Métodos de moldeo para termoestables

1. Introducción de Materiales Termoestables

Hoy en día mucha gente tiene conocimiento sobre las prestaciones de los
diversos materiales termoplásticos pero desconoce la utilidad de los
temoestables. Muchos de ellos se preguntan que es un termoestable o
termoduro. La verdad es que encontraríamos multitud de definiciones pero una
de ellas podría ser que se trata de un material compuesto reforzado.
Compuesto porque se trata de resinas con variaciones de elementos orgánicos
y reforzado porque llevan asociados una serie de aditivos que entre otras
propiedades le dan gran rigidez.Antiguamente las personas asociaban
exclusivamente la identificación de los termoduros a la de componentes de
batería de cocina como los mangos, asas y pomos y aparte de eso y de unas
cuantas más prestaciones en el ramo eléctrico no le encontraban hueco en el
sector industrial.
Estos materiales han sido “encasillados” muchas veces como materiales de
poca prestación pero como veremos más adelante con la aparición de diversos
tipos podemos anunciar que están sustituyendo a otros materiales , sobre todo
metálicos, que hace una década podía parecer impensable que ocurriese.
Químicamente no vamos a entrar en su composición orgánica pero podemos
decir que se tratan de resinas cuyas bases principales pueden ser el fenol, el
formol y materiales insaturados que llevan ciertos tipos de aditivos que
proporcionan a la pieza unos óptimos comportamientos mecánicos y térmicos.
Varias son las características importantes desde el punto de vista técnico pero
si tuviésemos que significar dos podríamos escoger que se trata de productos
una vez transformados que tienen una gran rigidez y que son aislantes.
Hemos dicho que se tratan de compuestos reforzados y eso significa que
muchos de ellos llevan cargas como bien puede ser harina de madera,
celulosa, fibras de vidrio larga y corta y diversas cargas minerales.
2. Clases de Materiales ¿Cuáles son las principales diferencias entre ellos?
Los materiales termoduros los podemos clasificar como:
2.1 Resinas fenólicas.
2.2 Aminoplastos.
2.2.1 Resinas de melaminas.
2.2.2 Resinas de urea.
2.3 Poliésteres.
2.3.1 Poliésteres sin carga.
2.3.2 BMC (bulk moulding compound)
2.3.3 SMC (sheet molding compound)
2.4 Resinas epoxi.

Aunque vamos a hablar un poco de todas ellas deseamos incidir en las resinas
fenólicas porque pensamos que son las que van a marcar el futuro de los
termoduros.

2.1. Resinas fenólicas.

Son compuestos formados por fenol-formaldehído y como características
fundamentales podemos nombrar su elevada resistencia térmica , una elevada
dureza y estabilidad térmica. Son materiales que una vez transformados que
tienen una contracción máxima de 1.1%. A estas resinas las podemos aditivar
una serie de elementos como grafito, cargas minerales, fibra de vidrio larga y
corta, celulosa y algodón que conllevan a diferentes grados de temperatura de
utilización así como otros tipos de propiedades.
Según sea el tipo de aplicación utilizaremos un tipo u otro.
Generalmente mucha gente confunde la bakelita con la resina fenólica, siendo
aquella un tipo de éstas.
Vamos a enumerar las principales y su campo de aplicación
2.2. Aminoplastos
Como hemos dicho anteriormente se pueden dividir en resinas de melamina y
resinas de urea. Las dos contienen formaldehído y su contracción es similar a
la de las fenólicas. Como aditivos pueden llevar las mismas que las fenólicas.
La diferencia fundamental entre ellas es que la melamina presenta una mayor
características dieléctrica. Según el tipo de carga podemos incrementar dicha
resistencia.
La aplicación más común de estos materiales se realiza en el sector eléctrico y
son homologables para el sector de la alimentación.
2.3. Poliésteres
Son materiales con buenas características eléctricas y mecánicas. Existen
diferencias sustanciales entre los tres pero las más significativas son las
siguientes:
1. Tanto el BMC como el SMC contienen un alto % de fibras que
confieren a la materia prima una rigidez importante.
2. La transformación del BMC se realiza or inyección mientras la del
SMC por compresión.
Cada vez más en la industria se encuentran aplicaciones a estos materiales
siendo utilizados mayormente en los sectores de la automoción y eléctrico.
2.4. Resinas epoxi
Se caracterizan por un buen aislamiento eléctrico y una alta resistencia al calor.
Sus aplicaciones van destinados a la industria química y eléctrica.
3. Transformación y Moldes
3.1. Transformación Podemos distinguir tres procesos; inyección, inyección-
compresión y prensado.

3.1.1. Inyección
El proceso es el mismo que en un termoplástico con la salvedad que aquí todos
los moldes van atemperados generalmente con resistencias y en algunos
casos con aceite, mientras que en el termoplástico, aunque va en función del
material y la pieza la mayoría de moldes van refrigerados.
Tambien es importante hacer constar que la temperatura de transporte de
material alcanza como mucho los 90ºC.
En cuanto al ciclo debemos decir que va en función del espesor de la pieza, es
decir, cuanto mayor sea este mayor será el tiempo de cocción.
Igual que en un plástico, pero de forma más acusada en estos materiales,
influyen diversas cargas que dificultan la regularidad del ciclo de inyección. Por
eso es especialmente importante una vez conocidas las caracteríticas de la
pieza poner en conocimiento del fabricante de la materia prima los parámetros
más significativos con el objeto de optimizar la resina.

Tipo Carga Propiedad

PF-31 harina de madera elevada tenacidad
PF-51 celulosa elevada tenacidad
PF-71 fibra de algodón resistencia mecánica
PF-83 fibra+harina de madera resistencia mecánica
PF-13 mica elevada característica eléctrica
PF-31.5 harina de madera

3.1.2. Inyección-Compresión El proceso es parecido a la inyección en lo que

se refiere al transporte de material pero se diferencia de él que la inyección se
realiza con el molde abierto (entre las dos placas hay una abertura aprox, entre
1 y 3 mm ) y posteriormente se realiza la compresión del material debido a la
presión ejercida en el lado de extracción para cerrar el molde. Este proceso
sirve para que salgan los gases y liberar tensiones con lo que se consigue un
mejor acabado dimensional de la pieza. Es importante para piezas técnicas.
También observamos que no existe punto de inyección cosa que si ocurre en la
transformación anterior.

3.1.3. Prensado.
El proceso es la compresión de un material en la cavidad de un molde a través
del desplazamiento de un pistón vertical. Anteriormente era la transformación
más utilizada pero cada vez está siendo más sustituida por la inyección
compresión. El comportamiento mecánico es superior al de inyección, pero su
ciclo es mayor.

3.2. Moldes
Una de las cosas a destacar en los moldes a fabricar piezas de resinas
fenólicas o aminoplastos es que están sometidos a altas temperaturas y
desgates como hemos visto anteriormente, por tanto utilizamos un acero 2379
ya que es un material de una dureza considerable y después sometido a un
tratamiento térmico de 58-60 HRC.
Estamos hablando en términos generales aunque depende también la
configuración de la pieza. Una vez fabricado el molde como en el proceso de
transformación se emiten gases se les suele dar unos baños químicos que
facilita el desmoldeado de la pieza.
Para su protección y desgaste se acostumbran a darlos un tratamiento de
cromo titanio y níquel que también ayuda a mejorar el aspecto superficial de la
pieza. La vida aproximada de un molde con estos materiales a transformar es
de 1MM de inyectadas aunque disminuye si los materiales llevan cargas.
Los moldes de poliésteres son de otro acero que llevan más contenido en
cromo que facilitan el desmoldeo, con un tratamiento superficial a 58-60 HRC.
El termoestable es un material más abrasivo que cualquier plástico, por tanto
los moldes acostumbran a ser más caros ya que al emplear materiales de más
dureza el tiempo de mecanizado es superior. También debemos significar que
al ser materiales tan abrasivos es importante tratar a la zona de inyección de
forma empostizada ya que es la parte del molde más sometida a desgaste y
con mayor influencia a una posible variación de medidas.
Los moldes de termoestables están provistos generalmente de resistencias
internas tubulares que lo calientan entre 140-180ºC según el tipo de material. A
veces también van provistos de resistencias planas externas con lo que obliga
a colocar placas aislantes en las caras del molde para evitar la fuga de calor,
definiendo el espesor de la pieza la medida que marca el grosor de dicha placa.
Estos materiales permiten igual que en los plásticos realizar cualquier roscado
en el proceso de transformación . La diferencia es que los mecanismos son
más complejos y tiene una duración más limitada que en los plásticos porque
están sometidos a un desgaste mayor debido a las altas temperaturas.
El sistema de colada para la inyección de estos materiales es similar al de los
termoplásticos, o sea inyección submarina y directa. Utilizar un tipo u otro lo
determina la configuración de la pieza.

Pieza transformada PF-51 1

Pieza transformada con MF

4. Usos y aplicaciones actuales

Muchos piensan que los materiales termoestables van a tener una vida finita y
van a ser sustituidos por los termoplásticos. Es bien cierto que en el último
trienio los plásticos han tenido un auge considerable y ciertos productos han
sido sustituidos pero bien es cierto que los materiales termoestables se han
abierto camino en otras aplicaciones que difícilmente hace unos cuantos años
hubiesen sido aceptados. ¿en qué sectores y en qué aplicaciones se utilizan
los materiales termoestables?
Vamos a enumerar unos cuantos;
 Sector menaje; elementos para batería de cocina; asas, mangos,
pomos.
 Sector eléctrico; piezas para contador de la luz, relés, contactores,
placas de bornes, portabobinas, interruptores.
 Sector automoción; ceniceros, estatores, colectores.
 Sector construcción; armarios para contadores de agua, gas y luz,
contenedores.
 Sector coméstica; cápsulas y tapones.

5. Futuro de estos materiales

Igual que los materiales termoplásticos se han ido abriendo camino, podemos
asegurar que los termoestables están empezando a caminar en sectores que
apenas tenían trascendencia. Por tanto podemos decir que el futuro de estos
materiales es alentador o bien para aplicaciones nuevas o en sustitución de
elementos metálicos.Hoy en día estos materiales ya están sustituyendo en
varias aplicaciones a materiales como el acero, aluminio
y zamak mayoritariamente.
Uno de los sectores que tiene mayor impacto es el de automoción fabricándose
en la actualidad diversas piezas entre las que podemos destacar los pistones
de freno (en diversas medidas) y las poleas tensoras.
¿Por qué estos materiales han sido sustituidos por los termoestables?
Evidentemente, lo que está claro es la creación de nuevos materiales con unas
prestaciones anteriormente desconocidas. Estos materiales innovadores
presentan sobre todo un peso específico mucho menos que cualquier material
metálico con el consiguiente aligeramiento de la pieza sin perder la
funcionalidad.
Otra ventaja importante es que estos materiales no necesitan ninguna posterior
mecanización para conseguir las medidas necesarias; con los termoduros
dichas medidas pueden salir de la transformación. Existen piezas que debido a
su necesidad necesitan roscarse; en los termoestables igual que en los
plásticos, pueden salir del molde.
Son materiales no corrosivos, o sea, que no necesitan pintarse.
Otra cosa a tener en cuenta, es la vida del herramental. Los materiales como
aluminio o zamak tienen una vida limitada en comparación con los
termoestables, lo que significa un fuerte ahorro en la inversión del molde
debido al tiempo de amortización.

BMC (Bulk Moulding Compound)

BMC (Bulk Molding Compound: moldeo por compuesto a granel) es una
combinación de hilos de vidrio cortadas y resina (por ejemplo: resina epoxi,
resina de éster de vinilo, resina fenólica, resina poliéster, etc.) en forma de una
masa de pre-preg. El BMC es adecuado para la compresión o moldeo por
inyección. Moldeo por inyección de BMC se utiliza para producir componentes
complejos, tales como equipos eléctricos, componentes de automóvil, carcasas
de aparatos eléctricos y herramientas, en grandes volúmenes industriales. Para
la producción de ciertas partes complejas el uso de Bulk Moulding Compound
es una variante de la tecnología SMC.
A diferencia de SMC, no es necesario incluir una etapa de curado. En
consecuencia, formulaciones pre-preg para BMC contienen un mayor contenido
de relleno.
Los filamentos de fibra de vidrio cortadas varían en longitud, dependiendo del
nivel de desempeño requerido (por lo general entre 1/8" y 1/2"). El contenido de
refuerzo generalmente oscila entre 15 y 20 por ciento, sin embargo, puede
llegar al 25 o incluso al 30 por ciento para las más altas prestaciones. El BMC
utiliza un contenido inferior de refuerzo que el SMC, lo que permite una mayor
carga de relleno con la consecuente reducción de costos.
El BMC se hace mezclando todos los ingredientes en un mezclador intensivo.
 Mezclado del compuesto
Dependiendo de la aplicación y uso final, los compuestos se formulan para
lograr un estricto control dimensional, resistencia al fuego, alta
resistencia dieléctrica, resistencia a las manchas y la corrosión y estabilidad de
color. Sus excelentes características de fluidez hacen al BMC muy adecuado
para una amplia variedad de aplicaciones que requieren precisión en los
detalles y dimensiones. El material puede ser coloreado en una amplia
variedad de colores.

Compuesto BMC

Una formulación típica de BMC puede ser la siguiente:

Materia prima Partes en peso

PU-resina 60

Aditivo de bajo perfil 40

Peróxido 1.5

Rellenos 200

Agente de liberación 4

Pasta de óxido de magnesio (35%

2
MgO)
15% en el total
Fibras de vidrio
de la formulación
La operación de mezcla se puede hacer de varias maneras. La premezcla
utiliza tres métodos para combinar con pasta de vidrio: un mezclador de tornillo
continuo, un mezclador de hoja sigma o un mezclador de hoja tipo pala. El
proceso seleccionado depende de las propiedades específicas del producto, la
forma del producto y el volumen. Existen mezcladoras que combinan dos
operaciones de mezclado como paletas sigma y tornillo sinfín.

Mezclador intensivo doble sigma y tornillo sinfín

El compuesto obtenido del mezclador intensivo puede ser procesado por medio
de moldeo por inyección o moldeo por compresión.
En el moldeo por compresión, el compuesto se suministra a la prensa en forma
de una pelota, ladrillo o leño extruido y se deja caer en el fondo de un molde, el
material es compactado y asume la forma del molde.
Los moldeos por inyección son totalmente automáticos en tiempos de ciclo muy
cortos. Instalaciones modernas, producen varios miles de estos productos al
día. Un producto típico a base de BMC es un reflector del faro de un automóvil.

Piezas obtenidas por BMC:

El BMC es utilizado para la fabricación de aislantes eléctricos, reflectores de
faros para automóviles, carcazas de interruptores eléctricos, conectores de
motores eléctricos, partes de trasformadores eléctricos, moldes, etc.

Aislantes eléctricos con inserto metálico

 Carcaza de interruptor eléctrico

Reflectores de faros

Fuentes:
www.premix.com
www.bulkmolding.com
www.dswmould.com
www.allproducts.com
www.frprawmaterial.com
www.dsm.com
www.owenscorning.com
en.wikipedia.org

Moldeo por Transferencia

Para mejorar el proceso de moldeo por compresión, se desarrolló un segundo

método del procesamiento de materiales de moldeo termoendurecidos, llamado
Moldeo por Transferencia. El molde consiste en una cámara llamada un pote,
que está separado de pero conectado a las cavidades por medio de canales y
entradas. En moldeo por transferencia el molde está cerrado y restringido
completamente; así pues todo el material para la inyección de las piezas se
carga en el pote. El material es usualmente en forma de pastillas comprimidas
y precalentadas llamadas preformas. En el caso de los productos en masa de
moldeo (BMC), el material estará cargado en el pote como un tronco o en
masa. Por último, un segundo cilindro empuja el material afuera del pote, por
los canales y entradas y en las cavidades. El cilindro está contenido bajo
presión y el molde se mantiene cerrado el tiempo suficiente para curar las
piezas. (La presión en el cilindro de transferencia debería ser de alrededor 5.5
– 6.9 MPa (800 – 1.000 psi) y la duración de transferencia debería ser desde 3
- 8 segundos.) Esto típicamente significa que las piezas están mantenidas en el
molde hasta que puedan ser quitadas sin que se haga una ampolla después de
retirarse del molde. La duración de curar es principalmente determinada por la
sección transversal más gruesa en la pieza, la temperatura del material
cargada en el pote de transferencia y la temperatura del molde. El molde está
calentado por calentadores de cartucho eléctrico, vapor o aceite caliente hasta
una escala de temperaturas de 165°C - 182°C (330°F - 360°F) para
compuestos fenólicos de moldeo, 150°C - 177°C (300°F - 350°F) para
compuestos melaminofenólico de moldeo, ó 163°C - 182°C (325°F - 360°F)
para compuestos poliésteres granulares de moldeo de PLENCO ó 143°C -
171°C (290°F - 340°F) para compuestos poliésteres en masa de moldeo (BMC)
de PLENCO. La temperatura de los materiales precalentados es usualmente
entre 104°C - 116°C (220°F - 240°F) para compuestos fenólicos y
melaminofenólicos de moldeo, 93°C - 100°C (200°F - 212°F) para compuestos
poliésteres granulares de PLENCO y 32°C - 71°C (90°F - 160°F) para
compuestos en masa (BMC) de PLENCO.

¿Cuáles son las ventajas de Moldeo por Transferencia?

• La carga de material para la inyección entera en una localización consume

menos tiempo que la carga de preformas en cada cavidad individual.

• Las espigas de núcleo con diámetro más largo y más pequeño pueden ser
usados porque pueden ser sostenidos en ambos extremos.

• Tras haber sido cerrado el molde antes de que cualquier material llegue a la
cavidad, las inserciones de metal pueden ser moldeadas en las piezas sin
rebabarlas.

• A través de las dimensiones de la línea de separación se mantienen más

fácilmente a las tolerancias rígidas.

• Las rebabas en la línea de separación pueden ser mantenidas a un grosor

mínimo si el molde está diseñado apropiadamente y bien mantenido.

¿Cuáles son las desventajas de Moldeo por Transferencia?

• La deformación es más bien un problema porque el flujo de materiales de

transferencia es más suave y se encoge más que los materiales de grado de
compresión. Además, el empuje del material por un canal y una entrada orienta
el material, lo que resulta en encogimiento no uniforme.

• Puesto que el material fluye desde una localización para llenar la pieza, verá
las líneas de punto opuestas de la entrada en cada espiga de núcleo.
• La tasa de chatarra para las piezas moldeadas por transferencia usualmente
será mayor que las piezas moldeadas por compresión porque de la chatarra
extra del desperdicio y canal.

• Para evitar que el molde se abra un poco lo que puede resultar en una rebaba
importante en las piezas, el tonelaje de cierre para las piezas moldeadas por
transferencia es mayor que para las piezas moldeadas por compresión. Como
resultado, un molde de compresión puede tener más cavidades de una pieza
dada que un molde de transferencia para la misma pieza en la misma prensa.

SMC (Sheet Molding Compound)

SMC (Sheet Moulding Compound – Lámina compuesta moldeada) es un tipo

de material compuesto formado por una resina termoestable, un refuerzo de
fibra, cargas y aditivos para mejorar o proporcionar unas determinadas
propiedades finales a la pieza. Se trata de un preimpregnado que se obtiene
mediante la combinación en continuo de este sistema químico termoestable
con fibra cortada “in situ” y su posterior conformado en forma de láminas
mediante rodillos de presión que compactan la pasta, la cual se desplaza
envuelta en films gracias a cintas transportadoras

Proceso de fabricación del preimpregnado o pre-peg de SMC

El SMC se fabrica a partir de fibra cortada y se sitúa entre dos capas del
sistema termoestable (resina, sistema catalítico, cargas aditivos, etc.). Este pre-
peg pasa a través de un sistema de compactación que asegura la completa
impregnación y finalmente la lámina se dispone en rollos. Posteriormente, estos
rollos son almacenados antes de su moldeo para permitir que el grosor y la
viscosidad sean los adecuados (maduración). Las fibras se depositan de forma
aleatoria aunque suelen estar orientadas ligeramente paralelas a la dirección
de la cinta transportadora. La cantidad de fibra se controla con la velocidad de
la cinta.
El SMC normalmente se moldea por compresión.
 Moldeo por compresión
Cuando las propiedades del SMC son adecuadas para su moldeo, se corta y se
coloca en el interior de un molde caliente (130-170ºC). Este molde suele ser de
acero forjado y tratado superficialmente para reducir el desgaste. Una vez que
la carga se ha situado en el molde, éste se cierra y el material SMC se
comprime (la presión normalmente oscila entre 50 y 100 bares). El tiempo de
curado suele variar entre 30 y 150 segundos dependiendo de la formulación y
del grosor del material. Después del curado, el molde se abre y se desmoldea
la pieza.

Máquina para SMC

Aplicaciones de las piezas SMC

Las principales aplicaciones de SMC se centran en las siguientes categorías:

- Electrónica: encapsulación de cables de circuitos electrónicos, componentes
electrónicos con resistividad superficial reducida, lámparas, partes de motores,
sistemas electrónicos, etc.
- Automoción: puertas, parte delantera, trasera y techo, partes estructurales
como paragolpes, estructura de techo corredizo, suelos, partes aerodinámicas,
cubiertas de válvulas, depósitos de aceite: se sustituyen materiales
tradicionales como el acero y se reduce el peso entre un 15-20%.
- Transporte: partes interiores de trenes y autobuses, componentes eléctricos.
- Sanitario: bañeras, fregaderos, asientos de ducha, cubiertas de desagües.
- Aplicaciones domésticas: cubiertas de planchas, componentes de máquinas
de café, utensilios para microondas, asas, bombas.
- Construcción: tanques de agua potable, paneles, puertas, cubiertas de zanjas
o desagües, etc.
- Medicina: equipo de cirugía, componentes anibacterianos, sistemas de
medicina dental.
- Otras aplicaciones: pantallas de protección frente a humedad o agua
- Nuevas aplicaciones que empiezan a cobrar fuerza: balcones, buzones, cajas
de resistencia frente al fuego, techos inclinados, rejillas de drenaje, etc.

Componentes de un camión fabricados por SMC

Actualmente se está reduciendo el volumen de producción de muchos
vehículos que utilizan SMC debido a la crisis y a la escalada de los precios del
petróleo, sin embargo, también está aumentando la demanda de vehículos más
pequeños y ligeros, que consuman menos gasolina, emitan menos CO2 y
utilicen biomateriales renovables y reciclables en sus componentes. Esto unido
al incremento en la demanda de productos SMC en mercados como industria,
consumo, construcción, generación de energía y electrónica hace que los
productos SMC tengan un futuro prometedor.

Ventajas del SMC

Las principales ventajas de este proceso frente a otros conocidos son:

Resistencia térmica: los materiales fabricados por SMC y BMC (Bulk Moulding
Compound) son la primera elección para aplicaciones donde se requieren
elevadas temperaturas de servicio.
Esto es debido a la combinación de resina termoestable entrecruzada con alto
contenido en cargas inorgánicas y el proceso de moldeo manteniendo unas
excelentes características.
Retardante a la llama: propiedad muy interesante en muchas aplicaciones y
mercados. Para conseguirlo se pueden añadir una gran variedad de aditivos y
la formulación puede conseguirse incluso con bajos espesores. SMC y BMC no
contienen halógenos ni otros aditivos tóxicos.
Precisión: SMC y BMC representan la primera opción cuando se pretende
sustituir con gran precisión partes metálicas de piezas de altas prestaciones.
Se pueden conseguir tolerancias muy pequeñas sin post operaciones
ahorrando costes e incrementando la rentabilidad.
Aislante eléctrico y al agua.
Bajas emisiones: debido a que el moldeo es cerrado.
Otras propiedades del composite final: buena estabilidad dimensional,
excelente acabado superficial por ambas caras, posibilidad de obtener
geometrías complejas.
Automatización: ideal para grandes series como en automoción.
También existen ciertas limitaciones como:
- Altas inversiones
- Mayor costo de material
- Labores de post-procesado
- Instalaciones para manipulación y almacenamiento del material
- Espesor máximo de la pieza obtenida por SMC <5mm

Variaciones del SMC

Existen ciertas variaciones al procesado de materiales SMC, los más

interesantes son los que aparecen a continuación:

D-SMC (Direct-Sheet Moulding Compound)

El Instituto Fraunhofer de Tecnología química (ICT) en Pfinztall ha desarrollado
un proceso de producción en continuo de materiales SMC, constituido por
extrusión, maduración en un horno microondas y compresión por moldeo para
obtener productos terminados en un solo paso.
Este proceso innovador elimina la necesidad de tener el material madurando
durante varios días y reduce el tiempo de procesado, desde las materias
primas hasta el producto terminado, a sólo varios minutos. Debido a esta
reducción de tiempo y de costes, la formulación de cada material en D-SMC,
incluyendo cargas y fibras de refuerzo, se puede variar durante el proceso y se
consigue un alto grado de flexibilidad durante la fabricación de cada
componente.

D-SMC
BCSMCP (Biocomposite Sheet Moulding Compound Panel)

Este proceso consiste en la producción a gran escala y en continuo de

biocomposites. Se usa un método de dispersión de las fibras naturales que
permite una distribución uniforme de las mismas.
Para fabricar los biocomposites se emplean cáñamo, yute, hierba. Las piezas
obtenidas se han sometido a ensayos de propiedades mecánicas y térmicas
según procedimientos ASTM.

ASMC (Carbon Fiber Reinforced SMC)

Las fibras de carbono son ideales para disminuir el peso de los materiales
(objetivo importante en la industria automovilística) debido a su baja densidad y
sus excelentes propiedades mecánicas.
La fabricación de ASMC se ha llevado a cabo con un equipo de SMC
convencional realizando algunas modificaciones. Se pueden usar diferentes
fibras en combinación, por ejemplo, fibras de carbono y de vidrio con diferentes
porcentajes y orientaciones. En cuanto al moldeo, es muy similar al
convencional SMC pero debido a la orientación del material, éste debe estar
bien fijado por el molde, que se consigue según dos técnicas diferenciadas.

Fuente:
www.aimplas.es
www.made-in-china.com

Pultrusión

Existe una gran variedad de procesos para la fabricación de composites, en

general, consiste en colocar el refuerzo impregnado con una resina
termoestable en la forma y dirección requeridas para que se consigan unas
determinadas características. Siempre, el compuesto final tendrá unas
propiedades superiores a los componentes por separado.
La pultrusión es un proceso continuo, automático y de molde cerrado,
especialmente diseñado para altos volúmenes de producción, en cuyo caso es
económicamente muy rentable. Básicamente consiste en tirar de los refuerzos
impregnados con resina y el correspondiente sistema catalítico, a través de un
molde a alta temperatura, de tal manera que se produce el curado de la resina
en su interior y se obtienen perfiles de sección constante con la geometría del
molde. Los refuerzos son impregnados con la resina mediante un baño de
resina situado a la entrada del molde o por inyección de ésta en el interior del
molde.

El proceso de pultrusión se utiliza para la obtención de piezas sólidas o huecas

de sección constante, sustituyendo así a materiales tradicionales como son el
acero, el hormigón o la madera. Una de las principales características de este
proceso es la gran variedad de materiales que se pueden utilizar diferentes
tipos de resinas, fibras, cargas, etc.) cubriendo un amplio espectro de
propiedades del composite final.
Más del 90% de los productos fabricados mediante pultrusión son de fibra de
vidrio-poliéster. Cuando se requiere una alta resistencia a la corrosión se usan
resinas de viniléster. Si es una combinación de altas propiedades mecánicas y
eléctricas se usan las resinas de epoxi y cuando se necesitan combinar una
alta resistencia a la temperatura y altas propiedades mecánicas se usan las
resinas epoxi combinadas con fibras de aramida o de carbono

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La pultrusión es un proceso utilizado para la producción de tramos continuos de
formas estructurales de plásticos reforzados con fibra. Las materias primas
incluyen una mezcla de resina líquida (que contiene resinas, cargas y aditivos
especializados) y fibras de refuerzo. El proceso consiste en tirar de estas
materias primas (en lugar de empujar, como es el caso de extrusión) a través
de una matriz de acero caliente, para formar, usando un dispositivo de tracción
continua. Los materiales de refuerzo son suministrados en forma continua,
tales como, rollos de fieltro de fibra de vidrio (mat) y/o hilos de fibra de vidrio
(roving).

Refuerzos
Los refuerzos son saturados con la mezcla de resina ("wet-out") en la
impregnación de resina y tirados a través de la matriz. La gelificación (o
endurecimiento) de la resina se inicia por el calor del dado. El perfil rígido
curado, formado se corresponde con la forma del dado.
Mientras que el diseño de la máquina de pultrusión varía con la geometría de la
pieza, el concepto básico del proceso de pultrusión se describe en el siguiente
esquema.

Elementos del proceso de pultrusión

Dispensador de refuerzo

Este consta de nasas o estanterías de hilo, dispensadores de fieltro y el velo.

En algunos casos se pueden usar también bobinadoras o trenzadoras si la
trama de refuerzo axial es necesaria.

Impregnador de resina

Esto puede consistir en un baño de resina simple o de un dispositivo de

impregnación con a presión o vacío.
El impregnador de resina satura (humedece) el refuerzo con una solución que
contiene la resina, cargas, pigmentos y catalizadores, además de los otros
aditivos necesarios. El interior de impregnador de resina es cuidadosamente
diseñado para optimizar el "wet-out" (saturación completa) de los refuerzos.

Dado de preformado o preformador

Estos sirven de guía para que el refuerzo impregnado adopte la posición

correcta, quite el exceso de resina, ofrecer pre-compactación aproximado del
perfil con el fin de ayudar a la eliminación del aire, humedad y para reducir la
presión en la matriz principal. Los materiales comúnmente utilizados para la
formación de guías son: teflón, polietileno de ultra alto peso molecular, acero
cromado y diversas aleaciones de acero.

Dado de pultrusión

Este es una matriz de acero mecanizado o de cerámica que se calienta y

produce el perfil final. El dado puede ser de más 1 m de longitud. El dado es
calentado generalmente por un sistema de resistencias eléctricas.
Al pasar el material a través de la matriz, la transferencia de calor, inicia la
reacción de curado y la velocidad de tracción dependerá de que la resina se
haya curado completamente en el momento en que deja el dado.

Dispositivo de tiro

Al haber un espacio adecuado entre la salida de la tobera y el dispositivo de

tracción, el producto se enfría y la resina es lo suficientemente dura para ser
atrapado por el dispositivo de tracción. Esto puede ser un mecanismo de
rodillos, un transporte tipo oruga o un sistema de rodillos reciprocantes. Las
velocidades de tiro dependerán, además del tiempo y temperatura de curado,
del tipo de resina y el tamaño y la forma del producto. Los valores típicos de la
industria están en el rango 0.5m/min y 1.5m/min.
Una separación física de 3 metros (10 pies) o más entre la salida de la tobera y
el dispositivo de tracción es necesaria, con el fin de permitir que el producto
caliente pultruído enfríe en la atmósfera, en una corriente de agua forzada o
enfriamiento por aire. Esto permite al producto desarrollar la fuerza suficiente
para resistir las fuerzas de sujeción, para sujetar el producto y tirar de él a
través del dado.
Debido al tiro, los filamentos de fibra se encuentran en tensión cuando el
curado ocurre en el molde calentado. Como consecuencia de esta tensión, las
fibras tienen valores más altos de la fuerza y se ajustan más, lo que permite
una buena compactación, con más fibras dispuestas en un determinado
volumen.

Dispositivo de corte

Se trata de un corte con sierra que está programado para cortar el producto a
la longitud deseada.
La sierra esta fabricada de un material duro y resistente (generalmente carburo
de diamante). La sierra está sujeta al producto de pultrusión durante la
operación de aserrado o con un avance paralelo al pultruído (igual velocidad).

En algunas aplicaciones, una unidad de RF (generador de onda de radio

frecuencia) se utiliza para precalentar el refuerzo antes de entrar en el molde. E
calentador de RF se posiciona entre el impregnador de resina y el preformador.
Las RF generalmente se utilizan solamente con una parte de los refuerzos
(roving).

Aplicaciones

Actualmente las principales aplicaciones de este proceso se centran en

construcción, bienes de consumo y transporte, por ejemplo:
- construcción de vehículos/ aislante térmico
- tecnología ferrocarril (interiores de trenes, vías)
- conductos para cables
- cubiertas y rejillas para plantas de tratamiento de aguas
- tecnología médica, antenas (mástiles de aeropuertos), satélites
- perfiles para vigas, fachadas de edificios, ventanas, puentes, escaleras.
- palos de golf, cañas de pescar
- farolas, bancos y entablados exteriores
- mangos de martillos, etc.

Perfiles
Perfiles típicos obtenidos por pultrusión

Postes pultruídos para molinos

Postes de alumbrado

Caña de pescar telescópica

torres para radar de aeropuerto

En el Eurotúnel que une Francia y el Reino Unido alrededor de 2.900 toneladas
de materiales composites soportan 1.300 km de cables eléctricos y cientos de
miles de fibras ópticas para el alumbrado, ventilación, control y sistemas de
ventilación. Fuente: Fibrotec

Propiedades de los productos pultruidos

En cada mercado de aplicación de los materiales pultruídos, éstos siempre

deben competir con los materiales tradicionales como madera,
aluminio, PVC (cloruro de polivinilo), hormigón y acero.
Las principales ventajas de los perfiles obtenidos por pultrusión frente a los
materiales tradicionales son las siguientes:
- Calidad constante y estabilidad dimensional: fácil de reparar, bajas
tolerancias.
- Bajo peso: estos materiales son hasta un 80% más ligeros que el acero y un
30% más ligeros que el aluminio, por esto son una alternativa importante
cuando reducir peso es un requerimiento.
- Gran resistencia y rigidez: para un mismo peso un composite pultruido es más
resistente y rígido que el acero, simplemente variando el tipo y orientación de
los refuerzos.
- Buen acabado superficial
- Elevada resistencia química y a la corrosión: muchos perfiles poseen un velo
superficial sintético que les proporciona una capa rica en resina mejorando
incluso su ya elevada resistencia química y a la corrosión
- Aislante térmico y eléctrico: no son eléctricamente conductores y tienen una
conductividad térmica 250 veces más baja que el aluminio y 60 veces más baja
que el acero
- Nulo mantenimiento: debido a sus excelentes propiedades (corrosión) estos
materiales requieren un nulo o muy pequeño mantenimiento
- Fácil diseño e instalación: debido a su ligereza
- Transparencia magnética y a radiofrecuencias: adecuados para aplicaciones
medias, antenas, etc.
- Propiedades de retardante a la llama
- Elevada resistencia al arrastre y a la fatiga

Sin embargo, la pultrusión también tiene ciertos inconvenientes, a continuación

se recogen los más importantes:
- Alta dificultad para fabricar piezas que no sean unidimensionales y de sección
constante.
- Necesidad de un molde de altas prestaciones con acabado muy fino (para no
impedir el avance de la pieza en el proceso), de un sistema de calentamiento y,
en ocasiones, de presurización interior. Todo ello hace que el costo del molde
sea muy elevado y que se necesiten series muy largas de producción para
amortizarlo.
- La velocidad del proceso es relativamente baja comparada con la velocidad
de la extrusión.
- Problemas de adhesión cuando es necesario unir piezas mediante adhesivos,
debido al acabado tan fino de las piezas. Para obtener uniones de altas
prestaciones es necesario preparar las superficies de unión mediante un
proceso previo mecánico (lijado de la superficie), químico (baño con sustancias
que catalizan la reacción de adhesión) o añadir un peel-ply (devanador) en la
entrada del molde.
- En perfiles de pultrusión altamente unidireccionales no es posible realizar
uniones mecánicas con altos requerimientos estructurales.

Materiales
Resinas

Las resinas termoestables más comunes utilizadas para pultrusión son:

poliéster insaturada (85%), viniléster (7%), epoxi (5%), fenólicas (2%) y otras
(1%). Otras, que hoy están cobrando importancia, son las resinas
poliuretánicas
Aditivos: el uso de varios aditivos líquidos utilizados en el sistema de resina
puede ser adecuado para proporcionar un rendimiento específico.
Rellenos: constituyen la mayor proporción de una formulación, después la
resina base. Los rellenos más utilizados son el carbonato de calcio, silicato de
alúmina (arcilla) y el trihidrato de alúmina.
- Carbonato de calcio se utiliza principalmente como un extensor de volumen
para proporcionar la formulación de menor costo de resina cuando el
rendimiento no es crítico.
- Trihidrato de alúmina es un relleno que se utiliza por su capacidad para
suprimir las llamas y emisión de humo.
Los rellenos pueden ser incorporados en las resinas en cantidades de hasta el
50% de la formulación de resina total en peso. La limitación del volumen
habitual se basa en el desarrollo de la viscosidad útil, que depende del tamaño
de las partículas y las características de la resina.
Aditivos para fines especiales incluyen pantallas de radiación ultravioleta para
mejorar la resistencia a la intemperie, óxido de antimonio para el retraso de la
llama, pigmentos para la coloración, y los agentes para la suavidad de la
superficie y evitar la aparición de grietas. Los agentes de desmoldeo
(estearatos metálicos o fosfato de ésteres orgánicos) son importantes para una
adecuada liberación de la pared de la matriz para proporcionar superficies lisas
y baja fricción del procesamiento.

Ejemplo de formulación de la resina:

Producto: sección rectangular 2.5 x 1.8 pulgadas

Mezcla de resina Phr

Resina deseada 100
Catalizador (LT) 0.5
Catalizador (HT) 0.25
Relleno 20
Desmoldante 1

Fibras

En cuanto a las fibras, se utilizan según las diferentes presentaciones

industriales (hilos (roving), fieltro (mat) de hilos contínuos, tejido biaxial,
laminados biaxiales, tejidos multiaxiales y velos de superficie) y la más
empleada es la fibra de vidrio (90%), para mayores requerimientos
estructurales se emplean las de carbono o aramida.

Roving

Mat

Velo superficial

Fibras y resinas naturales

Otro modo de conseguir que la pultrusión sea más competitiva es utilizando

materiales de bajo o nulo costo, como son las fibras y las resinas naturales.
Actualmente se está investigando la sustitución de los refuerzos tradicionales
de fibra de vidrio por fibras naturales, se ha demostrado que son
económicamente viables y ofrecen propiedades de alto valor añadido como
son:
- Bajo costo y baja densidad por lo que pueden reducir el peso final del perfil
- Propiedades específicas comparables con las fibras de vidrio
- No abrasivas con el equipo durante su procesado y reducción de irritaciones
en la piel de los operarios
- Se necesita un 80% menos de energía para su obtención, comparada con la
fibra de vidrio
- Emisiones neutrales de CO2 por lo que el impacto medioambiental es nulo
- Son biodegradables y reciclables (existen complicaciones en el reciclado de la
fibra de vidrio)
En la literatura se han encontrado perfiles obtenidos y caracterizados por
pultrusión con refuerzos como cáñamo en forma de hilo, mat o tejido, yute y
lino con un polímero termoplástico como polipropileno.
También se ha realizado un estudio con el objetivo de desarrollar nuevos
tratamientos en las fibras naturales o aditivos para las resinas con el fin de
mejorar la humectabilidad de la fibra natural durante el proceso de pultrusión.

El estudio de resinas naturales también está en auge y, en concreto para el

proceso de pultrusión, se han realizado algunos estudios sobre la viabilidad de
resinas epoxi basadas en aceite de soja y se han obtenido buenos resultados.
Es decir, se pueden considerar como potenciales sustitutas de las resinas
derivadas del petróleo.
La compañía Reichhold (uno de los fabricantes de resina de poliéster
insaturada más importantes del mundo) ha desarrollado una resina de poliéster
insaturada de baja viscosidad derivada de fuentes renovables, llamada
Polylite® 31325-00. Esta resina, basada en aceite de soja con un contenido
“verde” del 25%, está especialmente indicada para procesos por SMC, BMC y
pultrusión.

Pultrusión reactiva

Se ha demostrado que las resinas de poliuretano tienen mejores propiedades

mecánicas y físicas que las resinas de viniléster o de poliéster, usadas
tradicionalmente en el mercado de pultrusión, por ejemplo, tienen excelentes
propiedades para humectar la fibra, alta adhesión a las fibras de refuerzo, bajo
contenido en zonas secas y poca contracción. También se ha estudiado el uso
de materiales híbridos de resina de poliéster y poliuretano obteniéndose
buenos resultados
 Comparación de las propiedades de flexión de perfiles pultruídos con
poliuretano y con resinas de poliéster. Composites Manufacturing (ACMA)

Además, la mayor resistencia de las resinas de PU frente a las convencionales

lleva asociada una disminución en el espesor de los perfiles, consiguiendo
perfiles más ligeros para una misma resistencia o incluso sustituyendo zonas
de mat por refuerzos unidireccionales. Otra opción es que los transformadores
mantengan el grosor de los perfiles para conseguir así una mayor resistencia y
rigidez sin pérdida de durabilidad.
Otra ventaja añadida del uso de poliuretanos es su capacidad para ser
procesados a velocidades de línea mayores y un acabado superior de las
piezas, con menor pérdida de material que las resinas convencionales. Estos
factores son de gran importancia para mejorar la productividad del sistema y
disminuir el costo del producto. También se ha hecho un estudio que
demuestra las ventajas medioambientales del uso de poliuretanos para
pultrusión.
Para procesar PU por pultrusión se necesita un equipamiento especial que
consiste en dos unidades de inyección, esto se debe al limitado tiempo de vida
de la resina mezclada (15-22 minutos dependiendo de la temperatura ambiente
y de la calidad de la mezcla). El sistema de inyección ofrece resina mezclada
en una caja de inyección o en el molde. La utilización de un baño de resina
también es posible siempre que se mantenga con una cantidad de resina
mínima y recién mezclada.

Esquema de un sistema de inyección de PU en una máquina de pultrusión

 Comparación pultrusión común y reactiva

A pesar de las propiedades mejoradas descritas anteriormente, el costo único

de la resina de PU es similar a la resina insaturada de poliéster isoftálica.
Aproximadamente, y teniendo en cuenta la variabilidad de los precios se puede
señalar que una resina de PU es un 40-60% más cara que una resina de
poliéster y muy similar a una viniléster. Sin embargo, como se ha visto
anteriormente el uso de PU reduce el precio del procesado del perfil al
disminuir su peso y sustituir mat por roving. Todo ello hace que el uso de PU
disminuya el coste total frente al uso de una resina convencional de poliéster.
La compañía Resin Systems Inc. posee una línea propia de resinas basadas en
poliuretanos y suministran a la empresa Omniglass Ltd., una compañía que
fabrica perfiles para ventanas, de fibra de vidrio. Bayer Materials Science
también desarrolla diferentes tipos de poliuretanos (Baydur® PUL) para
transformar por pultrusión. Huntsman presentó en la 8th World Pultrusion
Conference en Budapest (Hungría) las nuevas propiedades mecánicas
mejoradas para una resina basada en poliuretanos y diseñada para pultrusión.
La firma japonesa Sekisui Chemical ha desarrollado literas fabricadas con FFU
(espuma de uretano reforzada con fibra de vidrio) mediante un proceso de
pultrusión. La espuma de poliuretano (Baydur 60) la suministra Sumika Bayer
Urethane y las literas están siendo utilizadas en Alemania.

Fabricación de perfiles curvos

La firma alemana Thomas Techkin + Innovation, especialistas en el proceso de

pultrusión, han desarrollado una tecnología innovadora que permite la
producción en continuo de perfiles curvos, a partir de materiales reforzados con
fibra de vidrio. En esta nueva tecnología, llamada radiopultrusión, el actual
principio de la pultrusión se modifica, es decir, el material ya no es tirado a
través del molde, sino que el molde es desplazado sobre el material. De esta
manera se asegura que la forma del perfil queda definida por su sección.

Ajustando la pendiente en la línea de pultrusión, la velocidad y las temperaturas

en el interior del molde, se consiguen obtener perfiles con curvaturas
repetibles. El radio del perfil obtenido es una función del ángulo de la pendiente
de la línea de pultrusión y de los parámetros elegidos.

Pullwinding

La tecnología pullwinding se parece mucho a la pultrusión tradicional y se

aplica únicamente a los perfiles de forma tubular.
En el pullwinding se usan roving de vidrio colocados longitudinalmente en
circunferencia respecto al eje del perfil.

La estructura así obtenida después de la polimerización en el molde calentado

como en la pultrusión tradicional, da origen a un producto con rigidez muy
superior gracias a una mejor orientación de los refuerzos.

Refuerzo
Unidad de bobinado
Dado
Unidad de tiro
Unidad e corte

Fabricación de compuestos sándwiches

La compañía KaZaK Composites Incorporated ha desarrollado una técnica para

integrar la fabricación de compuestos sándwiches en el proceso de pultrusión.
De este modo consiguen eliminar costos adicionales y mejorar la efectividad
del proceso mediante dos vías:
- fabricación de paneles más largos con la misma mano de obra, por lo que el
precio efectivo del producto disminuye
- el desarrollo de un material precursor sintáctico que se inyecta directamente
en la línea de pultrusión y crea un núcleo terminado. Así se reduce el costo del
núcleo y se eliminan costos adicionales al integrar el núcleo en el proceso.
Este núcleo (llamado KaZaKore) está formado por una resina fenólica y aditivos
para reducir su densidad y mejorar sus propiedades mecánicas y su
comportamiento frente al fuego. Este núcleo sustituye a materiales como
madera de balsa o paneles de espuma, que tradicionalmente se han utilizado
como núcleos. En contraposición a la madera de balsa, este material tiene
propiedades uniformes y es inmune a la degradación medioambiental. El
comportamiento frente al fuego y las propiedades mecánicas son elevados,
comparables a los compuestos sándwiches que existen actualmente en el
mercado.

Pultrusión de termoplásticos

A diferencia de la pultrusión tradicional, en la que se utilizan matrices

termoendurecedoras, en este proceso se emplean matrices termoplásticas.
Con esta tecnología, por ejemplo, se producen perfiles compuestos en
termoplástico con elevadas prestaciones mecánicas, gracias a las propiedades
de la matriz de base (poliuretano termoplástico) que permite utilizar, como
refuerzo, sobre todo fibra de vidrio longitudinal roving. Los perfiles obtenidos de
esta manera presentan características mecánicas transversales superiores a
aquellos fabricados con resinas termoendurecedoras reforzadas mat-roving-
mat.
La pultrusión termoplástica ofrece además la posibilidad de revestir en continuo
los perfiles con otras resinas termoplásticas (coextrusión), mejor aún si son
compatibles químicamente, obteniendo también geometrías diversas de
aquellas iniciales.
Además de los elevadísimos valores de resistencia mecánica y rigidez, otras
ventajas de los perfiles pultrusionados termoplásticos con coextrusión en línea
son una mayor resistencia al impacto y a la abrasión, la termoformación del
perfil, el comoldeado y el acabado con colores fuertes típico de los perfiles de
termoplástico

Fuentes:
www.tifac.org.in
www.aimplas.es
www.topglass.com
www.exelcomposites.com
www.ariespultrusion.com
www.tecnipul.com
www.pultrusions.org
Moldeo manual de materiales compuestos (hand lay-up)

El moldeo o laminación manual es el método más sencillo para preparar una

pieza reforzada con fibra. El proceso se lleva a cabo en un molde abierto,
debidamente acondicionado (pulido y agentes desmoldantes). La resina
utilizada se mezcla con un catalizador o endurecedor, de lo contrario, el curado
puede llevar días o incluso semanas. A continuación, el molde se moja con la
mezcla mediante vertido o brochas y pinceles (Inicialmente se puede aplicar
una capa de gelcoat en el molde, lo que da un mejor acabado a la pieza
terminada). Las láminas de fibra de vidrio o carbono se colocan sobre el molde
y se asientan en el molde con rodillos de acero.

Colocación del refuerzo

El material debe estar firmemente compactado contra el molde, el aire no debe
quedar atrapado en medio de la fibra de vidrio y el molde. Resina adicional se
aplica y posiblemente laminas adicionales de fibra de vidrio. La relación de
resina y fibra suele ser de 60 a 40 en peso, pero varía según el producto. Las
resinas utilizadas son de baja viscosidad, con el fin de mejorar el impregnado
de las fibras. Los rodillos se utilizan para asegurarse de que la resina entre en
todas las capas, que la fibra se moja en todo el espesor del laminado y que las
burbujas de aire sean eliminadas. El trabajo debe ser hecho con la suficiente
rapidez para completar el trabajo antes de la resina empieza a curar.

Compactado mediante rodillos

Se puede lograr diferentes tiempos de curado mediante la alteración de la
cantidad de catalizador empleado. Es importante la utilización de la proporción
correcta de catalizador en la resina para asegurar el tiempo de curado correcto.
Un 1% de catalizador es un curado lento, el 2% es la proporción recomendada,
y el 3% dará un curado rápido. La adición de más del 4% puede dar lugar a que
la resina cure antes de terminar la aplicación. Opcionalmente y para finalizar el
proceso, un peso se aplica desde la parte superior para expulsar el exceso de
resina y el aire atrapado. Se utilizan topes (como monedas) para mantener el
espesor ya que, de otro modo, el peso podría comprimir más allá del límite
deseado. Mediante el uso de herramientas de corte se eliminan excesos de
material en los bordes (antes del curado). Una vez curado el material, se
procede al desmoldado de la pieza. De ser requerido la pieza puede ser
ajustada a su forma final mediante un proceso de mecanizado (limado, lijado,
taladrado, corte, etc.) a fin de darle la tolerancia y acabado final a la pieza. Las
piezas pueden ser pintadas o laqueadas (en general, cuando no se utiliza
gelcoat).
 Esquema del proceso
Una variante del moldeo manual consiste en aplicar capas de resina y refuerzo
a un núcleo preformado, por lo general de espuma de poliuretano. En este
proceso no se utiliza molde puesto que el núcleo ya presenta la forma del
producto terminado. El laminado exterior de material compuesto le confiere la
rigidez a la pieza mientras que el núcleo de poliuretano hace que la misma sea
muy liviana. Un ejemplo de este método es el moldeo de las tablas de surf. Una
vez terminado de aplicar el refuerzo y la resina, todo el conjunto se envuelve
herméticamente en una lámina de PE y se aplica vacío, a fin de compactar el
refuerzo contra el núcleo y eliminar burbujas. Posteriormente se retira el PE y
obtiene el producto terminado.

Aspectos básicos del proceso

• Proceso de 2 pasos: todas las piezas se crean de adentro hacia afuera en el

molde para obtener la pieza terminada. El proceso de molde abierto es el más
común.
• Primer paso: gelcoat
- Se aplica gelcoat, un tipo especial de resina de poliéster, al molde. Puede
dársele color con pigmentos o se puede pintar después del proceso. Éste es un
acabado superficial del producto.
• Segundo paso: laminación
- El gelcoat es un producto estructuralmente débil. Es necesario laminar la
pieza con fibra de vidrio y resina poliéster para darle resistencia estructural. La
fibra de vidrio se puede colocar apilada en capas o cortada.

Aplicación de gelcoat

• El gelcoat es un poliéster pigmentado que conforma la superficie estética del

producto de composite terminado.
• El gelcoat se rocía sobre el molde con un espesor de 0,38 a 0,63 mm.
• El gelcoat se suele catalizar al 2% (por volumen) y el tiempo de gelificación es
de 30 a 45 minutos.
• El molde está listo para la siguiente operación en 2 ó 3 horas.
• El gelcoat se aplica sobre el molde en varias pasadas.
• La mayoría de los proveedores del material recomiendan 2 ó 3 pasadas,
como mínimo para lograr el espesor deseado.

Materiales utilizados

Resinas: Cualquier, por ejemplo, epoxi, poliéster, vinil éster, fenólicas.

Fibras: Cualquiera, fibra de vidrio, carbono, aramida (aunque las telas gruesas
de aramida pueden ser difíciles de humedecer con resina mediante el moldeo
manual). La fibra de vidrio utilizada en el moldeo por laminación manual, en
general, se encuentra en forma de mantas de tela no tejida.
 Fibra de carbono

Fibra de vidrio

Fibra de aramida
Núcleos: Cualquiera (habituales: espuma de poliuretano, paneles tipo nido de
abejas, madera balsa)

Núcleo nido de abeja

Núcleo madera balsa

 Núcleo de espuma de poliuretano

Aplicaciones típicas del moldeo manual:

Entre las aplicaciones típicas del moldeo manual de composites se encuentran

la fabricación de aspas de turbinas eólicas, producción de botes, molduras
arquitectónicas, paneles, carrocerías, moldes, depósitos, etc.

Bote

Contenedor

Autoparte
Ventajas y desventajas del moldeo manual

Ventajas:
*Se pueden producir productos grandes y complejos.
*Proceso relativamente sencillo
*La inversión en equipos es mínima, así como el coste de manufactura.
*Se pueden utilizar una amplia gama de materiales.
*El tiempo de espera de arranque y el coste no son elevados.
*Los cambios de diseño se ejecutan fácilmente.
*Los insertos dentro del molde y los refuerzos estructurales son posibles.
*Las construcciones tipo sándwich son posibles con este sistema.
*Los trabajadores que se requieren son semi-cualificados y la formación es
mínima.
*Productos con mayor contenido de fibra y fibras más largas que con el método
de moldeo por aspersión

Desventajas:
*La calidad depende en gran medida de las habilidades del moldeador
(contenido de fibra, espesor uniforme en toda la extensión de la pieza, etc., lo
que determina las propiedades finales de la pieza)
*Las piezas tienen una sola cara lisa que reproduce la superficie del molde
*La proporción de fibras que se puede incorporar es limitada
*Ciclos excesivamente largos
*Salud y consideraciones de seguridad: las resinas de peso molecular más bajo
utilizadas tienen el potencial de ser más dañinos que los productos de mayor
peso molecular y también tienen una mayor tendencia a penetrar la ropa.
*Concentraciones en el aire de estireno (muy dañino) requiere sistemas de
extracción costosos. Las resinas deben ser de baja viscosidad para ser
utilizadas en el moldeo manual. En general, compromete las propiedades
mecánicas y térmicas.

Fuentes:
www.gestionidi.com
www.fassmer.de
www.fibre-reinforced-plastic.com
www.sacomposites.com
www.vtcomposites.com
www.eplcompositesolutions.co.uk
www.sandia.gov
www.epa.gov
en.wikipedia.org

Gelcoat

INTRODUCCIÓN

El gelcoat es un material utilizado para proporcionar un acabado de alta calidad

en la superficie visible de un material polimérico compuesto. Los gelcoats más
comunes están basadas en resinas epoxi o resinas poliéster insaturadas. Los
gelcoats son resinas modificadas que se aplican en los moldes en estado
líquido. Que se curan a la forma de polímeros entrecruzados y, posteriormente,
son cubiertos con matrices de polímeros compuestos, a menudo mezclas de
resina de poliéster y fibra de vidrio o resina epoxi con fibra de vidrio o carbono.
El componente fabricado, una vez curado y retirado del molde, presenta en la
superficie la capa de gelcoat. Este es generalmente pigmentado para
proporcionar una superficie de color, brillante, que mejora la apariencia estética
del artículo.
 Capa de gelcoat en moldeo por spray
Muchas embarcaciones y aeronaves están fabricados con materiales
compuestos con una capa exterior de gelcoat, normalmente de 0,5 mm a 0,8
mm (0,02 a 0,03 pulgadas) de espesor. Los gelcoats están diseñados para ser
duraderos, proporcionando resistencia a la radiación ultravioleta y la
degradación de hidrólisis.

Gelcoat aplicado por aspersión (molde de bote)

Gelcoats especializados puede ser utilizado para la fabricación de los moldes
que a su vez se utilizan para la fabricación de componentes. Estos requieren
niveles muy altos de resistencia para superar el stress mecánico y térmico
producidos durante los procesos de curado y desmolde.
La composición química de las resina para la fabricación de gelcoats varía,
pero las más frecuentemente encontrados son las insaturadas de poliéster o
epoxi. Dentro de cada una de estas categorías, existen subdivisiones de
resinas con composiciones químicas variables.
Además de pigmentos el gelcoat, de ser necesario, contiene un aditivo
tixotrópico para evitar el escurrimiento en las partes verticales del molde,
mientras cura.

GENERALIDADES

Por lo general, el gelcoat se aplica sobre la superficie del molde, y después se

realiza el laminado estructural. En este caso, el gelcoat reproduce las
características superficiales del molde (por supuesto, cubierto con el
desmoldante), y las transfiere a la parte moldeada. Los moldes lisos y brillantes
permiten el moldeado de piezas con las mismas características que el molde.
El gelcoat de acabado debe ser aplicado sobre moldes muy pulidos, cuidando
el acabado superficial. A su vez, los que sólo sirven como fondo para pintura o
protección contra la intemperie, no requieren un acabado brillante y pueden ser
aplicados sobre superficies mate. En esas condiciones, el acabado requerido
del gelcoat no es tan importante.
En algunos casos, como en las reparaciones cosméticas o estructurales de
laminados dañados, cuando se desea proteger a la superficie externa de
tanques o tubos contra la intemperie, no se aplica el gelcoat contra el molde,
sino sobre el laminado. En estos casos, se debe usar el gelcoat parafinado
para evitar la inhibición del curado de la resina expuesta al aire. También se
debe considerar que en esos casos sólo se obtienen superficies lisas y
brillantes a costa de lijar y pulir.
Una de las funciones del gelcoat es proporcionar un acabado superficial a las
piezas, lo que no hace necesaria la pintura convencional. Las diferencias
principales entre el gelcoat y las pinturas así llamadas son:
- El gelcoat se aplica en capas gruesas mientras que las pinturas
convencionales tienen un espesor mucho más bajo.
- El gelcoat coloreado requiere menor cantidad de pigmento, que el utilizado
por las pinturas, cubriendo la misma superficie y obteniendo el mismo color.
Esto es una consecuencia directa de su mayor espesor comparado al de las
pinturas.
- Generalmente se aplica el gelcoat sobre los moldes. Las capas de pintura se
aplican siempre sobre la pieza.
- El gelcoat puede ser lijado y pulido fácilmente para eliminar rayas y manchas.
Las pinturas, debido a su poco espesor, tienen que ser pulidas cuidadosamente
para evitar exponer el sustrato.
- El gelcoat está formulado a base de resinas poliéster termofijas. Las pinturas
pueden ser formuladas con varios tipos de resinas, ya sean termoplásticos o
termofijos.
- Las pinturas generalmente se secan por la evaporación de solventes, lo que
deja sobre la superficie una película polimérica sólida. El gelcoat se seca por
medio de una reacción química entre el solvente (estireno) y la resina poliéster.

TÉCNICA DE APLICACIÓN

El gelcoat puede ser aplicado con pistola, rodillo o brocha. Para obtener
mejores resultados, se recomienda la aplicación con pistola, ya que permite la
laminación de capas de mayor uniformidad y espesor. En los ambientes
cerrados o lugares de acceso difícil, se pueden usar los rodillos de pintor como
alternativa.

El gelcoat aplicado con brocha puede presentar estrías y poca uniformidad en

el espesor lo que perjudica la calidad del acabado.
Por lo general, se hace la aplicación en dos manos, la primera de 0.10 a 0.15
mm, y la segunda de 0.30 a 0.35 mm. El espesor final varía entre 0.40 y 0.50
mm. Las capas muy gruesas son quebradizas y pueden presentar cuarteadoras
superficiales. Las capas muy delgadas son susceptibles a arrugarse, debido al
ataque del estireno de la resina de laminación, además de facilitar el
surgimiento del “fotografiado de la fibra” en la superficie de la pieza. Si se
aplica el gelcoat por aspersión, puede hacerse en una sola mano, con el
espesor final de 0.4-0.5 mm.
 Pistola para aspersión del gelcoat

Sistema para rociado de gelcoat

No se debe empezar el moldeo sobre el gelcoat antes de que alcance el estado
de “toque”. Ese estado se caracteriza por el curado parcial del gelcoat, y es
cuando el moldeador puede tocar la superficie sin mancharse los dedos. Si se
inicia el moldeo antes del estado de toque, el estireno contenido en la resina de
laminación puede atacar y arrugar el gelcoat.
Si se toman algunas precauciones antes y durante la aplicación del gelcoat, se
evitarán muchos problemas. Si se utiliza la aplicación por aspersión, el aire de
atomización debe estar limpio y seco sin contaminación de aceite o humedad
provenientes del compresor.
La cera de desmolde debe ser cuidadosamente distribuida y pulida sobre la
superficie del molde, evitándose la acumulación o excesos localizados. De
preferencia se debe usar solamente una cera sin silicón. No se deberá aplicar
el gelcoat en capas muy gruesas, para evitar escurrimientos excesivos y
cuarteados superficiales. El espesor tampoco debe ser muy reducido, para
evitar el arrugamiento por el efecto del estireno contenido en la resina de la
laminación. El gelcoat siempre es atacado por la resina de laminación, pero ese
ataque sólo se muestra como arrugamiento si el espesor es muy reducido.
Debe evitarse un espesor menor de 0.3 mm, y mayor a 0.5 mm.
Durante la aplicación, la pistola no debe acercarse mucho al molde, con el fin
de evitar que el aire de atomización arrastre el gelcoat ya depositado y
provoque ondulaciones y estrías en la superficie de la pieza. Por esta misma
razón, se deben evitar altas presiones en el aire de atomización.
El tiempo de gelado de la resina de laminación también puede causar
arrugamiento.
Esto sucede si la resina se tarda mucho en curar, lo que da tiempo a que el
estireno en ella contenido ataque al gelcoat. Si eso ocurre, el operador debe
aumentar el contenido de catalizador de la resina, para reducir el tiempo de
ataque del estireno.
Las partes de plástico reforzado que tienen contacto permanente con el agua,
como los cascos de barcos, albercas, etc., desarrollan con el tiempo burbujas
de agua en la capa ubicada entre el gelcoat y el laminado estructural. Esas
burbujas se forman debido a la acumulación de agua en pequeñas fallas de
laminación de la entrecapa gelcoat laminado, en donde hay sustancias solubles
en agua. Estas sustancias solubles pueden deberse al exceso de catalizador,
exceso de glicol libre en la resina, así como a la inhibición del curado del
gelcoat expuesto al aire (formación de benzaldehídos solubles). El agua
atraviesa el gelcoat hasta la falla de laminación, y allí encuentra a esas
sustancias solubles. Con la acumulación de agua en la entre cara del gelcoat
laminado, ocurre entonces la formación de una célula osmótica, que origina la
 burbuja. Este fenómeno ocurre lentamente y sólo se manifiesta después de una
larga inmersión.
Se pueden reducir las burbujas de agua al atacar sus causas principales, que
son los benzaldehídos solubles (que están presentes en la superficie del
gelcoat expuesto al aire), el exceso de glicoles libres y las fallas de laminación.
También se puede hacer reforzando el gelcoat con un velo de superficie. En
este caso, se aplica normalmente el gelcoat e inmediatamente se coloca el velo
sobre él.

Velo de fibra de vidrio sobre gelcoat

Los velos de superficie pueden ser impregnados fácilmente con el gelcoat, y
esta operación es muy fácil y rápida. Luego, empieza la laminación del gelcoat
y de la fibra de vidrio, mientras el gelcoat todavía está húmedo. Cuando se
utilice el velo de superficie, no es necesario esperar el tiempo de toque; de este
modo no ocurre la inhibición del curado, ni la formación de benzaldehídos
solubles. Por otra parte, debido a que la laminación se realiza sobre el gelcoat
húmedo, es mucho menos la incidencia de fallas de laminación en la entrecara
del laminado-gelcoat. Se puede evitar el exceso de glicol libre usando una
resina de viniléster en lugar de poliéster.
Se debe también evitar el exceso de catalizadores y otras sustancias solubles
en agua, tanto en el gelcoat como en la resina de laminación.

A continuación, se mencionan las fallas más comunes en la aplicación de

gelcoat, así como sus causas probables y correcciones:

FALLA CAUSA PROBABLE SOLUCION

Baja opacidad del - Poco espesor de la - Aumentar el espesor del
gelcoat, lo que capa de gelcoat. gelcoat (mínimo 0.3mm)
permite el paso - Bajo contenido de - Aumentar el contenido de
de la luz pigmentos pigmentos
Insuficiente dureza del - Curado incompleto - Ajustar la concentración
gelcoat - Exceso de agua en del catalizador (puede ocurrir el curado
el incompleto por exceso o escasez de
MEKP. catalizador)
- Contaminación del - Usar MEKP de buena calidad, sin
gelcoat por la cera agua.
desmoldante - Esperar que seque la cera
desmoldante, antes de aplicar el
gelcoat.
- Evitar el trabajo en temperaturas muy
bajas.
- Evitar los solventes no
polimerizables.
Ondulaciones o - Aplicación de la - Esperar el curado al punto de toque
arrugas en la superficie resina antes del antes de iniciar la laminación.
del gelcoat (piel de tiempo de toque. - Aplicar una película muy gruesa.
cocodrilo) - Espesor insuficiente - Aumentar el contenido de catalizador
para resistir el ataque en la resina de laminación.
del solvente de la - Evitar corrientes de aire sobre el
resina. gelcoat.
- Evaporación del - Añadir más agente tixotrópico.
estireno, lo que
imposibilita el curado
del gelcoat.
- Escurrimiento del
gelcoat en paredes
verticales.
Cuarteadoras o grietas - Exceso o escasez - Evitar los refuerzos muy rígidos.
en el gelcoat (esa falla de catalizador. - Aumentar el espesor de
ocurre en la capa - Rotura del gelcoat, la pieza
curada ya en uso). debida a impacto o - Ajustar la cantidad de
deformación excesiva. catalizador
- Capa muy gruesa de - Evitar diluir el gelcoat en exceso de
gelcoat. estireno.
- Resina quebradiza o - Espesor máximo del gelcoat 0.5mm
con exceso de
estireno.
Falta de uniformidad - Escurrimiento del - Evitar las capas muy gruesas de más
del color con el gelcoat en las de 0.5mm.
surgimiento de estrías superficies del molde, - Aplicar primero una capa delgada de
después de la gelcoat solo, para mojar la superficie
aplicación, debido al del molde. Luego, aplicar otra capa
bajo índice tixotrópico más espesa.
o capa muy gruesa. - Agregar un agente tixotrópico
- Arrastre del gelcoat - Alejar la pistola del molde.
por el aire de - Reducir el aire de atomización.
atomización. - Evitar la adición de estireno y otros
- Aplicación con aditivos reductores de viscosidad.
brocha o pistola muy - Evitar la aplicación con brocha.
cercana al molde.
El gelcoat no forma una - Contaminación del - Lavar la superficie del molde con
película continua y molde, lo que impide agua y detergente, antes de aplicar el
nivelada, la distribución del desmoldante.
Surgiendo pequeños gelcoat. - Evitar la cera que contenga silicón.
cráteres. - Contaminación del - Chequear la línea de aire, teniendo la
gelcoat o aire de la precaución de evitar que se contamine
atomización con el aceite del compresor.
Manchas que - Arrastre del gelcoat - Alejar la pistola del molde.
presentan por el aire de - Aumentar la presión del aire de
variedad de atomización atomización.
coloración - Poca atomización. - Reducir la presión en el bote de
- Chorro excesivo de gelcoat.
la pistola. - No moldear antes del tiempo de
- Aplicación de la toque.
 resina de laminación
antes del tiempo de
toque.
Manchas oscuras o - Aceite en la - Chequear los anillos del compresor
amarillentas en el manguera de aire - Limpiar los filtros
gelcoat, (aplicar aire en la - Limpiar la línea de aire con un
advertidas antes de la palma de la mano: solvente.
laminación surgirán las manchas
de agua o aceite).
Falta de brillo - Pieza retirada del - Esperar que se complete el curado
molde antes de antes de sacar del molde.
completar el curado. - Esperar el secado del desmoldante
- Desmoldante antes de aplicar el gelcoat.
húmedo. - Limpiar y pulir la superficie del molde.
- Molde sin brillo
Dibujo de la fibra, - Laminación - Esperar el tiempo de toque antes de
perceptible bajo la luz prematura, antes del empezar la laminación.
reflejada. curado apropiado. - Aplicar una capa “aislante” entre el
- Poco espesor. gelcoat y la fibra. Esa capa “aislantes”
- Retirada del molde puede ser construida con un velo de
con la pieza aún superficie.
caliente, no curada - Aplicar el gelcoat con un espesor
completamente. mínimo de 0.3mm.
- Hebras de fibra de - Esperar que la pieza se enfríe antes
vidrio muy gruesas o de sacarla del molde.
con un tratamiento - Usar fibra de Vidrio en hebras más
superficial de baja delgadas o con un tratamiento
solubilidad en el superficial más soluble.
estireno. - Laminar las capas estructurales por
- Elevada etapas, para evitar altas temperaturas.
temperatura, - Reducir la cantidad de catalizador y
generada por el acelerador usada en el curado del
curado del laminado laminado estructural.
estructural. - Aumentar el agente tixotrópico.
- Escurrimiento del
gelcoat.
Distorsión o pandeo de - Resina con un alto - Usar una resina de baja retracción al
la pieza coeficiente de curado.
contracción en el - Use cargas para controlar el
curado. encogimiento.
- Laminado no - Reduzca la exotermia.
uniforme, presentando - Disminuya el espesor del gelcoat.
diferente - Evite el desmolde prematuro.
encogimiento en las - Coloque la pieza desmoldada en un
distintas capas. armazón, hasta alcanzar el curado
- Elevada exotermia. deseado.
- Gelcoat demasiado
grueso.
- Desmolde prematuro
Porosidades - El gelcoat no puede - Disminuya la cantidad de carga del
superficiales con ser distribuido en la gelcoat.
apariencia de “agujeros superficie del molde. - Chequee la humedad del
de alfiler” - Agua en el MEKP. MEKP
- Suciedad en el - Use sólo aire seco para la
molde. atomización.
- Aire retenido en el - Gelcoat muy viscoso.
gelcoat. - Limpie el molde.
- Agua en el aire de - Reduzca la presión del aire de
atomización. atomización.
- Curado forzado - Esperar que seque el desmoldante
usando acetona u antes de aplicar el gelcoat.
otros solventes para - Aplicar dos manos de gelcoat.
reducir la viscosidad - Reduzca la temperatura de la estufa.
del gelcoat. - No use acetona para eliminar la
- Mala dispersión de viscosidad.
las cargas. - Aumentar el tiempo de mezclado de
- Gases provenientes las cargas, para asegurar una buena
de la descomposición dispersión.
de agua oxigenada en - Usar un MEKP sin agua oxigenada.
el MEKP.
Pérdida del brillo - Curado incompleto. - Ajustar el contenido de catalizador.
original - Resina del gelcoat Tanto el exceso, como la escasez
inadecuado al pueden afectar al curado.
ambiente. - Usar un absorbente de UV.
- Absorbente de UV - Formular el gelcoat con una resina
insuficiente o más adecuada al ambiente.
inexistente.
Burbujas de agua - Presión osmótica en - Usar un velo de superficie, seguido
después de un la entre cara gelcoat de la laminación inmediata de las
contacto prolongado laminado, ocasionado capas reforzadas para evitar la
con la por la presencia de inhibición del curado del gelcoat
misma sustancias solubles expuesto al aire.
en agua en el gelcoat, - Evitar el exceso de catalizador y
resina, catalizador, acelerador.
acelerador, etc. - Evitar fallas de laminación, así como
- Estas sustancias burbujas de aire en la entre cara
solubles también se gelcoat laminado.
originan de la - Usar una resina adecuada (en el
inhibición del curado gelcoat y en la estructura), desprovista
del gelcoat cuando es de glicoles y otras sustancias solubles
expuesto al aire. en agua.
Delaminación - mala - Laminación hecha - Si el gelcoat se presenta en un
adherencia entre el sobre un gelcoat avanzado estado de curado, es
gelcoat y el laminado excesivamente recomendable limpiar la superficie con
estructural. curado, lo que dificulta acetona para facilitar la adherencia del
su adherencia. laminado estructural. En este caso,
- Parafina en el también se puede lijar el gelcoat, para
gelcoat. ayudar a la adherencia.
- Contaminación del - El gelcoat no debe estar contaminado
gelcoat. con aceites, parafina, residuos
- Agua condensada grasosos, sudor, etc.
en la superficie del - Si hay sospecha de condensación de
gelcoat. agua (moldes fríos), lavar el gelcoat
 con acetona.
Esperar a que seque antes de iniciar el
laminado.
Cambio de color o - Curado incompleto o - Ajustar el catalizador.
pérdida de brillo, irregular. Usar sólo el MEKP - cobalto.
localizado cuando hay - Inestabilidad o - Mezclar bien el catalizador y el
contacto con el agua. cantidad insuficiente acelerador.
de pigmentos. - Usar cantidades adecuadas de
- Exceso localizado de pigmentos de buena calidad.
cera desmoldante. - Distribuir la cera a modo de evitar
- Mala distribución de acumulación localizada.
la carga. - Las cargas, así como otras
- Cambios en el índice sustancias sólidas, deben ser
de refracción debido a mezcladas con dispersores de alto
la absorción de agua. poder o molinos de 3 rodillos.
- Deben evitarse los
glicoles y otras sustancias
hidrofílicas en la formulación del
gelcoat.

MATERIAS PRIMAS PARA GELCOAT

El gelcoat es formulado a partir de los siguientes materiales:

Resina Poliéster
Se usan resinas rígidas y flexibles de los tipos ortoftálicos o isoftálicos. Las
resinas bisfenólicas o de viniléster son empleadas muy pocas veces y sólo se
justifican para el contacto con ambientes agresivos. En estas situaciones, se
recomienda el uso de velo de superficie como refuerzo del laminado protector
que está en contacto con el ambiente agresivo. Los velos de superficie
aseguran un espesor más uniforme y una mayor resistencia a la abrasión que
el gelcoat y se usan casi exclusivamente en esos casos.
Las resinas ortoftálicas son las utilizadas para uso general. Tienen buena
resistencia a la intemperie y ambientes moderadamente agresivos. Debido a su
bajo costo, son utilizadas para formular gelcoat de uso general. El gelcoat
ortoftálico modificado con neopentilglicol (NPG) quizá sea la mejor opción en
términos de costo contra desempeño para el usuario de estructuras construidas
con fibra de vidrio, al aunar el bajo costo de las resinas ortoftálicas al
desempeño del NPG. Las resinas isoftálicas, cuya cadena molecular es más
grande que la de las ortoftálicas tienen un desempeño mejor que éstas cuando
son expuestas a la intemperie y a altas temperaturas, así como al contacto
permanente con agua.
Por lo menos en lo que respecta a resistencia a la intemperie, las resinas
ortoftálicas formuladas con NPG pueden ser tan buenas o hasta mejores que
las isoftálicas formuladas con propilenglicol. En esa situación, la influencia del
NPG puede encubrir el efecto del ácido isoftálico.
Las resinas rígidas tienen un brillo superficial mejor y una mayor resistencia a
la intemperie que las flexibles. El problema es que en el uso, las resinas rígidas
son más susceptibles a las cuarteadoras superficiales, que facilitan la
penetración de la humedad y la erosión, lo que perjudica a la durabilidad de la
capa protectora. En la práctica, es común el empleo del gelcoat semirrígido, o
elástico, que contiene de un 90 a un 70 % de resina rígida modificada por un 10
o un 30% de resina flexible. De este modo, se pierde un poco en brillo y
resistencia a la intemperie, pero se gana en resistencia a las cuarteaduras de
superficie.
El gelcoat usado para moldes constituye una excepción a esa norma. En este
caso es necesario el uso de resinas que presenten una buena estabilidad en
altas temperaturas. Para esta aplicación, se usan generalmente las resinas
isoftálicas de elevado peso molecular (punto alto de termodistorsión).
Las resinas usadas para el gelcoat de moldes no necesitan ser muy
flexibilizadas, ya que los moldes son rígidos y por ello no presentan tantos
problemas de cuarteadoras debido al uso. La flexibilidad requerida por el
gelcoat de moldes es “construida” por el fabricante de la resina en la cadena
molecular del poliéster, a través de la modificación de la relación entre el ácido
isoftálico y el ácido maleico. No es recomendable que el moldeador agregue
una resina flexible al gelcoat usado para moldes.

Catalizadores y Aceleradores
De preferencia, sólo se debe usar el sistema MEKP-Cobalto (MEKP: metil etil
cetona peróxido). El peróxido de benzoilo (BPO) acelerado con aminas
terciarias (DMA: dimetilanilina o DEA: dietilanilina) no es recomendable para el
curado del gelcoat por las siguientes razones:
- Afecta el color del gelcoat
- Perjudica la resistencia a la intemperie
- No cura satisfactoriamente las capas poco gruesas, como es el caso del
gelcoat.
- Las partes con el peróxido de benzoilo deben ser postcuradas antes de que
transcurran 24 horas después del moldeo. Al revés, las piezas curadas con el
MEKP-cobalto pueden ser tratadas en cualquier momento.
- El sistema MEKP-cobalto produce un curado más completo que el sistema
BPO-DMA. El contenido del estireno residual (no copolimerizado) que
permanece “libre y suelto” en el gelcoat (y perjudica a la resistencia química y a
la intemperie) es más bajo para el curado realizado con el MEKP-cobalto que
con el sistema BPO-DMA.

Pigmentos y Colorantes

Los pigmentos son partículas sólidas, insolubles en la resina y disolventes,

mientras que los colorantes si son solubles en la resina y en sus disolventes.
Los pigmentos proporcionan cobertura (es decir, opacidad) y coloración al
gelcoat, mientras que los colorantes, al ser solubles en la resina, no tienen
poder cubriente y por ello no se usan en la formulación de gelcoat.
Entre los distintos pigmentos disponibles, se encuentran los pigmentos
orgánicos y los pigmentos inorgánicos, sintéticos y naturales. Por lo general,
los inorgánicos muestran una mejor estabilidad a la intemperie que los
orgánicos, aunque haya pigmentos orgánicos muy buenos en ese aspecto. La
selección del pigmento o combinación de ellos, para colorear las resinas
poliéster en general y el gelcoat en particular se debe fundamentar en las
siguientes consideraciones:
- Estabilidad térmica
- Solidez a la intemperie (UV)
- Influencia en el tiempo de gelado y curado de la resina
- Poder de cobertura
- Poder de teñido
En general, los pigmentos inorgánicos poseen un mejor poder de cobertura que
los orgánicos. Respecto al poder de teñido, ocurre lo contrario. Para que los
pigmentos puedan cumplir eficientemente las características de cobertura y
teñido, es necesario que sus partículas estén bien dispersas en el poliéster. Es
un hecho conocido el que las partículas pequeñas de pigmento tienden a
aglomerarse (flocularse), formando partículas más grandes.
Esos aglomerados tienen que ser rotos para permitir que las pequeñas
partículas de pigmento se distribuyan lo más uniformemente posible en la
resina.
Entre mejor dispersos estén, el brillo, el poder de cobertura y el poder de teñido
del pigmento se optimizan, dando mejores resultados.
La dispersión de los pigmentos no es una tarea fácil y requiere el empleo de
equipos especiales (para ese trabajo, mencionamos los molinos de tres
rodillos). A veces es más conveniente comprar los pigmentos ya dispersos en
pastas que hacer la dispersión del material en polvo.
Si se adquieren los pigmentos en pasta, la colocación de la resina puede ser
llevada a cabo con batidores comunes, del tipo hélice y se evita la inversión y
las molestias asociadas a los molinos. La dificultad existe sólo cuando se
desea trabajar con pigmentos en polvo. Los pigmentos sintéticos son
producidos con partículas muy pequeñas, que se aglomeran (floculan),
formando partículas más grandes.
Para que los pigmentos ofrezcan el máximo poder tintóreo y de cobertura, se
hace necesario romper los aglomerados e incorporarlos en la resina poliéster.
La rotura del aglomerado (dispersión) se hace generalmente en molinos de tres
rodillos, el cual consiste en tres cilindros metálicos paralelos, movidos con
distintas velocidades de rotación.
Los tres cilindros giran con velocidades distintas, N1, N2, y N3. Se coloca el
material a ser molido entre los cilindros 1 y 2. La diferencia de velocidad
tangencial entre los rodillos 1 y 2 somete la base de molino a fuerzas enormes
de cizallamiento, que provocan la rotura de los aglomerados. Una parte del
material que pasa entre los cilindros 1 y 2 se queda adherida al rodillo 1 y es
alimentada hacia el molido. Otra parte es captada por el rodillo 2 y molida entre
los rodillos 2 y 3, en donde se repite el proceso; una parte del material regresa
a la entrada por adherirse al rodillo 2 y así sucesivamente.

Es posible obtener un grado de dispersión mayor o menor de las partículas

aglomeradas variando las velocidades de rotación y la separación entre los
rodillos. Por ejemplo, mientras mayor sea la velocidad N1 en comparación a N2
mayor será la cantidad de material que quede adherida al rodillo 1, la cual es
realimentada hacia el molino. Lo mismo se aplica a la velocidad N2 respecto a
N3. Cuando mayor sea la diferencia entre esas dos velocidades, mejor será la
dispersión de los pigmentos. Este comentario también se aplica a la fuerza que
comprime los cilindros. Cuando más comprimidos estén los rodillos, mejor es la
dispersión y la producción del molino.
 Molino de tres rodillos

El material molido agregado al rodillo 3 es captado por la canaleta de salida y

su grado de dispersión es analizado por un medidor Hegman (grindómetro).
Cuando más pequeñas sean las partículas (mejor dispersión),
dispersión), mejor es el
poder de cobertura y mayor el poder tintóreo del pigmento (es decir, puede ser
usada menor cantidad de pigmentos). Además el brillo del gelcoat mejora
notablemente con la rotura de los aglomerados.

Grindómetro Hegman (medidor y raspador)

ra
Por lo general, la separación entre los rodillos 1 y 2 es ligeramente más grande
que la existente entre los cilindros 2 y 3. De este modo, los rodillos 1 y 2
ejecutan una especie de premolido y alimentan a los rodillos 2 y 3 con un
material más delgado.
Los molinos de tres rodillos son adecuados para trabajar con bases de alta
viscosidad y bajo contenido de volátiles. Cuanto mayor sea la viscosidad de la
base de molido, mayor es la producción del molino. Ello sugiere que la
dispersión se haga en lotes
tes con un elevado contenido de pigmento y una
cantidad pequeña de resina. También sugiere que la resina poliéster no debe
contener estireno (volátil).
Las llamadas pastas no reactivas consisten en una base poliéster (no saturado-
saturado
sin estireno) que contiene pigmentos orgánicos o inorgánicos, dispersos por
molinos de 3 rodillos. El contenido de pigmento de las pastas no reactivas
depende del peso específico, índice de absorción de aceite y tamaño de las
partículas de los pigmentos (sabemos que cuanto menor es el tamaño de las
partículas, mayor es su influencia en la viscosidad). Los pigmentos inorgánicos,
que son pesados y tienen partículas de mayor tamaño, constituyen alrededor
del 60 a 75% del peso de las pastas no reactivas. Los pigmentos orgánicos,
que son ligeros y contienen partículas más pequeñas, contribuyen con
aproximadamente del 8 al 10% del peso de las pastas no reactivas.
Los molinos de tres rodillos también son muy útiles para dispersar a los
agentes tixotrópicos y las cargas finas (carbonato de calcio
calcio precipitado, talco
micronizado, etc.), en la fabricación del gelcoat.

Cargas
o poder de cobertura significativos al gelcoat. Por esa razón, las cargas pueden
tener partículas de mayor tamaño que los pigmentos. Por lo general, no es
necesario “moler” las cargas en molinos de 3 rodillos. Los dispersores de alta
velocidad generalmente son suficientes para la incorporación de cargas a la
resina. Los molinos de 3 rodillos sólo se usan para dispersar cargas cuando se
desea un gelcoat que tenga mucho brillo.
La principal justificación para el uso de cargas minerales en la formulación del
gelcoat quizá sea la reducción del coeficiente de dilatación térmica y
encogimiento de la resina en el curado. Esta contribución es importante en el
caso de piezas planas y de espesor reducido; además el gelcoat que contiene
cargas inertes ayuda a controlar los problemas de pandeo.
Las cargas utilizadas más comúnmente son el carbonato de calcio precipitado y
el talco micronizado. El gelcoat autoextinguible puede ser preparado con
alúmina trihidratada (45% por peso, tamaño promedio de las partículas: 9
micras).
El contenido de carga varía según la necesidad de cada aplicación. Es
importante que no sea muy elevado, para no perjudicar las características
(viscosidad) del gelcoat.
Cabe señalar que existen varias sustancias químicas que pueden ser aplicadas
a las cargas con el propósito de reducir la influencia en la viscosidad del
sistema.
Cuando sea conveniente el uso de alto contenido de cargas minerales, hay que
considerar el empleo de esos reductores de viscosidad.
Cabe mencionar que las cargas aumentan el peso específico del gelcoat. Esto
es importante y debe ser tomado en cuenta en la especificación de la cantidad
de gelcoat a ser aplicada para mantener el espesor final dentro de los límites
deseados.

Solventes
Los solventes utilizados en la formulación del gelcoat, se clasifican en dos
categorías:
La primera incluye a los reductores de viscosidad no copolimerizables, los
cuales sirven para reducir la viscosidad del gelcoat para la aplicación con
pistola. Deben presentar como característica principal un grado de evaporación
extremadamente rápido, de preferencia que se evaporen completamente antes
que el gelcoat alcance la superficie del molde. Generalmente se usa acetona
para esa finalidad. Aproximadamente el 3 al 5 % de acetona reduce la
viscosidad del gelcoat (formulado para la aplicación con brocha) para valores
compatibles con la aplicación con pistola.
Esta disolución es realizada por el usuario del gelcoat en el momento de la
aplicación.
Este procedimiento debe ser ejecutado con mucha precaución, para garantizar
la evaporación total del solvente no copolimerizable, antes de que el gelcoat
alcance el molde. No recomendamos la disolución del gelcoat con acetona o
cualquier otro solvente no polimerizado.
La segunda categoría incluye a los solventes copolimerizables, que forman
parte integrante del gelcoat curado. Al contrario de los solventes incluidos en la
categoría anterior, éstos deben estar provistos de un bajo grado de
evaporación. El solvente más común de esta clase es el monómero de
estireno. El fabricante agrega y mezcla el estireno a la base poliéster del
gelcoat. Dentro de límites relativamente estrechos, el usuario puede agregar
pequeñas cantidades de estireno para corregir la viscosidad, según sus
necesidades.
Para que este procedimiento no perjudique la resistencia del gelcoat a la
intemperie, debe ser utilizado con mucho criterio.
Lo ideal para la aplicación del gelcoat, es que sea suministrado con la
viscosidad correcta, sin necesidad de usar solventes adicionales. Actualmente
encontramos en el mercado gelcoat de baja o alta viscosidad, para aplicación
con pistola o brocha.

Agente Tixotrópico
El gelcoat debe presentar una viscosidad suficientemente baja para que su
aplicación (con brocha, rodillo o pistola), distribución y nivelación sobre el
molde no sea perjudicado. Por otra parte, las capas líquidas espesas (como las
de gelcoat), aplicadas sobre superficies inclinadas tienden a escurrir, lo que
origina variaciones sobre el espesor, que a su vez puede facilitar el surgimiento
de arrugas, cuarteadoras superficiales y el “dibujo de la fibra” a través del
gelcoat. El problema del “escurrimiento” en paredes inclinadas y sus
consecuencias indeseables, podrían ser evitados si el gelcoat tuviera una alta
viscosidad; pero esto involucraría una dificultad de aplicación, distribución y
nivelación.
En cuanto a la viscosidad, el gelcoat debe satisfacer dos exigencias que se
contraponen:
- Poseer una viscosidad suficientemente baja durante e inmediatamente
después de la aplicación, para facilitar la distribución en el molde.
- Poseer una viscosidad suficientemente elevada (después de la aplicación)
para reducir los problemas de escurrimiento en superficies verticales.
Estas dos exigencias que se contraponen, se pueden resolver con la ayuda de
los agentes tixotrópicos.
Los agentes tixotrópicos están constituidos por partículas extremadamente
pequeñas (sílica pirogénica o arcillas organofílicas), con alta tendencia a la
floculación, lo que origina un retículo tridimensional que aumenta
considerablemente la viscosidad de la resina. Esta estructura es rota fácilmente
por los altos niveles de cizallamiento, a los cuales es sometido el gelcoat
durante la aplicación con brocha, pistola o rodillo. Una vez que se rompe la
estructura flocular, la viscosidad del gelcoat pasa a ser controlada por los
pigmentos, cargas y base de poliéster. Por supuesto la refloculación del agente
tixotrópico tiende a ser reestablecida inmediatamente después de la aplicación,
lo que permite la recuperación de la elevada viscosidad original.
De este modo, se advierte que, en condiciones de reposo, es decir, antes y
después de la aplicación del gelcoat, el “retículo floculado” de los agentes
tixotrópicos aumenta considerablemente la viscosidad de la base poliéster. Sin
embargo, en el momento de la aplicación (rodillo, brocha o pistola) dichos
retículos se rompen y el gelcoat asume su viscosidad “natural”.
De preferencia los agentes tixotrópicos deben ser incorporados al gelcoat a
través de dispersores de alta velocidad o molinos de 3 rodillos.

Inhibidores
Los inhibidores son agregados al gelcoat para impedir el gelado prematuro.
Según sean suministradas por los fabricantes, las resinas contienen ya
inhibidores adecuados y en cantidad suficiente para asegurar una estabilidad
apropiada al gelcoat. Sin embargo, si lo desea, el formulador puede agregar un
pequeño refuerzo. Con ese propósito se puede utilizar tanto el TBC
(terbutilcatecol) como la hidroquinona.

Absorbentes de Ultravioleta
La energía contenida en las radiaciones ultravioleta, puede romper enlaces
químicos, promover enlaces moleculares, cambiar la coloración y volver
quebradiza la base polimérica del gelcoat. Los absorbentes de UV sirven a la
función de absorber la energía electromagnética contenida en las radiaciones
ultravioleta, al disiparla de manera inocua. Para este propósito, se usa
generalmente hidroxibenzofenona. La eficacia de los absorbentes de
ultravioleta se limita a un máximo de 3 años de uso continuo. Después de ese
período, se pueden proteger superficialmente las partes con una pintura
adecuada para exteriores.

FABRICACION (Secuencia mezclado)

Es muy fácil de comprender la “filosofía” de la mezcla. La única dificultad es la

dispersión de los ingredientes sólidos (tixotrópicos, pigmentos y cargas) en la
base poliéster. La dispersión se debe hacer en el molino de 3 rodillos.
Hay que tomar en cuenta el aumento de la temperatura de la base de molido
durante la operación de dispersión. Dicho aumento reduce la viscosidad de la
resina y facilita la acción de mezclar, pero dificulta la dispersión de los
ingredientes sólidos, lo que reduce la eficiencia del molino. Además si la resina
poliéster contiene estireno (resina reactiva), se corre el riesgo de gelado a altas
temperaturas. Para evitar este inconveniente, los molinos de 3 rodillos deben
ser refrigerados con agua.
De ser posible deben dispersarse los sólidos de resina no reactiva (sin
estireno). Si eso no es posible se debe usar una resina de baja reactividad
(flexible).
A continuación se describe como debe hacerse la dispersión y la mezcla de los
diferentes ingredientes:
1. Mezclar el agente tixotrópico con una parte de la resina flexible, hasta que
sea alcanzada una consistencia pastosa. Luego, pasar esa mezcla por el
molino de 3 rodillos para romper las oclusiones y dispersar las partículas
sólidas.
2. Mezclar la resina flexible con el pigmento hasta lograr una consistencia
pastosa.
3. Enseguida, pasar la mezcla por el molino tantas veces como sea necesario,
para lograr la fineza de 7 de la escala de Hegman.
4. Mezclar la resina rígida, el absorbente ultravioleta y las cargas inertes, hasta
conseguir una consistencia pastosa. Pasarla por el molino. Este paso se puede
eliminar si no se usan cargas.
5. Mezclar los tres componentes de los puntos 1, 2, 3. Una vez hecha la
dispersión de los sólidos en el molino, esta mezcla puede hacerse con
mezclador de pala o hélice.
6. Agregar y mezclar estireno en cantidad suficiente para lograr la viscosidad
deseada.
7. Añadir el acelerador de cobalto y mezclar bien.
8. Agregar el catalizador (peróxido de metil-etil-cetona), para el tiempo de
gelado deseado al momento de iniciar la fabricación de la pieza.
Generalmente se debe agregar el acelerador (naftenato u octoato de cobalto) al
gelcoat antes de la aplicación. No se usa mucho el gelcoat previamente
acelerado, debido a que las cargas y pigmentos contenidos en el gelcoat
absorben el acelerador y afectan las características del curado.

Fórmula general para preparación de un gelcoat

 Ingrediente Partes en peso
Resina poliéster flexible 0 a 50
Resina poliéster elástica 50 a 100
Cargas 0 a 25
Diluyente 0 a 30
Acelerador 1/10 a 1
Inhibidor 1/10 por millón
Colorantes 2 a 15
Agente tixotrópico ½a5
Catalizador ½a3

Los datos son sólo orientativos. Las concentraciones varían en gran medida
dependiendo del gelcoat

Fuentes:
www.pq.cl
sisbib.unmsm.edu.pe
en.wikipedia.org
Diverquimicos Cia Ltda
TH Polímeros y tratamientos S.L.U.

Moldeo por spray de materiales compuestos

El moldeo por spray o por aspersión (spray lay up) es un proceso de

fabricación de compuestos de molde abierto, donde se rocían resina y
refuerzos en un molde reutilizable. La resina y la fibra pueden ser aplicadas por
separado o simultáneamente, picadas, por un flujo combinado desde una
pistola dosificadora de resina y cortadora de fibra. Posteriormente el laminado
de fibra y resina formado sobre el molde puede ser compactado manualmente
con rodillos. Se pueden añadir núcleos de madera, espuma u otro material y se
aplica una segunda capa por aspersión, quedando el núcleo entre los dos
laminados. La pieza es entonces curada a temperatura ambiente o mediante
calefacción, se enfría y se retira del molde.

Esquema del proceso

Materiales

El material de refuerzo fundamental para este proceso es el hilo continuo

(rovings) de fibra de vidrio, que se cortan a una longitud de 10 a 40 mm y luego
se aplica sobre el molde. Para mejorar las propiedades mecánicas se utiliza
una combinación de capas de tela e hilo picado de fibra de vidrio. El tipo de
material más común es la fibra de vidrio tipo E, pero también se puede utilizar
hilos de carbono o Kevlar. También pueden ser utilizados mat de hilos
continuos, telas y diversos tipos de materiales para núcleos. La fracción en
peso de refuerzo en este proceso es típicamente de 20 a 40% del peso total de
la pieza. El sistema de resina más frecuente utilizado para el proceso de
pulverización es de poliéster, también se utilizan poliéster isoftálico, viniléster y
poliuretano. Las resinas son de reacción rápida con una vida útil de 30 a 40
minutos. La resina contiene a menudo una gran cantidad de relleno. Los
rellenos más comunes son los carbonatos de calcio y trihidratos de aluminio.
En los sistemas de resina con cargas, estas reemplazan algunos de los
refuerzos; se utiliza 5 a 25% de relleno en peso.

Roving de Fibra de Vidrio

Los moldes por lo general son de acero, aluminio madera, plástico reforzado
con fibra de vidrio; otros materiales también pueden ser utilizados para la
creación de prototipos. El molde puede ser un molde macho o hembra
(convexo o cóncavo). Para hacer las bañeras de ducha, por ejemplo, se utiliza
un molde macho. En el sector de la navegación, se utiliza para hacer los
cascos de barcos, un molde hembra de un solo lado a partir de FRP (plástico
reforzado con fibra). La capa exterior del molde se fortalece por un marco de
madera. El molde se hace tomando la reversión de un patrón. Varios tamaños
diferentes de casco se pueden hacer usando el mismo molde. La longitud del
molde se acortar o alarga usando insertos y moldes secundarios, tales como
ventanas, rejillas de ventilación, y los túneles de eje de la hélice.

Moldeo de bote

Proceso

Los pasos del proceso son muy similares a los del moldeo manual de
materiales compuestos. En este proceso, primeramente se aplica en el molde
el agente de liberación (desmoldante) y luego una capa de gelcoat. El gelcoat
se rocía mediante una pistola rociadora.
 Rociador de gelcoat

Rociado de gelcoat
El gelcoat se deja durante dos horas, hasta que endurezca. Una vez que el
gelcoat se endurece, una pistola rociadora se utiliza para depositar la mezcla
de resina y fibra sobre la superficie del molde. La pistola rociadora también
cuenta con un dispositivo de corte para cortar los hilos continuos (uno o más
hilos) a una longitud predeterminada y son pulverizados junto con la mezcla de
resina y catalizador. La mezcla de resina y catalizador puede llevarse a cabo
dentro de la pistola (pistola mezcladora) o justo a la salida de la pistola. La
pistola mezcladora ofrece una buena mezcla de resina y el catalizador en su
interior y se prefiere para minimizar los peligros para la salud del operador. En
el otro tipo, el catalizador se rocía a través de dos boquillas laterales a la
resina. Las pistolas sin aire presurizado son cada vez más populares debido a
que proporcionan patrones de aspersión más controlados y menor emisión de
compuestos volátiles. En estos sistemas, la presión hidráulica se utiliza para
dispensar la resina a través de boquillas especiales que rompen el flujo de
resina en pequeñas gotas que luego se satura con los refuerzos. En un sistema
de pistola de aire atomizado, aire a presión se utiliza para dispensar la resina.

Rociador de resina y cortador de fibra

 Rociado de resina y fibra cortada
Una vez que el material se rocía en el molde, se utilizan brochas o rodillos para
eliminar el aire atrapado, así como para asegurar la buena humectación de la
fibra.

Compactación con rodillo

Nuevas capas de tejido de fibra de vidrio se agregan en el laminado, en función
de los requisitos de rendimiento. Con la pieza en el molde, antes del curado, se
pueden recortar sobrantes, de ser necesario, con una herramienta cortante. El
curado de la resina se hace a temperatura ambiente. El curado de la resina
puede tomar de dos a cuatro horas, dependiendo de la formulación de la
resina. Después del curado, la pieza se saca del molde y puede someterse a
un acabado estructural.
En métodos más avanzados el rociado puede ser realizado en forma
automatizada mediante el uso de robots, lo que permite un mayor control del
espesor y propiedades uniformes de las capas de material compuesto.

Resumen del proceso

1.- El molde es encerado y pulido para un fácil desmoldado.
2.- El gelcoat se aplica a la superficie del molde y se deja endurecer antes de
construir cualquier otra capa.
3.- La capa protectora se aplica para evitar que sobresalga fibra a través de la
superficie del gelcoat.
4.- La capa de barrera se cura.
5.- La resina virgen se mezcla con otros productos tales como carbonato de
calcio o trihidrato de aluminio y se bombea a un tanque de retención.
6.- La resina, el catalizador, y la fibra cortada se rocía en la superficie del molde
con la ayuda de una pistola de mano. La pistola rociadora se mueve en un
patrón predeterminado para crear un espesor uniforme de la lámina.
7.- Un rodillo se utiliza para la compactación de la capa de fibra y resina
rociada para crear una superficie del laminado uniforme y lisa. El aire atrapado
es removido.
8.- Cuando se estima conveniente, madera, espuma, o núcleos de nido de
abeja se encuentran insertos en el laminado para crear una estructura de tipo
sándwich.
9.- El laminado se cura a temperatura ambiente o en un horno para acelerar el
reticulado de la resina.
10.- La pieza se desmolda y se envía para un mecanizado posterior.
11.- Personal de control de calidad inspecciona la pieza; tolerancias
dimensionales, solidez estructural, y la buena calidad de acabado superficial, y
luego aprueba o rechaza la pieza, en función de sus criterios de aprobación.

Ventajas
- Es un método muy económico en procesos para la fabricación de pocas
piezas
- Utiliza herramientas de bajo costo, así como sistemas de material de bajo
costo.
- Es adecuado para las piezas de pequeño y mediano volumen.

Desventajas
- No es apto para la fabricación de piezas que tienen altos requerimientos
estructurales.
- Es difícil controlar la fracción de volumen de fibra, así como el grosor. Estos
parámetros dependen en gran medida la habilidad del operador.
- Debido a su naturaleza de molde abierto, la emisión de estireno es una
preocupación.
- El proceso ofrece un buen acabado superficial de un lado y un acabado de
superficie áspera del otro lado.
- El proceso no es adecuado para zonas donde la precisión dimensional y la
repetibilidad del proceso son las principales preocupaciones. El proceso de
pulverización no ofrece un buen acabado superficial o de control dimensional
de ambos o todos los lados del producto.

Aplicaciones
Las aplicaciones incluyen la fabricación de piezas por encargo y bajas
cantidades de producción. Algunos de los usos comerciales de este proceso
son bañeras, piscinas, cascos de barcos, tanques de almacenamiento y partes
de muebles.
Fuentes:
www.graco.com
Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros - J. F. Shackelford
Revista plásticos reforzados
en.wikipedia.org
www.rampf-gruppe.de
www.iturrospe.com
www.poliformasplasticas.com
www.owenscorning.com
www.youtube.com

Sobre RTM (Resin Transfer Moulding)

Resin Transfer Moulding (RTM) es el proceso de producir composites en un

molde cerrado mecánicamente, rígido, y que normalmente está compuesto de
dos partes, hembra y macho.
 Esta fotografia muestra un molde de aluminio
operado en una prensa hidráulica, para producir
pieles de paneles de puertas.

Las ventajas de un proceso de "molde cerrado" son considerables, pero

podemos resumirlas en:

 Las emisiones volátiles (estireno etc) son enormemente menores.

 Es un proceso rápido, limpio y repetible
 El espesor del laminado puede ser controlado con gran precisión.
 El proceso depende muchísimo menos de la habilidad manual del operador.
 La cara B del molde puede ser definida con precisión.
 El proceso puede ser automatizado.
El refuerzo seco (fibra de vidrio, fibra de carbono, aramida, etc.), se coloca
entre las dos caras del molde, y éste es cerrado usando fuerzas mecánicas,
como una prensa hidráulica, tornillos, pasadores, o vacío)
En las pestañas del molde se colocan sellos, que al ser comprimidos evitan
fugas de resina del molde o de vacío.
Una resina termoestable es inyectada,a menudo por la parte central del molde,
directamente en el paquete de fibra de refuerzo. El molde se llena por el efecto
de la presión hidráulica generada por la máquina inyectora. El molde tiene
normalmente salidas en los puntos más alejados del punto de inyección,
permitiendo escapar el aire del interior del molde que va siendo susbtituido por
la resina. Adicionalmente, se pude usar vacío en los puntos de ventilación para
mejorar la calidad del laminado.
 RTM está basado en estructuras mecánicas que hagan que las fuerzas de
cierre del molde sean lo suficientemente grandes para resistir las fuerzas
derivadas de la presión de inyección de la resina. Asimismo, el molde en sí deb
ser suficientemente rígido para no deformarse debido a las fuerzas
mencionadas. Esta característica del proceso RTM puede convertirse en
problemática si se trata de moldear grandes piezas, ya que la utilería necesaria
llega a ser anti económica, simplemente por el tamaño y las dificultades de
operación.
 RTM (VRTM o RTM Light) es el proceso de producir composites dentro de un
molde cerrado por vacío.

VRTM o RTM Light (Vacuum Resin Transfer Moulding)

Comparado con el proceso RTM clásico, el proceso VRTM o RTM Light es

relativamente ligero (de ahí su nombre) y de un coste considerablemente
menor. El proceso aprovecha la gratuita presión atmosférica como ayuda al
cierre del molde, a diferencia de los pesados sistemas de cierre usados en
RTM.

Un molde típico de VRTM o RTM Light. Obsérvese la ligereza.

A diferencia de otros procesos que usan bolsas de vacío, como la INFUSION,

en el proceso VRTM la parte superior del molde es semirígida, como se puede
observar en la figura superior.Debido a esto, pueden proporcionar una buena
definición de la cara "B" de la pieza moldeada, y detalles como insertos
encapsulados, rellenos o cores, y desde el punto de vista estético, permiten
reproducir texturas o patrones.

El molde se construye con sellos dobles en las pestañas. Un sello exterior para
el vacío, y un sello interior. En el espacio entre esos dos sellos, se provoca el
vacío, y esto genera una fuerza uniforme a lo largo de todo el perímetro del
molde. A su vez, el sello interior evita las fugas de resina hacia el exterior del
molde.

Además del vacío perimetral, en la cavidad del molde se provoca otro vacío.
Esto permite a la resina ser inyectada a presiones bajas (inferiores a 1 bar), ya
que el efecto de succión del vacío interior colabora en gran medida al
movimiento de la resina fluida por el interior del molde y la correcta
impregnación de la fibra de refuerzo. La resina inyectada se reparte en primer
lugar por una canal que se dispone en la pestaña, a lo largo de todo el
perímetro del molde. Esta inyección periférica proporciona la ruta más eficiente
posible para llenar el molde con los mínimos esfuerzos mecánicos y
asegurando la evacuación de todo el aire interior.

La resina va llenando progresivamente toda la cavidad del molde, hasta llegar a

la salida situada cerca del centro del mismo. El exceso de resina se recoge un
un recipiento denominado catch-pot, que es justamente el punto donde se
aplica el vacío de ayuda a la inyección, completando el esquema. El recipiente,
tiene además la función de prevenir que el exceso de resina pueda entrar en el
sistema de vacío.

El molde primario, que representa normalmente la cara "A" de la pieza a

producir, es relativamente bastante más rígido que el molde secundario, pero
aún así, es de infinita mayor simplicidad que un molde de RTM convencional,
debido a las menores fuerzas en juego. Este molde además, va acompañado
de una liviana estructura para su apoyo en el suelo y asegurar que no se
deforme.

El molde secundario, como ya se ha avanzado, es una estructura mucho más

ligera, y esta hecho de un laminado de unos 4 a 6 mm, semi-translúcido (para
permitir observar el reparto de la resina durante la inyección), y una zona de
refuerzo en el perímetro o pestañas, para resistir las fuerzas de cierre del vacío
permetral. A veces se le dota de una estructura metálica ligera, para ayudar a
su manipulación y para evitar deformaciones.

En resumen, debido al uso del vacío, se consigue:

9. Una fuerza uniforme de cierre a lo largo de todo el perímetro.

10. Unas presiones de inyección menores.

La consecuencia es que el proceso VRTM se usa con gran éxito para moldear
desde piezas pequeñas, a grandes piezas, con una inversion en equipos,
moldes y útiles muy reducida.

Como una imagen es mejor que mil palabras, y un vídeo mejor que una
imagen, en los enlaces siguientes podrá encontrar una demostración práctica
de todo el proceso de inyección de una pieza en VRTM o RTM Light.

con muy alto módulo. Crítico el comportamiento térmico y las condiciones

térmicas extremas a las
que se somete el material.
materiales. Se utiliza carbono únicamente en los extremos sometidos a flexión.
carencias de producción. Interés en implementar materiales de bajo coste
con resinas
termoestables de curado rápido y termoplásticos. Problemas con los requisitos
de impacto.
pultrusión. Requerimientos marcados por la necesidad de crear un proceso en
línea. Utilización
de resinas que permitan el curado por microondas o por luz ultravioleta.
Actualmente en uso, pero
solo excepcionalmente debido a los costes.