, nació casualmente gracias
a Roy S. Plunkett cuando trabajaba para la DuPont en 1938 [17], este material se
caracteriza por soportar temperaturas de hasta 300ºC.

También se seguirán estableciendo las bases sobre las que nacerán otros nuevos,
todo esto a un ritmo cada vez más frenético. También se seguirán estableciendo
las bases sobre las que nacerán otros nuevos, todo esto a un ritmo cada vez más
frenético

Avances técnicos en la investigación y desarrollo de polímeros. Durante este

periodo se produce un vertiginoso crecimiento del empleo de algunos polímeros
para poder sustituir a otros materiales de difícil adquisición. Durante la Segunda
Guerra Mundial, las tropas japonesas se hicieron con los territorios de las indias
Orientales, quedando sin aprovisionamiento de caucho natural a los EE.UU, se
descubrieron los elastomeros sintéticos para suplir esa falta de materiales, nace el
neopreno para fabricar neumáticos de aviones y vehículos militares. Las
aplicaciones militares también disparan el uso de los plásticos reforzados
formados por poliésteres insaturados y fibra de vidrio así como los hilos de Nylon
se emplean para paracaídas. Nació una industria que será la de mayor producción
mundial

Siguen surgiendo y aplicándose nuevos polímeros: el polipropileno, la Bayer

alemana descubre los poliuretanos, la Dow Corning y la General Electric
desarrollan las aplicaciones de las siliconas, las resinas epoxidas se empleaban
como adhesivos con el nombre de Araldit. Desde 1945 los estudios se encauzan
hacia mejorar las cualidades de estos materiales y para promover el conocimiento
científico y técnico de los plásticos, se crean sociedades como la SPE en 1942

A partir de la segunda mitad del siglo XX destacamos que las investigaciones se

centran en el descubrimiento de nuevos modos de síntesis de polímeros, los
ingenieros de materiales potencian las características de los polímeros ya
existentes, nacen otros que pueden considerarse como derivados de los que ya se
conocen, un ejemplo claro se sucede en 1951 cuando los laboratorios de la Basf
A.G. (Alemania), hallan el modo de producir espumarígida al calentar el poli
estireno dentro de un horno que contiene un agente de espumación. Se desarrolló
el poliestireno expandible, la Basf lo patenta, Antonio Miravete relata cómo en
1971, cuando las fibras de aramida son creadas y comercializadas por la Du pont,
con el Nombre de Kevlar. Durante la década de los cincuenta, 50 Karl Ziegler y
Giulio Natta realizan estudios e investigaciones sobre catalizadores
metalocénicos, trabajo que culminó con el Premio Nóbel de la Química que
recibieron ambos en 1963. No obstante antes de esta fecha, en 1953, Ziegler
había creado un nuevo polímero, el polietileno; un año más tarde su compañero
italiano Giulio Natta descubre el polipropileno Durante estos años, estos nuevos
materiales ya no solo competirán entre sí, sino que del mismo modo también lo
hacían con los tradicionales como pueden ser las maderas o los metales, así
tenemos el caso del plástico reforzado a base de una matriz resinosa de poliéster
y refuerzo de fibra de vidrio, que compiten con el aluminio por su ligereza y rigidez
y que crean la base para la construcción de elementos estancos fabricados de una
sola pieza con una resistencia, flexibilidad y ligereza muy superiores. En 1973 el
desarrollo de los plásticos sufre un colapso debido a la crisis energética lo que
derivó en una desestabilización total de la economía mundial y el encarecimiento
de los plásticos pues las materias primas para su elaboración, se obtienen a partir
del “oro negro”.

A partir de los años 70 tiene lugar el advenimiento de multitud de descubrimientos

científicos y tecnológicos debido al mayor número de científicos que operan en
este ámbito así como herramientas tan avanzadas con que cuentan.

Los adelantos de los científicos así como las empresas productoras de polímeros
en EE.UU como la Down Chemical, Hitachi, Du Pont, Unión Carbide New Kadel,
Allied Corp, Allied Chemical, la Mitsubishi Chemical, la NASA, los laboratorios de
fuerzas aéreas y otras tantas de todo el mundo, fomentan la investigación sobre
nuevos polímeros para mezclar o alear algunos inmiscibles entre sí.

Se perfeccionan la maquinaria y los medios productivos para los plásticos, se

suceden avances en cuanto a los plásticos reforzados y materiales reforzados
(“composites”), se descubren nuevos tipos de aditivos para polímeros y los que
han nacido recientemente tienen sus propiedades aún más potenciadas como la
aplicación a temperaturas más elevadas, resistencia al dañado por el uso, con
mayores resistencias mecánicas y módulos elásticos así como más resistencia a
los agentes químicos y a la corrosión. Son polímeros específicos para aplicaciones
aeroespaciales.

podemos decir que el desarrollo de los polímeros ha sido uno de los mayores
avances tecnológicos llevados a cabo por el hombre puesto que se han convertido
en el material base sin el cual no seríamos capaces de fabricar un gran número de
objetos: los plásticos.

2. polimerización
La polimerización es una reacción química por la cual los reactivos, monómeros
(compuestos de bajo peso molecular), forman enlaces químicos entre sí, para dar
lugar a una molécula de gran peso molecular (macromolécula), ya sea esta de
cadena lineal o de estructura tridimensional, denominada polímero.

Entre los diversos tipos de polimerización tenemos:

 Polimerización por adición y condensación

 Polimerización de crecimiento en cadena y en etapas

 Polimerización por adición y condensación

En una polimerización por adición, la molécula entera de monómero pasa a formar

parte del polímero. Por otro lado, la polimerización por condensación, parte de la
molécula de monómero se pierde cuando pasa a formar parte del polímero. Esa
parte que se pierde es, por lo general, una molécula pequeña como agua o HCl
gaseoso (cloruro de hidrógeno)
2.1 Polimerización por adición

Como se dijo anteriormente, una polimerización por adición se da cuando la

molécula de monómero pasa a formar parte del polímero sin pérdida de átomos,
es decir, la composición química de la cadena resultante es igual a la suma de las
composiciones químicas de los monómeros que la conforman. Por lo cual, durante
la polimerización por adición no se generan subproductos.

Un ejemplo para ilustrar este punto podría ser la síntesis del polietileno. Cuando
se polimeriza el etileno para obtener polietileno (PE), cada átomo de la molécula
de etileno se transforma en parte del polímero. El monómero es adicionado al
polímero en su totalidad.
2.2 Polimerización por condensación

En una poli condensación, la molécula de monómero pierde átomos cuando pasa

a formar parte del polímero. Por lo general, se pierde una molécula pequeña. Por
lo cual, en las polimerizaciones por condensación se generan subproductos. Los
polímeros obtenidos por esta vía se los denomina polímeros de condensación.

Ejemplo

Veamos un ejemplo para ilustrar este punto. En la obtención del nylon 6,6
(poliamida) a partir de cloruro de adipoilo y hexametilen diamina, cada átomo de
cloro del cloruro de adipoilo juntamente con uno de los átomos de hidrógeno de la
amina, son expulsados como HCl gaseoso (cloruro de hidrógeno)

Debido a que ahora hay menos masa en el polímero que en los monómeros
originales, decimos que el polímero está condensado con respecto a los
monómeros. El subproducto, ya sea HCl gaseoso, agua o cualquier otro, se
denomina condensado.

2.3Polimerización de crecimiento y en etapas

Este sistema de clasificación de las polimerizaciones nuevamente divide las

reacciones de polimerización en dos categorías, que son:
  Polimerizaciones por crecimiento de cadena
 Polimerizaciones por crecimiento en etapas

Las diferencias entre polimerización por crecimiento de cadena y polimerización

por crecimiento en etapas son un tanto más complicadas que las diferencias entre
polimerización por adición y polimerización por condensación.

2.4Polimerización por crecimiento de cadena

En la polimerización por crecimiento en cadena los monómeros pasan a formar

parte de la cadena “uno a la vez”. Primero se forman dímeros, después trímeros, a
continuación tetrámeros, etc. De esta manera, la cadena se incrementa de uno en
uno o, mejor dicho, de monómero a monómero

Un ejemplo de una polimerización por crecimiento de cadena sería la

polimerización aniónica (por formación de un carbo-anión) del estireno, para
obtener poliestireno (PS):
4.5 Polimerizacion por crecimiento en etapas

En la polimerización por crecimiento en etapas o pasos, es posible que un

oligómero reaccione con otros, por ejemplo un dímero con un trímero, un
tetrámero con un dímero, etc., de forma que la cadena se incrementa en más de
un monómero. En la polimerización por crecimiento en etapas, las cadenas en
crecimiento pueden reaccionar entre sí para formar cadenas aún más largas. Esto
es aplicable a cadenas de todos los tamaños. En una polimerización por
crecimiento de cadena sólo los monómeros pueden reaccionar con cadenas en
crecimiento.

Un ejemplo sería la reacción entre dos monómeros, el cloruro de tereftoilo y el

etilenglicol, para formar un poliéster llamado poli(etilen tereftalato) o mas
comúnmente conocido como PET. Inicialmente reaccionan los dos monómeros
para formar un dímero.
En este punto de un sistema de crecimiento de cadena, sólo podría suceder una
cosa: que se adicione un tercer monómero al dímero para dar lugar a un trímero,
luego un cuarto para formar un tetrámero y así sucesivamente. Pero en la
polimerización por crecimiento en etapas, ese dímero puede reaccionar de otras
formas diferentes. Obviamente, puede reaccionar con uno de los monómeros para
formar un trímero
Pero pueden suceder otras reacciones. Puede reaccionar con otro dímero para
formar un tetrámero:

O puede reaccionar con un trímero para formar un pentámero.

Estos tetrámeros y pentámeros pueden reaccionar para formar oligómeros aún

más grandes y así crecer hasta que los oligómeros sean lo suficientemente
grandes como para transformarse en polímeros.
3.-Propiedades de los polímeros
Los polímeros tienen gran cantidad de usos, pues, encontramos polímeros con
diversas propiedades debido a las estructuras que presentan.

De esta manera, podemos mencionar propiedades que presentan todos los

polímeros como:

-Un bajo costo de producción

-Alta relación resistencia mecánica/densidad

-Alta resistencia al ataque de sustancias químicas, como los ácidos o las bases

-No son conductores de la electricidad

Sin embargo, hay otras propiedades que no están presentes en todos los
polímeros, y de las cuales depende el uso que se les dará. Estas propiedades son

 las mecánicas
 las físicas
 comportamiento frente al calor.

3.1 Propiedades mecánicas

Estas propiedades se relacionan con el comportamiento del polímero frente a

distintos procesos mecánicos.

Son una consecuencia directa de su composición, así como de la estructura

molecular, tanto a nivel molecular como supermolecular. Actualmente las
propiedades mecánicas de interés son las de los materiales polímeros y éstas han
de ser mejoradas mediante la modificación de la composición o morfología

Normalmente el incentivo de estudios sobre las propiedades mecánicas es

generalmente debido a la necesidad de correlacionar la respuesta de diferentes
materiales bajo un rango de condiciones con objeto de predecir el comportamiento
de estos polímeros en aplicaciones prácticas.

Durante mucho tiempo los ensayos han sido realizados para comprender el
comportamiento mecánico de los materiales plásticos a través de la deformación
de la red de polímeros reticulados y cadenas moleculares enredadas, pero los
esfuerzos para describir la deformación de otros polímeros sólidos en términos de
procesos operando a escala molecular son más recientes. Por lo tanto, se
considerarán los diferentes tipos de respuesta mostrados por los polímeros sólidos
a diferentes niveles de tensión aplicados; elasticidad, viscoelasticidad, flujo
plástico y fractura.

-La resistencia; que se relaciona con la firmeza de un polímero frente a la presión

ejercida sobre ellos sin sufrir cambios en su estructura. Un ejemplo de un polímero
resistente es el policarbonato:

-La dureza; que es la capacidad de un polímero de oposición a romperse. Un

polímero con elevada dureza es el polietileno:

-La elongación; es la capacidad de un polímero de estirarse sin romperse cuando

se ejerce una presión externa. Los polímeros que poseen esta propiedad también
se denominan elastómeros, como por ejemplo, el polibutadieno:

3.2 Propiedades físicas

Estudios de difracción de rayos X sobre muestras de polietileno comercial,

muestran que este material, constituido por moléculas que pueden contener desde
1000 hasta 150 000 grupos CH2 – CH2 presentan regiones con un cierto
ordenamiento cristalino, y otras donde se evidencia un carácter amorfo: a éstas
últimas se les considera defectos del cristal.

Según las características físicas que tenga el polímero, estos se pueden clasificar
como:

 -Fibras: Presentan baja elasticidad y baja extensibilidad, lo que permite

confeccionar tejidos cuyas dimensiones permanecen estables. ej. algodón,
lana, seda, nailon, poliéster, dacrón, etc.

 -Elastómeros: Son materiales con alta extensibilidad y elasticidad; es decir,

se deforman mucho al someterlos a un esfuerzo pero recuperan su forma
inicial al eliminar el esfuerzo. Ej. caucho, neopreno, etc.

 -Plásticos: Son aquellos polímeros que, ante un esfuerzo suficientemente

intenso, se deforman irreversiblemente, no pudiendo volver a su forma
original. Ej. poliestireno, PVC, plexiglás o acrílico, etc.

 -Recubrimientos: Son sustancias, normalmente líquidas, que se adhieren a

la superficie de otros materiales para otorgarles alguna propiedad, por
ejemplo resistencia a la abrasión.
  -Adhesivos: Son sustancias que combinan una alta adhesión y una alta
cohesión, lo que les permite unir dos o más cuerpos por contacto
superficial.

3.3 Comportamiento frente al calor

Frente al comportamiento de los polímeros frente al calor y la temperatura,

podemos encontrar dos tipos de polímeros:

Termoplásticos: Son polímeros que se caracterizan por presentar cadenas lineales

y ramificadas no unidas, por lo cual, las fuerzas intermoleculares son fáciles de
vencer con la temperatura, poniéndose cada vez más blandos. A temperatura
ambiente son rígidos. Por lo tanto se pueden fundir varias veces para poder
moldearlos y posteriormente, adquieran la forma que se busca, sin que
experimenten cambios en su composición ni su estructura.

Ejemplos de polímeros termoplásticos son el polietileno, el nylon y el poliestireno.

Termoestables. Son polímeros cuyas cadenas están interconectadas entre sí,

provocado por el calor, dándole una forma permanente, que no se puede volver a
procesar. Son materiales rígidos, frágiles y con cierta resistencia térmica. Una vez
moldeados no se pueden volver a calentar, ya que al hacerlo cambia su estructura
y sus propiedades, pues, se descomponen químicamente.

4.- CLACIFICACION
La diversidad de aplicaciones de los polímeros se debe a la gran variedad de
características y propiedades que estos poseen, debido a su estructura.

4.1 Según su forma

Estos mismos se pueden encontrar en dos diferentes tipos, los polímeros lineales
y polímeros ramificados

a) Los polímeros lineales se origina cuando el monómero que lo forma tiene dos
puntos de ataque, de modo que el polímero se forma unidireccionalmente,
formando cadenas lineales

b) Los polímeros ramificados se forman porque el monómero posee tres o más

puntos de ataque, de modo que la polimerización ocurre tridimensionalmente, es
decir, en las tres direcciones del espacio. En base a esto es que podemos
encontrar variadas formas:
La variedad de disposiciones estructurales en los polímeros permiten que estos
cuenten con características diversas; de esta manera podemos encontrar que los
polímeros lineales son materiales blandos y moldeables, mientras que los
polímeros ramificados serán frágiles y rígidos.

4.2 Según el tipo de monómeros

Por otro lado, si tomamos en consideración, los tipos de monómeros que

constituyen la cadena; tenemos los homopolímeros y los copolímeros.

Los homopolímeros son aquellos donde hay presente una sola clase de
monómeros Por ejemplo: el polipropileno., mientras que los copolímeros son
aquellos en donde hay presente dos o más clases de monómeros, dispuestos al
azar, alternadamente, en bloques o siendo injertados en una cadena principal Ej el
poliuretano.
4.3Según su origen

Finalmente, si tomamos en consideración el origen de los polímeros, encontramos

los naturales o biopolímeros, que son aquellos que se encuentran en la
naturaleza, formando parte de los seres vivos como la celulosa, el almidón, el
caucho, el colágeno, la seda, etc.; y los sintéticos que son aquellos fabricados en
laboratorios o en procesos de producción en industrias como el nylon, la
baquelita, el PVC y el teflón.

Es importante señalar, que tanto polímeros naturales como sintéticos están

formados por los mismos componentes, sin embargo, lo que cambia en ellos es el
método de obtención.

4.3 Según sus propiedades fisicas

Por sis propiedades fisicas estos pueden ser

 Fibras Son polímeros naturales y sintéticos compuestos por moléculas

alargadas y estiradas, que forman hilos largos, delgados y muy resistentes.
Por ejemplo: el algodón, la lana, la seda, el nailon, el poliéster y el dacrón.

 Elastomeros Son polímeros naturales y sintéticos con una gran elasticidad.

Por ejemplo: el caucho y el neopreno
  Plasticos Son polímeros sintéticos que se pueden moldear con ayuda del
calor o la presión. Por ejemplo: el poliestireno, el PVC y el plexiglás o
acrílico. Los plásticos, a su vez, se clasifican en función de sus propiedades
térmica en termoplásticos y termoestables

Como se menciono estos anteriores se pueden clasificar en termoplasticos y

termoestables

5.Termoplasticos:
Las resinas termoestables son aquéllas que cambian irreversiblemente bajo la
influencia del calor, de la luz, de agentes fotoquímicos y de agentes químicos,
pasando de un material fusible y soluble a otro no fusible e insoluble, por la
formación de un retículo tridimensional covalente. En el proceso reactivo de
entrecruzamiento o de curado, las cadenas poliméricas (reactivos termoplásticos o
líquidos) reaccionan entre sí y, a la vez, con un agente entrecruzador, formándose
macromoléculas orientadas en todas las direcciones y con numerosos enlaces
covalentes entre ellas. El retículo tridimensional formado confiere al material
curado unas propiedades mecánicas, térmicas y de resistencia química muy
elevadas que los hacen aptos para múltiples aplicaciones.

Las propiedades físicas de un termoplástico cambian drásticamente sin un cambio

de fase por encima de su punto de transición vítrea (Tg) y por abajo de su punto
de fusión (Tm).

Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias

veces (historial térmico), generalmente disminuyendo estas propiedades al
debilitar o romper los enlaces.

Dependiendo del grado de interacciones entre las cadenas moleculares, el

polímero puede tomar dos tipos de estructura; amorfa o cristalina, siendo posible
la existencia de ambas en el mismo material termoplástico.termoplastico

Si el polímero tiene una alta concentración de estructura amorfa, el material tendrá

baja resistencia a cargas pero tendrá excelente elasticidad. Al contrario, si el
polímero es más bien cristalino, el material será fuerte, inclusive más fuerte que un
polímero termofijo, pero con baja elasticidad.

Las propiedades del material de un polímero termoplástico pueden ajustarse para

satisfacer las necesidades de una aplicación específica mediante la mezcla de la
resina termoplástica con otros componentes.
Comportamiento Elástico. En los polímeros termoplásticos la deformación
elástica es el resultado de dos mecanismos. Un esfuerzo aplicado hace que se
estiren y distorsionen los enlaces covalentes de las cadenas, permitiendo que
estas se alarguen elásticamente. Al eliminar el esfuerzo se recuperan de esta
distorsión prácticamente de manera instantánea.

Comportamiento Plástico. Los polímeros termoplásticos se deforman

plásticamente cuando se excede al esfuerzo de cadencia. Sin embargo la
deformación plástica no es una consecuencia de movimiento de dislocación. En
lugar de eso las cadenas se estiran, se deslizan bajo la carga, causando una
deformación permanente.

Viscoelasticidad. La capacidad de un esfuerzo para provocar el deslizamiento de

cadenas y la deformación plástica esta relacionada con el tiempo y la rapidez de
deformación. Si el esfuerzo se aplica lentamente, las cadenas se deslizan
fácilmente una al lado de otra; si se aplica con rapidez, no ocurre deslizamiento y
el polímero se comporta de manera frágil.

Impacto. El comportamiento viscoelástico también ayuda a comprender las

propiedades al impacto de los polímeros. A muy altas velocidades de deformación,
como en una prueba de impacto, no hay tiempo suficiente para que las cadenas
se deslicen causando deformación plástica. En estas circunstancias, los
termoplásticos se comportan de manera frágil y tienen valores pobres al impacto.
A bajas temperaturas en un ensayo al impacto se observa el comportamiento frágil
en tanto que a temperaturas más elevadas donde las cadenas se mueven con
mayor facilidad, se observa un comportamiento más dúctil.

Corrosión. El ataque por una diversidad de insectos y microbios es una forma de

corrosión en los polímeros. El polietileno, el propileno y el poliestireno son
resistentes a este tipo de corrosión.

Propiedades eléctricas. Los polímeros termoplásticos son materiales aislantes

pero algunos polímeros termoplásticos complejos como el acetal poseen una
conductividad térmica útil.

Alunas de sus caracteristicas son

 Tiene mejor resistencia al impacto, a los solventes y a las

temperaturas extremas.
 Es muy frágil.
 Son muy rígidos.
 Gran estabilidad física y mecánica.
 Muy difíciles de soldar.
Ejemplos de polímeros termoplásticos son: polietileno (PE), polipropileno (PP),
poliéster (PET), poliamida o nylon (PA), etc.

6 Termoestables
Las resinas termoestables, sobre todo las epoxi, las de poliéster insaturado y las
depoliuretano, son utilizadas en una amplia variedad de aplicaciones en las que
actúan como matriz o fase continua de un material compuesto. Así sucede en los
plásticos reforzados (Sheldon, 1982; Oleesky y Mohr, 1964), en los hormigones de
polímeros (Aminabhavi et al., 1982-83) y en diversos materiales utilizados como
adhesivos o sistemas de reparación (Sasse, 1986).

En general, los termoestables poseen una buena estabilidad dimensional,

estabilidad térmica, resistencia química y propiedades eléctricas. Es por ello que
los materiales termoestables se aplican en múltiples campos, además de los
nombrados anteriormente, se pueden citar:

- Aeroespacial: Componentes de misiles, alas, fuselajes, etc.

- Aplicaciones domésticas: Interruptores, asas, etc.

- Automoción: Piezas ligeras para sustituir metales, frenos, pinturas, etc.

- Construcción: Espumas aislantes, techos, chapas para forrar paredes, pinturas,

etc.

- Vestimenta: Botones, ropa tratada, etc.

- Eléctrico: Cuadro conexiones, recubrimientos, etc.

- Muebles: Puertas imitación madera, pantallas de lámparas, etc.

- Médico: Rellenos dentales, implantes ortopédicos, etc.

- Recreo: Raquetas tenis, barcas, etc.

- Herramientas: Papel de lija, etc

La reacción de curado es crucial en la utilización del material termoestable. Es

importante conocer perfectamente la naturaleza de la misma. El curado de
termoestables es complejo e incluye varias etapas., la química del proceso de
curado empieza con la formación y el crecimiento lineal de las cadenas que pronto
empiezan a ramificarse y posteriormente a entrecruzarse. A medida que la
reacción avanza el peso molecular aumenta rápidamente y varias cadenas se
unen en un retículo de peso molecular infinito.
5.-NOMENGLATURA
Aunque la IUPAC ha establecido reglas para nombrar a los polímeros de acuerdo
con su estructura, existe un sistema alternativo al de la IUPAC, basado en la
fuente, con el que se nombra a los polímeros de acuerdo con los monómeros de
los que se preparan, que se usa más.

Los nombres del sistema basado en la fuente son los más comunes; por ejemplo,
polietileno y poliestireno. Cuando el nombre del monómero es de una sola palabra,
el polímero derivado de él se genera agregando sencillamente el prefijo poli-. Así,
el poliacrilonitrilo y poli(cloruro de vinilo) son los polímeros del acrilonitrilo y del
cloruro de vinilo, respectivamente.

La convención para escribir las fórmulas de polímeros establece que se debe

encerrar la unidad repetitiva dentro de corchetes, seguidos por la letra n para
indicar que la cantidad de unidades repetitivas no se especifica; sin embargo, se
supone que es grande.

En la nomenclatura basada en la fuente, en realidad no se requiere que

determinado polímero se obtenga del monómero “fuente”. Tanto el polietilenglicol
como el poli(óxido de etileno)
 MATERIALES COMPUESTOS

1.-HISTORIA

Los materiales compuestos son aquellos formados por la combinación a escala

macroscópica de dos o más materiales con interfaces de separación entre ellos y
separables por medios físicos. Se obtienen unas propiedades que no pueden ser
alcanzadas por los constituyentes actuando aisladamente. Aunque aquí lo
concebimos como un producto fabricado, existen en la naturaleza ejemplos de
asociaciones de diferentes elementos funcionando como un conjunto, como
pueden ser ciertos tejidos humanos.

Aunque pueden estar reforzados con partículas, el objetivo de mayor interés lo

constituyen aquellos reforzados con fibras. Éstas aportan rigidez, resistencia y
dureza, y se encuentran embebidas en una matriz que se encarga de dar
consistencia geométrica y d transmitir las cargas, siendo las fibras las encargadas
de absorberlas.

Para conocer verdaderamente la importancia actual de los materiales compuestos

habría que remontarse a los albores de su empleo, que fue en la Segunda Guerra
Mundial, entre los años 1939 y 1945. El despliegue de armamentos que tuvo lugar,
el más grande a lo largo de la historia, motivó un gran desarrollo en la aviación. [2]

La construcción de aeronaves se producía de forma apresurada y en parte

improvisada dada la urgencia imperante del momento. Fruto de ello era la
ineficiente colocación de los sistemas de a bordo, que al ser los últimos elementos
en el montaje del avión, se disponían de modo casi aleatorio en los recovecos libre
del fuselaje.

Los conductos de refrigeración que había que instalar eran excesivamente

estrechos y complejos de fabricar con metales, y fue en esta tesitura donde se
usaron por primera vez los materiales compuestos, auspiciado por las facilidades
para la fabricación y el conformado de piezas, en la construcción de conductos de
ventilación.

En este mismo periodo de confrontación a nivel mundial, se comenzó a utilizar en

las góndolas de los motores y en la cubierta de las antenas de radar, ya que el
material ofrecía las ventajas de reducir el peso aun aportando resistencia
estructural y transparencia al rada enemigo
1.1 Cementos y hormigones

Hay varios tipos de materiales compuestos para la construcción y, desde el tiempo

de los egipcios, se utilizaba el adobe (que consiste en una mezcla de fibra de paja
en una matriz de arcilla con agua) para dar una pasta moldeable de la que se
hacían ladrillos con la forma deseada, y se ha utilizado como cemento en
construcciones.

Actualmente, el hormigón es el material más importante y más usado como

componente estructural en la construcción. Tiene la ventaja de la flexibilidad de
diseño puesto que, en su estado pastoso inicial, se puede verter y adquiere la
forma que lo contiene, es muy barato, posee alta dureza, resistencia al fuego y
puede ser fabricado en el lugar. Los inconvenientes son su escasa resistencia a la
tracción, baja ductilidad y sufre problemas de dilatación/contracción con las
variaciones de temperatura.

El hormigón es un material compuesto formado por partículas dispersas (grava y

arena) de gran tamaño (0.5 – 20 mm) generalmente SiO2 (dióxido de silicio o
sílice) en una matriz dura de silicatos y aluminatos (aglutinantes) que provienen de
la hidratación del cemento.

O sea que, tanto la matriz como el refuerzo, son de la familia de los cerámicos. La
pasta moldeable original se forma por la agitación física de las cantidades
adecuadas de cemento Portland (7-15 %), agua (14-21 %), agregado fino (arena
24-30 %) y agregado tosco (grava 31-51 %).

La pasta del cemento actúa en el hormigón como aglutinante y mantiene unidas

las partículas.

El cemento Portland (que debe su nombre a una pequeña península en la costa

sur de Inglaterra) puede tener composiciones variables. Las materias primas
básicas son:

1) caliza CaO,

2) arena (sílice, SiO2);

3) alúmina (Al2O3);

4) óxido de hierro (Fe2O3)

El hormigón es un material compuesto formado por cerámicos y tiene una

resistencia a la compresión mucho mayor que a la tracción (un orden de
magnitud). La mejora de las propiedades de resistencia a la tracción se puede
llevar a cabo mediante el refuerzo con barras de acero (que pueden estar
pretensadas). Si las barras están tensadas en el momento del fraguado el
hormigón aumenta más la resistencia. El hormigón reforzado con acero se conoce
como hormigón armado y constituye la etapa de encofrado de un edificio para
construir la estructura básica de pilares

1.2 El alquitrán

El alquitrán (o bitumen) es un polímero termoplástico que se obtiene a partir de la

destilación fraccionada del petróleo (última fracción). Sirve por su efecto adhesivo
para pavimentación de carreteras. El asfalto es un material compuesto con
agregado y aglutinante. El agregado suele ser arena (y grava fina); el aglutinante
suele ser alquitrán. Se están utilizando productos del reciclado del vidrio como
agregado.

Los polímeros reforzados son fibras de algún tipo, embebidas en una matriz de
resina. Las fibras más comunes son las de vidrio, aramídicas (Kevlar) y carbono.
Las resinas más comunes son las poliéster, vinil ester y epoxi.

Las propiedades ingenieriles de los compuestos derivan, principalmente, de las

propiedades físicas y mecánicas de la fase discontinua que son las fibras de
refuerzo. Al aumentar la fracción en volumen de fibra aumentan las propiedades
mecánicas hasta el punto en que la cantidad de matriz es insuficiente para
soportar las fibras y transferir la carga al material compuesto.

Las fibras pueden estar distribuidas dentro de la matriz al azar o siguiendo ciertas
direcciones respecto de la geometría de la pieza (longitudinales, transversales).
Debido a la variedad en resistencia mecánica y tenacidad es posible para un
ingeniero escoger qué valores de tales propiedades son requeridos por cada
aplicación, así como en qué dirección son requeridas estas propiedades

2. Que son los materiales compuestos

Los materiales compuestos son combinaciones macroscópicas de dos o más

materiales diferentes que poseen una interface discreta y reconocible que los
separa. Debido a ello, son heterogéneos (sus propiedades no son las mismas en
todo su volumen). Si 8bien algunos materiales compuestos son naturales (como la
madera o el hueso), la

Gran mayoría de los materiales compuestos utilizados en la actualidad son

diseñados y “fabricados” por el hombre.
Los materiales de esta familia surgen de la necesidad de obtener materiales con
una combinación de propiedades que difícilmente se encuentren en los cerámicos,
los plásticos o los metales. Por ejemplo, en la industria del transporte son
necesarios materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que resistan bien la
corrosión y el desgaste, propiedades éstas que rara vez se dan juntas; por lo que
se “diseña” un material según la aplicación para la cual se necesitan.

A pesar de haberse obtenido materiales con unas propiedades excepcionales,

utilizar estos materiales en aplicaciones prácticas no siempre es factible dado que
se trata, en general, de materiales caros, de difícil fabricación.

Una característica de todos los materiales compuestos es que, en cada uno de

ellos, se pueden distinguir dos componentes bien diferenciados: la matriz y el
refuerzo o fase discontinua.

3. ¿Cuáles son los componentes de los materiales

compuestos?
Para comprender qué son los materiales compuestos y por qué los necesitamos,
debemos estudiar qué características poseen y cómo se relacionan la matriz y el
refuerzo.

3.1 La matriz

La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda “embebido”. Tanto

materiales metálicos, cerámicos o resinas orgánicas pueden cumplir con este
papel. A excepción de los cerámicos, el material que se elige como matriz no es,
en general, tan rígido ni tan resistente como el material de refuerzo.

Las funciones principales de la matriz son:

Las funciones principales de la matriz son:

• definir las propiedades físicas y químicas;

• transmitir las cargas al refuerzo

• protegerlo y brindarle cohesión.

Así como también permitirá determinar algunas características del material

compuesto como la confortabilidad y el acabado superficial, es decir, de las
propiedades de la matriz dependerá la capacidad que posea el material
compuesto para ser conformado con geometrías complejas en procesos que,
generalmente, no involucrarán posteriores etapas de acabado.

Al someter al material compuesto a diferentes tipos de cargas mecánicas la matriz

juega diferentes roles:

1. Bajo cargas compresivas: es la matriz la que soporta el esfuerzo, ya que se

trata de la fase continúa.

2. En tracción: la matriz transfiere la carga aplicada sobre la pieza a cada una de

las fibras o partículas, de manera que éstas sean las que soporten el esfuerzo.
Para ello es necesaria una excelente adhesión entre la matriz y el refuerzo.

Además, muchas veces es la matriz la que determina la resistencia al impacto y la

encargada de detener la propagación de fisuras.

3.1.2 Propiedades de las matrices

La matriz de un material compuesto:

• soporta las fibras manteniéndolas en su posición correcta;

• transfiere la carga a las fibras fuertes,

• las protege de sufrir daños durante su manufactura y uso;

• y evita la propagación de grietas en las fibras a todo lo largo del compuesto.

• La matriz, por lo general, es responsable del control principal de las propiedades

eléctricas, el comportamiento químico y el uso a temperaturas elevadas del
compuesto.

Las matrices poliméricas son las más comúnmente utilizadas. La mayoría de los
polímeros, tanto termoplásticos como termoestables están disponibles en el
mercado con el agregado de fibras de vidrio cortas como refuerzo.

Los compuestos de matriz metálica incluyen aluminio, magnesio, cobre, níquel y

aleaciones de compuestos íntermetálicos reforzados con fibras cerámicas y
metálicas. Mediante los compuestos de matriz metálica se cubre una diversidad de
aplicaciones aeroespaciales y automotrices. La matriz metálica permite que el
compuesto funcione a altas temperaturas pero, a menudo, la producción de una
pieza de este tipo de materiales compuestos es más costosa que la de una pieza
de compuestos de matriz polimérica.

En los materiales compuestos, también, pueden utilizarse como matriz materiales

cerámicos frágiles. Los compuestos de matriz cerámica tienen buenas
propiedades a temperaturas elevadas (hasta algunos miles de grados centígrados)
y son más livianos que los de matriz metálica a igual temperatura.

4. El material de refuerzo
Es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega a la matriz para conferir al
compuesto alguna propiedad que la matriz no posee. En general, el refuerzo se
utiliza para incrementar la resistencia y rigidez mecánicas pero, también, se
emplean refuerzos para mejorar el comportamiento a altas temperaturas o la
resistencia a la abrasión.

El refuerzo puede ser en forma de partículas o de fibras. Como regla general, es

más efectivo cuanto menor tamaño tienen las partículas y más homogéneamente
distribuidas están en la matriz o cuando se incrementa la relación
longitud/diámetro de la fibra.

Si bien, como veremos más adelante, los materiales de refuerzo pueden

presentarse en forma de partículas en un amplio grupo de materiales compuestos,
los más numerosos y ampliamente utilizados son aquellos reforzados con fibras.

En la mayoría de los compuestos reforzados con fibras, éstas son resistentes,

rígidas y de poco peso. Si el compuesto debe ser utilizado a temperaturas
elevadas, también la fibra deberá tener una temperatura de fusión alta. Por lo que
la resistencia específica y el módulo específico de la fibra son características
importantes

Resistencia especifica= A/P

Modulo especifico= E/P

Donde A es el esfuerzo de cadencia, P es la densidad, E el módulo de elasticidad

Las fibras más utilizadas son las de vidrio, carbono y aramida. Estos tres
materiales poseen una resistencia a la tracción extremadamente alta. Sin
embargo, esto no parece muy evidente cuando los pensamos como sólidos
macizos

4.1 Fibra de vidrio

El vidrio… a nadie se le ocurriría decir que es más resistente que el acero u otro
metal. Ni siquiera que es más resistente que los polímeros que utilizamos de
manera corriente. Una varilla de vidrio diríamos que es, sin temor a equivocarnos,
mucho menos resistente que un revolvedor de plástico, o que una cucharita de
metal ¿no es cierto?

Entonces… ¿por qué utilizamos fibras de VIDRIO para reforzar materiales

compuestos?

Cuando sometemos a estos materiales “frágiles” a tensiones, los defectos

presentes al azar en el sólido, provocan la ruptura del mismo a esfuerzos mucho
menores que su resistencia teórica. Para solucionar este problema, estos
materiales son producidos en forma de fibras de manera tal que, si bien existen
esos mismos defectos orientados al azar, estos se observarán en algunas de las
miles de fibras, mientras que el resto podrá dar cuenta de la resistencia esperada
del material sin defectos Sin embargo, las fibras sólo pueden exhibir esta alta
capacidad de resistir esfuerzos en la dirección de las mismas, como ocurre con los
filamentos que forman una soga. Luego, las propiedades mecánicas son
generalmente anisotrópicas y varían mucho según el grado de ordenamiento de
las fibras en el interior del material: ordenadas uniaxialmente, parcialmente
ordenadas y desordenadas.

Son las fibras más comúnmente utilizadas, en principio porque su costo es menor
a las de carbono o aramídicas. Las matrices más comunes son las resinas de
poliéster. Tienen una densidad y propiedades a la tracción comparable a las fibras
de carbono y aramida pero menor resistencia y módulo de tensión, aunque
pueden sufrir mayor elongación sin romperse.

Las aplicaciones más comunes son:

• Carrocerías de automóviles y barcos,

• Recipientes de almacenaje,

• Principalmente la industria del transporte en general.

4.2 Fibra de carbono

La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito, consiste en
láminas de átomos de carbono arreglados en un patrón regular hexagonal. El
grafito es el material de las minas de lápiz negro. De la misma manera que cuando
pensamos en la fibra de vidrio, no se nos ocurriría pensar que la mina de lápiz es
un material súper resistente ¿no es cierto?

Entonces... ¿por qué las fibras de carbono, con una estructura tan parecida, sí lo
son?

(Estructura hexagonal de los átomos de

carbono en el grafito)

La diferencia recae en la manera en que las láminas hexagonales que forman el

grafito se entrecruzan. El grafito es un material cristalino en donde las hojas se
sitúan paralelamente unas a otras regularmente. Cuando uno escribe,
mayormente lo que pasa es que las hojas se deslizan fácilmente unas sobre otras,
transfiriéndose al papel. Las uniones químicas entre las hojas son relativamente
débiles, dándoles al grafito su blandura y brillo característicos. La fibra de carbono
es una forma de grafito en la cual estas láminas son largas y delgadas. Los
manojos de estas cintas se empaquetan entre sí para formar fibras, de ahí el
nombre fibra de carbono. La fibra de carbono es un material amorfo: las cintas de
átomos de carbono están azarosamente empaquetadas o apretadas, juntas. Esto
hace que ante una tensión de tracción, las hojas se “traben” unas con otras,
previniendo su corrimiento entre capas e incrementando, grandemente, su
resistencia.

Las fibras de carbono fueron utilizadas por primera vez por Edison en el siglo XIX
como filamentos para bombillas. Él las obtuvo por calentamiento en condiciones
especiales de fibras vegetales.

La fibra de carbono que utilizamos en la actualidad como refuerzo de materiales

compuestos se fabrica a partir de un polímero llamado poliacrilonitrilo (PAN), a
través de un complicado proceso de calentamiento.
Los filamentos de fibra de carbono tienen un diámetro que oscila entre 5 y 8 mm y
están combinados en mechas que contienen entre 5000 y 12000 filamentos. Estas
mechas pueden retorcerse en hilos y formar tejidos.

Las fibras de carbono tienen alta resistencia mecánica y alta rigidez, pero son
poco resistentes al roce y al impacto de baja energía.

4.3 Fibras orgánicas

La aramida es un filamento orgánico que proviene de ciertos derivados del

petróleo. Su nombre se deriva de las funciones orgánicas que poseen: aromático y
amida. Se utilizan en estructuras compuestas, como en las fibras de Kevlar.

El KEVLAR es un polímero totalmente aromático, infusible que, químicamente es

muy similar al nylon T. Sólo se fabrica como fibra (mediante fricción en solución),
tiene una estabilidad y resistencia térmica y a las llamas muy altas. Sus
propiedades de tracción son superiores a las de las fibras textiles normales debido
a un alto grado de orientación molecular resultante de sus moléculas lineales
rígidas y de su propensión a formar cristales líquidos durante la fricción en
solución.

Se utilizan, ampliamente, en los composites más ligeros que aislantes eléctricos

que se basan en fibra de carbono. Sus propiedades mecánicas suelen ser
inferiores. Su coeficiente específico de tracción es alto y cercano al de los
composites de fibra de carbono pero su resistencia a la compresión es bastante
débil.

Además de los composites, sus aplicaciones incluyen ropa de protección,

chalecos antibalas, productos de fricción, reforzamiento de elastómeros (p.ej.
tubos y cintas de transportadores de cinta), cables, cuerdas y telas de las velas de
barcos. El desarrollo importante de las fibras de aramida tiene lugar en los años
sesenta y a principios de los setenta.

Las fibras de aramida tienen una alta resistencia al impacto y la corrosión y son
extremadamente resistentes al ataque químico, exceptuando ácidos fuertes y
bases a altas concentraciones. Las fibras de aramida están disponibles a través
de 3 fabricantes con los siguientes nombres comerciales: Twaron, Kevlar y
Technora. La fibra de Kevlar fue la primera en ser introducida al mercado por Du
Pont en el año 1972.

La aramida se degrada a 480ºC en nitrógeno y a alrededor de los 380ºC en aire.

Se utilizan en cables, sistemas balísticos y de armamento.
4.4 Fibras naturales

Actualmente, cada vez se utilizan más materiales reforzados con fibras que sean
más económicas y de menor impacto medioambiental. Para ello, se están
reforzando muchos polímeros

Es muy utilizada en la industria aeronáutica para disminuir el peso de los aviones.

Su elevado precio limita las aplicaciones en la industria del automóvil. con fibras
provenientes de productos naturales como el lino o la fibra de coco; utilizándose
más en la industria del automóvil donde según una directriz de la UE para el 2015
el 95 % de la masa de un coche debe ser reutilizable. Además, si las fibras de
refuerzo provienen de vegetales, el impacto medioambiental total en la fabricación
de las piezas es mucho menor.

Se está dedicando mucho esfuerzo de investigación en la fabricación de

materiales compuestos completamente “ecológicos” o “verdes”. En ellos se
refuerza la matriz del polímero natural (p. ej. celulosa) con fibras de origen vegetal
(p. ej. fibra de lino). Ya existen polímeros comerciales completamente “verdes” y
se prevé que su producción aumente en el futuro (aunque, actualmente, los
precios son mayores que los análogos obtenidos del petróleo).

5. La interface
Además de las características de las fibras y de la matriz, las propiedades de los
materiales compuestos dependerán de cómo sea la interfase (la región de
contacto) entre estos dos componentes. Si la interfase es débil, la transferencia de
carga de la matriz a la fibra no será eficiente y/o bien será la matriz la que termine
soportando las cargas (y fallando, puesto que no es muy resistente), o se
producirán huecos entre la matriz y las fibras, lo cual llevará a la rotura de la pieza.
Lograr una buena adhesión entre la fibra y la matriz no es tarea fácil, ya que en
general se trata de materiales de familias diferentes (polímero - vidrio, metal -
cerámico) y la buena adhesión depende del contacto íntimo de los átomos en la
superficie de uno y otro componente. Es por eso que existe toda un área de
desarrollo de aditivos con loscuales recubrir a las fibras para que resulten más
compatibles con la matriz, y aumenten la adhesión entre los componentes del
material compuesto.

6. CLASIFICACION DE LOS MATERIALES COMPUESTOS

Existe una clasificación de materiales compuestos en función de la naturaleza de
la matriz:

 Compuestos de matriz polimérica: son los más comunes. También se los

conoce como polímeros (o plásticos) reforzados con fibras. La matriz es un
polímero y una variedad de fibras, tales como las de vidrio, las de carbono o
las aramídicas, se utilizan como refuerzo.
 Compuestos de matriz metálica: se utilizan cada vez más en la industria
automotriz.

Estos materiales están formados por metales “livianos” como el aluminio como
matriz

y fibras de refuerzo como las de carburo de silicio.

 Compuestos de matriz cerámica: se utilizan en aplicaciones de alta

temperatura. Estos materiales están formados por una matriz cerámica y
un refuerzo de fibras cortas, whiskers de carburo de silicio o nitruro de
boro.

De acuerdo a la forma que posea el esfuerzo, es posible clasificar a los

materiales reforzados con partículas grandes y otros consolidados por
dispersión

 Materiales compuestos reforzados con partículas. A su vez estos materiales

se clasifican en materiales reforzados con partículas grandes y otros
consolidados por dispersión.

Los compuestos consolidados por dispersión son aquellos en los cuales las
partículas poseen de 10 a 250 nm de diámetro. Las partículas dispersas, por lo
general, óxidos metálicos, se introducen en la matriz con métodos distintos a las
transformaciones de fases empleadas en el desarrollo de aleaciones.

A temperatura ambiente, los compuestos endurecidos por dispersión pueden ser

menos resistentes que las aleaciones tradicionales. Sin embargo, la resistencia de
estos materiales compuestos decrece en menor medida al incrementarse la
temperatura, dado que no ocurren los fenómenos típicos que reducen la
resistencia mecánica de las aleaciones.

Es importante que el dispersante tenga baja solubilidad en la matriz y no reaccione

químicamente con ella, aunque un pequeño grado de solubilidad puede ayudar a
mejorar la unión entre los componentes. El óxido de cobre (Cu2O), por ejemplo, se
disuelve en el cobre a altas temperaturas, por lo que el sistema Cu2O-Cu no sería
eficaz; sin embargo, el óxido de aluminio (Al2O3) no se disuelve en el aluminio, así
es que el sistema Al2O3-Al proporciona materiales efectivos endurecidos por
dispersión.
Algunos ejemplos de aplicación de materiales compuestos endurecidos por
dispersión son: contactos eléctricos, componentes de turborreactores, rejillas para
baterías, filamentos de calentadores, hasta incluso en la industria aeroespacial y
en reactores nucleares.

(microfografia electrónica del niquel, las

partículas dispersas de Th02 tiene un
diámetro de 300nm o menos)

En los compuestos particulados verdaderos, el término “grande” se utiliza para

indicar las interacciones entre la matriz y las partículas a un nivel macroscópico.
Estos materiales están diseñados para producir combinación de propiedades poco
usuales, y no para mejorar la resistencia mecánica.

El material compuesto reforzado con partículas grandes más común es el

hormigón. Las partículas son la arena o grava en una matriz cerámica compuesta
por silicatos y aluminatos hidratados. Algunos materiales poliméricos a los que se
les ha añadido un aditivo de relleno se comportan como materiales compuestos
reforzados con partículas grandes. Las partículas pueden tener una gran variedad
de geometría pero suelen tener aproximadamente las mismas dimensiones en
todas las direcciones (equiaxiales), lo cual es la gran diferencia con las fibras.

El reforzamiento es más efectivo cuanto menor tamaño tienen las partículas y más
homogéneamente distribuidas están en la matriz. Las propiedades mecánicas
mejoran con el contenido de partículas o, lo que es lo mismo, con el incremento de
la relación partículas/matriz.

Todos los materiales (metales, polímeros y cerámicas) se utilizan para fabricar

este tipo de materiales. Los compuestos metal-cerámica son conocidos como
cermets (ceramic metal) o carburos cementados. El carburo cementado más
común es un carburo cementado, por ejemplo

WC o TiC embebidos en una matriz metálica de cobalto o níquel. Tienen gran

aplicación en materiales para herramientas de corte en acero endurecidos co
carburos precipitados (cementados). Estas partículas, extremadamente duras,
aportan el efecto de cortante a la superficie pero, son frágiles por lo que estos
carburos por sí mismos no pueden soportar los grandes esfuerzos mecánicos en
el corte. También se emplean cermets como ánodos en pilas de combustible.

En el caso de los polímeros son comunes los materiales reforzados con negro de
humo que son micropartículas (con diámetros entre 20 y 500 nm), esencialmente,
esféricas de carbonoproducidas por la combustión incompleta del gas natural u
otros derivados del petróleo. La adición de este material (muy económico) al
caucho vulcanizado, aumenta la tenacidad y las resistencias a la tracción, torsión y
desgaste, además de mejorar la resistencia al calor.

En algunos polímeros se utilizan extensores como carbonato de calcio, esferas

sólidas de vidrio y diversas arcillas, a fin de lograr que se requiera una menor
cantidad de polímero y se reduzca el costo. Los extensores pueden hacer más
rígido al polímero, incrementando su dureza, su resistencia al desgaste, su
conductividad térmica y mejorando su resistencia a la termofluencia; sin embargo,
normalmente, reducen la tenacidad y la ductilidad.

Materiales compuestos reforzados con fibras. La mayoría de los compuestos

reforzados con fibra consiguen una mejor resistencia a la fatiga, mejor rigidez y
una mejor relación resistencia-peso, al incorporar fibras resistentes y rígidas,
aunque frágiles, en una matriz más blanda y dúctil. El material de la matriz
transmite la fuerza a las fibras, las cuales soportan la mayor parte de la fuerza
aplicada. La resistencia del compuesto puede resultar alta a temperatura ambiente
y a temperaturas elevadas.

Se emplean muchos tipos de materiales de refuerzo. En las estructuras de

concreto se introducen varillas de acero de refuerzo. Las fibras de vidrio en una
matriz polimérica producen un material para aplicaciones en el transporte y la
industria aeroespacial

7. ¿POR QUÉ NECESITAMOS MATERIALES

COMPUESTOS?
Las resinas tales como epoxies y Poliésteres como materiales poliméricos tienen
un uso limitado para la manufactura de elementos estructurales por sí mismas,
dado que sus propiedades mecánicas no son muy altas comparadas con, por
ejemplo, la mayoría de los metales. Sin embargo, poseen algunas características
importantes, como su excelente capacidad de ser fácilmente conformadas en
piezas geométricamente muy complejas.

Por otro lado, materiales tales como el vidrio, las aramidas y el boro tienen una
resistencia mecánica extremadamente alta. Sin embargo, esta característica no es
aparente cuando consideramos al material como un sólido macizo. Esto se debe a
que cuando sometemos a esto materiales a tensiones, defectos presentes al azar
en el sólido, provocan la ruptura del mismo a esfuerzos mucho menores que su
resistencia teórica.

Sucede que cuando combinamos las resinas con las fibras de refuerzo, se
obtienen sólo entonces, propiedades excepcionales. La matriz de resina distribuye
la carga aplicada al material compuesto entre cada fibra individual, al tiempo que
protege a las fibras del daño causado por abrasión o impacto. Entonces, mediante
esta configuración de dos tipos de materiales tan diferentes entre sí, en una
manera en la que trabajan dando sus mejores características cada uno, logramos
alta resistencia mecánica y tenacidad, facilidad para la conformación de piezas
complejas, alta resistencia a la corrosión, todo acompañado con baja densidad.
Esto hace que muchas veces los materiales compuestos resulten superiores a los
metálicos en diferentes aplicaciones.

8. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES COMPUESTOS

 Propiedades mecánicas

Dado que los materiales compuestos combinan resinas con fibras de refuerzo, las
propiedades del material resultante combinarán de alguna manera las propiedades
de cada uno de estos dos componentes.

Las propiedades del material compuesto estarán determinadas por:

• Las propiedades de la fibra

• Las propiedades de la matriz

• La relación entre la cantidad de fibra y de resina en el material (la fracción en

volumen de fibra)

• La geometría y orientación de las fibras en el compuesto

La mayoría de los materiales compuestos poseen una alta resistencia mecánica al

mismo tiempo que una baja densidad, lo cual permite realizar estructuras y
dispositivos resistentes y a la vez livianos. A la relación entre la resistencia
mecánica y la densidad se la denomina resistencia específica. Como se observa
en las figuras de la página anterior, los cerámicos y los metales aventajan a los
compuestos en mayor resistencia, mientras que los polímeros poseen en general
la menor densidad, pero al evaluar ambas propiedades juntas, los materiales
compuestos son la opción más conveniente. Esto se debe a que al utilizar una
matriz polimérica logramos una baja densidad; mientras que las fibras aportan la
resistencia mecánica, pero como son la fase minoritaria no agregan demasiado
peso al material.

 Resistencia a la corrosión

En otras aplicaciones, los materiales compuestos son preferidos en lugar de los

metales; no por permitir el diseño de estructuras más livianas, sino porque nos
permiten obtener materiales con mejor resistencia a los medios corrosivos. Los
metales son susceptibles a la corrosión en muchos medios agresivos, como los
relacionados con la industria del petróleo. En cambio, los polímeros y los
cerámicos son, en general, más resistentes, cuando no totalmente inertes en
dichos medios. Entonces, si logramos un material compuesto (una resina con
fibras de vidrio, por ejemplo) con la resistencia mecánica y tenacidad adecuadas
para aplicaciones como tuberías para la industria petrolera, esta opción poseerá,
además, la capacidad de resistir mejor las condiciones de servicio.

9. METODOS DE FABRICACION
En la conformación de un material compuesto hay muchas opciones diferentes al
momento de elegir materiales entre resinas y fibras, cada una de ellas con su
conjunto de propiedades únicas tales como resistencia, rigidez, tenacidad,
resistencia térmica, corto, productividad, etc.

Sin embargo, las propiedades finales de una pieza de material compuesto

producida a partir de estos distintos materiales no dependen sólo de las
propiedades individuales de la resina matriz y de las fibras sino, también, del modo
mediante el cual se diseñan y procesan dichos materiales.

Las técnicas empleadas en la fabricación de materiales compuestos con matrices

plásticas poseen algunos años de madurez, mientras que aquellas mediante las
cuales se procesan matrices metálicas o cerámicas están aún en vías de
desarrollo.

 Compuestos de matriz plástica

Cuando las resinas utilizadas en la fabricación de un material compuesto son
polímeros termoplásticos, las técnicas empleadas para su procesamiento son,
principalmente, aquellas mediante las cuales se procesa la matriz individualmente
para llegar a una pieza final: inyección, extrusión, moldeo por compresión. En
cambio, los procesos desarrollados para producir compuestos mediante el empleo
de matrices termorrígidas, han sido diseñados especialmente.

 Hand lay up o Moldeo por colocación manual y Spray lay up o Moldeo por
proyección simultánea

El moldeo por colocación manual, o moldeo por contacto, es denominado así

debido a las bajas o nulas presiones que necesita y fue la primera técnica que se
empleó en el laminado de los plásticos reforzados con fibra de vidrio, siendo
todavía uno de los procesos más utilizados.

En producciones en series industriales cortas o de piezas de gran superficie es el

método más económico al presentar las ventajas de su relativa sencillez y no
requerir mano de obra, excesivamente, especializada ni inversiones elevadas.

Aun así, presenta los inconvenientes de un ambiente de trabajo molesto,

producción lenta, mayor necesidad de mano de obra, acabado fino sólo por una de
las caras, y calidad final sometida a la especialización y sensibilidad del operario

Por otro lado, las características mecánicas y físicas alcanzadas son inferiores a
las obtenidas mediante otros procesos, debido sobre todo a la limitación del
porcentaje de fibra de vidrio de los laminados.

El moldeo por proyección simultánea supone una primera evolución del moldeo
por contacto, al automatizar alguna de las operaciones con objeto de ganar
productividad y reducir costos de fabricación.

Las materias primas empleadas son rigurosamente las mismas, excepto por la
presentación del refuerzo, aunque sus características físicas varían, ligeramente,
para una mejor adaptación al proceso: fibras continuas y resinas menos viscosas.

Las ventajas principales de este proceso son su madurez como técnica luego de
muchos años de implementación, bajo costo de producción y de herramental.

Por otro lado, las desventajas son el bajo porcentaje de fibra admisible, que por
tratarse de fibras cortas no permiten obtener piezas con altas propiedades
mecánicas y que los espesores que se pueden conseguir están limitados a partir
de algunos milímetros.
  Moldeo por infusión (haga un barquito con bolsas del supermercado…)

Esta es una extensión del hand lay-up en donde el laminado es consolidado con la
ayuda de una bomba de vacío y una bolsa hermética. En este proceso se coloca
el laminado sobre el molde. Por sobre el laminado se aplican capas de mantas
perforadas (de sangrado) que sirven para retener el exceso de resina que sale del
laminado. Por sobre el conjunto se coloca una bolsa herméticamente sellada. Acto
seguido se realiza vacío entre el molde y la bolsa para extraer las burbujas de aire
y retirar el exceso de resina (consolidado). El curado se realiza generalmente en
vacío.

Para este proceso se pueden emplear tanto resinas epoxi y fenólicas, como
resinas poliéster; mientras que las fibras a utilizarse pueden presentarse en una
gran variedad de mantas. Se pueden lograr mayores concentraciones de fibras en
el laminado que con el laminado por contacto manual; con menores
concentraciones de burbujas, mejor humectación de las fibras por la presión y el
flujo de resina a través de la estructura de las fibras hasta alcanzar los materiales
de la bolsa.

Es un proceso saludable y seguro, ya que el vacío asegura un bajo contacto del

operario con las emisiones de las resinas durante el curado. Pero, el proceso
agrega costos extras tanto en horas de trabajo como en materiales (bolsa y
bomba de vacío) y el operador necesita tener un alto nivel de entrenamiento, ya
que el mezclado y control del contenido de resina es dependiente de su habilidad.

Típicamente se aplica este proceso para la fabricación de botes de altas

prestaciones, componentes de coches de carreras y múltiples componentes en la
industria automotriz (automóviles de lujo)

 RTM: Resin transfer molding (Autopartes en un abrir y cerrar de moldes…)

En este proceso un molde es rellenado con el material de refuerzo. Una pre-
presión es aplicad sobre el refuerzo para que éste tome correctamente la forma
del molde y, luego, es mantenido sujeto por medio de amarras. Esta preforma es
entonces cerrada por la contraparte del molde y la resina es inyectada dentro de la
cavidad. Puede ser aplicado vacío al conjunto para asistir al flujo de la resina
dentro de la cavidad y a la eliminación de aire atrapado. Una vez que toda la
preforma es humedecida por la resina se cierra el molde a la salida de resina
sobrante y comienza el curado. Durante la etapa de inyección de resina el frente
de avance de la misma va eliminando el aire del refuerzo. Este proceso se
diferencia de los de moldeo por presión en que la resina es introducida en el
molde cuando éste se encuentra cerrado.

Por medio de este proceso se pueden obtener formas complejas de manera

eficiente, en cortos tiempos y económicos con alta fracción de fibras y baja
concentración de burbujas; siendo una técnica segura y limpia para el operador.
Ambas caras del material tienen buena terminación superficial y es viable agregar
molde fácilmente inserto y fibras especiales.

En contrapartida, el diseño del molde es crítico y requiere gran pericia; las

propiedades son equivalentes a las de las piezas fabricadas por moldeos a
presión pero no son tan buenas como otros materiales compuestos realizados por
técnicas como enrollamiento filamentario o moldeado de pre-impregnados; el
control de la uniformidad de la resina puede ser dificultoso especialmente en
zonas con radios marcados, como también puede ocurrir desplazamiento del
refuerzo.

Filament Winding ó enrollamiento filamentario

La base del proceso de filament winding es el enrollamiento sobre un mandril con

la forma de la pieza a producir de una cinta de pre-impregnado (filament winding
seco) o de fibras impregnadas en resina in situ (filament winding húmedo).
Sucesivas capas son aplicadas variando o no el ángulo de laminación hasta
alcanzar al espesor deseado. En todo el proceso, el mandril se mantiene girando
mientras el cabezal de aplicación lo recorre transversalmente cubriéndolo con las
fibras.
La componente principal en el proceso de filament winding es definir las
velocidades del mandril y del cabezal de aplicación. Estos dos movimientos
definen el ángulo de laminación. Es decir, definen las propiedades del producto.

Generalmente se definen 3 tipos de enrollamientos:

1. Circunferencial o radial: el enrollamiento es perpendicular al eje del mandril

brindando resistencia a la pieza en la dirección circunferencial.
2. Helicoidal
o axial y en él las
fibras avanzan con un determinado ángulo en la dirección axial del mandril

3. Enrollamiento polar: es un caso especial del helicoidal en donde el paso de las

fibras es tangente a un polo del mandril y luego tangente al polo opuesto formando
un plano de simetría a través de la pieza. Éste es el más simple de los diseños de
pasos pero está restringido a recipientes con una relación longitud/diámetro de 1.8
o menos. Este paso es el utilizado para geometrías esféricas.
  Compuestos de matriz metálica

Como ya se mencionó, estos materiales, reforzados con fibras metálicas o

partículas cerámicas, proporcionan resistencia a alta temperatura. El aluminio
reforzado con fibras de Borsic ha sido ampliamente utilizado en aplicaciones
aeroespaciales, incluyendo puntales para el transbordador espacial. Se han
reforzado aleaciones basadas en cobre con fibras de carburo de silicio,
produciendo hélices de alta resistencia para barcos.

Uno de los procesos más difundidos para la obtención de compuestos de matriz

metálica con refuerzos particulados cerámicos es la Pulvimetalurgia ó Metalurgia
de Polvos.

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que,

partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada (compactado), se calientan en atmósfera controlada (sinterizado)
para la obtención de la pieza.

Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas

pequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para
controlar el grado de porosidad o permeabilidad.

El uso de los metales en polvos se remonta a varios centenares de años atrás.

Pero fue apenas

en el siglo pasado que, debido a avances tecnológicos de la segunda guerra

mundial, la industria de la pulvimetalurgia se creó como tal. Desde entonces, y
gracias a sus continuos avances y la calidad y utilidad de sus productos, ha
crecido más rápidamente que cualquier otro proceso de manufactura de piezas
metálicas.

Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de

corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc. La metalurgia de
polvos hace posible una clase de materiales conocidos como CERMETS, o
combinación de metales y cerámicos, con la resistencia de los metales o
aleaciones y la resistencia a la abrasión y al calor de los compuestos metálicos.
Los CERMETS tienen diferentes aplicaciones como en aparatos químicos
resistentes a la corrosión, equipo para energía nuclear, bombas para servicios
severos y sistemas para manipular combustible de cohetes.
REFERENCIAS

BIBLIOGRAFÍA

[1] Gallardo, Pedro Pablo. “Aspectos técnicos, teóricos y fundamentos del

policloruro de vinilo

(PVC) como soporte artístico e industrial”. Montilla (Córdoba),1997. Pag.12.

[2] De Cusa, Juan. “Aplicaciones del plástico en la construcción”. Ed. CEAC.

Barcelona,1979.

Pags. 10-11.

[3] De Cusa, Juan. “Aplicaciones del plástico en la construcción”. Ed. CEAC.

Barcelona.1979.

Pag. 11.

[4] De Cusa, Juan. “Aplicaciones del plástico en la construcción”. Ed. CEAC.

Barcelona,

1979.Pag. 12.
[5] Gallardo, Montero.Pedro .Pablo. “Aspectos técnicos, teóricos y fundamentos
del policloruro

de vinilo (PVC) como soporte artístico e industrial”. Pag. 14.

http://polimeros456.blogspot.com/2010/11/introduccion-y-breve-historia-sobre-los.html

https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2013/07/polimerizacion.html

https://www.portaleducativo.net/cuarto-medio/11/propiedades-de-los-polimeros

http://termoplas.blogspot.com/2012/10/termoplasticos.html

http://www.inet.edu.ar/wp-content/uploads/2012/11/materiales-compuestos.pdf