Manual de Soldadura GMAW

MANUAL DE SOLDADURA PROCESO (GMAW)
Mayo 2014
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INTRODUCCIÓN
Durante el transcurso de los años el hombre, ha tenido la necesidad de unir
materiales metálicos y no metálicos utilizando distintas técnicas para poder lograr dicha
unión. Desde uniones por forjas frías o calientes hasta la fusión del material base, en
algunos casos utilizando materiales adicionales como aportes o simplemente la unión sin
el mismo, creando así en base al ingenio y el estudio del comportamiento de los
materiales a soldar para así poder obtener diversas técnicas, procesos, equipos y/o
instrumentos para lograr la mejor calidad de soldadura.
En este manual, se estudia un proceso de soldadura conocido como GMAW; en el

mismo se describen puntos tales como: materiales, electricidad, metrología, electrodos,
seguridad, juntas, posiciones, entre otras.
El contenido del mismo está basado, en los lineamientos establecidos por la

Sociedad Americana de Soldadura (AWS), de igual forma tomando en consideración los
entes Nacionales e Internacionales de Certificación tales como: NORVEN, COVENIN, ASME,
ANSI, AISI, API, entre otros.
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QUE ES LA SOLDADURA?
La soldadura es un arte con cuyo propósito fundamental es la unión de dos o más

áreas, piezas o sectores utilizando una fuente de calor para así fundir los materiales y de
esta manera lograr una fusión de los mismos y al momento de solidificarse, estos queden
unidos de manera coalescente o disímil. Se pueden aplicar presión o no y se puede utilizar
material de aporte o no.
Proceso GMAW: en la antigüedad se han inventado y/o diseñado diversos equipos

y técnicas para la unión de materiales metálicos y no metálicos.
GMAW. Son las siglas emitidas por la sociedad americana de soldadura (AWS) que
se traducen como Gas Metal Arc Welding que traducidas al castellano significan:
soldadura de arco metálico y protección a gas.
Este es un proceso de soldadura al arco eléctrico que utiliza un gas de protección

externo, este proceso No es autógeno ya que el mismo siempre deja material de aporte.
Este proceso está constituido por una fuente de poder de corriente constante, el material
de aporte proviene de un electrodo desnudo y continuo que viene en presentaciones de
forma de rollo de alambre.
El proceso básicamente es un arco eléctrico estabilizado que se crea al hacer

contacto el alambre (electrodo) con el material base y su atmosfera de protección es
producida por un gas externo.
Arco Eléctrico: también llamado Arco Voltaico es conocido como el paso de

corriente que se forma entre la punta del electrodo y el material a soldar, este arco
eléctrico genera alrededor de 4200 °C y esta fuente de calor es aprovechada para fundir
los materiales a soldar y al mismo tiempo al electrodo. En este arco eléctrico, se debe
prestar gran atención ya que en el momento que él se origina se emanan o producenrayos
lumínicos, infrarrojos y ultravioletas al igual que vapores metálicos y gases como el ozono.
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Equipos de Soldar: en la actualidad existen diversas tecnologías que han hecho

más fácil el proceso de soldadura GMAW, pero en resumen se mantienen los mismos
principios básicos.
Se necesita una máquina de soldar, en cuyo principio básico está constituida por
un transformador primario y uno secundario. El primario recibe la tensión de la red de
alimentación y el secundario recibe la tensión de salida. También deben estar provistas de
un puente rectificador para que la tensión de corriente alterna de entrada sea de

corriente constante en la salida.
Antiguamente las más comunes tenían tensiones de circuito abierto que oscilaban,
entre 35v, 40v, 60v, 75v, 80v, etc. Siendo las de menor tensión de circuito abierto las de
menor fuerza y por tanto el calibre y tipo de electrodo era limitado. En cambio las de
mayor tensión de circuito abierto aportaban mayores beneficios y ventajas con respecto a
los calibres de electrodos a utilizar, pero generalmente en la antigüedad y en algunos
casos hoy en día las de mayor tensión de circuito abierto eran las menos portables debido
a su tamaño y peso. Las mismas poseen un dispositivo para seleccionar la cantidad de
amperaje (Amp) que se desea fluya a través de los conductores o cables de salida, el
equipo posee dos conductores de salida aparte de los de alimentación, estos conductores
de salida son: uno para ser conectado a la pieza a soldar, y el otro para conectarlo a una
pinza o antorcha porta electrodo la cual será quien sujetará al electrodo y al mismo
tiempo enviará a este corriente y dirigirá el gas para poder formar el arco eléctrico.
NOTA: En el párrafo anterior, se discute sobre un equipo transformador lo que da

a entender que la corriente que entra al equipo (corriente alterna - AC), es la misma que
sale con la diferencia de que el voltaje es distinto e inferior al de alimentación. Por otra
parte se hace mención que existen equipos que poseen aparte del transformador un
puente rectificador; cuyo principio es recibir la corriente que cambia de fase y convertirla
en una corriente con polaridad definida no variable. En este caso, el equipo puede recibir
de la tensión de la red de alimentación una corriente alterna pero a su salida es de
corriente continua (CC).
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Cabe destacar que en algunos procesos distintos a este existen equipos netamente
transformadores, sus conductores de salida no poseen polaridad definida ya que ambos
son de corriente alterna. A diferencia del equipo que posee el puente rectificador, los
conductores de salida si poseen polaridad definida, uno de los conductores será positivo
(+) y el otro será negativo (-). En ambos casos, los equipos están provistos de un
dispositivo de encendido y apagado (interruptor). Sin embargo se debe tomar gran
atención en este proceso de soldadura ya que a diferencia de otros, en este proceso la
regulación no es fundamental en la corriente (Amp) sino en su tensión (Voltaje). Ya que
por ser un proceso que carece de fundentes para el incremento de las tensiones
superficiales, se opta por la modificación de la tensión y asi equilibrar la transferencia del
material de aporte con la tensión superficial del material base.
Hay que destacar que existen otra tecnologías, tales como: los generadores, cuyos
mismos están constituidos por un motor de combustión interna que al momento de estar
en funcionamiento transfiere a través de un eje común un movimiento giratorio, en efecto
este movimiento corta un campo de líneas magnéticas provistas en una sección
magnetizada, y según Alessadro Volta, cuando un objeto conductor corta un campo de
líneas magnéticas se produce un fenómeno llamado voltaje. Este voltaje luego pasa, por
transformadores y en muchos de los casos por rectificadores para obtener una tensión y
corriente adecuada pasa soldar. Según sean los casos y/o modelos estos pueden variar
ofreciendo algunos beneficios unos más que otros; tomando en consideración las nuevas
tecnologías y avances de equipos de soldadura (analógicos, semidigitales y digitales).
NOTA : Como se hacia mension en los parrafos anteriores, se manifestaba que lo

equipos con tension de circuito abierto (OCV) más elevado brindaban mejores beneficios
en sentido de potencia, pero al mismo tiempo presentaban mayores tamaños y pesos los
que los convertian en menos portables. En la actualidad existen equipos de tecnologias
avansadas que brindan los mismos beneficios pero con pesos y volumenes reducidos
hasta en uno 70% lo que los hace más versatiles, prácticos, comodos y portables.
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EQUIPO DE SOLDADURA GMAW
La imagen a color que se toma como referencia

es de un equipo de GMAW transteel.
En el grafico de la derecha lo identifican de la

siguiente manera:
1 Material de aporte
2 Punta del electrodo
3 Electrodo en presentación original
4 Rodillos impulsadores
5 Conexión de gas de protección
6 Funda
7 Cuerpo de la antorcha
8 Fuente de poder
9 Punta de contacto
10 Zona de protección
11 Tobera
12 Soldadura
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RECUERDA: los equipos de soldadura pueden variar en tamaño, peso, consumos de

corriente, ciclos de trabajo y potencias de salida siendo los digitales los de la revolución
tecnológica en soldaduras.
Antorcha: es una de las partes de mayor observación del equipo ya que las misma es la
que comparte en casi todo momento un
contacto físico con el soldador, es la parte que
se encarga de recibir la corriente, el gas de
protección y el electrodo, y al mismo tiempo
es quien se encarga de la salida de los mismos
durante el proceso de soldadura. Modelos de
antorchas existen diversidades, las mismas
varían según su sea su potencia, largo o alcance en distancia, ciclos de trabajo, ergonomía
e incluso dependiendo también del material a soldar.
Los modelos de antorchas

varían dependiendo de
factores tales como: potencias,
ciclos de trabajo, materiales a
soldar, entre otros.
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Entre los accesorios de la antorcha para GMAW tenemos los siguientes:
• Punta de contacto o contac-tip.

• Difusor de gas.
• Tobera.
PUNTAS DE CONTACTO
TOBERA
DIFUSOR DE GAS
NOTA: las antorchas para soldar aluminio

son conocidas como Push-Pull (empuje y arrastre),
se reconocen por estar provistas de un motor
pequeño en la misma el cual va sincronizado con el
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motor de empuje del equipo, esto para evitar atascamiento del electrodo dentro de la
antorcha. Por otra parte también existe una antorcha en forma de pistola llamada Spool-
Gun (pistola de carrete), en esta ultima el electrodo viene en carretes de pequeñas
dimensiones y se adapta directamente a la antorcha.
Posición de la pistola
La que más se recomienda es la posición horizontal o casi horizontal, ya que permite un

mejor control del charco, pueden obtenerse cordones lisos y de buen aspecto y optimiza
la acción del gas protector sobre el charco. Sin embargo, hay casos en que resulta
conveniente soldar sobre piezas inclinadas unos 10 o 20 grados. De ser así, la soldadura se
realiza en descendente. Con este método se consiguen cordones más planos y se aumenta
la velocidad de soldadura.
Desplazamiento y movimiento de la pistola
En la soldadura MIG/MAG existen dos modos de desplazamiento de la pistola:
• A izquierda: el movimiento de la pistola va de derecha a izquierda

• A derecha: el movimiento de la pistola va de izquierda a derecha
Estas variables dependen del material y del espesor de la pieza a soldar. Para soldar acero
o metales similares, la dirección de soldadura no es relevante, pero para soldar aluminio
debe emplearse el método “a izquierda”.
En siguiente tabla se exponen las características y principales aplicaciones de cada

desplazamiento y movimiento de la pistola.
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Nota: el movimiento a impulsos también es conocido como: (vaivén).
Debe tener en cuenta que la soldadura de aluminio debe ser en ángulos de empuje
y no de arrastre.
El desplazamiento de la antorcha es directamente ligado al del electrodo, debe

verificarse con el fabricante el máximo de desplazamiento permitido para el electrodo a
utilizar.
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Electrodos: podemos definir

como electrodo para el proceso
GMAW, como un filamento de
alambre compuesto de acero al
carbono de baja o media aleación o
aleados con otros elementos que
ofrecen otras características y/o
propiedades mecánicas el cual se
utiliza como material de aporte en
este proceso de soldadura. Claro
está, no solo están fabricados o
compuestos de aceros al carbono,
también se fabrican de aceros resistentes a la oxidación, aluminios entre otros.
Las presentaciones de los electrodos generalmente son en forma de rollos de

alambre que se ubica en la unidad de alimentación que puede estar dentro de la fuente de
poder como también fuera de la misma, en algunos casos se puede presentar en forma de
tambores y en otros casos como rollos pequeños para instalarlos en antorchas especiales
para este tipo de presentación
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ELECTRODOS PARA GMAW
CLASIFICACION AWS PARA ACEROS AL CARBONO SEGÚN

ESPECIFICACION A5.18
ER XX-S-X
1 2 3 4
LAS PRIMERAS DOS FUERZA TENSIL SOLIDO COMPOSICION
LETRAS LO IDENTIFICAN MULTIPLICADA QUIMICA DEL
COMO ELECTRODO O POR 1000 PSI ALAMBRE
VARILLA
Nota: en el caso de electrodos de aluminio la

designación es E4043 (Al-Si) y E5356 (Al-Mg).
AMPERAJES RECOMENDADOS
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GASES PARA GMAW
Según la clase del gas empleado, se diferencia entre soldadura MIG (Metal Inert Gas), si
utiliza gas inerte, y soldadura MAG (Metal Active Gas), si utiliza un gas activo.
Los gases inertes utilizados como protección suelen ser argón (Ar), helio (He) o mezclas de
ambos, (Ar+He); los gases activos son mezclas con base en dióxido de carbono (CO2).
En ambos casos, el electrodo, una varilla o alambre de núcleo compatible con el metal que
se va a soldar, se funde para rellenar la unión.
En las dos técnicas, el gas sirve como una barrera que protege el arco del aire, principal
causante de oxidación, la diferencia es que en MIG no reacciona con el metal ni influye en
las propiedades del fundido, además por ser inerte es más estable, la soldadura tiene una
menor penetración, mejor acabado, no causa deformaciones en las piezas delgadas y es
especial para trabajos en materiales delicados. Se utiliza en la reparación de ejes,
fabricación de tanques, carrocerías, rines de automóviles, embarcaciones y aeronaves.
Por su parte, la aplicación MAG, que utiliza gas activo CO2,

genera mayor penetración de la soldadura, mejora las
propiedades físicas de la unión y aumenta su resistencia al
impacto, corrosión y cambios de temperatura.
Sin embargo, la naturaleza activa del gas, produce cordones de

soldadura más abultados e incrementa las salpicaduras.
Por ello, las compañías fabricantes han optado por estabilizar el C02, mezclándolo con
porcentajes de hasta 25 por ciento de argón y/o helio y así, mejorar la presentación del
cordón, la calidad de los acabados y reducir al mínimo el chisporroteo y el exceso de
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humos. Se usa para soldar construcciones, lámina gruesa y delgada, fabricación de puertas
y ornamentación en general.
Gracias a sus dos formas de aplicación, la técnica G.M.A.W se ha convertido en un proceso

versátil, que permite soldar desde los espesores más finos hasta los más gruesos (a partir
de 0.03mm) tanto en metales ferrosos como no ferrosos; específicamente el sistema MIG
se emplea para unir piezas delgadas de aluminio, cobre, magnesio, inoxidables y titanio,
mientras el MAG es ideal para la mayoría de aceros y hierros al carbono y bajo carbono,
en todas las dimensiones.
NOTA: El función del gas de protección es desplazar el aire en la zona de la soldadura para evitar
la contaminación con nitrógeno, oxigeno y/o vapor de agua. Estos afectan el metal a la hora de
realizar la soldadura.
En el sistema MIG se utilizan Gases Inertes y Gases Activos. Para soldar metales no ferrosos se
emplean Gases Inertes ya que estos no reaccionan con los metales, los más utilizados son: Argón,
Helio y mezclas Argón-Helio. Para soldar metales ferrosos se pueden emplear Gases Inertes o
Activos como el Gas Carbónico (CO2), Mezclas de CO2 con Argón e inclusive mezclas especiales
que contengan algún porcentaje de Oxigeno.
Los factores que hay que considerar para elegir el tipo de gas a emplear son:
Ø Tipo de Metal Base a utilizar

Ø Tipo de Transferencia Metálica a emplear
Ø Velocidad de la Soldadura
Ø Penetración deseada
Ø Disponibilidad de equipamiento
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GASES Y MEZCLAS DE GASES PARA MATERIALES A SOLDAR

Acero Inoxidable:
Argón + 1% Oxigeno
90% Helio + 8% Argón + 2% CO2
Argón + 2% Oxigeno
Argón + 2% CO2
Aceros al Carbono y Baja Aleación:
Argón + 2% Oxigeno o CO2
Argón + 5% CO2 o Argón + 5% CO2
Aluminio:
Argón
Helio
Argón + 25% Helio
Argón + 75% Helio
Cobre:
Helio
Argón + 25% Helio
Argón + 50% Helio
Argón + 75% Helio
TIPOS DE TRANSFERENCIAS
Como en todos los procesos con arco, el consumible para la unión de las partes se puede
depositar en varias capas de soldadura, y particularmente en el G.M.A.W - MIG/MAG,
puede transferirse con tres métodos: cortocircuito, globular y
spray (atomización).
• Transferencia por corto circuito: este sistema es el más

utilizado en la aplicación MAG. El metal se deposita en forma de
gotitas individuales, entre 50 y 200 por segundo, cuando la
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punta del electrodo toca el metal fundido de soldadura y hace cortocircuito. Se usan
corrientes y tensiones bajas, los gases son ricos en dióxido de carbono y los electrodos son
de alambre de diámetro pequeño.
Debido a sus características de bajo aporte de calor, el método produce pequeñas zonas
de soldadura fundida de enfriamiento rápido, que lo hacen ideal para
soldar en todas las posiciones. La transferencia de corto circuito es
también especialmente adaptable a la soldadura de láminas
metálicas con un mínimo de distorsión y para llenar vacíos o partes
más ajustadas con una tendencia menor al sobrecalentamiento de la
pieza que se está soldando.
• Transferencia globular: es un método intermedio, se usa frecuentemente en la

aplicación MAG y algunas veces en MIG. El metal se transfiere en gotas de gran tamaño y
ocurre por gravedad cuando el peso de éstas excede la tensión superficial. Se usan gases
ricos en dióxido de carbono y argón, produce altas corrientes que posibilitan mayor
penetración de la soldadura y mayores velocidades que las que se alcanzan con la
transferencia por corto circuito y spray. También, se producen bastantes salpicaduras y
por ello no es recomendable soldar sobrecabeza debe ejecutarse en posición horizontal.
Las piezas más pesadas se suelen unir por medio de este método.
• Transferencia spray (atomización): es el método clásico utilizado en la aplicación MIG. El

metal de aporte es transportado a alta velocidad en partículas muy
finas a través del arco, entre 500 y 2.000 por segundo. La fuerza
electromagnética es alta, lo que permite atomizar las gotas desde la
punta del electrodo en forma lineal hacia el área de soldadura.
Se puede soldar a altas temperaturas, adicionalmente es preciso usar corriente continua y

Electrodo en positivo para garantizar que las gotas se formen y se suelten a razón de
centenares por segundo. El gas de protección es argón o una mezcla rica en argón.
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VENTAJAS
La soldadura G.M.A.W - MIG/MAG, cuenta con grandes ventajas frente a otros procesos
de soldeo, entre las que se destacan:
• Es la soldadura más limpia en la industria, no produce escoria, simplemente un polvillo

de óxido que es muy fácil de retirar después del trabajo. La presentación es excelente y
genera menos salpicaduras que otros sistemas, como el electrodo revestido.
• Algunos soldadores consideran que este proceso proporciona menores resistencias, por
los diámetros pequeños del fundido, pero la verdad es que cumple todas las
especificaciones técnicas para que la soldadura resista tensiones iguales o mayores que
cualquier otra. Todo depende del alambre que se elija, y para ello la Asociación Americana
de Soldadores (AWS) avala y clasifica diversos tipos de alambres para todos los trabajos,
capaces de resistir hasta 80.000 lbs/pulg2.
• Otra ventaja es la gran velocidad de soldadura, ya que la aportación se realiza mediante

un alambre continúo y no es necesario interrumpir el proceso para cambiar el electrodo,
lo que mejora la productividad.
• Soldadura con bordes más cerrados y acceso a puntos difíciles en diferentes posiciones.
También permite reducir el espesor del cordón en relación con otros procedimientos
de soldeo, lo que representa un ahorro de material de aporte, tiempo de soldadura y

deformación de las piezas.
• Es especial para la producción en serie, ya que por su eficiencia reduce significativa del
costo total de la operación de soldadura, el desperdicio de material y simplifica las
operaciones de limpieza.
• Obtención de uniones menos sensibles a la corrosión, debido a que al gas protector

impide el contacto entre la atmósfera y el charco de fusión.
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• Se puede trabajar en todas las posiciones, independiente de la forma en que se realice el

proceso
DESVENTAJAS
Difícil en espacios abiertos (aire libre). Las corrientes de aire desplazan al arco eléctrico y
pueden ocasionar la inyección de oxigeno a la soldadura.
• Menos portable en comparación con otros procesos

• Se necesita corriente eléctrica para poder funcionar.
• Irradia mayor cantidad de calor sobre todo en el modo tipo spray
• Daños a la salud
SOLDADURA EN ACEROS INOXIDABLES
Influencia de las propiedades físicas en la soldadura de aceros inoxidables austeníticos,

comparados con el acero al carbono
Aceros inoxidables austeníticos
Observaciones
Punto de fusión
(Tipo 304) 1400 - 1450 ºC
El Tipo 304 requiere menos calor para producir la fusión, lo cual significa una soldadura
más rápida para el mismo calor, o menos calor para la misma velocidad.
Respuesta magnética -------- No magnético a todas las temperaturas (1)
Los aceros inoxidables al níquel no están sujetos a la sopladura de arco
Velocidad de conductividad térmica A 100 ºCA 650º ------- C28%66%
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El Tipo 304 conduce el calor mucho más lentamente que los aceros al carbono, lo cual
produce gradientes de temperatura más pronunciados. Esto acelera la deformación.
Una difusión más lenta del calor a través del metal de base significa que la zona soldada
permanece caliente por más tiempo, resultado de lo cual puede ser una mayor
precipitación de carburos, a menos que se usen medios artificiales para extraer el calor,
tales como barras enfriadoras, etc
Resistencia Eléctrica (aleado) (microhm.cm, aprox.) a 20 ºC a 885 ºC----------72.0 ,126.0
Esto es importante en los métodos de fusión eléctrica. La resistencia eléctrica más grande
del tipo 304 resulta en la generación de más calor para la misma corriente, o la misma
cantidad de calor con menos corriente, comparado con los aceros al carbono. Esta
propiedad, junto con una menor velocidad de conductividad térmica, resulta en la
efectividad de los métodos para soldadura por resistencia del Tipo 304
Expansión térmica en el rango indicado pulg./pulg./ºC x 10-6--------------17.6 (20 - 500 ºC)
El tipo 304 se expande y contrae a una velocidad más alta que el acero al carbono, lo cual
significa que se debe permitir expansión y contracción a fin de controlar la deformación y
el desarrollo de tensiones térmicas después del enfriamiento. Por ejemplo, para el acero
inoxidable deben usarse más puntos de soldadura que para el acero al carbono
Propiedades físicas de los aceros inoxidables austeníticos
Las propiedades físicas de los aceros al carbono y los inoxidables austeníticos son bastante
diferentes, y esto requiere una revisión de los procesos de soldadura. En la Tabla 1, de
Propiedades Físicas, se incluyen algunos ítems como el punto de fusión, expansión
térmica, conductividad térmica, y otros que no cambian significativamente con el
tratamiento térmico o mecánico.
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El punto de fusión de los grados austeníticos es menor, así que se requiere menos calor
para lograr la fusión. Su resistencia eléctrica es mayor que la de los aceros comunes, así
que se requiere menos corriente eléctrica para la soldadura. Estos aceros inoxidables
tienen un coeficiente de conductividad térmica menor, lo cual causa que el calor se
concentre en una zona pequeña adyacente a la soldadura. Los aceros inoxidables
austeníticos también tienen coeficientes de expansión térmica aproximadamente 50%
más grandes que los aceros al carbono, lo cual requiere más atención en el control de la
distorsión y deformación
Factores que afectan la resistencia a la corrosión de las soldaduras en acero inoxidable
Antes de discutir las pautas para la soldadura, es útil describir los tipos de soldaduras y las
superficies de acero inoxidable que darán el mejor resultado en ambientes corrosivos.
Estos son factores que pueden controlar los soldadores, y no la elección del material, la
cual se hace generalmente por el usuario final o por el Ingeniero en Materiales. La
fabricación de equipos resistentes a la corrosión debiera ser un esfuerzo conjunto de la
selección de la aleación correcta y entonces emplear las prácticas correctas de fabricación
y soldadura. Ambos elementos son esenciales.
Penetración completa de las soldaduras
Es bien sabido que para lograr una óptima resistencia, las soldaduras a tope deben
penetrar completamente. En servicio corrosivo, cualquier rendija resultante de la falta de
penetración es un sitio potencial para el desarrollo de la corrosión por rendijas. Un
ejemplo típico de una rendija indeseable es una fusión incompleta en la pasada de raíz en
la soldadura en un caño, tal como se muestra en la figura 14-31
En algunos ambientes, la corrosión tiene lugar en la rendija, la cual, a su vez, puede dar
lugar a una falla en la junta soldada.
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Sellar las rendijas en las soldaduras
Las rendijas entre dos superficies de acero inoxidable tales como en los soportes para
bandejas en un tanque, tal como se muestra en la figura 14-16, también favorece la
corrosión por rendijas. Evitar tales rendijas es una responsabilidad del Ingeniero de
Diseño. Sin embargo, es útil que aquellos que están haciendo el equipo lo ayuden a
eliminar las rendijas siempre que sea posible.
Contaminación por hierro
Cuando un equipo nuevo de acero inoxidable desarrolla puntos de herrumbre, casi

siempre es el resultado de la contaminación por partículas de hierro. En algunos
ambientes, si el hierro no se elimina, puede tener lugar un severo ataque en forma de
corrosión por picado.
En atmósferas no tan exigentes, las partículas de hierro pueden actuar como un

contaminante, afectando la pureza del producto, o presentar una apariencia superficial
desagradable a la vista.
El hierro libre resulta a menudo incluido en la superficie del acero inoxidable durante las
operaciones de formado o soldado. Algunas reglas a seguir para evitar la inclusión de
partículas de hierro son:
No permitir el contacto de las superficies de acero inoxidable con elementos de hierro o

acero. El contacto podría provenir de herramientas de izado, mesas de acero o rack de
almacenamiento, por citar algunas.
No usar herramientas, tales como discos abrasivos que hayan sido previamente usados
con hierro o acero ordinarios, ya que podrían tener hierro incrustado.
Usar sólo cepillos de acero inoxidable que nunca hayan sido usados con hierro o acero al
carbono. Nunca usar cepillos de alambre de acero al carbono.
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No dejar las planchas u hojas de acero inoxidable en el piso, expuestas al tráfico. Se deben
guardar en posición vertical.
Si es posible, realizar las operaciones de fabricación de los equipos de acero inoxidable en

un lugar alejado de donde se realicen operaciones con hierro o acero al carbono, para
evitar contaminaciones con partículas de hierro provenientes de amoladoras,
herramientas de corte o arenadoras.
La detección del hierro libre se discute más adelante.
Evitar óxidos superficiales de la soldadura
Para una mejor resistencia a la corrosión, las superficies de acero inoxidable deben estar
libres de óxidos superficiales. Los óxidos pueden estar en la forma de tinte de calor, en el
otro lado de la chapa, como resultante de la soldadura, o tinte de calor en la soldadura,
o en la zona afectada por el calor (ZAC). Los óxidos también se pueden desarrollar en el
lado interno de las cañerías soldadas con una purga inadecuada del gas inerte.
Los óxidos pueden variar desde un color pajizo, pasando por el púrpura, hasta negro.
Cuanto más coloreado es el óxido, más grueso es, y más fácilmente desarrollará la
corrosión por picado, causando un serio ataque al metal subyacente. Se debe entender
que los óxidos son peligrosos en ambientes corrosivos.
Normalmente, los óxidos no necesitan ser eliminados cuando el acero inoxidable operará
a alta temperatura, donde los óxidos se formarían nuevamente. El tinte de calor a
menudo conduce a la corrosión, una vez expuesto el acero inoxidable a la atmósfera u
otro ambiente levemente corrosivo.
Cuando después de haber tomado todas las precauciones normales, todavía hay óxidos
superficiales, deben ser eliminados mediante decapado ácido, blastinado o algunos de los
otros métodos que se discuten en la Limpieza de Pos fabricación.
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SOLDADURA EN ACEROS AL CARBONO
Básicamente el proceso de soldadura para soldar aceros al carbono es el mismo para la

soldadura de aceros inoxidables. Con la gran diferencia que los cuidados y acabados en
este caso son menos rigurosos.
Los movimientos, juntas, ranuras y ángulos de empuje y arrastre son los mismos.
Debe tenerse en consideración los gases y/o mezclas de los mismos ya que ellos difieren
dependiendo del material base a soldar.
Claro está existe una particularidad en la soldadura de aceros al carbono con respecto a la
de inoxidables. Dependiendo del tipo de acero al carbono, se requerirá de mayor o menor
intensidad de corriente al igual que la cantidad de salida del electrodo.
Los electrodos para aceros al carbono poseen una película de cobre en su superficie, la
cual es aplicada durante el proceso de trefilado del alambre. Esta película al momento de
soldar, puede generar pequeñas cascarillas en la superficie de la soldadura realizada la
cual es removida fácilmente con un cepillo de alambre…
SOLDADURA EN ALUMINIOS
En el caso de la soldadura en aluminio básicamente se trata de 2, aluminio al silicio y

aluminio al manganeso. Ambos son aleaciones de aluminio con diferencia del aleante, en
el caso de la soldadura de aluminio al silicio (Al-Si) las tensiones de corriente pueden ser
menores ya que el mismo es más fluido en comparación del 5356.
Por ser más fluido se corre mayor riesgo a posibles colgadas de soldadura y dejando así
una apariencia no apta al cordón terminado, por tal motivo se recomienda trabajar con
calibres de electrodos reducidos y actuar con los movimientos de la antorcha para así
mantener el cráter caliente pero no demasiado.
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En el caso del 5356 (Al-Mg) es menos fluido en comparación del 4043. Este electrodo es
de una solidificación más rápida generando así una apariencia menos suave en la cara del
cordón de soldadura. El 5356 por ser “más duro” se acostumbra a trabajar con tensiones
de corriente superior al del 4043 pero en muchos casos esto ocasiona socavación en los
bordes de los cordones de soldadura se debe ajustar el equipo con una relación entre
alimentación de alambre y tensión para evitar que esto ocurra, otras técnicas serian
cambiar los ángulos de la antorcha con respecto al material base o modificar el ritmo de
desplazamiento de la antorcha.
Se debe tener en cuenta que la oscilación de la antorcha va directamente ligada al

desplazamiento del electrodo, siendo este ultimo afectado por dichos movimientos, se
debe verificar con el fabricante cual es el desplazamiento máximo permitido para el tipo
de electrodo a utilizar ya que un desplazamiento muy pronunciado puede ocasionar
defectos profundos o superficiales en la soldadura realizada.
Los ángulos de trabajo con el aluminio se recomiendan que sean de empuje y no de

arrastre de lo contrario, la soldadura ejecutada tomara un color negro oscuro y una
apariencia rugosa en la superficie.
Si el medio ambiente es húmedo se recomienda precalentamientos del material base

(véase hoja de procedimiento calificada).
El pre flujo y post flujo también se recomienda para así separar los gases del medio
ambiente antes y después de la soldadura minimizando los riesgos de concentración de
esfuerzos en la soldadura.
Por otra parte una limpieza del material a soldar antes de ejecutar el proceso, ayuda a
mejorar la adherencia del material aportarte, esta limpieza podrá ser ejecutada con
materiales abrasivos, cepillos o productos químicos desoxidantes diseñados para la
soldadura.
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OTROS DEFECTOS RELACIONADOS CON LA SOLDADURA
Se listan tres defectos relacionados con la soldadura, y el procedimiento para su

eliminación:
Las marcas de encendido del arco dañan la capa protectora del acero inoxidable y crean
imperfecciones similares a rendijas. Los puntos de parada de la soldadura pueden crear
defectos similares a pinchazos de alfiler en el metal soldado. Ambas imperfecciones se
deben eliminar mediante un ligero pulido con abrasivos de grano fino.
Las salpicaduras de soldadura crean pequeñas marcas donde el metal fundido toca la
superficie y se adhiere. La capa protectora de óxido del acero inoxidable es penetrada y se
crean pequeñas rendijas donde esta capa es más débil. Las salpicaduras de soldadura se
pueden eliminar fácilmente aplicando una pasta a ambos lados de la soldadura, que
previene la salpicadura. Esta pasta, junto con las salpicaduras, se lavan en el proceso
posterior de limpieza.
La escoria de algunas soldaduras practicadas con electrodos revestidos es difícil de

eliminar completamente. Pequeñas partículas de escoria resisten la limpieza y
permanecen particularmente donde hay pequeñas hendiduras u otras irregularidades.
Estas partículas crean rendijas, y deben ser eliminadas mediante cepillado, un ligero
pulido o blastinado con materiales libres de hierro.
CALIFICACIÓN PARA SOLDADURA
Es una práctica normal para los fabricantes de equipos de proceso desarrollar o mantener
especificaciones para procedimientos de soldadura, para los distintos tipos. Los operarios
soldadores se prueban y certifican mediante la realización de soldaduras de calidad
aceptable. Hay un número de códigos de Sociedades Industriales que gobiernan las
calificaciones para la soldadura. Los dos más usados en Estados Unidos para equipos
resistentes a la corrosión son:
25
- American Society of Mechanical Engineers,
ASME, Boiler and Pressure Vessel Code -Sección IX, Welding and Brazing Qualifications;
- American Welding Society, AWS, Standard for Welding Procedure and Performance
Qualification - AWS B2.1
Internacionalmente, cada país tiene sus propias normas o códigos individuales.

Afortunadamente, hay una tendencia hacia la aceptación o intercambio de
especificaciones, en el interés de eliminar recalificaciones no deseadas.
Común a estos códigos es la identificación de variables esenciales que establecen cuándo

se requiere un nuevo proceso de calificación. Las variables esenciales difieren para cada
procedimiento de soldadura, pero algunos ejemplos comunes pueden ser:
- cambio en el metal de base a ser soldado (número P)
- cambio en el metal de relleno (número F)
- cambio significativo en el espesor a ser soldado
- cambio en el gas inerte utilizado
- cambio en el proceso de soldadura utilizado
La Sección IX de la Norma ASME de clasificación de números P, a menudo determina si se

necesita una nueva Especificación de Proceso de Soldadura. Un cambio de número P a
otro en el mismo metal de base requiere una recalificación. También las juntas entre dos
metales distintos de diferentes números P requieren una Especificación de Proceso de
Soldadura separada, aún cuando las pruebas de calificación hayan sido hechas para cada
uno de los metales base soldados entre sí.
26
POSICIONES DE SOLDAR
Las posiciones para soldar establecidas por AWS, son cuatro:
1. Posición plana: es cuando el material de aporte o la soldadura se hace sobre la

pieza a soldar a favor de la gravedad.
2. Posición horizontal: es cuando el eje de la pieza a soldar se ubica de forma vertical
y el cordón de soldadura es transversal o perpendicular a este. Generando de esta
forma un cordón (s) de soldadura de forma horizontal.
3. Posición vertical: es cuando el eje de la pieza a soldar se ubica de forma horizontal
sobre un plano vertical y el cordón de soldadura se realiza transversal o
perpendicular a ese eje horizontal. Generando así, un cordón (s) de soldadura de
forma vertical. En esta posición la soldadura puede aplicarse de forma ascendente
o descendente.
4. Posición sobre cabeza o elevada: ocurre cuando el material de aporte o la
soldadura cae sobre la pieza a soldar en contra de la gravedad. Esta posición es el
inverso de la posición plana.
TIPOS DE JUNTAS
(a): Junta de tope

(b): Junta en ángulo
(c): Junta a solape o traslape
(d): Junta en filete o en T
(e): Junta de borde
27
En el cuadro que se muestra a continuación se presentan las posiciones a soldar

que se encuentran aprobadas por los entes internacionales. En la parte superior de cada
uno de los recuadros aparecen los nombres convencionales de cada una de las posiciones
y en la parte inferior de cada una de las imágenes aparecen dos siglas, la primer es un
número y la segunda una letra.
Cuando se trata de elementos formados por planchas, los primeros dígitos van
desde el número 1 hasta el 4 lo cual significa:
1 significa posición plana.

2 significa posición horizontal.
3 significa posición vertical.
4 significa posición sobre cabeza o elevada.
Los elementos que poseen la letra F significa FILLET o filete, en cambio los que poseen la
letra G significa GROUND o ranura.
Por otra parte cuando se trata de tuberías los dígitos son:
1G - 2G - 5G - 6G y una conocida como la 6GR la cual es parecida a la 6G pero posee un

anillo de restricción. Véase el siguiente cuadro:
28
CD = corriente directa
CA= corriente alterna
EP= electrodo en positivo
EN= electrodo en negativo.
En la presiones de trabajo para el gas de protección, se recomienda presiones

entre las 40psi. Claro está existen variables como el tipo de tobera y el largo de los
conductores de gas. Trate que el calibre de los electrodos sea proporcional al calibre del
material base. Si los espesores superan a ¼ de pulgadas. Se recomienda una preparación
de juntas tales como biseles, charpados, entre otras.
Si desea realizar pasadas de raíz con penetración, recuerda que si el material es

superior al calibre del electrodo, el biselado es una gran opción.
Recuerda que la inclinación de los biseles, debe mantenerse en un margen de 30 a

40 grados.
Mientras mejor este la limpieza y preparación de la junta a soldar, más fácil será la
ejecución de la soldadura.
Mantén el respeto y limpieza en el área de trabajo. Los juegos en el área laboral

pueden ocasionar un accidente.
29
SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA SOLDADORES
Seguridad: son todas aquellas normas y parámetros establecidos en base a estudios con el
único propósito de minimizar los riesgos y así evitar accidentes laborales.
Acto Inseguro: son todas aquellas acciones que pueden poner en peligro la salud personal
como la del grupo que lo rodea o la del entorno, es decir; las mismas pueden generar o
provocar algún incidente o accidente.
Condición Insegura: son todas aquellas situaciones presentes en el medio ambiente, que
puedan poner en riesgo la seguridad personal como así la del grupo o del entorno que lo
reda. Causando así algún incidente o accidente.
Incidente: es una situación donde se puede presentar pérdida de tiempo o no de manera

laborar. Son considerados de poca importancia ya que generalmente pasan sin dejar una
lesión de consideración o una pérdida de tiempo elevada. En algunos casos la palabra
incidente en algunos casos también es conocida como accidente menor o accidente sin
lesión.
Accidente: es todo aquel acontecimiento que lleva a una pérdida de tiempo y lesión de
consideración, en los accidentes las lesiones pueden ser temporales o permanentes.
Generalmente para llegar a este punto se han violado dos puntos: acto inseguro y
condiciones inseguras.
En los distintos procesos de soldadura siempre está presente la seguridad

industrial o integral, dependiendo del proceso será tomaran las maneras y técnicas de
seguridad a emplear.
En el proceso denominado GMAW que es el presente en este manual existen

diversos factores que ponen en riesgo la salud integral del soldador e incluso de los que
están en su entorno cercano.
30
RIESGOS PRESENTES DURANTE EL PROCESO DE SOLDADURA:
• Respiratorios
• Irradiaciones
• Calor
• Eléctrico
• Explosión
• Químicos
RIESGOS RESPIRATORIOS
Humos: la combustión del revestimiento durante el momento de la

soldadura produce cierta cantidad de humo, que a largo plazo puede
ocasionar problemas o afecciones respiratorias. No obstante, el
revestimiento no es el único causante de la producción de humo, otros
factores que pueden ocasionarlo son los entes contaminantes
presentes en el material a soldar tales como: pintura, grasas, etc.
Gases: al igual que en el caso de los humos estos pueden producir problemas o afecciones
respiratorias. En algunos casos, se producen al momento de crearse el arco eléctrico o
arco voltaico, entre el más común tenemos el ozono.
Vapores: al momento de realizar la soldadura, se crean altas temperaturas que se utilizan

para fundir el material de aporte y base. Al fundirse los aceros estos, producen vapores
metálicos que pueden ser absorbidos por el soldador.
Irradiaciones: al momento de crear el arco voltaico se

producen tres irradiaciones:
1. Lumínica
2. Infrarroja
31
3. Ultravioleta
Cuando hablamos de lumínica, en principal nos referimos al destello de luz que se

aprecia a simple vista y que por su fuerza a la vista a cerrar la pupila para minimizar la
entrada de luz.
En referencia a la infrarroja, estos rayos chocan o golpean la humanidad del

soldador y de los que estén cercano a él; provocando así quemaduras superficiales en la
piel. En algunos casos la piel del soldador que no está protegida toma un color rojizo
producto de la quemadura.
Por último caso la irradiación ultravioleta, también conocida como luz negra es la
más perjudicial de las tres. Esta última puede crear daños en la parte externa e interna de
la humanidad del soldador. Dañando incluso los huesos.
Los ojos del soldador, cuando no utilizan los equipos de protección personal
pueden recibir quemaduras debido a esta irradiación ocasionando en sí que el mismo
entre en un estado de hipersensibilidad, creando dolores agudos al soldador, los mismos
se presentan generalmente cuando los ojos están en reposo (horas nocturnas).
Calor: durante el proceso se crean altas temperaturas para fundir los materiales,
temperaturas de hasta 4200 °C, del mismo modo se pueden generar salpicaduras de acero
fundido. Ambos fenómenos ocurren a escasos centímetros del soldador, provocando así el
aumento del riesgo por quemaduras. Se debe prestar atención en la posición sobre cabeza
o elevada.
Eléctrico: en este proceso de soldadura, la electricidad es un factor

indispensable para la realización de esta soldadura. Debe tenerse
sumo cuidado porque es un riesgo que está presente desde el
momento que se conecta la soldadora a la red de alimentación y que
puede llegar a ocasionar lesiones temporales o permanentes e
incluso la muerte de forma instantánea.
32
RECOMENDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD:
1. Compruebe que el área de soldar tenga un piso de cemento o de mampostería.
2. Guarde todo material combustible a una distancia prudente.
3. No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa.
4. Esté seguro que todo alambrado eléctrico esté instalado y mantenido

correctamente. No sobrecargue los cables de soldar.
5. Siempre compruebe que su máquina está correctamente conectada a la tierra.

Nunca trabaje en un área húmeda.
6. Apague la máquina soldadora antes de hacer reparaciones o ajustes, para evitar

choques.
7. Siga las reglas del fabricante sobre operación de interruptores y para hacer otros
ajustes.
8. Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo protector. Las
chispas volantes representan un peligro para sus ojos. Los rayos del arco también
pueden causar quemaduras dolorosas.
PROTECCION PERSONAL
1. Máscara de Soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros
inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.
Un casco soldador o escudo de mano adecuado es necesario para toda soldadura por
arco.
2. Guantes de Cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y
muñecas.
33
3. Delantal de Cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas

del arco.
4. Polainas y Casaca de Cuero, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones

verticales y sobre cabeza deben usarse estos aditamentos, para evitarlas severas
quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido.
5. Zapatos de Seguridad, que cúbranlos tobillos para evitar él atrape de salpicaduras.
6. Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace soldadura

en posiciones.
RECOMENDACIONES:
• No se realizarán trabajos de soldadura utilizando lentes de contacto.
• Se comprobará que las caretas no estén deterioradas puesto que si así fuera no
cumplirían su función.
• Verificar que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que se va a
realizar.
• Para picar la escoria o cepillar la soldadura se protegerán los ojos.
• Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de las soldaduras

deberán usar gafas con cristales especiales.
• Cuando sea posible se utilizarán pantallas o mamparas alrededor del puesto de

soldadura.
• Para colocar los electrodos se utilizaran siempre guantes, y se desconectará la

maquina.
• La pinza deberá estar lo suficientemente aislada y cuando este bajo tensión deberá
tomarse con guantes.
• Las pinzas no se depositarán sobre materiales conductores.
34
SEGURIDAD ELÉCTRICA AL USAR UNA MÁQUINA SOLDADORA
• Máquina soldadora (Fuente de Poder)
– a) Circuitos con corriente.
– b) Línea de tierra.
– c) Cambio de polaridad.
– d) Cambio de rango de amperaje.
– e) Circuito de soldadura.
RIESGO DE INCENDIO
• Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables, gases,vapores,

metales en polvo o polvos combustibles.
• Cuando el área de soldadura contiene gases, vapores o polvos, es necesario

mantener perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda.
• Nunca soldar en la vecindad de materiales inflamables o de combustibles no

protegidos.
35
(GM
FACTORES DE RIESGO RADIACIONES UV Y LUMINOSAS
• Radiaciones UV y Luminosas
• - El espectro electromagnético.
• - Generalidades.
• - Tipos de radiaciones y efectos sobre el

hombre.
• - Protecciones.
– · Protección individual
– · Protección de la vista
– a) Relación entre los grados de protección y sus valores de transmisión
– b) Grados de protección para soldadura con arco, rasurado por arco

eléctrico y corte por chorro de plasma
– · Protecciones generales o colectivas
36
(GM
RECUERDA LOS RIESGOS ELECTRICOS
• Presenta riesgos en generación, distribución y utilización.
• VOLTAGES CONTENIDOS
• 110 V, 220 V : Iluminación
• 380 V, 440 V : Maquinarias
RECUERDA QUE UN CHOQUE ELECTRICO PUEDE OCASIONAR
• 1. Contracción muscular
• 2. Paralización de la respiración
• 3. Paralización cardiaca inmediata
• 4. Lesiones en el sistema nervioso central
• 5. Quemaduras
37

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MANUAL DE SOLDADURA PROCESO (GMAW)

En este manual, se estudia un proceso de soldadura conocido como GMAW; en el

El contenido del mismo está basado, en los lineamientos establecidos por la

La soldadura es un arte con cuyo propósito fundamental es la unión de dos o más

Proceso GMAW: en la antigüedad se han inventado y/o diseñado diversos equipos

Este es un proceso de soldadura al arco eléctrico que utiliza un gas de protección

El proceso básicamente es un arco eléctrico estabilizado que se crea al hacer

Arco Eléctrico: también llamado Arco Voltaico es conocido como el paso de

Equipos de Soldar: en la actualidad existen diversas tecnologías que han hecho

un puente rectificador para que la tensión de corriente alterna de entrada sea de

NOTA: En el párrafo anterior, se discute sobre un equipo transformador lo que da

NOTA : Como se hacia mension en los parrafos anteriores, se manifestaba que lo

EQUIPO DE SOLDADURA GMAW

La imagen a color que se toma como referencia

En el grafico de la derecha lo identifican de la

RECUERDA: los equipos de soldadura pueden variar en tamaño, peso, consumos de

Los modelos de antorchas

Entre los accesorios de la antorcha para GMAW tenemos los siguientes:

• Punta de contacto o contac-tip.

NOTA: las antorchas para soldar aluminio

La que más se recomienda es la posición horizontal o casi horizontal, ya que permite un

Desplazamiento y movimiento de la pistola

En la soldadura MIG/MAG existen dos modos de desplazamiento de la pistola:

• A izquierda: el movimiento de la pistola va de derecha a izquierda

En siguiente tabla se exponen las características y principales aplicaciones de cada

Nota: el movimiento a impulsos también es conocido como: (vaivén).

El desplazamiento de la antorcha es directamente ligado al del electrodo, debe

Electrodos: podemos definir

Las presentaciones de los electrodos generalmente son en forma de rollos de

ELECTRODOS PARA GMAW

CLASIFICACION AWS PARA ACEROS AL CARBONO SEGÚN

Nota: en el caso de electrodos de aluminio la

GASES PARA GMAW

Por su parte, la aplicación MAG, que utiliza gas activo CO2,

Sin embargo, la naturaleza activa del gas, produce cordones de

Gracias a sus dos formas de aplicación, la técnica G.M.A.W se ha convertido en un proceso

Ø Tipo de Metal Base a utilizar

GASES Y MEZCLAS DE GASES PARA MATERIALES A SOLDAR

• Transferencia por corto circuito: este sistema es el más

• Transferencia globular: es un método intermedio, se usa frecuentemente en la

• Transferencia spray (atomización): es el método clásico utilizado en la aplicación MIG. El

Se puede soldar a altas temperaturas, adicionalmente es preciso usar corriente continua y

• Es la soldadura más limpia en la industria, no produce escoria, simplemente un polvillo

• Otra ventaja es la gran velocidad de soldadura, ya que la aportación se realiza mediante

de soldeo, lo que representa un ahorro de material de aporte, tiempo de soldadura y

• Obtención de uniones menos sensibles a la corrosión, debido a que al gas protector

• Se puede trabajar en todas las posiciones, independiente de la forma en que se realice el

• Menos portable en comparación con otros procesos

SOLDADURA EN ACEROS INOXIDABLES

Influencia de las propiedades físicas en la soldadura de aceros inoxidables austeníticos,

Aceros inoxidables austeníticos

(Tipo 304) 1400 - 1450 ºC

Respuesta magnética -------- No magnético a todas las temperaturas (1)

Los aceros inoxidables al níquel no están sujetos a la sopladura de arco

Velocidad de conductividad térmica A 100 ºCA 650º ------- C28%66%

Resistencia Eléctrica (aleado) (microhm.cm, aprox.) a 20 ºC a 885 ºC----------72.0 ,126.0

Expansión térmica en el rango indicado pulg./pulg./ºC x 10-6--------------17.6 (20 - 500 ºC)

Propiedades físicas de los aceros inoxidables austeníticos

Factores que afectan la resistencia a la corrosión de las soldaduras en acero inoxidable

Penetración completa de las soldaduras

Sellar las rendijas en las soldaduras

Contaminación por hierro

Cuando un equipo nuevo de acero inoxidable desarrolla puntos de herrumbre, casi

En atmósferas no tan exigentes, las partículas de hierro pueden actuar como un