Fundamentos de Soldadura

Edwar Andrés Torres López

Profesor Asistente

Notas de clase para el curso

Soldadura

Universidad de Antioquia
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica
Medellín
2020
 TABLA DE CONTENIDO CAPÍTULO 1

Tabla de figuras capítulo 1 ............................................................................................................................. 2

Índice de tablas capítulo 1 ............................................................................................................................. 3
Contenido capítulo 1 ...................................................................................................................................... 4
1.1. Clasificación de los aceros ...................................................................................................................... 5
1.1.1. Según su producción ....................................................................................................................... 5
1.1.2. Según su composición química ....................................................................................................... 6
1.1.3. Clasificación según aplicaciones ..................................................................................................... 7
Conceptos que deben ser claramente identificados..................................................................................... 15
1.2. Términos y definiciones ........................................................................................................................ 16
1.2.1. Métodos de unión .......................................................................................................................... 16
1.2.1.1. Fijación mecánica ................................................................................................................... 17
1.2.1.2. Adhesivos ............................................................................................................................... 17
1.2.1.3. Unión metalúrgica................................................................................................................... 17
1.2.2. Formación de una junta soldada .................................................................................................... 18
1.2.3. Tipos de procesos ......................................................................................................................... 23
1.2.4. Soldadura con fusión por arco eléctrico ......................................................................................... 24
1.2.5. Terminología de soldadura ............................................................................................................ 25
1.2.5.1. Definiciones básicas ............................................................................................................... 25
1.2.5.2. Tipos de junta ......................................................................................................................... 28
1.2.5.3. Tipos de soldadura (Weld type).............................................................................................. 29
1.2.5.4. Tipos de bisel ......................................................................................................................... 32
1.2.5.5. Partes de la junta ................................................................................................................... 36
1.2.5.6. Posición de soldadura ............................................................................................................ 36
Conceptos que deben ser claramente identificados..................................................................................... 39
1.3. Simbología de soldadura ...................................................................................................................... 40
1.3.1. Simbología de soldadura (Welding symbol)................................................................................... 40
1.3.2. Simbología para ensayos no destructivos (Nondestructive Examination Symbols) ....................... 48
Conceptos revisados en este capítulo ......................................................................................................... 51
Ejercicios recomendados ............................................................................................................................. 51
Videos recomendados ................................................................................................................................. 51
Referencias .................................................................................................................................................. 52

1
 TABLA DE FIGURAS CAPÍTULO 1

Figura 1. Clasificación de los aceros con base en composición química y microestructura........................................... 7

Figura 2. Templabilidad de distintos aceros de construcción mecánica. ........................................................................ 9
Figura 3. Ejemplos de estándares para la designación de aceros de construcción civil. ............................................. 13
Figura 4. Distintas familias de procesos de unión. ....................................................................................................... 16
Figura 5. Esquema del proceso idealizado de unión metalúrgica, donde el acercamiento de las superficies permite el
establecimiento de las fuerzas atómicas, formando la unión ideal. .............................................................................. 18
Figura 6. Carta de procesos de soldadura por fusión, donde los círculos azules presenta los procesos más usados,
mientras los rojos hacen referencia a procesos poco reconocidos (AWS A3.0, 2010). ............................................... 20
Figura 7. Carta de procesos de soldadura en estado sólido, donde los círculos azules presenta los procesos más
usados, mientras los rojos hacen referencia a procesos poco reconocidos (AWS A3.0, 2010). .................................. 21
Figura 8. Carta para los procesos de unión por soldadura fuerte (Brazing) y blanda (Soldering) (AWS A3.0, 2010). . 22
Figura 9. Carta de procesos editada para representar únicamente los procesos de soldadura. Modificado de (AWS
A3.0, 2010) ................................................................................................................................................................... 24
Figura 10. Tipos de juntas en platina y en elementos curvos (AWS A3.0, 2010). ........................................................ 29
Figura 11. Representación de los distintos tipos de soldadura (Welding symbol), según la AWS A2.4 (2012). .......... 31
Figura 12. Esquema de los distintos biseles que pueden ser utilizados en una junta para una soldadura de ranura. . 32
Figura 13. Juntas soldadas con ranura simple (Single-Groove Welds). Adaptado de AWS A2.4 (2010)..................... 33
Figura 14. Esquema de juntas con ranura doble (Double-Groove Welds). .................................................................. 33
Figura 15. Juntas soldadas con biseles con ranura doble en platina y en elementos curvos. ..................................... 34
Figura 16. Representación de los distintos tipos de soldadura (welding symbol) mediante su símbolo de soldadura
(weld symbol). Modificado de la AWS A2.4 (2012). ..................................................................................................... 34
Figura 17. Diferenciación de la penetración en una soldadura de ranura y filete. ........................................................ 35
Figura 18. Representación de las distintas posiciones de soldadura en juntas con platinas y tubos. .......................... 37
Figura 19. Plano de fabricación de un elemento para su consolidación mediante soldadura ...................................... 40
Figura 20. Símbolo de soldadura para las soldaduras de ranura. ................................................................................ 41
Figura 21. Diferencias más importantes entre los símbolos de soldadura de ranura y filete. ...................................... 42
Figura 22. Ejemplo de soldadura donde es empleado el espaciador. .......................................................................... 43
Figura 23. Símbolos de soldadura combinados en juntas con distintos tipos de soldadura. ........................................ 45
Figura 24. Ejemplo de plano con símbolos para la realización de END en el sistema soldado. .................................. 48
Figura 25. Símbolo general para END.......................................................................................................................... 49

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 ÍNDICE DE TABLAS CAPÍTULO 1

Tabla 1. Tabla de calibres para lámina. ......................................................................................................... 5

Tabla 2. Diferentes tipos de aceros, según la clasificación AISI-SAE. ........................................................... 8
Tabla 3. Diferentes tipos de aceros, según la clasificación AISI-SAE. ........................................................... 9
Tabla 4. Características de algunos aceros de construcción civil. ............................................................... 11
Tabla 5: Ejemplo de los tres tipos de aceros de construcción civil............................................................... 12
Tabla 6. Ejemplo de los tres tipos de aceros de construcción civil............................................................... 14
Tabla 7. Características del AISI-SAE 1020 y el ASTM A36, extraídas de Matweb..................................... 14

3
CONTENIDO CAPÍTULO 1

El desarrollo temático de este capítulo se divide en tres secciones:

1. Clasificación de los aceros: para iniciar, se realizará una revisión sucinta sobre los diferentes tipos de
aceros más empleados en el sector metalmecánico para así, posteriormente, dar paso a los términos y
definiciones de estos.

2. Términos y definiciones: permitirá a los estudiantes establecer un lenguaje técnico, así como las
definiciones aceptadas internacionalmente alrededor de la soldadura usando como referencia el estándar
AWS A2.4: Standard Symbols for Welding, Brazing, and Nondestructive Examination.

3. Simbología de soldadura: el capítulo cerrará con la definición de los elementos fundamentales empleados
en comunicación de instrucciones de soldadura, a través de diferentes símbolos que igualmente son
reconocidos alrededor del globo. Este tema será abordado tomando en consideración el estándar AWS
A3.0: Standard Welding Terms and Definitions.

4
1.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Es posible evidenciar que para la mayoría de los estudiantes de ingeniería es difícil diferenciar algunos tipos
de aceros y ubicarlos o relacionarlos con determinadas aplicaciones comunes en la industria metalmecánica.
Generalmente consideran que los aceros son solo los AISI-SAE, o mejor dicho el 1020 o 1045. Por ejemplo,
en muchos casos estiman que la estructura tubular de una silla es fabricada en un acero de baja resistencia
el cual no dudaban se trataba del SAE 1020. Estos equívocos son permanentes e incluso permanecen hasta
el final de su formación profesional, llevándolos a errores de diseño por la selección incorrecta de los
materiales en sus proyectos, toda vez que no se consigue distinguir con que acero fabricar una estructura,
un eje, un piñón o un molde. Para resolver estas incongruencias, el inicio de este capítulo está dirigido a la
identificación de diferentes aceros empleados en la industria metalmecánica, tanto para la construcción de
sistemas mecánicos como de estructuras.

Para comenzar, es importante destacar que, para clasificar cualquier grupo o familia de elementos, siempre
deben ser definidos los criterios para agruparlos; estos pueden ser por ejemplo: color, peso, tamaño, costo,
etc. Igual acontece cuando se desea realizar la clasificación de los aceros, y para esto existen diferentes
criterios. Algunas formas comunes de clasificación son: 1) El método mediante el cual fueron fabricados, 2)
su composición química y 3) de acuerdo con las aplicaciones en las cuales se ha empleado.

1.1.1. Según su producción

La clasificación más simple de los aceros con base en su producción los define como aceros laminados,
fundidos o forjados.

a) Aceros laminados: corresponden a aquellos “(…) que sale del alto horno de colada de la siderurgia es
convertido en acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay que laminar
para poder convertir el acero en los múltiples tipos de perfiles comerciales que existen de acuerdo con el
uso que vaya a darse del mismo.” (Wikipedia, 2018). Los perfiles son de diferentes formas, siendo los
más empleados los “I”, “T”, “U”, el ángulo, los tubos circular y cuadrado. Otras formas que adoptan los
aceros laminados corresponden a las platinas, láminas, barras sólidas. La diferencia entre lámina y platina
se debe a su espesor, siendo que las primeras no superan los 5 o 6 mm, y son comercializadas con base
en su calibre. La Tabla 1 presenta la denominación de las láminas según su calibre, el cual es el
mecanismo mediante el cual son comercializadas.

Tabla 1. Tabla de calibres para lámina.

Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros

Calibre Calibre
(in) (mm) (in) (mm)
3 0,250 6,3 16 0,06 1,5
7 0,187 4,7 18 0,048 1,2
8 0,165 4,2 20 0,036 0,9
10 0,135 3,4 22 0,030 0,8
11 0,120 3,0 24 0,024 0,6

5
 12 0,105 2,7 26 0,020 0,5
13 0,09 2,3 28 0,015 0,4
14 0,075 1,9

A su vez, los aceros laminados pueden ser subdivididos en: (I) laminados en caliente o (II) laminados en
frío. Los laminados en caliente han sido perfilados a temperaturas elevadas, cercanas a los 930 °C (1700
°F), lo cual facilita su conformado. El acero laminado en caliente suele ser identificado por poseer una
superficie rugosa, bordes y esquinas ligeramente redondeadas y distorsiones ligeras. Por otro lado, los
aceros laminados en frío realmente son fabricados a temperatura elevada (debajo de la temperatura de
recristalización), lo que le confiere tolerancias geométricas y dimensionales más precisas, además de
mejor acabado superficial y resistencia mecánica ligeramente superior.

b) Aceros fundidos (casting steel): son diferentes a las fundiciones (casting iron), pues se trata de aceros
que para obtener la forma de la pieza nos son mecanizados o deformados, son fundidos e introducidos
en un molde para adquirir la configuración definida por el diseñador. Esto significa que una pieza
compleja, como una rueda pelton o una voluta de bomba de hidráulica, a pesar de ser fabricada por
fusión, no está construido a partir de una fundición (aleación Fe-C con más de 2,11 % de carbono) sino
en un acero fundido. Esto implica que solidifica con una microestructura de fundición (dendrítica), que
posteriormente es eliminada por medio de un tratamiento térmico, para obtener la microestructura
deseada, que confiera a la pieza las propiedades necesarias para soportar las distintas solicitaciones
generadas del servicio.

c) Aceros forjados: son aquellos conformados (deformados) mediante la aplicación de temperatura y carga,
de forma tal que sea obtenida la forma deseada. La microestrutura de las piezas forjadas a menudo
consta de granos alargados en la dirección de aplicación de la carga o una estructura granular con tamaño
de grano pequeño. En ambos casos, el comportamiento mecánico de las piezas es superior, debido al
denominado endurecimiento por deformación o endurecimiento por tamaño de grano, fenómenos que
serán explicados con suficiencia en el capítulo 4.

1.1.2. Según su composición química

La agrupación de los aceros según su composición química los encuadra como aceros al carbono o aceros
aleados.

a) Aceros simples al carbono: son aquellos cuyo único elemento de aleación es el carbono, donde
dependiendo de su cantidad, estos son divididos en:
• Aceros de bajo carbono (%C < 0,25).
• Aceros de medio carbono (0,25 < % C < 0,55).
• Aceros de alto carbono (C > 0,55).

Otros elementos como Mn, Si, P y S, son considerados indeseados o impurezas, los cuales derivan en la
formación de inclusiones.

b) Aceros aleados: además de carbono, cuentan con otra serie de elementos para modificar sus
características mecánicas, principalmente a través del tratamiento térmico. Estos son:
6
 • Aceros baja aleación: con cantidad de elementos de aleación < 5,0 %.
• Aceros alta aleación: cuya cantidad de elementos de aleación es > 5,0 %.

Un ejemplo de estos aparece en Figura 1.

Figura 1. Clasificación de los aceros con base en composición química y microestructura.

1.1.3. Clasificación según aplicaciones

Finalmente, la clasificación de los aceros según su aplicación los divide en aceros estructurales para
construcción mecánica, aceros estructurales para construcción civil y acero para herramientas.

a) Aceros estructurales para construcción mecánica: son aquellos empleados para la construcción de
piezas o partes para maquinaria, o elementos móviles. Estos aceros son procesados, generalmente,
mediante desprendiendo de viruta, además de ser aplicados tratamientos térmicos que produzcan fases
cuyas propiedades mecánicas sean compatibles con las solicitudes impuestas, dependiendo de la
aplicación.

La norma internacional más utilizada la designación de estos aceros es la AISI-SAE, siendo algunos ejemplos
de estos los aceros AISI-SAE 1020, AISI-SAE 1045, AISI-SAE 1080, AISI-SAE 15180, AISI-SAE 8620, AISI-
SAE 4140, AISI SAE 4043. La clasificación de los aceros al carbono para construcción mecánica, según la
AISI-SAE, se presenta en la Tabla 2.

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 Tabla 2. Diferentes tipos de aceros, según la clasificación AISI-SAE.

Para la AISI-SAE, los aceros simples al carbono (mild steel), correspondientes a la familia 10XX, son
presentados en la Tabla 3, siendo los más comerciales, a nivel local, los AISI-SAE 1020, AISI-SAE 1045 y
AISI-SAE 1080.

Actividad de aprendizaje 1
1. Buscar con diferentes distribuidores locales, los aceros para construcción mecánica y aceros
estructurales, ofrecidos al público.
2. Identificar distribuidores locales de aceros inoxidables y para herramientas, así como los más
comercializados.
3. Establecer si existen distribuidores de aceros fundidos en Medellín, cuáles funden y en qué
dimensiones.

Es importante hacer un paréntesis para recordar que en el mundo existente varios sistemas internacionales
para la estandarización e identificación no solo de los aceros sino de diferentes materiales metálicos. Algunos
de los sistemas más reconocidos son el de la American Iron and Steel Institute-Society of Automotive
Engineers (AISI-SAE) y el de la American Society for Testing and Materials (ASTM). El primero, ampliamente
reconocido por permitir la fácil clasificación de los aceros para construcción mecánica, es por medio de su
composición química (AISI-SAE), empleando una serie de números que hacen referencia a los elementos
constituyentes de cada aleación (tabla). La segunda, la ASTM, es ampliamente reconocida por su
clasificación para aceros estructurales de construcción civil, la cual será presentada posteriormente.

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 Tabla 3. Diferentes tipos de aceros, según la clasificación AISI-SAE.

Otra forma mediante la cual es posible clasificar los aceros aleados es usando como referente su
templabilidad (Figura 2). Esta propiedad determina el grado de “facilidad” para obtener martensita en el acero,
después de ser aplicado el tratamiento térmico de temple. De forma más técnica, la templabilidad puede ser
considerada como “… la propiedad que determina la profundidad y distribución de dureza inducida por el
temple.” (Valencia, 2009).

Figura 2. Templabilidad de distintos aceros de construcción mecánica.

Nota 1: en su mayoría, los aceros aleados son tratados térmicamente para mejorar su respuesta mecánica.
Algunos de los tratamientos térmicos empleados son el temple-revenido; la cementación, temple-revenido,
el martempering y austempering. El temple busca la formación de martensita como consecuencia del
enfriamiento del metal en condiciones fuera del equilibrio. Frecuentemente se considera que el enfriamiento
es rápido, pero en realidad la velocidad de enfriamiento depende de la templabilidad del metal, ya que para
metales de baja templabilidad ésta debe ser elevada -generalmente enfriamiento en agua, salmuera o aceite-
mientras que aceros de media o alta templabilidad pueden ser enfriados al aire.
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Nota 2: a nivel práctico el tratamiento de temple siempre debe ser acompañado del tratamiento de revenido.
Después del temple la estructura martensita cuenta con elevada dureza, pero baja ductilidad. Para mejorar
ligeramente la ductilidad del metal, el revenido reduce los esfuerzos residuales generados por la
transformación no difusiva (los átomos se mueven conjuntamente por medio de cizalladura) de la martensita.

El martempering corresponde a un proceso de temple, también conocido como marquenching o

martemplado, donde el enfriamiento es escalonado, siendo el primero realizado en un baño de sales, seguido
del enfriamiento al aire. El austempering, o temple bainítico, consiste en el enfriamiento isotérmico debajo de
la temperatura perlítica y arriba de Ms, hasta que la austenita transforme a bainita.

Actividad de aprendizaje 2
1. Buscar los ciclos térmicos aplicados a un acero durante los tratamientos de temple-revenido,
martempering y austemperig.
2. Definir el tratamiento de cementado y el ciclo de temperaturas aplicado durante el mismo.

a) Aceros estructurales de construcción civil: son aquellos empleados para la construcción de

estructuras estáticas, que soportan cargas estáticas o dinámicas (cíclicas), sin movimiento relativo entre
sus partes. Algunos elementos fabricados con estos aceros son edificios, chasis de vehículos, tanques
de almacenamiento, puentes, barcos, aviones.

Como se observa, algunos de estos sistemas son construidos a partir de partes simples como láminas,
platinas, perfiles o tubería, las cuales son cortadas y preparadas de forma previa, para ser unidos
posteriormente, dando forma a la estructura. La unión puede ser mediante elementos mecánicos como
tornillos o remaches, ´pero también aplica la unión mediante soldadura.

Los aceros estructurales para construcción civil generalmente son laminados en caliente, para la producción
de placas, barras y perfiles de diversas formas. Su versión laminada en frío deriva generalmente en la
producción de barras. Para la mayoría de las aplicaciones estructurales, la cantidad de carbono de estos
aceros varía entre 0,15 % a 0,40 %. Otros elementos como Si, P y S, también son considerados indeseados.

Los principales métodos de fabricación de las estructuras civiles son por medio de pernos y uniones
soldadas, es por ello que para los aceros estructurales la soldabilidad es una característica preponderante.
Dicha soldabilidad es mejorada por medio el control del porcentaje de carbono, el cual se mantiene
relativamente bajo (menor a 0,40 %), y con la adición de pequeñas cantidades de Mn. Gran parte de las
estructuras civiles están sometidas a las condiciones de la intemperie, por tal motivo la resistencia a la
corrosión también es importante en estos aceros. Por tal motivo, los aceros de construcción civil pueden
contener pequeñas cantidades de cobre, de hasta 0,25 %. La norma internacional más utilizada para la
designación de estos aceros es la norma ASTM (American Society for Testing and Materials), siendo algunos
ejemplos de estos los aceros el ASTM A36, ASTM A285, ASTM A615.

El esquema de la norma ASTM para la clasificación de los aceros es: YXXX(X), donde:

• Y: Indica el grupo de aplicación así:

‒ A: Especificaciones para aceros.
‒ B: Especificaciones para metales no ferrosos.
• XX(X): Número de la norma que define características químicas y mecánicas.

10
La identificación de un acero clasificado según la ASTM no es tan simple como la de los aceros AISI-SAE,
la cual requiere básicamente de la Tabla 2 para su reconocimiento. Para los aceros ASTM es necesario tener
el estándar para poder identificar a que aleación corresponden los últimos dos o tres dígitos.

Ejemplo de la identificación de los aceros clasificados según la ASTM son:

• ASTM A36: Especificación para aceros estructurales al carbono.

• ASTM A572: Especificación para acero estructural de alta resistencia de baja aleación de Niobio-Vanadio.
• ASTM A615: Especificación para barras de acero al carbono lisas y corrugadas para refuerzo de concreto.
• ASTM A706: Especificación para barras de acero de baja aleación lisas y corrugadas para refuerzo de
concreto.

Tanto el A36 como el A572 son aceros estructurales para perfiles, siendo el primero un acero al carbono
para construcción civil, mientras el segundo corresponde a un acero aleado de alta resistencia. Igual sucede
con el A615 y el A706, ambos aceros corrugados siendo el primero es de menor resistencia, mientras el
segundo es de resistencia elevada. Otro ejemplo sobre la complejidad para la identificación de un acero
ASTM es el A285, que corresponde a aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para uso en
recipientes a presión. Además de las dificultades intrínsecas para la identificación de un acero ASTM, otro
elemento hace presencia en la codificación del acero. Se trata del denominado “grado”, el cual puede ser
definido con letras o números e indica que se trata de un acero pertenece a una familia, por ejemplo, el ASTM
A 500, pero que presenta pequeños cambios en composición química, lo cual le confiere ciertas propiedades.
Ejemplos son el ASTM A500 grado A y B, y el ASTM A516 grado 55 y 60. Algunos de los aceros para
construcción civil más empleados se presentan en la Tabla 4.

Tabla 4. Características de algunos aceros de construcción civil.

11
Al igual que los aceros para construcción mecánica pueden ser divididos en simples o aleados, sus pares
para fabricación civil se pueden clasificar como:

I. Aceros al manganeso.
II. Aceros de alta resistencia y baja aleación (High-strength, low-alloy, HSLA).
III. Aceros aleados de alta resistencia templados y revenidos (Quenching & Tempering, Q&T).

Actividad de aprendizaje 3
Siempre es importante tratar de dimensionar a que corresponden algunos valores o cantidades. Algunos
profesionales lo definirían como “aterrizar” los valores. Para esto, realice el siguiente ejercicio mental.
Considere un alambre fabricado en un acero ASTM A36, con área transversal de 1,0 mm2. Como la
resistencia es de este acero es de 250 MPa, ¿cuántos kg puede soportar este alambre?

Los aceros al manganeso, también denominados aceros al carbono o aceros dulces fueron los primeros en
ser desarrollados, siendo empleados en estructuras pernadas y remachadas. Se emplean en la fabricación
de estructuras simples (baja resistencia), hasta en edificaciones pequeñas. Son los de menor costo siendo
el más conocido es el ASTM A36, con resistencia de 36 ksi (250 MPa).

Los aceros HSLA, también conocidos como microaleados, son relativamente recientes; su resistencia varía
de 42-65 ksi (290-450 MPa), siendo alcanzada mediante adiciones pequeñas de diferentes elementos
aleación, sumado al proceso de fabricación. Los más conocidos son el ASTM A572 y A992, empleados en
la construcción de edificios y puentes.

Finalmente aparecen los aceros aleados de alta resistencia templados y revenidos (Q&T), cuya resistencia
oscila entre 90-100 ksi (620-690 MPa). Estos aceros son utilizados en la construcción de recipientes a
presión, siendo un ejemplo representativo el ASTM A514. Ejemplos de cada uno de los aceros descritos
anteriormente se presentan en la Tabla 5.

Tabla 5: Ejemplo de los tres tipos de aceros de construcción civil.

High strength low alloy Quenched and tempered

Carbon steels
steels alloy steels
A36 - Structural shapes and A441 - Structural shapes
plate and plates
A53 - Structural pipe and A572 - Structural shapes A514 - Structural shapes
tubing and plates and plates
A500 - Structural pipe and A618 - Structural pipe and A517 - Boilers and pressure
tubing tubing vessels
A501 - Structural pipe and A992 - Possible applications A913 - Quenched and Self
tubing are W or S I-Beams Tempered (QST) W shapes
A529 - Structural shapes A270 - Structural shapes
and plate and plates

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Ejemplos de los estándares ASTM A36, A 572 y A913, son presentados en la Figura 3. En esta se observa
la primera página del estándar, donde se puede identificar: por su nombre, el tipo de acero y algunas
características adicionales. Algunas versiones antiguas de estos documentos pueden ser encontrados en
internet. Sin embargo, documentos más recientes deben ser adquiridos en páginas oficiales o bases de datos
digitales.

Figura 3. Ejemplos de estándares para la designación de aceros de construcción civil.

Nota: La Universidad de Antioquia cuenta con diferentes bases de datos en las cuales se encuentran
disponibles algunos de estos estándares.

Debido a los costos de estos documentos, fuentes alternativas de información sobre los distintos aceros
ASTM se encuentran disponibles de forma gratuita en internet. Un ejemplo de esto es la Tabla 6, en la cual
aparecen la composición química y propiedades mecánicas de algunos de los aceros ASTM.
Infortunadamente esta información es insuficiente, pues aún es necesario conocer las aplicaciones para
estos aceros.

13
 Tabla 6. Ejemplo de los tres tipos de aceros de construcción civil.

Otra fuente valiosa de información es la suministrada por la base de datos Matweb

(http://www.matweb.com/index.aspx), en la cual es posible acceder a centenas de aceros -con diferentes
clasificaciones ASTM, AISI-SAE, UNI, etc- con datos sobre composición química, propiedades y
aplicaciones, para diferentes condiciones de fabricación (estado de entrega). Un ejemplo es presentado en
la Tabla 7.

Tabla 7. Características del AISI-SAE 1020 y el ASTM A36, extraídas de Matweb.

AISI-SAE 1020
ASTM A36

El acero para herramientas es aquel empleado en la fabricación de útiles o herramientas destinados a

trasformación de la forma y tamaño de otros materiales, mediante procesos de corte, deformación o
desprendimiento de viruta. Estos aceros generalmente son manufacturados por medio de procesos que
involucren el desprendimiento de viruta, además de ser tratados térmicamente para así conferirles las
propiedades mecánicas necesarias para soportar las exigentes condiciones de servicio; por ello se dispensa
que las características ya descritas, proporcionen resistencias a la tracción (dureza) y al desgaste. Para
alcanzar dichos requerimientos, es necesario que el acero cuente con un porcentaje de carbono superior a
0,30 % así como diferentes elementos de aleación como Cr, Mo, W.

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Estos aceros son empleados en la construcción herramientas para el procesamiento como moldes, troqueles
(punzones o matrices), así como herramientas de corte tales como brocas, fresas, buriles, machuelos, etc.
Otra aplicación importante es la construcción de útiles para con conformado de metales y polímeros, como
rodillos para laminadores y mandriles para repujado.

Su identificación es realizada con base en el sistema de clasificación AISI, el cual está compuesto por una
letra y un número, los cuales corresponden al grupo y la composición química. Los grupos son:

• Templable en agua (W).

• Resistente al impacto (S).
• Trabajo en frío, temple en aceite (O).
• Trabajo en frío, temple en aire (A).
• Trabajo en frío, alto C-Cr (D).
• Trabajo en caliente al Cr (H).
• Aceros rápidos al tungsteno (T).
• Aceros rápidos al Mo (M).
• Aceros para molde (P).
• Aceros para uso específico baja aleación (L).

CONCEPTOS QUE DEBEN SER CLARAMENTE IDENTIFICADOS

• Identificar los diferentes tipos de aceros.

• Establecer cuándo se emplea un acero para construcción mecánica o para construcción civil.
• Reconocer algunos de los aceros más utilizados en la industria local.
• Reconocer las diferencias entre un acero fundido, laminado y tratado térmicamente.

15
1.2. TÉRMINOS Y DEFINICIONES

En el sector metalmecánico, así como en otras áreas, se hace rutinario el empleo de términos no técnico,
derivados en algunos casos de la traducción incorrecta de vocablos oriundo de lenguas foráneas,
provenientes del empleo de algunas herramientas o accesorios, algunos conceptos en desuso, o del argot
popularizado en el sector.

En soldadura es común escuchar términos como pegar, chispa, “argonear” o “cladear”, los cuales están muy
arraigados en los sectores menos tecnificados. Infortunadamente algunos de estos terminos son
incorporados en las empresas más desarrolladas e incluso en las universidades, de la “mano” de técnicos e
ingenieros que las adoptaron como consecuencia de la interacción con el personal técnico de la empresa o
distribuidores de los equipos o insumos.

Es importante para los ingenieros reconocer estos vocablos, pero debe ser corregido e incorporada la
terminología correcta, la cual es utilizada de la misma forma a nivel mundial, por ingenieros en diferentes
logares del globo. Por esta razón, esta sección busca establecer algunos de los términos técnicos, y sus
definiciones, que lleven a la identificación inequívoca de los elementos, partes, y procesos alrededor de la
soldadura.

1.2.1. Métodos de unión

Para comenzar esta sección, es importante acotar el universo alrededor de los procesos de unión. Unión es
un término genérico que indica que dos o más elementos fueron puestos en contacto para su funcionamiento.

Algunos se preguntarán por qué no se fabrican los elementos en una sola pieza. Existen dos motivos: 1) La
imposibilidad de manufacturar el producto en una sola pieza, generalmente por su tamaño o la complejidad
de la geometría. 2) Por ser más práctico y económico fabricarlo en partes de geometría simple, para luego
unirlas en un sistema de geometría más complejo.

La Figura 4 presenta un diagrama donde se evidencian las diferentes familias que enmarcan los procesos
de unión: Los métodos mecánicos, la soldadura y los adhesivos.

Operación Métodos Procesos

Figura 4. Distintas familias de procesos de unión.

16
1.2.1.1. Fijación mecánica

Los métodos mecánicos resultan relativamente familiares, debido, en parte, a que algunos de estos son
empleados de forma cotidiana como los tornillos, pasadores, remaches, las grapas y el engargolado, este
último de uso frecuente pero desconocido, en envases metálicos. Algunos de estos métodos envuelven la
unión fija entre los elementos, pero otros permiten el movimiento relativo entre los mismos. Además, este
tipo de unión permite identificar las superficies de los elementos en contacto, además de la separación de
elementos, por tratarse de métodos de unión no permanente. Las uniones mecánicas también se
caracterizan por su bajo costo y fácil mantenimiento de los elementos unidos, donde el principio físico que
explica su funcionamiento se fundamenta principalmente en el bloqueo mecánico entre los elementos, debido
a la acción-reacción entre las partes, o por la fricción entre las piezas.

1.2.1.2. Adhesivos

Por otro lado, los adhesivos son sustancias, cuyo principio físico se fundamenta en el establecimiento de
fuerzas adhesivas entre el substrato y el “pegamento”, y las fuerzas intermoleculares del propio adhesivo
(fuerza cohesiva). Este método permite la unión de todo tipo de materiales: metálicos, poliméricos y
cerámicos, o combinaciones de estos; generando juntas sin movimiento relativo entre los elementos, donde
las superficies son fácilmente distinguibles. La resistencia de las uniones es moderada; su mantenimiento y
aplicación son simples, lo que implica bajos costos. Otra ventaja de este método de unión es la gran cantidad
de productos que se ofrece en el mercado.

1.2.1.3. Unión metalúrgica

Finalmente, las uniones soldadas se caracterizan principalmente por consolidar una junta mediante la
denominada unión metalúrgica. Este tipo de unión, que se aplica mayoritariamente a materiales metálicos,
elimina toda frontera entre los elementos que forman el sistema soldado, debido a que se establece una
unión a nivel atómico, que hace indistinguible las intercaras entre las piezas.

En la industria metalmecánica la soldadura es el proceso de unión más importante, debido al gran número
de procesos existentes, lo que permite la consolidación de piezas metálicas alcanzando una resistencia igual
o superior a la de las piezas originales.

Nota: en múltiples referencias, la soldadura es abordada como métodos de unión, procesos de corte y
recubrimiento de materiales, de allí suscita la importancia de no confundir estos conceptos. Ahora bien, los
procesos de unión son aquellos que buscan unir diferentes elementos, siendo los principales métodos los
mencionados anteriormente, mientras que los procesos de corte pretenden todo lo contrario al buscar la
separación de los elementos por diferentes mecanismos como el corte por sierra, corte por hilo, corte por
plasma, corte oxiacetilénico, corte láser, etc. Finalmente, los procesos de recubrimiento buscan alterar las
propiedades de las superficies mediante la aplicación de materiales con un comportamiento mecánico o
químico diferentes a los del substrato. Ejemplos de esto son el cromado, la aspersión térmica cuyo proceso
endurece la superficie de las piezas con miras a aumentar su resistencia al desgaste. Estos mecanismos
también son utilizados para la recuperación superficial de los elementos al ser desgastados o degradados
como consecuencia de su operación; tal es el caso de las palas de las excavadoras o de una turbina tipo
pelton, cuyas superficies son reconstruidas mediante métodos de deposición superficial. La confusión se
presenta pues algunos procesos de corte o recubrimiento emplean herramientas que también son utilizadas

17
en la soldadura. Un ejemplo de cómo un proceso puede estar incorporado a las tres familias es el caso de
las soldaduras por plasma, el corte por plasma y la aspersión térmica.

Para enmarcar claramente el término “soldadura” serán puestas en consideración del lector, varias
definiciones.

1. Proceso de unión de materiales por fusión: esta descripción es imprecisa, pues como será presentado
posteriormente existen procesos de soldadura que no involucran la fusión del material, estos son
conocidos como soldadura en estado sólido.
2. Métodos de unión de materiales metálicos: esta se queda corta, pues en la actualidad la soldadura es
aplicada también a materiales no metálicos como polímeros y sistemas disímiles metal-cerámico.
3. Operación que busca la unión de dos o más piezas, asegurando la continuidad de las propiedades físicas,
químicas y metalúrgicas.
4. Proceso y unión de materiales basado en el establecimiento de fuerzas de unión química de naturaleza
similar a las que actúan en el interior de los propios materiales.

Las definiciones tres y cuatro, a pesar de ser bastante elaboradas, son acertadas, al no cometer el error de
circunscribirse a un método –como por ejemplo la fusión- o tipo de material –como los metales-. Además,
éstas establecen el mecanismo de unión metalúrgico al considerar “(…) la continuidad de las propiedades”
y “(…) el establecimiento de fuerzas de unión química de naturaleza similar”.

Otra definición, más comprensible e igualmente acertada, establece que:

“La soldadura sucede cuando los átomos de las dos piezas son mezclados de forma tal que consiguen formar
una estructura macroscópicamente continua y microscópicamente uniforme, siendo indistinguible la división
inicial entre las piezas.” Está definición es bastante ajustada a lo que sucede al momento de soldar dos
piezas metálicas, destacando la concepción de “estructura macroscópicamente continua y
microscópicamente uniforme”.

1.2.2. Formación de una junta soldada

En términos ideales, la soldadura perfecta sería realizada al acercar dos superficies perfectamente planas
de forma tal que se estableciera el enlace atómico. Al presentarse una unión perfecta, las superficies de
contacto serían eliminadas, garantizando la continuidad estructural, y con este la homogeneidad en las
propiedades mecánicas, físicas y químicas de los elementos soldados.
Átomos

Figura 5. Esquema del proceso idealizado de unión metalúrgica, donde el acercamiento de las superficies permite el
establecimiento de las fuerzas atómicas, formando la unión ideal.

Técnicamente la realización de esta unión es inviable, pues la preparación de las superficies sería
absolutamente dispendiosa y costosa, ya que los objetos poseen rugosidad, la cual puede ser reducida

18
mediante diferentes procesos de manufactura abrasivos, pero cuyo coste aumenta con exponencialmente
con la reducción de ésta.

Nota: Uno de los objetos más planos fabricados por el hombre es el espejo del telescopio espacial Hubble,
fabricado en 1979, cuya rugosidad es de 31,7 nm, lo que equivaldría a que la montaña más alta de la tierra
no superara los 17 cm de altura (http://hubblesite.org/the_telescope/nuts_.and._bolts/optics/). Ahora la lente
del nuevo telescopio espacial James Webb presenta una rugosidad de solo 20 nm
(https://www.nasa.gov/content/goddard/the-amazing-anatomy-of-james-webb-space-telescope-mirrors/).

Por cuenta de este impedimento, es imprescindible flanquear el efecto de la irregularidad superficial, para lo
cual existen varias posibilidades. Sin embargo, es recurrente el error de considerar que la soldadura solo
puede ser efectuada por medio de la fusión de las superficies a unir.

Paradójicamente, los primeros métodos de soldadura se fundamentan en deformación de los metales por
medio de la aplicación de la carga, de forma tal que las piezas sean aproximadas al deformarse con
suficiencia los picos y valles interfaciales. La unión generada era irregular, debido a la presencia de
contaminación y óxidos. Este proceso es denominado soldadura por forja (forge welding, FOW). Esta técnica,
la cual aplica carga dinámica por medio del martilleo de los elementos es complementada con el aumento
de la temperatura del material para promover la fácil deformación de los metales, al incrementar su ductilidad,
así como el intercambio atómico entre las superficies mediante la difusión atómica. Un ejemplo ya
mencionado, es el acero de Damasco utilizado en la Edad Media para la fabricación de láminas para
espadas, cuya principal característica era la dureza y filo duradero gracias al endurecimiento por deformación
del material debido al proceso de fabricación.

En la actualidad la soldadura por forja aun es aplicada en la industria. Gracias a la identificación del principio
físico que permite la unión de las piezas, fue posible extrapolar el fenómeno acontecido en la forja en otra
sería de metodologías. Una de ellas es la soldadura por difusión (diffusion welding, DFW).

A partir de estas observaciones, es posible establecer que cualquier proceso de soldadura debe estar
fundamentado en promover la mezcla o intercambio atómico a través de las superficies que serán unidas.
Esto permite la barrera puesta por la fuerza de la costumbre que relaciona soldar con fundir. Es así como es
posible bajo dicha premisa, considerar diferentes formas de intercambiar material a través de las interfaces
a soldar, las cuales pueden ser resumido en: difusión atómica, deformación sin temperatura, mezcla de los
metales, fusión de las superficies. Un ejemplo de proceso de soldadura que envuelve la deformación de los
materiales es la denominada soldadura por explosión (explosion welding, EXW), donde carga elevada es
aplicada de forma progresiva gracias al avance de la onda explosiva a través de las superficies a unir. Este
proceso es empleado con éxito en la fabricación de platinas revestidas (cladding), las cuales están
compuestas por dos o más materiales con propiedades diferentes. Por ejemplo, las láminas “cladeadas” de
acero estructura y acero inoxidable, son empleadas en la construcción de tanques, cuya resistencia
mecánica es garantizada por el acero de construcción civil, mientras la respuesta a la corrosión es obtenida
con el acero inoxidable.

Otra muestra de procesos de soldadura en estado sólido se deriva del calentamiento por fricción promovido
por el movimiento relativo entre los elementos y el contacto de las superficies, generando el calentamiento y
posterior plastificación de las superficies a unir. El material en dicha condición fluye y se mezcla cerrando la
abertura ente las piezas (zona mezclada), seguido de la suspensión del movimiento entre los elementos, la
producción de calor, y la sucesiva consolidación del metal.

19
Todos los procesos de soldadura que no involucran la fusión de los elementos a unir son agrupados en una
familia denominada soldadura en estado sólido. Por tanto, los procesos de soldadura pueden ser divididos
en dos grandes grupos: soldadura en estado sólido y soldadura por fusión. Ambos fundamentados en
principios y con consecuencias distintas en las piezas soldadas. Por esta razón, se hace imperativo
diferenciar los mecanismos de las diferentes herramientas o instrumentos tecnológicos que pueden ser
empleados para desarrollarlos. Un ejemplo de esto son los procesos en estado sólido presentados con
anterioridad: difusión, deformación, y mezcla. Todos estos emplean métodos distintos para alcanzar la
consolidación sin la fusión de los elementos. Ahora, los procesos de soldadura más conocidos son aquellos
que envuelven la fusión de las piezas. A pesar de ser clara la consolidación de los elementos por medio de
la región fundida, lo que no es posible identificar es cuál es el método o la tecnología implicada en la
substanciación de las superficies.

La Figura 6 presenta la carta para diferentes procesos de soldadura, con punto de partida: la fusión, mientras
la Figura 7 se centra en la consolidación en estado sólido. Cada carta define las características físicas de
cada proceso, las cuales hacen referencia a los métodos para alcanzar la unión. En el caso de los procesos
por fusión existen dos fuentes de energía (energy source) para alcanzar dicho estado: utilizando energía
eléctrica o energía química. En el primero se destacan diferentes mecanismos (thermal source) mediantes
los cuales la electricidad es transformada en calor, de los cuales se destacan el arco eléctrico, la resistencia
eléctrica del material, y la radiación. Esta energía puede ser asistida por la aplicación de carga (mechanical
load) sobre los elementos o la protección del sistema contra la atmosfera (shielding) durante la soldadura.

Figura 6. Carta de procesos de soldadura por fusión, donde los círculos azules presenta los procesos más usados, mientras los
rojos hacen referencia a procesos poco reconocidos (AWS A3.0, 2010).

20
Figura 7. Carta de procesos de soldadura en estado sólido, donde los círculos azules presenta los procesos más usados, mientras
los rojos hacen referencia a procesos poco reconocidos (AWS A3.0, 2010).

Con base en esto, se pueden establecer líneas que definen el principio y los mecanismos empleados para
la consolidación del sistema soldado. Por ejemplo, si el principio es la fusión generada mediante la
transformación de energía eléctrica a través de un arco voltaico sin la aplicación de cargas externas y bajo
la protección de un gas de soldadura, esto conduce al lector a cuatro procesos de soldadura: Gas Tungsten
Arc Welding (GTAW), Gas Metal Arc Welding (GMAW), Plasma Arc Welding (PAW) y Electro Gas Welding
(EGW), siendo los tres primeros tratados en este curso, y con amplia aplicación en la industria nacional. Por
otro lado, si se desea determinar el principio y los mecanismos involucrado en los procesos de soldadura por
electrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding, SMAW) y alambre tubular con núcleo fundente (Flux-cored
Arc Welding, FCAW), los cuales son los procesos de soldadura más populares a nivel mundial, la carta de la
figura semana que se trata de procesos de soldadura por fusión con transformación de energía eléctrica a
través de un arco voltaico sin la aplicación de carga externa con protección gaseosa generada por la
evaporación de un fundente.

Otro ejemplo de la carta de procesos para soldaduras en estado sólido sería tomando como punto de partida
aquellos con fuente de energía mecánica (mechanical) haciendo referencia a que un sistema mecánico
empleado para la generación de calor o deformación de las superficies en contacto. Algunos sistemas
mecánicos (motor) generan calor a través de la fricción (friction), seguido de la aplicación de carga por medio
de presión y deformación (pressure-deformation), alcanzando los procesos Friction Welding (FRW) y

21
Frinction Stir Welding (FSW). En sentido contrario, si el punto de partida es el proceso de soldadura en frío
(Cold Welding, CW), es posible establecer que se trata de un proceso en estado sólido, con una fuente de
energía mecánica, sin la aplicación calor (thermal source), con carga y deformación (pressure-deformation)
sin protección de la junta soldada de los efectos de la atmosfera.

La Figura 8 presenta el árbol, según la AWS, de procesos para unión mediante “soldadura” fuerte (brazing)
y blanda (soldering).

Figura 8. Carta para los procesos de unión por soldadura fuerte (Brazing) y blanda (Soldering) (AWS A3.0, 2010).

Nota 1: en este caso el término soldadura debe ser puesto en cuestión, ya que los procesos a pesar de
permitir la unión de los elementos no garantizan la unión metalúrgica de los mismos.

Nota 2: en algunos estándares de la AWS al momento de ser realizadas modificaciones, con respecto a
versiones anteriores de la misma norma, éstas son señaladas mediante líneas verticales al lado del texto o
figura modificados. A single line denotes a minor change to an existing definition. A double line denotes a
new term or a major change (AWS A3.0-2010).

22
1.2.3. Tipos de procesos

Una carta general de procesos de soldadura, así como otros procesos -soldadura fuerte (brazing), soldadura
blanda (soldering), corte (thermal cutting) y procesos relacionados (allied process). A partir de esta se pueden
reconocer los procesos de soldadura más utilizados en la industria metalmecánica.

1. Por arco (Arc Welding, AW):

• Con electrodo revestido (SMAW).
• Con electrodo con núcleo fundente (FCAW).
• Por arco metálico protegido por gas (GMAW).
• Por arco de tungsteno protegido por gas (GTAW).

2. Por resistencia (Resistence Welding, RW):

• Por punto con resistencia (RSW).
• Costura por resistencia (RSEW).

3. Blanda (Soldering, S):

• Por resistencia (RS).
• Por antorcha (TS).

4. Fuerte (Brazing, B):

• Por resistencia (RB).
• Por antorcha (TB).

5. Estado sólido (Solid State Welding, SSW):

• Por difusión.
• Por explosión.
• Por forja.
• Por fricción.

6. Con oxígeno y gas combustible (Oxifuel Gas Welding, OFW):

• Por aire acetileno.
• Por oxígeno acetileno.

La Figura 9 ha sido editada para presentar únicamente los grupos de procesos que corresponde a soldadura,
los cuales se ajustan al principio de generación de unión metalúrgica, los cuales son: soldadura por fusión
con arco (arc welding, AW), soldadura en estado sólido (solid state welding, SSW), soldadura por fusión con
resistencia (resistance welding, RW), soldadura por fusión con gas combustible (oxyfuel gas welding, OFW)
y otros procesos de soldadura (other welding). Los procesos de soldadura fuerte (brazing) y soldadura blanda
(soldering), presentan características que no se ajustan a la definición de soldadura, por lo cual sus nombres
en español pueden inducir a errores conceptuales, por la propia American Welding Institute (AWS), los acepta
como métodos de unión, más no los reconoce como procesos de soldadura. Por tal razón, en este texto
serán denominados con su denominación en inglés: brazing y soldering.

23
Figura 9. Carta de procesos editada para representar únicamente los procesos de soldadura. Modificado de (AWS A3.0, 2010).

1.2.4. Soldadura con fusión por arco eléctrico

Esta presentación alrededor de los métodos de unión deja presente la imposibilidad de abordar en un curso,
con profundidad y suficiencia, los procesos de manufactura para la unión de materiales. Aun acotando el
problema a los procesos de soldadura sus derivaciones en procesos por fusión o estado sólido pueden ser
abrumadoras. Por tal motivo este documento se centrará en establecer los fundamentos y elementos técnicos
alrededor de los procesos de soldadura por fusión, los cuales también son fragmentados con referencia a
los mecanismos para la generación de calor, dejando de lado aquellos que envuelven reacciones químicas,
para enfocarse solo en los que emplean la transformación de energía eléctrica en calor por medio de un arco
voltaico sin incluir otros mecanismos como la inducción, la conducción, la radiación y la resistencia eléctrica
de los propio materiales.

El criterio adoptado para el estudio reflexivo de estos procesos es su amplia aplicación, tornando los más
significativos para la industria metalmecánica. Por esto, el curso a seguir tiene por asunto el estudio de los
procesos de soldadura con fusión por medio de un arco eléctrico. Otros elementos que posición a esta serie
de procesos en el tope del sector es la gran cantidad de procesos basados en el arco eléctrico, como
mecanismo para la generación del calor, así como la gran cantidad de fabricantes, tanto de equipos como
de insumos.

Es importante tener en cuenta que todo proceso fundado en la fusión y solidificación de los elementos, a
partir del establecimiento de un arco eléctrico, debe contar con las siguientes características:

24
1. Independiente del lugar, es necesaria una fuente de energía eléctrica que posteriormente sea
transformada en calor a través del arco eléctrico.
2. El proceso debe contar con un equipo o fuente de soldadura (power source) que permita el control de los
parámetros involucrados en el procedimiento.
3. También se debe contar con un método que permita la remoción de impurezas y elementos
contaminantes en el charco de soldadura. Sustancias como grasas y punturas, así como elementos
nocivos tales como óxidos, fosfatos y silicatos, deben ser eliminados o reducidos.
4. Finalmente, es importante un mecanismo que permita proteger el charco de soldadura de la atmosfera
circundante, para evitar la contaminación de este, con elementos como el oxígeno y nitrógeno, los cuales
generan fases deletéreas en el metal de soldadura.

Marcas importantes y de gran tradición cuentan con representantes en el país, tales como Fronius, Lincoln,
Miller, Esab. Nuevos dispositivos para soldadura también están siendo introducidos en el mercado nacional,
como Thermal Arc, Infra, Gladiator, y Sweiss. Todas estas casas con colores representativos, los cual son
símbolo en sus equipos de soldadura. Por esto colores como el rojo, azul y amarillo, son bastante
reconocidos entre los soldadores del país.

1.2.5. Terminología de soldadura

Una vez delimitado el problema de los métodos de unión y los distintos procesos de soldadura -
específicamente los procesos de soldadura por fusión, por arco eléctrico- la segunda parte de esta sección
se centrará en definir algunos de los términos de soldadura que permiten la correcta comunicación ente los
diversos individuos comprometidos en la obra. Este lenguaje, rigurosamente presentado en el estándar AWS
A3.0 (Standard Welding Terms and Definitions), establece los términos y definiciones correctos, de forma
que se reduzca o elimine la posibilidad de equívocos por su interpretación errónea.

La primera página del estándar define que:

1. “The present publication, A3.0M/A3.0:2010, Standard Welding Terms and Definitions Including Terms for
Adhesive Bonding, Brazing, Soldering, Thermal Cutting, and Thermal Spraying, defines over 1400 terms,
with 60 illustrations to support and clarify the definitions, as well as classification charts and corollary
information related to welding and allied processes. This latest revision includes significant enhancements
to terms relating to brazing, resistance welding, and soldering. Hybrid processes have been addressed for
the first time. New process groupings include high energy beam welding (HEBW) and thermal gouging
(TG)”.

2. Alcance (Scope): “The purpose of this document is to establish standard terms and definitions to aid in
the communication of information related to welding, adhesive bonding, brazing, soldering, thermal cutting,
and thermal spraying. The standard terms and definitions published in this document should be used in
the oral and written language associated with these related processes”.

1.2.5.1. Definiciones básicas

En primera medida existen dos adjetivos de importancia en el estándar, pues define cuando una
recomendación es obligatoria o no.

25
• Shall: Shall is used to indicate provisions which are mandatory.
• Should: Should or it is recommended that is used to indicate provisions which are not mandatory.

A continuación, es importante determinar las diferencias entre los tipos de enlace más importantes en los
materiales: enlace covalente, iónico y metálico.

• Covalent bond: a primary bond arising from the reduction in energy associated with overlapping half-filled
orbitals of two atoms.
• Ionic bond: a primary bond arising from the electrostatic attraction between two oppositely charged ions.
• Metallic bond: the primary bond holding metals together, arising from the increased spacing of valence
electrons when an aggregate of metal atoms are in close proximity.

Nota: es importante que el lector tenga claro las diferencias en términos de resistencia mecánica, ductilidad,
conductividad eléctrica y térmica, así como temperatura de fusión de diferentes materiales con los enlaces
anteriormente mencionados.

La unión adhesiva (Adhesive bond) se define como:

• Adhesive bond: An attraction, generally physical in nature, between an adhesive and the base materials.

Ahora, soldadura es definida como:

• Soldadura (weld): A localized coalescence of metals or nonmetals produced either by heating the materials
to the welding temperature, with or without the application of pressure, or by the application of pressure
alone and with or without the use of filler material.

Un término importante, pues está relacionado con la factibilidad de soldar materiales que soporten las
condiciones de operación, es el denominado “soldabilidad”, el cual se presenta a continuación.
• Soldabilidad (weldability): The capacity of material to be welded under the imposed fabrication conditions
into a specific, suitably designed structure performing satisfactorily in the intended service.

Ahora, es importante que el lector diferencia bien entre los siguientes términos:
• Soldador (welder): One who performs manual or semiautomatic welding.
• Operador de soldadura (welding operator): One who operates adaptive control, automatic, mechanized,
or robotic welding equipment.

El primero requiere de habilidad suficiente para la ejecución de la soldadura, que corresponde a la

manipulación directa de la fuente de calor, mientras el segundo debe contar con el conocimiento que le
permita manipular de forma indirecta un sistema que controla la fuente de calor. De estas definiciones se
destacan los términos: proceso, proceso manual, proceso semiautomático, proceso automático, proceso
robotizado y proceso mecanizado, presentados a continuación.

• Proceso (process): A grouping of basic operational elements used in brazing, soldering, thermal cutting,
thermal spraying, or welding.
• Proceso manual (manual process, XXXX-MA): An operation with the torch, gun, or electrode holder held
and manipulated by hand.
• Proceso semiautomático (semiautomatic process, XXXX-SA): an operation performed manually with
equipment controlling one or more of the process conditions.

26
• Proceso automático (automatic process, XXXX-AU): an operation performed with equipment requiring
occasional or no observation and no manual adjustment during its operation.
• Proceso robotizado (robotic process, XXXX-RO): an operation with equipment that moves along a
controlled path using controlled parameters with no manual intervention once a cycle is initiated.
• Proceso mecanizado (mechanized process, XXXX-ME): an operation with equipment requiring manual
adjustment by an operator in response to visual observation, with the torch, gun, wire guide assembly, or
electrode holder held by a mechanical device.

Nota 1: las XXXX corresponden a cualquier tipo de proceso de soldadura como SMAW, GMAW o GTAW.

Nota 2: las diferencias más claras entre procesos manuales y semiautomáticos, radican sobre la base de
que si bien ambos son realizados por un soldador, en el primero él debe controlar los principales parámetros
de soldadura (corriente, voltaje y velocidad de soldadura) por medio del control manual -lo que se diría de
forma coloquial como el “pulso”- de la fuente de calor, mientras en el segundo, el soldador sostiene la fuente
de calor en su mano controlando varios parámetros de soldadura, pero el equipo de soldadura le ayuda a
controlar uno o más de estos parámetros.
Los procesos robotizados y mecanizados son procesos automáticos, realizados por un operario de soldadura
que controla el robot o un soldador mecánico por medio de un controlador. Cabe anotar que un ingeniero
puede certificarse como operario de soldadura con mayor facilidad que como soldador, pues para este último
debe garantizar tener la destreza para la ejecución de la soldadura, lo cual es mucho más dispendioso y
difícil. Generalmente el soldador es un técnico o una persona empírica que gracias el manejo continuo del
proceso ha alcanzado la habilidad necesaria para ejecutar la soldadura de forma correcta.

Dos definiciones fundamentales son:

• Soldadura por arco (arc welding, AW): A group of welding processes producing coalescence of workpieces
by melting them with an arc. The processes are used with or without the application of pressure and with
or without filler metal.
• Metal de base (base metal): Metal or alloy being welded, brazed, soldered.

Dependiendo del tipo de unión, el metal base no necesariamente será fundido, como es el caso en los
procesos brazing y soldering.

Ahora, las soldaduras pueden ser realizadas teniendo en cuenta:

• Metal de aporte (filler material): The material to be added in making a brazed, soldered, or welded joint.
• Soldadura autógena (autogenous weld): A fusion weld made without filler metal.

La primera hace referencia a un material, distinto al metal base que será fundido para posteriormente
consolidar la junta al momento de su solidificación. La segunda corresponde a un tipo de soldadura realizada
mediante la fusión del propio metal base, sin la intervención de metal de adición.
Un término que causa confusión es el de fundente, ya que muchas personas lo relacionan con un material
que permite “fundir más fácilmente”, pues de alguna forma baja la temperatura de fusión del material. Esto
es errado, siendo que el fundente se define como:

• Fundente (flux): a material applied to the workpiece(s) before or during joining or surfacing to cause
interactions that remove oxides and other contaminants, improve wetting, and affect the final surface
profile.

27
Otros elementos importantes son:
• Gas de protección (shielding gas): a gas used to produce a protective atmosphere.
• Escoria (slag): a nonmetallic product resulting from the mutual dissolution of flux and nonmetallic impurities
in some welding and brazing processes.
• Soldadura de respaldo (back weld): a weld made at the back of a single groove weld.
• Backgouging: the removal of weld metal and base metal from the weld root side of a welded joint to
facilitate complete fusion and complete joint penetration upon subsequent welding from that side.

El gas de protección es de suma importancia dentro de los procesos de soldadura por fusión, pues protege
el metal fundido del medio ambiente, evitando su contaminación con elementos nocivos como vapor de agua,
oxígeno y nitrógeno, los cuales son altamente nocivos en la unión soldada.

La escoria generalmente es considerada como un residuo indeseable generado por algunos procesos de
soldadura donde se presenta el uso de fundente, como son los procesos SMAW, FCAW y SAW. Sin
embargo, como se presentará a lo largo del texto, la escoria realiza funciones vitales como limpiar el metal
de soldadura y proteger al cordón de soldadura (aún caliente) de la intemperie. En este caso la función de la
escoria es muy similar a la escoria generada en los procesos de fundición, principalmente en algunos de los
elementos que la conforman y su acción de limpieza.

Al momento de ejecutar la soldadura son distinguibles distintas regiones.

• Zona fundida (fusion zone): the area of base metal melted as determined on the cross section of a weld.
• Metal de soldadura (weld metal): metal in a fusion weld consisting of that portion of the base metal and
filler metal melted during welding.
• Cordón de soldadura (weld bead): a weld resulting from a weld pass.
• Penetración (joint penetration): the distance the weld metal extends from the weld face into a joint,
exclusive of weld reinforcement.

1.2.5.2. Tipos de junta

Antes de realizar la operación de soldadura, las piezas a unir deben ser dispuestas en distintas
configuraciones. Está configuración de los metales base es denominada junta, siendo su definición más
precisa la siguiente:

• Junta (joint): the junction of the workpiece(s) that are to be joined or have been joined. Disposición de los
elementos a soldar o que fueron soldados.
• Tipo de junta (joint type): a weld joint classification based on the relative orientation of the members being
joined.

Nota: un error común en diferentes textos es representar la junta con el depósito de soldadura, lo cual induce
al error de relacionar el tipo de soldadura con la junta. El tipo de junta depende de la disposición de los
elementos a soldar, siendo que está definida por la forma, las dimensiones y la configuración de los
elementos a unir.

La Figura 10 corresponde a las definidas como tipo de junta en platina y en elementos con bordes corvo. La
primera es la de más fácil reconocimiento y frecuentemente representada en la literatura. Pero no todos los
elementos a soldar son platinas, gran parte son tubos o elementos con superficies curvas, lo cual dificulta la
28
identificación del tipo de junta a soldar. Como se presentará en breve, un mismo tipo de junta puede ser
unido mediante diferentes tipos de soldadura, por tal motivo la representación de junta con ´metal de
soldadura es inapropiada, pues el lector puede interpretar que esa junta solo se puede unir de una forma.

Tope
Tope (Butt joint)

En esquina

En esquina (Corner joint) En T (T joint)

En T

Traslapada (Lap joint)

Traslapada

De borde De borde (Edge joint)

Figura 10. Tipos de juntas en platina y en elementos curvos (AWS A3.0, 2010).

1.2.5.3. Tipos de soldadura (Weld type)

Para cerrar la discusión, se presentan los diferentes tipos de soldadura que pueden ser realizados para unir
distintas juntas.

El tipo de soldadura (Weld type) hace referencia a la forma y características del depósito para la unión de las
piezas de la junta soldada. A pesar de que el término es claramente diferenciado en inglés como Weld type,
en español aún hay confusión sobre su traducción o unificación de un término, pues existen otros términos
semejantes.

Nota: en soldadura existen varios términos que pueden ser muy similares. Dos de ellos son Weld Symbol y
Welding Symbol. Como se ha explicado, el primero corresponde al tipo de soldadura mientras al segundo
hace referencia al símbolo de soldadura.

• Símbolo de soldadura (Weld symbol): A graphic character connected to the reference line of a brazing or
welding symbol specifying the joint geometry or weld type. Es el símbolo para cada tipo de soldadura.
• Tipo de soldadura (Welding symbol): A graphical representation of the specifications for producing a
welded joint. Es todo el símbolo de soldadura.

29
Algunas referencias pueden hablar de tres (3) tipos de soldadura: cordón (Bead), en “bisel” o en ranura
(Groove) o filete (Fillet). Esta denominación no es normalizada, a pesar de su empleo generalizado. Según
la AWS A2.4, los tipos de soldadura se definen como:

1. Soldadura de ranura (Weld groove): a channel in the surface of a workpiece or an opening between two
joint members providing space to contain weld metal.
2. Soldaduras de filete (Fillet weld): a weld of approximately triangular cross section joining two surfaces
approximately at right angles to each other in a lap joint, T-joint, or corner joint.
3. Soldadura en tapón (Plug weld): a weld made in a circular hole in one member of a joint fusing that
member to another member.
4. Soldaduras en canal u hojal (Slot weld): a weld made in an elongated hole in one member of a joint
fusing that member to another member.
5. Soldadura de espárragos (Stud welding): a general term for joining a metal stud or similar part to a
workpiece.
6. Soldadura por puntos (Spot weld): a weld produced between or upon overlapping members with
coalescence initiating and occurring at faying surfaces or proceeding from the outer surface of one
member. The weld typically has a round cross section in the plane of the faying surfaces.
7. Soldadura por costura (Seam weld): continuous weld produced between overlapping members with
coalescence initiating and occurring at faying surfaces proceeding from the outer surface of one member.
8. Soldadura de respaldo (Backing weld): backing in the form of a weld.
9. Soldaduras de recubrimiento (Surfacing weld): a weld applied to a surface, as opposed to making a joint,
to obtain desired properties or dimensions.
10. Soldadura de borde (Edge weld): a weld in an edge joint, a flanged butt joint or a flanged corner joint in
which the full thickness of the members are fused.

En la Figura 11 se presentan nueve de los diez tipos de soldadura. Hace falta un ejemplo de soldadura de
ranura; pero ejemplo de ésta serán presentados en breve.

Otra confusión frecuente se presenta entre Back Weld y Backing Weld.

• Soldadura de reverso (Back weld): A weld made at the back of a single groove weld.
• Soldadura de respaldo (Backing weld): Backing in the form of a weld.

Ambos corresponden al tipo de soldadura número ocho (8). Sin embargo, el primero tiene como objetivo
garantizar la penetración total de la soldadura, principalmente en la parte posterior, mientras la segunda hace
referencia a una soldadura cuya principal función es actuar como una platina de respaldo (backing). Ahora,
¿qué es una platina de respaldo?

• Platina de respaldo (Backing): a material or device placed against the back side of the joint adjacent to
the joint root, …, to support and shield molten weld metal. The material may be partially fused or remain
unfused during welding and may be either metal or nonmeta.

30
 2 3 4

5 6 7

8 9 10

Figura 11. Representación de los distintos tipos de soldadura (Welding symbol), según la AWS A2.4 (2012).

Como se desprende de la anterior definición, un respaldo, sea una platina (backing) o un cordón de soldadura
(backing weld), deben soportar el metal de soldadura fundido, para evitar su goteo durante el proceso.

Se debe tener claro que otra diferencia entre back weld y backing weld es el momento de ser aplicado. El
back weld se aplica posterior a la soldadura de ranura, por esto en la figura se verifica que esta está
sobrepuesta. El backing weld, como debe actual como platina de respaldo, debe ser ejecutado al inicio para
sostener el metal fundido; por tal razón en la figura se observa que la soldadura de ranura está sobre la
soldadura de respaldo.

Para la realización de la soldadura de reverso (back welding) es necesario remover la parte posterior antes
de realizar el depósito. Esta operación es denominada acanalado del lado opuesto y se define como:

• Acanalado del lado opuesto (Backgouging): the removal of weld metal and base metal from the weld root
side of a welded joint to facilitate complete fusion and complete joint penetration upon subsequent welding
from that side.

Esta operación garantiza que al momento del depósito la zona este completamente limpia, a fin de evitar la
presencia de impurezas, óxidos y otros elementos patógenos. La operación se realiza generalmente de forma
manual, empleando disco abrasivo. En proyectos de gran calado pueden ser empleados disco abrasivo
dispuesto en un sistema automático, o puede ser utilizado en proceso de “sanado” con arco por electrodo de
carbono.

31
1.2.5.4. Tipos de bisel

Ahora, como se mencionó con anterioridad, las soldaduras de ranura no parecen en la figura de la AWS
A2.4, pues existe una sección particular la cual hace referencia a éstas. El ejemplo cásico para presentar
soldaduras de ranura toma en consideración dos platinas a tope, como las que se presentan en la figura. Por
definición ranura es:
• Ranura (Groove): espacio entre las platinas que conforman la junta.

Esta ranura, que se forma naturalmente por la separación de las piezas, puede tener una separación
específica o su distancia puede ser cero (0). Esta separación es denominada abertura de raíz:
• Abertura de raíz (Root opening): a separation at the joint root between the workpieces.

Igualmente, esta ranura puede tener diferentes formas de acuerdo al tipo de bisel que sea tallado en las
platinas antes de su soldadura.
• Bisel (bevel): an angular edge shape (Figura 12).

I (Cuadrada) V ½ V (Bevel)

Inclinado U J

V ensanchado ½ V ensanchado

Figura 12. Esquema de los distintos biseles que pueden ser utilizados en una junta para una soldadura de ranura.

La abertura de raíz y el bisel son empleados para ganar penetración de la soldadura, siendo que su distancia,
forma y ángulo dependen del espesor de las piezas a unir.

Nota 1: el bisel es asociado a las soldaduras de ranura, aunque también puede ser realizado en soldaduras
de tapó y de canal.

Nota 2: generalmente en una junta en T el tipo de soldadura más empleado es el filete; sin embargo, esta
soldadura no garantiza la penetración total a través de la platina en la vertical, pues no es función del filete
la penetración. Esta es garantizada realizado con anterioridad una soldadura de ranura, la cual puede
involucrar apertura de la raíz y biselado de uno de los dos miembros de la junta.

Actividad de aprendizaje 4
Ahora, teniendo en cuenta las siguientes juntas, ¿qué tipo de soldaduras se pueden realizar en cada una
de ellas?

32
Las soldaduras de ranura pueden ser con bisel simple o bisel doble. Ejemplo de las primeras son presentados
en la Figura 13, donde se describe tanto el tipo de bisel como el tipo de soldadura. En estos casos la
soldadura es realizada por un lado de la junta, lo que implica, en la mayoría de los casos, que la penetración
total se debe garantizar desde este lado.

Ranura ensanchada (Flare groove)

Figura 13. Juntas soldadas con ranura simple (Single-Groove Welds). Adaptado de AWS A2.4 (2010).

Ahora, las soldaduras de ranura doble toman como referencia los biseles en V, ½ V, J y U, para obtener las
variantes presentadas en la Figura 14. Estos biseles son empleados en soldaduras de piezas espesas, donde
se tiene acceso a ambos lados de la junta. En comparación con los biseles simples, estos son más
dispendiosos y costosos, no obstante, presentan la ventaja de generar juntas soldadas menos
distorsionadas, por cuenta de la fusión y posterior solidificación de las piezas.

X (Doble V) K

Doble J Doble U
Figura 14. Esquema de juntas con ranura doble (Double-Groove Welds).

33
Algunos ejemplos de estos biseles se presentan en la Figura 15.

Figura 15. Juntas soldadas con biseles con ranura doble en platina y en elementos curvos.

Como se verá en la sección tres de este capítulo, existe un lenguaje simplificado para las instrucciones en
soldadura; lenguaje que es universal, pues es basado en símbolos.

En la Figura 16 se presenta el símbolo de soldadura (weld symbol) para los distintos biseles descritos con
anterioridad.

welding symbol

Figura 16. Representación de los distintos tipos de soldadura (welding symbol) mediante su símbolo de soldadura (weld symbol).
Modificado de la AWS A2.4 (2012).

34
Nuevamente se presenta la diferencia entre weld symbol y welding symbol.

• Tipo de soldadura (welding symbol): a graphical representation of the specifications for producing a
welded joint.
• Símbolo de soldadura (weld symbol): a graphic character connected to the reference line of a brazing or
welding symbol specifying the joint geometry or weld type.

Actividad de aprendizaje 5
Para las figuras presentadas, defina el tipo de soldadura y el mejor bisel para cada aplicación.
En el caso de juntas en T o en esquina, ¿cómo se talla un bisel en V para esas juntas?

¿Cuál bisel es mejor?

¿Cómo es el bisel en
V en esta junta?

En la Figura 17 se presenta se presenta una junta en esquina, con una soldadura de ranura, con bisel
cuadrado y abertura de raíz distinta de cero. Igual acontece con la junta a tope de dos platinas con espesor
diferente, aplicado a una junta cuadrada con abertura de raíz cero. En ambos casos se evidencia la
importancia de la penetración en la soldadura, dando pie para establecer dos nuevas definiciones:

Figura 17. Diferenciación de la penetración en una soldadura de ranura y filete.

• Incomplete joint penetration (IJP). A joint root condition in a groove weld in which weld metal does not
extend through the joint thickness.

35
• Complete joint penetration (CJP). A groove weld condition in which weld metal extends through the joint
thickness.

Por tanto, ¿tiene sentido hablar de penetración completa en soldadura de filete?

1.2.5.5. Partes de la junta

Las uniones soldadas presentan diferentes partes, las cuales son definidas a continuación:

• Soldadura multipases (multipass weld): A fusion weld produced by more than one progression of the arc,
flame or energy source along the joint.
• Capa (layer): A stratum of weld metal consisting of one or more weld beads.
• Cara de raíz (Root face): The portion of the Groove face within the joint root.
• Abertura de raíz (Root opening): A separation at the joint root between the workpieces.
• Ángulo de bisel (Bevel angle): The angle between the bevel of a joint member and a plane perpendicular
to the surface of the member.
• Ángulo de ranura (Groove angle): the included angle between the Groove faces of a weld groove.
• Raíz (joint root): The portion of a joint to be welded where the members approach closest to each other.
In cross section, the joint root may be either a point, a line, or an area.
• Pase de raíz (root bead): a weld bead extending into or including part or all of the joint root.
• Borde de raíz (Root edge): a root face of zero width.
• Cordón de soldadura (weld bead): a weld resulting from a weld pass.
• Refuerzo de cara (Face reinforcement): weld reinforcement on the side of the joint from which welding
was done.
• Pie de la soldadura (weld toe): the junction of the weld face and the base metal.
• Pase de soldadura intermedio, pase de relleno (intermediate weld pass): a single progression of welding
along a joint subsequent to the root pass(es) and prior to the cover pass(es).
• Pase de presentación (cover pass): a weld pass or passes resulting in the exposed layer of a multipass
weld on the side from which welding was done

1.2.5.6. Posición de soldadura

Otro elemento fundamental en las operaciones de soldadura es la posición en la cual dicha operación será
realizada. Esta es definida como:

• Posición de soldadura (welding position): the relationship between the Weld pool, joint, joint members,
and welding heat source during welding: horizontal, flat, vertical and overhead welding position.

Al igual que al definir los tipos de junta y biseles, gran parte de la literatura usa como referencia una junta
conformada por platinas a tope para definir las distintas posiciones de soldadura, tal como se representa en
la figura. Sin embargo, se debe destacar que es las posiciones de soldaduras se establecen tanto para platina
como en tubería, cuya designación toma en consideración cuatro elementos:

a. Tipo de junta: bisel (Groove, G), filete (Fillet, F).

b. Posición en placa: plana (1), horizontal (2), vertical (3), sobre-cabeza (4).

36
c. Posición en tubo: plana (1), horizontal (2), vertical (3), sobre-cabeza (4), múltiples posiciones con tubo
horizontal (5), múltiples posiciones con tubo inclinado (6).
d. Tubo con restricción: tercer dígito (R).

Conforme a lo anterior, la Figura 18 presenta las distintas posiciones de soldadura, tanto en platina como en
tubería para distintas configuraciones de junta. Definir la posición de soldadura es un parámetro importante
dentro del proceso, pues algunas de estas son más simples de ejecutar que otras.

1G 2G 1F 3F 1F 3F

3G 4G 2F 4F 2F 4F

1G 1F 1F
4F 4F
2G

5G
5F 5F
2F 2F
6G
6GR
6F 6F
2FR 2FR

Figura 18. Representación de las distintas posiciones de soldadura en juntas con platinas y tubos.

Por ejemplo, la posición horizontal debe ser aquella donde el charco de soldadura sea soportado por los
elementos de la junta, como se ejemplifica muy bien en el caso 1F de platinas con junta en T o traslapadas.
Gracias a esto, el soldador no debe preocuparse por sostener el metal líquido en la junta, como si sucede en
el caso de las soldaduras horizontal, vertical y sobre cabeza, siendo este último el más dispendioso de ser
ejecutado, requiriendo un soldador más calificado.

Es importante tomar en cuenta que, en el caso de la soldadura en posición vertical, es posible su realización
en dirección ascendente o descendente, siendo la primera las más deseada, en tanto el metal de soldadura
solidificado, ayuda a sostener el metal aun líquido en el charco.

También se debe destacar las posiciones 1G y 1F para tuberías, la cual se alcanza por medio de la rotación
de los elementos, tal como parece en la Figura 18.

37
Para continuar con las definiciones básicas en soldadura, se debe tener en consideración que la ejecución
de dicho proceso produce alteraciones microestruturales en las piezas debido al proceso de calentamiento
y enfriamiento del metal. El grado de afectación de los elementos soldados depende de un parámetro muy
importante denominado aporte térmico:

• Aporte térmico (heat input): Energy applied to the workpiece during welding.

Se puede definir este como la cantidad de calor introducido al sistema por cuenta de la soldadura, siendo
que, a mayor aporte térmico, mayor serán las afectaciones en la pieza. Este elemento será abordado con
frecuencia en los capítulos futuros.

La afectación de las piezas soldadas puede ser observada macroscópicamente, siendo evidente la formación
de la zona fundida, la zona térmicamente afectada y el metal base.

• Zona fundida (Weld metal zone, WMZ): the portion of the weld area consisting of weld metal.
• Zona afectada térmicamente (Heat-affected zone, HAZ): the portion of base metal whose mechanical
properties or microstructure have been altered by the heat of welding, brazing, soldering, or thermal
cutting.
• Metal base (Base metal zone, BMZ): the portion of base metal adjacent to a weld, braze or solder joint or
thermal cut and unaffected by welding, brazing, soldering, or thermal cutting.

Las juntas después de la soldadura pueden presentar heterogeneidades que pueden o no comprometer el
desempeño del sistema soldado. Es muy importante identificar dichas imperfecciones, donde es crucial hacer
una diferenciación entre discontinuidad y defecto.

• Discontinuidad (discontinuity): an interruption of the typical structure of a material, such as a lack of

homogeneity in its.
• Defectos (defect): discontinuidad que por su naturaleza o por efecto acumulado genera una inconformidad
ante el cumplimiento de cierta especificación. A discontinuity or discontinuities that by nature or
accumulated effect render a part or product unable to meet minimum applicable acceptance standards or
specifications.

Esta distinción es clave, ya que las discontinuidades son heterogeneidades que por sus características no
comprometen el comportamiento del sistema soldado, no deben ser reparadas. Por otra parte, los defectos
sí comprometen el desempeño de los elementos soldados, motivo por el cual deben ser reparados.

Finalmente, para cerrar el grupo de definiciones es importante destacar que la soldadura es un área de la
manufactura la cual se rige por una sería de estándares que establecen como se deben diseñar, ejecutar,
evaluar y mantener los sistemas solados, así como la certificación del personal aglutinado en torno a dichos
procesos.
Por tanto, la correcta aplicación de la soldadura debe ser verificada por un inspector de soldadura, quien
diseña todo el procedimiento para la realización de la misma. Es la persona de mayor importancia en la
cadena de mando alrededor del proceso. El proceso por el diseñado se denomina procedimiento de
soldadura, y es un proceso el cual fue escrito y probado, con el ánimo de garantizar la obtención de juntas
soldadas sin defectos y que respondan adecuadamente durante la operación.

38
• Procedimiento (welding procedure): the detailed methods and practices involved in the production of a
weldment.
• Registro de la calificación del procedimiento de soldadura (Welding procedure qualification record,
WPQR): a record of welding variables used to produce an acceptable test weldment and the results of
tests conducted on the weldment to qualify a welding procedure specification.
• Especificación de procedimiento de soldadura (Welding procedure specification, WPS): a document
providing the required welding variables for a specific application to assure repeatability by properly trained
welders and welding operators.

El WPQR es un procedimiento de soldadura preliminar, cuyo informe contiene todos los resultados realizados
a las juntas soldadas con base a los requerimientos de cierto estándar. Una vez se alcanza una soldadura
que cumple con los requerimientos solicitados, el WPQR se convierte en un WP y este a su vez garantiza
que de ser ejecutado acorde con las instrucciones en él contenido, el resultado será juntas soldadas
satisfactorias.

Tanto el WPQR como el WPS son diseñados teniendo en cuenta variables de soldadura, cuya alteración
puede derivar en la formación de defectos o una respuesta impropia del elemento soldado; estas son las
variables esenciales y no esenciales, con las cuales se cierra esta sección.

• Variables esenciales: variables en las cuales un cambio se considera que afecta las propiedades
mecánicas de la soldadura y requiere recalificación del WPS. Ej: espesor MB, precalentamiento,
tratamiento térmico post-soldadura.
• Variables no esenciales: variables cuyo cambio no afecta las propiedades mecánicas. No requiere
recalificar el WPS. Ej: diseño de la junta, platina de respaldo, posición.

Estas definiciones son extraídas de la sección IX del estándar ASTM BPCV del año 2013.

Para finalizar es importante dejar claro que la AWS A3.0 no es el único estándar de soldadura que verso
sobre los términos técnicos empleados en soldadura. También se emplea con profusión las normas ASTM,
que cuenta con diferentes estándares donde se establecen definiciones relacionadas con soldadura. Son
ejemplos de esta la ASTM E1316 y la ASTM E425.

CONCEPTOS QUE DEBEN SER CLARAMENTE IDENTIFICADOS

• Reconocer los elementos básicos de los diferentes métodos de unión.

• Identificar los mecanismos que permiten el desarrollo de las uniones soldadas.
• Diferenciar los procesos manuales, semiautomáticos y automáticos.
• Distinguir las diferencias entre soldador y operario de soldadura.
• Reconocer las diferentes partes de las juntas soldadas.
• Diferenciar entre tipos de junta, tipo de soldadura y tipo de proceso.
• Identificar las posiciones de soldadura y ordenarlas en relación con su complejidad.
• Reconocer los términos: ZAT, WPS, WPQR y variables de soldadura.
• Reconocer y navegar de forma adecuada en el estándar AWS 3.0.

39
1.3. SIMBOLOGÍA DE SOLDADURA

1.3.1. Simbología de soldadura (Welding symbol)

Como se presentó en la sección anterior, la simbología de soldadura hace parte de un lenguaje a través de
símbolos que permiten dar instrucciones al personal relacionado con la operación de soldadura, para que
ésta sea realizada de forma adecuada. Por tal motivo, se trata de un lenguaje universal donde su
comunicación y comprensión requieren del aprendizaje de dichos símbolos.

Para la fabricación de un elemento son diseñados varios planos: diseño, montaje y fabricación, los cuales
pueden mostrar el mismo elemento, pero con informaciones diferentes. En el plano de diseño generalmente
se presenta la información dimensional del cuerpo.

Mientras en el plano de fabricación (Figura 19) la preponderancia está en los detalles de fabricación de la
pieza. Algunos de los elementos presentes son identificados por el lector, como son los elementos de
acabado superficial. Sin embargo, también son presentados elementos adicionales, los cuales corresponden
a instrucciones de ensamble por medio de soldadura. El lector al no estar familiarizado con dichos elementos
no los reconoce y es incapaz de interpretarlos. Ese es el motivo de esta sección, presentar y describir los
elementos esenciales para la comunicación fundamentada en la simbología de soldadura, que permita emitir
e interpretar de instrucciones de soldadura.

Figura 19. Plano de fabricación de un elemento para su consolidación mediante soldadura (http://resume10.com/drafting-
examples.html).

Como para el dibujo y diseño mecánico, la mejor interpretación y construcción de un plano de fabricación
con elementos soldados, requiere de práctica y el conocimiento de los detalles y el lenguaje gráfico. Ese
lenguaje es presentado de forma rudimentaria en gran parte de la literatura de soldadura. En este caso el
lector es remitido al estándar AWS A2.4: Standard Symbols for Welding, Brazing, and Nondestructive
Examination. Los elementos fundamentales de dicha simbología, así como algunos detalles preponderantes
para su manejo e interpretación, son presentados en esta sección.

40
El reconocer los símbolos para los diferentes tipos de soldadura y los tipos de bisel es fundamental en el
diseño e interpretación de un plano. Este tipo de grifos son universales, ya que su identificación no depende
de la lengua nativa del interlocutor, y sí del conocimiento técnico del lenguaje simbólico empleado en
soldadura.

Es importante señalar la semejanza entre algunos de los símbolos de soldadura, como es el caso de las
soldaduras de tapón (plug) y canal (slot); espárrago, punto y costura; back/backing weld y soldadura de
recubrimiento (Figura 16). Por tal motivo, se dispensa prestar atención en los detalles que los diferencias
para evitar confundirlos y ordenar aplicar un tipo de soldadura que sea inapropiado.

El lenguaje de soldadura se fundamenta en el símbolo presentado en la Figura 20. Este elemento compuesto
por líneas, flechas letras, números y figuras geométricas, es el elemento que permite transmitir diferentes
instrucciones para la ejecución de una soldadura.

Símbolo de contorno Símbolo de acabado

Abertura de raíz o profundidad de
Ángulo de bisel
relleno (tapón)
Longitud de la soldadura
Penetración soldadura Espaciado (entre centros)

Profundidad del bisel Símbolo

lado Soldadura en campo
opuesto
Soldadura en todo
Especificación,
Símbolo el contorno
proceso u otro
lado de la
Cola flecha
Línea de referencia

Figura 20. Símbolo de soldadura para las soldaduras de ranura.

Este símbolo es familiar en diferentes libros de texto y está compuesto por tres elementos básicos.

1. Flecha: indica el punto de la junta donde se debe realizar la operación de soldadura.

2. Línea de referencia: define el lado de la junta donde se debe realizar la operación de soldadura
especificada. Si el símbolo está sobre la línea esto indica que la soldadura se realiza en el lado opuesto
de la junta señalado por la flecha; lo contrario si el símbolo del tipo de soldadura está debajo de la línea
de referencia.
3. Cola: es utilizado cuando se presenta información suplementaria o detalles relacionados con la instrucción
de soldadura.

Sobre este elemento básico son ubicados los símbolos de soldadura relacionados con el tipo de soldadura,
las características de estas y del bisel. Dichos elementos cambian ligeramente dependiendo del tipo de

41
soldadura, siendo que en la figura son presentados los elementos correspondientes al símbolo para
soldadura de ranura. Los detalles y múltiples ejemplos de soldadura de ranura son presentados en el capítulo
6 del AWS A2.4:2007.

Para el caso de una soldadura de filete, no tiene sentido el símbolo del bisel, pues para un filete la junta no
se bisela; además la profundidad del bisel y la penetración de la soldadura tampoco tienen sentido y en su
lugar, se define el tamaño del filete. Igualmente se suprime al ángulo del bisel. Los elementos coincidentes
son la longitud de la soldadura y el espaciado, al igual que el símbolo del contorno y símbolo de acabado.
Más detalles sobre el símbolo para la soldadura de filetes se presenta en el capítulo 7 del AWS A2.4:2007.

El símbolo del tipo de soldadura se coloca en donde aparece el corchete, siendo que la soldadura puede ser
simple o doble, e incluso se puede dar que sea doble, pero con tipos de soldadura distintas.

Retomando algunos detalles de la línea de referencia, se debe anotar que la posición del símbolo del tipo de
proceso es relevante, pues indica el lugar donde se realizará fusión o unión soldada en la junta.

Ya se hizo mención cuando el símbolo está sobre o debajo de dicha línea. Sin embargo, cuando el símbolo
del tipo de soldadura está en medio de la línea de referencia, indica que la soldadura se realiza justo en la
interface de los elementos de la junta; esto es posible en algunos procesos de soldadura, particularmente en
las soldaduras por resistencia, difusión, ficción, etc. En muchos casos este detalle va acompañado por la
descripción del tipo de proceso en la cola del símbolo como por ejemplo RSW, que corresponde a soldadura
de punto por resistencia.

En esta Figura 21se presentan ejemplos de soldadura de filete y ranura, con los cambios en el símbolo
dependiendo el tipo de soldadura. Las mudanzas más importantes son resaltadas en los recuadros rojos:
profundidad del bisel, penetración de la soldadura y ángulo del bisel. La longitud y el espaciado se conservan
en ambos tipos de soldadura, y también se presentan en recuadros.

Figura 21. Diferencias más importantes entre los símbolos de soldadura de ranura y filete.

42
Nota 1: en muchos casos -principiantes en soldadura- se consideran que el símbolo de soldadura puede ser
diseñado sin la junta soldada. Esto es un error grave, pues sin el esquema de la junta y el símbolo no es
posible realizar la soldadura en un sistema.

Nota 2: en soldaduras de filete y de ranura con bisel en 1/2V, bisel abocinado J, K, la pierna del símbolo
debe ser siempre perpendicular e ir orientada hacia el lado izquierdo (AWS A2.4, sección 5.3).

Esta Figura 22 presenta más ejemplos de soldadura destacando el empleo de espaciadores cuyo símbolo
se presenta en la Figura 22, y sus características, como el material y dimensiones, se presentan en la cola
del símbolo.

Figura 22. Ejemplo de soldadura donde es empleado el espaciador.

Nota: para soldaduras en filete con dimensiones diferentes se escriben, por ejemplo, ¼ x ½, como parece
en la figura, que quiere decir, 1/4 de unidades en el cateto opuesto y 1/2 en el adyacente. Para evitar
confusiones también se puede especiéis en la cola cada cateto del filete, con cada miembro de la junta.

El estándar presenta decenas de ejemplo con detalles para cada uno de los tipos de soldadura. Se
recomienda al lector remitirse al estándar y verificar las particularidades del símbolo para cada caso.

Cap. 6: Groove welds.

Cap. 7. Fillet welds.
Cap. 8. Plug welds.
Cap. 9. Slot welds.
Cap. 10. Spot welds.
Cap. 11. Seam welds.
Cap. 12. Edge welds.
Cap. 13. Stud welds.
Cap. 14. Surfacing welds.
Cap. 15. Brazing symbols.

A continuación, se presentan algunos detalles descritos en el estándar, para los diferentes tipos de soldadura.

43
El ángulo del bisel es un elemento con los cuales los estudiantes de soldadura se familiarizan rápidamente,
pero con el cuales cometen algunos errores. Dos de los más comunes son:

1. Considerar que el ángulo del bisel solo aplica para biseles en V o 1/2V. Cabe destacar que juntas en U y
J igualmente pueden ser biselados para mejor el acceso del metal de aporte, cuando las juntas a soldar
son espesas.

2. Es normal biselado con soldadura de ranura; lo que es difícil considerar el biselado para otros tipos de
soldadura como tapón y canal. Un ejemplo del primero se presenta en la figura, donde el agujero para el
tapón es biselado a 60°.

El diseñador o lector de un plano de soldadura debe tener certeza sobre la interpretación de los símbolos de
soldadura.

Como se ha mencionado, la flecha y la línea de referencia hacen parte de los tres elementos básicos del
símbolo, siendo que definen el punto y el lado de la junta donde se debe realizar la operación.

Un detalle en el uso de las flechas corresponde a las flechas rectar y quebradas, preponderante para el caso
de biseles en 1/2V, J, y K. La figura presenta un ejemplo de junta a tope con bisel en 1/2V, empleando una
flecha recta; en este caso no es claro cuál de las platinas debe ser biselada: la del lado derecho o izquierdo.
En este caso el soldador interpreta, de forma correcta, que el bisel puede ser realizado indistintamente. No
en tanto, ocasionalmente se puede presentar que el bisel deba ser tallado en un miembro específico. Como
se presenta en la figura, donde el elemento biselado es aquel señalado por la flecha, cuando ésta es
quebrada.

Nota 1: la flecha siempre debe tocar la superficie de la junta que se va a realizar.

Nota 2: en la figura se solicita realizar una soldadura de ranura con bisel en K. ¿Cómo se realiza el bisel?

Cuando en una junta soldada se presentan diferentes tipos de soldadura, se puede realizar la combinación
de símbolos de soldadura, expresando dos o más tipos de soldadura diferentes. En la Figura 23 se presentan
dos ejemplos de soldadura en juntas en esquina. En la primera se realizarán tres soldaduras distintas: 1)
soldadura de ranura con bisel en J, 2) soldadura de respaldo (back weld) y 3) soldadura de filete. Este ejemplo
puede llevar a cierta controversia pues el símbolo de soldadura de respaldo podría indicar que se trata de
una back o backing weld.

El segundo ejemplo presenta dos tipos de soldadura: 1) soldadura de ranura con bisel en K y 2) soldadura
de filete. De igual forma al caso anterior, no es claro el orden de ejecución de las soldaduras, lo cual es un
elemento importante para la ejecución de estas en la construcción de piezas soldadas. Acá no es posible
diferenciar cuál de las soldaduras de ranura es la inicial.

En la Figura 23 también se presentan ejemplos adicionales combinando símbolos de soldadura, como en el

caso anterior.

44
 Figura 23. Símbolos de soldadura combinados en juntas con distintos tipos de soldadura.

Múltiples flechas emitidas desde una misma línea de referencia indica que la misma soldadura puede ser
realizada en distintos puntos de la junta soldada, tal como se presenta en la figura.

Por otro lado, para evitar posibles confusiones en la ejecución de las soldaduras, varias líneas de referencia
originadas en la misma flecha permiten establecer la secuencia de soldadura. En el ejemplo se presenta una
soldadura de ranura, con bisel en V y una soldadura de respaldo. Como en un plano de soldadura los
cordones no son representados, el símbolo debe permitir identificar si se trata de un back o backing weld.
Por esta razón, el símbolo de soldadura presentado en la parte inferior muestra dos líneas de referencia
donde el orden de ejecución es ascendente, iniciando con la línea más cercana a la flecha.

Empleando la cola o las líneas de referencia múltiple es fácil hacer la distinción entre el back o backing weld.

Al igual que los símbolos del tipo de soldadura y tipo de bisel, existen los denominados símbolos
complementarios, los cuales corresponden a instrucciones adicionales de soldadura. Estos símbolos son:

a. Soldadura en todo el rededor: indica que la operación debe ser realizada al rededor de toda la junta.
b. Soldadura de campo: indica que la operación debe ser realizada por fuera de las instalaciones, al
aire libre.
c. Exceso de penetración: cuando se requiere que la zona fundida pase completamente la junta, con
un refuerzo visible en la raíz.
d. Inserto consumible: elemento introducido en la raíz de la junta, al cual garantiza la fusión en la raíz
al ser fundido por el proceso (AWS A5.30).
e. Platina de respaldo: platina ubicada en la raíz para asegurar el chaco de soldadura o enfriar más
rápidamente la junta soldada.
f. Separador: elemento introducido en la junta, con la misma composición del metal base, que será
parcial o completamente fundido.
g. Contorno: forma del perfil del depósito de soldadura.

45
Nota 1: el símbolo de penetración completa es semejante al de soldadura de respaldo, lo cual puede llevar
a confusiones.

Nota 2: los símbolos de inserto consumible, platina de respaldo y separador son similares, siendo el primero
un cuadrado, mientras los dos siguientes son rectángulos, donde su diferencia es la ubicación con relación
a la línea de referencia.

Nota 3: los símbolos de platina de respaldo y soldadura de tapón y canal son semejantes, pues se trata de
rectángulos. El intérprete debe estar atento a otros elementos dentro del símbolo de soldadura para poder
identificarlos; elementos como diámetro del tapón, ancho y largo del canal, o las dimensiones y material de
la platina son clave para no trastocar las instrucciones.

El símbolo de soldadura en todo el rededor aplica a cualquier tipo de periferia, no solo a aquellos con
geometría circular. El símbolo de soldadura en todo el rededor evita aplicar el mismo símbolo de soldadura
en diferentes puntos de la junta, ya que un único símbolo con la instrucción del proceso es suficiente.

Incluso el estándar establece que en el caso de soldaduras alrededor de una circunferencia o tubería son
excluidas del requerimiento del símbolo de soldadura de todo el rededor (AWS A2.4, sección 5.10.2).

Generalmente en soldadura uno de los requerimientos importantes del proceso es que el metal de soldadura
atraviese completamente la junta para garantizar penetración total, de forma que no se presenten faltas de
soldadura en la raíz, la cual es el lugar más crítico de la junta soldada.

Este símbolo aplica en las soldaduras de ranura y borde. El símbolo tiene como elemento particular la
posibilidad de indicar el refuerzo de raíz, aunque garantizar este en procesos manuales o automáticos es
extremamente difícil para el soldador.

Un detalle importante es la diferencia en los resultados alcanzados al aplicar el símbolo de melt-through a la

soldadura de borde, siendo el más destacado el tamaño de la zona fundida.

Como se hizo mención, el requerimiento de penetración completa en la junta soldada se especifica con dicho
símbolo. Igualmente, esta orden puede ser realizada por medio de otra condición denominada “junta con
penetración completa (CJP)”, la cual es únicamente para soldadura de ranura, donde se requiere garantizar
que el depósito cubre enteramente el espesor de la junta.

En detalle muy específico del estándar, es el referente a la ausencia de símbolo del tipo de soldadura, el cual
es considerado aceptable por el estándar AWS A2.4, donde se especifica que: geometría de junta no
especificada junto CJP no requieren de weld symbol, y se remplaza con CJP en la cola (AWS A 2.4, sección
6.2.8).

Su paralelo, el símbolo de melt-through, cubre varios tipos de soldadura, además de requerir el símbolo del
tipo de soldadura para poder ser realizado correctamente.

Los insertos consumibles son piezas metálicas utilizadas en la soldadura de tuberías, que se ubican en la
raíz de la junta soldada con el ánimo de garantizar su fusión y la completa penetración en la junta soldada,
para garantizar la fusión en la raíz.

46
Estos elementos se encuentran normalizados por el estándar AWS A5.30, para lo cual se utilizan tres
parámetros: 1) Grupo, 2) clase y 3) estilo.

El grupo define el tipo de material del consumible, los cuales son:

• Grupo A: aceros al carbono.

• Grupo B: aceros al Cr-Mo.
• Grupo C: aceros inoxidables al Cr-Ni.
• Grupo E: aleaciones Cu-Ni y de Ni.

La platina de respaldo también cuenta con un símbolo específico, siendo similar a la soldadura de tapón y
canal, por lo que requiere de detalles adicionales que permitan su correcta identificación como son las
dimensiones y el tipo de material de la platina.

Esta pieza tiene como función principal sostener el metal fundido durante la soldadura -siendo que en este
caso el material es similar al metal base- con el ánimo que se funda parcialmente y permanezca fija después
de la soldadura. Otro tipo de platina de respaldo muy utilizada es la de cobre, la cual promueve aumentar la
velocidad de enfriamiento de la junta soldada más que mantener el metal fundido en su posición; en este
caso la pieza debe ser removida al final del proceso, lo cual se especifica con una letra “R” dentro de la
platina.

Otro consumible empleado en la soldadura son los denominados espaciadores, que a diferencia de los
insertos tienen como fin actuar como platina de respaldo, para sostener el metal de soldadura, además de
posicionadores para garantizar la distancia de la abertura de raíz. Estos elementos se funden parcialmente,
motivo por el que su composición coincide con la del metal de base. Además, estos componentes pueden
ser utilizados tanto en la unión de platinas como en tuberías en tanto pueden ser planos o circulares.

Nota 1: a pesar de que el símbolo de platina y espaciador es similar y que los datos de ambos deben ir
ubicados en la cola del símbolo, estos se pueden diferenciar por su posición en el símbolo general de
soldadura, en la medida en que la platina está arriba o debajo de la línea de referencia mientras que el
espaciador siempre se ubica superpuesta a la línea de referencia, lo que indica que el objeto se ubica en la
separación de la junta.

Nota 2: en la industria las tuberías son empleadas de dos formas: 1) en la construcción de estructuras civiles
(puentes o muebles) o 2) en elementos para la conducción de fluidos (poli y gasoductos). En nuestra lengua
el término tubería se utiliza indistintamente; sin embargo, en inglés estas dos categorías se definir como tube
y pipe.

Otro detalle que aparece de forma continua en las diferentes secciones del estándar AWS A2.4, es el
relacionado con el perfil del depósito o cordón de soldadura. De forma natural los depósitos son cóncavos o
convexos, pero existen aplicaciones donde puede ser requerido modificar la forma del depósito para lograr
un perfil determinado. Esta orden se imparte mediante el símbolo del contorno y acabado.

Los perfiles pueden ser planos, cóncavos o convexos, siendo que estos pueden ser obtenidos mediante
diferentes métodos identificados con una letra en el lugar designado para el acabado:

47
• Cincelado (Chipping, C)
• Esmerilado (Grinding, G).
• Martillado (Hammering, H).
• Maquinado (Machining, M).
• Prensado (Planishing, P).
• Laminado (Rolling, R).
• No especificado (Unspecified, U).

1.3.2. Simbología para ensayos no destructivos (Nondestructive Examination Symbols)

Para finalizar este capítulo, se hace referencia a los símbolos de soldadura para la aplicación de ensayos no
destructivos (END), los cuales hacen parte de la rutina para la evaluación de las juntas soldadas en búsqueda
de defectos que impidan la puesta en operación del sistema construido. Esta etapa es de rutina en los
emprendimientos de gran calado o aquellos donde se ponga en riesgo la seguridad de personas. Un ejemplo
de esto es el esquema que aparece en la Figura 24, en el cual se describen los procesos de soldadura para
la construcción de un recipiente, donde además de los detalles constructivos, también son puestos de
manifiesto los requerimientos para la examinación del elemento.

Figura 24. Ejemplo de plano con símbolos para la realización de END en el sistema soldado.

El símbolo general para la evaluación de las juntas soldadas mediante END coincide con los elementos
básicos del símbolo de soldadura: 1) flecha, 2) línea de referencia y 3) cola. Acompañado de éste están los
símbolos con las instrucciones para la evaluación: 1) método de ensayo; 2) extensión y número de medidas;
y 3) especificaciones, códigos y otras.

En la Figura 25 se presenta el símbolo general para la evaluación por END, así como los símbolos
suplementarios para dicha operación.

48
 Figura 25. Símbolo general para END.

El primer elemento importante después del símbolo general de soldadura es la designación del método o
técnica de inspección, que se presenta en la tabla. El método de inspección se ubica en el mismo lugar en
que iría el símbolo del tipo de proceso: arriba, abajo o superpuesto a la línea de referencia.

Generalidades en END: la flecha y la posición de las letras que designan el método de evaluación en la línea
de referencia se interpretan de la misma forma que para el caso general de soldadura.

Location significance of the arrow: el lado de la parte del ensamble a la cual la flecha apunta “shall” ser
considerado como el lado de la flecha. El lado opuesto al lado de la flecha “shall” ser considerado el otro lado
de la flecha.

Location on the arrow side: inspecciones que se ejecutarán en el lado de la flecha “shall” ser especificadas,
ubicando la designación del método de END esté por debajo de la línea de referencia.

Location on the other side: inspecciones que se ejecutarán en el otro lado de la flecha “shall” ser
especificadas, ubicando la designación del método de END sobre la línea de referencia.

Location on both sides: se usa cuando no hay significado de lado de flecha u otro lado o cuando no hay
preferencia de desde el lado en que se ejecute la inspección.

Examination combinations: las designaciones de los métodos de END “shall” ser separadas por un símbolo

Extensión y número de exámenes: La longitud evaluada por el END se especifica de tres formas:

1. Cuando no aparece ningún detalle, se interpreta que todo el depósito señalado por la flecha debe ser
inspeccionado.
2. Si la examinación es parcial, o sea que solo se requiere evaluar una parcial de la soldadura, la magnitud
puede ser designada en unidades métricas: centímetros (cm), metros (m), pulgadas (in), pies (ft).
3. Es estándar también admite que la examinación parcial sea indicada en términos de porcentaje, donde,
por ejemplo, 50% corresponde a la evaluación de la mitad de toda la junta soldada señalada por la flecha.

49
Ya la cantidad de exámenes realizados a cada región señalada por la flecha se expresan entre paréntesis
sobre las letras que designan la técnica de evaluación.

Igualmente es permitida la combinación de símbolos de soldadura e inspección empleando la misma flecha,

pero diferentes líneas de referencia.

Nota: los símbolos del tipo de soldadura y END no pueden ser ubicados en la misma línea de referencia.

El estándar AWS A24 también permite definir, en lugar de una única junta soldada, un conjunto de uniones
soldadas a evaluar mediante un método específico. Para esto se establecen dos fórmulas:

1. Áreas planas: “To specify the nondestructive examination of an area represented as a plane on the
drawing, the area to be examined shall be enclosed by straight, broken lines with a circle at each change
in direction. The letter designations for the nondestructive examinations required shall be used in
connection with these lines as shown below. When necessary, these enclosures shall be located by
coordinate dimensions”.
2. Áreas de revolución: “For nondestructive examination of areas of revolution, the area shall be specified
by using the examine-all-around symbol and the appropriate dimensions”.

Los símbolos suplementarios empleados durante la evaluación por END son:

Examine-All-Around Symbol (Símbolo de inspección alrededor): tiene el mismo sentido presentado

anteriormente.

Field examination symbol (Símbolo de inspección en campo): inspecciones ejecutadas en un taller o lugar
de construcción inicial.

Radiation Direction Symbol: la dirección de la radiación penetrante “may” ser especificada con el uso del
símbolo de dirección de radiación. Este símbolo es utilizado en el caso que la evaluación sea realizada
empleando rayos x (T), e indica el punto donde se ubica la fuente radiográfica para irradiar la junta soldada.
Al igual que en el caso general, datos específicos como el estándar usado para realizar el ensayo no
destructivo, son descritos en la cola del símbolo de soldadura.

Finalmente, el estándar AWS presenta varios anexos donde se resume:

• Anexo A: tablas con los acrónimos o letras de identifican los tipos de junta, procesos de soldadura y
métodos de evaluación por END.
• Anexo B: detalles para el dibujo de los diferentes símbolos de soldadura, en el sistema inglés.
• Anexo C: detalles para el dibujo de los diferentes símbolos de soldadura, en el sistema internacional.
• Anexo D: comentarios adicionales.
• Anexo E: carta con los símbolos de soldadura.

La comprensión y manejo adecuado de la información resumida en este anexo, permite realizar o leer de
forma precisa la información contenida en planos de fabricación o ensamble de elementos mecánicos.

50
CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Diseñar o realizar la lectura correcta de un plano de soldadura.

• Diferenciar los símbolos para los diferentes procesos y tipos de junta, según el estándar AWS A2.4.
• Identificar las diferencias en el símbolo de soldadura, derivadas del tipo de soldadura que se pretenda
especificar.
• Utilizar adecuadamente los símbolos complementarios de soldadura.
• Emplear de forma correcta los símbolos para la evaluación por END.
• Reconocer y navegar de forma adecuada en el estándar AWS A2.4.

EJERCICIOS RECOMENDADOS

Para cerrar este capítulo, se recomienda a los lectores realizar la siguiente actividad.

Diseñe el símbolo y el esquema de las siguientes juntas soldadas:

1. Junta a tope de platinas de 4,5 in, con bisel en doble U, sin abertura de raíz, ángulo de bisel de 25°,
profundidad de bisel de 2 in y penetración de soldadura de 2-1/8 in.
2. Junta en T de chapas de 1 in de espesor, con bisel en K y profundidad del bisel de 1/4 in y profundidad
de soldadura de 9/16; seguido de una soldadura de filete con pie de 3/8 in.
3. Junta en T, soldadura por fileta en ambos lados; se elaborarán dos cordones a cada lado, con longitud
de 3 in, separación de 10 in, y contornos planos obtenidas por esmeril (Grinder, G).
4. Tres cordones de soldadura por costura con resistencia (RSEW) en chapas sobrepuestas, de longitud
100 mm y separación de 200 mm, con ancho del cordón de 1/8 in.
5. Unión de tras platinas de 6 mm de espesor mediante un cordón por EBW, con ancho del cordón de 1/32
in.
6. Doble junta de borde, con penetración de 1/8 in, en platinas de 1/2 in (Fig. 46a).
7. Tres soldaduras de punto por resistencia (RSW), con diámetro de cada punto de 1 cm, iniciando a 20 cm
del borde izquierdo de las platinas y con separación de 30 cm entre cada punto.
8. Cinco soldaduras de tapón en platinas de 1,0 in de espesor, con diámetro inferior del tapón de 1/4 in,
ángulo de bisel de 60°, con separación de 1,5 in y profundidad de llenado de 1/4 in.

VIDEOS RECOMENDADOS

• Arc stud welding: https://www.youtube.com/watch?v=Ljz6twH-Pc4.

• Back gouging and root pass: https://www.youtube.com/watch?v=g73YvZbBiqE.
• Diffusion bonding process: https://www.youtube.com/watch?v=5EhMYMr834o.
• Explosion welding process: https://www.youtube.com/watch?v=u9_bqafUJfA.
• Friction stud welding: https://www.youtube.com/watch?v=Sec1vn6vPuY.
• How it’s made - Metal casting: https://www.youtube.com/watch?v=33p0Nih6YkY.
• Inertia friction welding demonstration: https://www.youtube.com/watch?v=-aEuAK8bsQg.
• Introduction to resistance welding: https://www.youtube.com/watch?v=66-RK0DPXfU.
• Mechanized welding: https://www.youtube.com/watch?v=7G62yeLDDuE.

51
• Mig welding technique: https://www.youtube.com/watch?v=w4RrDeUKcH4.
• Plasma cutting: https://www.youtube.com/watch?v=OTqY4WTwOIk.
• Qualification 6GR: https://www.youtube.com/watch?v=6wAsGG6bLZ0.
• Resistance seam welding: https://www.youtube.com/watch?v=xZ5SMBoIh4s
• Ring roll forging: https://www.youtube.com/watch?v=51xgS36cw4Y.
• Soldadores pase de raíz 6G API: https://www.youtube.com/watch?v=sDOOv-VCr6Y.
• Steelmaking rolling: https://www.youtube.com/watch?v=6xnKmt_gsLs.
• Thermal spray coating: https://www.youtube.com/watch?v=Z8LDf42NX1Q.
• Welding plasma: https://www.youtube.com/watch?v=CvDyJglWdtY.

REFERENCIAS

• AWS A2.4: Standard symbols for welding, brazing, and nondestructive examination.
• AWS A3.0: Standard welding terms and definitions.
• Gregory, E.N. & Armstrong, A.A. (2005). Welding symbols on drawings. Elsevier.
• Modenesi, P.J., Marques, P.V. & Bracarense, A.Q. (2005). Soldagem-fundamentos e tecnologia. Editora
UFMG.
• Valencia, A. (2009). Tecnología del tratamiento térmico de los metales. Universidad de Antioquia.

52
 TABLA DE CONTENIDO CAPÍTULO 2

Tabla de figuras capítulo 2 ............................................................................................................................. 3

Índice de tablas capítulo 2 ............................................................................................................................. 6
Contenido capítulo 2 ...................................................................................................................................... 7
2.1. Plasma y arco eléctrico ........................................................................................................................... 8
2.1.1. Arco eléctrico ................................................................................................................................... 8
2.1.2. Física del arco eléctrico ................................................................................................................... 9
2.1.2.1. Tipos de plasma ..................................................................................................................... 10
2.1.2.2. Ionización del gas ................................................................................................................... 12
2.2. Calentamiento en soldadura por arco eléctrico ..................................................................................... 17
2.2.1. Fundamentos de electricidad ......................................................................................................... 17
2.2.2. Calentamiento en el arco eléctrico ................................................................................................. 22
2.2.2.1. El proceso de calentamiento en el arco.................................................................................. 24
2.2.2.2. El proceso de calentamiento en la soldadura ......................................................................... 25
2.2.2.3. Propiedades de los gases a tener en cuenta ......................................................................... 27
2.2.3. Gas de protección.......................................................................................................................... 29
Ejercicios recomendados ............................................................................................................................. 30
2.3. Características del arco ........................................................................................................................ 32
2.3.1. Energía de la soldadura, formación y estabilización del arco ........................................................ 32
2.3.1.1. Potencia específica (Pesp) de una fuente de energía .............................................................. 32
2.3.1.2. Densidad de energía .............................................................................................................. 37
2.3.2. Emisión de electrones ................................................................................................................... 39
2.3.3. Formación y conservación del arco ............................................................................................... 42
2.3.3.1. Inicio del arco ......................................................................................................................... 42
2.3.3.2. Estabilización del arco ............................................................................................................ 42
2.3.3.3. Regiones, tamaño y estabilidad del arco ................................................................................ 45
2.3.4. Longitud de arco ............................................................................................................................ 47
2.3.5. Polaridad en el proceso de soldadura ........................................................................................... 49
2.4. Aporte térmico, esfuerzos residuales y distorsiones ............................................................................. 52
2.4.1. Energía depositada durante la soldadura (Aporte térmico) ............................................................ 52
2.4.1.1. Ciclo térmico........................................................................................................................... 53
2.4.1.2. Distribución del calor en la junta soldada ............................................................................... 57
2.4.2. Esfuerzos residuales y distorsiones ............................................................................................... 58

1
2.5. Fuentes de potencia.............................................................................................................................. 62
2.5.1. Elementos de una fuente de soldadura ......................................................................................... 62
2.5.1.1. El transformador eléctrico ....................................................................................................... 62
2.5.1.2. Rectificador ............................................................................................................................ 64
2.5.1.3. Tiristor .................................................................................................................................... 66
2.5.1.4. Inversor de corriente............................................................................................................... 68
2.5.1.5. Fuente de soldadura inversora ............................................................................................... 70
2.5.2. Fuentes de soldadura .................................................................................................................... 70
2.5.2.1. Características de las fuentes de potencia ............................................................................. 71
a) Requisitos básicos para una fuente de soldadura........................................................................ 71
b) Voltaje de circuito abierto (VCA) .................................................................................................. 71
c) Factor de potencia (FP) ............................................................................................................... 72
d) Características estáticas de la fuente .......................................................................................... 72
e) Características dinámicas ............................................................................................................ 75
f) Ciclo de trabajo ............................................................................................................................ 76
Conceptos revisados en este capítulo ......................................................................................................... 81
Ejercicios recomendados ............................................................................................................................. 81
Videos recomendados ................................................................................................................................. 82
Referencias .................................................................................................................................................. 83

2
 TABLA DE FIGURAS CAPÍTULO 2

Figura 1. a) Proceso de ionización en un átomo (Curiosoando). b) Esquema representando la conversión de

un gas monoatómico en un plasma. .............................................................................................................. 9
Figura 2. Curvas de las temperaturas electrónica (electrones) y iónica (gas), en los plasmas fríos como
calientes (Gordillo, 2008). ............................................................................................................................ 11
Figura 3. Curva V-I para un gas a baja presión o de descarga luminiscente (Glow discharge).
GlowDischargeVoltAmpere.jpg: Wikigian (2010).......................................................................................... 11
Figura 4. a) Esquema sobre desprendimiento de átomos desde un sustrato (blanco) metálico. b) micro
mecanizado (Alexander Koshelev, 2017)..................................................................................................... 13
Figura 5. Esquema que permite observar los distintos tamaños atómicos de los elementos en la tabla
periódica (David W. Ball and Jessie A. Key). ............................................................................................... 14
Figura 6. Ejemplo de trabajo donde se emplean micro y nano partículas para alterar la ionización en el arco
y con esto las características morfológicas del cordón de soldadura. .......................................................... 16
Figura 7. Circuito formado con conductores con distintas cantidades de portadores de carga (electrones
libres). .......................................................................................................................................................... 17
Figura 8. Desplazamiento de un portador de carga dentro de un conductor. .............................................. 19
Figura 9. a) Soldadura de punto por resistencia (resistence spot welding, RSW), b) esquema del proceso
RSW (substech.com), c) efecto de la rugosidad en el calentamiento en la soldadura por resistencia. ........ 23
Figura 10. Esquema del arco de soldadura, con las distintas partículas cargadas (electrones y iones) y
neutras (átomos o moléculas sin ionizar). Los electrones son de dos tipos, los generados por la ionización y
los emitidos por el cátodo (Alu.cz, 2010). .................................................................................................... 24
Figura 11. Conductividad térmica de los gases en función de su temperatura (Australian Welding Institure,
2019). ........................................................................................................................................................... 28
Figura 12. Efecto del gas de soldadura en el aspecto de cordones depositados (Selección del gas de
protección correcto). .................................................................................................................................... 29
Figura 13. Esquema del arco de soldadura y la disipación de calor. Adaptado de Modenesi et al. (2005). . 32
Figura 14. Potencia específica de distintos procesos de soldadura y su incidencia en la disipación, fusión y
evaporación durante el proceso. Adaptado de Modenese et al. (2005). ...................................................... 34
Figura 15. a) Charco de soldadura (weld pool) y Keyhole. .......................................................................... 35
Figura 16. Eficiencia en la transferencia de calor de distintos procesos de soldadura (Kou, 2003). ............ 35

3
Figura 17. Efecto de la densidad de energía en la forma de la zona fundida, así como en el tamaño de la
ZAT. ............................................................................................................................................................. 38
Figura 18. Curva del aporte térmico en función de la densidad de energía del proceso de soldadura.
Modificado de Kuo (2003). ........................................................................................................................... 38
Figura 19. Esquemas resaltando las diferencias entre a) ionización y b) emisión. ...................................... 40
Figura 20. Curvas de voltaje y corriente alternas en un circuito con factor de potencia menor a uno (1). ... 44
Figura 21. Curvas de voltaje y corriente alterna para un circuito con alto FP donde se superpone una señal
de corriente directa para contrarrestar la extinción del arco al momento de llegar a cero. .......................... 44
Figura 22. Curva voltaje-corriente en la región del arco evidenciando las tres regiones (NPTEL: Welding
Engineering, 2015). ...................................................................................................................................... 45
Figura 23. a) Esquema del arco eléctrico para los procesos GTAW y GMAW. b) Efecto de la longitud de arco
en el desplazamiento de la curva voltaje-corriente. Adaptado de Modenesi et al. (2005)............................ 47
Figura 24. Relación entre la longitud de arco y la reducción de voltaje en las distintas regiones del arco
eléctrico. Adaptado de Modenesi et al. (2005). ............................................................................................ 48
Figura 25. Polaridad en el circuito de soldadura. ......................................................................................... 50
Figura 26. a) Efecto del aporte térmico en la resistencia a la tracción en aleaciones estructurales de aluminio,
b) simulación de la distribución de temperatura en función del aporte térmico. ........................................... 53
Figura 27. Esquema de los ciclos térmicos y distribución de la temperatura durante la soldadura de una junta
a tope. .......................................................................................................................................................... 54
Figura 28. Efecto del precalentamiento en la velocidad de enfriamiento durante la soldadura (Modenesi et
al., 2005). ..................................................................................................................................................... 55
Figura 29. Esquema relacionando los cambios microestructurales en la ZAT con las temperaturas en cada
región de la junta y la microestrcutura correspondiente en el diagrama de fases (ASM Handbook, 1993).. 55
Figura 30. Distribución de temperatura en un arco de soldadura (Kah et al., 2014). ................................... 56
Figura 31. Distribución de los esfuerzos residuales al interior de una junta soldada, donde el rojo corresponde
a esfuerzos de tracción y el azul a compresión............................................................................................ 58
Figura 32. Así es como al final de la soldadura, el cordón queda sometido a esfuerzos de tracción, mientras
las regiones laterales se ven sujetos a compresión, tal como se presenta en la figura. Adaptado de Modenesi
et al. (2005). ................................................................................................................................................. 59
Figura 33. a) Esquema (KundaliniZero, 2013) y b) foto de un de transformador eléctrico (ArnoldReinhold,
2004) ............................................................................................................................................................ 62

4
Figura 34. a) Esquema evidenciando el bloqueo de la corriente alterna, permitiendo el paso solo de una parte
de la señal (Zureks, 2006); b) foto de diodo (Knjazhetsky); y c) símbolo eléctrico y esquema de una
semiconductor P-N (Raffamaiden,2012). ..................................................................................................... 65
Figura 35. Arreglo de diodos para la conversión de CA en CD con a) recuperación total de la onda y
transformación en un circuito trifásico. Adaptado de Modenesi et al. (2005). .............................................. 66
Figura 36. a) Fotografía de tiristor con sus respectivas entradas (Electrónica Embajadores), b) símbolo
electrónico del tiristor (Humanoc, 2010), y c) estructura del tiristor con sus semiconductores
(Riflemann~commonswiki, 2007) ................................................................................................................. 67
Figura 37. Estructura de una fuente de soldadura monofásica. ................................................................... 67
Figura 38. Generación de un semi-ciclo en corriente directa. ...................................................................... 68
Figura 39. Generación de ciclo completo pasando de CD a CA. ................................................................. 69
Figura 40. Esquema completo de un inverso. .............................................................................................. 69
Figura 41. Esquema de la arquitectura de una fuente de soldadura inversora. ........................................... 70
Figura 42. Curvas de las características estáticas de las fuentes de soldadura: a) corriente constante y b)
voltaje constante. ......................................................................................................................................... 72
Figura 43. Diferentes tipos de fuentes de soldadura, definidas en función a sus características estáticas. 74
Figura 44. Características estáticas en distintos tipos de fuentes de soldadura: a) fuente multiprocesos, b)
fuente corriente constante moderna, c) fuente multiprocesos para procesos manuales. ............................. 75
Figura 45. Efecto en las curvas de las fuentes dependiendo de las tecnologías para la programación de los
parámetros de soldadura. Adaptado de Modenesi et al. (2005)................................................................... 77
Figura 46. Superposición de las curvas de la fuente (características estáticas) y del arco, en la determinación
de las condiciones ideales de soldadura. Adaptado de Modenesi et al. (2005). .......................................... 78
Figura 47. Efecto de la superposición de las curvas de la fuente y el arco en las condiciones de soldadura y
la forma de los depósitos. ............................................................................................................................ 80

5
 ÍNDICE DE TABLAS CAPÍTULO 2

Tabla 1. Potencial de ionización y energía de disociación de algunos elementos. ...................................... 15

Tabla 2. Valores de densidad de energía para distintos procesos de soldadura. ........................................ 37
Tabla 3. Efecto de la temperatura en la cantidad de electrones emitidos. ................................................... 41
Tabla 4. Función trabajo de distintos metales. ............................................................................................. 41
Tabla 5. Temperatura de fusión (melting) y evaporación (boiling) de distintos metales. .............................. 57
Tabla 6. Métodos empleados para la reducción de los esfuerzos residuales en soldadura (Modenesi et al.,
2005). ........................................................................................................................................................... 60
Tabla 7. Temperatura de recocido para el tratamiento de alivio de tensiones residuales para distintos metales
(Kuo, 2003) .................................................................................................................................................. 61

6
CONTENIDO CAPÍTULO 2

Este capítulo está dividido en cinco secciones:

1. Plasma y arco eléctrico: donde se expondrán los principios físicos del arco eléctrico.

2. Calentamiento en soldadura por arco eléctrico: en este, se expondrán los diferentes mecanismos que
intervienen en la generación de calor en el arco eléctrico y en el proceso de soldadura en general.

3. Características del arco: en este apartado serán definidos los rasgos distintivos de los procesos de
soldadura por arco eléctrico como la densidad de energía, el inicio y estabilidad del arco, además del
efecto de la corriente en los depósitos soldados.

4. Aporte térmico, esfuerzos residuales y distorsiones: data sobre la cantidad de calor introducido en las
piezas soldadas, y las consecuencias microestructurales en el metal soldado, así como los efectos
nocivos por la distorsión de los sistemas unidos.

5. Fuentes de potencia: serán descritos los elementos básicos de los equipos de soldadura, así como las
características más importantes a tener en cuenta al momento de su adquisición.

7
2.1. PLASMA Y ARCO ELÉCTRICO

2.1.1. Arco eléctrico

El tema de este curso versa sobre la soldadura por fusión de los metales, utilizando como fuente de calor el
arco eléctrico. Por esta razón es fundamental definir ¿qué es el arco eléctrico? Con esto se pretende
determinar físicamente como el arco eléctrico funciona, así como entender por qué se genera calor, lo que
conlleva conocer los principios y variables que en este fenómeno operan.

Para iniciar, es importante establecer que el arco eléctrico es igual al denominado arco voltaico. Este
fenómeno se manifiesta como el flujo de cargas eléctricas entre dos elementos sometidos a una diferencia
de potencial, viajando a través de la atmósfera. Las cargas en movimiento son tanto los electrones,
desplazándose del polo negativo al positivo, mientras iones se mueven en sentido contrario.

Cabe anotar que en soldadura el flujo de electrones corresponde a la corriente eléctrica, que es una de las
variables preponderantes del proceso. Para esta familia de procesos de unión la corriente oscila entre 60 y
100 A. También existen procesos que emplean corrientes tan elevadas como 1000 A, como es el caso del
proceso de soldadura por arco sumergido (SAW). En el sentido contrario, también es posible la aplicación
de corriente extremadamente bajas de soldadura en aplicaciones industriales; tal es el caso del proceso de
soldadura por micro plasma (PAW), donde la magnitud de corriente puede ser de hasta 1 A.

Como se verá en breve, corrientes inferiores a 1 A no tiene aplicación en soldadura, pues no generan calor,
son responsables por la producción principalmente de luz, gracias a un fenómeno denominado descarga
luminiscente.

En términos generales, el arco eléctrico se caracteriza por ser una fuente de energía concentrada, que
permite la fusión localizada de los metales base o metal de aporte.

El descubrimiento y manipulación del arco eléctrico inicia en el siglo XIX, con el inglés Sir Humphry Davy. En
los dos siglos posteriores, la comprensión y manipulación de este fenómeno eléctrico ha permitido el
desarrollo de múltiples sistemas para un sin número de aplicaciones. En el caso de soldadura, las variables
fundamentales de operación para la generación y estabilización del arco voltaico están planamente
consolidados al impulsar el desarrollo y comercialización de un importante número de equipos a un costo
cada vez más bajo. Por regla, la cantidad de calor suministrada a los metales que serán unidos debe ser
suficiente para fundir la región de interés, antes de ser disipado por convección hacia la atmósfera.

Como se presentó al inicio, el flujo de cargas debe realizarse entre dos elementos conductores denominados
ánodo (polo positivo) y cátodo (polo negativo). La temperatura alcanzada depende del tipo de proceso de
soldadura. Para soldadura con electrodo revestido SMAW, la temperatura en el arco supera los 6.000 °C,
mientras para soldadura por plasma (PAW), ésta es cercana a los 30.000 °C.

8
2.1.2. Física del arco eléctrico

Para la comprensión del arco eléctrico se remitirá al lector a diferentes definiciones sobre el arco voltaico.
En la primera de ellas, en electricidad se denomina arco eléctrico -o arco voltaico -a la descarga eléctrica
que se forma entre dos electrodos sometidos a una diferencia de potencial y colocados en el seno de una
atmósfera gaseosa enrarecida normalmente a baja presión (Wikipedia, 2015).

De esta definición, de amplia difusión debido a la fuente, es claro que para generar el arco se requieren dos
elementos conductores, ánodo (+) y cátodo (-), y un medio para transmitir las cargas eléctricas; un fluido,
que en el caso general la soldadura es un gas. Sin embargo, los gases como el aire, son aislantes. Por lo
tanto, es necesario tornarlos conductores para garantizar el desplazamiento de las cargas eléctricas. Los
metales son grandes conductores eléctricos, gracias a que cuentan con electrones libres como consecuencia
del tipo de enlace que mantiene unidos a los átomos: el enlace metálico. Por esto, el gas debe ser cargado
eléctricamente, como símil de lo acontecido en metales y otros sistemas.

Nota 1: el aire está compuesto por múltiples gases: 78% de nitrógeno (N2), 21% de oxígeno (O2) y el 1%
restante se compone de gases como el dióxido de carbono (CO2), argón (Ar), neón (Ne), helio (He), hidrógeno
(H2), otros gases y vapor de agua (H2O). Estos gases son eléctricamente neutros, así que la mezcla de los
mismo deriva en una sustancia igualmente aislante.

Nota 2: el agua pura también es un aislante eléctrico; esta se torna conductora al momento de adicionar
elementos como el cloro o el cloruro de sodio (sal), los cuales liberan electrones dentro del fluido, tornándola
conductora eléctrica.

Para convertir un gas en una sustancia conductora eléctrica, algunos de los electrones presentes en átomos
y moléculas deben ser desprendidos, de manera que permitan el flujo de la carga (electrones libres como en
los metales). Este proceso se conoce como ionización. La Figura 1a presenta el desprendimiento de un
electrón, a partir de un átomo, como respuesta a la entrada de energía externa al átomo. Por su parte, la
Figura 1b presenta un cubículo conteniendo átomos neutros en forma gaseosa, los cuales al momento de
ser ionizados forman una sustancia compuesta por cargas libres -electrones y iones- y átomos neutros (sin
ionizar). El sistema ionizado, que se presenta en la Figura 1b estaría 100 % ionizado, pues todos sus átomos
fueron inducidos a esta condición. Este “gas”, o sustancia ionizada es conocido como plasma.

Electrones

Energía

Figura 1. a) Proceso de ionización en un átomo (Curiosoando1). b) Esquema representando la conversión de un gas monoatómico
en un plasma.

1CC BY-SA 4.0; https://curiosoando.com/como-se-forman-los-iones.

9
La energía necesaria para generar un plasma puede suministrarse de varias maneras: mediante la aplicación
calor; por la interacción entre partículas subatómicas como electrones y fotones; o por medio de una
diferencia de potencial elevada. Estos tres mecanismos permiten la liberación del electrón.

Como se indicó, un gas es eléctricamente neutro, además de poseer otras características como ser
magnéticamente neutro y no emitir luz. Esto permitir aclarar que un plasma no puede ser considerado un
gas, pues a diferencia de estos, el plasma, gracias al movimiento de sus partículas cargadas induce corriente
y campo magnético, además que en muchos casos emite luz. Por tanto, todo plasma es una sustancia
deferente a un gas, cuyas principales características físicas se desprenden del hecho de poseer cargas
eléctricas libre.

2.1.2.1. Tipos de plasma

A pesar de contar con los mismos elementos básicos: átomos neutros y partículas cargadas, no todo plasma
es un arco eléctrico; existen diferentes tipos de plasma, los cuales generalmente son clasificados en función
a la proporción la cantidad de cargas libres. Gran mayoría de los plasmas son naturales; para los artificiales
sus aplicaciones son diversas.

La clasificación más simple de plasma es como plasma caliente o frío:

• Plasma caliente: son aquellos que poseen alto grado de ionización y su temperatura es de millones de
grados K. Ejemplos de estos son el plasma formado en el núcleo de las estrellas y reactores de fusión
atómica.
• Plasma frío: son plasmas parcialmente ionizados (1%), donde su temperatura oscila desde bajo cero
hasta miles de grados K. Ejemplos de estas sustancias son las luces de neón, el rayo, la aurora boreal y
las flamas en una hoguera.

Nota 1: si la aurora boreal es un plasma, ¿qué se ioniza y de dónde proviene la energía para la liberación
del electrón?

Además de la temperatura del plasma, otro parámetro importante es la temperatura de las partículas
cargadas, que define el grado de movimiento de cada una de ellas dentro del plasma. Como lo demostró
Boltzmann, a nivel atómico el calor representa el grado de movimiento de las partículas. Como el plasma
cuenta con iones y electrones, cada uno con tamaño y velocidades distintas, se puede establecer que sus
temperaturas pueden ser iguales o diferentes, lo que definiría los plasmas como:

• Plasma caliente o térmico: aquellos donde la temperatura de electrones e iones es igual y altísima. Para
que el grado de movimiento sea elevado, la temperatura de las partículas debe ser significativamente
alta.
• Plasma frío o no térmico: son los plasmas donde los iones presentan baja movilidad, o lo que es lo
mismo, con temperatura baja (ambiente); mientras los electrones se desplazan a velocidad elevada, de
miles de grados. La temperatura electrónica puede alcanzar hasta 10.000 K, donde 1eV = 11.600 K.

Nota 2: el electronvoltio (símbolo eV) es una unidad de energía que representa la variación de energía
cinética que experimenta un electrón al moverse desde un punto de potencial Va hasta un punto de potencial
Vb cuando la diferencia Vba = Vb-Va = 1 V, es decir, cuando la diferencia de potencial del campo eléctrico es
de 1 voltio (Wikipedia, 2018). La Figura 2 presenta las curvas correspondientes a la temperatura de los
10
electrones (Te) y los iones (Tg) para plasmas calientes y frío, donde es evidente la diferencia entre ambas
para los plasmas fríos, y su coincidencia en los plasmas calientes.

Figura 2. Curvas de las temperaturas electrónica (electrones) y iónica (gas), en los plasmas fríos como calientes (Gordillo, 2008)2.

A pesar de que la temperatura en los arcos de soldadura oscila entre los 6.000 y 30.000 °C, esta es baja
comparada con la temperatura en los arcos calientes, que es de millones de grados. Por esta razón, en
soldadura el arco eléctrico corresponde a un plasma frío (baja ionización) donde la diferencia de velocidad
entre las partículas cargadas es alta, por lo que es considerado de tipo no térmico.

Otra característica importante del plasma es el tipo de descarga, lo cual se refiere a la emisión de luz. La
capacidad o no de emitir luz de un plasma es definida mediante la curva voltaje-corriente, para un gas a baja
presión (Figura 3). Este experimento es conocido como descarga eléctrica o luminiscente (Glow discharge).
A partir de este experimento se construye la curva presentada en la figura, en la cual se destacan tres
regiones:

Figura 3. Curva V-I para un gas a baja presión o de descarga luminiscente (Glow discharge). GlowDischargeVoltAmpere.jpg:
Wikigian (2010)3.

2Francisco J. Gordillo; “Plasmas fríos”, Investigación & ciencia (2008).

3CC BY-SA 3.0, https://commons.wikimedia.org/wiki/File:GlowDischargeVoltAmpere-bul.jpg.
11
1. Zona de descarga oscura: voltaje muy alto con muy baja corriente.
2. Zona de descarga luminiscente: voltaje alto con corriente baja.
3. Arco voltaico: voltaje bajo con corriente alta.

En la zona de descarga oscura no hay generación de luz (donde el voltaje es muy elevado,) pero la corriente
eléctrica generada es extremamente baja, oscilando entre10-10 y 10-5 A.

En la región de descarga luminiscente inicia la emisión de luz visible sin la generación de calor, donde la
corriente eléctrica generada aumenta de 10-5 a 1 A, a pesar de que el voltaje en el sistema es menor. Por
tanto, un gas sometido a estas condiciones de voltaje y corriente como es el caso de las luces fluorescentes,
emite luz sin calentamiento de la fuente, tornando a los sistemas más eficientes por la baja potencia eléctrica
consumida.

La última región corresponde a la zona de arco voltaico, donde existe emisión de luz visible con flujo visible
de las cargas eléctricas (arco eléctrico), calentamiento de la fuente y temperatura de hasta 50.000 K. Para
procesos con transferencia de calor como soldadura, corte por plasma y deposito por aspersión, una
condición obligatoria para garantizar la formación de arco voltaico es que la corriente eléctrica sea mayor a
1 A (ver curva V-I).

El color de la luz emitida depende del tipo de gas que sea ionizado, como el helio (amarillo), dióxido de
carbono (blanco), mercurio (azul), neón (rojo), argón (violeta), criptón (amarillo claro) y xenón (azul claro).
Otras tonalidades pueden ser alcanzadas con otros elementos o mezclas de los anteriormente mencionados.

Actividad de aprendizaje 1
Ahora, es importante que el lector realice una indagación a elementos conocidos como el piloto de una
estufa o una lámpara o bola de plasma, e identifique qué tipo de plasma es el formado.

2.1.2.2. Ionización del gas

Anteriormente se ha demostrado la necesidad de ionizar los gases para tornarlos conductores eléctricos. La
ionización es más simple en el caso de gases formados por átomos individuales, como es el caso de los
gases nobles: He, Ar, Ne, Xe, Kr. La formación del plasma a partir de estos gases requiere únicamente del
proceso de ionización.

Sin embargo, en la naturaleza no es posible encontrar átomos individuales de otros elementos, como el
hidrogeno, oxígeno dióxido de carbono, ya que su estructura es molecular, lo que requiere de dos o más
átomos: H2, O2, N2, CO, CO2, H2O. En esta situación es necesario separar las moléculas en átomos
(disociación), seguida de la separación de los electrones.

Esta primera operación también requiere de aporte energético que rompa el enlace en la molécula, lo que
se resume en las Ecuación 1:

𝐺2 + 𝐸 = 2 𝐼𝑜𝑛𝑒𝑠 + 𝑒 − Ecuación 1

12
La energía (E) necesaria para la ionización -liberación de un electrón de un átomo aislado- es de diferentes
tipos: Calor, interacción entre partículas o campo eléctrico elevado.

Como los lectores ya conocen, el resultado es la presencia de electrones y iones en una sustancia ahora
denominada plasma. Los iones son elementos pesados -en comparación con los electrones- cuyo grado de
movilidad depende del campo eléctrico generado por la diferencia de potencial entre ánodo (+) y cátodo (-).

Debido a su peso, y el grado de movimiento que se imprima a los iones, estos alcanzan un momento
relativamente elevado. La interacción de estas partículas aceleradas con cualquier tipo de material produce
el desprendimiento de átomos desde el blanco impactado, como se presenta en el ejemplo de la Figura 4a,
donde los iones de galio desprenden átomos del sustrato metálico.

a) b)

Figura 4. a) Esquema sobre desprendimiento de átomos desde un sustrato (blanco) metálico. b) micro mecanizado (Alexander
Koshelev, 20174).

Esta característica de los iones es utilizada de múltiples formas, una de ellas es su uso para la erosión de
superficies, en procesos denominados como Manufactura Avanzada, donde se destacan los procesos para
la micro y nano fabricación, como se presenta en la Figura 4b.

Esta peculiaridad de los iones, como fuentes para la abrasión superficial, ha sido tomada en cuenta en los
procesos de soldadura, siendo aplicada, de forma correcta, para la remoción elementos nocivos, como óxidos
y residuos de pintura, en superficial de las piezas a soldar, transformando una característica aparentemente
negativa, como es la erosión superficial, en un aspecto positivo al ser usado como fuente de limpieza. Este
rasgo es particularmente importante durante la soldadura de aceros inoxidables y aleaciones de aluminio,
los cuales poseen una capa natural de óxido que es la responsable por el carácter inoxidable de estos
metales, pero que, al momento de la soldadura, generan dificultadas para la obtención de juntas soldadas
adecuadas.

La formación del plasma es más fácil con algunos gases, debido a que la energía para liberar los electrones
es más baja. Esta energía es conocida como energía de ionización. La magnitud de esta energía depende
de la intensidad de la fuerza que mantiene al electrón en su posición. Esta fuerza es la fuerza electrostática,
que está supeditada principalmente por el diámetro atómico. La fuerza electrostática puede ser definida
como:

4CC BY-SA 3.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Nanoimprint_mold_of_a_diffractive_lens.png.

13
 𝑞𝑒 . 𝑞𝑝
𝐹𝐸 ≈ Ecuación 2
𝑟2

Donde, qe es la carga del electrón, qp la carga de los protones en el núcleo, r el radio atómico.

La Figura 5 presenta un esquema de parte de la tabla periódica con la energía de ionización de éstos, así
como su relación con el tamaño atómico. Claramente a menos tamaño mayor será la fuerza electrostática,
por ende, mayor energía de ionización. Además, si se considera el caso de los elementos H y He, el
hidrógeno es más pequeño, pero su energía de ionización es menor que la del He, ya que este posee dos
protones en su núcleo, lo que aumenta la FE.

Figura 5. Esquema que permite observar los distintos tamaños atómicos de los elementos en la tabla periódica (David W. Ball
and Jessie A. Key5).

https://chem.libretexts.org/Bookshelves/Introductory_Chemistry/Map%3A_Introductory_Chemistry_(Tro)/09
%3A_Electrons_in_Atoms_and_the_Periodic_Table/9.9%3A_Periodic_Trends%3A_Atomic_Size%2C_Ioniz
ation_Energy%2C_and_Metallic_Character.

Claramente gases como el H2 y Ar son más fáciles de ionizar que el He. Pero, una mirada completa a la tabla
periódica permite identificar que no solo los gases pueden ser ionizados. En general cualquier elemento de
la tabla periódica, desde que se encuentre en forma monoatómica (gaseosa), puede ser inducido a la
liberación de un electrón.

Es así como metales como Al, Fe y Ti, pueden ser ionizados, y la energía para alcanzar dicho estado es
relativamente baja. Otros elementos como sodio (Na) y potasio (K), también presentan esta característica.

La observación de estos hechos ha llevado a la introducción de estos elementos en la soldadura, de forma

que permitan la más sencilla formación del plasma, lo que conduce al fácil inicio del arco y su estabilización

5CC BY-NC-SA 4.0; https://opentextbc.ca/introductorychemistry/chapter/periodic-trends-2/.

14
durante el proceso de soldadura. La forma como son introducidos estos elementos difiere con el proceso de
soldadura. En algunos casos la formación del plasma se promueve mediante mezcla de gases, en otros a
través de mezclas de materiales sólidos, los cuales posteriormente son evaporados debido a las elevadas
temperaturas en el arco eléctrico.

También es posible encontrar una tabla periódica con las diferentes temperaturas de evaporación para los
distintos elementos en ella. Así, es posible determinar que algunos de los elementos más usados en
soldadura para mejorar la ionización del plasma son fácilmente evaporados, tales como:

• Potasio (K): 760 °C.

• Sodio (Na): 880 °C.
• Titanio (Ti): 3290 °.
• Hierro (Fe): 2860 °C.

Estas temperaturas son fácilmente alcanzadas por los distintos procesos de soldadura, lo que garantiza la
evaporación y posterior ionización de vapor metálico emitido. Es normal que durante la separación de los
electrones además de la ionización también se genere luz, motivo por el cual muchos tipos de plasma emiten
colores vivos.

Por tanto, a mayor PI, más difícil ionizar el gas o cualquier sustancia. Como se observa en la Figura 5 al
disminuir el tamaño del átomo su PI aumenta. Además, si se trata de sustancias poliatómicas, es necesario
sumar la energía para la separación (evaporación) molecular, denominada energía de disociación (ED). La
Tabla 1 presenta valores de ambas energías para distintos gases utilizados en soldadura.

Tabla 1. Potencial de ionización y energía de disociación de algunos elementos.

Elemento PI (keV) ED (keV)

He 24,6 -
Ne 20,8 -
Ar 17,7 -
H2 15,4 4,5
N2 14,0 9,8
CO2 13,7 4,3
O2 13,2 5,1

Es así como se explica que el He sea un gas que genera dificultades en la aplicación soldada, pues es difícil
iniciar el arco, al igual que mantenerlo estable durante la aplicación, lo que también aclara porqué en muchas
aplicaciones que requieren gas de soldadura el Ar sea el más empleado. De esta tabla también se desprende
que el CO2, muy usado en la soldadura de acero al carbono, sea un gas de fácil ionización y estable, pues
la energía total para la formación del plasma es de 18 keV, muy cercana a la del Ar, y por debajo del He.
Otras características importantes de los gases de soldadura serán analizadas posteriormente.

15
Algunos investigadores incluso han evaluado introducir nanoparticulas en los gases de soldadura, y así
evaluar su efecto tanto en la forma como en la estabilidad del arco de soldadura. Un ejemplo de esto se
presenta en la Figura 6, donde Tseng y Lin estudiaron dos óxidos en forma de micro y nanopartículas en el
arco eléctrico.

Figura 6. Ejemplo de trabajo donde se emplean micro y nano partículas para alterar la ionización en el arco y con esto las
características morfológicas del cordón de soldadura.

16
2.2. CALENTAMIENTO EN SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

2.2.1. Fundamentos de electricidad

Para iniciar esta sección, es importante revisar los conceptos básicos de electricidad.

Para esto iniciemos con el circuito presentado en la Figura 7, donde consideremos únicamente la primera
línea, la cual contiene un elemento sin portadores de carga, por lo cual actúa como un elemento aislante. De
no existir las otras dos líneas al cerrar el circuito la corriente generada es de cero (0) pues los electrones en
el cable conductor no pueden sortear la barrera generada por el cilindro aislante.

Si el circuito se complementa con dos elementos más, conectados en paralelo, si estos presentan cantidades
distintas de cargas eléctricas libres, la corriente en cada línea es distinta. Si se utiliza la ley de ohm (𝑉 =
𝐼 ∗ 𝑅), como el voltaje sobre los elementos es igual y la corriente generada es distinta, es claro que la
cantidad de cargas eléctricas define la resistencia eléctrica en los tres cilindros presentados.

- +

Figura 7. Circuito formado con conductores con distintas cantidades de portadores de carga (electrones libres).

Actividad de aprendizaje 2
A partir de este ejercicio se desprenden varias preguntas:

• ¿Cuál es la fuerza que impulsa a los portadores de carga (electrones)?

• ¿Si aumento la fuerza sobre las cargas, hay mayor flujo de electrones?
• Si tenemos dos conductores, con diferentes cantidades de portadores de carga, dispuestos en serie,
¿cuál generará más corriente?
• ¿Qué se opone al movimiento de las cargas libres?
• Considerando los tres conductores de diámetros iguales, ¿al cerrar el circuito se producirá calor en
ellos?, ¿cuál conductor se calentará más?

17
Para responder a estas interrogantes, es necesario retomar algunos conceptos que posiblemente, los
lectores han trabajado previamente.

Con relación a la primera pregunta: ¿Cuál es la fuerza que impulsa a los portadores de carga
(electrones)?, es importante establecer que las cargas eléctricas dentro de un conductor -sea este un cable
metálico, un plasma o un líquido ionizado- son impulsadas por el campo eléctrico, generado por una
diferencia de potencial. Por tanto, para producir el flujo de corriente se requiere de un sistema que produzca
el denominado “potencial” el cual se define como: la diferencia eléctrica generada por la acumulación de
cargas eléctricas (+ -) en extremos distintos. Por esta razón a mayor acumulación de cargas eléctricas mayor
será la diferencia de potencial.

Todo sistema capaz de generar potencial eléctrico (separar las cargas positivas y negativas, ubicándolas en
extremos diferentes) es denominado fuente de fuerza electromotriz (f.e.m.). Estos elementos son capaces
de mantener una diferencia de potencial entre dos puntos de un circuito abierto o de producir corriente
eléctrica en un circuito cerrado. La acumulación selectiva de cargas eléctricas puede ser realizada mediante
diferentes mecanismos: acción química, térmica o electromagnética. Ejemplos de esto son las baterías, los
termopares y las centrales eléctricas.

Por tanto, toda fuente de FEM al ser conectada a un elemento en un circuito cerrado, imprime la energía
necesaria para impulsar las cargas eléctricas libres existentes en dicho circuito. Esta fuerza impulsora es la
que se conoce como voltaje, cuya unidad es el voltio (V). Por otro lado, el flujo de las cargas eléctricas,
principalmente electrones, es denominada corriente, con unidades Culombios por segundo (C/s).

Una forma de reconocer el efecto del voltaje y la corriente es a través de un símil utilizando un circuito
hidráulico con un recipiente con agua ubicado a una altura determinada. La energía potencia del agua es
equivalente al voltaje, pues ese potencial es el que impulsa el agua por una tubería ubicada en la parte
inferior. A mayor altura, en este caso potencial, mayor será el flujo de agua, el que también podrá aumentar
si se reduce la resistencia de la tubería al usar un ducto de mayor diámetro. Por tanto, la energía potencial
del agua, el flujo de agua y el diámetro del ducto corresponderían al voltaje, la corriente y la resistencia
eléctrica en su símil eléctrico.

Por tanto, la respuesta a la pregunta es:

• ¿Cuál es la fuerza que impulsa a los portadores de carga (electrones)? La fuerza que promueve el
desplazamiento de las cargas eléctricas es la diferencia de potencial o voltaje, donde las cargas se
mueven en dirección contraria a los extremos de las cargas en el circuito: electrones (-) al ánodo (+) y
iones (+) al cátodo (-).

Además, es posible contestar también la segunda pregunta, así:

• ¿Si aumento la fuerza sobre las cargas, hay mayor flujo de electrones? Considerando que la fuerza
corresponde al voltaje, una diferencia de potencial más elevada induce la circulación de una mayor
corriente eléctrica.

Para abordar la tercera interrogante sobre: Si tenemos dos conductores, con diferentes cantidades de
portadores de carga, dispuestos en serie, ¿cuál generará más corriente?, es claro que si el elemento
conectado al circuito no posee cargas libres, incluso si la FEM es muy alta no es posible la generación de
corriente eléctrica. Sin embargo, si en un segundo conductor son generadas algunas partículas cargadas el
voltaje podrá impulsarlas alrededor de todo el circuito, cuando este esté cerrado. Si hay un tercer conductor,
18
con mayor cantidad de cargas libre, y el voltaje es el mismo del segundo conductor, ¿cómo es la corriente
eléctrica generada?

Es muy probable que el lector insinué que el tercer conductor genera más corriente, mas no entienda el por
qué. La sospecha del lector es acertada, pues a mayor cantidad de cargas libres, mayor es la corriente
generada en el circuito; pero también es importante que el lector entienda que además de la cantidad de
electrones, la trayectoria de estos también define la corriente eléctrica, puesto que los electrones no se
desplazan en línea recta desde un extremo al otro del conductor, como lo demuestra la Figura 8. Con estos
puntos en foco, se puede definir la conductividad eléctrica de un material como:

Donde:
𝑛𝑑𝑒 2 • : Conductividad eléctrica.
𝜎= • n: Número de electrones libres.
𝑚𝑣𝐹
• d: Camino libre medio del electrón.
• e: Carga del electrón.
Ecuación 3 • m: Masa del electrón.
• vF: Velocidad de Fermi.

Figura 8. Desplazamiento de un portador de carga dentro de un conductor6.

Siendo que la trayectoria aleatoria del electrón está definida por su camino libre medio.

Por lo tanto, si los conductores conectados en paralelo de la Figura 7, son asemejados a contenedores, los
cuales contienen un mol de un mismo “gas” (plasma) con diferentes grados de ionización, la conductividad
cambia con la cantidad de electrones libres, ya que el camino libre medio es igual.

Finalmente, la conductividad y la resistividad son propiedades inversas, por lo cual la resistencia eléctrica
depende de los mismos factores que la conductividad.

Ahora, ¿Qué se opone al movimiento de las cargas libres? Se pudo observar que la conductividad
eléctrica depende principalmente de la cantidad de electrones libres y la trayectoria trazada por estos al
desplazarse del cátodo al ánodo. ¿Pero, por qué la trayectoria no es recta?

6http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbasees/electric/ohmmic.html#c1.

19
Antes que nada, es sabido que para un cable su resistencia depende del diámetro, longitud y temperatura.
Si el cable tiene mayor longitud, se requiere más fuerza para impulsar las cargas en el conductor, lo que
implica que debe ser aplicado mayor voltaje para producir una misma corriente. Po otro lado, a mayor
diámetro hay mayor cantidad de electrones por unidad de área, y esta a su vez aumenta la corriente para el
mismo voltaje, lo que da la apariencia que la resistencia eléctrica se redujo.

Con relación a la longitud del conductor, a medida que ésta disminuye, las cargas fluyen más fácilmente
(menos resistencia); por ende, el voltaje (V) necesario para desplazar las cargas también disminuye pues
solo se requiere el suficiente para vencer la resistencia eléctrica del circuito interno. Por tanto, cuando la
distancia entre ánodo (+) y cátodo (-) es cero, se produce el flujo libre de las cargas; esto se denomina
cortocircuito. En soldadura esto se presenta con frecuencia, cuando el electrodo entra en contacto con el
metal base o la mesa de trabajo, lo cual es frecuente cuando el operario no cuenta con experiencia en
soldadura. Por tal motivo, la resistencia de un material se reduce acortando la longitud del conductor.

En efecto, para que un elemento con una misma cantidad de cargas libres como por ejemplo un cable de
cobre, la circulación -en ocasiones dificultosa- de las cargas depende de las dimensiones del conductor. Esta
relación se comprende cuando se desvela el misterio de la resistividad eléctrica, la cual consiste en la
oposición que los átomos o iones del conductor ejercen al flujo de los electrones, lo que los obliga a describir
trayectorias zigzagueantes para eludirlos.

Esto explica por qué la resistencia eléctrica varía directamente con la temperatura del conductor.
Recordemos que la temperatura es una medida de la energía cinética de las partículas; por tanto, cuando se
introduce calor a un conductor, la energía de los átomos aumenta, lo que se traduce en mayor agitación
alrededor de sus puntos reticulares en la celda cristalina. A medida que aumenta la agitación de los átomos
del conductor, se hace más dispendioso por parte de los electrones eludirlos, lo cual se manifiesta como
aumento en la resistencia eléctrica.

Nota: un paréntesis para entender los superconductores; primero se debe precisar físicamente qué es la
resistencia eléctrica. Por definición se establece que la resistividad es la oposición del material al flujo de
electrones. Lo que no es claro en la definición es ¿físicamente qué se opone al flujo de las cargas? Pues se
trata de los átomos del conductor; estos obstruyen el desplazamiento electrónico. Algunos de los lectores
saben que la resistencia eléctrica de un material aumenta con la temperatura, esto es porque a temperatura
ambiente los átomos metálicos oscilan en torno a sus pontos reticulares, en la estructura cristalina. Si la
temperatura aumenta, la vibración atómica también se eleva, lo que dificulta aún más el paso de los
electrones. Fue así como en 1911 el físico Heike Kamerlingh Onnes determinó que el mercurio no presentaba
resistencia eléctrica por debajo de los 4,2 K (-269 °C). Éste fenómeno se debe a la reducción significativa de
las vibraciones atómicas en cualquier materia, cerca del cero absoluto. Por esta razón, cualquier metal se
puede tornar un súper conductor, cerca de esa temperatura. Los súper conductores son materiales
diseñados para que su cinética atómica sea baja, de forma que para alcanzar el carácter de súper conductor
no sea necesario la reducción tan drástica de la temperatura. Hoy en día existen súper conductores que
operan a 190 k (-83 °C), que es una temperatura más fácil de alcanzar para distintas aplicaciones. Es objetivo
es desarrollar materiales súper conductores que operen a temperatura ambiente.

¿Es posible cambiar la resistencia eléctrica de un material?, ¿Se podría hacer lo mismo en el arco
eléctrico? Claro que es posible. En el caso de los metales, alterar la cantidad de electrones libres no es
viable, pues estos son generados al producirse el enlace metálico. Pero el diámetro, longitud y temperatura
si pueden ser modificados, lo que afecta el grado de conductividad de las cargas eléctricas. En otros
20
conductores como plasmas o líquidos ionizados, la corriente se ve fuertemente influenciada por el grado de
ionización la cual define la cantidad de cargas libres, además de los otros parámetros que afectan a los
conductores metálicos.

Si el arco eléctrico es el conductor de la corriente en soldadura, ¿el arco tiene resistencia eléctrica?,
¿cómo varia la resistencia del arco con su tamaño? El arco eléctrico es el conductor de la corriente de
soldadura, esto indica que posee resistencia eléctrica, siendo definida principalmente por la cantidad de
electrones libres y su tamaño. Como el tamaño es fundamental, el diámetro y la longitud del arco afectan la
resistencia. Sin embargo, el efecto del diámetro no se considera importante, pues su aporte a la
conductividad no es significativo. Por otro lado, la longitud del arco tiene un peso preponderante en la
soldadura, lo cual se pone de manifiesto durante la operación.

Como el arco eléctrico es el conductor de la corriente, gracias a la formación de cargas libre como
consecuencia de la formación del plasma, aumentar o disminuir su longitud obliga al aumento o disminución
del voltaje, de forma que se garantice impulsar las cargas eléctricas. Esta variable es crítica y muy importante
en soldadura, pues quien mantiene la distancia en los procesos de soldadura manual y semiautomática es
el soldador, y es conocida como longitud de arco.

Considerando el arco eléctrico, ¿cómo es la corriente a medida que aumenta la distancia entre el
electrodo y la pieza (longitud de arco)? Para responder a esto, es necesario considerar la fuente de fuerza
electromotriz que para el caso de soldadura corresponde a la fuente de soldadura. Todo equipo eléctrico,
incluyendo los equipos de soldadura, tiene una potencia máxima definida por la relación P=V.I. Luego,
cuando el arco está encendido, si el sistema está trabajando a una potencia fija (P constante); por tanto, si
se produce un aumento en la longitud de arco, como consecuencia la fuente de soldadura aplica más voltaje
para conducir las cargas eléctricas, pero con la consecuente disminución de la corriente.

Por lo tanto, es importante que el lector tenga claro lo que sucede en los procesos de soldadura manuales,
donde el soldador sostiene la fuente de calor, que es la que genera el arco eléctrico, con lo cual controla:
longitud de arco, voltaje, corriente y velocidad de avance de la fuente de calor, denominada, velocidad de
soldadura. Por esta razón, la habilidad del soldador es fundamental en los procesos manuales pues a través
de esta, controla las principales variables de soldadura.

Otra característica importante en un circuito eléctrico es el tipo de corriente, las cuales pueden ser alterna o
directa. Esta idea está bien consolidada en estudiantes de ingeniería, los cuales relaciona la corriente alterna
con una curva sinusoidal, mientras la directa con una línea horizontal, tal como se presenta en la figura. Pero
físicamente ¿qué es lo que sucede al interior del circuito?

El tipo de corriente lo que define es la dirección del flujo de los electrones; en corriente directa los electrones
fluyen siempre en la misma dirección, mientras en la alterna el flujo de las cargas cambia constantemente.
Por ejemplo, cuando la corriente es alterna con frecuencia de 60 Hz, lo que indica es que la dirección de los
electrones se modifica a una velocidad de 60 veces en un segundo. Cuando la corriente es directa la línea
recta horizontal indican que la dirección y la magnitud son constantes, siendo la magnitud de la corriente
definida en el eje horizontal. En el caso de la corriente alterna, la forma sinusoidal señala el cambio en la
dirección del flujo, mientras que la magnitud de la corriente es representada por la amplitud de la onda.

21
Nota 1: ¿Cómo es el voltaje para una fuente de voltaje constante?, ¿Cómo es el voltaje para una fuente de
voltaje alterno? Para esto, el lector deberá aludir a la fuerza que impulsa el desplazamiento de las cargas,
en tanto, el voltaje cambia, en la misma medida en que la corriente lo haga.

Nota 2: el tipo de corriente es otra variable que puede ser ajustada en el proceso de soldadura, siendo
manipulada desde la fuente de soldadura.

Para cerrar esta revisión, las respuestas a las preguntas son:

• ¿Cuál es la fuerza que impulsa a los portadores de carga (electrones)? La fuerza que promueve el
desplazamiento de las cargas eléctricas es la diferencia de potencia o voltaje, donde las cargas se
mueven en dirección contraria a los extremos de las cargas en el circuito: electrones (-) al ánodo (+) y
iones (+) al cátodo (-).
• ¿Si aumento la fuerza sobre las cargas, hay mayor flujo de electrones? Considerando que la fuerza
corresponde al voltaje, una diferencia de potencial más elevada induce la circulación de una mayor
corriente eléctrica.
• Si tenemos dos conductores, con diferentes cantidades de portadores de carga, dispuestos en serie,
¿cuál generará más corriente? La corriente es generada por el desplazamiento de los portadores de
carga; este flujo depende de la cantidad de portadores y la intensidad del voltaje. Como la diferencia de
potencial es la misma la cantidad de portadores es lo que define la corriente eléctrica.
• ¿Qué se opone al movimiento de las cargas libres? Si las cargas eléctricas flotasen libremente en el vacío
no existiría oposición al flujo de electrones y iones; pero cómo es posible la interacción entre átomos o
moléculas no ionizadas y entre las propias partículas cargadas, son esto elementos los que se oponen al
flujo libre de las cargas eléctricas, constituyéndose en la resistencia eléctrica.
• Considerando los tres conductores de diámetros iguales, ¿al cerrar el circuito se producirá calor en ellos?,
¿cuál conductor se calentará más?

2.2.2. Calentamiento en el arco eléctrico

Actividad de aprendizaje 3
Para poder entender como el arco eléctrico produce el calor que posteriormente genera la fusión del metal
se recomienda al lector realizar las siguientes actividades:

1. Diseñe un esquema con el circuito eléctrico de la soldadura donde se incluya: fuente, electrodo y metal
base.
2. Mentalmente, acerque el electrodo al metal base.
3. Identifique donde se produce la fusión.
4. Escriba una teoría que explique el mecanismo que produce el calentamiento y fusión de las piezas.

Al realizar el ejercicio anterior, es normal que la conclusión sea que el calentamiento se produzca por la
resistencia eléctrica del material cuando el electrodo hace contacto con el metal base. Esta conclusión es
equivocada, pues a pesar de que el fenómeno es correcto, está descripción está asociada a los procesos de
unión denominados soldadura por resistencia, tal y como se presenta en la Figura 9a-b. Este proceso se
realiza principalmente entre láminas traslapadas, donde dos electrodos de cobre prensan las piezas a unir,

22
siendo aplicada corriente eléctrica muy elevada, la cual produce la fusión localizada de los elementos. La
unión se produce entre las superficies de contacto, donde la zona fundida generalmente no aflora a la
superficie.

a) b) c)

Figura 9. a) Soldadura de punto por resistencia (resistence spot welding, RSW), b) esquema del proceso RSW (substech.com7),
c) efecto de la rugosidad en el calentamiento en la soldadura por resistencia 8.
Esto se debe el efecto Joule, lo cual indica que la corriente en presencia de resistencia eléctrica deriva en el
calentamiento, siendo que las superficies con contacto presentan la mayor resistencia, dado que el flujo de
electrones solo se genera en escasos puntos debido a la rugosidad de los elementos (Figura 9c); esto hace
que la mayor generación de calor sea en esta región, fomentando la fusión de la misma, debido a que las
corrientes aplicadas son muy elevadas (superiores a 1000 A). Ejemplos de este tipo de procesos basados
en resistencia eléctrica son la soldadura de punto por resistencia y la soldadura de costura por resistencia.
Estos procesos se definen como:

Resistance welding (RW): A group of welding processes producing coalescence of the faying surfaces with
the heat obtained from the resistance of the workpieces to the flow of the welding current in a circuit of which
the workpieces form part and by the application of pressure (AWS A3.0-2010).

El mecanismo en este caso corresponde a calentamiento por efecto Joule en las superficies, lo cual explica
que las corrientes aplicadas sean elevadas, así como el hecho de requerir presión de los electrodos para
acercar las superficies, además de la necesidad de electrodos de cobre, para garantizar el flujo correcto de
corriente desde estos a las piezas de trabajo.

A pesar de las semejanzas de esta familia de procesos en lo correspondiente al arco eléctrico, es claro que
el mecanismo de los procesos en cuestión no es el presentado anteriormente. Para poder identificar el
mecanismo que genera el calor en estos casos, es importante retomar algunos elementos:

• Welding arc: A controlled electrical discharge between the electrode and the workpiece formed and
sustained by the establishment of a gaseous conductive medium, called an arc plasma (AWS A3.0-2010).
• Arc plasma: A gas heated by an arc to at least a partially ionized condition, enabling it to conduct an
electric current (AWS A3.0-2010).
• El arco eléctrico corresponde a la última región de la curva V-I para un gas.
• El calor se genera en el arco.

7CC BY-NC-SA 3.0; http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=resistance_welding_rw.

8R.S. Timsit; http://www.timron-inc.com/teknote_Mar2007.html.
23
Con esta información, y de forma análoga a los procesos de soldadura por resistencia, se puede establecer
que el responsable del calentamiento es el efecto Joule. La diferencia radica en que en los procesos de
soldadura por resistencia, el calor se produce por la oposición al flujo de electrones entre las superficies de
la junta en contacto -zona que se calienta y funde-, mientras que en los procesos por arco eléctrico la
resistencia es en el plasma (arco), el cual es el elemento desde donde claramente se emite el calor, que
posteriormente es conducido a la pieza.

En el esquema de la Figura 10 se presenta el arco con las distintas partículas generadas durante la formación
del plasma: átomos o moléculas sin disociar, electrones e iones. Las partículas cargadas se desplazan en
direcciones diferentes por acción del campo eléctrico: electrones al ánodo e iones al cátodo. Es de suma
importancia recordar que la resistencia depende del número de cargas libre (Ecuación 3), en este caso los
electrones producto de la ionización, mientras el voltaje es la fuerza que los impulsa a través del plasma. Los
iones y los átomos no ionizados son los que se oponen a la circulación de los electrones.

(1) electrode - cathode

(2) cathode spot
(3) cathode voltage drop zone
(4) thermoemission of primary electrons
(5) dissociated atom of argon
(6) anion of argon
(7) emission of secondary electrons
(8) arc column
(9) incident of primary and secondary electrons
(10) anode voltage drop zone
(11) anode spot
(12) parent material - anode
(13) electrons neutralization

Figura 10. Esquema del arco de soldadura, con las distintas partículas cargadas (electrones y iones) y neutras (átomos o moléculas
sin ionizar). Los electrones son de dos tipos, los generados por la ionización y los emitidos por el cátodo (Alu.cz, 20109).

2.2.2.1. El proceso de calentamiento en el arco

A partir de la información presentada, es posible identificar el mecanismo que produce el calentamiento en

el arco eléctrico. Como el plasma en soldadura es no térmico, esto implica que presenta baja ionización,

9CC Public Domain; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Welding-electric-arc.svg.

24
posee pocos electrones libres y como resultado, el arco presente resistencia eléctrica. Cuando la corriente
eléctrica trata de circular por el plasma, se genera calor por la resistencia al flujo de las cargas (efecto Joule).

El efecto Joule es el fenómeno irreversible por el cual, si por un conductor circula corriente eléctrica, parte
de la energía cinética de los electrones se transforma en calor debido a los choques que sufren con los
átomos del material conductor por el que circulan, elevando la temperatura de este (Wikipedia, 2017).

Este es el principal mecanismo de calentamiento en el proceso de soldadura por arco eléctrico. La cantidad
de calor por efecto Joule se describe matemáticamente como:

𝐸 𝑉2
P = V. I = 𝑃 = 𝐼2. 𝑅 = 𝑄 = 𝐼 2 . 𝑅. 𝑡 = 𝑃. 𝑡 Ecuación 4
𝑡 𝑅
Donde: • I: Corriente.
• P: Potencia eléctrica de la fuente. • R: Resistencia eléctrica.
• V: Volteje. • Q: Calor generado.

El efecto, joule depende principalmente de la corriente y la resistencia eléctrica, que a su vez está ligada a
la cantidad de electrones libres que obedece al PI del gas y la temperatura del arco. Desde luego, el tipo de
gas define las características del arco, así como otros rasgos del proceso como la forma de las gotas de
metal fundido (modo de transferencia), la penetración y forma del cordón de soldadura, y la limpieza del
metal de soldadura. Es así como para el Ar, con PI de 1520 eV, el grado de ionización es mayor que para el
He, con PI de 2370 eV. Por tanto, el arco generado con Ar posee mayor cantidad de electrones libres que el
plasma de He. En conclusión, el arco eléctrico de Ar produce menor efecto Joule que el de He, siendo este
último más caliente, debido a su mayor resistencia eléctrica. En general, para dos gases: uno con bajo y otro
con alto PI se tiene:

Para un gas con bajo PI (H2):
• Más fácil la ionización.
• El arco es más estable.
• La cantidad de cargas formadas es mayor.
• La resistencia al flujo de corriente es menor.
• El calor generado por efecto Joule es menor.
• En general el arco es más frío.
Para un gas con alto PI (He).
• Más difícil la ionización.
• El arco es menos estable.
• La cantidad de cargas formadas es menor.
• La resistencia al flujo de corriente es mayor.
• El calor generado por efecto Joule es mayor.
• En general el arco es más caliente.

La temperatura del arco es importante, pues ésta define la velocidad a la cual se funden los metales base y
aporte, lo que establece el tiempo de soldadura: arcos más calientes presentan tasas de depósito más
elevadas, lo cual implica menos tiempo de soldadura, elevando la productividad. Por esta razón es que
muchas mezclas utilizan argón y helio, el primero con ánimo de facilitar el inicio del arco y aumentar su
estabilidad durante la soldadura, mientras el segundo se enfoca en mejorar la tasa de fusión.

2.2.2.2. El proceso de calentamiento en la soldadura

Existen otros dos mecanismos adicionales para aportar calor en la soldadura:

“Choque de los electrones”: así como los electrones ceden calor a los átomos del arco, produciendo su
calentamiento, estos mismos electrones, impulsados por la diferencia de potencial, poseen energía cinética,

25
que al momento de interactuar con el metal base o el electrodo, se transfiere, convirtiéndose en calor en el
charco de soladura.

Re-asociación molecular: como los gases moleculares durante la formación del plasma son separados,
estos posteriormente no consiguen existir de forma individual, por lo que buscan elementos con quien unirse
para estabilizarse, a esto se le denomina re-asociación. Esta recombinación de los átomos para formar
moléculas estables, produce calor y puede darse tanto en la atmosfera como en el chaco de soldadura. Si la
recombinación ocurre en el charco de soldadura el calor cedido al metal fundido aumenta la penetración.

Nota: recapitulando, el lector debe recordar que el elemento golpeado por los iones (cátodo) es erosionado,
sea el electrodo o la pieza de trabajo. Este fenómeno es aprovechado siendo usado como método de limpieza
de óxidos, facilitando la soldadura de aleaciones de aluminio, aceros inoxidables y magnesio.

“Disociación y recombinación: los gases de protección tales como dióxido de carbono, nitrógeno,
hidrógeno y oxígeno, corresponden a moléculas multiatómicas; por ello, al ser calentados a la temperatura
del arco, estos gases se disocian en sus respectivos átomos liberando electrones. Después, al entrar en
contacto con del metal base, se recombinan cediendo calor a la superficie. Este proceso no ocurre con los
gases como el argón y el helio, los cuales son monoatómicos.”10 Por ejemplo, el CO2 es un gas muy utilizado
en la soldadura de acero al carbono; este gas es separado durante la ionización, para posteriormente
combinarse nuevamente de la siguiente forma:

1
𝐶𝑂 + 2𝑂2 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 Ecuación 5

El calor producido puede ser considerable cuando son empleados gases como CO2, H2 y O2. Un ejemplo
claro del efecto del tipo de gas en la penetración es descrito por Chung et al. (1999)11, quién explica que:

“Carbon dioxide reacted with the weld metal and oxygen, which had a high solubility and was absorbed within
the Weld metal. Thus, good penetration could be obtained with carbon dioxide, because it had three types of
exothermic reactions produced by soluble oxygen, (…)”

1
𝐹𝑒 + 𝑂2 → 𝐹𝑒𝑂 + 𝐻𝑒𝑎𝑡 ∆𝐻 = 267 𝑘𝐽
2
3𝐹𝑒 + 2𝑂2 → 𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐻𝑒𝑎𝑡 ∆𝐻 = 1120 𝑘𝐽
3
2𝐹𝑒 + 𝑂2 → 𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐻𝑒𝑎𝑡 ∆𝐻 = 825 𝑘𝐽
2

Por tanto, la cantidad de calor aportada es de alrededor de 2.200 kJ, calor que no es aportado por otro tipo
de gas menor si se trata de un gas monoatómico, pues no se presentaría la recombinación. Lo interesante
del CO2 es que se puede disociar de diferentes formas, dependiendo de la energía de la fuente de calor.
Para el caso de LBW la temperatura en el plasma es muy elevada, por tanto:

10Selección del gas de protección correcto. Revista Metal Actual. n. 26, p 58-63.
http://www.metalactual.com/edicion.php?edicion=26.
11Chung, B. G., Rhee, S., & Lee, C. H. (1999). The effect of shielding gas types on CO2 laser tailored blank weldability of low carbon

automotive galvanized steel. Materials Science and Engineering: A, 272(2), 357-362.

26
“Therefore, penetration was represented as being much larger with carbon dioxide than with argon. In the
high temperature laser welding, carbon dioxide was easily dissociated into carbon monoxide and oxygen as
shown by the dissociation potential (...)”

1
𝐶𝑂2 → 𝐶𝑂 + 𝑂2 5.5 𝑒𝑉
2
1 1
𝐶𝑂2 → 𝐶 + 𝑂2 + 𝑂2 10 𝑒𝑉
2 2
1 1
𝐶𝑂 → 𝑂2 + 𝑂2 15.5 𝑒𝑉
2 2

En resumen, el calentamiento durante el proceso de soldadura origina desde tres mecanismos:

• El principal es el calor por la resistencia eléctrica al flujo de corriente en el arco (plasma); esto es conocido
como efecto Joule. Este calentamiento es exclusivo en el arco eléctrico.
• El impacto de los electrones en el ánodo. Dependiendo de la configuración del circuito eléctrico en
soldadura, el ánodo puede ser el electrodo o la pieza, siendo que el calor será más intenso en este
elemento que en aquel que esté conectado al cátodo. El cátodo recibirá los iones, que erosionan la
superficie de este, siendo que si se presenta en la pieza actúa como mecanismo de limpieza del cordón
de soldadura.
• Recombinación de iones en el charco de soldadura. Este calentamiento es importante en la soldadura
siempre y cuando la recombinación se realice en el chacho de soldadura. Solo se presenta en el caso de
ser utilizados gases de soldadura di o triatómicos, los cuales se combinarán posteriormente para alcanzar
su estabilidad.

También se debe recordar que la temperatura del arco (plasma) está supeditada al gas de protección, a
través del PI, el tipo y magnitud de la corriente, y el voltaje de soldadura, los cuales controlan la resistencia
eléctrica del plasma.

2.2.2.3. Propiedades de los gases a tener en cuenta

Confirmada la importancia del gas en la formación del arco eléctrico, además de la temperatura y estabilidad
del arco, son diversas las influencias del gas en otros elementos relacionados con la soldadura. Todas estas,
gracias a las distintas propiedades que poseen los gases, las cuales son:

• Potencial de ionización: es la energía necesaria para la ionización del gas, expresada en electronvoltios
(eV), la que define la temperatura del arco. Por esto, a mayor potencial de ionización menor cantidad de
electrones en el arco, tornando al arco más caliente, pero con las consecuencias de presentar mayor
dificultad de inicio y menor estabilidad del arco.

• Conductividad térmica: define el tamaño de la zona caliente en el arco. El centro del arco, el cual es
conocido como la columna, es la zona más caliente del mismo. La distancia que alcance la zona caliente
desde el centro de la columna depende de la conductividad térmica del gas. Es común que un lector
confunda conductividad eléctrica con térmica. Se debe aclarar que la primera define la resistencia
eléctrica del plasma, y la temperatura de este, mientras el segundo define el tamaño de la zona caliente.
Si la zona caliente es estrecha el cordón de soldadura es angosto y más profundo; si la conductividad
térmica es alta, la zona caliente es mayor, lo que deriva en cordones más anchos, pero menos profundos.
27
 La conductividad térmica de varios gases empleados en soldadura se presenta en la Figura 11, donde si
la temperatura del arco es de 10.000 °C, el He presenta mayor conductividad térmica (0,08 W/cmK) que
el Ar (0,01 W/cmK). Esto redunda en la generación de cordones más profundos y estrechos para el Ar,
y el contrario para el He. Mezclas de gases pueden ser utilizadas con el ánimo de combinas propiedades;
por ejemplo, mezclas de Ar/He y Ar/H2 producen cordones más anchos, sin perder estabilidad del arco.

• Disociación y recombinación: dióxido de carbono, nitrógeno, hidrógeno y oxígeno, son gases

diatómicos que, al ser calentados a la temperatura del arco, se disocian y liberan los electrones, formando
el plasma. estos iones al entrar en contacto con del metal base se recombinan formando de nuevo gas y
cediendo calor al metal fundido, aumentando la penetración del cordón. Este proceso no ocurre con gases
nobles como el Ar y He, los cuales por ser monoatómicos son estables, y no requieren unirse con otro
elemento.

• Potencial de oxidación o reactividad: es una propiedad relacionada con el riesgo de oxidación del metal
soldado, por cuenta del gas. Los gases inertes no son reactivos, por tanto, no presentan este
inconveniente. Sin embargo, otros gases como el CO2 y O2 son altamente reactivos, generando oxidación
en el acero o la perdida de elementos de aleación como Mn y Si, afectando tenacidad y resistencia. El H2
es un gas reductor, que puede disminuir la cantidad de O 2, más derivaría en la presencia de vapor de
agua, que promovería la formación de porosidades.

Figura 11. Conductividad térmica de los gases en función de su temperatura (Australian Welding Institure, 2019 12).

• Densidad: Los gases más pesados que el aire, como Ar y el CO2, tienden a descender por cuenta de su
peso, por lo que requieren caudales más bajos para garantizar la acción de protección y formación del
arco en posiciones de soldadura plana y horizontal; lo opuesto sucede con gases más livianos que el aire,
los cuales se volatilizan fácilmente, obligando a la aplicación de caudales elevados para realizar su
función a conformidad13.

12https://welding.org.au/resources/shielding-gases-commodity-or-welding-optimisation-tool/.
13Untexto completo sobre los gases de soldadura empleados en soldadura es: Selección del gas de protección correcto. Revista
Metal Actual. n. 26, p 58-63, http://www.metalactual.com/edicion.php?edicion=26.
28
En la Figura 12 se presenta diferentes cordones de soldadura realizados bajo el uso de distintas mezclas de
gas. Se recomienda al lector identificar cuáles son las características del gas que derivan en la forma del
cordón de soldadura presentado. Por ejemplo, para el cordón realizado con He puro, el cordón más ancho y
poco profundo se debe a su elevada conductividad térmica; además, por ser monoatómico no se recombina,
lo que inhibe el posible aumento de penetración por ese mecanismo de generación de calor.

He
25Ar-75He
75Ar-25He
75Ar-24He-1H2
75Ar-23He-2H2
75Ar-20He-5H2

Figura 12. Efecto del gas de soldadura en el aspecto de cordones depositados (Selección del gas de protección correcto).

2.2.3. Gas de protección

Es indiscutible la preponderancia del gas de soldadura en los efectos sobre el proceso: estabilidad e inicio
del arco, tasa de fusión, penetración y ancho del depósito. El gas de protección tiene dos funciones
principales: proteger el metal fundido del medio ambiente y generar el arco de soldadura. Existen múltiples
procesos de soldadura por arco los cuales pueden clasificarse como: i) los que generan el gas y ii) los que
utilizan gas de protección externo. Los procesos de soldadura que generan su propio gas de protección lo
hacen al evaporar fundente, el cual se ubica en el electrodo en forma de revestimiento, para SMAW y FCAW,
o en forma de material particulado para SAW. En el caso de los procesos que utilizan gas de protección
externo, se utiliza la alimentación por medio de cilindros de gas, identificados con diferentes colores
dependiendo su tipo. El gas de protección.

Sin importar el tipo de proceso, el gas de protección se define como:

Shielding gas: Gas used to produce a protective atmosphere (AWS A3.0-2010).

Recordando que existente tres tipos de gases de soldadura: Gases monoatómicos, diatómicos y
triatómicos, siendo los primeros los correspondientes a los gases inertes, que se definen como:
Inert gas: A gas that does not react chemically with materials (AWS A3.0-2010).

Los principales gases de soldadura son: Ar, He, H2, O2 y CO2, y sus mezclas.

El argón (Ar) y el helio (He) son muy utilizados como gases de soldadura externos, los cuales presentan
distintas características como:

• Son gases inertes, lo que implica que son monoatómicos, por lo que no se genera calentamiento por
recombinación atómica.

29
• Por su carácter inerte son ampliamente utilizados en la soldadura de metales no ferrosos, aceros al
carbono de baja aleación e inoxidables.
• Estos gases presentan diferente densidad, conductividad térmica y potencial de ionización, lo que le
confiere al proceso rasgos distintivos. Un ejemplo es que la conductividad térmica del He es mayor que
la del Ar, por lo que se presenta una mayor distribución de la temperatura con He, lo que deriva en
cordones más anchos y menos profundos.
• Al considerar la densidad del gas en la relación de peso con el aire, ambos gases presentan que: Ar/aire
= 1,4 y He/aire = 0,14. Como el argón es más pesado que el aire, este gas es más efectivo como
protección, mientras que el helio requiere 2 o 3 veces más flujo que el Ar para garantizar la misma
protección, debido a que tiene a volatilizarse más fácilmente.

Finalmente, un resumen de estos gases sería:

Argón: PI bajo: voltaje más bajo; fácil para abrir arco. Se usa puro o como gas principal en mezcla. Calor
más concentrado y cordón más estrecho.

Helio: PI alto: voltaje más alto; problemas para abertura del arco. Se usa generalmente como mezcla.
Salpicadura y acabado áspero; mejor distribución del calor, cordones elípticos y anchos.

Otros gases utilizados son el oxígeno (O2) y el dióxido de carbono (CO2). Ambos de carácter diatómicos y
triatómicos; son gases de tipo activos, lo que implica que reaccionan naturalmente con el metal de soldadura.

El CO2 es ampliamente utilizado en soladura de aceros al carbono, y puede usarse puro o en mezcla,
mientras que el O2 siempre es utilizado como parte de una mezcla. Por su carácter molecular, ambos gases
presentan calentamiento por recombinación, siendo que el CO2 se caracteriza por generar depósitos muy
profundos. Como ha sido mencionado, es muy común el uso de mezclas con el ánimo de sumar dos o más
características de los gases, de forma que permitan mejorar las condiciones del arco, la productividad y la
obtención de un depósito adecuado para la aplicación exigida.

La proporción de los gases mezclados depende de la condición superficial del MB, la geometría de la junta,
la posición de soldadura, y composición del metal de aporte. Ar o He puros producen buenos resultados en
aleaciones no ferrosas. Sin embargo, adiciones de 1 a 5 % O2, 3 a 25 % CO2 aumentan la penetración de la
soldadura y mejoran estabilidad del arco cuando el gas principal es el He. La adición de 1 a 9 % de CO 2 al
Ar mejora la fluidez del charco y apariencia cordón. Adiciones de 5 % de CO 2 al Ar es usada para aceros al
carbono en soldaduras GMAW con trasferencia pulsada; mientras volúmenes de 25 % de CO 2 son muy
empleadas para aceros al carbono de baja aleación.

EJERCICIOS RECOMENDADOS

Para cerrar estas dos partes, se recomienda a los lectores responde el siguiente cuestionario.

1. ¿Qué es un arco eléctrico?

2. ¿Cómo se forma el plasma?
3. ¿Cuál es la diferencia entre un plasma frío y uno caliente?
4. Si un circuito eléctrico casero posee voltaje “alto” y corriente “baja”, ¿si se toman los cables de ese
circuito es posible soldar?

30
5. ¿Qué es potencial de ionización de un gas?
6. ¿Cuál es la diferencia entre energía de ionización y energía de disociación?
7. ¿Cuál es la energía de disociación del Ar?
8. ¿Por qué la energía de ionización de los elementos es diferente?
9. ¿Cuál arco es más caliente, el producido con hidrógeno o con helio?
10. ¿Cuáles gases son monoatómicos, biatómicos y triatómicos?
11. ¿Cuál es el efecto de la conductividad del gas en la forma del cordón de soldadura?
12. ¿Cómo funciona el piloto de una estufa de gas?
13. ¿Cómo funciona una lámpara o bola de plasma?

31
2.3. CARACTERÍSTICAS DEL ARCO

2.3.1. Energía de la soldadura, formación y estabilización del arco

El nombre de arco eléctrico proviene de los primeros experimentos realizados con arcos voltaicos empleando
dos conductores cilíndricos, a través de los cuales se presentaba el flujo de cargas formando un arco. En
soldadura el arco es establecido generalmente entre un electrodo y las piezas a soldar, lo que produce un
arco con forma de campana (Figura 13). Acá la fuente de energía transfiere calor a la junta durante la
soldadura, transferencia localizada a través del área de contacto (A o), que es el área de trasferencia de
energía. El calor tiende a disiparse hacia la atmosfera circundante, así como a través del metal base (MB).

Fuente de calor
Área de contacto

Calor disipado en la pieza

Figura 13. Esquema del arco de soldadura y la disipación de calor. Adaptado de Modenesi et al. (2005).

Si el calor generado es completamente disipado, habrá calentamiento de las piezas, pero no será posible la
fusión. Por esto, la fuente de soldadura debe entregar la energía suficiente para compensar las pérdidas y
garantizar el aumento de temperatura localizado que eleve la temperatura de las piezas y produzca su fusión.

Nota: Algunos metales de alta conductividad térmica como aleaciones de cobre y aluminio, presentan
dificultades para soldar, debido en parte a los problemas para fundir el metal base.

2.3.1.1. Potencia específica (Pesp) de una fuente de energía

La potencia específica (Pesp) es la potencia de la fuente necesaria para garantizar la fusión de un metal. Esta
es definida por la Ecuación 6:

𝜂𝐸 𝑊
𝑃𝑒𝑠𝑝 = [ ] Ecuación 6
𝑡. 𝐴𝑜 𝑚2

Donde:
• E: Cantidad de energía generada por la fuente [J].
• : Rendimiento o eficiencia térmica del proceso [%].
• t: Tiempo de operación [s].
• Ao: Área de transferencia o de contacto [m2].

32
Para el caso de la soldadura, las fuentes son eléctricas, por lo que tenemos:

𝐸 𝜂𝑉𝐼 𝑊
= 𝑉𝐼 𝑃𝑒𝑠𝑝 = [𝑚2 ] Ecuación 7
𝑡 𝐴𝑜

Donde:
• V: Voltaje [V].
• I: Corriente [A].

Como ejemplo, considere una lámina acero soldada por el proceso GTAW, empleando una corriente de 120
A y una tensión de 10 V, donde la eficiencia del proceso GTAW es de 50 % y área de transferencia (diámetro
del arco) de 3 mm; la Pesp es:

0,5 𝑥 120 𝑥 10 𝑊
𝑃𝑒𝑠𝑝 = 2 = 8,5𝑥107 𝑚2 Ecuación 8
𝜋( 0,003 ⁄4)

Estos son datos comunes para un proceso de soldadura, lo importante es el resultado el cual indica que es
necesaria una potencia suministrada de 8,5 x 10 7 W.m-2; esto parece una cifra enorme, pero si se lleva a
unas dimensiones más adecuadas equivale a 0,85 kW.mm-2. Esta es la potencia mínima que la fuente de
soldadura debe suministrar al metal para poder ser fundido. Por esta razón, piezas de grandes dimensiones
o constituidas por metales de alta conductividad térmica requieren de procesos de soldadura donde la fuente
de calor sea concentrada (baja Ao), para garantizar la concentración del calor, de forma que se garantice la
fusión del metal.

El grafico presentado a continuación es un buen referente, pues relaciona la potencia específica con
diferentes procesos de soldadura. En la parte inferior la potencia de soldadura es tan baja que es imposible
soldar en tanto todo el calor suministrado es disipado por el material. En la siguiente región aparecen
procesos de baja potencia específica como son los procesos de soldadura por arco, la cual permiten la fusión
y unión de metales. Posteriormente se ubican de media y alta potencia como plasma (PAW), láser (LBW) y
haz de electrones (EBW), que se caracterizan por producir fusión y vaporización del metal de impactado por
el haz. En la parte superior se encontrarían procesos donde la potencia es tan elevada que se genera la
sublimación completa del metal sin fusión de mismo, lo cual es más ajustado a procesos de corte que
+/procesos de unión.

En la primera barra, correspondiente a los procesos de soldadura por arco es posible dividirla en pequeños
fragmentos, donde el primero y más bajo correspondería a los procesos de soldadura SMAW, seguido por
GMAW y finalmente GTAW. Para la barra de procesos SMAW el aumento en la potencia específica se origina
en el aumento de la potencia eléctrica de la fuente, lo que implica que los equipos de soldadura son de mayor
tamaño. El paso de SMAW a GMAW y GTAW se produce por la reducción en el tamaño del arco, que
/9**repercute en la reducción del área de transferencia. Los arcos de soldadura son más pequeños en GTAW,
seguidos por GMAW y SMAW.

El salto de los procesos por arco a plasma, láser y haz de electrones podría ser mediante el aumento de la
potencia eléctrica, pero esto implicaría fuentes enormes. Por tanto, este salto se produce mediante la
reducción significativa del área de trasferencia, lo cual se produce con tecnologías completamente distintas
a las que serán abordadas en este curso. Por ejemplo, el plasma cuenta con áreas de transferencia inferiores

33
a 3 mm, láser cuenta con un haz de 1 mm y haz de electrones con 0,5 mm. Esta reducción significativa solo
es posible con el cambio de mecanismo para la generación de calor.

-2
W.m
10
14 Soldadura imposible Vaporización

12
10 Haz de Vaporización,
electrones conducción y fusión
10
10 Láser
Plasma Conducción con
8
10 fusión
Arco
6
10
Soldadura imposible Conducción sin
4 fusión
10

Figura 14. Potencia específica de distintos procesos de soldadura y su incidencia en la disipación, fusión y evaporación durante el
proceso. Adaptado de Modenese et al. (2005).

Muchas otras técnicas de soldadura apelan a la manipulación de la potencia específica mediante la potencia
eléctrica o el área de transferencia, por lo que el lector debe estar atento para identificar el posible mecanismo
de generación de calor.

Otro rasgo importante para diferenciar los procesos con base en su potencia específicas es la forma de la
región fundida durante la soldadura. Es familiar los lectores relación soldadura con la formación del
denominado charco de soldadura (weld pool), el cual se produce por la acción de una fuente de energía de
baja potencia específica, suficiente para fundir los metales de soldadura, como se observa en la figura, siendo
el caso de los procesos SMAW, GMAW, GTAW y FCAW (Figura 15a).

Aquellos procesos donde la energía suministrada es lo suficientemente elevada para producir fusión y
evaporación producen una región distinta denominada el keyhole ((Figura 15b), que es un agujero justo en
la región del metal que interactúa con el haz de alta energía, produciendo la sublimación de este, dejando el
vacío observado. En torno a este agujero se encuentra al metal fundido, el cual cae dentro del agujero a
medida que el haz se desplaza. Esto se presenta en la figura y se observa en algunos procesos por plasma,
y en todos los procesos láser y de soldadura por haz de electrones.

34
 Conducción y fusión

a) b) Conducción, fusión y evaporación

Figura 15. a) Charco de soldadura (weld pool) y Keyhole.

La eficiencia del proceso es la capacidad de convertir energía eléctrica en térmica, la cual es distinta para
las diferentes técnicas de soldadura. La Figura 16 presenta distintos valores de eficiencia para varios
procesos de soldadura, siendo el más bajo el del proceso láser (LBW), y el mayor para haz de electrones
(EBW). Los procesos por arco eléctrico presentan valores intermedios, siendo el menor el del proceso GTAW
y superiores los de SMAW, GMAW y SAW; esta diferencia frente a GTAW es debido al efecto que el aporte
de soldadura tiene en la transferencia de calor al metal base, pues al momento que el metal de aporte es
fundido y depositado en la junta, lleva consigo calor que a su vez es depositado en el metal.
Eficiencia del proceso [%]

Los procesos con

electrodo
consumible son
más eficientes

Transferencia de
calor junto con el
material de aporte
LBW PAW GTAW SMAW GMAW SAW EBW

Figura 16. Eficiencia en la transferencia de calor de distintos procesos de soldadura (Kou, 2003).

La Ecuación 9 define la eficiencia del proceso, de la siguiente forma:

𝑄 𝑄
𝜂=𝑄 [%] 𝜂 = 𝑉𝐼 [%] Ecuación 9
𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙

Donde:
• : Eficiencia del proceso en la transferencia del calor [%].
• Q: Calor o potencia depositado en la junta soldada [W].
• QNominal: Calor o potencia usados por la fuente [W].
35
Para el caso de fuentes de soldadura eléctricas la potencia depende del voltaje y la corriente.

Nota: Existen métodos donde la fuente térmica es de otro tipo, como es el caso de la soldadura blanda
(soldering) y la fuerte (brazing), donde la fuente de energía es química.

La relación entre la potencia específica y el área de transferencia, a través del diámetro del arco o el haz
(Do) es inversa, ya que a mayor diámetro la perdida por convección aumenta, reduciendo la capacidad de
fundir el metal. De forma general, las variaciones más significativas en Pesp para los diferentes procesos se
obtienen mediante reducción del área de transferencia. Por tal razón, para muchas tecnologías de soldadura
se ha optado por reducir el área de trasferencia, para así concentrar el calor depositado, garantizando la
fusión del metal, así sea en una región pequeña.

También existe la posibilidad de aumentar la potencia eléctrica de la fuente (E/t o V.I), lo cual puede ser
complicado, por lo que implica en términos dimensionales y los elevados valores de voltaje y corriente que
deberían ser manejados, y las implicaciones de seguridad y costos de operación que esto implicaría.

La Pesp es un parámetro del proceso, afectado por la eficiencia del proceso, la potencia eléctrica de la fuente
y el área de trasferencia; pero, además, también la potencia para fundir un metal depende indirectamente de
los siguientes factores:

1. Conductividad térmica del MB: A pesar de que este factor no se encuentra expresado en la formulación
de la potencia específica, la capacidad de una fuente de calor de fundir el metal depende de la disipación
de calor por cuenta de su conductividad térmica. Aleaciones de cobre y aluminio presentan grandes
dificultades para distintos procesos de soldadura, por cuenta de este factor, lo cual es contrarrestado
empleando procesos con haces o arcos eléctricos de diámetro pequeño, como lo es GTAW y PAW.
2. Dimensiones del metal de base: La pérdida de calor depende tanto de la conductividad térmica como
de la disipación por cuanta de las dimensiones del metal; elementos de gran volumen disipan más calor,
tornando más difícil el proceso de fusión.
3. Uso de precalentamiento: Una práctica común es realizar calentamientos anteriores a la soldadura, para
aumentar la temperatura de esta, ya que la conducción térmica depende de la diferencia de temperatura,
como se expresa en la ecuación; por tanto, si la pieza pasa de temperatura ambiente a una mayor el calor
disipado se reduce.

𝑄 𝑘𝐴
= (𝑇 − 𝑇2 ) Ecuación 10
∆𝑡 𝑥 1

Donde:
• Q/Δt: Calor transmitido por unidad de tiempo.
• k: Conductividad térmica.
• A: Área de trasferencia.
• x: Espesor del material.
• T1-T2: Diferencia de temperatura del foco caliente y el frío.

36
2.3.1.2. Densidad de energía

A pesar de la importancia del concepto de potencia específica, este es raramente conocido y utilizado, incluso
en medios académicos alrededor del tema de la soldadura. Sin embargo, existe otro concepto usado con
mayor frecuencia que apela al mismo principio. Este concepto es conocido como densidad de energía.

Considere el siguiente problema: ¿Será posible realizar la soldadura de una chapa de acero inoxidable SAE
304, con espesor de 1,6 mm, empleando un secador de cabello de 1,5 W de potencia, con un área de
transferencia corresponde a una circunferencia de diámetro 50 mm? La respuesta sería NO.

Sin embargo, esta misma potencia (1,5 W) es común para el proceso de soldadura GTAW, cuya área de
trasferencia es de 6 mm, puede fácilmente producir la fusión de este metal base. Básicamente además de
modificar la forma de trasferir el calor, el área de transferencia es fundamental, pues como explicado
anteriormente, controla la perdida de calor por conducción en el metal. Por esta razón la importancia de
concentrar el calor en puntos pequeños, a fin de garantizar la fusión localizada del elemento.

Es a partir de este raciocinio de donde se desprende el concepto de densidad de energía, el cual en realidad
corresponde a densidad de potencia, que indica la potencia transferida a la junta soldada por unidad de área
(W.mm-2). Un el lector observador se habrá percatado que las unidades de la potencia específica y la
densidad de energía son iguales; esto es porque a pesar de la diferencia en los términos los conceptos son
equivalentes. Es así como potencia específica y densidad de energía son sinónimos que expresan la cantidad
de calor trasferido al metal, en función del área de la fuente calórica.

Por definición, la densidad de energía se reconoce como:

Power density: The power per unit area (AWS A3.0-2010).

La siguiente Tabla 2, presenta diferentes valores de densidad de energía para distintos procesos de
soldadura. El proceso de soldadura es el que presenta el valor más bajo, debido a que el área de trasferencia
es grande, así como la eficiencia del proceso. La mejora de los posesos por arco eléctrico es significativa
(10 veces la de OFW), pero es opacada por los valores alcanzados en procesos como soldadura por
resistencia, láser, y haz de electrones, con magnitudes 10, 90 y 100 veces superior a la de los procesos por
arco.

Tabla 2. Valores de densidad de energía para distintos procesos de soldadura.

Proceso Densidad de energía (W.mm-2)

Oxiacetilénica 10
Arco eléctrico 100
Resistencia eléctrica 1000
Láser 9000
Haz de electrones 10000

37
La Figura 17 presenta un esquema con la forma de las regiones fundidas para los procesos GTAW, láser y
haz de electrones, donde las os últimas se destacan por su profundidad y la estreches del cordón. Además,
el tamaño de la ZAT también es representado, lo que implica que los cambios metalúrgicos de la región no
fundida son mayores a medida que la densidad de energía disminuye.

GTAW
LBW

EBW

Figura 17. Efecto de la densidad de energía en la forma de la zona fundida, así como en el tamaño de la ZAT.

La Figura 18 relaciona la densidad de energía con el aporte térmico, el cual señala todo el calor suministrado
a la pieza, tanto el necesario para la fusión como el que calienta las regiones aledañas a la zona fundida.
El aporte térmico es elemento fundamental en soldadura, pues define el tamaño de la ZAT y el grado de
distorsión de los elementos soldados al final del proceso. Los efectos metalúrgicos del proceso de soldadura
serán abordados en el capítulo 4 mientras las distorsiones serán examinadas en este capítulo y el capítulo
5.

Incremento en daño
de la pieza
Comprende los
procesos
convencionales de
Soldadura soldadura
con gas
Aporte térmico a la pieza

combustible

Soldadura
con arco
eléctrico

Soldadura
con haz de
electrones

Densidad de energía de la fuente

Figura 18. Curva del aporte térmico en función de la densidad de energía del proceso de soldadura. Modificado de Kuo (2003).

38
Sim embargo, es claro que a mayor densidad de energía -o concentración del calor- menor será el aporte
térmico, que traería como consecuencia una ZAT más estrecha y menores distorsiones de los elementos
soldados.

Pero el aumento en la densidad de energía trae consecuencias favorables como el incremento en la

penetración, el aumento en velocidad de soldadura, la mejor calidad de los depósitos, pero, en
contraprestación, el costo de los equipos puede ser oneroso (gran gasto).

2.3.2. Emisión de electrones

Este fenómeno establece como los electrones son emitidos desde el cátodo (-), y genera gran confusión,
pues comúnmente es confundido con la ionización. La corriente eléctrica en el arco está formada por los
electrones producto de la ionización (corriente iónica) junto a electrones emitidos desde el cátodo. Estos
electrones, impulsados por la diferencia de potencial, impactan contra el ánodo y son reemplazados por más
electrones generados por la ionización del gas, debido a la elevada temperatura del arco y más electrones
emitidos desde el cátodo (Figura 10). Incluso, la mayoría de la corriente de soldadura proviene de la emisión
desde el cátodo (-), no por la ionización del gas, motivo por el cual se debe comprender los mecanismos que
la gobiernan ya que está es una de las variables a programar en el equipo de soldadura.

La emisión de electrones es fundamental para el encendido (inicio) y sostenimiento del arco de soldadura.
Para diferenciar ionización de emisión de electrones recapitularemos resumiendo las características más
destacadas de la ionización. Para comenzar la ionización implica la liberación de electrones desde un gas
de cualquier material, sea gaseoso y metálico, por lo que se requiere inicialmente evaporar la sustancia,
separarla en átomos individuales y posteriormente desprender el electrón, con lo que se genera un plasma,
compuesto por gas, iones y electrones (Figura 19a). Por ejemplo, si se desea obtener un plasma de hierro o
mercurio, inicialmente se debe evaporar la sustancia, para seguidamente ionizar el gas. La liberación del
electrón requiere la aplicación de energía denominada potencial de ionización, la cual puede ser de tres
formas: i) de tipo térmico, ii) mediante un voltaje elevado o iii) por medio de la interacción de partículas
subatómicas como electrones o fotones.

La emisión de electrones (Figura 19b) se caracteriza por la liberación de electrones desde un elemento en
estado sólido. Esta es la diferencia más importante, pues no se requiere evaporar el material. Pero, cómo se
produce dicha liberación. Al igual que en la ionización, es necesario aplicar energía a los electrones, para
que puedan escapar del átomo y del material, por lo que solo pueden escapar electrones de las capas
atómicas más superficiales. Los materiales involucrados son metales, los cuales cuentan con electrones
libres debido al enlace atómico, lo que facilita la extracción de estos. La energía necesaria para la remoción
del electrón se denomina función trabajo, y puede ser aplicada de tres formas, que son iguales a las
involucradas en la ionización: i) térmico, ii) voltaje elevado o iii) interacción de partículas subatómicas.

39
 Energía
Energía

a) b)
Figura 19. Esquemas resaltando las diferencias entre a) ionización y b) emisión.

El primero es el mecanismo más común, siendo denominado emisión termoiónica. En éste, es suficiente
calentar un metal para que sean emitidos electrones desde su superficie, al ganar la energía suficiente que
les permite escapar del metal. Este mecanismo está definido por la Ley de Richardson-Dushman, que será
explicada con suficiencia en breve.

La emisión por medio de una diferencia de potencia elevada permite extraer los electrones al ejercer un
campo eléctrico lo suficientemente alto que permita liberar las cargas negativas del metal. El salto de
electrones es promovido por campo electromagnético superior a 107 V/cm. Este mecanismo es más conocido
como emisión por campo.

Finalmente, la extracción por la interacción entre partículas se denomina emisión por secundario. En éste el
desprendimiento electrónico es inducido por la interacción de partículas con los átomos del sustrato,
cediendo energía a los electrones, permitiendo su desprendimiento. Las partículas subatómicas pueden ser
fotones, iones o electrones, siendo el ejemplo más conocido es el efecto fotoeléctrico.

La Ley de Richardson-Dushman expresa matemáticamente la emisión de electrones cuando el mecanismo

es el termoiónico. Esta ecuación es:

𝑤 𝐴
𝐽 = 𝐴𝑇 2 𝑒 (−𝑘𝑇) [ ] Ecuación 11
𝑚2

Donde:
J: Flujo de electrones [A.m-2].
A: Constante de Richardson (1,2 x 106 A.m-2.K-2).
T: Temperatura [K].
w (φ): Función trabajo del material [eV].
k: Cte. de Boltzmann (8,62 x 10-5 eV.K-1).

Las variables importantes que afectan la cantidad o flujo de electrones emitidos son la temperatura del metal
y la función trabajo. Si el material se encuentra a cero K, no hay desprendimiento de electrones, pero a
medida que la temperatura se eleva, incrementa la cantidad de electrones que escapan del metal; incluso a
temperatura ambiente los metales emiten electrones, solo que la cantidad es muy baja.

40
 Actividad de aprendizaje 4
El peso de la temperatura es significativo, y se puede confirmar al hacer un ejercicio simple. Suponiendo
metales distintos se puede establecer cuanto se incrementa la cantidad de electrones emitidos hasta justo
antes de estos ser fundidos. Los resultados se presentan en la Tabla 3:

Tabla 3. Efecto de la temperatura en la cantidad de electrones emitidos.

Metal Temperatura de fusión Emisión (T2)
Aluminio (Al) 660 °C (933 K) 435.600
Cobre (Cu) 1.084 °C (1.357 K) 1.841.449
Hierro (Fe) 1.538 °C (1.811 K) 3.279.721
Tungsteno (W) 3.422 °C (3.695 K) 11.710.084

La columna indicando emisión establece cuanto se incrementa el factor T 2 al cambiar de material. Esto
implica que un cátodo de tungsteno emite más electrones que cualquier otro metal, antes de fundirse. Este
dato es muy importante, pues en procesos de soldadura donde el electrodo no se funde, la fuente de calor
ideal es aquella que permita la máxima emisión de electrones; esto explica que los electrodos empleados en
GTAW y PAW sean de tungsteno.

La otra variable de interés es la función trabajo. Para la mejor compresión de lo que esta variable física
significa, el lector se debe remitir a la figura, en la cual se presenta un esquema de las barreras energéticas
que un electrón debe superar para poder escapar de una superficie; ese escoyo corresponde a la función
trabajo. Los diferentes metales presentan diferentes magnitudes de función trabajo, ejemplo de las cuales
se presentan en la tabla.

Tabla 4. Función trabajo de distintos metales.

Metal w (eV) Metal w (eV) Metal w (eV)

Al 3,8 - 4,3 Mg 3,1 - 3,7 W - 2% Th 2,4 - 2,9
Cu 3,1 - 3,7 Ni 2,9 - 3,5 SrO 1,2 - 2,6
Fe 3,5 - 4,0 W 4,1 - 4,4 BaO 1,0 - 1,7

Esta barrera se expresa en la ecuación como un exponente negativo, lo que implica que si la dificultad para
escapar del metal (función trabajo) aumenta, el flujo de electrones disminuye. Para el caso del tungsteno su
función trabajo es relativamente elevada, en comparación con el aluminio, el cobre y el hierro. Lo interesante
del asunto es que los físicos han establecido que esta propiedad física de los metales puede ser alterada
mediante la adición de otros elementos, similar a lo que sucede en una aleación. Este procedimiento condujo
a resultados importantes para el tungsteno, pues, como lo presenta la tabla, al adicionar 2 % de torio (Th) la
barrera energética baja hasta 2,4 eV. Esto significa que un cátodo de tungsteno dopado con 2 % de torio
consigue emitir más electrones cuando es sometido a la misma temperatura de otro cátodo sin dopar.

Este desarrollo es tan importante que ha sido incorporado en la soldadura en los procesos GTAW, donde el
electrodo de tungsteno da el nombre del proceso. Además, en el mercado se comercializan además de

41
electrodos puros, elementos dopados con torio, lantano y otros elementos, con el fin único de disminuir la
función trabajo, para generar una mayor corriente de soldadura.

Una pregunta sería: ¿Para el proceso GTAW, si en un caso se emplea un electrodo de tungsteno puro y en
otro se usa uno dopado, si además ambos electrodos están a la misma temperatura, se emplea el mismo
tipo de gas y variables eléctricas, esto implica que ambos arcos tienen temperaturas semejantes? Pues como
lo electrodos están a la misma temperatura, el electrodo dopado presentará más flujo de electrones, por
tanto, la corriente en el arco es mayor; como el gas es el mismo, el efecto Joule será considerable en el caso
del electrodo dopado, generando una temperatura más elevada en el arco.

2.3.3. Formación y conservación del arco

2.3.3.1. Inicio del arco

En soldadura, existen dos métodos encender el arco eléctrico: el inicio por toque y el inicio por campo.

En el inicio por toque se produce el contacto directo entre ánodo (+) y cátodo (-), siendo el método más
común en soldadura. Durante este encendido el electrodo entra en contacto con el metal base, generando
corto circuito; este produce el aumento súbito de la corriente, elevado la temperatura en la punta del electrodo
por efecto del calentamiento por resistencia. En este instante se produce la emisión termoiónica de una
pequeña cantidad de electrones, así como la formación de un plasma primario, debido a la ionización del gas
entorno a la zona caliente. El aumento continuo de la temperatura del plasma, debido a la cada vez mayor
circulación de corriente, eleva a su vez la temperatura del electrodo, produciendo un fenómeno en cascada
de calentamiento que estabiliza el arco de soldadura.

Para el inicio del arco sin contacto existen dos métodos: el método Lift start y la técnica por High Frequency
start. El Lift start requiere del contacto y separación del electrodo y el metal base; momento para el cual
equipo controla el voltaje y la corriente, de forma tal que no se genere cortocircuito; al separarse ambos
elementos, la fuente detecta esta condición, produciendo un aumento significativo del voltaje, lo que induce
una emisión primaria por campo; esta pequeña corriente genera efecto Joule del aire. Por otro lado, el método
de encendido por alta frecuencia (High Frequency start) en ningún instante requiere del contacto entre los
elementos, para lo que se emplea una señal de alto voltaje y alta frecuencia, los cuales se encargan
únicamente de ionizar el gas, que es diferente a que se produzca la corriente de soldadura; lo que quiere
decir que el plasma puede ser generado sin producir el arco eléctrico.

Ambos modos de encendido son empleados en los procesos como GTAW y PAW para evitar la
contaminación del metal fundido con restos de tungsteno, que podría incidir en las propiedades del sistema
soldado.

2.3.3.2. Estabilización del arco

Una vez encendido el arco de soldadura, es importante que este permanezca estable durante la operación.
Esto garantiza que el voltaje y corriente no sean alterados, asegurando, en parte, la constancia del aporte
térmico y la obtención de las mismas características a lo largo de la región intervenida.

42
 El sostenimiento del arco pasa por la permanencia del gas ionizado, lo que certifica la conservación de los
parámetros de soldadura. Para garantizar la permanencia del plasma es necesario cumplir dos condiciones:

1. Que el calor disipado, por el ambiente y la pieza, debe ser igual al generado, para mantener la temperatura
del arco y así el mismo grado de ionización.
2. Que el número de electrones producidos por la ionización debe ser igual a los perdidos al hacer parte de
la corriente de soldadura, en el MB y alrededor.

En corriente directa (CD) es fácil mantener al arco estable, mientras en corriente alterna (AC) es más
complejo, debido a la necesidad de la re-ignición, cada vez que cambia la polaridad, lo que implica el paso
por el punto de cero (0) corriente, instante donde momentáneamente se extinguiría el arco. Existen dos
mecanismos para facilitar la estabilidad:

i. La adición de elementos de bajo PI: Elementos como el potasio, calcio y sodio son adicionados al
fundente o recubrimiento, en el caso de los procesos de soldadura SMAW, FCAW y SAW, para permitir
el reinicio del arco, el ser fácilmente ionizados debido a su bajo PI. Al ser fácilmente ionizados, liberan
electrones que mantienen el arco encendido a pesar de bajar la temperatura en el mismo.
ii. El empleo de una fuente de soldadura de bajo factor de potencia: El factor de potencia -o desfase-
es la relación entre la potencia activa (útil) y la potencia aparente (entrada), siendo una característica de
múltiples sistemas eléctricos. El FP indica el porcentaje de potencia efectivamente utilizada por la fuente,
siendo preferible el uso de equipos con factores altos. Un equipo con potencia efectiva de 0,3 solo utiliza
de forma útil el 30 % de la potencia consumida; lo que implica que el gasto energético es mayor que el
requerido, por el mismo equipo con FP de 0,8. Como el FA está relacionado con el grado de desfase
entre las señales de voltaje y corriente en un sistema de AC, un FP alto indica que voltaje y corriente
están más cercanos a la fase. La paradoja se deriva del hecho que equipos con FP bajo, por ejemplo 0.3,
por tener el voltaje y la corriente desfasados, permiten mantener el voltaje alto cuando la corriente se
acerca a cero, garantizando la presencia de una pequeña cantidad de plasma, ionizado no por la
temperatura del arco, sino por el voltaje.

Para comprender el efecto del factor de potencia en la estabilidad del arco, considere la Figura 20 donde se
presentan en un sistema eléctrico las ondas alternas del voltaje y corriente. El desfase entre ambas
corresponde al factor de potencia, lo que implica que valores bajos de FP corresponden a ondas desfasadas.
Ahora, si las ondas presentan un FP del 1.0, esto indica que no hay desfase, lo que corresponde a ondas de
voltaje y corriente con los picos y valles coincidentes. Para este caso, si una fuente de soldadura está en
operación, al momento que la corriente sea cero (0), el voltaje también, por lo que el arco se extinguirá
momentáneamente. Ahora, considerando tecnologías de soldadura relativamente anticuadas, si una fuente
presentase desfase (FP) del 0,5, esto implica que un valle de la corriente coincide con un pico del voltaje;
este pequeño voltaje era suficiente para que una pequeña fracción del gas permaneciera ionizada no por
temperatura y sí por voltaje, tornando más fácil la re-ignición del arco al momento que la corriente comenzara
a ascender. Por este motivo, muchos soldadores preferían equipos con FP bajo, a pesar de que el consumo
eléctrico, manifiesto en la cuenta de servicios, fuese más elevado.

43
 Voltaje

Corriente

Desfase
Figura 20. Curvas de voltaje y corriente alternas en un circuito con factor de potencia menor a uno (1).

Actualmente los diferentes fabricantes tanto de equipos para soldadura, como de todo tipo de sistemas
eléctricos, diseña sus tecnologías con el mayor FP posible, pues torna sus marcas más deseables y
competitivas. Sin embargo, en el caso de soldadura, la posibilidad de mantener el voltaje elevado al momento
del paso de la corriente por cero (0), cuando es empleada corriente alterna, ha sido sostenido, sin sacrificar
el FP.

¿Pero, cómo pudo ser conciliada dicha disyuntiva de estabilidad y consumo eléctrico, para la misma fuente
de soldadura?

Para esto considere la siguiente Figura 21, en la cual se presentan dos señales, una AC y otra DC; esto
implica la existencia de dos fuentes, con corrientes distintas. La fuente AC sería la responsable por generar
el voltaje bajo y la corriente alta para la formación del arco y la generación de la soldadura, mientras que la
fuente de voltaje constante debe garantizar la formación del plasma por la ionización mediante la aplicación
de un voltaje lo más elevado posible, con una corriente eléctrica baja, pues esta segunda fuente responde
por el plasma, más no por el arco. Es decir, se forman dos plasmas distintos:

Fuente de CD (Voltaje alto, corriente baja)

Fuente de soldadura (Voltaje bajo, corriente alta)

FP alto
Figura 21. Curvas de voltaje y corriente alterna para un circuito con alto FP donde se superpone una señal de corriente directa
para contrarrestar la extinción del arco al momento de llegar a cero.

Con la fuente DC se produce un plasma frío, a temperatura ambiente y de descarga luminiscente, generado
mediante un voltaje elevado y una corriente baja. Mientras con la fuente AC se promueve la formación de
otro plasma frío, pero este a miles de grados centígrado, donde la descarga es un arco eléctrico, para lo cual
la fuente es de voltaje bajo y corriente alta. Este sistema será revisado con mayor detalle en el siguiente
capítulo.

44
2.3.3.3. Regiones, tamaño y estabilidad del arco

Para comprender mejor como el arco es estabilizado durante el proceso, se debe tener en cuenta las
diferentes condiciones de un arco eléctrico. Según la curva VI para descarga luminiscente, el arco eléctrico
es la última región donde el arco se origina en condiciones de una descarga de voltaje bajo y corriente alta.
Esta zona presenta tres regiones distintas denominadas en función al voltaje como: caída, constante y
aumento.

Las tres regiones se forman por condiciones distintas en el arco las cuales se presentarán a continuación.

Inicio del arco: Por toque o por campo

Voltaje del arco (V)

Caída
Aumento

Constante

Corriente del arco (A)

Figura 22. Curva voltaje-corriente en la región del arco evidenciando las tres regiones (NPTEL: Welding Engineering, 201514).

Nuevamente, la clave para garantizar la estabilidad del arco es que el calor disipado sea igual al generado,
para mantener la temperatura del plasma, y así el número electrones producidos mediante la ionización
térmica sea igual a la cantidad de electrones retirados del plasma como corriente iónica. Las tres regiones
en curva característica del arco son: Caída, constante y aumento.

a) Caída del voltaje: es la región donde inicia el arco, lo que implica que su tamaño es pequeño al igual que
su corriente. Debido a su tamaño reducido, el calor disipado por la superficie del arco es menor que el
generando por efecto Joule, lo cual promueve el ascenso en la corriente gracias a la mayor cantidad de
cargas libre. El aumento de la temperatura también promueve mayor ionización, lo que redunda en el
aumento de la conductividad eléctrica del plasma, y la consecuente reducción del voltaje, que es lo que

14 http://www.nptel.ac.in/courses/112107090/.
45
 significa la CAÍDA. A medida que esto sucede, el tamaño del arco aumenta, gracias a la mayor cantidad
de gas ionizado, la que redunda en el aumento del diámetro del arco (Ao).
b) Voltaje constante: En este punto el tamaño del arco se estabiliza, ya que el calor generado por el arco
se equipará con el disipado, lo cual mantiene la temperatura del arco constante, y así el grado de
ionización y conductividad eléctrica del plasma, lo cual garantiza la estabilización del arco eléctrico.
c) Aumento de voltaje: Finalmente, la última región es aquella donde la corriente del arco es significativa,
que el tamaño del mismo aumenta paulatinamente, con un arco abultado, donde el equilibrio térmico
nuevamente se desestabiliza, alterando el balance electrónico del plasma, su conductividad y estabilidad.
Como el grado de ionización se reduce nuevamente, es necesario un voltaje muy alto para tratar de
impulsar la corriente elevada que intenta circular por ese plasma menos ionizado.

Actividad de aprendizaje 5
Como el calor disipado debe ser igual al generado, para mantener la temperatura, grado de ionización y
el arco estable, a partir de este análisis se pueden establecer varias preguntas.

1. ¿Qué pasa con procesos donde el arco es pequeño?

2. ¿Cómo es la estabilidad eléctrica de en un arco grande?
3. ¿Qué sucede al aumentar la longitud de arco?
4. ¿Es posible controlar el tamaño del arco?
5. ¿Qué tiene que ver la densidad de energía con la estabilidad del arco?

Para responder a estas preguntas, considérese dos arcos eléctricos con la misma corriente de soldadura,
por ejemplo 100 amperios, pero con voltajes distintos, 15 y 20 voltios; para el arco con voltaje más alto su
tamaño también será significativamente mayor, ya que el voltaje es directamente proporcional a la longitud
de arco. Por tanto, ese arco más grande presentará mayor pérdida de temperatura, en comparación con su
par más pequeño, tornando al más grande en un arco más inestable. Con este ejemplo, se puede responder
a las preguntas de la siguiente forma:

1. ¿Qué pasa con procesos donde el arco es pequeño? Cuando el arco es menor, se disipa menos calor,
por ende, el grado de ionización es más estable, lo que garantiza una mayor estabilidad del arco. Por
tanto, aquellos procesos de soldadura donde el arco eléctrico sea más pequeño redundan en procesos
de soldadura más estables, como es el caso de GTAW y PAW.
2. ¿Cómo es la estabilidad eléctrica de en un arco grande? Por lo expuesto, estos arcos son más
inestables, debido a la mayor facilidad de descompensación iónica, consecuencia de la mayor pérdida de
temperatura del plasma.
3. ¿Qué sucede al aumentar la longitud de arco? Si se está soldando a una corriente fija, y el soldador
aumenta la longitud de arco al elevar su mano, el arco crece, tornándose inestable. Igual sucede cuando
se pretende soldar con voltajes elevados, pero con corrientes de soldadura bajas.
4. ¿Es posible controlar el tamaño del arco? Sí es posible; una forma es desde la selección del proceso
de soldadura, pues naturalmente algunos generan arcos más pequeños que otros. Otra forma es

46
 utilizando un gas o elementos de bajo PI, que permitan alta ionización del plasma, lo que disminuye la
fuerza necesaria para impulsar la corriente (voltaje), que a su vez es proporcional a la longitud de arco.
5. ¿Qué tiene que ver la densidad de energía con la estabilidad del arco? Se debe recordar que la
densidad de energía, o potencia específica, dependen del área de transferencia de energía del arco a la
pieza. Si la densidad de energía aumenta, esto significa que el área de trasferencia de dicho proceso es
menor. Por tanto, procesos de soldadura da mayor densidad de energía, son más estables que procesos
con menor densidad de energía.

2.3.4. Longitud de arco

Ya se ha mencionado la relación directa entre la longitud de arco y el voltaje. Esta relación fue explicada con
base en la conductividad eléctrica y la fuerza para impulsar las cargas a través de un conductor. Si el
conductor es más largo, es necesaria una mayor fuerza impulsora para sortear el trayecto. Por esto si la
longitud de arco es mayor, será mayor la fuerza para que los electrones fluyan del cátodo al ánodo.

La Figura 23a presenta un esquema de arco eléctrico para GTAW y GMAW, donde longitud de arco (La),
velocidad de alimentación del metal de aporte (f), tasa de fusión del metal de aporte (w).

f
Tensión [V]

Arco
La La

a) b)
Corriente [A]

Figura 23. a) Esquema del arco eléctrico para los procesos GTAW y GMAW. b) Efecto de la longitud de arco en el desplazamiento
de la curva voltaje-corriente. Adaptado de Modenesi et al. (2005).

La velocidad de alimentación, así como la tasa de fusión son característicos del proceso GMAW. Sin
embargo, y a pesar de las diferencias entre los procesos, la longitud de arco es considerado como el mismo
parámetro, el cual es definido por la AWS como: Arc length: The distance from the tip of the welding electrode
to the adjacent surface of the weld pool.

La Figura 23b corresponde a la curva del arco eléctrico, que es la última región de la curva de descarga
luminiscente. Al modificar la longitud de arco: 2, 4 y 6 mm, la curva se desplaza en forma vertical, en el
sentido de aumento del voltaje, mientras la corriente se presenta inalterada. Esto es debido a la
proporcionalidad del voltaje y la longitud del arco.

47
La Figura 24 presenta las tres regiones en el arco eléctrico de soldadura, las que se denominan de caída
catódica, caída de la columna y caída anódica. La expresión caída se ajusta a la reducción de voltaje que se
presenta en cada región, la que es representada por la curva tensión-distancia.

(a) (b) (c)

(-) Arco (+)

La

Caída anódica (Va)

1 m, 1-10 V
Tensión [V]

Caída en la columna
(Vb= E.La)
800-1000 V/m (Ar)
1500-2000 V/m (He)

Caída catódica (Vc)

1 m, 1-15 V

Distancia
Figura 24. Relación entre la longitud de arco y la reducción de voltaje en las distintas regiones del arco eléctrico. Adaptado de
Modenesi et al. (2005).

a) La primera región la reducción de voltaje es la de caída catódica, la cual es una franja estrecha, de
aproximadamente 1,0 µm, donde el voltaje se reduce de 1 a 15 V.

b) Seguidamente se observa la región de caída de la columna, la cual está constituida por la mayoría del
arco eléctrico, donde la reducción del voltaje es la más significativa; la reducción del voltaje en esta región
se puede expresar como:

𝑉𝑏 = 𝐸. 𝐿𝑎 Ecuación 12

Donde:
Vb: Reducción de voltaje en la columna.
E: Campo eléctrico en la columna del arco.
La: Longitud de arco.
48
c) Finalmente, la región de caída anódica, al igual que la catódica, es una zona estrecha de cerca de 1,0
µm de espesor, donde el voltaje se reduce de 1 a 10 V.

Al evaluar la pérdida de voltaje en las tres regiones se tiene que:

𝑉 = 𝑉𝑎 + 𝑉𝑏 + 𝑉𝑐 𝑉 = (𝑉𝑎 + 𝑉𝑐 ) + 𝐸. 𝐿𝑎 Ecuación 13

Donde:
V: Diferencia de potencial entre el ánodo y el cátodo.
Va: Caída anódica.
Vb: Caída en la columna.
Vc: Caída catódica.
E: Campo eléctrico en la columna del arco.
La: Longitud de arco.

Como la reducción de voltaje en las regiones catódicas y anódicas son tan bajos en comparación de lo
sucedido en la columna, se puede considerar que:

𝑉 ≈ 𝑉𝑏 = 𝐸. 𝐿𝑎 Ecuación 14

Con lo que se demuestra la relación entre voltaje y longitud de arco.

2.3.5. Polaridad en el proceso de soldadura

El flujo de las cargas eléctricas generadas en el plasma: iones y electrones, es promovido por el campo
eléctrico inducido entre en ánodo (+) y cátodo (-): cargas positivas (iones) hacia el cátodo mientras las
negativas (electrones) al ánodo. El flujo de electrones emitidos por el electrodo (termoiónicos) conforma la
corriente eléctrica responsable del calentamiento del arco por efecto Joule, además del calentamiento del
charco de soldadura por el mecanismo de interacción (choque) de electrones. Por otro lado, los iones, debido
a su gran masa y tamaño en comparación con los electrones, al momento de colisionar con el cátodo
desprenden átomos del mismo, a modo de remoción de material. Un ejemplo claro es el siguiente: Cleaning
of Al2O3 oxide film (Tm ~ 2.054 °C) on aluminium to make melting of the metal underneath the oxide film
easier.

Es importante resaltar que la posición del cátodo y ánodo no necesariamente es fija en los equipos de
soldadura. Como se presenta en la Figura 25, en corriente directa el electrodo puede actuar como ánodo o
cátodo al igual que la pieza a soldar; esta genera cambios significativos en la forma del cordón de soldadura.

Para el caso donde el electrodo está conectado al extremo negativo, el cordón es más estrecho y profundo,
debido a que el arco es más angosto por el direccionamiento de las cargas desde la punta del electrodo, lo
que reduce el diámetro del arco; además, la profundidad se incremente gracias al calentamiento de los
electrones, debido al choque de los mismos con el metal base. En este caso el electrodo recibiría el impacto
de los iones, siendo erosionado.

49
 DC+ DC- AC

Figura 25. Polaridad en el circuito de soldadura.

Al cambiar el sentido de la corriente conectando el electrodo al extremo positivo y el arco al ser generado
desde el metal de base más amplio, produce en charco más amplio, pero menos profundo, además porque
el calentamiento de los electrones es dirigido al electrodo. En esta situación genera que los iones impacten
contra el metal base generando la limpieza de la pieza y el cordón de soldadura. En el caso de la corriente
alterna, como la polaridad oscila dependiendo de la frecuencia, para el caso de nuestro país es de 60 Hz, se
produce un cordón con ambas características descritas anteriormente, además de producir la erosión del
electrodo y limpieza de la junta soldada.

Es común que en industrias y talleres dedicados a la soldadura no se conozcan dichas características e

incluso asocien un proceso de soldadura a un único tipo de corriente. Sin embargo, un ingeniero de soldadura
debe percatarse de las ventajas que el tipo de corriente puede generar en su proceso. Debido a la influencia
de la polaridad en la soldadura, se definen tres tipos: dos tipos de corriente directa y corriente alterna.

i) La corriente directa con electrodo negativo (DCEN), también conocida como polaridad directa (DCPD) o
DC+ (Figura 25), es definida por la AWS como: Direct current electrode negative (DCEN): The arrangement
of direct current arc welding leads in which the electrode is the negative pole and workpiece is the positive
pole of the welding arc. Este tipo de corriente deriva en mayor calentamiento del metal base, juntas soldadas
con mayor penetración, cordones de soldadura más estrecho y profundo, motivo por el que es más
empleadas para soldar platinas gruesas. En este caso el electrodo recibe el impacto de los iones, siendo que
en procesos de soldadura con electrodo consumible no representa ningún efecto, pero para procesos con
electrodos no consumible como GTAW y PAW, producen el desgaste continuo del mismo, siendo necesario
el afilado frecuente de la punta.

ii) La corriente directa con electrodo positivo (DCEP), igualmente conocido como polaridad inversa (DCPI) o
DC- (Figura 25), es considerada por la AWS como: Direct current electrode positive (DCEP): The
arrangement of direct current arc welding leads in which the electrode is the positive pole and the workpiece
is the negative pole of the welding arc. Soldaduras realizadas bajo esta condición promueven el mayor
calentamiento del electrodo generando juntas soldadas con menor penetración, cordón de soldadura anchos
y rasos; para el caso de procesos con metal de aporte se produce fusión significativa del electrodo,
aumentando la tasa de depósito; por estas razones esta corriente es utilizada en la soldadura de láminas
delgadas. Bajo DCEP los iones impactan en el metal base y el cordón de soldadura, lo que genera un efecto
benéfico de limpieza, hecho bastante notorio e importante al momento de soldar metales como aceros
inoxidables y aleaciones de aluminio.

50
iii) La corriente alterna (Figura 25) combinas las características de ambas corrientes, siendo que todo equipo
de soldadura permite soldar con AC, mientras otros cuentan con las tres posibilidades.

El siguiente esquema presenta nuevamente los tres tipos de corriente empleados en soldadura, con las
características de los cordones generados en cada una.

Nota: es muy importante tener en cuenta que en los procesos de soldadura que emplean revestimiento o
fundente, la penetración depende de las características del mismo y no del tipo de corriente. Es así como
para SMAW y FCAW la penetración depende del revestimiento y el núcleo fundente y no del tipo de corriente.

51
2.4. APORTE TÉRMICO, ESFUERZOS RESIDUALES Y DISTORSIONES

2.4.1. Energía depositada durante la soldadura (Aporte térmico)

Todos los procesos de soldadura que se fundamentan en la fusión de los elementos para la posterior
consolidación de la junta aportan grandes cantidades de calor en la unión soldada. Este calor introducido en
el metal como consecuencia del proceso de soldadura es denominado aporte térmico y es definido por la
AWS como: Heat input: The energy applied to the workpiece during welding. El porte térmico normalizado,
por unidad de longitud, es definido de la siguiente forma: Heat input rate: The heat input per unit length of
weld. Este último es el más empleado en soldadura para determinar la cantidad de calor introducido al
sistema sin importar el tamaño de la pieza soldada. Para procesos de soldadura con fuentes eléctricas, la
energía consumida durante la soldadura es:

𝑉. 𝐼
𝐸𝑛 = Ecuación 15
𝑣

Donde:
En: Energía consumida durante la soldadura [kJ.mm-1].
V: Tensión [V].
I: Corriente eléctrica [A].
v: Velocidad de soldadura [mm.min-1].

A partir de esta se puede estimar la energía depositada en la soldadura, o aporte térmico, de la siguiente
forma:
60.𝑉.𝐼
𝐸𝑠 = 𝜂. 𝐸𝑛 𝐸𝑠 = 𝜂. 1000.𝑣 Ecuación 16

Donde:
Es: Energía depositada en la junta soldada, por unidad de longitud.
: Eficiencia de la fuente.

La eficiencia de la fuente (), para soldadura por arco eléctrico, y considerando equipos modernos, oscila
entre 0,8 y 1,0.

El aporte térmico es de suma importancia pues es responsable por el ciclo térmico al que son sometidas las
piezas durante la soldadura; esto implica: pico de temperatura en cada región de la junta soldada,
velocidades de calentamiento y enfriamiento. La tasa de enfriamiento de la junta soldada es la que más llama
la atención, por su preponderancia durante la soldadura de aceros, ya que tasas altas inducen la formación
de fases duras como la martensita y la bainita, alterando significativamente el comportamiento mecánico de
los elementos. Además, el aporte térmico está fuertemente ligado a la productividad vía la tasa de depósito,
ya que aportes térmicos más altos, generalmente son determinados por el aumento del voltaje o la corriente,
los cuales aumentan la velocidad de fusión del metal de aporte.

Finalmente, el aporte térmico influencia directamente la composición química del metal de soldadura,
principalmente cuando la composición química del metal base y metal de aporte son distintas. La forma como
estos metales se combinas en la zona fundida determinan la composición química de esa región; el factor

52
que gobierna la mezcla de ambos metales se denomina dilución, y será abordado posteriormente. Algunos
de los efectos del aporte térmico en los materiales soldados se observan en Figura 26.

1132 °C
1500 °C 1500 °C
Resistencia a la tracción [ksi]

45 % UAT 60 % UAT
a)
𝒌𝑱⁄ b)
Aporte térmico por espesor ቈ 𝒊𝒏𝒊𝒏቉

Figura 26. a) Efecto del aporte térmico en la resistencia a la tracción en aleaciones estructurales de aluminio, b) simulación de la
distribución de temperatura en función del aporte térmico.

En la Figura 26a se presenta un gráfico de resistencia a la tracción contra aporte térmico para distintas
aleaciones de aluminio: AA2219, AA5083, AA6061 y AA7039. Algunas de estas aleaciones son para
aplicaciones aeronáuticas y aeroespaciales, como la AA2219 y AA7039. Claramente, cuando son soldadas,
la resistencia del material se reduce a medida que la cantidad de calor depositado se hace mayor. La Figura
26b requiere mayor análisis; en esta se presentan dos simulaciones de juntas a tope soldadas empleado
aportes térmicos distintos, medidos en unidades de aporte térmico (UAT): 45 y 60 % de UAT. En la simulación
la temperatura máxima alcanzada se presenta en la zona fundida, la cual, erróneamente se considera que
es la temperatura de fusión del metal base. La temperatura en la zona fundida puede alcanzar valores más
elevados, hasta la temperatura de evaporación del metal. Específicamente la zona que alcanza la
temperatura de fusión del metal de base es la línea de fusión. Para el caso de aluminio y hierro puros las
temperaturas de fusión y evaporación son 659/2327 y 1538/2862 °C. A medida que el calor se distribuye en
el metal, se alcanzan temperaturas distintas, promoviendo distintos cabios microestructurales. Erróneamente
también se considera que si se aumenta la temperatura del arco, por ejemplo, aumentando la corriente, las
temperaturas en la junta serán más altas. Este error es común, pues la temperatura no aumenta, lo que
cambia es el tamaño de la región a esa temperatura específica, como por ejemplo la zona fundida, donde
para el ejemplo la temperatura es de 1500 °C en ambos casos, siendo que para mayor aporte térmico la
zona a esta temperatura aumenta

2.4.1.1. Ciclo térmico

Como se expuso anteriormente, el aporte térmico controla el ciclo térmico al que son sometidos los metales
durante el proceso. Ciclo térmico representa la variación de la temperatura en el tiempo para un dado punto
de la junta, mientras la distribución térmica evalúa cómo es la variación de la temperatura máxima (T max) de
los ciclos, en función de la distancia al centro del cordón de soldadura. Estos dos conceptos se resumen en
la Figura 27.
53
 1

2 Ciclos térmicos de varios puntos

Curva de temperaturas máximas

5 4 3 2 1

4
5

Figura 27. Esquema de los ciclos térmicos y distribución de la temperatura durante la soldadura de una junta a tope.

En esta se considera una junta a tope, la cual presenta una soldadura de ranura y a vez, le fueron instalados
cinco termopares a distancias diferentes desde la línea de la junta. Cuando inicia la soldadura todos los
termopares registran la misma temperatura -que es la temperatura ambiente- pero a medida que la fuente
de calor avanza, la temperatura en cada termopar varía de forma distinta dependiendo de su proximidad con
la fuente de calor. Es así como el termopar más próximo a la línea de la junta presenta la temperatura pico
más alta, así como la mayor tasa de calentamiento y enfriamiento. Después de cierto tiempo, todos los
termopares convergen nuevamente a la temperatura ambiente.

Nota: ¿Cómo el lector puede observar las tasas de calentamiento y enfriamiento en las distintas curvas?
Como la curva representa la variación de la temperatura con el tiempo, las velocidades de cambio de cada
una corresponden a la pendiente de la curva en cada punto.

Si se conectan las distintas temperaturas máximas en cada una de las curvas, la gráfica generada
corresponde a la distribución térmica, la cual se presenta en la gráfica en forma de líneas punteadas.

La distribución térmica y ciclos térmicos de soldadura dependen directamente del aporte térmico, pero
también de las propiedades físicas del material, la temperatura inicial del metal base, la geometría de la junta.
Estas características determinan básicamente la extensión de la zona térmicamente afectada (ZTA). Por otra
parte, la temperatura de pico (Tp) y el tiempo de permanencia (tc), que es el tiempo arriba de una temperatura
crítica (Tc) para que ocurran alteraciones microestruturales, son las que determinan que tipo de fases se
generan como consecuencia del “tratamiento” al que es sometido el metal por cuenta de la soldadura.
Finalmente, la Figura 28 presenta distintos ciclos térmicos medidos en juntas soldadas de 12 mm de espesor,
realizadas con los mismos parámetros de soldadura: velocidad, voltaje y corriente, lo que garantiza el mismo
aporte térmico de 1,0 kJ/mm.

Sin embargo, un buen observador se percatará que las curvas presentan cambios sutiles, las cuales se
deben a las distintas temperaturas registradas en cada figura: 20, 100 y 150 °C. Estas temperaturas son
conocidas como temperaturas de precalentamiento (Tp), las cuales son las temperaturas a las que son
llevadas las piezas antes de soldar. A medida que las temperaturas de precalentamiento aumentan, los
tiempos de enfriamiento se extienden. Para el caso de los aceros la velocidad de enfriamiento se mide
indirectamente utilizando el parámetro denominado t8-5, que corresponde al tiempo necesario para la curva
54
de máxima temperatura de pico pase de 800 a 500 °C. Este rango es importante en los aceros, pues es
donde se genera la trasformación de la austenita en otras fases como ferrita, martensita y bainita.

Figura 28. Efecto del precalentamiento en la velocidad de enfriamiento durante la soldadura (Modenesi et al., 2005).

En los gráficos presentados el t8-5 es de 8, 12 y 17 s, lo que claramente demuestra que la velocidad de

enfriamiento disminuye con el aumento en la temperatura de precalentamiento, con lo cual se pretende inhibir
la formación de martensita en la junta soldada, ya que esta fase resulta perjudicial en el proceso de
soldadura. La Figura 29 superpone las microestructuras de la junta soldada con el diagrama hierro-carbono,
donde se señala la composición química del metal de base para un acero con 0,15 %C.

Temp. [°C]
Temp. [°C]

Junta soldada Diagrama Fe-C (Fe-Fe3C)

Soldadura solidificada Líquido

Transición sólido-líquido
Temperatura pico (TP)

Líquido + 
Zona de crecimiento de grano


Zona de recristalización
Ar3  + Fe3C
Zona parcialmente transformada +
Ar1
Zona revenida
Zona no afectada
 + Fe3C

→C
ZAT 100 % Fe

Figura 29. Esquema relacionando los cambios microestructurales en la ZAT con las temperaturas en cada región de la junta y la
microestrcutura correspondiente en el diagrama de fases (ASM Handbook, 199315)

15 ASM Handbook Volume 06 - Welding, Brazing, and Soldering.

55
La Figura 29 presenta la microestructura del metal en cada región de la junta y lo compara con las fases
presentes en el diagrama Fe-C. La primera región que se observa corresponde a la zona fundida, la cual es
toda aquella región donde se supera la temperatura de fusión del metal. Debajo de esta temperatura se
presenta la formación de austenita, la cual se puede dividir en dos regiones: una zona con austenita con
crecimiento significativo en el tamaño del grano, la cual se denomina zona de crecimiento de grano, seguida
de una región igualmente 100 % austenita, pero con tamaño de grano mucho menor. En la región media
existe una región donde se tiene la presencia de ferrita y austenita, y bajo de esta una zona que a pesar de
la temperatura, no es suficiente para inducir cambios de fase en la misma, por lo que corresponde a la
microestructura inalterada del metal de base.

Este esquema se ha convertido en referente en la literatura, pues ejemplifica con solvencia el efecto de la
temperatura en los cambios microestruturales que sufre el metal durante la realización del proceso de unión.
Como se ha descrito, la temperatura del arco depende del proceso, siendo posible alcanzar hasta 30.000 °C
para los procesos de soldadura por plasma. En los casos de SMAW y GTAW, sus arcos alcanzan alrededor
de 6.000 y 20.000 °C.

La distribución de la temperatura alrededor del arco depende de la conductividad térmica del gas (Figura 30).
Lo que se pretende destacar, es como bajo este régimen de temperatura los metales pueden alcanzar
condiciones de cambio de fase, no solo de fusión, sino hasta evaporación. Por este motivo, es de esperar
que la temperatura del charco de soldadura aumente desde la línea de fusión, cuya temperatura es la
temperatura de fusión del metal, hasta el centro del charco donde es posible alcanzar la temperatura de
evaporación del mismo.

Figura 30. Distribución de temperatura en un arco de soldadura (Kah et al., 201416).

La Tabla 5 presenta las temperaturas fusión y evaporación de distintos metales puros. Teniendo en cuenta
que generalmente los elementos de aleación disminuyen estas temperaturas, es de esperar que al momento
de soldar aleaciones, la fusión de éstas sea más efectiva. Por tanto, debe quedar claramente registrado que
la temperatura en la zona fundida es mayor que la temperatura de fusión del material, siendo la región más
caliente la región ubicada en el eje del centro del arco.

16Kah, P., Latifi, H., Suoranta, R., Martikainen, J., & Pirinen, M. (2014). Usability of arc types in industrial welding. International
Journal of Mechanical and Materials Engineering, 9(1), 15.
56
 Tabla 5. Temperatura de fusión (melting) y evaporación (boiling) de distintos metales17.

Melting point Boiling point

Substance temperature temperatura
(oC) (oC)
Aluminum 659 2327
Copper 1083 2595
Iron 1538 2862
Gold 1063 2600
Manganese 1260 2150
Magnesium 650 1110
Molybdenum 2620 5560
Nickel 1455 2730
Silver 962 1950
Titanium 1700 3260
Tungsten 3370 5930
Zinc 420 906
Water 0 100

2.4.1.2. Distribución del calor en la junta soldada

Un fenómeno que genera confusión es el que relaciona el efecto de la conductividad térmica del metal y la
formación de ZAT y la zona con crecimiento de grano.

Es común encontrar que se considere que un metal con mayor conductividad térmica, como el cobre,
presenta una ZAT más amplia que la que produciría con el mismo aporte térmico en una junta soldada en
acero. Su confusión radica en el hecho de que en el cobre el calor se propaga a una distancia mayor que en
el acero.

Recuérdese que los materiales de elevada conductividad térmica presentan dificultades para ser soldados,
debido precisamente al aprieto que representa producir la fusión, como consecuencia precisamente de su
conductividad, ya que gran parte del calor suministrado es disipado por el metal y transferido a la atmosfera.
Precisamente, si se compara lo sucedido al realizar dos depósitos de soldadura, uno en acero y otro sobre
cobre, empleando el proceso GTAW con los mismos parámetros, la zona fundida sobre el cobre será más
pequeña que su par en acero. En la misma medida el tamaño de la ZAT también se reduce en el cobre, pues
el hecho que el calor se disperse reduce su concentración alrededor de la fuente de calor, mitigando la
posibilidad de generar trasformaciones de fase en torno a esa región.

Es así como toda característica en la junta soldada que provea mayor conducción del calor redunda en la
disminución de todas las regiones alrededor del arco: la zona fundida, la ZAT y la zona de crecimiento de
grano. Estas características son:

17 https://www.engineeringtoolbox.com/melting-boiling-temperatures-d_392.html.
57
El tipo de metal base, debido al cambio en la conductividad térmica; la geometría y espesor de la junta, ya
que platinas más gruesas disipan más calor; el aporte térmico, en tanto que a mayor aporte térmico, más
calor es suministrado al metal calentando una zona más amplia; y la temperatura inicial del metal base, pues
a mayor precalentamiento menor la velocidad de disipación, permitiendo una mayor concentración del calor
en torno al foco caliente.

2.4.2. Esfuerzos residuales y distorsiones

Otra consecuencia del aporte térmico es la deformación o distorsión de las piezas que conforman la junta,
sumada a la producción de esfuerzos internos en el material, que pueden comprometer el comportamiento
mecánico del sistema soldado.

Durante la soldadura la fuente de calor calienta y funde la superficie de la pieza generando la dilatación de
esta región, mientras que en las zonas más frías la dilatación es menor. Durante la solidificación se produce
la contracción del metal fundido lo cual produce el movimiento opuesto al de dilatación, lo que deriva en la
deformación permanente de la pieza.

Los esfuerzos térmicos son definidos por la AWS A3.0 como:

Thermal stress: Stress in a material or assembly resulting from nonuniform temperature distribution or
differential thermal expansion.

Los responsables por la distorsión de las piezas son los esfuerzos térmicos, los cuales son esfuerzos internos
causados por el calentamiento, la dilatación y contracción no uniformes en la pieza. Los esfuerzos residuales
pueden degenerar en la formación de grietas y fomentar la fractura frágil del sistema soldado. Las
distorsiones son una consecuencia visible de la soldadura, cuya principal dificultad es la alteración
dimensional y problemas de ajuste entre piezas, durante o después de la soldadura. Como las tensiones
residuales son las responsables por la deformación de las piezas, claramente están vinculados, siendo que
a medida que se produce la reducción de los esfuerzos residuales, esto se traduce en el aumento de las
distorsiones y viceversa. La Figura 31 presenta el resultado de la medida de los esfuerzos en una junta
soldada a tope, la cual fue realizada mediante una soldadura simple de ranura. La distorsión en la junta es
evidente, al igual que la formación de una región con esfuerzos residuales a tracción en el cordón de
soldadura, y dos regiones con esfuerzos a compresión en ambos los lados de la junta soldada.

Figura 31. Distribución de los esfuerzos residuales al interior de una junta soldada, donde el rojo corresponde a esfuerzos de
tracción y el azul a compresión.

58
Si la soldadura se realiza fijando las piezas de la junta, la distorsión es eliminada, pero los esfuerzos
residuales son máximos puesto que no fue generada distorsión que permita mitigarlos. Además, a medida
que se aporta más calor en la junta soldada la distorsión se amplía. Por tal motivo, el precalentamiento, el
aumento en el aporte térmico, la disminución en la densidad de energía y la realización de múltiples pases
de soldadura, redundan en el aumento de los esfuerzos residuales o las distorsiones

Pero ¿cómo se producen los esfuerzos al interior de la junta? Para determinar cómo se produce este
fenómeno, considere el símil de una soldadura de ranura en una junta a tope con un sistema de tres barras
con sus extremos sobre dos bloques como se presenta en la Figura 32a. Al momento de soldar la zona
central se calienta (en el ejemplo de las tres barras equivale a calentar la barra en el centro). Este
calentamiento produce su dilatación, lo cual hace que genera un esfuerzo de tracción en las dos barras
laterales; pero a la vez, estos elementos ejercen una fuerza de compresión sobre el eje central (Figura 32b).
Al producirse la solidificación del cordón, esto sería el enfriamiento del cilindro central, cuyo resultado deriva
en su contracción y generación de esfuerzos de contracción en los ejes laterales mientras que estos tratan
de oponerse a este movimiento, lo que redunda la tracción del elemento central (Figura 32c). Así es como al
final de la soldadura, el cordón queda sometido a esfuerzos de tracción, mientras las regiones laterales se
ven sujetos a compresión, tal como se presenta en la figura.

a)

b) c)
Figura 32. Así es como al final de la soldadura, el cordón queda sometido a esfuerzos de tracción, mientras las regiones laterales
se ven sujetos a compresión, tal como se presenta en la figura. Adaptado de Modenesi et al. (2005).

Claramente la distorsión es el resultado de la aplicación de esfuerzos por encima del límite elástico del
material, lo que produce su deformación permanente o plástica. Para el caso de los aceros, la temperatura
límite a partir de la cual se producen esfuerzos tales que se genera deformación plástica es de 165 °C.

A pesar de esto, la ingeniería ha conseguido identificar métodos y técnicas que permiten paliar los efectos
de los esfuerzos residuales y las distorsiones. Como fue mencionado, el nivel de esfuerzos se reduce
disminuyendo el aporte térmico o la cantidad de metal depositado. Igualmente es posible mitigar los

59
esfuerzos residuales utilizando metal de adición de menor resistencia; utilizando el símil de los tres cilindros
si el eje central fuese de menor resistencia, la fuerza generada por este durante la tracción y compresión es
menor, lo que redunda en esfuerzos sobre los dos ejes laterales más bajos. Sin embargo, el método más
empleado es reducir el grado de restricciones sobre la junta; esto es; eliminar la sujeción de las piezas, para
permitir su libre desplazamiento, lo cual genera distinciones elevadas, pero con esfuerzos menores. Existen
otros métodos aplicados a las juntas ya soldadas que permiten reducir los esfuerzos internos. Estos son
métodos térmicos o mecánicos. Ejemplo del primero son algunos tratamientos térmicos post soldadura (post
weld heat treatment, PWHT), que en el caso de pizas de grandes dimensiones puede ser realizado por medio
de mantas térmicas, mientras en lo segundos se destacan el martilleo, granallado y la aplicación de
vibraciones.

La Tabla 6 resume diferentes métodos para el alivio de esfuerzos térmicos utilizados en aceros, realizados
por métodos mecánicos y térmicos, previendo la descripción básica del método, sus características y
limitaciones.

Tabla 6. Métodos empleados para la reducción de los esfuerzos residuales en soldadura (Modenesi et al., 2005).

60
De los métodos térmicos se destacan los recocidos para alivio de tensiones (600 a 700 °C) y de alta
temperatura (900 a 950 °C), así como el alivio de tensiones a baja temperatura (150 a 200 °C), que
corresponde al desarrollado con el empleo de mantas térmicas. Las temperaturas para recocido para alivio
de tensiones en varios materiales son presentadas en la siguiente tabla.

Tabla 7. Temperatura de recocido para el tratamiento de alivio de tensiones residuales para distintos metales (Kuo, 2003)

Nota: es frecuente la confusión entre el alivio de tensiones en soldadura por métodos térmicos con el
revenido aplicado después de un temple. A pesar de que ambos tratamientos buscan disminuir los esfuerzos
internos en el metal, los que suceden a nivel atómico es distinto en ambos casos.

Por este motivo, la precisión en los términos es preponderante para evitar equívocos que conduzcan a la
aplicación errada de algún procedimiento. Por esto la insistencia al remitir al lector al estándar AWS A3.0
donde se define el vocabulario empleado en soldadura, de donde es extraído parte del léxico alrededor del
calentamiento previo y posterior a la soldadura.

• Local preheating: Preheating a specific portion of a structure.

• Local stress relief heat treatment: Stress relief heat treatment of a specific portion of a structure.
• Postheating: The application of heat to an assembly after brazing, soldering, thermal spraying, thermal
cutting, or welding.
• Preheat: The heat applied to the workpiece(s) to attain and maintain the preheat temperature prior to
joining, thermal cutting, or thermal spraying.
• Preheat: The act of applying heat to the workpiece(s) prior to joining, thermal cutting, or thermal spraying.
• Preheat temperature, brazing and soldering: The temperature of the base material in the volume
surrounding the joint immediately before brazing or soldering is started.
• Preheat temperature, welding: The temperature of the base material in the volume surrounding the point
of welding immediately before welding is started. In a multipass weld, it is also the temperature immediately
before the second and subsequent passes are started.

61
2.5. FUENTES DE POTENCIA

2.5.1. Elementos de una fuente de soldadura

Es obvia la importancia del equipo de soldadura para la realización de esta operación. Como existen
diferentes elementos utilizados como parte del equipamiento para soldadura, esta sección se centrará en
conocer e identificar las diferentes tecnologías, su funcionamiento y las características más importantes de
las fuentes de soldadura. Esto con el ánimo de identificar mejor los distintos equipos, así como sus
aplicaciones más adecuadas, para ser más asertivos al momento de adquirir una fuente de soldadura, y
alcanzar un mejor desenvolvimiento por parte del ingeniero en el taller.

La AWS A 3.0 define la fuente de soldadura como: Power source: An apparatus for supplying current and
voltage suitable for welding, thermal cutting, or thermal spraying (AWS A3.0-2010).

2.5.1.1. El transformador eléctrico

Un proceso de soldadura convencional requiere de un sistema que permita -al ser conectado al sistema
eléctrico de una empresa-, convertir la potencia eléctrica de la red en un arco eléctrico. Recuerden que el
arco es un plasma frío no térmico, lo cual requiere de un circuito donde sea aplicado un voltaje bajo y una
corriente eléctrica elevada. La red eléctrica residencia e industrial se caracteriza por lo contrario, pues
suministra potencia eléctrica a un voltaje elevado (110, 220 o 440 V) con corriente relativamente baja a una
frecuencia de 60 Hz.

Por tanto, si se conectasen el electrodo y la pieza directamente a las salidas de un tomacorriente, se tendría
una fuente de corriente alterna con esas características, la cual al cerrar el circuito no generaría un arco
eléctrico; el flujo de carga esperado sería descarga luminiscente, que se ajusta mucho mejor a las
condiciones de la red. Por esta razón, para la soldadura por arco eléctrico, toda fuente de soldadura debe
contar con un elemento que permita cambiar las condiciones eléctricas para promover la ignición del arco:
voltaje bajo y corriente alta. Este elemento es el transformador eléctrico. Un transformador (Figura 33) está
constituidos básicamente por dos bobinas de cobre alrededor de un núcleo metálico, generalmente de hierro.
Pero, ¿cómo el trasformador cambia las características de voltaje y corriente de la red eléctrica a las
condiciones necesarias para la formación del arco eléctrico?

a) b)
Figura 33. a) Esquema (KundaliniZero, 201318) y b) foto de un de transformador eléctrico (ArnoldReinhold, 200419)

18CC BY-SA 3.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Transformer3d_col3_es.svg.

19CC BY-SA 3.0; https://en.wikipedia.org/wiki/File:Transformer.filament.agr.jpg.
62
Las dos bobinas tienen la respuesta. La bobina que es conectada a la red eléctrica es conocida como la
primaria, mientras que las que suministra las condiciones de salida es la secundaria. Cada bobina presenta
número de espiras diferentes, dependiendo si la intensión es bajar o subir el voltaje, pero siempre sin alterar
la potencia. La bobina primaria convierte la potencia eléctrica de entrada en un campo magnético, el cual es
conducido por medio del núcleo metálico hacia la bobina secundaria, que realiza el trabajo inverso, al revertir
el campo magnético en potencia eléctrica. En este caso la potencia eléctrica y el campo magnéticos son
contantes, pero como las bobinas son distintas la reversión altera las condiciones eléctricas de salida de la
siguiente forma:

𝑁𝑝 𝑉𝑝 𝐼𝑠
= = Ecuación 17
𝑁𝑠 𝑉𝑠 𝐼𝑝

Donde:
Np: Número de espiras de la bobina primaria.
Ns: Número de espiras de la bobina secundaria.
Vp: Voltaje de entrada en la bobina primaria.
Vs: Voltaje de salida en la bobina secundaria.
Ip: Corriente de entrada en la bobina primaria
Is: Corriente de salida en la bobina secundaria.

El principio físico que explica el funcionamiento del transformador es el principio de inducción

electromagnética o ley de Faraday-Lenz. Este describe como se produce la inducción de corriente eléctrica
por medio de un campo magnético, y viceversa.

Campos magnéticos ejercen fuerza sobre partículas eléctricas, siempre y cuando estas estén en movimiento.
También sucede que cargas eléctricas en movimiento inducen la aparición de campos magnéticos. Así
mismo sucede que partículas inmóviles pueden ser desplazadas si el campo magnético cambia. La fuerza
generada sobre las partículas (FEM) es perpendicular a la velocidad (v) y a las líneas de campo (B), como
se presenta en la figura, siendo expresada como:

𝛥𝛷
𝐹𝐸𝑀 = −𝑁 𝛥𝑡 Φ = 𝐵𝐴 Ecuación 18

Donde:
N: Número de espiras de la bobina.
: Flujo magnético.
B: Campo magnético de la bobina
A: Área de la bobina.

El signo menos denota la ley de Lenz, e indica que el campo magnético generado por una corriente inducida
va en la dirección opuesta al cambio en el campo original.

Ahora una pregunta: ¿Es posible utilizar en trasformador conectado a un circuito o red que suministren
corriente alterna y en corriente directa?

Los equipos más simples de soldadura son aquellos compuestos por un transformador, por lo cual solo
proveen corriente eléctrica para la soldadura. Estos equipos son denominados como tipo transformador, los
63
cuales se caracterizan por su bajo costo, alta durabilidad y fácil mantenimiento, pues los trasformadores son
componentes convencionales ampliamente utilizados en la industria nacional. Con todo, estos equipos son
voluminosos y pesados, debido a los elementos constitutivos del trasformador.

Un factor muy importante en el funcionamiento de un trasformador es la frecuencia de la corriente.

Normalmente los transformadores utilizados a nivel local operan a 60 Hz, pero en otras condiciones de
frecuencia el comportamiento de este elemento se altera. La explicación a este comportamiento se encuentra
disponible de forma completa en https://electronics.stackexchange.com/questions/144329/transformer-size-
vs-frequency. A modo de resumen:

“If we simplify the transformer by assuming the no-load resistance drop is very small, then we can say that
the induced EMF in the transformer is equal to the applied voltage. If we assume that there is no load on the
transformer and we assume that the applied voltage is sinuoidal, the induced EMF is sinusoidal and the flux
is sinusoidal, we can say that the induced EMF in the primary is:

𝑑𝜙
𝑒1 = 𝑁𝑖
𝑑𝑡

Where e1 is the induced EMF, N1 is the number of turns in the primary, and  is the flux in the core.

As I assumed above,  is a sinusoid so we can write:

𝜙 = 𝜙𝑚𝑎𝑥 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)

Then we can say that:

𝑑𝜙
𝑒1 = 𝑁𝑖 = 𝜔𝑁1 𝜙𝑚𝑎𝑥 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡)
𝑑𝑡

If we rearrange that and also remember our assumption that the induced EMF is equal to the applied voltage,
we get:
𝑒1
𝜙𝑚𝑎𝑥 =
√2𝑓𝑁1

Basically what this equation says is that our peak flux is proportional to the applied voltage and inversely
proportional to the frequency of our applied voltage and the number of turns in the primary of the transformer.
The higher your flux is the more steel you need in your transformer in order to keep the flux density
at a reasonable level, so that means higher frequency transformers can be smaller.”

2.5.1.2. Rectificador

Otro elemento fundamental para el funcionamiento de las fuentes de soldadura es el rectificador. Tenga en
cuenta que el transformador al ser conectado a la red eléctrica trasforma las condiciones iniciales de voltaje
alto y corriente baja, a voltaje bajo y corriente alta, conservando la misma potencia eléctrica y frecuencia
inicial que para nuestro caso es 60 Hz.

64
Si bien el empleo de corriente alterna en soldadura es frecuente, recientemente se ha establecido el empleo
rutinario de la corriente directa en sus dos modalidades: CDEP y CDEN. Por tanto, los equipos que ofrecen
la posibilidad de uso de los tres tipos de corriente, además de un transformador deben contar con un
instrumento que permita el paso de una corriente a otra. El artefacto que permite tal trasmutación es el
rectificador.

Estos son dispositivos electrónicos que presentan valores de resistencia eléctrica diferente dependiendo del
sentido del flujo de la carga. Operan bajo el principio donde parte de la corriente alterna es bloqueada
dependiendo la dirección de flujo de las cargas (Figura 34a). El elemento electrónico esencial para la
realización de esta operación es el diodo (Figura 34b). Estos diminutos elementos consisten en dos
semiconductores uno de tipo P y otro tipo N (Figura 34c), los cuales se ponen en contacto para bloquear la
circulación electrónica cuando los electrones intentan circular entrando desde el semiconductor N, pero
permitiendo el transito si el ingreso es desde el semiconductor P.

a)

b)

c)

Figura 34. a) Esquema evidenciando el bloqueo de la corriente alterna, permitiendo el paso solo de una parte de la señal (Zureks,
200620); b) foto de diodo (Knjazhetsky21); y c) símbolo eléctrico y esquema de una semiconductor P-N (Raffamaiden, 201222).

Los semiconductores P-N son elemento construidos a partir de hojuelas de silicio dopadas con elementos
que liberan cargas negativas o positivas en el silicio, siendo los primeros electrones y las segundas “hueco”
en el enlace de los átomos de silicio que actúan como cargas positivas. Los elementos dopantes para el
silicio son el fosforo o el arsénico, para el semiconductor tipo N, y el boro para los tipo P. La unión P-N es la

20CC BY-SA 3.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Waveform_halfwave_rectifier.png.

21ID:
39174532; https://es.dreamstime.com/fotograf%C3%ADa-de-archivo-diodo-cil%C3%ADndrico-image39174532.
22CC BY-SA 3.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:PN_diode_with_electrical_symbol.svg.

65
que permite o no el bloqueo de las cargas eléctricas, formando los diodos. Un diodo permite eliminar uno de
los ciclos de la señal de corriente alterna, generando una señal interrumpida pero siempre con la misma
polaridad, lo que se ajusta a la corriente directa. Un arreglo simple de estos elementos como el presentado
en la Figura 35a, permite recuperar el siclo perdido, eliminando los saltos de corriente, tornándola más
estable. Otros tipos de arreglo (Figura 35b), en este caso para un circuito trifásico. Permite la obtención de
una señal de CD mucho más estable.

a) Entrada

Salida

b)
Salida
Entrada

Figura 35. Arreglo de diodos para la conversión de CA en CD con a) recuperación total de la onda y transformación en un circuito
trifásico. Adaptado de Modenesi et al. (2005).

2.5.1.3. Tiristor

Pese a que los diodos son elementos electrónicos ampliamente utilizados para rectificar la corriente eléctrica
en un sinnúmero de aplicaciones, cabe subrayar que estos componentes son utilizados en circuitos que
involucran aplicaciones de baja potencia eléctrica. Como en soldadura la potencia eléctrica es considerable,
dichos recursos son inoperantes, por lo cual deben ser incorporadas otras tecnologías que subsanen estas
carencias. Es en este punto donde aparecen los tiristores (Figura 36a-b). Estos componentes electrónicos
son construidos empleando cuatro semiconductores (PNPN) tal como se presenta en la Figura 36c. Allí, se
utiliza realimentación interna para producir la conmutación y apertura del elemento, empleando una puerta
para la circulación de la corriente.

Existen dos tipos de tiristores: el unidireccional (SCR, Silicon Controlled Rectifier) y el bidireccional (Triac o
DIAC). Estos sistemas permiten la corrección de la corriente para circuitos de potencia eléctrica elevada. Por
este motivo, muchas de las fuentes de soldadura son denominadas como tiristorizadas, lo cual no es más
que un cliché, pues las fuentes modernas de soldadura son de este tipo. Al igual que en los equipos de
soldadura tipo transformador, estos equipos, denominados como tipo transformador-rectificador, son
voluminosos y pesados, como consecuencia del transformador. Su costo y mantenimiento, relativamente
bajos, además de su alta durabilidad los hacen apetecidos en la industria.

66
 a) c)

b)
Puerta

Cátodo
Ánodo
Figura 36. a) Fotografía de tiristor con sus respectivas entradas (Electrónica Embajadores23), b) símbolo electrónico del tiristor
(Humanoc, 201024), y c) estructura del tiristor con sus semiconductores (Riflemann~commonswiki, 200725)

La siguiente Figura 37 presenta el diagrama constitutivo para una fuente de soldadura monofásica, que
permita la generación de los tres tipos de corriente. En los equipos convencionales de soldadura el primer
sistema corresponde al transformador, seguido del rectificador; otros elementos son los capacitores y
estabilizadores los cuales suavizan la onda de corriente directa emitida desde el rectificador, cuando el
operario considere utilizar CD.

Figura 37. Estructura de una fuente de soldadura monofásica.

Cuando la intención es la de emplear corriente alterna, el único sistema que entra en operación es el
transformador, donde la salida desde este es transferida directamente al electrodo. Estos sistemas proveen
los tres tipos de corriente: DCEP, CDEN y AC, con frecuencia de 60 Hz.

23https://www.electronicaembajadores.com/es/Productos/Detalle/SMTHBT152/semiconductores/tiristores-triacs-diacs/tiristor-

bt152-600r-600v-13a-to-220.
24CC BY-SA 4.0; https://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Tiristor_IGTC.png.
25CC BY-SA 3.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Thyristor.svg.

67
2.5.1.4. Inversor de corriente

Una tecnología más reciente se enfoca en el empleo de sistemas de soldadura más compactos y versátiles,
para lo cual la presencia de un trasformador compromete dichas características. En ese espacio es donde el
desarrollo de los sistemas inversores de corriente se hace importante. El inversor de corriente es un sistema
electrónico el cual transforma corriente directa en alterna. Pero, ¿por qué pasar de corriente directa a alterna?
Esto parece contradictorio, pues lo convencional es el empleo de equipos donde es necesario un
transformador y un rectificador que permitan conmutar la corriente de AC a DC, y viceversa.

Como se mencionó, las fuentes de soldadura del tipo transformador y transformador-rectificador suministran
corriente alterna a 60 Hz. Dejar de lado el efecto de la frecuencia como variable importante en soldadura,
conlleva a la subutilización de los sistemas modernos, además de la perdida en productividad y mejores
condiciones de soldadura en múltiples sistemas metálicos, principalmente en aleaciones no ferrosas. Las
ventajas que se desprenden del empleo de frecuencias distintas a los 60 Hz, durante el uso de corriente
alterna, serán abordadas con mayor detenimiento en el capítulo siguiente. Por ahora se deja sobre la mesa
el efecto que esto produce sobre el equipo de soldadura, pues como se presentó con anterioridad, el aumento
en la frecuencia de ingreso en el transformador permitiría reducir significativamente el peso y tamaño de las
fuentes de soldadura con este tipo de componentes.

El funcionamiento del inversor de corriente se explica con suficiencia en:

http://construyasuvideorockola.com/proyecto_inversor_tanque_01.php

Una rápida descripción parte de la figura presentada a continuación, donde se presenta un circuito de CD
suministrada por una batería, un pulsador y un transformador. En el esquema se observa como al momento
de activar el pulsador, la corriente se interrumpe y activa formando un semiciclo cuadrada, el cual
correspondería a medio ciclo para una onda completa de CA. “(…) se pueden producir semiciclos positivos
de corriente alterna, con sólo presionar un pulsador que cierra el circuito, entre el devanado primario de un
transformador y la batería (Figura 38). El problema de este sistema es que no se pueden producir semiciclos
negativos, por esta razón aparece el transformador con TAP central.”

Figura 38. Generación de un semi-ciclo en corriente directa.

Para producir una onda completa, serían empleados dos pulsadores que se activan de forma alternada y
precisa. La frecuencia de salida depende de la velocidad a la que sean activados los pulsadores (Figura 39).

68
 Figura 39. Generación de ciclo completo pasando de CD a CA.

“(…) cambiar los interruptores por algún sistema que haga la conmutación o el swicheo de manera uniforme,
precisa y automática. Es ahí que colocamos dos transistores, cada uno entre el negativo de la batería y cada
extremo del transformador respectivamente. Los transistores con activados mediante un pulso de corriente
que se le aplica en la base de manera alterna, tal como se hizo en el ejercicio anterior.”

El esquema completo de un inversor se presenta en la Figura 40. Un inversor consta de un circuito oscilador
de alta frecuencia, dos transistores de potencia y un transformador. El circuito oscilador controla los
transistores que interrumpen la corriente entrante generando la onda completa. La activación sincronizada
de los transistores permite la generación de las dos polaridades de la onda de CA de salida, con la frecuencia
programada en los osciladores.

Figura 40. Esquema completo de un inverso.

69
Cuando esta onda es alimentada a un transformador, éste suaviza su forma, haciéndola parecer más
sinusoidal, produciendo el voltaje de salida necesario. Además, se pueden utilizar condensadores e
inductores para suavizar el flujo de corriente desde y hacia el transformador. Al final del ciclo, la corriente de
salida es de alta frecuencia.

2.5.1.5. Fuente de soldadura inversora

Éste es el último tipo de tecnología de soldadura por arco que será considerada. Los equipos de soldadura
tienen como núcleo un inversor de corriente el cual permite el paso de CD a CA.

A diferencia de los sistemas transformador-rectificador, los inversores inician con un rectificador para
convertir la corriente AC de la red eléctrica en CD, la cual posteriormente es suavizada por medio de
capacitores. Esta señal es conducida al inversor, donde él la retorna en forma de CA a una frecuencia
definida por el operario. Como la frecuencia de ingreso al transformador es mayor, esto permite reducir
significativamente su tamaño. Nuevamente la señal de CA con frecuencia diferenciada es llevada al
rectificador, el cual la convierte nuevamente en CD y posteriormente es suavizada para ganar estabilidad en
el arco (Figura 41).

Figura 41. Esquema de la arquitectura de una fuente de soldadura inversora.

En el inversor la frecuencia permite el aumento de la frecuencia de 5.000 a 200.000 Hz antes del

transformador. Las frecuencias de soldadura para corriente CA oscila entre 20 y 200 Hz, lo que significa que
en realidad el sistema posee dos inversores: el que suministra la señal que alimenta al transformador, y el
que produce la señal de salida para el arco. Así mismo, posibilita la reducción significativa del tamaño y el
peso, lo cual se conoce como las características dinámicas de la fuente. Esto indica que cuando se produzca
un cambio en el voltaje, por ejemplo, al subir o bajar la mano, la respuesta de la fuente para generar un
cambio en la corriente es más rápida.

2.5.2. Fuentes de soldadura

Gracias a lo presentado, los lectores ya reconocen los tres tipos de fuentes de soldadura más importantes.
Estos son las fuentes tipo transformador, transformador-rectificador e inversor. Los equipos de tipo
transformador modifican la corriente transformándola de corriente de alto voltaje y baja corriente a bajo voltaje

70
y alta corriente. Son máquinas simples, de bajo costo, las cuales presentan fácil mantenimiento, alta duración
y además, solo suministran corriente alterna.

La fuente de soldadura de tipo transformador-rectificador además de ajustar la corriente y el voltaje para

generar el arco eléctrico, permiten rectificar la corriente AC para convertirla en DC; cabe señalar que estas
pueden ser CDEP o CDEN. Estos equipos son ampliamente utilizados, siendo su mantenimiento
relativamente simple, además de ser equipos lo suficientemente robustos para garantizar su uso continuo y
duradero.

Finalmente, las fuentes de soldadura de tipo inversor transforman y rectifica la corriente de forma electrónica.
Permitiendo pasar de de AC a DC +. Estos sistemas favorecen el mejor control de corriente, además de una
protección del equipo a tensión elevada. Son fuentes más eficientes, de menor consumo eléctrico, y que
posibilitan periodos de operación más altos (ciclo de trabajo). Igualmente son equipos portátiles debido a su
menor tamaño y peso, con deficiencias en relación al mayor costo de mantenimiento y menor tiempo de vida.

2.5.2.1. Características de las fuentes de potencia

Todas las fuentes de soldadura presentan características diferentes, las cuales pueden ser adecuadas en
distintas aplicaciones. Es importante reconocerlas y tratar de establecer las mejores características que
permita el desempeño adecuado al momento de su uso. Existen elementos básicos que deben prevalecer
en toda fuente de soldadura, además de rasgos distintivos entre las diferentes marcas ofrecidas en el
mercado los cuales son: voltaje de circuito abierto, el factor de potencia, las características estáticas y
dinámicas, y el ciclo de trabajo.

a) Requisitos básicos para una fuente de soldadura

Una de las características importantes de estos sistemas es que debe producir corriente y voltaje
adecuados para la operación de soldadura habituales en una compañía. Esto es fundamental pues es
común la adquisición de equipos de soldadura con potencias inferiores o superiores a los necesarios para
la operación. Por ejemplo, si en una empresa se establece que la corriente de soldadura máxima para
una operación de soldadura es de 200 A, no tiene sentido comprar equipos cuya corriente sea de 500 A.
Además, debe constar con los instrumentos que permitan los ajustes adecuados de los parámetros,
siendo muy común el control de corriente, el cual puede ser escalonado o continuo, donde es escalonado
permite el cambio progresivo de la corriente, pero es menos sensible que el continuo. Por ejemplo, si una
soldadura requiere la aplicación empleando 110 A, pero el control de corriente es escalonado, avanzando
cada 20 A, solo es posible programar 100 o 120 A mientras un control continúo permite posición en
cualquier rango de la misma. Muchos sistemas ya permiten controlar la corriente y el voltaje durante el
proceso mediante sistemas remotos, lo que facilita la adecuación de los parámetros sin la intervención
sobre la fuente.

b) Voltaje de circuito abierto (VCA)

Es más conocido por sus siglas en inglés open circuit voltage (OCV). Es definido por la AWS como: “The
voltage between the output terminals of the power source when the rated primary voltage is applied and
no current is flowing in the secondary circuit”. El OCV máximo es definido en el manual del sistema, y
debe ser conocido por el comprador el equipo. Para gran parte de los proceso de soldadura por arco

71
 eléctrico oscila entre 50 y 90 V. Para procesos de soldadura semiautomáticos donde la variable que se
ajusta es el voltaje, el OCV es el valor programado en el sistema. Este valor es menor cuando son
empleados elementos con bajo PI; como K, Ca, Na en recubrimientos o fundentes, o gases de protección
de bajo PI. AC requiere voltaje mayor que CD, para mantener el arco. En los procesos de mayor densidad
de energía, debido a su menor tamaño del arco y mayor estabilidad, es natural que las fuentes sean de
menor OCV, como es el caso del proceso GTAW: a mayor densidad de energía aumenta estabilidad del
arco debido a la menor área de disipación del plasma, sosteniendo la temperatura de forma más estable,
sin alterar el grado de ionización, por lo que se requiere menos FEM para impulsar las cargas.

c) Factor de potencia (FP)

Ésta ya fue mencionada anteriormente al definir la estabilidad del arco, donde equipos con bajo FP
mantenían el arco más estable, pero representaba un mayor consumo eléctrico. El FP define la relación
entre la potencia usada de la red eléctrica y la potencia convertida en el voltaje y corriente de soldadura.
FP baja indica que los equipos son menos eficientes, lo cual no es admisible en una compañía, por lo que
es deseable la adquisición de equipos de alto FP para reducir el consumo eléctrico, a pesar de que las
fuentes con FP bajos fueran usadas para estabilizar el arco cuando se empleaba AC. En general alto FP
indica que el equipo es diseñado para disminuir las pérdidas por generación de calor en el sistema
eléctrico interno de la fuente.

d) Características estáticas de la fuente

Uno de los rasgos más importantes para caracterizar una fuente de soldadura está definido por sus
características estáticas. Éste define como varias el voltaje y la corriente de la fuente cuando es conectada
a una carga puramente resistiva. Para esto, la fuente de soldadura es conectada a un circuito donde es
posible variar la resistencia eléctrica del mismo, siendo medidos para distintos voltajes cual es la corriente
emitida por el equipo de soldadura. A partir de estos resultados se traza una curva de voltaje contra corriente,
como las presentadas en la Figura 42.

Vo = Voltaje de circuito abierto (OCV). Vo = Voltaje de circuito abierto.

Vw = Voltaje de soldadura. Vw = Voltaje de soldadura.
Iw = Corriente de soldadura. Iw = Corriente de soldadura.
Is = Corriente de cortocircuito.

a) b)
Figura 42. Curvas de las características estáticas de las fuentes de soldadura: a) corriente constante y b) voltaje constante.

Los distintos equipos de soldadura por arco eléctrico presentan distintas características estáticas, para lo
cual se realizará una descripción simplificada considerando dos tipos fundamentales de fuentes de potencia.
Existen equipos cuyo gráfico se ajusta a una línea curva, mientras otros presentan una línea recta; los
primeros son denominados fuente de soldadura de corriente contante y los segundos como fuentes de voltaje

72
contante (Figura 42a). Estas curvas se caracterizan porque a potencia máxima de la fuente los intercepto
con los ejes del plano son: en el eje de la ordenada (Y) la curva inicio con el máximo voltaje de la fuente que
es el OCV, mientras en la abscisa (X) corta la máxima corriente que el equipo suministra, que es la corriente
de corto circuito. Recuerden que durante el cortocircuito la distancia entre ánodo y cátodo es cero, por lo
cual la resistencia es mínima, haciendo que el voltaje necesario para impulsar las cargas caiga
significativamente mientras la corriente circulando por el circuito cerrado es la máxima y se denomina
corriente de cortocircuito (Is). Independiente del tipo de fuente, cuando se desea realizar una soldadura
empleando -por ejemplo- la potencia máxima del equipo, el operario ajusta los parámetros de soldadura
siendo que cuando se abre y estabiliza el arco el voltaje de soldadura (V w) y la corriente de soldadura (Iw)
siempre son inferiores el OCV y el Is, los cuales se presentan como líneas punteadas en la Figura 42.

En el caso de una fuente de corriente constante, si el soldador modifica la longitud de arco al subir o bajar
su mano, los cambios en la corriente son pequeños, lo que significa que no se alteran significativamente las
condiciones de soldadura. Esta característica es muy importante en los procesos manuales, pues la fuente
ayuda al soldador a reducir los cambios de la corriente. Por tal motivo, este tipo de fuentes es ideal para
procesos como SMAW y GTAW. Como la corriente se mantiene relativamente constante, la tasa de fusión
del metal de aporte no varía significativamente. Para estas fuentes los OCV son elevados, de 55 a 100 V,
siendo que la variación de la corriente es de 0,1 a 1,0 A, en los equipos convencionales, y una línea vertical
(I/V = ) en las fuentes de soldadura modernas.

Los equipos de voltaje constante (Figura 42b), si se producen cambios grandes en la longitud de arco, esto
deriva en variaciones significativas en la corriente, motivo por el cual no se puede permitir que la longitud de
arco cambie durante el proceso. Por tal razón, este tipo de fuentes no puede ser empleados en procesos de
soldadura manuales; el sistema de soldadura debe auxiliar a la soldadura a mantener la longitud de arco,
que es el voltaje contante; los procesos donde el sistema le ayuda al soldador a controlar una o más variables
de los procesos, son denominados procesos semi-automáticos. Por tanto, este tipo de fuentes son utilizados
en procesos como GMAW y FCAW, donde el sistema de soldadura ayuda al soldador a corregir los cambios
de la longitud de arco mediante la alimentación del metal de aporte, al variar por ejemplo, la velocidad de
salida del alambre de soldadura: aumentando la velocidad cuando la longitud de arco aumenta o viceversa.
Estas fuentes se denominan de voltaje contante, pues la fuente trata de mantener el voltaje cuando se
registran cambios grandes en la corriente. La pendiente de estas líneas está entre 0,01 a 0,04 V/A.

Pero, ¿por qué son utilizados estos sistemas? Considere una fuente de corriente constante y una
aplicación que requiera tasa de fusión elevada para disminuir los tiempos de producción. Para aumentar la
tasa de fusión es necesario aumentar Is, lo que implica aumentar la potencia de la fuente; por tanto, si se
desean tasas elevadas, los equipos de soldadura deben ser significativamente grandes. No obstante, para
las fuentes de soldadura de voltaje constante, de forma natura el OCV es menor y la I s es mucho mayor que
para las de corriente contante cuando ambas son de la misma potencia. Por tanto, en procesos de soldadura
manual son empleadas fuentes de soldadura de corriente constante donde la variable que se programa en
el equipo es precisamente a la corriente; en tanto que fuentes de voltaje constante son usadas en procesos
de soldadura semi-automáticos, siendo programado en el equipo el voltaje.

Si bien las fuentes de soldadura disponibles en el mercado no se reducen a los dos tipos presentados
anteriormente, existen otras posibilidades de fuentes de soldadura con características estáticas distintas.
Estas son presentadas en la Figura 43y descritas con suficiencia a continuación:

73
 Figura 43. Diferentes tipos de fuentes de soldadura, definidas en función a sus características estáticas 26.

“1. Steeply Drooping V-I characteristic: The welding power source with steeply drooping volt-ampere
characteristic has a high open circuit voltage and low short-circuit current as shown by curve 1 in Fig. 4.6. It
is evident that as the arc length changes between L – δ L and L + δ L, the change in current is very little. This
type of volt-ampere characteristic is best suited for SMAW that is manual metal arc welding with coated
electrodes because a slight change in arc length due to the intrinsic movement of the human hand during
welding operation will not affect the melting rate of the electrode. Also, high open circuit voltage ensures easy
initiation and maintenance of the welding arc.

2. Gradually Drooping V-I Characteristic: The power source with gradually drooping static volt-ampere
characteristic, as shown by curve 2 in Fig. 4.6, can supply high short-circuit current as is needed for
submerged arc welding with thick electrodes particularly for electrode diameter more than 3.5 min. A power
source with this type of volt- ampere characteristic requires some technique of arc initiation similar to that of
touch and draw used for SMAW or alternatively steel wool may be used to provide a momentary short-circuit
between the electrode and the workpiece. The open circuit voltage may be slightly lower than that in the case
of steeply drooping V-I characteristic. This feature helps in providing some sort of self- regulation of the arc
length during welding as for the same change in arc length the change in arc current is considerable more
than in the case of steeply drooping volt-ampere characteristic.

3. Flat V-I Characteristic: In a constant voltage welding power source for a small change in arc length there
is a large change in welding current which makes it quite sensitive and hence helps in maintaining a steady
arc length with consequential consistent quality welds. This is generally referred to as the self-regulation of
the arc length and is an essential requirement for the success of gas metal arc welding. The change in arc
length is inevitable particularly in semi-automatic GMAW hence constant voltage static volt-ampere
characteristic is very useful for fine wire welding processes. However, the flat V-I characteristic as shown by
curve 3 in Fig. 4.6, is not truly flat but normally droops at 1-3 volt per 100 ampere. All welding power sources
with flat V-I characteristics are almost invariably of the transformer cum rectifier type and electrode positive
(ep) is the polarity setting normally employed.

26http://www.yourarticlelibrary.com/welding/power-sources/characteristics-of-a-welding-power-source-metallurgy/96842.

74
4. Rising V-I characteristic: In a welding power source with rising volt-ampere characteristic, there is an
increase in current with the increase in voltage as is shown by curve 4 in Fig. 4.6. This V-I characteristic is
based on slight modification of the constant voltage characteristic. An advantage of the rising V-I characteristic
over the flat characteristic is that as the wire feed rate is increased, the amperage requirement is increased,
the voltage is also increased automatically. This feature helps in maintaining a constant arc length even if
short-circuiting takes place. The rising V-I characteristic is adaptable mainly to the fully automatic processes.”

Otros ejemplos de distintos tipos de fuentes son presentados en la Figura 44.

a) b) c)
Figura 44. Características estáticas en distintos tipos de fuentes de soldadura: a) fuente multiprocesos, b) fuente corriente
constante moderna, c) fuente multiprocesos para procesos manuales.

La primera de ellas corresponde a una fuente de soldadura multiprocesos de última generación, la cual
permite la realización de procesos manuales y semi-automáticos, ya que presenta características estáticas
de fuentes de corriente contante y voltaje constante. Por lo tanto, esta fuente estaría habilitada para realizar
procesos SMAW y GMAW. La segunda figura presenta dos tipos de curvas para procesos manuales, una
para equipos convencionales con caída constante de corriente, y la otra para equipos modernos de soldadura
con I/V = . Finalmente, la tercera figura es para una fuente de soldadura multiprocesos, pero solo para
procesos manuales, tales como SMAW y GTAW.

e) Características dinámicas

Otro elemento a tener en cuenta al momento de identificar las mejores condiciones de una fuente de
soldadura corresponde a las características dinámicas de la fuente. Recapitulando, estas características
hacen referencia a la variación instantánea del voltaje en el arco cuando varía la corriente en un periodo de
tiempo muy corto. Para medir este comportamiento, la fuente es sometida a súbitas variaciones en la longitud
del arco, midiendo el tiempo que se tarda para producir la respectiva respuesta en el cambio de la corriente.
Buenas características dinámicas del equipo indican que si se producen cambios al voltaje, se originaría un
cambio instantáneo en la corriente. Las características dinámicas son importantes principalmente durante la
aplicación de la soldadura, pues están relacionadas con el encendido del arco, las variaciones súbitas de la
longitud del arco, el control durante la transferencia del metal fundido y la estabilidad del arco al soldar con
corriente alterna.

75
f) Ciclo de trabajo

El último elemento a tener en consideración al momento de comparar entre distintas fuentes de soldadura
es el tiempo de operación del equipo. Este es definido a través del denominado ciclo de trabajo.

Todo sistema eléctrico está sometido al calentamiento de sus componentes. Debido a esto, para evitar el
sobrecalentamiento del sistema, las fuentes de soldadura están habilitadas en un sistema que se acciona
similar a un fusible, es decir, cuando la temperatura interna de la fuente es elevada se impide el encendido
del equipo. Para evitar la activación de este “fusible térmico”, cuando el equipo de soldadura está siendo
operado a potencia máxima, o sea empleando la corriente máxima de soldadura, existe un tiempo permitido
de operación que nunca debe ser superado. Esta información es suministrada por el fabricante y debe ser
pedida por el comprador.

El ciclo de trabajo es definido de dos formas: a) bajo la norma europea, con base en un tiempo de referencia
de cinco (5) minutos y b) bajo norma americana, donde la referencia temporal es de diez (10) minutos. Un
ejemplo sería: si el ciclo de trabajo para un equipo es de 60 % bajo estándar americano, esto indica que el
tiempo de uso a potencia máxima es de seis (6) minutos y cuatro (4) minutos de reposo. Pero en la mayoría
de los casos, son pocas las ocasiones donde el equipo de soldadura está sometido a la carga máxima y
generalmente los equipos son utilizados empleando potencias inferiores. En este caso los tiempos de
operación cambian, siendo que el ciclo de trabajo para cada valor de corriente es definido como:

𝐶𝑑 𝑥𝐼𝑑2 = 𝐶𝑟 𝑥𝐼𝑟2 Ecuación 19

Donde:
Cd: Ciclo de trabajo deseado.
Id: Corriente de soldadura deseada.
Cr: Ciclo de trabajo de referencia, definido por el fabricante.
Ir: Corriente de soldadura de referencia o máxima de la fuente.

Un ejemplo es: considerando una fuente de soldadura cuyo ciclo de trabajo por catálogo es de 60 %; donde
su corriente máxima es de 400 A; si el dueño del taller desea trabajar a tiempo completo, esto es a tres turnos
de ocho horas, los siete días de la semana, ¿cuánto es la corriente máxima que puede utilizar en esa fuente
de soldadura?

Por tanto: Cr: 60 %; Ir: 400 A; Cd: 100 %; ¿cuánto es Id?

60 ∗ 4002 Ecuación 20
𝐼𝑑 = √ = 310 𝐴
100

Luego, si la corriente de soldadura empleada no supera los 310 A, el equipo de soldadura puede operar sin
ningún tipo de interrupción.

La Figura 45 presenta distintas curvas de la fuente y una curva del arco de soldadura -parte final de la curva
de descarga luminiscente-. Al observar con detenimiento es claro que para una misma gráfica son
presentadas varias curvas de la fuente. Lo que sucede es que las curvas de características estáticas fueron
estudiadas considerando el sistema operando a potencia máxima.
76
 Control de la fuente

Voltaje
escalonada

Arco Arco

a) b)
Corriente Corriente
Fuente con bobina
Voltaje

móvil

Arco

c)
Corriente
Figura 45. Efecto en las curvas de las fuentes dependiendo de las tecnologías para la programación de los parámetros de
soldadura. Adaptado de Modenesi et al. (2005).

Por ejemplo, si la fuente de soldadura es de tipo corriente constante, con OCV de 90 V y corriente máxima
(Is) de 300 A, la potencia del sistema es de 27 kW (P = V.I). Cuando se indica que una fuente opera a potencia
máxima quiere decir, para este caso, que la corriente programa para soldar es de 300 A. Este fue el caso
considerado al explicar las características estáticas de las fuentes de soldadura, donde la curva característica
fue considerada únicamente para el equipo operando a máxima capacidad. Pero lo normal es que las fuentes
operen en condiciones diferentes, por ejemplo 200 A. Esto se logra manipulando el control de corriente
ajustándolo en dicho valor. Internamente la fuente desplaza la curva de la fuente, lo cual puede ser realizado
de diferentes formas dependiendo la tecnología del equipo (Figura 45). Esto conlleva al cambio en el OCV y
la Is, para cada nueva curva.

En la Figura 45a se puede apreciar como las curvas de la fuente se puede desplazar de forma paralela, es
que lo que sucede en las fuentes de soldadura escalonadas; la Figura 45b, para una fuente de voltaje
constante, también se puede comportar de igual forma.
La Figura 45c presenta una fuente donde el cambio en la curva se realiza alterando la corriente de salida,
manteniendo el OCV constante, que es el caso de las fuentes de soldadura con bobina móvil, de control
simple. Una modificación de esta es la presentada en la figura final, donde dicha tecnología permite el control
de una fuente de bobina móvil, pero esta vez concede el control doble del sistema, al permitir manipular

77
igualmente el OCV. El factor común es el hecho que las fuentes de soldadura permiten modificar la potencia
de operación, y con esta las curvas que definen las características estáticas de la fuente.

Puede causar curiosidad que las figuras anteriores superponga las curvas de la fuente y la curva del arco.
Esto tiene todo el sentido, el cual será aclarado a continuación.

Partiendo de las curvas de las fuentes, sean de corriente o voltaje constante, éstas pueden ser simplificar
caracterizándolas en lugar de una línea curva (Figura 46), mediante una línea recta, la cual a su vez puede
ser definida matemáticamente como:

𝐕 = 𝐎𝐂𝐕 − 𝐦𝑰𝒔 Ecuación 21

Donde:
V: Voltaje de salida.
m: Pendiente de la curva.

OCV
Tensión (V)
Tensión (V)

OCV

Is

Corriente (A) Corriente (A)

Curva V-I del

arco
OCV 𝐕 = 𝐎𝐂𝐕 − 𝐦𝑰𝒔
OCV
1
Tensión (V)

Fuente Punto de
Tensión (V)

operación

2
Is
Is
Corriente (A)
Corriente (A)

Figura 46. Superposición de las curvas de la fuente (características estáticas) y del arco, en la determinación de las condiciones
ideales de soldadura. Adaptado de Modenesi et al. (2005).

Al superponer la curva de la fuente y la curva del arco, se produce el intersecto en dos puntos distintos,
definidos como (1) y (2). El punto (1) se encuentra en la zona de caída del arco, la cual es una región inestable
donde el arco se encuentra en proceso de formación; mientras, el punto (2) coincide con la zona de arco
estable. Este punto es muy importante, pues es el punto de operación de la soldadura, es aquel donde se

78
producen las condiciones de voltaje (Vw) y corriente (Iw) de soldadura, las cuales son las condiciones donde
el soldadador sosteniente el arco para realizar la soldadura. A este punto el soldador llega sin la necesitada
de cálculos o conceptos de arco, ionización, etc. Él alcanza este punto, gracias a su destreza y experiencia,
lo que le permite sentir si el arco es o no adecuado, y corregir las características del mismo, modificando la
longitud de arco, o sea, subiendo o bajando su mano.

En resumen, las fuentes de corriente constante (CI) se caracterizan por transformar cambios grandes en la
longitud del arco en variaciones pequeñas de la corriente, facilitando la operación del soldador en los
procesos de soldadura manual, como SMAW, GTAW, PAW. Estas fuentes presentan voltaje de circuito
abierto (OCV) alto: 55 a 100 V y corriente de corto circuito menores, siendo que el principal parámetro
programado en el equipo es la corriente de soldadura. Debido al menor suministro de corriente, la tasa de
fusión es más baja, lo que deriva en tiempos más prolongados de operación y menor productividad.

Por otro lado, las fuentes de soldadura de tensión o voltaje constante (CV), garantizan la permanencia
inalterada de la tensión en toda la operación, gracias a que el sistema auxilia al soldador en el control de uno
de los parámetros de soldadura, que es la longitud de arco, lo cual se traduce en el sostenimiento del voltaje.
El ajuste de la longitud de arco se realiza por medio de la regulación de la alimentación del material, a través
del cual son compensadas las alteraciones en el voltaje consecuencia del movimiento vertical de la mano,
durante la soldadura. En estas fuentes, variaciones significativas en la corriente tienen como respuesta a
cambios pequeños del voltaje. Estas fuentes corresponden a las empleadas en los procesos semi-
automáticos como GMAW y FCAW, donde la alimentación automática del alambre auxilia la labor del
soldador, pues ésta varía de forma tal que aumenta si por error el soldador extiende la longitud del arco y
disminuye cuando se estrecha el arco.

Actividad de aprendizaje 6
Un ejemplo de la operación de las fuentes de soldadura, y su efecto sobre el depósito soldado, se presenta
empleando la Figura 47. En la primera son presentadas las curvas para una fuente de corriente constante,
siendo que la curva 4 corresponde a la potencia máxima del equipo. Suponiendo que la fuente sea para
el proceso de soldadura GTAW, y que esta se realizará empleando dos gases de protección, el primero
100 % Ar y el segundo una mezcla 80Ar-20He. Si se considera solo el efecto desde el punto de vista del
PI, lo que implica descartar otras propiedades de los gases como la conductividad térmica, es posible
establecer cómo cambia la forma del cordón de soldadura al modificar los parámetros de soldadura en la
fuente y el tipo de gas. En primer lugar, se debe identificar a que corresponden las curvas definidas como
(a) y (b). Pues éstas son las curvas del arco para los dos gases de protección descritos en el problema.
La curva (a) se ajusta a la curva del arco generada con 100 % Ar, mientras la (b) es la de la mezcla; esto
se identifica con base en los PI de los gases: el Ar tiene un PI más bajo que la mezcla, pues en este último
la contribución del He, al poseer mayor PI, aumenta la energía de ionización de la mezcla. Como el arco
de Ar tiene mayor PI, se requiere menor voltaje para mantener el plasma e impulsar los electrones, por lo
que la fuente emplea un voltaje menor, lo que significa que la curva del arco baja; todo lo contrario, a
cuando aumenta el PI del gas, donde la longitud del arco, de forma natura sube. Estos ascensos y
descensos de las curvas del arco también se pueden alcanzar mediante el desplazamiento vertical de la
mano, la cual cambia la longitud del arco, y con esta la necesidad de mayor o menor fuerza impulsora
(FEM) para desplazar las cargas.

79
 Voltaje

b 1(a) 2(a) 3(a)

1 2 3 4
Corriente 1(b) 2(b) 3(b)

Figura 47. Efecto de la superposición de las curvas de la fuente y el arco en las condiciones de soldadura y la forma de los
depósitos.

Nota 1: es muy importante que el lector comprenda la magnitud del cambio en las curvas del arco resultante
del desplazamiento de la mano o del cambio del gas o. Cuando el soldador sube o baja su mano, el arco se
extiende o contrae ligeramente, lo cual conlleva a desplazamientos pequeños de las curvas del arco. Por
otro lado, la modificación del gas de soldadura produce cambios más dramáticos en el arco, promoviendo
desplazamiento más significativas en la posición de las curvas, que los causados por el desplazamiento de
la mano.

Nota 2: un buen soldador realiza cambios pequeños de voltaje y corriente de soldadura a través de su brazo;
controlando ligeramente la penetración de la soldadura. Cuando percibe que necesita un poco más de
penetración para alcanzar el punto adecuado, baja su brazo para disminuir el voltaje lo cual produce una
respuesta de la fuente la cual emite mayor corriente, pues como la potencia de la máquina es contante, la
reducción de voltaje permite el aumento de la corriente. Si al contrario, el soldador se percata que está a
punto de perforar la lámina que está soldando, él eleva si brazo para aumentar la longitud del arco, y con
ello disminuye la corriente, lo cual reduce la penetración.

Una vez identificadas las curvas de la fuente y del arco, es importante definir las condiciones de soldadura:
Vw y Iw. Estas son el intercepto entre las curvas de la fuente y el arco, como se presenta para la curva de la
fuente 1 y el arco de Ar (a). Claramente, en la condición 1(a) la corriente y el voltaje de soldadura son más
bajos que para 2(a) aumentando gradualmente hasta 3(a); esto significa que los cordones se hacen cada
vez más anchos, gracias al aumento del voltaje, y más profundos como consecuencia de la mayor corriente
(Figura 47).

Para el arco generado con la mezcla, sucede lo mismo que en el caso anterior, pero al comparar las
condiciones 1(a) y 1(b) se nota que el voltaje es mayor y la corriente menor. Esto se repite entre 2(a)-2(b) y

80
3(a)-3(b). Por tanto, para la mezcla los cordones de soldadura generado son más anchos, por el mayor
voltaje, pero menos profundos debido a la menor corriente de soldadura.

Con este ejemplo finaliza este capítulo.

A partir de este capítulo es posible que el lector comprenda diferentes conceptos y elementos relacionados
con la soldadura por arco eléctrico. Algunos de estos son:

• Nivel de corriente.
• Tipo de corriente: Corriente continua con electrodo positivo (DCEP), corriente continua con electrodo
negativo (DCEN) y corriente alterna (CA).
• Tensión de operación (o de soldadura).
• Longitud del arco.
• Velocidad de soldadura.
• Velocidad de alimentación de metal de adición.
• Diámetro del electrodo.
• Longitud energizada del electrodo (s, stickout).
• Distancia del punto de toma de corriente a la pieza (h).
• Ángulo de la antorcha, o electrodo, en relación a la pieza.
• Tipo de gas de protección (o revestimiento).

CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Arco eléctrico.
• Ionización.
• Potencia específica (Pesp) de una fuente de energía.
• Densidad de energía.
• Longitud de arco (La).
• Emisión de electrones.
• Tipo de corriente y polaridad.
• Energía durante la soldadura.
• Ciclo térmico.
• Esfuerzos residuales y distorsiones.
• Fuentes de potencia.

EJERCICIOS RECOMENDADOS

Para finalizar este capítulo, se recomienda a los lectores responder al siguiente cuestionario.

1. ¿Cuánta potencia se necesita para fundir un metal?

2. ¿Cómo se emiten los electrones desde un material?
3. ¿Qué es corriente y que es voltaje?
4. ¿Qué es la corriente directa y la corriente alterna?
5. ¿Qué es el aporte térmico?

81
6. ¿Qué es la densidad de energía?
7. ¿Cuál es la masa de un electrón y la de un ion de hidrógeno?
8. ¿Qué es la densidad de energía de un proceso de soldadura?
9. Determine la densidad de energía para diferentes procesos de soldadura.
10. ¿Qué es la distorsión térmica?
11. ¿Qué son fuentes de voltaje constante y corriente constante?
12. ¿Según la potencia de la fuente, como es el tipo de conexión eléctrica y que tipo de elementos
complementario son necesarios para fuentes de alta potencia?

VIDEOS RECOMENDADOS

• Banding Ceramic Heating Element to Pipe: https://www.youtube.com/watch?v=rURC_VGI5f4.

• Cold plasma: https://www.youtube.com/watch?v=1r1vzFAPyG0.
• Cómo funciona circuito inversor: https://www.youtube.com/watch?v=NypmVhDCRGY.
• Cómo funciona el transformador (Discovery MAX): https://www.youtube.com/watch?v=ORbd1e_I_7o.
• Conduction animation: https://www.youtube.com/watch?v=vg5k6t6uZwE.
• Efecto Fotoeléctrico: https://www.youtube.com/watch?v=gH3QtgqJqjw.
• Electromotive force: https://www.youtube.com/watch?v=u4ji0z4grTU.
• Electron Beam Welding: https://www.youtube.com/watch?v=NONurFigP5I.
• Electron Emission: https://www.youtube.com/watch?v=V-q60yFRsFk.
• Electron-Phonon Interaction: https://www.youtube.com/watch?v=N1LgOZksYmE.
• Excitation of atom by photon: https://www.youtube.com/watch?v=IJPKROErsl0.
• Factor de potencia: https://www.youtube.com/watch?v=lrX9NCnAxOU.
• Flame in electric field: https://www.youtube.com/watch?v=WoVQky1a53k.
• Full penetration laser keyhole welding: https://www.youtube.com/watch?v=dxePu9mNJTI.
• Gas tungsten arc welding: https://www.youtube.com/watch?v=vJJhq9_KLCs.
• GMAW welding temperature: https://www.youtube.com/watch?v=qTbOhIxg-SM.
• HB-relieving residual stress: https://www.youtube.com/watch?v=_0jG5gp9nEw.
• High Frequency Start: https://www.youtube.com/watch?v=zG4eSZnZb4E.
• Inducción electromagnética de Faraday: https://www.youtube.com/watch?v=blwhXGToiZY.
• Introduction resistance welding: https://www.youtube.com/watch?v=66-RK0DPXfU&t=68s.
• Ionizar un gas mediante calor: https://www.youtube.com/watch?v=vZe8_sHZ1N4.
• La unión PN: https://www.youtube.com/watch?v=hsJGw_c-Nn4.
• Laser beam welding: https://www.youtube.com/watch?v=BTgawzkP4gM.
• Lift arc start: https://www.youtube.com/watch?v=Pd64QAsCYYs.
• Nano fabrication: https://www.youtube.com/watch?v=TU_vgh8zm-I.
• Oxyacetylene Welding: https://www.youtube.com/watch?v=QEWEMCwSMuw.
• Plasma under magnetic field: https://www.youtube.com/watch?v=1UzyO-n_-HE.
• Resistance seam welding: https://www.youtube.com/watch?v=xZ5SMBoIh4s.
• Scratch Start Tig Weld: https://www.youtube.com/watch?v=XH9LMN4Tsyw.
• Shot Peening Animation from CWST: https://www.youtube.com/watch?v=AgPsxoZnEa0.
• Sub Arc Welding (SAW): https://www.youtube.com/watch?v=H6QGLGJ-BOE.
• Tensión eléctrica: https://www.youtube.com/watch?v=h2JuJDodZx0.
• Thermionic emission: https://www.youtube.com/watch?v=QhG7u9PXG88.
• Transformador: https://www.youtube.com/watch?v=g1zrxEzfGDM.
• Transformer Animation: https://www.youtube.com/watch?v=VucsoEhB0NA.

82
• Weld pool: https://www.youtube.com/watch?v=bqaQK0vMjS4.
• Welding distortion & heat affected zone: https://www.youtube.com/watch?v=-LCPp4LxmoY.
• Welding distortion: https://www.youtube.com/watch?v=icf2FQAIfm0.
• Welding temperature and deformation: https://www.youtube.com/watch?v=VHf64pdwg_U.
• Wet underwater (MMA): https://www.youtube.com/watch?v=8Op6rFpfJGw.
• What are electrons and excitation: https://www.youtube.com/watch?v=u4ji0z4grTU.

REFERENCIAS

Libros

• C.L. Jenney and A. O’Brien. Welding Handbook, 9 Ed., V. 1, 2001.

• Modenesi, P.J., Marques, P.V. & Bracarense, A.Q. (2005). Soldagem-fundamentos e tecnologia. Editora
UFMG.
• K. Ibrahim. Welding science and technology, New age inter., 2007.

Lecturas recomendadas

• Francisco J. Gordillo; “Plasmas fríos”, Investigación & ciencia (2008).

http://www.io.csic.es/PagsPers/FGordillo/files/art10-Popular.pdf.
• Selección del gas de protección. Revista Metal Actual. n. 26, p 58-63.
• NPTEL: Welding Engineering, 2015. http://www.nptel.ac.in/courses/112107090/.
• Conductividad Térmica: http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbasees/thermo/thercond.html.

83
 TABLA DE CONTENIDO CAPÍTULO 3

Tabla de figuras capítulo 3 ............................................................................................................................. 4

Índice de tablas capítulo 3 ............................................................................................................................. 9
Contenido capítulo 3 .................................................................................................................................... 12
3.1. Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW) ............................................................. 13
3.1.1. El electrodo recubierto ................................................................................................................... 15
3.1.1.1. El núcleo o alma ..................................................................................................................... 15
3.1.1.2. El revestimiento ...................................................................................................................... 16
3.1.1.3. Revestimiento celulítico (0, 1) ................................................................................................ 21
3.1.1.4 Revestimiento rutílico (2, 3, 4 y 9) ........................................................................................... 24
3.1.1.5. Revestimiento básico o de bajo hidrógeno (5, 6 y 8) .............................................................. 24
3.1.1.6. Revestimiento con polvo de hierro (7) .................................................................................... 26
3.1.1.7. Nivel de hidrógeno y absorción de humedad ......................................................................... 27
3.1.2. Selección del electrodo .................................................................................................................. 32
3.1.2.1. Selection of electrode size...................................................................................................... 34
3.1.3. Elementos para SMAW.................................................................................................................. 35
3.1.3.1. Fuentes de potencia ............................................................................................................... 36
3.1.3.2. Portaelectrodo ........................................................................................................................ 37
3.1.3.3. Pinza para tierra o sujeción de la masa .................................................................................. 37
3.1.3.4. Cables de conducción ............................................................................................................ 37
3.1.4. Variables del proceso SMAW ........................................................................................................ 38
3.1.4.1. Efecto de los parámetros de soldadura: Tipo de junta ........................................................... 39
3.1.4.2. Efecto de los parámetros de soldadura: Corriente ................................................................. 40
3.1.4.3. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de avance ............................................... 41
3.1.4.4. Efecto de los parámetros de soldadura: Voltaje ..................................................................... 42
3.1.4.5. Efecto de los parámetros: Ángulo del electrodo ..................................................................... 43
3.1.5. Parámetros para la realización de juntas soldadas ....................................................................... 47
3.1.6. Cálculo del costo de soldadura para SMAW.................................................................................. 55
Conceptos revisados en este capítulo ......................................................................................................... 56
Ejercicios recomendados ............................................................................................................................. 57
3.2. Soldadura por arco metálico con gas de protección (GTAW) ............................................................... 58
3.2.1. Elementos para GTAW .................................................................................................................. 60
3.2.1.1. Gas de protección .................................................................................................................. 60

1
 3.2.1.2. Antorcha ................................................................................................................................. 61
3.2.1.3. Fuentes de potencia ............................................................................................................... 64
3.2.2. Uso de corriente alterna (AC) con control de forma ....................................................................... 66
3.2.2.1. Onda cuadrada ....................................................................................................................... 66
3.2.2.2. Piloto de alta frecuencia ......................................................................................................... 67
3.2.2.3. Control de balance o proporción de polaridad ........................................................................ 68
3.2.2.4. Control de corriente ................................................................................................................ 72
3.2.2.5. Frecuencia de la fuente .......................................................................................................... 72
3.2.2.6. DC pulsado............................................................................................................................. 74
3.2.3. Variables del proceso GTAW......................................................................................................... 77
3.2.3.1. Efecto de los parámetros de soldadura: Tipo de junta ........................................................... 77
3.2.3.2. Efecto de los parámetros de soldadura: Electrodo ................................................................. 78
3.2.3.3. Efecto de los parámetros de soldadura: Metal de adición ...................................................... 84
3.2.3.4. Efecto de los parámetros de soldadura: Corriente ................................................................. 88
3.2.3.5. Efecto de los parámetros de soldadura: Longitud de arco ..................................................... 88
3.2.3.6. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de soldadura ........................................... 88
3.2.3.7. Efecto de los parámetros de soldadura: Ángulo del electrodo ............................................... 89
3.2.3.8. Efecto de los parámetros de soldadura: Extensión del electrodo ........................................... 89
3.2.4 Parámetros para la realización de juntas soldadas ........................................................................ 89
3.2.5. Cálculo del costo de soldadura para GTAW .................................................................................. 96
Conceptos revisados en este capítulo ......................................................................................................... 98
Ejercicios recomendados ............................................................................................................................. 98
3.3. Soldadura por arco eléctrico con gas de protección (GMAW) ............................................................. 100
3.3.1. Elementos para GMAW ............................................................................................................... 100
3.3.1.1. Fuentes de potencia ............................................................................................................. 102
3.3.1.2. Alimentadores de alambre .................................................................................................... 104
3.3.1.3. Sistema de transferencia ...................................................................................................... 106
3.3.1.4. Rodillos................................................................................................................................. 108
3.3.1.5. Pistola GMAW ...................................................................................................................... 109
3.3.1.6. Guías de alambre ................................................................................................................. 111
3.3.2. Variables del proceso GMAW ...................................................................................................... 112
3.3.2.1. Efecto de los parámetros de soldadura: Tipo de junta ......................................................... 112
3.3.2.2. Efecto de los parámetros de soldadura: Diámetro del electrodo .......................................... 113
3.3.2.3. Efecto de los parámetros de soldadura: Gas de protección ................................................. 114

2
 3.3.2.4. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de alimentación .................................... 116
3.3.2.5. Efecto de los parámetros de soldadura: Voltaje de arco ...................................................... 116
3.3.2.6. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de soldadura ......................................... 119
3.3.2.7. Efecto de los parámetros de soldadura: Stickout ................................................................. 121
3.3.2.8. Efecto de los parámetros de soldadura: Ángulos del electrodo ............................................ 123
3.3.2.9. Efecto de los parámetros: Metal de aporte ........................................................................... 123
3.3.3. Modos de transferencia de metal ................................................................................................. 127
3.3.3.1. Fuerza en la gota ................................................................................................................. 127
3.3.3.2. Transferencia cortocircuito ................................................................................................... 129
3.3.3.3. Transferencia globular .......................................................................................................... 132
3.3.3.4. Transferencia en aerosol ...................................................................................................... 133
3.3.3.5. Efecto del tipo de gas en las fuerzas sobre la gota .............................................................. 134
3.3.3.6. Transferencia en aerosol pulsado ........................................................................................ 135
3.3.4. Parámetros para la realización de juntas soldadas ..................................................................... 136
3.3.5. Cálculo del costo de soldadura para GMAW ............................................................................... 153
Conceptos revisados en este capítulo ....................................................................................................... 154
Ejercicios recomendados ........................................................................................................................... 155
3.4. Procesos de soldadura por electrodo con núcleo fundente (FCAW) y soldadura por plasma (PAW). 156
3.4.1. Soldadura por electrodo con núcleo fundente ............................................................................. 156
3.4.2. Soldadura por plasma .................................................................................................................. 163
Conceptos revisados en este capítulo ....................................................................................................... 167
Videos presentados y recomendados ........................................................................................................ 167
Referencias ................................................................................................................................................ 168

3
 TABLA DE FIGURAS CAPÍTULO 3

Figura 1. Esquema de proceso de soldadura por electrodo revestido SMAW. ............................................ 14

Figura 2. Elementos alrededor del depósito de soldadura. .......................................................................... 14
Figura 3. Denominación de electrodos para la soldadura de acero al carbón. ............................................ 17
Figura 4. Portada del estándar AWS A5.1. .................................................................................................. 19
Figura 5. Designación completa de los electrodos para SMAW según la AWS A5.1................................... 21
Figura 6. Tabla periódica destacando el sodio y potasio, elementos de bajo PI presentes en los electrodos
E6010 y E6011. ........................................................................................................................................... 23
Figura 7. Depósitos de soldadura realizados con los citados E6010 y E6011. ............................................ 23
Figura 8. Depósitos de soldadura realizados con los electrodos a) E6013 y b) E7018. ............................... 25
Figura 9. Portada del estándar AWS A5.5/5.5M para electrodos de SMAW para aceros de baja aleación. 30
Figura 10. Designación básica de los electrodos para SMAW para aceros de baja aleación. ..................... 30
Figura 11. Designación de electrodos de acero de baja aleación para SMAW, según la AWS A5.5. .......... 31
Figura 12. Cordones de soldadura el primero realizado con CD, que deriva en desviación del arco (soplo
magnético), corregido en la parta inferior al aplicar CA. .............................................................................. 33
Figura 13. Distintos tipos de cordones depositados en una junta. ............................................................... 33
Figura 14. Elementos para la aplicación del proceso SMAW. ...................................................................... 35
Figura 15. Fuentes representativas para soldadura SMAW. ........................................................................ 36
Figura 16. Portaelectrodos para el proceso SMAW. .................................................................................... 37
Figura 17. Fuentes representativas para soldadura SMAW. ........................................................................ 37
Figura 18. Efecto de la corriente en la junta soldada: a) corriente adecuada para penetración completa, b)
falta de penetración o PJP y c) penetración incompleta en soldadura de filete. .......................................... 40
Figura 19. Tasa de depósitos según el tipo de electrodo, diámetro y tipo de corriente................................ 41
Figura 20. Efecto de la velocidad de avance en la penetración de la soldadura. ......................................... 41
Figura 21. Efecto de la velocidad de avance en el depósitos de GMAW. .................................................... 42
Figura 22. Depósitos de SMAW evidenciando el efecto de la velocidad de avance el ancho del cordón. ... 42
Figura 23. Efecto de voltaje en la forma del cordón de soldadura. .............................................................. 43
Figura 24. Esquema presentando los ángulos de trabajo y avance en juntas a tope y el T, según el estándar
AWS A3.0. ................................................................................................................................................... 44

4
Figura 25. Esquema del efecto del ángulo de avance: empuje (push) o arrastre (drag) en la penetración de
la soldadura. ................................................................................................................................................ 45
Figura 26. Efecto de las variables de ajuste primario en la forma y el aspecto del cordón de soldadura. ... 46
Figura 27. Secuencia para la generación de un procedimiento de soldadura y la calificación de soldador. 47
Figura 28. Efecto de las variables de ajuste primario en la forma y el aspecto del cordón de soldadura. ... 48
Figura 29. Esquema del proceso de soldadura por arco de gas de tungsteno (GTAW): a) detalles en el
electrodo y el cordón y b) estructura de la fuente y sistemas adicionales. ................................................... 58
Figura 30. a) Caretas de soldadura y b) grados de sombra en los lentes según la ANSI Z49.1. ................. 59
Figura 31. Ejemplos de la aplicación de GTAW en elementos que requieren alta calidad en su acabado. . 60
Figura 32. Arquitectura del sistema completo para soldadura GTAW.......................................................... 60
Figura 33. Elementos que componen la antorcha: a) entorcha armada y b) antorcha desarmada para el
cambio de electrodo. c) Múltiples elementos usados en la antorcha. .......................................................... 61
Figura 34. Elementos básicos de la antorcha para GTAW. ......................................................................... 62
Figura 35. a) Bocales y b) lente de gas........................................................................................................ 62
Figura 36. Antorchas: a) refrigerada por aire tipo XA17V Ergo - Tig Torch 150 Amp - Air Cooled y b)
refrigerada por agua..................................................................................................................................... 63
Figura 37. a) Sistema de refrigeración de agua y b) detalle de la antorcha refrigerada por agua. ............... 64
Figura 38. a) Sistema de refrigeración de agua y b) detalle de la antorcha refrigerada por agua. ............... 64
Figura 39. a) Fuente de soldadura multiprocesos Miller Syncrowave 250 y b) panel de control. ................. 65
Figura 40. Fuentes de soldadura con distintos controles para el control de forma. ..................................... 66
Figura 41. Onda sinusoidal y cuadrada para la reducción del tiempo de apagado y encendido del arco. ... 67
Figura 42. Onda sinusoidal y señal de alta frecuencia superpuesto a la onda sinusoidal para encendido y
estabilización del arco. ................................................................................................................................. 67
Figura 43. Fotografías de la descarga de alta frecuencia encendida, con la fuente de soldadura pagada. . 68
Figura 44. Información de sistema de alta frecuencia extraída del manual de la fuente. ............................. 68
Figura 45. Distribución de temperatura durante el proceso de soldadura dependiendo el tipo de corriente. 69
Figura 46. Distribución de temperatura durante el cambio de polaridad en un ciclo de CA. ........................ 69
Figura 47. Control de balance: onda balanceada, máxima penetración y máxima limpieza. ....................... 70
Figura 48. Efecto del control de balance en el arco y el charco de soldadura. ............................................ 70
Figura 49. a) Control para el sistema de balance en la fuente Syncrowave 250 y b) aspecto de los cordones
para distinto nivel de balance. ...................................................................................................................... 71

5
Figura 50. Ajuste del control de balance en la fuente Syncrowave 250 y b) aspecto de la superficie para cada
condición. ..................................................................................................................................................... 71
Figura 51. Efecto del control de corriente en la forma del arco y el cordón de soldadura. ........................... 72
Figura 52. Efecto de la frecuencia de la CA en la forma del arco y el cordón de soldadura. ....................... 73
Figura 53. Efecto de las distintas variables de control de forma en la soldadura de filete en aluminio. ....... 73
Figura 54. Esquema de la corriente directa en modo pulsado para GTAW. ................................................ 74
Figura 55. Esquema del ajusta de los parámetros para GTAW-P................................................................ 75
Figura 56. Efecto de la frecuencia de GTAW-P en el aspecto del cordón. .................................................. 76
Figura 57. Resumen del efecto de la polaridad en la limpieza, distribución de temperatura, penetración y
capacidad del electrodo. .............................................................................................................................. 76
Figura 58. a) Electrodos no consumibles para GTAW y b) portada del estándar AWS A5.12. .................... 79
Figura 59. Forma de la punta del electrodo para GTAW: a) punta cónica y b) punta esférica. .................... 82
Figura 60. Afilado correcto e incorrecto de la del electrodo. ........................................................................ 83
Figura 61. Efecto del ángulo de la punta del electrodo en la forma del cordón de soldadura. ..................... 83
Figura 62. Efecto de la forma y el ángulo de afilado del electrodo en la apariencia de la zona fundida.
Recuperado de: https://app.aws.org/wj/supplement/WJ_1980_12_s364.pdf ............................................... 84
Figura 63. Metal de aporte para GTAW: a) varilla (welding rod) y b) alambre para soldar (welding wire).... 84
Figura 64. Estándares AWS A5.18 y A5.9 para la clasificación del metal de aporte para GTAW. ............... 86
Figura 65. Designación del metal de aporte para GTAW según el estándar AWS A5.18. ........................... 87
Figura 66. Efecto de los parámetros de ajuste directo en la forma y aspecto de los cordones de soldadura
por GTAW. ................................................................................................................................................... 88
Figura 67. Extensión del electrodo de GTAW. ............................................................................................. 89
Figura 68. Algunos parámetros para la ejecución del proceso de soldadura GTAW en distintas aleaciones y
juntas. Recuperado de: https://mechasource.blogspot.com/2018/04/gas-tungsten-arc-welding.html. ......... 90
Figura 69. Esquema del proceso GTAW mecanizado. ................................................................................ 96
Figura 70. Esquema de los elementos y sistemas usados para el proceso GMAW. ................................. 100
Figura 71. Fuente de soldadura monofásica para GMAW. ........................................................................ 102
Figura 72. Fuente de alimentación trifásica para GMAW. .......................................................................... 103
Figura 73. Sistemas para GMAW presentes en el laboratorio de soldadura de la UdeA: a) fuente
multiprocesos Miller XMT 350 CC/CV, b) fuente de soldadura Millermatic 350P y c) alimentados de alambre
de velocidad constnte Miller 22A. .............................................................................................................. 103

6
Figura 74. Alimentadores de alambre para GMAW.................................................................................... 104
Figura 75. Alimentador de alambre de voltaje fijo (velocidad constante) para GMAW. .............................. 105
Figura 76. Alimentador de alambre con detección de voltaje (velocidad variable)-(VSWF) para GMAW. . 106
Figura 77. Sistemas de transferencia de alambre: a) de dos rodillos y b) de cuatro rodillos...................... 107
Figura 78. a) Sistemas de alimentación por empuje (Push) de dos rodillos y b) esquema con los detalles de
todos los elementos del sistema de empuje. ............................................................................................. 107
Figura 79. a) Sistemas de alimentación para halar (Pull) y b) Sistemas empujar-halar (Push-pull). .......... 108
Figura 80. a) Rodillos para alimentación de alambre y b) esquema de los cuatro tipos de rodillos. Retomado
de Gas Metal Arc Welding, Hobart Institute of Welding Technology .......................................................... 109
Figura 81. a) Pistolas para GMAW, b) pistola enfriada por agua y b) pistola enfriada por aire. ................. 110
Figura 82. a) Esquema de los elementos del porta-electrodo, b) cable de conducción y pistola y c) y detalle
de la pistola. ............................................................................................................................................... 110
Figura 83. a) Boquillas y b) tubos de contacto usados para el proceso GMAW......................................... 111
Figura 84. Esquema de los elementos y sistemas usados para el proceso GMAW. ................................. 114
Figura 85. Efecto de la velocidad de alimentación (corriente) en la forma del cordón de GMAW. ............. 116
Figura 86. Efecto del voltaje en el proceso GMAW. ................................................................................... 117
Figura 87. Efecto del voltaje de GMAW en la forma del cordón. ................................................................ 117
Figura 88. Efecto del voltaje y la velocidad de alimentación (corriente) en la forma del cordón. ............... 118
Figura 89. Efecto de la velocidad de soldadura de GMAW en la forma del cordón. .................................. 120
Figura 90. Efecto de las variables de ajuste primario de GMAW en la forma del cordón. .......................... 120
Figura 91. a) Esquema del stickout y b) su efecto en la forma del cordón. ................................................ 121
Figura 92. Efecto del stickout en la corriente de soldadura. ....................................................................... 121
Figura 93. Efecto de la longitud del alambre (stickout) en la corriente de soldadura, la penetración y la tasa
de depósito. ............................................................................................................................................... 122
Figura 94. Relación del ángulo de avance con la penetración del cordón de soldadura. ........................... 123
Figura 95. Mapa del proceso para GMAW. ................................................................................................ 124
Figura 96. a) Portada del AWS A5.18 y b) clasificación de estos metales de aporte. ................................ 125
Figura 97. Designación de alambre de GMAW para aceros (AWS A5.18) e inoxidables (AWS A5.9). ...... 125
Figura 98. Esquema de las distintas fuerzas que actúan sobre la gota de metal fundido. ......................... 127
Figura 99. Distintas fuerzas que actúan sobre la gota tanto para su desprendimiento como para su
sustentación. .............................................................................................................................................. 128

7
Figura 100. Esquema de los modos convencionales de transferencia del metal fundido. ......................... 129
Figura 101. Esquema de la secuencia de eventos durante la transferencia por cortocircuito. ................... 129
Figura 102. Secuencia durante el desprendimiento de la gota por corto circuito y el efecto de la inductancia
en el tiempo de desprendimiento. .............................................................................................................. 131
Figura 103. Control de la velocidad de cambio de la corriente por medio de la inductancia. ..................... 132
Figura 104. Efecto de la inductancia en la forma del cordón: a) 5 y b) 95. ................................................ 132
Figura 105. Secuencia de la transferencia por modo globular. .................................................................. 133
Figura 106. Foto y esquema evidenciando el tamaño de la gota y el nivel de salpicadura durante el modo
globular. ..................................................................................................................................................... 133
Figura 107. Secuencia fotográfica de la formación, desprendimiento y depósito de las gotas en el modo
esrosol. ...................................................................................................................................................... 134
Figura 108. Efecto del gas sobre la ubicación de la fuerza de estricción en la gota. ................................. 134
Figura 109. Soldadura por arco metálico con gas pulsado (GMAW-P). ..................................................... 135
Figura 110. Relación entre los parámetros eléctricos de soldadura con el modo de transferencia y el aporte
térmico. ...................................................................................................................................................... 136
Figura 111. Tipos de junta para la determinación de parámetros en las tablas 53 a 55. ........................... 142
Figura 112. Esquema del arco, la alimentación y el chaco de soldadura en el proceso FCAW. ................ 157
Figura 113. Sección transversal del alambre de FCAW, con detalle en el fundente (fluxo). ...................... 158
Figura 114. Esquema completo del sistema para FCAW. .......................................................................... 158
Figura 115. a) Pistola para FCAW: con protección gaseosa adicional y para SS y b) rodillos para el sistema
de alimentación. ......................................................................................................................................... 159
Figura 116. Esquema para la fabricación de los alambres compuestos, empleados en FCAW. ............... 159
Figura 117. a) Portada del AWS A5.20 y b) clasificación de estos metales de aporte. .............................. 160
Figura 118. a) Esquema de la boquilla y el arco en PAW y b) comparación entre los tamaños de los arcos
entre GTAW y PAW. .................................................................................................................................. 164
Figura 119. Esquemas de los procesos: a) plasma transferido y b) plasma no transferido. ...................... 164
Figura 120. Esquema del tamaño del plasma en PAW transferido y no trasferido. ................................... 165
Figura 121. Proceso de PAW no trasferido para el recubrimiento de piezas (Recubrimiento por spray). .. 165
Figura 122. Porta electrodo para el proceso PAW. .................................................................................... 166

8
 ÍNDICE DE TABLAS CAPÍTULO 3

Tabla 1: Elementos incluidos en los revestimientos empleados en la soldadura por SMAW. ...................... 17
Tabla 2: Designación de las posiciones de soldadura para SMAW. ............................................................ 18
Tabla 3: Tipos de recubrimiento para SMAW, según la AWS A5.1.............................................................. 18
Tabla 4: Clasificación de electrodos según el estándar AWS A5.1. ............................................................. 20
Tabla 5: Descripción de los electrodos E6010 y E6011. .............................................................................. 22
Tabla 6: Relación recubrimiento-corriente para el E6010 y el E6011. ......................................................... 22
Tabla 7: Descripción de los electrodos rutílicos E6012 y E6013. ................................................................. 24
Tabla 8: Descripción del electrodo básico con bajo contenido de hidrógeno E7018.................................... 25
Tabla 9: Descripción del electrodo con revestimiento rico en polvo de hierro E6027. ................................. 26
Tabla 10: Familias de electrodos para la soldadura por SMAW................................................................... 26
Tabla 11: Límites de hidrógeno difusible para metal de soldadura, según la AWS A5.1. ............................ 27
Tabla 12: Limites de contenido de humedad en convergencia de electrodos. ............................................. 28
Tabla 13: Corrientes recomendadas por la AWS A5.1 para cada electrodo definido en el estándar. .......... 29
Tabla 14: Recomendaciones de almacenamiento y secado para los electrodos según la AWS A5.1. ........ 29
Tabla 15: Designaciones de las aleaciones para los electrodos de SAMW según la AWS 5.5. .................. 31
Tabla 16: Características representativas de electrodos de SMAW para aceros de baja aleación. ............. 32
Tabla 17: Selección de los cables de conducción, con base en la longitud total del cable (m). ................... 38
Tabla 18: Definición del tamaño mínimo de soldadura para juntas PJP. ..................................................... 39
Tabla 19: Algunos parámetros de soldadura para el proceso SMAW para distintas aleaciones.................. 49
Tabla 20: Parámetros de soldadura para SMAW de acero de baja aleación, según el fabricante. .............. 49
Tabla 21: Resumen del efecto de distantitas variables de SMAW en el proceso. ........................................ 50
Tabla 22: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de láminas...................... 51
Tabla 23: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de platinas...................... 52
Tabla 24: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de platinas gruesas. ....... 53
Tabla 25: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de platinas para filete. .... 54
Tabla 26: Características de los gases más utilizados................................................................................. 61
Tabla 27: Tipo de enfriamiento dependiendo de la corriente en la antorcha. ............................................... 63
Tabla 28: Clasificación por colores de los electrodos para GTAW, según la AWS A5.12. ........................... 79
Tabla 29: Dimensiones del diámetro de los electrodos según la A5.12:2009. ............................................. 80

9
Tabla 30: Relaciones, aplicaciones y condiciones de uso de los electrodos. .............................................. 81
Tabla 31: Capacidad de los electrodos de GTAW. ...................................................................................... 81
Tabla 32: Corriente vs ángulo del electrodo................................................................................................. 83
Tabla 33: Estándares para la especificación de metales de aporte para GTAW. ........................................ 85
Tabla 34: Datos para la selección de parámetros para GTAW en platinas de distintas aleaciones. ............ 91
Tabla 35: Datos para la selección de parámetros para GTAW en láminas de distintas aleaciones. ............ 92
Tabla 36: Datos para la selección de parámetros para GTAW en láminas de distintas aleaciones. ............ 93
Tabla 37: Datos para la selección de parámetros GTAW de filetes en platinas de distintas aleaciones...... 94
Tabla 38: Selección de parámetros de GTAW para filetes en platinas de distintas aleaciones. .................. 95
Tabla 39: Relación del diámetro del alambre con la corriente y velocidad de alimentación para aceros
soldados por GMAW. ................................................................................................................................. 114
Tabla 40: Gases de soldadura empleado en GMAW de distintas aleaciones. ........................................... 115
Tabla 41: Tabla de amperajes adecuados para distintos espesores de aceros al carbono. ...................... 119
Tabla 42: Velocidad de alimentación para distintos diámetros de alambre y la corriente generada, todo para
aceros al carbono. ..................................................................................................................................... 119
Tabla 43: Estándares de alambres para soldar de GMAW. ....................................................................... 124
Tabla 44: Alambres para aceros al carbono AWS A5.18. .......................................................................... 124
Tabla 45: AWS A5.9: Specification for Bare Aluminum and Aluminum-Alloy. ............................................ 126
Tabla 46: Información relacionada con electrodos de GMAW para aceros al carbono y aleados.............. 137
Tabla 47: Información adicional de electrodos de GMAW para aceros al carbono y aleados. ................... 138
Tabla 48: Recomendaciones de diferentes alambres de soldadura para distintas aleaciones. ................. 139
Tabla 49: Recomendaciones para la selección de parámetros de soldadura para GMAW........................ 139
Tabla 50: Recomendaciones de gases de soldadura para diferentes aceros. ........................................... 140
Tabla 51: Recomendaciones de gases de soldadura para aleaciones no ferrosas. .................................. 141
Tabla 52: Flujo de gas para distintas aleaciones. ...................................................................................... 142
Tabla 53: Variables GMAW para soldadura de aceros en posición plana y horizontal (vertical y sobre-
cabeza**). .................................................................................................................................................. 143
Tabla 54: Variables GMAW para soldadura de aceros inoxidables en posición plana y horizontal (vertical y
sobre-cabeza**). ........................................................................................................................................ 143
Tabla 55: Variables GMAW para soldadura de aluminio y sus aleaciones en todas las posiciones con
protección de argón (Excepciones**). ........................................................................................................ 144

10
Tabla 56: Parámetros de soldadura para GMAW en corto circuito para soldadura en aceros al carbono y en
de baja aleación. ........................................................................................................................................ 144
Tabla 57: Parámetros de soldadura para GMAW en aerosol para acero inoxidables. ............................... 145
Tabla 58: Parámetros de soldadura para GMAW en corto circuito para acero inoxidables. ...................... 145
Tabla 59: GMAW de aceros simples al carbono y de baja aleación que utilizan transferencia de metal en
cortocircuito................................................................................................................................................ 146
Tabla 60: GMAW of plain carbon and low alloy steels using globular metal transfer. ................................ 148
Tabla 61: GMAW of plain carbon and low alloy steels using spray metal transfer. .................................... 149
Tabla 62: GMAW of stainless steel. ........................................................................................................... 150
Tabla 63: GMAW of aluminum alloys. ........................................................................................................ 151
Tabla 64: GMAW of cooper and cooper alloy. ........................................................................................... 152
Tabla 65: Índices de clasificación de los electrodos de FCAW para aceros al carbono............................. 161
Tabla 66: Designación de los elementos para la clasificación de los electrodos de FCAW para acero, según
la AWS A5.20............................................................................................................................................. 162
Tabla 67: Estándares empleados para la clasificación y fabricación metales de aporte y electrodos para
distintos procesos de soldadura por arco eléctrico. ................................................................................... 166

11
CONTENIDO CAPÍTULO 3

A continuación, se dividirá el presente capítulo en cuatro secciones: soldadura por arco eléctrico con
electrodo revestido (SMAW), soldadura por arco metálico con gas de protección (GTAW), soldadura por arco
eléctrico con gas de protección (GMAW) y por último, se abordarán los procesos de soldadura por electrodo
con núcleo fundente (FCAW) y soldadura por plasma (PAW). De manera preliminar, se hará una breve
descripción de cada una de las secciones y los procesos estos comprenden.

1. Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW): En esta sección serán presentadas las
características distintivas del proceso SMAW, los diferentes tipos de electrodos, equipos de soldadura
y los parámetros fundamentales del proceso.

2. Soldadura por arco metálico con gas de protección (GTAW): igualmente se discutirán las características
del proceso, los equipos, las características de la onda eléctrica, los electrodos y los parámetros de
soldadura.

3. Soldadura por arco eléctrico con gas de protección (GMAW): también se presentarán las características,
los equipos, los parámetros de soldadura, los modos de transferencia del metal de soldadura y el
material de aporte.

4. Procesos de soldadura por electrodo con núcleo fundente (FCAW) y soldadura por plasma (PAW): en
esta parte final serán presentados de forma sucinta los rasgos más preponderantes de ambos procesos,
algunos elementos importantes de los equipos, así como los parámetros de soldadura.

12
3.1. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)

Por definición, la AWS establece que:

“Shielded metal arc welding (SMAW): An arc welding process with an arc between a
covered electrode and the weld pool. The process is used with shielding from the
decomposition of the electrode covering, without the application of pressure, and with
filler metal from the electrode”.

a) SMAW es el proceso más popular, siendo que esta afirmación se cumple incluso a nivel mundial; en el
país y la región, es el proceso más empleado.

b) Es un proceso manual, lo que implica que el control de los parámetros de soldadura es por medio de la
habilidad del soldador y mediante el control de la longitud de arco.

c) El arco eléctrico es formado por una vara (electrodo) y la pieza.

d) Es un proceso de baja potencia específica, debido a que el área de transferencia es relativamente

grande, en comparación de otros procesos por arco. Esto redunda en gran aporte térmico, la formación
de una ZAT grande y distorsiones elevadas.

e) Los equipos son portátiles y de bajo costo, favoreciendo su amplia utilización.

f) El proceso puede ser usado con corriente alterna (CA) o continua (CD).

g) En CD se emplea con electrodo positivo (CDEP) o negativo (CDEN), siendo la primera la más empleada.

h) Este proceso permite la unión de casi todos los metales, lo cual se debe a la existencia de una gran
cantidad de metales de aporte.

i) El proceso genera escoria y gases, como consecuencia de la evaporación del revestimiento.

j) Gracias a los gases generados, no es necesario el empleo de gases externos para la protección del
charco y la generación del arco.

k) La operación de soldadura puede realizarse en un recinto cerrado, como en la industria, o en espacios

abiertos, lo cual se denomina soldadura en campo.

l) Debido a la generación de escoria, es necesaria la limpieza en cada pase.

m) Una desventaja es su baja productividad, derivada de la reducida tasa de depósito y los tiempos muertos
por la limpieza.

En la Figura 1 se presentan los elementos distintivos del proceso SMAW: El soldador con su indumentaria,
la fuente de soldadura, el porta-electrodo y la pinza conectada al metal de la junta. Los gases de protección
son producidos por la evaporación del recubrimiento.

13
 Figura 1. Esquema de proceso de soldadura por electrodo revestido SMAW.

En la Figura 2 se presenta con más detalle los elementos alrededor del depósito de soldadura, donde se
observan:

1. Revestimiento.
2. Núcleo o alma.
3. Gas de protección.
4. Charco de soldadura.
5. Metal de base.
6. Metal de soldadura.
7. Escoria.

Figura 2. Elementos alrededor del depósito de soldadura.

La soldadura, o sea, la fusión de las piezas, es realizada con el calor generado por el arco eléctrico. Por tal
motivo, el arco funde ambos metales, aporte y metal de base, y transfiere el material desde el electrodo en
forma de gotas, que son depositadas en la junta. Las gotas y el charco son protegidos por el gas generado
por la evaporación del revestimiento, el cual es también responsable por la ionización y formación del plasma.

14
Con respecto al metal fundido, de este es generada la escoria, la cual lo preserva de los elementos nocivos
del ambiente. Ésta es producida por algunos elementos incorporados en el revestimiento. A pesar de que
sea común considerar la escoria como un punto negativo del proceso, esto no es acertado; de ser innecesaria
la evolución del proceso ya la abría descartado. La escoria sobre el cordón solidificado también reduce la
velocidad de enfriamiento del metal, disminuyendo el riesgo de formación de martensita en los aceros, la
cual generalmente puede ser nociva para este proceso.

En los procesos de soldadura por arco eléctrico son empleados diferentes tipos de metal de aporte, los cuales
tienen formas y presentaciones diferentes. El estándar AWS A 2.4 define cada uno de forma precisa, los
cuales son presentados a continuación.

• Electrodo (electrode): A component of the secondary circuit terminating at the arc, molten conductive
slag, or base metal.
• Electrodo consumible (consumable electrode): An electrode providing filler metal.
• Electrodo no consumible (nonconsumable electrode): An electrode that does not provide filler metal.
• Electrodo recubierto (covered electrode): A composite filler metal electrode consisting of a bare or metal
cored electrode with a flux covering sufficient to provide a slag layer and/or alloying elements.
• Electrodo desnudo (bare electrode): A filler metal electrode produced as a wire, strip, or bar with no
coating or covering.
• Electrodo compuesto (composite electrode): A generic term for multicomponent filler metal electrodes in
various physical forms such as stranded wires, tubes, and covered wire.
• Metal de aporte (filler metal): The metal or alloy to be added in making a brazed, soldered, or welded
joint.
• Varillas para soldar (welding rod): A form of welding filler metal, normally packaged in straight lengths,
that does not conduct the welding current.
• Alambre para soldar (welding wire): A form of welding filler metal, normally packaged as coils or spools,
that may or may not conduct electrical current depending upon the welding process with which it is used.

3.1.1. El electrodo recubierto

Como se verá a continuación, el electrodo de SMAW es el elemento más importante del proceso. Éste está
compuesto de dos partes: el núcleo y el revestimiento.

3.1.1.1. El núcleo o alma

Es la parte metálica del electrodo el cual es responsable por conducir la corriente eléctrica además de ser
utilizado como metal de adición.

Como lo define la AWS: “Typical core wire grades include carbon steel for mild steel and low-alloy electrodes
and 304L, 308L, 309L, and 316L stainless core wire for stainless steel electrodes”. Esto significa que los
electrodos para la soldadura de cualquier acero -simples o aleados- tienen un núcleo compuesto por una
vara de un acero simple de bajo carbono, como un AISI 1010; para el caso de los inoxidable el núcleo es un
304L, 308L, 309L, and 316L. Por tanto, la pregunta sería: ¿Cómo son aportados los elementos de aleación
para a partir de un AISI 1010 obtener cualquier acero? La respuesta, es, desde el revestimiento.

15
El núcleo solo aporta algunos elementos que se pierden por volatilización y reacciones químicas; elementos
como carbono, manganeso y silicio.

Comercialmente los electrodos son comercializados en distintas longitudes: 9” (225 mm), 12” (300 mm), 14”
(350 mm), 18” (450 mm), 28” (700 mm). Siendo el más utilizado el de 14’’. Sin embargo, un parámetro
fundamental del proceso no es la longitud, es el diámetro del electrodo, pues de éste dependen variables
como la corriente de soldadura y la tasa de depósito. El diámetro del electrodo es medido en el núcleo, siendo
los existentes: 1/16”, 5/64” y 3/32”, para electrodos de 9”-12” de longitud; 1/8”, 5/32” y 3/16” para longitudes
de electrodo de 14” y 18”; 7/32” para longitud de electrodo de 14”, 18” y 28”; y 1/4” y 5/16” para longitudes
de 18” y 28”. En Medellín y Colombia existe gran falencia en la distribución de electrodos de gran diámetro,
no siendo comercializados los de 1/4” y 5/16”.

3.1.1.2. El revestimiento

Aunque menospreciado, el revestimiento es el elemento clave en el éxito del proceso SMAW.

Está compuesto por minerales como arcilla, fluoruros y carburos, además de otros posibles elementos como
celulosa y elementos de aleación como Cr, Ni, Mo, V, Cu. Este ingenioso artilugio de incorporar los elementos
de aleación en el revestimiento es lo que permite que usando un núcleo muy básico sea posible soldar
cualquier tipo de aleación, lo que explica la enorme existencia de electrodos para un sinnúmero de metales.

Todos los elementos mencionados son unidos mediante aglomerantes como silicatos solubles como sodio y
potasio, los cuales forma la masa plástica que será aglomerada alrededor del núcleo.

También son incorporados elementos formadores de gases para la protección del metal de soldadura del O
y N, formadores de óxidos y nitruros, causantes de fragilización del depósito, siendo más difícil el control del
N. Para el caso de electrodos empleados en la unión de aceros estos formadores de gases son
carbohidratos, hidratos y carbonatos, como por ejemplo la celulosa, carbonato de calcio y magnesio, los
cuales producen CO, CO2 y vapor de agua.
Además del gas de protección, son agregados elementos formadores y estabilizadores del arco eléctrico,
para facilitar el inicio del arco y generar un arco más suave. Para esto son empleados elementos con bajo PI
como Ti, Na, K.

También hacen parte del revestimiento elementos que actúan como fundente y formadores de escoria. El
fundente permite controlar viscosidad y tensión superficial (la mojabilidad entre la gota y el substrato),
además de absorber impurezas y óxidos del metal fundido al reaccionar con elementos del recubrimiento
como el titanio, fluorita, caolín. Al ser menos densa esta masa flota, formando la escoria, que además
proteger el cordón caliente del medio ambiente, siendo que sus compuestos definen su temperatura de
solidificación.

Otra característica favorable del revestimiento es que contiene los elementos que permiten soldar en distintas
posiciones. Esto a través del control de las características del fundente y la escoria, por medio de la adición
de dióxido de titanio (TiO2) y fluoruro de calcio (CaF2) al aumentar la viscosidad de la escoria. Además, el
TiO2 aumenta la ionización facilitando la obtención de charcos más pequeños con el uso de corrientes
menores, lo cual facilita su control y reduce el riesgo de desprendimiento del metal fundido.

16
En el revestimiento también se encuentran elementos plastificantes, como carbonato de calcio y sodio, para
que el revestimiento fluya suavemente durante su extrusión. También es posible la adición de elementos
para el refinamiento del grano, como por ejemplo Al para el refinamiento de los granos en la zona fundida en
los aceros. El control de las porosidades también es gracias al revestimiento al cual se adicionan elementos
que reaccionan con los gases, formando compuestos que son arrastrados por la escoria durante su ascenso;
para el caso de las aleaciones ferrosas este elemento será el ferromagnesio.

Finalmente, el revestimiento también actúa como aislamiento del alma para evitar cortocircuitos,
principalmente en soldaduras profundas. La Tabla 1 resumen algunos de los elementos incluidos en los
revestimientos empleados en la soldadura por SMAW de aceros.

Tabla 1: Elementos incluidos en los revestimientos empleados en la soldadura por SMAW.

Constituyente
Quarzo (SiO2)
Rutilio (TiO2)
Magnetita (Fe3O4)
Carbonato de calcio (CaCO3)
Fluoruro de calcio (CaF2)
Óxidos (K2O - Al2O3 - Si6O2)
Ferro-magnesio y ferro-silicio
Celulosa (C6H10O5)
Silicatos de potasio y sodio
(K2SiO3/Na2SiO3)
Efecto
Aumenta la capacidad de corriente
Aumenta viscosidad de la escoria, estabiliza arco
Refina el tamaño de las gotas
Reduce el voltaje, produce gas inerte y escoria
Aumenta viscosidad de escoria (fundente) en electrodos básicos
Aumenta estabilidad del arco (bajo PI)
Actúa como desoxidante
Produce gas activo
Actúan como aglomerantes del recubrimiento

Los electrodos son identificados con base en una sería de números y letras que permiten describir sus
principales características. Un ejemplo claro es la denominación de los electrodos para la soldadura de
aceros al carbono, la cual es descrita bajo el estándar AWS A5.1, de la siguiente forma (Figura 3).

AWS E 60 1 0 H4 R
Cumple requerimiento
Electrodo
ensayo de absorción de
Resistencia min. (ksi) humedad
Posición
Tipo de recubrimiento y corriente Nivel de H2

Figura 3. Denominación de electrodos para la soldadura de acero al carbón.

Para la AWS la letra “E” siempre indica electrodo, lo que implica que es un elemento que conduce la corriente
eléctrica. Las dos primeras cifras corresponden a la resistencia a la tracción del depósito de soldadura, o
sea, el metal ya soldado y no la resistencia del electrodo expresados en unidades de ksi. Seguidamente, la
posición de soldadura, la cual para la AWS A5.1 corresponde a números del uno al cuatro, con las posiciones
definidas como se presenta en la Tabla 2.

17
 Tabla 2: Designación de las posiciones de soldadura para SMAW.

Digito Posición
1 P, H, V, S Plano (P).
Horizontal (H).
2 P, H (Filete)
Vertical (V, Va, Vd)
3 P Sobre cabeza (S).
4 P, H, Vd, S

Finalmente, el último dígito corresponde al tipo de electrodo, que hace referencia al tipo de revestimiento del
electrodo, siendo que para los electrodos para aceros el carbono se encuentran definidos diez tipos, como
se observa en la Tabla 3. Es muy importante establecer que el tipo de electrodo establece el tipo de corriente
que puede ser empleado con ese electrodo. Por ejemplo, los electrodos terminados en tres (3), corresponden
a electrodos con recubrimiento rutílico, los cuales pueden ser operados con los tres tipos de corriente ya
mencionados; el ingeniero define entonces el tipo más adecuado para la aplicación.

Sin embargo, siempre se debe tener en cuenta que el efecto del recubrimiento es preponderante en la
penetración, mucho más que el efecto del tipo de corriente. En el capítulo anterior al describir los tres tipos
de corriente que pueden ser empleados en soldadura, se destacó como dicha soldadura podría definir el
ancho y penetración de la zona fundida; esta premisa se cumple con procesos donde no existe la aplicación
de fundente. Para el caso de SMAW el recubrimiento consigue cambiar el efecto del tipo de corriente; es así
como la mayor penetración se alcanza al emplear CDEP, que es el tipo de corriente más utilizado. Incluso,
el revestimiento consigue maximizar la penetración mediante la adición de elementos como celulosa, como
es el caso de los electrodos terminados en cero (0) y uno (1), los cuales son diseñados para dicho fin. Todo
esto se puede observar en las dos últimas columnas de la Tabla 3.

Tabla 3: Tipos de recubrimiento para SMAW, según la AWS A5.1.

Digito Tipo de recubrimiento Corriente Penetración

0 Celulósico, sodio DCEP Alta
1 Celulósico, potasio AC, DCEP Alta
2 Rutílico, sodio AC, DCEN Media
3 Rutílico, potasio AC, DC+ Baja
4 Rutílico, polvo de hierro AC, DC+ Media
5 Bajo hidrógeno, sodio DCEP Media
6 Bajo hidrógeno, potasio AC, DCEP Media
7 Óxido de hierro, polvo de hierro AC, DC+ Media
8 Bajo hidrógeno, polvo de hierro AC, DCEP Media
9 Óxido de hierro, rutílico potásico AC, DC+ Media

La Figura 4 corresponde a la portada del estándar AWS A5.1/A5.1M: 2004, donde recuérdese que la letra
“M” hace referencia a que la norma también considera las unidades en el sistema métrico.

18
 Figura 4. Portada del estándar AWS A5.1.
Dos elementos importantes contenidos en el estándar son:

Core Wire: The core wire for all the electrodes classified in the specification is usually a
mild steel having a typical composition which may differ significantly from that of the weld
metal produced by the covered electrodes.

Classify the welding electrodes covered according to: (1) Type of current, (2) type of
covering, (3) Welding position (see Table 1).

Al interior del estándar se describen distintas características de los electrodos. La presenta algunos de los
electrodos definidos en el estándar AWS 5.1 más importantes en el mercado. Si el lector es observador se
percatará que las dos primeras columnas hacen referencia a los mismos electrodos.

Por ejemplo, la AWS A5.1 define el E6010 como un electrodo que genera un depósito con una resistencia
de 60 ksi, mientras que para la AWS A5.1M la resistencia se expresa en MPa/10, por lo cual el E6010 sería
el mismo E4310. Sin embargo, comercialmente los electrodos no son comercializados bajo la denominación
métrica, por lo cual es inútil buscar electrodos como el E4310, E 4318, E4927, pues bajo esta denominación
no son distribuidos.

Nota: Cabe destacar que la mayoría de los electrodos para aceros, su resistencia se expresa generalmente
con dos dígitos; pero también son comercializados electrodos para depósitos de alta resistencia como es el
caso del AWS E11018, cuya resistencia a la tracción es de 110 ksi.

19
 Tabla 4: Clasificación de electrodos según el estándar AWS A5.1.

Otro elemento impórtate en este y otros estándares, tanto para electrodos de SMAW para aceros al carbono
como para otros tipos de aleaciones, es la clasificación del electrodo, donde se describe como ya fue
referenciado, la codificación de los electrodos (Figura 5). En el caso de la AWS A5.1, ya fueron definidos los
cuatro primeros dígitos, pero aparecen otros elementos como los electrodos de grado militar, los cuales
presentan una letra “M”. Los electrodos con requerimientos adicionales de tenacidad, la cantidad de
hidrógeno difusible y los condicionamientos para absorción de humedad. Todos estos detalles son descritos
en el citado estándar, y algunos abordados posteriormente en este capítulo.

Como expresado en la AWS A5.1, existen diez tipos de electrodos para aceros al carbono, los cuales pueden
ser asociados en cuatro grupos: celulíticos, rutílicos, básicos y con óxido de hierro. Estos serán descritos a
continuación.

20
 Figura 5. Designación completa de los electrodos para SMAW según la AWS A5.1.

3.1.1.3. Revestimiento celulítico (0, 1)

Son electrodos generadores de gases como CO, CO2, H2, H2O (vapor de agua). La celulosa es un material
de origen orgánico, el cual se caracteriza por su capacidad de almacenamiento de agua, cuya cantidad
alcanza hasta el 30 %, del todas del revestimiento, además de contener carbonato de calcio para capturar
los elementos nocivos en la forma de escoria. La AWS A5.1 define que: “Cellulosic coverings for E6010 and
E6011 electrodes need moisture levels of approximately 3 to 7 percent for proper operation”. Esto implica
que dichos electrodos deben contener humedad, por lo cual nunca deber ser secado, lo que les permite
operar en condiciones atmosféricas.

La presencia de humedad, contenido a través de la celulosa genera alta cantidad de H 2: en el gas de

soldadura como resultado de la evaporación del material orgánico y el agua en su interior. El hidrógeno
posteriormente será disociado por el arco, siendo parcialmente introducido en el metal líquido, en forma de
hidrógeno monoatómico. Tal como se abordó en el capítulo dos, el hidrogeno no permanece en forma
atómica por mucho tiempo, presentándose la recombinación de estos, lo que promueve el aumento de la
penetración. Igual acontece con el CO y el CO2 generados por la combustión de la celulosa, quienes también
se disocian y recombinan aportando calor al metal fundido, incrementando aún más la penetración. Por este
motivo, los electrodos celulosos son considerados como generadores de soldaduras con alta penetración.

21
Gracias a esta característica es posible unir, mediante soldadura simples con un solo pase, platinas de acero
más gruesas, además usar menor abertura de raíz.

En esta familia se destacan dos electrodos, el E6010 y el E6011, siendo que una descripción extraída de un
fabricante para ambos es presentada en la Tabla 5.

Tabla 5: Descripción de los electrodos E6010 y E6011.

AWS Descripción
Uno de los primeros electrodos desarrollados. Electrodo con polvo de hierro, de alta
penetración. Excelente para placas de acero sucias, oxidadas o pintadas y que no puedan
E6010 ser limpiadas completamente. Buen desempeño en vertical descendente. Arco intenso
que aumenta la penetración y salpicaduras, con cordones planos con ondulaciones
gruesas y escoria fina de fácil remoción.
Presenta características similares a los 6010; sin embargo, el 6011 puede utilizarse con
CA y CD. Los 6011 brindan una estabilidad de arco excelente gracias a la presencia de
E6011 potasio, eficiencia alta de deposición, poca salpicadura, menor penetración que 6010.
Fuerza recia de arco con solidificación rápida del metal de soldadura que permite
posiciones de soldadura verticales o elevadas.

Se debe recordar que para aceros la mezcla de martensita e hidrógeno es nociva, pues repercute en la
presencia de grietas. Por tanto, los electrodos celulosos no son recomendados para aceros de media o alta
templabilidad, pues se promueve el agrietamiento por hidrógeno. Otras características de estos electrodos
es que presentan una tasa de deposición adecuada, la formación de escoria fina y de fácil remoción.

Efecto del recubrimiento en la polaridad

Como mencionado los electrodos E6010 y E6011 son dos de los más empleados en la industria
metalmecánica. Ambos presentan propiedades mecánicas y condiciones para la abertura de arco similares.
Sin embargo, la principal diferencia es la polaridad para la soldadura.

El E6010 es un electrodo con revestimiento celuloso-sodio que solo admite soldadura bajo CDEP (DC
polaridad directa, CD+). Su contraparte, el E6011 es un electrodo con revestimiento celulósico con sodio y
potasio, lo cual favorece su aplicación con AC o DCEP (Tabla 6).

Tabla 6: Relación recubrimiento-corriente para el E6010 y el E6011.

Digito Recubrimiento Corriente

0 Celulósico, sodio DCEP
1 Celulósico, potasio AC, DCEP

La presencia de potación (K) en el revestimiento mantiene el arco estable durante el cambio de polaridad en
AC, gracias a que este elemento favorece la ionización del gas, debido a su menor potencial de ionización
con relación al sodio (Na), como se presenta en la tabla periódica de la Figura 6.

22
 Figura 6. Tabla periódica destacando el sodio y potasio, elementos de bajo PI presentes en los electrodos E6010 y E6011.

La Figura 7 presenta dos ejemplos de depósitos de soldadura realizados con los citados E6010 y E6011,
donde se destacan:

Figura 7. Depósitos de soldadura realizados con los citados E6010 y E6011.

i) Las ondulaciones pronunciadas en los depósitos con E6010, más finas con el E6011.
ii) Cordones más profundos y sin refuerzo de cara en los pases con E6010, mientras los depósitos con
E6011 presentan refuerzo.
iii) Mayor grado de salpicadura en los depósitos con E6010, debido a la mayor longitud y fuerza del arco.

23
Igualmente, las figuras referencian dos etiquetas para los mencionados electrodos, en cuya inscripción es
posible identificar los parámetros de soldadura recomendados para el diámetro de electrodo de 1/8” (3,2
mm), así como otros detalles.

3.1.1.4 Revestimiento rutílico (2, 3, 4 y 9)

Estos electrodos se caracterizan por la alta cantidad de rutilio o dióxido de titanio (TiO2), de hasta de 50%.
Este tipo de aporte genera depósitos con media penetración y rápida solidificación de la escoria, además de
ser cómodos para el soldador al ser de fácil inicio del arco. La tasa de deposición es mediana, y se destacan
por el buen aspecto superficial de los cordones. La escoria abundante y de fácil remoción.

Estos electrodos pueden ser empleados en todas las posiciones de soldadura, a menos que cuenten en el
revestimiento con polvo de hierro. En general, el polvo de hierro en el revestimiento es fundido en el arco,
siendo proyectado por el mismo hacia la pieza, aumentando el tamaño de la zona fundida, además del
volumen de material depositado. Por esta razón los electrodos con polvo de hierro se usan en posición de
soldadura plana, con la ventaja de aumentar la velocidad de producción, gracias al aporte adicional de
material.

No obstante, estos electrodos no pueden absorber agua, por lo que deben permanecer almacenados, o
requieren resecado cuando fueron expuestos, lo cual se realiza a temperatura baja, lo que evitar la formación
de porosidades. Estos electrodos operan tanto en CA o como en CD. La descripción de dos electrodos
representativos de esta familia, el E6012 y el E6013, es presentada en la Tabla 7.

Tabla 7: Descripción de los electrodos rutílicos E6012 y E6013.

AWS Descripción
Desarrollado para soldar láminas delgadas o juntas que requieran baja penetración. El
E6012 arco es suave, pero suficiente para evitar la acumulación de escoria durante la soldadura
vertical descendente. Genera cordones lisos y uniformes con poca salpicadura o
porosidad.
Electrodo con solidificación rápida, excelente suavidad de arco y control en todas las
posiciones; diseñados para aplicarse en AC/DC con fuente de poder de bajo voltaje de
E6013 circuito abierto (OCV). Contienen una alta concentración de compuestos de potasio que
brindan penetración con baja intensidad de arco, mayor comodidad del operador, una
excelente apariencia del cordón y remoción fácil de la escoria. Usado para relleno o pase
de presentación

3.1.1.5. Revestimiento básico o de bajo hidrógeno (5, 6 y 8)

Los depósitos realizados con estos electrodos presentan las mejores propiedades mecánicas, destacando
la tenacidad. Son indicados para aplicaciones en sistemas con altas prestaciones y aceros con alta
resistencia y baja aleación. Debido al riesgo de generación de martensita, como consecuencia del ciclo
térmico sufrido durante la soldadura, se restringe la cantidad de hidrógeno que contienen el electrodo y el
metal de soldadura.

Estos electrodos cuentan con alta cantidad de carbonato de calcio (CaCO 3) y fluorita, los cuales son grandes
desoxidantes, además de formadores de CO2 como producto de la disociación molecular. El CaCO3 es una

24
sustancia altamente higroscópica, lo cual significa que absorbe agua de su entorno, lo que garantiza que su
captura eficazmente, pero con el consecuente tratamiento de resecado a temperaturas relativamente altas,
para la eliminación de este, antes de la operación de unión.

Los electrodos básicos también se caracterizan por formar un arco estable, así como posibilitar la realización
de la soldadura en todas las posiciones. La tasa de deposición puede ser aumentada con polvo de hierro,
pero la penetración de la soldadura es media.

El más destacado de esta familia es el E7018, cuya descripción se presenta en la Tabla 8.

Tabla 8: Descripción del electrodo básico con bajo contenido de hidrógeno E7018.
AWS Descripción
Electrodo de bajo contenido de hidrógeno, baja absorción de humedad y gran porcentaje
de polvo de hierro en el revestimiento. Están diseñados para movimientos de soldadura
E7018 rápidos y para operar a corrientes de AC/DC. Las características principales del arco son:
bajo nivel de salpicadura, profundidad de penetración media y estabilidad. Además,
puede aplicarse en todas posiciones. Para un mejor desempeño se recomienda un arco
corto durante su aplicación. Fácil remoción de escoria y cordón suave y uniforme.

Ejemplos de los depósitos con electrodos E6013 y E7018, son presentados en la Figura 8, destacando el
excelente aspecto superficial de los depósitos con E6013, además del auto desprendimiento de la escoria,
lo que facilita y reduce significativamente los tiempos empleados para la limpieza. Por su parte, los depósitos
con E7018 presentan aspecto superficial adecuado, además de baja salpicadura.

a)

b)

Figura 8. Depósitos de soldadura realizados con los electrodos a) E6013 y b) E7018.

25
3.1.1.6. Revestimiento con polvo de hierro (7)

Como su nombre lo indica, son electrodos con gran cantidad de polvo de hierro, los cuales, como se explicó
con anterioridad, incrementan la tasa de depósito. El metal depositado posee bajo porcentaje de carbono,
debido a que el hierro adicional altera la relación Fe/C del sistema aleado. En general, estos electrodos
presentan buena estabilidad del arco con penetración reducida de la zona fundida y gran cantidad de
inclusiones. Así mismo, los electrodos con polvo de hierro no solo se reducen a aquellos denominados con
el dígito siete (7). Como se presentará en breve, existen los denominados “Mixed electrodes”, que combinan
celulosa, Rutilio y bajo H, entre los que se destacan los E6020, E6022, E6027, E7024, E7027, E7028. El
electrodo más representativo de esta familia es el AWS E6027, cuyos rasgos más preponderantes se
presentan en la Tabla 9.

Tabla 9: Descripción del electrodo con revestimiento rico en polvo de hierro E6027.
AWS Descripción
Electrodo con óxido de hierro desarrollado para máxima eficiencia de depósito y
penetración a velocidades mayores. Es apropiado para soldar juntas planas y de ranura
profunda, así como soldaduras horizontales a tope y en ángulo. Los depósitos de
E6027
soldadura muestran ductilidad excepcional, resistencia al impacto alta y fácil remoción de
la escoria. Este electrodo es de fácil operación y excelente reinicio del arco, lo que lo
hace apropiado para la soldadura intermitente. Puede utilizarse con CA o CD+.

La Tabla 10 presentada a continuación presenta las distintas familias de electros para la soldadura por
SMAW de aceros simples al carbono, destacando características del arco como “suavidad” o “agresividad”,
así como la penetración de la soldadura y la cantidad de hierro en el revestimiento.

Tabla 10: Familias de electrodos para la soldadura por SMAW.

Claramente electrodos de la familia EXX27, como el E6027, con 50 % de polvo de hierro en su haber,
promueven una mayor tasa de depósito que sus pares donde, para el mismo diámetro de electrodo, la
cantidad de polvo de hierro es baja o nula, como los electrodos EXX10, EXX11, EXX20, etc.

26
3.1.1.7. Nivel de hidrógeno y absorción de humedad

Recapitulando, en la clasificación de los electrodos, específicamente en la familia de electrodos básicos o de

bajo hidrógeno, su preponderancia radica en dicha característica, cuyo objetivo es reducir la probabilidad de
agrietamiento de aceros templables, evitando la combinación de la martensita con dicho gas.

Para este tipo de electrodos, la restricción del hidrogeno puede ser más acentuada, al remitirnos al código
para identificarlos, donde es posible adicionar un requerimiento adicional, para el control de la cantidad de
hidrógeno difusible (hidrógeno monoatómico) en el metal de soldadura.

Un ejemplo de esta es la denominación AWS E7018 H8, donde “H” indica que estos electrodos garantizan
un depósito con control del hidrógeno difusible, mientras el número se refiere a la cantidad de este gas, de
4, 8 o 16 ml de H, por cada 100 gr de metal depositado, como lo presenta la Tabla 11.

Tabla 11: Límites de hidrógeno difusible para metal de soldadura, según la AWS A5.1.

El Instituto Internacional de Soldadura (International Institute of Welding, IIW), clasifica los electrodos de
soldadura en cuatro niveles, en función del hidrogeno atómico.

• Muy bajo: 1-4 ml/100g.

• Bajo: 5-8 ml/100g.
• Medio: 9-16 ml/100g.
• Alto: Mayor de 16 ml/100g.

Cada empresa garantiza la cantidad de hidrógeno en el metal depositado al realizar el ensayo denominado
Hidrogeno difusible, cuya ejecución puede ser apreciada en el video: Hidrógeno difusible:
https://www.youtube.com/watch?v=syRxlVDzBaI.

Absorbed moisture test

Por otra parte, aquellos electrodos donde la cantidad de hidrogeno es controlada, por ejemplo, los E7018,
E7018 H4, E7018 H8 y E7018 H16; generalmente también son acompañados por una prueba que establece

27
la cantidad de humedad absorbida, durante su almacenamiento. Así lo establece la AWS, que define que:
“In order for a low-hydrogen electrode to be designated as low-moisture-absorbing with the optional
supplemental “R” suffix designator or classified as E7018M [E4918M], sufficient electrodes shall be exposed
to an environment of 80 °F [27 °C]/80 percent relative humidity (RH) for a period of not less than nine hours
by any suitable method.”

Los electrodos de control de humedad, deben pasar por dicha prueba, para la cual la AWS esgrime lo
siguiente: “The moisture content of the electrode covering on the low-moisture-absorbing, low-hydrogen
electrodes (for exampleE7015R [E4915R], E7016R [E4916R], E7016-1R [E4916-1R], E7018R [E4918R],
E7018-1R [E4918-1R], E7018M [E4918M], E7028R [E4928R], E7048R [E4948R]) shall be determined by
any suitable method.”

Un ejemplo de la aplicación de dicha prueba es presentado en el siguiente video: Humedad del electrodo:
https://www.youtube.com/watch?v=ymNyg_HqcIM.

Las cantidades de humedad contenidas son presentadas en la Tabla 12, para dos condiciones distintas:
como recibidos y expuestos al ambiente, donde dichas cantidades corresponden a 0,1; 0,3; 0,4 o 0,6 % del
peso total del revestimiento.

Tabla 12: Limites de contenido de humedad en convergencia de electrodos.

Nota 1: No tiene sentido hacer control de hidrogeno y humedad en electrodos celulosos, pues por definición
éstos deben contener niveles mínimos de agua del 3 al 7 %.

Nota 2: En electrodo de bajo hidrogeno como el E7018 contiene niveles bajos de hidrógenos, pero superiores
a los exigidos cuando denominados como H4, H8 o H16. A pesar de no presentar restricción de hidrogeno,
el E7018 puede presentar control de absorción de humedad, por lo que electrodos E7018 R, pueden ser
comercializados.

Como SMAW es un proceso manual, donde la fuente de soldadura es del tipo corriente constante, el
parámetro de soldadura programado en esta es la corriente. Es así como otro elemento importante presente

28
en el estándar AWS A5.1 son las corrientes de soldadura recomendados para los electrodos más
representativos, de acuerdo con el diámetro del electrodo, como se observa en la Tabla 12.

Tabla 13: Corrientes recomendadas por la AWS A5.1 para cada electrodo definido en el estándar.

Otro dato significativo contenido en la norma es la información tocante con las condiciones de
almacenamiento de los electrodos, pues como se ha explicado, algunos pueden mantenerse expuestos al
ambiente mientras otros deben permanecer en condiciones más restrictas. Estas son descritas en la Tabla
14, así como las condiciones para la recuperación de estos en caso de haber sido expuestos al entorno de
forma accidental.

Tabla 14: Recomendaciones de almacenamiento y secado para los electrodos según la AWS A5.1.

La descripción hasta el momento se ha centrado en la revisión parcial del estándar AWS A5.1 referente a los
electrodos de SMAW usados para la soldadura de aceros simples al carbono. Sin embargo, este proceso se
destaca por la profusión de metales de aporte para la soldadura de otras aleaciones. La revisión de las
normas para todos estos materiales no es posible por las restricciones de tiempo impuestas por el curso; no
obstante, se hace claridad sobre la existencia de distintas normas para estos materiales, las cuales son
enumeradas a continuación:

29
• AWS A5.1: Specification for carbon steel electrodes for shielded metal arc welding.
• AWS A5.3: Specification for aluminum and aluminum-alloy electrodes for SMAW.
• AWS A5.4: Specification for stainless steel electrodes for shielded metal arc welding.
• AWS A5.5: Low-alloy steel electrodes for shielded metal arc welding.
• AWS A5.6: Specification for copper and copper-alloy electrodes for shielded metal arc welding.
• A5.11: Specification for nickel and nickel alloy welding electrodes for SMAW.
• A5.13: Specification for surfacing electrodes for shielded metal arc welding.
• A5.15: Specification for welding electrodes and rods for cast iron.

Otra familia de electros empleada recurrentemente corresponde a los utilizados en la unión de aceros de
baja aleación, normalizados bajo el estándar AWS A5.5 (Low-alloy steel electrodes for shielded metal arc
welding), cuya portada se presenta en la Figura 9.

Figura 9. Portada del estándar AWS A5.5/5.5M para electrodos de SMAW para aceros de baja aleación.

Todos estos estándares sobre electrodos presentan elementos comunes, como la designación de los
electrodos, las pruebas para la evaluación de éstos, las dimensiones de los electrodos, el nivel de hidrogeno
y tipos de recubrimientos, el almacenamiento y tratamiento de secado, etc. El AWS A5.5 no es la excepción.
Su identificación es similar a la de los electrodos para aceros simples, siendo un ejemplo el AWS E 7018 A1
(Figura 10), cuya principal diferencia es por cuenta del dígito que precede al tipo de electrodo, definido por
letras y un número que designan la cantidad y tipo de elementos de aleación en el metal fundido.

AWS E 70 1 8 A1 Composición del cordón

de soldadura

Figura 10. Designación básica de los electrodos para SMAW para aceros de baja aleación.

30
El mencionado AWS A7018 A1, corresponde a un electrodo para un acero aleado con 0,5 % de Mo. Los
otros aceros aleados presentados en el documento son resumidos en la siguiente Tabla 15.

Tabla 15: Designaciones de las aleaciones para los electrodos de SAMW según la AWS 5.5.
A1 0,5% Mo
B1 0,5% Cr e 0,5% Mo
B2 1,25% Cr e 0,5% Mo
B2L 1,25% Cr, 0,5% Mo e máx. 0,05% C
B3 2,25% Cr e 0,5% Mo
B3L 2,25% Cr, 0,5% Mo e máx. 0,05% C
B4L 2% Cr, 0,5% Mo e máx. 0,05% C
B5 0,5% Cr e 1,1% Mo
C1 1% Ni
C2 2% Ni
C3 3% Ni
D1 1,5% Mn e 0,3% Mo
D2 1,75% Mn e 0,3% Mo
M Según las especificaciones cubiertas por las normas militares (MIL)
Necesita de un porcentaje mínimo de cualquiera de los siguientes elementos
G
1,00% Mn, 0,80% Si, 0,50% Ni, 0,30% Cr, ou 0,20% Mo

La designación completa de estos electrodos se encuentra dentro del estándar, siendo que algunos de los
elementos descriptivos son comunes al AWS A5.1. La designación completa se presenta en la Figura 11.

Figura 11. Designación de electrodos de acero de baja aleación para SMAW, según la AWS A5.5.

31
 Nota: Los lectores deben revisar el AWS A5.1/5.1M y el AWS A5.5/5.5M para establecer las semejanzas
entre ambos.

La consecución de los estándares puede ser compleja. Sin embargo, algunos detalles de estos y otros
electrodos pueden ser encontrados en red electrónica, donde un ejemplo es la Tabla 16 presentada, la cual
corresponde a distintos electrodos de SMAW para la unión de aceros de baja aleación, con datos de
parámetros de soldadura, tasa de depósito y eficiencia del depósito.

Tabla 16: Características representativas de electrodos de SMAW para aceros de baja aleación.

La tasa del depósito es una consecuencia de los parámetros eléctricos utilizados. La eficiencia del depósito
es una característica del electrodo la cual establece efectivamente cuanto del electrodo es convertido en
metal de soldadura.
Como se observa, y es regla general del proceso SMAW, la eficiencia del depósito del metal de aporte es
media, con valores en torno al 70 %.

3.1.2. Selección del electrodo

Un factor importante dentro de todo proceso de soldadura es la selección del tipo de metal de aporte. Para
esto se necesario considerar diferentes factores, siendo para el proceso SMAW los siguientes:

i. Tipo metal base: El metal de soldadura generalmente debe producir un depósito con las características
físicas, químicas y mecánicas del metal de base. Generalmente la composición química del depósito
generado por cada electrodo es establecida por el estándar que lo rige.

ii. Posición de soldadura: La posición plana es la más simple para un soldador, además de permitir utilizar
electrodos y parámetros de soldadura que maximicen la tasa de depósito, lo cual reduce los tiempos de
producción. Por esto se debe propender por usar la plana u horizontal en la mayoría de las aplicaciones.
Cuando no es posible cumplir dicho requerimiento, se debe escoger el electrodo con base en la posición
de soldeo, lo que implica el uso de diámetros y corrientes menores, para generar un charco pequeño que
sea manipulable por el soldador.

32
iii. Equipo disponible: Si el equipo de soldadura empleado dispone de AC y CD+, la última condición es la
deseable, pues ofrece una mayor estabilidad del arco y reducción de salpicadura. También se debe tener
en cuenta que en SMAW:

1. CD+ produce mayor penetración;

2. CD- menos penetración;
3. CA penetración media, menor soplo magnético. El soplo magnético es el fenómeno causado por el
desvió no intencional del arco eléctrico, como consecuencia de las fuerzas electromagnéticas
ejercidas sobre éste, producto de la corriente de soldadura. Esto deriva la distorsión del depósito,
como observado en la Figura 12. Este fenómeno se presenta en CD, motivo por el cual CA suprime
dicho acontecimiento.

Figura 12. Cordones de soldadura el primero realizado con CD, que deriva en desviación del arco (soplo magnético), corregido
en la parta inferior al aplicar CA.

iv. Características de la junta: El tipo y los espesores de los elementos de la junta son de suma importancia
en la selección del electrodo, así como el tipo de junta soldada: Complete joint penetration (CJP) o partial
joint penetration (PJP).

1. Penetración del electrodo: Electrodo con Rutilio para baja y con celulosa para alta penetración, en
relación con el tipo de junta soldada, CJP o PJP.
2. Hidrógeno: Bajo nivel de H2 para evitar agrietamiento al momento de soldar aceros de media o alta
templabilidad.
3. Eficiencia del depósito: Electrodos con polvo de Fe producen 40-55 % más depósito, lo que permite
reducir tiempo de aplicación, en el caso de soldadura con múltiples pases, como la presentada en la
Figura 13.

Presentación

Relleno

Raíz

Figura 13. Distintos tipos de cordones depositados en una junta.

33
Una de las instituciones más respetadas tocantes a soldadura es la Hobart Institute, cuyos libros han sido
utilizados para la construcción de este capítulo. Con relación al proceso SMAW, el libro Shielded Metal Arc
Welding de la Hobart Institute puntualiza:

“According to Section IX of the ASME Boiler and Pressure Vessel Code and the AWS
Structural Welding Code, the covered electrodes for welding mild and low-alloy steel can
be placed into four categories. The electrode within each of these categories generally
operate and run the same way.

The high deposition types of electrodes have additions of iron powder in their coatings.
These additions of iron powder usually range from 40-55% of the weight of the coating.
During welding, the large amounts of iron powder in the electrode coating go into the weld
puddle which increase the deposition rates. These electrodes are usually selected when
high deposition welding is desired.

The mild penetration types of electrodes are generally used for welding sheet metal,
partial penetration welds when strength is not the governing factor, and other less critical
applications. These electrodes have rutile as a main component in their coatings. The
EXX14 electrodes have an addition of 25-40% iron powder in the coatings to give these
electrodes a higher deposition rate than the EXX12 and EXX13 types.

The deep penetration types of electrodes are the EXX10 and the EXX11 electrodes. The
electrodes are used on applications where the deep penetrating characteristics of the
weld are needed and for full penetration welding. These electrodes have cellulose as the
major component in their coatings. The cellulose is the material that gives these
electrodes their deep penetrating characteristic.

The low hydrogen electrodes are those electrodes which have a very low moisture
content in their coatings. These electrodes are used for welding steels when hydrogen
cracking can be a problem, such as in many of the low alloy steels. Much of the hydrogen
in the weld metal comes from the electrode coating. The cellulose types of electrodes
require higher moisture contents in their coatings to operate properly.”

Una vez definido el tipo de electrodo, es fundamental establecer el diámetro que será utilizado. La misma
Hobart Institute, ofrece luces al respecto.

3.1.2.1. Selection of electrode size

Este aparte es tomado completamente del libro Shielded Metal Arc Welding, de la Hobart Institute.

“The correct choice of electrode size involves consideration of a variety of factors such
as:

1. Type, position, and preparation of the joint.

2. Ability of the electrode to carry high current values without weakening the weld metal
or losing deposition efficiency.

34
 3. Mass of the work metal and its ability to maintain its original properties after welding.
4. Characteristics of the assembly with reference to the effect of stresses set up by
heat application.
5. Practicability of heat treatment before and/or after welding.
6. Specific requirements as to welding quality.
7. Cost of achieving the desired results.

Most of the classes of electrodes are designed to be used for multiple pass welding. Each
diameter electrode has its own specific limits on the current carrying capacity. The large
diameter electrodes are also used to give the highest welding speed possible. When
welding in the vertical and overhead positions, smaller diameter electrodes are preferred
because gravity will affect a smaller weld puddle less than a larger one. The weld puddle
created by small diameter electrodes is easier for the welder to control.

The type of weld joint also has a limiting effect on the size of the electrodes. Small
diameter electrodes may have to be used to reach the root of the joint where larger
electrodes would not fit. For example, in V-groove joints, smaller diameter electrodes may
have to be used to put in the root pass, and possibly several more of the initial passes.

The experience of the welder will also influence the size of the electrode used depending
on the welders manipulative skill with the electrode. The largest possible electrode size
should be used to obtain the fastest welding speeds, providing that this does not cause
overwelding. Overwelding can be harmful and wasteful. The proper electrode diameter
to be used is the one that, when used with the proper welding conditions, will result in a
weld of the required quality and size at the greatest productivity.”

3.1.3. Elementos para SMAW

En la Figura 14 se presenta los elementos básicos para la aplicación del proceso SMAW. De estos ya se ha
descrito con suficiencia los electrodos; ahora, las luces se centrarán en la fuente de potencia.

Fuente de potencia

Portaelectrodo

Electrodo

Cables de potencia

Metal base

Figura 14. Elementos para la aplicación del proceso SMAW.

35
3.1.3.1. Fuentes de potencia

Descrita desde el capítulo anterior, las fuentes de potencia son las responsables por transformar la corriente
eléctrica de la línea de alimentación a valores de amperaje y voltaje adecuados para la formación del arco.
En generan, son fuentes de corriente constante donde los equipos más apetecidos son aquellos que proveen
corriente directa. Por tanto, los equipos para SMAW pueden ser AC o DC.

Los tipos de fuentes comúnmente utilizadas son: transformadores, transformadores-rectificadores,

inversores, moto-soldadores (diésel o gasolina). Algunas de tecnologías habitualmente son designadas de
forma alternativas como fuentes tiristorizadas o sinérgicas. Las fuentes tiristorizadas proveen los tres tipos
de corriente, gracias al control electrónico de la misma por medio de diodos (SCR), que permite el uso de
bajo amperaje, control a distancia y falta de piezas móviles. Esta designación es confusa, pues toda fuente
de soldadura que provea CD debe ser tiristorizada. Por otro lado, los equipos sinérgicos utilizan un
microprocesador que permite el uso de programas de soldadura preestablecidos, para con base en la
selección del material, espesor de este o electrodo, establecer de forma automática la corriente de soldadura.

La Figura 15 presenta tres fuentes representativas para soldadura SMAW: trasformador, trasformador-
rectificador e inversor.

Las fuentes de tipo transformador generalmente son equipos de baja potencia que se destacan por su costo
reducido y fácil operación, que permite su desempeño en planta o campo. Es un equipo ampliamente utilizado
para la unión de aceros con espesor 1/8 a ½, debido a que los amperajes alcanzados no superan los 250 A,
lo cual es suficiente para alcanzar una penetración y tasa de depósito media. Por su parte, las fuentes
transformador-rectificador e inversoras, al proveer CD, son diseñados para suministrar mayor potencia
eléctrica en forma de corriente de soldadura, lo que posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, para
producción más elevada. No obstante, resultan más adecuados cuando se desea la operación de soldadura
con amperajes más bajos, al promover el encendido y la estabilidad de arco de forma más acertada, con
menos salpicadura, donde, a diferencia de los procesos con electrodo no consumible, la penetración es
mayor cuando es empleada DCEP, en comparación con DCEN.

SMAW-GTAW SMAW-GMAW
SMAW(AC)
(AC/DC) (AC/DC)

Figura 15. Fuentes representativas para soldadura SMAW.

36
3.1.3.2. Portaelectrodo

Para la conducción efectiva de la corriente al electrodo, además de la sujeción de este, son empleados los
denominados portaelectrodos. Están aislados para permitir la manipulación por el soldador, siendo que su
principal característica es la corriente máxima de operación, la cual debe ser ligeramente superior a la
corriente máxima de las fuentes de soldadura, donde el costo depende de su diseño y la corriente máxima.
En la Figura 16 se presentan dos tipos, siendo el más empleado el tipo pinza.

Figura 16. Portaelectrodos para el proceso SMAW.

3.1.3.3. Pinza para tierra o sujeción de la masa

Es el medio para conducir la corriente de la pieza a la fuente, o viceversa, cerrando el circuito eléctrico.
Puede ser conectado a la pieza o mesa de trabajo, lo cual depende del tipo empleado: móvil o fijo, siendo el
móvil de tipo pinza, mientras el fijo corresponde a una conexión vía conector y tornillo. Están disponibles en
varios tamaños y configuraciones para diferentes aplicaciones.

Figura 17. Fuentes representativas para soldadura SMAW.

3.1.3.4. Cables de conducción

Otro elemento fundamental para el circuito eléctrico de soldadura corresponde a los cables de conducción,
que transfiere la corriente eléctrica de la fuente al electrodo y la pieza. Estos elementos deben ser flexibles
y livianos para facilitar su manipulación por parte del soldador, además de ser aislados eléctricamente para
reducir el riesgo de accidentes por parte de operarios u otras personas que circulan en la empresa u obra.
También deben ser diseñados para soportar temperaturas elevadas y las condiciones ambientales de
operación. Además, deben garantizar la conducción eléctrica con el mínimo de pérdidas, para lo cual los
contactos con porta-electrodo y masa deben ser soldados o prensados.

37
En este mismo sentido, el diámetro debe ser suficiente para conducir la corriente, con mínima perdida de
voltaje, por lo que el aumento en longitud del cable es compensado con el empleo de conductores con
diámetro mayor. Esto se aprecia en la Tabla 17, donde la denominación de cable (numeración) está
supeditada a la distancia y corriente máxima de operación, en concordancia con la corriente máxima de la
fuente.

Tabla 17: Selección de los cables de conducción, con base en la longitud total del cable (m).

3.1.4. Variables del proceso SMAW

A pesar de que en general las variables de soldadura son definidas como esenciales y no esenciales, la
Hobart Institute define las variables de forma distinta, considerando la influencia que los soldadures tienen
en su manipulación. Por este motivo, son definidas como fijas, de ajuste primario y de ajuste secundario.

“The welding procedure variables are those that control the welding process and the
quality of the welds that are produced. There are three major types of welding variables
used for welding. These are the fixed or preselected, primary adjustable, and the
secondary adjustable variables.

The fixed or preselected welding variables are those that are set before the actual welding
takes. These are items such as electrode type, electrode size, and type of current. These
variables cannot be changed after welding starts.

The primary adjustable variables are the major variables used to control the welding
process once the fixed variables have been selected. The primary variables control the
formation of the weld bead by affecting the bead width, bead height, penetration, arc
stability, and weld soundness. The primary welding variables are welding current, arc
voltage, and travel speed. These can be easily adjusted and measured so they can be
used effectively to control the welding process.

The secondary adjustable variables are the minor adjustable variables that are used to
control the welding process. These variables are usually more difficult to measure.
Secondary adjustable variables are the work angle and the travel angle of the electrode.”

38
3.1.4.1. Efecto de los parámetros de soldadura: Tipo de junta

A lo largo del curso han sido definidos dos tipos de junta que pueden ser realizadas en un sistema soldado:
(1) Juntas de penetración total (Complete Joint Penetration, CJP) y (2) juntas con penetración parcial (Partial
Joint Penetration, PJP).

Las juntas CJP son juntas diseñadas para ser aplicadas en sistemas estructurales para soportar cargas
estáticas elevadas, cargas estáticas cíclicas o súbitas (impacto) o en condiciones de baja temperatura. Por
su parte, los sistemas PJP son utilizados en estructuras sometidas a carga estática de baja intensidad. Con
estos criterios de diseño y con referencia en la tabla, se define el tamaño o penetración mínima para una
PJP, lo que significa que el valor asignado y según el espesor, es el valor mínimo de soldadura para ese tipo
de junta, valor que puede ser claramente superior al presentado en la Tabla 18.

Otro elemento para tener en cuenta es la posición de soldadura, puesto siempre que sea posible se debe
dar prelación a la soldadura en posición plana, pues permite maximizar la tasa de depósito, al poder utilizar
parámetros de soldadura que permitan charcos de mayor volumen.

También se debe tener en cuenta que el menor espesor soldable en láminas de acero es de 1/16 in, para
soldadores hábiles, ya que dimensiones menores pueden ser perforadas fácilmente. Platinas de acero de
1/4 in pueden ser soldadas en un solo pase, con soldadura de ranura y CJP, empleando junta a tope sin
preparación: bisel cuadrado y abertura de raíz de cero. Un acero de 1/2 in puede ser soldado a tope, sin
preparación de junta y PJP, puesto que para este espesor el tamaño mínimo de soldadura (penetración) es
de 6 mm, lo cual puede ser logrado sin dificultad con este proceso, con un electrodo celuloso. En acero,
espesores superiores requieren preparación de la junta, por medio de bisel en V simple o doble.

Tabla 18: Definición del tamaño mínimo de soldadura para juntas PJP.

Para soldadura en aceros al carbono, platinas con espesores de 1/4 a 3/4 in, en juntas a tope, requieren
biseles en V y U, teniendo en cuenta que en espesores elevados el bisel en U requiere menos cordones de
soldadura que el V, y que ese tipo de bisel puede presentar ángulo para facilitar el ingreso del electrodo en
juntas profundas. Espesores superiores a 3/4 in requieren bisel doble.

39
En juntas gruesa, con acceso restringido a un lado, se recomienda el empleo de bisel en U o J, a pesar de
ser más costosa su preparación, y así eludir el aumento sustancial del número de pases. Cuando son
requeridos, ángulos de 45° y 60° se emplean en espesores pequeños, mientras ángulos menores se usan
para espesores mayores, para evitar que aumente significativamente el número de cordones para completar
la junta. En general, biseles simples o en J son usado en para juntas en esquina y T.

3.1.4.2. Efecto de los parámetros de soldadura: Corriente

La corriente es considerada una variable primaria en el proceso SMAW, lo que significa que afecta la forma
del depósito, penetración, estabilidad del arco, aporte térmico y tasa de depósito. Por esta razón, es
considerada la variable de mayor peso en el proceso. La magnitud de la corriente depende del diámetro del
electrodo a ser empleado, que a su vez está supeditada al espesor del material, el tipo de junta soldada (PJP
o CJP), el tipo de pase (raíz, relleno o presentación) y posición de soldadura.
Como el proceso SMAW es un proceso manual, el tipo de fuente empleado es de corriente constante, lo que
implica que la magnitud de la corriente es programada por el soldador en el equipo. Esta variable controla la
penetración de la soldadura; la tasa de depósito, donde CDEP propicia una tasa mayor; y la formación de
defectos como salpicadura, socavado e irregularidad en el depósito.

a) b) c)

Figura 18. Efecto de la corriente en la junta soldada: a) corriente adecuada para penetración completa, b) falta de penetración o
PJP y c) penetración incompleta en soldadura de filete.

Tasa de depósito

La Figura 19 evidencia el efecto del diámetro, el tipo de electrodo y tipo de corriente en la tasa de depósito,
donde el efecto del diámetro y el tipo de electrodo es innegable en la cantidad de metal introducido, siendo
los electrodos con polvo de hierro los que más se destacan. El efecto de la polaridad no es tan claro, siendo
considerado que CDEP (CD-) genera la mayor tasa de depósito, como consecuencia del mayor
calentamiento del electro, seguido de CA, finalizando con CDEN (CD+).

40
 Figura 19. Tasa de depósitos según el tipo de electrodo, diámetro y tipo de corriente.

3.1.4.3. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de avance

Esta es otra variable primaria, la cual afecta principalmente la forma y penetración del depósito. Depende del
soldador y es definida como la rapidez con la que el charco se desplaza a lo largo de la junta. Como se
observa en la Figura 20 la penetración, para los procesos con aporte como SMAW, varia conforme a la
velocidad, donde para velocidad baja, la penetración aumenta con el incremento en la velocidad hasta
alcanzar un límite a partir del cual decrece. Esto se debe a que a velocidad baja el metal que se está
depositando se apiña o acumula en el mismo lugar, incrementando el refuerzo y ancho del cordón, pero sin
conseguir mayor penetración, pues el metal depositado va perdiendo penetración a medida que las capas
anteriores solidifican. Al aumentar la velocidad el efecto de apiñamiento va disminuyendo, permitiendo que
el metal siendo depositado funda más metal base, hasta alcanzar el valor máximo de penetración, a partir
del cual, la velocidad reduce el aporte térmico necesario para fundir metal, lo que explica la reducción en la
penetración.

Figura 20. Efecto de la velocidad de avance en la penetración de la soldadura1.

1 Karadeniz, E., Ozsarac, U., & Yildiz, C. (2007).

The effect of process parameters on penetration in gas metal
arc welding processes. Materials & design, 28(2), 649-656.
41
Este fenómeno se evidencia claramente en la Figura 21, donde a pesar de tratarse del proceso GMAW, el
efecto es igual, siendo presentado el efecto de la reducción de la penetración por la disminución en el aporte
térmico, que corresponde a la parte superior (mayores velocidades) de la Figura 20.

-1 -1
250 mm.min 750 mm.min

-1
500 mm.min
-1 1000 mm.min

Figura 21. Efecto de la velocidad de avance en el depósitos de GMAW.

La penetración no es el único aspecto alterado en el cordón; también lo es el ancho del cordón, para el cual
una buena representación se presenta en la Figura 22, para la cual una velocidad elevada representa
reducción en el ancho, mientras una velocidad baja implica aumento en el ancho.

OK Rápido Lento
Figura 22. Depósitos de SMAW evidenciando el efecto de la velocidad de avance el ancho del cordón.

3.1.4.4. Efecto de los parámetros de soldadura: Voltaje

Una variable igualmente importante es el voltaje, que se constituye como variable primaria con efecto en la
forma y apariencia del depósito (Figura 23). El voltaje es una variable que se ajusta de forma indirecta, pues
depende de la longitud de arco -manipulada por el soldador- y la corriente seleccionada en la fuente de
soldadura.

42
 Figura 23. Efecto de voltaje en la forma del cordón de soldadura.

Nota: Recuerde que el voltaje aumenta con la longitud de arco y con el aumento en la corriente aplicada
desde la fuente.

Cuando se genera un mayor voltaje, debido al aumento en la longitud de arco, se obtiene un cordón más
plano y ancho con menor penetración, tal como se observa en la figura. Infortunadamente este cambio es
acompañado por el aumento en la cantidad de salpicadura y soplo de arco.

Arc blow: The deflection of an arc from its normal path due to magnetic forces.

Cuando el cambio del voltaje se debe a la reconfiguración en la fuente, es importante determinar vía punto
estable de soldadura (Vw, Iw), si el voltaje aumenta o disminuye, para poder emitir un juicio.

3.1.4.5. Efecto de los parámetros: Ángulo del electrodo

El ángulo del electrodo es una variable secundaria, que afecta el ancho y la penetración del depósito.
Independiente del tipo de proceso, la fuente de calor puede ser inclinado en un ángulo ubicado en un plano
paralelo a la dirección de soldadura o un plano perpendicular a esta. El primero denominado ángulo de
avance (travel angle) mientras el segundo se conoce como ángulo de trabajo (work angle). El primero se
divide en dos, dependiendo la dirección en que apunte el electrodo. Si este apunta en la misma dirección de
soldadura se conoce como ángulo de empuje (push angle) y en la dirección contraria se denomina ángulo
de arrastre (drag angle). Todos estos términos son definidos por la AWS A 3.0 de la siguiente forma.

“Drag angle: The travel angle when the electrode is pointing in a direction opposite to the
progression of welding. This angle can also be used to partially define the position of
guns, torches, rods, and beam.

Push angle: The travel angle when the electrode is pointing in the direction of weld
progression. This angle can also be used to partially define the position of guns, torches,
rods, and beams.

43
 Travel angle: The angle less than 90° between the electrode axis and a line perpendicular
to the weld axis, in a plane determined by the electrode axis and the Weld axis. This
angle can also be used to partially define the position of guns, torches, rods, and beams.

Work angle: The angle less than 90° between a line perpendicular to the major workpiece
surface and a plane determined by the electrode axis and the weld axis. In a T-joint or a
corner joint,the line is perpendicular to the nonbutting member. This angle can also be
used to partially define the position of guns, torches, rods, and beams”.

La Figura 24 presenta un esquema con los distintos ángulos que pueden ser adoptados por el electrodo,
tanto las soldaduras de ranura como en filete. Esta figura es adoptada del estándar AWS A3.0.

Figura 24. Esquema presentando los ángulos de trabajo y avance en juntas a tope y el T, según el estándar AWS A3.0.

El efecto del ángulo de avance en la forma del cordón de soldadura es evidenciado por medio de la Figura
25, siendo que en empuje los cordones se presentan más anchos y menos profundos que en su contrapar.

Este comportamiento se debe a la condición del metal cuando las gotas son depositadas. Cuando la
soldadura se realiza en empuje, la fuente de calor apunta directamente sobre el metal que inicia su fusión,
de forma que cuando las gotas son proyectadas sobre éste se esparzan sobre la superficie aun sólida, lo
que explica su ancho y menor profundidad. Por otro lado, con la soldadura en dirección de arrastre, el arco
apunta directamente sobre el chaco de soldadura, el cual se encuentra completamente fundido, lo que
permite que el metal desprendido e impulsado por la fuerza del arco ingrese con mayor intensidad dentro del
metal, aumentando su penetración y manteniendo el cordón más estrecho.

44
 Dirección de soldadura
Ángulo de
soldadura

Empuje Perpendicular Arrastre

(Push) (Drag)

Electrodo apunta hacia la Electrodo apunta en dirección

dirección de soldadura contraria a la dirección de
soldadura
Figura 25. Esquema del efecto del ángulo de avance: empuje (push) o arrastre (drag) en la penetración de la soldadura.

En resumen, y como se presenta en la figura, las soldaduras realizadas en empuje:

• Generan cordones anchos de menor penetración.
• Esto se debe a que el metal proyectado choca con metal aun sin fundir, dispersando la gota y el calor de
ésta, lo que redunda en la reducción de la penetración.

Soldadura en dirección de arrastre:

• Esta circunstancia deriva en la formación de cordones con mayor refuerzo de cara (sobremonta) y
penetración, además de depósitos más estrecho.
• Debido a que las gotas son proyectadas hacia el metal previamente fundido, lo que permite que la fuerza
del arco impulse el metal al interior de la junta.

La Figura 26 refleja la influencia de los parámetros de soldadura tanto en la forma como el aspecto superficial
de la soldadura, que se evalúa con base en la homogeneidad del depósito y la cantidad de salpicadura.

45
 Figura 26. Efecto de las variables de ajuste primario en la forma y el aspecto del cordón de soldadura.

En la parte superior se aprecia el corte transversal de los cordones, lo que permite comparar su ancho y
penetración. Mientras la vista superior pone en evidencia el aspecto superficial de los mismos.

• El depósito uno (1) se considerado el correcta, tanto por el refuerzo, ancho y penetración, así como por
la ausencia de defectos. Ese depósito es el referente para la evaluación de los parámetros vía los
cordones generados.

• En el caso dos (2), generado con una menor corriente, el primer efecto es en la penetración, consecuente
con la reducción en la temperatura del arco, además de la reducción en el ancho, ya que la reducción de
la corriente en la fuente redunda en menor voltaje.

• En el caso tres (3) el aumento de la corriente de forma excesiva deriva en el aumento generalizado del
tamaño del depósito, además de la generación excesiva de salpicadura, ya que la fuerza del arco se eleva
substancialmente, causando la explosión de la gota.

• Para el cuarto (4), la reducción en el voltaje es producto de la variación en la longitud de arco que
repercute en mayor estabilidad, notorio en la homogeneidad del cordón, pero con pérdida de penetración,
derivada de la reducción en la corriente, así como menor ancho, al disminuir el tamaño del arco.

• En el caso de cinco (5) el aumento en el voltaje también es producto de la variación en la longitud de

arco, que redunda negativamente en su estabilidad, manifiesto en la irregularidad del cordón, así como
en el aumento de la salpicadura, ya que las gotas se desprenden a mayor distancia, lo que ocasiona que
algunas terminen fuera del charco.

46
• En el caso seis (6) la velocidad de soldadura es disminuida, lo que promueve la acumulación del metal
aumentando el refuerzo de cara, así como el ancho del cordón.

• Finalmente, en siete (7) una velocidad elevada reduce significativamente el aporté térmico, disminuyendo
la cantidad de metal fundido y el tamaño generalizado del cordón.

La Figura 28, obtenida del libro Shielded Metal Arc Welding de la Hobart Institute, ratifica las observaciones
descritas en el caso anterior. Se orienta al lector remitirse igualmente a dicha referencia, para la mejor
comprensión del efecto de los mencionados parámetros.

3.1.5. Parámetros para la realización de juntas soldadas

El lector debe recordar que la soldara es un área técnica, fundamentada en estándares que propende por el
correcto diseño y ejecución del procedimiento que conllevan a la construcción de sistemas eficientes y
seguros. Para esto son diseñados y calificados procedimientos de soldadura (PQR & WPS), así como
certificados soldadores y operarios de soldadura (WPQR), en el orden establecido en la Figura 27.

PQR WPS WPQR

Figura 27. Secuencia para la generación de un procedimiento de soldadura y la calificación de soldador.

Nota: Para refrescar un poco la memoria del lector, retomaremos los tres conceptos anteriormente citados.

1. WPS (Welding Procedure Specification), en español significa “Especificación del Procedimiento de

Soldadura”, es el documento donde se describen todos los elementos necesarios para la realización
exitosa de una soldadura: variables como material base, material de aporte, posición, diseño de junta,
temperaturas de pre y post calentamiento, progresión, técnica, etc.), este WPS puede ser pre-calificado
o calificado por ensayos, esto va a depender de la forma de realizar el WPS y el tipo de código o estándar
a utilizar.
2. PQR (Procedure Qualification Record), corresponde al Registro de Calificación del Procedimiento, es un
documento previo a la realización de un WPS calificado, donde es registrada la información relacionada
con el proceso de calificación, puede ser considerado un WPS preliminar, donde son utilizados
parámetros de soldadura definidos en función del conocimiento y experiencia de las personas que están
elaborando el PQR. Si el procedimiento preliminar resulta exitosamente calificado, se procede a plasmar
esos parámetros en el WPS. De no superar las exigencias establecidas en la calificación, ese PQR puede
ser corregido, las veces que sea necesario, hasta alcanzar las condiciones necesarias para ser
satisfactorio.
3. WPQR (Welder Performance Qualification Record), es definido como el Registro de Calificación del
Rendimiento del Soldador, es el documento que demuestra que el soldador es calificado (conocido
comúnmente como homologado), el cual se obtiene cuando el soldador ha superado la prueba práctica
de habilidad para la ejecución de un determinado WPS.

47
 Figura 28. Efecto de las variables de ajuste primario en la forma y el aspecto del cordón de soldadura2.

Por tanto, el diseño de un PQR requiere de información previa, la cual puede ser provista por distintas
fuentes. Un ejemplo es el presentado en la Tabla 19, donde son suministrados datos para la soldadura de
distintos aceros.

2 Shielded Metal Arc Welding de la Hobart Institute.

48
 Tabla 19: Algunos parámetros de soldadura para el proceso SMAW para distintas aleaciones.

AWS/ASTM AWS/ASTM AWS/ASTM AWS/ASTM

Electrodo E-4043
E-6011 E-6012 E-7018 E-11018
Aceros de baja Aceros de baja
Materiales a
Aceros simples aleación o aleación o alta Aceros simples Aceros simples
soldar
simples resistencia

Posición de
Todas Todas Todas Todas P, H, V
soldadura

Polaridad AC – DC+ AC – DC+ AC – DC- AC – DC- DC-

3/32 - 40 a 90
1/8 - 80 a 130 1/8 -100 a 150 1/8 - 110 a 150 1/8 - 90 a 140
Amperaje 1/8 - 80 a 120
5/32 -130 a 160 5/32 -120 a 200 5/32 -120 a 200 5/32 -125 a 175
5/32 -120 a 190

Otra forma de encontrar información útil es a través de los proveedores de electrodos, quienes hacen
recomendaciones en sus catálogos de producto de las aplicaciones, así como de las condiciones de
soldadura. Un ejemplo corresponde a la Tabla 20, donde un fabricante hace recomendaciones para la
aplicación de electrodos. El nombre del electrodo para la fabricante generalmente varia, pero la
denominación estandarizada debe estar claramente suscrita en el folleto.

Tabla 20: Parámetros de soldadura para SMAW de acero de baja aleación, según el fabricante.

49
Una referencia imperdible con relación a datos técnicos en soldadura por arco, son las informaciones
presentadas en los libros de la Hobart Institute. La Tabla 21 es un resumen acertado del efecto de los
parámetros de soldadura, pero presentados de forma distinta a lo descrito anteriormente. En este caso se
inicia con las condiciones deseadas, que puede ser desde la forma del cordón o por productividad. Por
ejemplo, si se desea alta penetración, las columnas posteriores indican las condiciones de los distintos
parámetros para alcanzar dicho fin, que en este ejemplo se alcanzaría por medio del aumento de corriente,
con electrodo de diámetro pequeño en dirección de arrastre.

Tabla 21: Resumen del efecto de distantitas variables de SMAW en el proceso.

En el mismo libro “Shielded metal arc welding”, de la Hobart Institute of Welding Technology, es posible
encontrar información y cartas, con recomendaciones para la realización de soldaduras. En la Tabla 22 y
Tabla 24 son presentadas recomendaciones de parámetros para la soldadura de ranura para láminas y
platinas de acero al carbono. Para espesores delgados no se recomienda preparación de la junta; más, a
medida que aumenta el espesor, se hace necesario el biselado de los elementos de la junta, como descrito
en secciones anteriores. Biselado en V simple para espesores entre 3/8 y 5/8. Espesores superiores, entre
1 y 2 in, requieren de biseles en U. Soldadura de filete también son tenidas en cuenta, por lo que se puede
emplear la información recomendada en la Tabla 25.

50
Tabla 22: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de láminas.

51
Tabla 23: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de platinas.

52
Tabla 24: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de platinas gruesas.

53
Tabla 25: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de platinas para filete.

54
3.1.6. Cálculo del costo de soldadura para SMAW

Para finalizar este capítulo, se presenta de forma sucinta un método para determinar los costos de soldadura
para el proceso SMAW. Básicamente se deben tener en cuenta tres elementos: 1) Costos de la mano de
obra (CL), 2) los costos del metal de aporte (Ca) y 3) los costos eléctricos (Cel).

1. Para determinar los costos de la mano de obra se tiene que:

Donde:
𝑀. 𝑃 M: Mano de obra y sobre costos ($/h).
𝐶𝐿 = P: Peso del metal depositado (lb).
𝑇. 𝐹𝑂𝑝 T: Tasa de depósito (%).
FOp: Factor de operación (%).

Cabe señalar, que el factor de operación hace referencia al tiempo efectivo en el que el soldador realmente
está aplicando.

2. Por su parte, los costos del metal de aporte dependen directamente de la cantidad de metal depositado,
el cual se puede especificar de la siguiente forma:

Donde:
𝑃. 𝐶𝑒 P: Peso del metal depositado (lb).
𝐶𝑎 = Ce: Precio de los electrodos por libra ($/lb).
𝜑 : Eficiencia de depósito (%).

Siendo la eficiencia del depósito el porcentaje del electrodo que efectivamente se ha utilizado.

3. Finalmente, los costos eléctricos son establecidos de la siguiente forma:

Donde:
Iw: Corriente de soldadura (A).
𝐼𝑤 . 𝑉𝑤 𝐶𝐶𝑒𝑙 Vw: Voltaje de soldadura (V).
𝐶𝑒𝑙 = . 𝑡𝐴𝑟𝑐𝑜 . .L : Eficiencia de la fuente (%).
𝜂 1000 tArco: Tiempo de arco (h/ft).
CCel: Precio del consumo eléctrico ($/kWh).
L: Longitud (ft).

Un ejemplo de la metodología para determinar los costos de soldadura es el siguiente: Se desea realizar la
soldadura en una junta en T, de platinas de acero al carbono estructural, aplicando una soldadura de filete
de 1/4 in de pie y longitud de 1 ft, mediante el proceso de soldadura SMAW, con un electrodo E6011 de
diámetro 3/16 in.

Para la realización de los cálculos, es preciso que sean establecidos de forma comercial:
• Mano de obra y sobre costos: 90.000 COP$/h.
• Precio de los electrodos: 40.000 COP$/lb.
• Precio energía eléctrica (Codensa 2016): 420 COP$/kWh.

55
Otros factores, de tipo técnico deben ser calculados o medidos, previamente; estos factores son:

• Peso depositado: 0.106 (lb).

• Tasa de depósito: 4,5 lb/h.
• Factor de operación: 35 %.
• Eficiencia de deposición: 69 %.
• Corriente de soldadura: 180 A.
• Voltaje de soldadura: 26 V.
• Eficiencia eléctrica de la fuente: 50 %.
• Tiempo de arco: 0,068 h/ft.

A partir de esto se emplean las ecuaciones de la siguiente forma:

(90.000 𝐶𝑂𝑃$/ℎ)(0,106 𝑙𝑏)

𝐶𝐿 = = 6.057 𝐶𝑂𝑃$
(4,5 𝑙𝑏/ℎ)(0,35)

(0,106 𝑙𝑏)(40.000 𝐶𝑂𝑃$/𝑙𝑏)

𝐶𝑎 = = 6.144 𝐶𝑂𝑃$
0,69

𝐶𝑂𝑃$
(180 𝐴)(26 𝑉) ℎ 420 𝑘𝑊ℎ
𝐶𝑒𝑙 = . 0,068 . . 1,0 ft = 264 COP$
0,5 𝑓𝑡 1000

CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Partes del electrodo.

• Clasificación y tipos de electrodos para acero, según la AWS A5.1.
• Efecto del recubrimiento en el tipo de corriente y la penetración.
• Nivel de hidrógeno y absorción de humedad.
• Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación (AWS A5.5).
• Selección del electrodo para SMAW.
• Fuentes de soldadura y accesorios para SMAW
• Efecto de los parámetros de soldadura en la forma y aspecto del cordón.
• Ángulos de soldadura.
• Costos de soldadura en SMAW.

56
EJERCICIOS RECOMENDADOS

Para cerrar esta sección, se recomienda a los lectores realizar la siguiente actividad.

1. Diseñe la junta y determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope de tubería, de láminas de 3/16 de espesor, y diámetro del tubo de 4 in.
2. Diseñe la junta y determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope, de láminas de 3/8 de espesor, para soldadura de forma tal que los esfuerzos
residuales y las distorsiones sean mínimas.
3. Diseñe la junta y determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope, de láminas de 1/2 in de espesor, para soldadura por un solo lado, para
todas las posiciones.
4. Diseñe la junta y determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope, de láminas de 1 in de espesor, para soldadura de forma tal que los
esfuerzos residuales y las distorsiones sean mínimas.
5. Diseñe la junta y determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope, de láminas de 3 in de espesor, para soldadura por un solo lado en posición
plana.
6. Diseñe la junta y determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope, de láminas de 5 in de espesor, para soldadura por un solo lado en posición
plana.

57
3.2. SOLDADURA POR ARCO METÁLICO CON GAS DE PROTECCIÓN (GTAW)

Este proceso es conocido popularmente como TIG (Tungsten Iner Gas) debido a que en su origen solo eran
aplicados gases inertes como protección, siendo que la denominación TIG está por fuera de estándar. Este
proceso se caracteriza por un arco entre un electrodo no consumible de tungsteno y pieza donde la
protección del electrodo y el metal fundido es por medio de un gas inerte (Ar o He) o distintas mezclas. Este
proceso también se destaca por ser utilizado metal de adición o ser empleado de forma autógena. En este
sentido, el proceso es manual, pero puede ser automatizado, tanto el desplazamiento del porta-electrodo
como el aporte de metal. La Figura 29 presenta dos esquemas con los principales elementos involucrados
en el proceso: gas de protección, la fuente de soldadura y la boquilla o porta-electrodo. El esquema también
presenta un sistema de ignición, el cual puede o no estar presente en el equipo, y que será presentado
posteriormente.

a) b)
Boquilla

Ignición
Gas Arco Gas
Aporte
MS
Fuente
MB Pieza

Charco

Figura 29. Esquema del proceso de soldadura por arco de gas de tungsteno (GTAW): a) detalles en el electrodo y el cordón y b)
estructura de la fuente y sistemas adicionales.

Entre otras características del proceso se destaca la existencia de distintos dispositivos y accesorios que
permiten un mayor control de los parámetros de soldadura. Además, es un proceso de mayor densidad de
energía que SMAW y GMAW, lo que facilita la soldadura de metales con alta conductividad eléctrica, además
de derivar en la formación de una ZAT más angosta.

El proceso permite la realización de soldaduras en todas las posiciones, además, como no usa ningún tipo
de fundente, no se generan humos o escoria por lo que no se requiere de limpieza, eludiendo además el
riesgo de producir escoria atrapada. Finalmente, al no existir transferencia de metal desde el arco, no se
produce salpicadura. Por otra parte, el proceso presenta baja tasa de depósito del metal, tornándolo costoso
en comparación de sus semejantes, sumado al hecho de requerir alta habilidad del soldador, debido a su
pequeño tamaño del arco conduce a longitudes de arco relativamente pequeñas (hasta dos milímetros),
obligando a una aplicación muy cerca del charco, lo que eleva el riesgo de contaminación del metal de
soldadura con tungsteno. Debido a su baja productividad su empleo no es usual en espesores grandes,
además de ser limitaciones de uso en campo. A pesar de que la ausencia de humos sea una ventaja, el arco
se aprecia más brillante obligando al uso de un protector con mayor grado de sombra.

Las caretas de soldara (welding helmet) son elementos de uso obligatorio para la aplicación, donde una de
sus características más importantes es el grado de sombra en la lente, que depende del tipo de proceso y la

58
magnitud de la corriente, como se establece en el estándar Z49.1. Este implemento es definido por la AWS
A 3.0 cómo: “A device equipped with a filter plate designed to be worn on the head to protect eyes, face, and
neck from arc radiation, radiated heat, spatter, or other harmful matter expelled during some welding and
cutting processes.” Los grados de sombra en los lentes son presentados en la siguiente Figura 30.

a) b)

Figura 30. a) Caretas de soldadura y b) grados de sombra en los lentes según la ANSI Z49.1.

Otros rasgos distintivos del proceso es que provee juntas soldadas con acabados excelentes y de alta
calidad, especialmente en piezas delgadas (3 mm), tanto para fabricación como en reparación de piezas
(Figura 31).

Debido a su baja productividad, el costo de fabricación se incrementa, lo cual lo torna inviable en distintas
aplicaciones o industrias a pesar de que su popularidad haya permitido que el costo de los equipos sea
bastante asequible. A pesar de no ser recomendado para su aplicación en juntas gruesas (<10 mm), el
proceso puede ser empleado en dicha condición, pero resultan más eficientes -menos costosos- otros
procesos. Una gran ventaja es que el proceso puede ser empleado para soldar cualquier tipo de metal, de
forma autógena, además de ser el más empleado en la soldadura de aceros aleados, aceros inoxidables y
aleaciones no ferrosas.

59
 Figura 31. Ejemplos de la aplicación de GTAW en elementos que requieren alta calidad en su acabado.

3.2.1. Elementos para GTAW

Habiendo examinado de forma preliminar el proceso, las páginas sucesivas se enfocarán en describir los
diferentes componentes alrededor del proceso. Es así como el esquema presentado en la Figura 32, resulta
útil para introducir los elementos más importantes en el equipo de soldadura -algunos necesarios, otros
alternativos- como el descrito anteriormente un sistema externo de gas, a la par de la fuente de soldadura,
la antorcha y los cables de conducción, son los implementos fundamentales para la aplicación del proceso.
Otros artilugios, como los sistemas de enfriamiento, el pedal, alimentadores de alambre, sistemas de
encendido y de control de la onda, son empleados con mayor anuencia por parte de los productores, a pesar
de que muchos de estos artefactos pueden ser desconocidos por los operarios.

Figura 32. Arquitectura del sistema completo para soldadura GTAW.

3.2.1.1. Gas de protección

A esta altura del curso, ya debe ser claro que el gas de protección protege el electrodo y el metal de soldadura
de su oxidación y contaminación al contacto con la atmósfera, además de ser ionizado, permitiendo la
formación del arco. Dependiendo el tipo de gas, es posible su estabilización. Cuando es empleado un gas
de bajo PI, lo cual explica que el más utilizado sea el Ar. He también es usado, pero principalmente en forma

60
de mezcla con Ar, para aumentar la temperatura del arco. Algunas características de los gases más utilizados
son presentadas en la Tabla 26. Entre estas se destaca la adición de He, para soldar metales con alta
conductividad térmica, lo cual requiere de una fuente de calor más intensa, lo cual se alcanza con la adición
de He. Si el espesor de estos metales es elevado, el He se convierte en el gas principal, debido a su
capacidad calórica, siendo el Ar adicionado como elementos estabilizadores del arco. La presencia de
hidrógeno se justifica, para aumentar la penetración.

Tabla 26: Características de los gases más utilizados

Gas (%) Aplicaciones
Ar puro Todos los metales.
Al y aleaciones; Cu, Ni y aleaciones, en todos los espesores; acero inox. en todos
70% Ar, 30% He
los espesores. Proceso manual, automático, orbital o robótico.
25% Ar, 75% He Chapas gruesas de Al, Cu y aleaciones.
68% Ar, 30% Aceros inoxidables; Ni y aleaciones en todos los espesores. Con proceso manual,
He, 2% H2 automático, orbital o robótico.
Ar, 1-3% H2 Acero inoxidable austenítico y Ni y aleaciones.
Ar, 5% H2 Acero inoxidable austenítico, Ni y aleaciones; con proceso automático u orbital.

3.2.1.2. Antorcha

La antorcha es la responsable por la fijación del electrodo, además de aportar el gas de soldadura y la
potencia eléctrica para la generación del arco. Esta es compuesta por varios elementos, como aparece en la
Figura 33, siendo que ésta es completamente desmontable, pues el electrodo debe ser frecuentemente
afilado, para recuperar su forma distorsionada por de la erosión de los iones.

c)

a)

b)

Figura 33. Elementos que componen la antorcha: a) entorcha armada y b) antorcha desarmada para el cambio de electrodo. c)
Múltiples elementos usados en la antorcha.

61
Los elementos más destacados en la antorcha, los cuales incluso favorecen la fácil identificación del proceso,
son presentados en la Figura 36.

Capuchón Contactor

Cuerpo Difusor de gas

Bocal cerámico

Figura 34. Elementos básicos de la antorcha para GTAW.

• El cuerpo, el cual conduce la corriente y gas desde la fuente, además de fijar electrodo.
• El capuchón, que sujeta el electrodo desde la parte posterior, y permite su fijación y remoción, para el
posterior afilado.
• Por su parte, el contactor es el elemento que posibilita el paso de la corriente desde el cuerpo hasta el
electrodo, por este motivo el elemento es de cobre.
• El difusor también se fija al cuerpo, pero es concebido solo para el paso del gas.
• El elemento más llamativo es el bocal o copa, que direcciona el flujo de gas hacia el metal de soldadura
y encapsula el electrodo, que cuando se encuentra a elevada temperatura, irradiaría grandes cantidades
de luz y calor; por esta razón los bocales son fabricados en cerámicos (alúmina), metales recubiertos o
cuarzo. Su forma define las condiciones del flujo de gas, el cual se puede presentar laminar o turbulento,
siendo la primera la situación ideal, mejorada al aumentar la longitud del bocal (Figura 35a).
• Las lentes de gas son aditamentos relativamente novedosos, los cuales elementos con múltiples
perforaciones paralelas al eje del electrodo, que facilitan la formación de flujo laminar, lo que permite
una mayor estabilidad del arco, además de reducir el riesgo de porosidades (Figura 35b).

b)

a)
Figura 35. a) Bocales y b) lente de gas.

La antorcha no solo está definida por los elementos en el cuerpo, también hacen parte los cables de que
conducen la corriente y el gas. Comercialmente, algunos elementos pueden ser intercambiable, pero al
momento de sustituir toda la antorcha, debe ser adquirido todo el elemento, como se presenta en la Figura
36.

62
 LiftArc

a) b) Agua
Corriente
Gas

Figura 36. Antorchas: a) refrigerada por aire tipo XA17V Ergo - Tig Torch 150 Amp - Air Cooled y b) refrigerada por agua.

Al igual que en el caso del porta-electrodo y cables de SMAW, el sistema de antorcha también es especificado
con referencia en la corriente máxima de potencia, que en general coincide con la corriente máxima
suministrada por la fuente. Éstas son definidas como pequeñas, media y grande, para corrientes de hasta
150, 300 y 500 A.

Debido a la temperatura en el electrodo, el cuerpo de la antorcha debe ser enfriado, para lo cual son
empleados aire (que es el propio gas de protección) y agua. Cabe resaltar que cada sistema permite utilizar
distintos diámetros de electrodo hasta un tamaño máximo de 3/32”, 5/32” y 1/4", para los cuales el contactor,
difusor y bocales deben corresponder a cada diámetro de electrodo. Estos elementos son resumidos en la
Tabla 27.

Tabla 27: Tipo de enfriamiento dependiendo de la corriente en la antorcha.

Tamaño
Características Pequeña Media Grande
Corriente (A) 150 300 500
Enfriamiento Aire Agua Agua
Electrodo (in) 3/32 5/32 1/4
Bocal (in) 5/8 3/4 3/4

En el caso de la antorcha pequeña, como se observa en la Figura 36a, el sistema es comercializado con
enfriamiento con aire, lo cual es acertado. La Figura 36b corresponde a una antorcha grande, con
refrigeración por agua, para lo cual es requerido un sistema adicional de enfriamiento de agua (ver figura),
con aditamento adicional que corresponde al cable para encendido por no contacto (LiftArc).

Cabe anota que el sistema de enfriamiento es necesario tanto al realizar soldadura con corrientes elevadas,
así como cuando la polaridad es CA o CDEP, ya que en estas circunstancias el electrodo se calienta
significativamente, haciendo necesario extraer dicho calor, para evitar el deño del elemento. De igual forma,
el sistema de distribución de agua para refrigeración de la antorcha, así como detalles de la conexión eléctrica
en el sistema.

63
 b)

a)
Figura 37. a) Sistema de refrigeración de agua y b) detalle de la antorcha refrigerada por agua.

Otro elemento importante en el proceso, son los reguladores de caudal para el gas de soldadura, más
conocidos como flujómetros (Figura 38). Estos elementos, que se conectan a la salida del cilindro de gas,
permiten regular la cantidad de gas a partir del desplazamiento de una pequeña esfera dentro de un tubo
marcado con las medidas de flujo; dicha esfera asciende dependiendo la cantidad de gas que esté circulando
por el tubo, siendo que la altura marca define el flujo de gas. Pero, como la densidad y el flujo de gas definen
la fuerza de elevación que desplaza la esfera, cada flujómetro corresponde a un tipo de gas, por lo que debe
ser indicado en el dispositivo el tipo de gas que puede ser controlado: Ar, He, CO 2. Algunos flujómetros
presentan diferentes escalas alrededor del tubo, lo que indica que pueden ser usados para gases distintos.

Salida al Presión en
equipo el cilindro

Entrada desde
el cilindro

Esfera

Control
de flujo

Figura 38. a) Sistema de refrigeración de agua y b) detalle de la antorcha refrigerada por agua.

3.2.1.3. Fuentes de potencia

Ya es conocido que la fuente de potencia suministra la potencia eléctrica necesaria para la formación del
arco, permitiendo operar con distintos tipos de corriente CA, CDEP o CDEN. Como el proceso es de tipo
manual, la fuente es de corriente constante, lo que implica que esta será la variable más importante por
configurar en la fuente. Por tanto, la longitud de arco define el voltaje. De los tres tipos de corrientes

64
permitidos y usados en el proceso, CDEN es el más empleado, con lo cual se alcanza la fusión eficiente del
MB, tonto con aporte como en modo autógeno, además del menor calentamiento del electrodo.

A pesar de que este proceso puede ser empleado para la unión de aceros al carbono, su centro de acción
son los aceros inoxidables y las aleaciones no ferrosas, incluyendo aleaciones de Cu, Ni, Ti. En este proceso
se destaca la importancia del proceso de remoción de material por cuenta de los iones, donde la CA, además
de promover el mayor calentamiento del electrodo, es particularmente importante en rompimiento de capas
de óxido en aleaciones de Al, Mg y aceros inoxidables.

Las fuentes de soldadura más simples proveen encendido del arco por medio de contacto con el MB.
Actualmente es muy frecuente, y con poca diferencia en el costo, que sean comercializadas fuentes de
soldaduras que permitan el encendido por contacto o no contacto, esté último por LiftArc o alta frecuencia,
evitando la contaminación del depósito de soldadura con tungsteno. Otros elementos igualmente
incorporados en las fuentes de soldadura son los sistemas para regulación y estabilización de la onda, para
mejorar la operación del sistema, principalmente y realizar operaciones empleando CA.

La Figura 39 presentada corresponde a uno de los equipos con los que cuenta el laboratorio de soldadura,
el multiproceso Miller Syncrowave 250. Este equipo permite la realización de juntas empleando SMAW y
GTAW, ambos procesos manuales, por lo que se puede interpretar que se trata de una fuente de corriente
constante. En la imagen se puede observar los elementos para el cambio de proceso, así como la manija
para el control de la corriente. Otros elementos no han sido descritos, pero la se relación con los sistemas
de estabilización de onda, los cuales serán descritos a continuación.

b)

a)
Figura 39. a) Fuente de soldadura multiprocesos Miller Syncrowave 250 y b) panel de control.

65
3.2.2. Uso de corriente alterna (AC) con control de forma

Estos elementos son empleados principalmente para la estabilización del arco, al momento de emplear
corriente alterna. Como se sabe, el empleo de corriente alterna no es el más frecuente, debido a la
inestabilidad del arco, generada por el cambio de polaridad. Por esto los soldadores prefieren emplear
corriente directa. No obstante CA presenta dos ventajas frente a CD: 1) el aporte térmico es menor y 2) el
efecto de limpieza sobre el material, ambos sin reducir significativamente la penetración. Debido a esto, se
han desarrollado e incorporado en las fuentes de soldadura diferentes instrumentos que permitan la
aplicación de soldadura, son las dificultades intrínsecas al empleo de CD.

Estos elementos pueden ser agrupados en un conjunto de sistemas denominados como Control de Forma,
que se refiere a estrategias para modificar la forma de la onda. Estas estrategias son el empleo de onda
cuadrada, el uso de alta frecuencia, el control de balance, control de corriente y la variación de la frecuencia
de salida de la fuente. Además de estabilizar el arco en CA, el control de la forma de onda permite
incrementar la velocidad de avance, estabilizar el cono del arco, controlar el ancho del cordón, controlar la
penetración, modificar la acción de limpieza y emplear mayores corrientes de soldadura para un mismo
electrodo. La Figura 40 presenta dos fuentes de soldadura, de fabricantes diferentes, con controles para el
control de forma.

Figura 40. Fuentes de soldadura con distintos controles para el control de forma.

A continuación, son presentadas las distintas estrategias para el control de onda para CA.

3.2.2.1. Onda cuadrada

En otras oportunidades fue descrito como la corriente alterna presenta una zona de baja corriente donde el
arco se extingue, como se observa en el esquema. Esta zona corresponde a una fracción de tiempo del ciclo
de la onda. Por esta razón, una buna idea es la de minimizar e incluso reducir dicho tiempo a cero. Esto se
puede alcanzar al transformar la corriente suministrada de la fuente, de sinusoidal a cuadrada, como aparece
en la Figura 41.

Como el tiempo trascurrido para el cambio de polaridad es prácticamente cero (0), no hoy dificultad para la
reignición del arco. Por tanto, la fuente debe contar con un elemento en el panel de control que indique que
es posible dicho cambio, lo que significa que la fuente puede proveer corriente alterna sinusoidal o cuadrada,
con frecuencia de 60 Hz.
66
 Zona de cruce
por cero
+
Corriente

0
-

Tiempo Tiempo
1/60 Seg 1/60 Seg

Figura 41. Onda sinusoidal y cuadrada para la reducción del tiempo de apagado y encendido del arco.

3.2.2.2. Piloto de alta frecuencia

Como se ha descrito en secciones anteriores, existen equipos de soldadura que cuentan con dos fuentes de
soldadura: la que produce la potencia de soldadura necesaria para la formación del arco (corriente alta y
voltaje bajo) y una fuente paralela para iniciar el arco en modo no contacto, con potencia baja (de corriente
baja y voltaje alto), que mantiene ionizado el gas cuando la corriente de soldadura se acerca a la región de
cambio de polaridad.

Si pensamos un poco, la segunda fuente sería una fuente de CD, pero en realidad se trata de una fuente de
corriente alterna, pero con una frecuencia elevada (+16.000 Hz), que genera un efecto similar al de una
fuente de CD. Esto explica que el sistema sea conocido como de encendido por no contacto con alta
frecuencia. Los equipos desactivan el sistema de forma automática, una vez el arco está encendido,
actuando únicamente como encendido sin contacto. Un esquema se presenta en la Figura 42.

Zona de cruce
por cero
+
Corriente

0
-

Tiempo Tiempo
1/60 Seg 1/60 Seg

Figura 42. Onda sinusoidal y señal de alta frecuencia superpuesto a la onda sinusoidal para encendido y estabilización del arco.

Este sistema puede ser activado o desactivado, lo que no inhabilita la fuente de soldadura para soldar en
modo contacto o en casos donde sea necesaria CD. Igualmente, la fuente de soldadura puede permanecer

67
apagada y el dispositivo encendido, solo de forma demostrativa (Figura 43), para evidenciar la ionización del
gas, formando un plasma frío con descarga luminiscente, donde los colores de éste dependen del tipo de
gas que sea empleado.

Figura 43. Fotografías de la descarga de alta frecuencia encendida, con la fuente de soldadura pagada.

La Figura 44 presenta información extraída del manual de la fuente de soldadura del Miller Syncrowave 250,
donde se presenta el interruptor para accionar el dispositivo, así como el control de intensidad del sistema.
Además, es presentada la información relacionada con el funcionamiento del sistema, para este equipo.
Toda fuente de soldadura debe presentar las mismas informaciones.

Figura 44. Información de sistema de alta frecuencia extraída del manual de la fuente.

3.2.2.3. Control de balance o proporción de polaridad

La Figura 45 hace referencia a la distribución de temperatura en el proceso, por cuenta de la polaridad. Para
el proceso GTAW, los valores son cuantificados fácilmente, al permitir establecer que el ánodo absorbe el
70 % del calor generado, mientras el cátodo solo absorbe el 30 %. Esta diferencia subyace en el aporte
térmico adicional generado por el choque de electrones, el cual siempre apunta al ánodo, por ser el elemento
que los recibe.

68
Definir esta proporción es importante, pues explica por qué la necesidad de sistemas de enfriamiento cuando
se desea realizar cambio en la polaridad. Para el caso de CDEP el electrodo se calienta substancialmente,
lo cual podría generar un accidente al sobrecalentar el porta-electrodo. Menos arriesgado es el empleo de
CA, pero deben ser tomadas igualmente providencias para evitar un accidente.

Realizar de forma desapercibida cambio de la polaridad, sin tener en cuentas las consecuencias en el
calentamiento del electrodo, es una operación arriesgada, por lo cual el soldador y personal alrededor del
proceso, deben ser precavidos, y saber que dicha alteración requerirá en muchos casos el empleo de
enfriadores de agua y antorchas adaptadas para dicho fin.

Excelente penetración Pobre penetración

Excelente limpieza

30% Calor, prolonga

70% Calor, limitada
la vida del electrodo
vida útil del electrodo

70% Calor 30% Calor

Figura 45. Distribución de temperatura durante el proceso de soldadura dependiendo el tipo de corriente.

La Figura 46, presenta la onda sinusoidal de corriente, con la respectiva polaridad, con sus fases de media
onda discriminadas como CDEP o polaridad directa (de 0 a /2) y CDEN o polaridad inversa (entre /2 y ).

0
-

Tiempo
1/60 Seg

Figura 46. Distribución de temperatura durante el cambio de polaridad en un ciclo de CA.

La Figura 47 presenta tres esquemas de ondas sinusoidales: la primera denominada como balanceada, la
segunda definida como de máxima polaridad directa (máxima penetración) y la última como máxima
polaridad inversa (máxima limpieza). Si el observador es cuidadoso, podrá percibir que las dos últimas
gráficas presentan ondas sinusoidales con periodos de tiempo distintos en cada polaridad. La de máxima
polaridad directa permanece más tiempo en CDEN, mientras la de máxima polaridad inversa actúa, al
contrario, con más tiempo en CDEP.

69
 Figura 47. Control de balance: onda balanceada, máxima penetración y máxima limpieza.

Si la onda de corriente alterna pasa más tiempo en CDEN, esto explica que, incluso en CA, la penetración
pueda ser alterada dependiendo del tiempo de permanencia en dicha fase. Igual acontece con el tiempo de
permanencia en CDEP, lo cual altera el grado de limpieza de la pieza. El instrumento que permite alterar el
balance de la onda para alterar la penetración y limpieza en CA se denomina, control de balance.

El efecto del control de balance se puede observar con claridad en Figura 48. Si la onda permanece más
tiempo en polaridad inversa (EP), el cordón será más ancho, comparado con un cordón generado con CA
balanceada. Además, los iones bombardearán por más tiempo el metal base, incrementando la limpieza de
éste. Para CA, con control de balance con más tiempo en EN, el cordón será más estrecho y profundo, que
su contraparte CA-balanceado, sacrificando en la misma medida la limpieza sobre el metal, pero sin
eliminarla.

Figura 48. Efecto del control de balance en el arco y el charco de soldadura.

70
El control de balance se puede definir como el porcentaje de tiempo que se desea que la onda permanezca
en una de las mitades del ciclo.

• Más tiempo en EP, menor penetración y más limpieza.

• Más tiempo en EN, mayor penetración y velocidad de avance.

Dependiendo la fuente, el control de balance se puede presentar como una perilla donde se selecciona un
número de cero a diez, donde el tres corresponde a CA balanceada, tal como aparece en la Figura 49. El
número diez indica mayor tiempo en EN, alcanzado la penetración máxima, al permanecer 68 % del tiempo
en esa polaridad. El cero corresponde al máximo periodo en EP, que para el sistema presentad en la figura,
corresponde a un 55 % del periodo en EP.

a) b)

Figura 49. a) Control para el sistema de balance en la fuente Syncrowave 250 y b) aspecto de los cordones para distinto nivel de
balance.

La Figura 50 permite evidenciar el aspecto superficial del cordón, con base en el control de balance. El lector
debe recordar que un mayor grado de limpieza, implica que la superficie es más opaca, debido a la erosión
propiciada por el choque continuo de los iones sobre el metal. A mayor cantidad de impactos, más opaco el
aspecto del metal.

a) b)
Figura 50. Ajuste del control de balance en la fuente Syncrowave 250 y b) aspecto de la superficie para cada condición.

71
3.2.2.4. Control de corriente

Otro aditamento que puede ser encontrado en distintas fuentes de soldadura para GTAW, es el denominado
control de corriente. Como se observa en la Figura 51, las ondas de CA se encuentran balanceadas, lo que
implica que los tiempos en cada ciclo EN-EP son iguales. Sin embargo, la amplitud en cada fase es distinta,
lo que implica que la cantidad de corriente es diferente.

Figura 51. Efecto del control de corriente en la forma del arco y el cordón de soldadura.

Cuando el sistema es programado para aportar mayor corriente cuando el ciclo se encuentra en EP, aumenta
ligeramente el tamaño del cordón, sin afectar la penetración. Para aumento de corriente con EN, la
penetración se incrementa aún más que en el caso de CA.

Con este control se observa que:

• Más amperaje en EN; mayor penetración y velocidad de avance.
• Más amperaje en EP; penetración ligera.

3.2.2.5. Frecuencia de la fuente

Este elemento es confundido frecuentemente con la alta frecuencia del encendido por no contacto, o piloto.
Debe quedar claro que al definir “frecuencia de la fuente” se refiere a la frecuencia de salida de la corriente
alterna, como se observa en la Figura 52.

Este aditamento solo es posible encontrarlo en fuentes del tipo inversor, los cuales permiten generar corriente
alterna de distintas frecuencias. Recordemos que los equipos convencionales proveen CA de 60 Hz. Los
equipos más comerciales con variación de la frecuencia suministran CA de 20-100 Hz; fuentes menos
comunes permiten cambios de frecuencia entre 20-400 Hz.

72
 Arco más ancho, buena penetración Arco más estrecho, mejor penetración, para
soldaduras en filete

Cordón Cordón

Limpieza Limpieza
Cordones más anchos con buena limpieza Cordones más estrechos con buena limpieza

Figura 52. Efecto de la frecuencia de la CA en la forma del arco y el cordón de soldadura.

Cabe destacar que el principal efecto de la frecuencia es el control sobre el tamaño del arco, tal cual como
se describe en la figura. A mayor frecuencia el tiempo del ciclo se reduce, por lo que el cono del arco tiene
menos tiempo para aumentar su tamaño. Lo contrario sucede a frecuencias bajas. Por lo tanto, arcos
generados a partir de corriente alterna con frecuencia de 200 Hz son más pequeños que los de 60 Hz. Esto
repercute en mejoras, debido a que la reducción del tamaño del arco reduce el área de trasferencia,
aumentando la densidad de energía, lo que repercute en la estabilidad del arco y la forma del charco. Este
elemento es ideal para soldadura de filetes y soldaduras con penetración controlada, por lo cual es
ampliamente usado para soldar juntas de aluminio en T o esquina, como se presenta en la Figura 53.

80 A (EP); 250 A (EN); 70% EN; 60 Hz 80 A (EP); 250 A (EN); 70% EN; 250 Hz
Figura 53. Efecto de las distintas variables de control de forma en la soldadura de filete en aluminio.

Con relación a la forma del cordón, se puede afirmar que:

73
• Baja frecuencia deriva en la formación de cordones más anchos, ideal para trabajos de reconstrucción
o unión de láminas delgadas.
• Alta frecuencia fomenta la formación de cordones más angostos, siendo utilizado en soldaduras tipo
filete y operaciones automáticas.

3.2.2.6. DC pulsado

Este aditamento fue desarrollado a partir de observaciones realizadas con relación a la generación y
desprendimiento de las gotas de metal en procesos con electrodo consumible. Para la formación de la gota
se requiere de corriente alta elevada para la fusión del metal, mientras que después del desprendimiento la
gota no necesita corriente que impulse su trayecto hacia el metal fundido. Por tanto, considerando esos dos
momentos, es posible considerar el hecho de producir picos de corriente en el modo DC, que permitan solo
la fusión del metal, mientras que en el desprendimiento la corriente solo será la suficiente para mantener al
gas ligeramente ionizado para evitar su extinción. Esto se observa en la Figura 54.

Figura 54. Esquema de la corriente directa en modo pulsado para GTAW.

Esto se denomina GTAW pulsado (GTAW-P), siendo descrito por la AWS A3.0, así como otros elementos
alrededor del proceso, como:

• Pulsed gas tungsten arc welding (GTAW-P): A gas tungsten arc welding process variation in which the
current is pulsed.
• Pulsed power welding: An arc welding process variation in which the welding power source is
programmed to cycle between low and high power levels.

Entre las ventajas del proceso GTAW-P se encuentran:

• Menor aporte térmico, debido a que la corriente aportada no es la corriente total de soldadura, que sería
la corriente máxima, sino la corriente promedio entre el pico y valle.
• Buena penetración, puesto que la reducción de aporte térmico no la afecta significativamente.
• Menor distorsión, como consecuencia de la reducción en el aporte térmico.
• Excelente control del arco en aplicaciones en fuera de posición, gracias al menor aporte térmico.
• Facilidad de soldar materiales delgados.

74
Los parámetros generalmente utilizados para controlar el pulso, disponibles en la fuente de soldadura son:
Corriente de pico, corriente de base, pulsos por segundo, tiempo en pico. Estos son descritos
esquemáticamente en la Figura 55.

Figura 55. Esquema del ajusta de los parámetros para GTAW-P.

Según la AWS, estos parámetros son definidos de la siguiente forma:

• High pulse current, pulsed power welding: The current during the high pulse time producing the high
heat level.
• High pulse time, pulsed power welding: The duration of the high pulse current.
• Low pulse current, pulsed power welding: The current during the low pulse time producing the low heat
level.
• Low pulse time, pulsed power welding: The duration of the low current pulse.

Como se observa en la Figura 56, el modo GTAW-P modifica la forma del cordón, en relación con GTAW
convencional. Tanto la separación de las ondulaciones, como la forma del depósito son controladas a través
del tiempo de crecimiento del arco, supeditado al tiempo de pico o frecuencia del pulso. Como se ha
mencionado, el modo pulsado reduce sensiblemente el aporte térmico, lo que afecta directamente el tamaño
de la ZAT, las distorsiones y esfuerzos residuales, como consecuencia del amperaje promedio usado para
la aplicación.

La frecuencia de pulso produce un patrón distinto en el cordón de soldadura. La relación entre la frecuencia
del pulso y la velocidad de desplazamiento determina la distancia entre las ondulaciones. Así mismo, un
pulso lento (tiempo de pulso alta o frecuencia baja) también puede ser coordinado con la adición de metal
de relleno y así aumentar el control del charco de soldadura. Más de 40 pulsos/s (PPS), el arco se vuelve
más audible que visible, causando agitación del charco, lo que deriva en una microestructura en la zona
fundida más homogénea.

Frecuencias altas de pulso (100-500 PPS), permiten concentrar y enfocar el arco (menor tiempo de
crecimiento), lo que se traduce en estabilidad de arco, mayor penetración y velocidad de soldadura. Los
efectos concentración del arco con pulsos de alta frecuencia se amplían con pulso de más de 5000 PPS,
mejorando significativamente la estabilidad del arco.

75
 CA 150 Hz

Aluminio Pulsado 40 Hz

Figura 56. Efecto de la frecuencia de GTAW-P en el aspecto del cordón.

La Figura 57 presenta un buen resumen del efecto de la polaridad en el proceso GTAW. El lector debe
comprender el efecto de la polaridad en la acción de limpieza del metal base, el balance de calor entre
electrodo y metal base y la penetración de la soldadura, sin mayores sobresaltos.

Figura 57. Resumen del efecto de la polaridad en la limpieza, distribución de temperatura, penetración y capacidad del electrodo.

Sin embargo, una variable, denominada “Capacidad del electrodo”, es nueva para el lector, por lo que debe
ser aclarado su alcance. Esta se trata de la cantidad de corriente que el electrodo puede soportar,
dependiendo de la polaridad. Los electrodos de tungsteno conducen una corriente máxima. Dependiendo de
su diámetro. En CDEP la corriente es máxima, pues que la mayor temperatura se concentra en el metal
base, por lo que la capacidad del electrodo es la máxima. Para CDEP, como el 70 % del calor se concentra
en el electrodo, estos deben operar a corrientes más bajas, además de ser usados sistemas de enfriamiento,
por lo que se considera que su capacidad en esta polaridad es pobre. Finalmente, en CA, el balance térmico
se mantiene entre electrodo y metal de base, por lo que su capacidad es menor que en CDEN pero mayor
que en CDEP.

76
Un ejemplo se presenta en la tabla, donde para un electrodo de tungsteno puro, de 1/8” (3,2 mm), la corriente
máxima transferida es de 400 A en CDEN. Un electrodo del mismo material, pero con diámetro mayor de
1/4" (6,4 mm) tanto solo transfiere 120 A. Finalmente, el mismo electrodo de 1/8”, utilizado con CA solo puede
operar a 225 A.

3.2.3. Variables del proceso GTAW

Las variables del proceso GTAW son similares a SMAW, debido a que ambos son procesos manuales, cuya
fuente es del tipo corriente constante. Al igual que en SMAW, serán clasificadas las variables, según los
criterios definidos en la referencia Gas Tungsten Arc Welding, Hobart Institute, de la siguiente forma:

“The fixed or preselected variables are set before the actual welding takes place. These
are items such as the electrode type and size, the type of current, the type of shielding
gas, and the electrode taper angle.

The primary adjustable variables for gas tungsten arc welding are the welding current,
arc length, and travel speed.

In gas tungsten arc welding, secondary adjustable variables are things such as the work
and travel angles of the electrode and the electrode extensión.”

3.2.3.1. Efecto de los parámetros de soldadura: Tipo de junta

Em la misma referencia: Gas Tungsten Arc Welding, Hobart Institute, son descritos los efectos de distintos
cambios en los parámetros de soldadura. Dependiendo las características de la junta, sus efectos en el
proceso son resumidos a continuación.

“The type of metal influences the maximum thickness of the base metal that can be
welded. GTAW is used on many of these applications, especially on the non-ferrous
metals. In many cases, filler metal is not used at all.”

Un elemento importante es la penetración alcanzada por el proceso de soldadura, la cual es claramente

definida así:

“Thicknesses up to 3/16 inch (4.8 mm) or 5/16 inch (7.9 mm) can be welded with full
penetration, depending on the type of base metal. The maximum thickness, in a square-
groove butt joint, for full penetration, is 5/16 inch (7.9 mm) in stainless steel and 3/16 inch
(4.8 mm) in Al and Mg. The reason for these differences is that stainless steel can be
welded using CDEN which gives better penetration than the AC used on Al and Mg.”

“Square-groove welds are the most commonly used weld joints for gas tungsten arc
welding because most applications of this process are on thin metal.”

“Weld joints may be either CJP or PJP, depending on the strength required.”

77
Como visto anteriormente, la abertura y la cara de raíz son elementos que afectan la penetración, de la
siguiente forma:

“The amount of penetration obtained will depend on the root opening and the root face
used. Root openings are used to allow good access to the root of the joint and are usually
used in full penetration weld joints. A root opening is usually not used on partial
penetration joints, because access to the root is not necessary and parts are easier to fit
together without a root opening. Root faces are also involved. Larger root faces can be
used for partial penetration welds because penetration through the full thickness of the
root face is not required.”

Otros efectos que las características de la junta ejercen sobre el resultado final del proceso son:

“GTAW is particularly well adapted for welding thin metal. Thicknesses down to 0.005
inch (0.1 mm) can be welded. Thick metal sections are generally not welded by this
process because of its relatively low deposition rate.”

“V-grooves, for groove welds on butt joints, and bevel grooves for T-joints are commonly
used for thicker metal up to about 1/2 inch (12.7 mm). These joints are more difficult to
prepare which increases the cost of preparation. Filler metal must be used for V-grooves
and bevel grooves. The included angle for a V-groove is usually up to 90 degrees. The
wider angles are used to provide better accessibility to the root. Root faces usually range
from 1/8 inch (3.2 mm) to 1/4 inch (6.4 mm) depending on the thickness and type of metal
being welded.”

“U- and J-grooves are generally used in metal thicknesses over 1/2 inch (12.7 mm) to
reduce the filler metal required for thicker sections.”

“The use of consumable inserts will also have an effect on the joint design and are widely
used in the welding of tube and pipe. These are used when the joint is accessible from
one side and then a uniform, high quality root pass is required.”

3.2.3.2. Efecto de los parámetros de soldadura: Electrodo

Con relación al efecto del tipo de electrodo en el proceso, debe llevarse en consideración que se trata de un
electrodo no consumible, donde la temperatura de fusión del tungsteno puro es de 6170 °F (3410 °C), lo cual
fue explicado considerando el efecto de la emisión termoiónica. Claramente los electrodos pueden ser de W
puro, pero también fue expuesto que este material puede ser dopado (aleado) con otros elementos, para
disminuir su función trabajo, la cual aumenta la emisión electrónica.

El tipo de electrodo, lo cual define el material y sus elementos de aleación, son identificados por medio de
un código de colores (Figura 58a). Las características de los electrodos para GTAW son descritos
ampliamente en el estándar AWS/ISO A5.12 (Figura 58b).

Electrodos de W puro son utilizados en aplicaciones poco críticas, en aleaciones de Al y Mg, empleando CA.
Estos electrodos generan menor corriente en el arco, debido a la menor emisión termoiónica. A pesar de

78
esto, la estabilidad en el arco es buena, y el electrodo es de bajo costo. Los electrodos aleados más
reconocidos son los dopados con torio; sin embargo, estos vienen siendo reemplazados con cerio y lantano,
debido a que Th es un elemento cancerígeno, el cual fue prohibido en distintos países de la comunidad
europea. El tipo de electrodo y de corriente depende del metal base a soldar, para lo cual los fabricantes de
electrodos realizan distintas sugerencias, donde el diámetro del electrodo define el tipo e intensidad de la
corriente (capacidad del electrodo).

a)

b)
Figura 58. a) Electrodos no consumibles para GTAW y b) portada del estándar AWS A5.12.

En la Tabla 28 aparece la clasificación por colores de los distintos electrodos según la AWS/ISO A5.12:2009;
además de la portada de dicho estándar.

Tabla 28: Clasificación por colores de los electrodos para GTAW, según la AWS A5.12.

Clasificación Color Elemento Oxido % óxido

EWP/(WP) Verde ----- ----- -----
EWCe-2/(WCe 20) Gris Cerio CeO2 1,8-2,2
EWLa-1/(WLa 10) Negro Lantano La2O3 0,8-1,2
EWLa-1.5/(WLa 15) Dorado Lantano La2O3 1,3-1,7
EWLa-2/(WLa 20) Azul Lantano La2O3 1,8-2,2
EWTh-1/(WTh 10) Amarillo Torio ThO2 0,8-1,2
EWTh-2/(WTh 20) Rojo Torio ThO2 1,8-2,2
(WTh 30) Violeta Torio ThO2 2,8-3,2
EWZr-1/(WZr 3) Café Zirconio ZrO2 0,15-0,5
EWZr-8/(WZr 8) Blanco Zirconio ZrO2 0,7-0,9
EWG NE NE ----- -----

79
La Tabla 29 está contenida el citado estándar, donde aparecen los distintos diámetros de electrodos,
independiente del tipo de electrodo, en los cuales son producidos y comercializados dichos elementos.
Además, el estándar presenta otras informaciones relacionadas con la producción, evaluación y
recomendaciones sobre las condiciones de uso.

Tabla 29: Dimensiones del diámetro de los electrodos según la A5.12:2009.

Con relaciones a aplicaciones y condiciones de uso de los electrodos, existen múltiples recomendaciones en
la literatura. En este caso, las recomendaciones provienen del texto Gas Tungsten Arc Welding, Hobart
Institute, en el cual son recomendados para distintos tipos de metal de base, con espesores diferentes, el
tipo de corriente, electrodo y gas de soldadura (Tabla 30).

Para el caso del aluminio, es claro el efecto de la polaridad en el espesor del metal a ser soldado, así como
el empleo de electrodos aleados, los cuales garantizan la generación de un arco más caliente, debido al
mayor efecto Joule por la mayor corriente emitida, lo cual favorece la soldadura en metales de elevada
conductividad térmica, como es el caso del aluminio. Igual sucede en el cobre y sus aleaciones, donde la
mezcla Ar-He es usada en juntas gruesas, para compensar el calor disipado por la mayor disipación de calor
del metal, para lo cual se produce en arco más caliente, debido al mayor efecto Joule, gracias a la mayor
resistividad eléctrica del plasma de Ar-He.

80
 Tabla 30: Relaciones, aplicaciones y condiciones de uso de los electrodos.

La Tabla 31 describe la capacidad del electrodo, la cual se presentaba en la Figura 57, donde la corriente
máxima del electrodo depende de su diámetro, tipo y polaridad (capacidad del electrodo). Se destaca:

• La diferencia en el rango de corriente, dependiendo si el electrodo es puro o aleado.

• El cambio significativo en las corrientes máximas, dependiendo del tipo y la polaridad.

Tabla 31: Capacidad de los electrodos de GTAW.

Estas informaciones son fundamentales, para evitar accidental al momento de seleccionar la polaridad a ser
utilizada en el proceso.

81
Punta del electrodo

Otro elemento que es considerado variable esencial en el proceso es la forma de la punta del electrodo, el
cual es definido en el procedimiento de soldadura. El lector ya reconoce que el electrodo generalmente
presenta forma cónica (Figura 59a), y que debe ser afilado constantemente, debido a la erosión sufrida por
el electrodo, cuando es empleada CDEN. Sin embargo, el electrodo puede presentar además de la
característica punta aguda, una punta de forma esférica (Figura 59b), donde la forma depende del tipo de
corriente.

• Para soldar con DCEN se emplea forma cónica, la cual facilita la emisión de los electrones desde un
área más pequeña, lo cual reduce significativamente el tamaño del arco.
• Para soldar con AC se recomienda que la punta del electrodo sea esférica, aunque también se acepta
afilada en forma de en cono truncado. Esta forma permite reducir el efecto de la erosión por parte de
los iones.

a) b)
Figura 59. Forma de la punta del electrodo para GTAW: a) punta cónica y b) punta esférica.

La configuración geométrica de la punta afecta:

• La forma del cordón (ancho y penetración), al alterar la forma del arco.

• La estabilidad del arco, ya que, al incidir en el tamaño del arco, aumenta o disminuye su tamaño, lo cual
repercute en el aumento o disminución en su densidad de energía, que repercute en la estabilidad de
este.

El afilado correcto del electrodo, para el caso de un extremo en forma aguda, corresponde a aquel donde las
estrías generadas por el esmeril son paralelas al eje del electrodo, pues las cargas eléctricas recorren la
superficie, siendo emitidas desde el extremo conservando su dirección. Cuando las estrías del afilado son
circulares, al eje del electrodo, los electrones siguen dicho recorrido, son emitidos conservando dicha
dirección, lo que induce un comportamiento errático del arco. Ambos se pueden observar en la Figura 60.

El afilado redondeado se realiza abriendo el arco en un bloque de cobre refrigerado con agua empleando
AC-DCEP. La corriente se aumenta hasta que la punta comienza a fundirse siendo que su posterior
solidificación de la gota. Una forma alternativa, cuyo resultado no es igual pero también es aceptado, es afilar
el electrodo en forma cónica, para posteriormente truncar o remover el extremo más agudo.

82
 Figura 60. Afilado correcto e incorrecto de la del electrodo.

La Figura 61 presenta el efecto de la forma y el ángulo de afilado del electrodo, en la apariencia de la zona
fundida. A medida que el ángulo de afilado es menor (el ángulo es más agudo) el ancho del depósito
aumenta, mientras la penetración disminuye. La Tabla 32 presenta recomendaciones de ángulo de afilado,
dependiendo de la corriente de soldadura, siendo que corrientes altas requieren electrodos menos
puntiagudos. Esto se debe a que, con ángulos más pequeños, el extremo es más fino, lo que aumenta el
riesgo de fusión si son empleadas corrientes elevadas.

Tabla 32: Corriente vs ángulo del electrodo.

Corriente (A) Ángulo electrodo

20 30°
20-100 60° - 90°
100-200 90° - 120°
> 200 120°

Figura 61. Efecto del ángulo de la punta del electrodo en la

forma del cordón de soldadura.
Recuperado de: http://www.ncpwb.org/technicalresources/NCPWB-TR-How_to_Prepare_Electrodes.pdf

Dicho efecto fue verificado en un trabajo de 1980: “Anode/Cathode Geometry and Shielding Gas
Interrelationships in GTAW”, escrito por J.K. Key, cuyo principal resultado es resumido en la Figura 62.

83
 Figura 62. Efecto de la forma y el ángulo de afilado del electrodo en la apariencia de la zona fundida. Recuperado de:
https://app.aws.org/wj/supplement/WJ_1980_12_s364.pdf

En este son evaluados como repercuten el ángulo de afilado (0° a 180°) y la longitud “despuntada” o truncada
(0,125 a 0.500 mm), en la forma de la zona fundida, ratificando lo expresando anteriormente. Claramente, a
medida que el ángulo y la longitud truncada del electrodo aumentan, el ancho disminuye mientras la
penetración crece. Esto debido a que el tamaño del arco disminuye, aumentando su densidad de energía,
con las consecuencias que esto acarrea en el cordón.

3.2.3.3. Efecto de los parámetros de soldadura: Metal de adición

El metal de aporte, denominado varilla o alambre para soldar (welding rod, welding wire), es comercializado
en ambas formas, tal como registra la Figura 63. Este tipo de aporte presenta la composición química, y
comportamiento mecánico, similar al del metal de base. La varilla de soldadura es comercializada con
diferentes diámetros, pero en longitudes de 1,0 m, siendo empleada cuando el proceso es completamente
manual. En el caso de un proceso mecanizado, su presentación es en forma de rollos o bobinas de alambre.
En ambos el diámetro del aporte varía de 0,5 a 6,0 mm.

a) b)
Figura 63. Metal de aporte para GTAW: a) varilla (welding rod) y b) alambre para soldar (welding wire).

84
Los estándares más representados para este tipo de materiales son presentados en la Tabla 33 a
continuación, siendo para los aceros al carbono el AWS A5.18.

Tabla 33: Estándares para la especificación de metales de aporte para GTAW.

Cabe recordar las diferentes denominaciones para describir los electrodos y metales de aporte, siendo que
el metal de aporte no es considerado parte del circuito eléctrico, por lo cual no se atribuye el carácter de
electrodo. En este caso se destacan las definiciones de varillas y alambres para soldar.

• Electrodo (electrode): A component of the secondary circuit terminating at the arc, molten conductive
slag, or base metal.
• Electrodo consumible (consumable electrode): An electrode providing filler metal.
• Electrodo no consumible (nonconsumable electrode): An electrode that does not provide filler metal.
• Electrodo recubierto (covered electrode): A composite filler metal electrode consisting of a bare or metal
cored electrode with a flux covering sufficient to provide a slag layer and/or alloying elements.
• Electrodo desnudo (bare electrode): A filler metal electrode produced as a wire, strip, or bar with no
coating or covering.
• Electrodo compuesto (composite electrode): A generic term for multicomponent filler metal electrodes in
various physical forms such as stranded wires, tubes, and covered wire.
• Metal de aporte (filler metal): The metal or alloy to be added in making a brazed, soldered, or welded
joint.
• Varillas para soldar (welding rod): A form of welding filler metal, normally packaged in straight lengths,
that does not conduct the welding current.
• Alambre para soldar (welding wire): A form of welding filler metal, normally packaged as coils or spools,
that may or may not conduct electrical current depending upon the welding process with which it is used.

85
Selection of filler metal

“The selection of the proper filler metal is primarily dependent on the chemical
composition of the base metal being welded. Filler metals are often similar, although not
necessarily identical, to the base metal being welded.

Filler metals are produced with closer control on chemistry, purity, and quality than are
base metals. The choice of a filler metal for a given application depends on the suitability
for the intended operation, the cost, and the metallurgical compatibility.

In this system, designations for filler metal rods consist of the letters ER (for electrode or
rod) and an alloy number in most cases.

Because gas tungsten arc welding filler rods are generally chosen on the basis of
chemical composition, they are also classified according to their chemical composition.
This is not true of the specification for carbon and low alloy steel welding rods which are
classified according to mechanical properties and chemical compositions.”

Dos ejemplos de los estándares para la definición de las varillas o alambres para soldadura son presentados
en la Figura 64.

Figura 64. Estándares AWS A5.18 y A5.9 para la clasificación del metal de aporte para GTAW.

Cabe resaltar la importancia del estándar AWS A5.18: Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods
for Gas Shielded Arc Welding.

Algunos detalles en este estándar son similares a los presentados en el AWS A5.1, correspondientes a
electrodos para aceros al carbono para el proceso SMAW, siendo uno de ellos la designación del tipo de
electrodo (Figura 65). En este se destaca por que en su primer dígito pueden aparecer tanto la letra “E” -

86
correspondiente a electrodo-, como “ER”, que indica que el elemento puede ser utilizado tanto como
electrodo “E” o varilla para soldar “R”. El caso de los aportes definidos como “E” es para aportes para el
proceso GMAW, mientras que los “ER” pueden ser utilizados tanto en GMAW como en GTAW. Lo que
significa que este estándar define aporte tanto para GMAW como GTAW.

Figura 65. Designación del metal de aporte para GTAW según el estándar AWS A5.18.

Otros elementos son comunes, como la resistencia del depósito y el hidrógeno difusible, difiriendo en otras
características como si el aporte es sólido (S) o compuesto (C), el tipo de gas de soldadura a ser empleado.
Otras características tenidas en cuenta para la selección del metal de aporte, descritas en Gas Tungsten Arc
Welding, Hobart Institute, son:

“The selection of the proper filler metal for specific job applications is quite involved but
can be based on the following factors:

1. Base metal strength properties: This is done by choosing a filler metal to match the
tensile strength of the base metal. This is usually most important with steel.
2. Base metal composition: The chemical composition of the base metal must be
known. Matching the chemical composition is not as important for mild steel as it is
for stainless steels and nonferrous metals. Closely matching the filler metal to the
base metal is needed when corrosion resistance and color match are important
considerations.
3. Thickness and shape of base metal weldments: Thick sections or complex shapes
may require maximum ductility to avoid weld cracking. Filler metal types that give
best ductility should be used.

87
 4. Service conditions and/or specifications: When weldments are subjected to severe
service conditions such as low temperatures, high temperatures, or shock loading,
a filler metal that closely matches the base metal composition, ductility and impact
resistance properties should be used.”

3.2.3.4. Efecto de los parámetros de soldadura: Corriente

Se trata de una variable primaria, la cual depende del tipo y diámetro del electrodo, el tipo de corriente, la
posición de soldadura, las características de la junta, el tipo y espesor del MB. Su aumento incrementa el
tamaño del cordón, junto con la penetración. Además, esta es la variable programada por el soldador en el
equipo, por tratarse de un proceso manual, donde la fuente es del tipo corriente constante.

3.2.3.5. Efecto de los parámetros de soldadura: Longitud de arco

Esta es una variable primaria, supeditada al tipo de gas y la distancia del electrodo y el MB (longitud de arco),
por lo cual es completamente controlada por el soldador. Cuando la longitud de arco es grande se producen
cordones irregulares e inestabilidad de arco, lo cual se corrige disminuyendo la corriente en la fuente, la
resistencia eléctrica del plasma, o la longitud de arco.

3.2.3.6. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de soldadura

Finalmente, la velocidad de soldadura es considerada como una variable primaria, controlada por el soldador,
la cual afecta la forma del cordón de soldadura, debido al aumento o disminución del aporte térmico. Aumento
en la velocidad disminuye el tamaño y penetración del cordón.

La Figura 66 presenta el efecto de los distintos parámetros, en la forma del cordón de soldadura.

Figura 66. Efecto de los parámetros de ajuste directo en la forma y aspecto de los cordones de soldadura por GTAW.

88
Tomando como referencia el primer depósito, considerado “adecuado”, la reducción de la corriente,
modificando la fuente de soldadura, deriva en un cordón irregular, debido a las dificultades para la fusión del
metal. Si la modificación incluyese aumento en la velocidad de soldadura, al aporte térmico, aún menor,
dificulta más la obtención de soldadura adecuada, siendo el cordón más estrecho.

Si el aumento registrase aumento en la corriente -desde la fuente, y reducción de la velocidad -el aporte
térmico sería significativo, lo que redunda en cordones de mayor tamaño. Por el contrario, si se eleva la
longitud de arco, el arco crece considerablemente, aumentando su inestabilidad y tamaño, lo que redunda
en cordones irregulares y anchos. Finalmente, un flujo de gas bajo promueve la ionización de aire en lugar
del gas promoviendo la formación de un arco inestable, así como la contaminación del depósito.

3.2.3.7. Efecto de los parámetros de soldadura: Ángulo del electrodo

Es una variable secundaria, que al igual que en SMAW, se define de dos formas: Ángulos de avance (travel)
y de trabajo (work). Es controlado por el soldador, lo que podría inducir la formación de discontinuidades, así
como el cambio en la forma del cordón.

3.2.3.8. Efecto de los parámetros de soldadura: Extensión del electrodo

Este parámetro es exclusivo de este proceso, siendo considerada una variable secundaria. La extensión del
electrodo, tal como se observa en la Figura 67, se extiende entre una a dos veces el diámetro del electrodo.
La mayor longitud aumenta el riesgo de contaminación por tungsteno, debido a la inadecuada protección del
gas, requiriendo mayor flujo de este; aunque estas deben ser usadas en soldaduras de filete, para aumentar
el acceso de la fuente de calor a la esquina del conjunto, la cual es dificultada, en parte, por el bocal.

Figura 67. Extensión del electrodo de GTAW.

3.2.4 Parámetros para la realización de juntas soldadas

Conociendo el efecto de las diferentes variables de soldadura, en la obtención de juntas soldadas adecuadas,
es posible emprender la construcción de un procedimiento de soldadura, para lo cual existen múltiples
fuentes de información sobre condiciones adecuadas de soldadura, para distintos tipos de materiales y
configuraciones de junta.

89
Un ejemplo se presenta en la Figura 68, donde se muestran distintas condiciones de soldadura para cuatro
tipos de junta soldada: tope con platina de respaldo removible, tope son abertura de raíz, tope con bisel, y
soldaduras de filete.

Figura 68. Algunos parámetros para la ejecución del proceso de soldadura GTAW en distintas aleaciones y juntas. Recuperado
de: https://mechasource.blogspot.com/2018/04/gas-tungsten-arc-welding.html.

Las recomendaciones son para la realización de juntas soldadas en aleaciones de aluminio, aceros
inoxidables y aceros al carbono en función del tipo y el espesor de las láminas; para lo cual son
recomendados el tipo de corriente y electrodo, así como los diámetros del electrodo y del aporte, la corriente
de soldadura y el flujo de gas. Sin embargo, estas recomendaciones se quedan cortas en un elemento: el
tipo de gas y soldadura.

Una referencia más completa es la ya mensionada Gas Tungsten Arc Welding de la Hobart Institute of
Welding Technology, en la cual se proveen informaciones para la realización de jutas soldadas en distintos
materiales y configuraciones de la junta. Las tablas, recomienda todos los parámetros necesarios para la
ejecución de una soldadura preliminar, los cuales posteriormente pueden ser ajustados hasta alcanzar los
resultados deseados.

La Tabla 34 presentada es para la obtención de juntas soldadas a tope y esquina, en platinas.

90
Tabla 34: Datos para la selección de parámetros para GTAW en platinas de distintas aleaciones.

91
En la Tabla 35 y la Tabla 36 son realizadas recomendaciones para la soldadura a tope, esquina y borde, en
láminas de distintos metales.

Tabla 35: Datos para la selección de parámetros para GTAW en láminas de distintas aleaciones.

92
Tabla 36: Datos para la selección de parámetros para GTAW en láminas de distintas aleaciones.

93
Finalmente, en la Tabla 37 y la Tabla 38 se presentan recomendaciones para la realización de juntas
soldadas por soldadura de filete, en juntas sobrepuestas, en T y en esquina.

Tabla 37: Datos para la selección de parámetros GTAW de filetes en platinas de distintas aleaciones.

94
Tabla 38: Selección de parámetros de GTAW para filetes en platinas de distintas aleaciones.

95
La Figura 69 presenta un sistema mecanizado para la realización de soldaduras GTAW a tope en elementos
cilíndricos, el cual cuanta con:

• Adaptadores para soldadura

circunferencial.
• Pedestal para posicionamiento de la
boquilla.
• Posicionador de rotación del tubo.
• Cabezote automático de soldadura.
• Bobina de metal de adición.

Figura 69. Esquema del proceso GTAW mecanizado.

El alimentador de alambre puede ser el elemento novedoso, pero es convencional en múltiples procesos,
cuando estos pretenden ser automatizados, por medio de sistemas electromecánicos.

3.2.5. Cálculo del costo de soldadura para GTAW

Finalmente, se presenta una metodología para determinar los costos de soldadura, cuya diferencia más
importante con relación a SMAW, es el costo de gas. Los otros factores son calculados de la misma forma.
Las ecuaciones se presentan a continuación.

1. Costos de la mano de obra:

Donde:
𝑀. 𝑃 M: Mano de obra y sobre costos ($/h).
𝐶𝐿 = P: Peso del metal depositado (lb).
𝑇. 𝐹𝑂𝑝 T: Tasa de depósito (%).
FOp: Factor de operación (%).

Donde el factor de operación es el tiempo efectivo en el que el soldador realmente está aplicando.

2. Costos del metal de aporte:

Donde:
𝑃. 𝐶𝑣 P: Peso del metal depositado (lb).
𝐶𝑎 = Cv: Precio de la varilla o alambre por libra ($/lb).
𝜑 : Eficiencia de depósito (%).

96
Siendo la eficiencia del depósito el porcentaje del electrodo que efectivamente se ha utilizado.

3. Costos del gas de protección:

Donde:
tArco: Tiempo de arco (h/ft).
𝐶𝑔 = 𝑡𝐴𝑟𝑐𝑜 . 𝐹𝑔 . 𝐶𝑔𝑢 Fg: Flujo del gas (ft3/h).
Cgu: Precio del volumen de gas (US$/ft3).

4. Costos eléctricos:
Donde:
Iw: Corriente de soldadura (A).
𝐼𝑤 . 𝑉𝑤 𝐶𝐶𝑒𝑙 Vw: Voltaje de soldadura (V).
𝐶𝑒𝑙 = . 𝑡𝐴𝑟𝑐𝑜 . .L : Eficiencia de la fuente (%).
𝜂 1000 tArco: Tiempo de arco (h/ft).
CCel: Precio del consumo eléctrico ($/kWh).
L: Longitud (ft).

Un ejemplo de la metodología para determinar los costos de soldadura en GTAW es el siguiente:

Se desea realizar la soldadura en una junta en T, de platinas en una aleación de aluminio, aplicando una
soldadura de filete de 1/4 in de pie y longitud de 1 ft, mediante el proceso de soldadura GTAW, empleando
gas de protección Ar.

Para la realización de los cálculos, es preciso que sean establecidos de forma comercial:
• Mano de obra y sobre costos: 120.000 COP$/h.
• Precio de la varilla de soldadura: 45.000 COP$/lb.
• Precio del volumen de gas Ar: 1.800 COP$/ft3.
• Precio energía eléctrica (Codensa 2016): 420 COP$/kWh.

Otros factores, de tipo técnico deben ser calculados o medidos, previamente; estos factores son:
• Peso depositado: 0.04 (lb).
• Tasa de depósito: 2,0 lb/h.
• Factor de operación: 35 %.
• Eficiencia de deposición: 95 %.
• Flujo de gas: 30 ft3/h.
• Corriente de soldadura: 240 A.
• Voltaje de soldadura: 25 V.
• Eficiencia eléctrica de la fuente: 50 %.
• Tiempo de arco: 0,02 h/ft.

A partir de esto se emplean las ecuaciones de la siguiente forma:

(12.000 𝐶𝑂𝑃$/ℎ)(0,04 𝑙𝑏)

𝐶𝐿 = = 6.857 𝐶𝑂𝑃$
(2,0 𝑙𝑏/ℎ)(0,35)
(0,04 𝑙𝑏)(45.000 𝐶𝑂𝑃$/𝑙𝑏)
𝐶𝑎 = = 1.894 𝐶𝑂𝑃$
0,95
97
 ℎ 𝑓𝑡 3 𝐶𝑂𝑃$
𝐶𝑔 = 0,02 𝑓𝑡. 30 ℎ
. 1.800 𝑓𝑡 3
= 1.800 𝐶𝑂𝑃$
𝐶𝑂𝑃$
(240 𝐴)(25 𝑉) ℎ 420 𝑘𝑊ℎ
𝐶𝑒𝑙 = . 0,02 . . 1,0 ft = 101 COP$
0,5 𝑓𝑡 1000

CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Características del proceso GTAW.

• Gases utilizados en este proceso.
• Elementos que conforman el equipo de GTAW.
• Mecanismos para el control de onda.
• Ventajas y uso de la onda cuadrada en GTAW.
• Encendido por no contacto con alta frecuencia.
• Controles de balance y de corriente.
• Ajuste de la frecuencia de salida de la fuente.
• Características del GTAW-P.
• Tipos de electrodos utilizados y su identificación.
• Forma, preparación y efecto de la punta del electrodo.
• Metal de aporte para GTAW.
• Efecto de los parámetros de soldadura en la forma del depósito.
• Costos en el proceso GTAW.

EJERCICIOS RECOMENDADOS

Para cerrar esta sección, se recomienda a los lectores realizar las siguientes actividades.

1. Diseñe la junta, determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope de tubería de cobre, de láminas de 1/8 de espesor, y diámetro del tubo de
4 in.
2. Diseñe la junta, selecciones el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta en esquina, de láminas de aluminio 3/8 de espesor, considerando acceso por un
solo lado.
3. Diseñe la junta, determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope, de láminas de acero inoxidable de 3/4 in de espesor, generando la menor
distorsión y esfuerzos residuales.
4. Diseñe la junta, selecciones el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
de filete en una junta a sobrepuesta, de láminas una aleación de aluminio de 1/4 in de espesor, para
soldadura por un solo lado en posición plana.
5. Diseñe la junta y determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope, de láminas en acero de baja aleación de 3/8 in de espesor, para soldadura
por con distorsiones mínimas y PJP.

98
3.3. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON GAS DE PROTECCIÓN (GMAW)

Es un proceso de soldadura donde se establece un arco entre un electrodo continuo (consumible) y la pieza.
El arco generado as más intermitente y menos intenso, en comparación con GTAW, pero más estable que
su símil en SMAW. El proceso es más conocido como MIG (Metal Iner Gas) MAG (Metal Active Gas), debido
a los gases empleados: MIG cuando el gas de protección es inerte, como el Ar o He, mientras MAG donde
el gas de protección es activo, como el CO2 o mezcla Ar, O y CO2. Posteriormente, tratando de aglutinar
ambos procesos en uno, fue establecido el nombre de GMAW.

Al igual que en GTAW, el uso de gas inerte puro, o mezclas, es utilizada en construcción de juntas soldadas
en metales y aleaciones no ferrosas. Por otro lado, el gas inerte puede ser mezclado con pequeñas
cantidades de gases activos para soldaduras de aceros aleados. Finalmente, mezclas ricas en CO2, o el
propio gas puro, es empleado en la realización de uniones soldadas en aceros al carbono.

3.3.1. Elementos para GMAW

La Figura 70 presenta un esquema de los elementos empleados en el proceso, donde se destacan la boquilla
y el alimentador de alambre. Como se observa en el esquema, gas y alambre son transferidos desde la
fuente hasta el arco de soldadura, donde la velocidad de alimentación es definida para la velocidad de
rotación de los elementos que empujan el aporte.

a) Alimentador de
alambre
Boquilla Alambre

Fuente de Gas
Pieza Cables potencia

b) Boquilla c)

Gas
Electrodo
MS
MB
Charco

Figura 70. Esquema de los elementos y sistemas usados para el proceso GMAW.

Detalles de estos elementos serán presentados en breve.

99
Ya se ha discutido en capítulos anteriores, como el proceso GMAW es de tipo semiautomático, por lo que
los equipos más empleados con aquellos cuyas características estáticas corresponden a fuentes de voltaje
constante. Por tanto, el voltaje es una de la primera variable a ser programada en la fuente de soldadura. En
dichos sistemas el voltaje oscila entre 18 y 40 V, donde corriente alcanzada es de 60 a 500 A.

Los procesos que emplean fuentes de voltaje constante se caracterizan por la elevada productividad
garantizada, en parte, por el empleo de corrientes de soldadura más altas que las alcanzadas en equipos de
corriente constante. Así, como el foco es productividad, otro punto fundamental es aumentar la tasa de fusión,
lo cual define el tipo de corriente empleado; en este caso solo se emplea CDEP, donde el calor es dirigido
principalmente al electrodo; corriente alterna no es empleado, mientras CDEN es raro, siendo utilizados
alambres que permitan dicha característica.

El carácter de semiautomático implica el control por parte del sistema de al menos una variable de soldadura.
Por ser empleados equipos de voltaje constante, el sistema auxilia al soldador en el control del voltaje, vía la
corrección de la longitud de arco. El control de la longitud de arco se realizad de dos formas: 1) El más fácil
de comprender es por medio de la variación en la velocidad de alimentación, o 2) por el aumento o
disminución de la corriente, generado por las propias características de la fuente. Esto será descrito al
momento de definir los alimentadores de alambre.

Como fue definido, el metal de aporte es alimentado de forma automática, lo que implica que esta debe ser
programada en el sistema, constituyéndose en otra variable del proceso muy importante, pues, de la mano
del voltaje, controlan indirectamente la corriente de soldadura. En otras palabras, el aumento en la velocidad
de alimentación repercute en un aumento en la corriente suministrada por la fuente, para garantizar que sea
consumido el alambre de forma adecuada. Si la velocidad de soldadura es baja, la fuente reduce la corriente
de soldadura de forma automática. Esto implica que en GMAW voltaje y corriente pueden ser modificados,
siendo el primero realizado de forma directa en la fuente, mientras es el segundo se hace secundariamente
a través de la velocidad de alimentación.

Otra característica, relacionada con su alta productividad, es la eficiencia de depósito, la cual se encuentra
entre el 92-98 %, muy superior al 60-70 % de SMAW. El proceso permite la soldadura de diversos materiales,
destacando aceros al carbono e inoxidables, así como aleaciones de aluminio y cobre.

Como el proceso está diseñado para aumentar productividad, el calor es direccionado al electrodo, lo que
explica el uso casi exclusivo de CDEP, lo que trae como consecuencia baja penetración; por tal motivo, el
proceso es empleado en la soldadura de láminas, o para operaciones de relleno. El mínimo espesor 0,76 mm.
El proceso permite la obtención de juntas soldadas en todas las posiciones. Sin la formación de escoria, con
bajas distorsiones, lo cual se relaciona con la forma en que el metal fundido es depositado.

Las fuentes de potencia son del tipo voltaje constante. Como la corriente utilizada es CDEP, el equipo más
simple es el transformador-rectificador, que corresponden a los dos primeros en la figura, o los inversores,
como el presentado en tercer lugar. Los sistemas de alimentación pueden estar acoplados en la fuente, como
en el primer caso, o ser independientes a la misma, siendo programados de forma completamente
independiente.

Como se ha mencionado, los equipos más usados son los del tipo transformador-rectificador, además de los
equipos tipo inversor. Las variables más importantes por definir en el equipo son el voltaje de trabajo y la
velocidad de alimentación del alambre, siendo que al establecer la última (el equipo automáticamente)

100
concreta la corriente necesaria para mantener la tasa de fusión necesaria para mantener la longitud de arco
constante: Velocidades de alimentación elevadas requieren corrientes más altas. Recordando las distintas
fuentes de soldadura para SMAW, una de ellas es el prototipo sinérgico, los cuales son sistemas con
programas de soldadura preestablecidos. Según la AWS A 3.0, estos sistemas se definen como:

Synergic power sources: Refers to a machine that sets up the parameters within a selected programme
according to amperage, wire feed speed or material thickness. The machine then sets the volts according to
the information in the memory of the machine.

El laboratorio de soldadura de la Facultad cuenta con una fuente inversora y dos fuentes con estas
características, los cuales deben ser configurados teniendo en consideración:

• El tipo y espesor del metal base.

• El modo de transferencia del metal de soldadura.
• El tipo de gas de soldadura.
• El tipo y diámetro del electrodo (alambre de soldadura).

3.3.1.1. Fuentes de potencia

Esta Figura 71 presenta una fuente convencional monofásica para GMAW, del tipo trasformador-rectificador
sinérgica, esquematizando los componentes más destacados en su arquitectura, igual al equipo
multiprocesos Millermatic 250 MP, del citado laboratorio.

Figura 71. Fuente de soldadura monofásica para GMAW.

La Figura 72 hace referencia una fuente convencional trifásica para GMAW, del tipo trasformador-rectificador,
representando igualmente los componentes más destacados en su diseño, donde la fuente de alimentación
es externa al equipo. Este equipo requiere de la programación de las variables de soldadura, siendo que el
laboratorio no cuenta con un sistema semejante.

101
 Figura 72. Fuente de alimentación trifásica para GMAW.

La Figura 73 presenta algunos de los equipos de de uso en el laboratorio de soldadura de la UdeA. La Figura
73a es la fuente multiprocesos de tipo inversor, el Miller XMT 350 CC/CV, el cual es el mejor equipo en la
institución, que permite realizar tanto procesos manuales como SMAW y GTAW, así procesos
semiautomáticos tales como GMAW y FCAW; lo que indica que sus sistemas permiten alternan las
características estáticas de la fuente, pasando de corriente constante a voltaje constante, como su nombre
lo indica (CC/CV). Este sistema no cuenta con fuente de alimentación del alambre, lo cual se realiza por
medio de un sistema externo, el Fixed voltage (constant speed) wire feeder Miller 22A, presentado en la
Figura 73c.

a) b) c)

Figura 73. Sistemas para GMAW presentes en el laboratorio de soldadura de la UdeA: a) fuente multiprocesos Miller XMT 350
CC/CV, b) fuente de soldadura Millermatic 350P y c) alimentados de alambre de velocidad constnte Miller 22A.

Los otros equipos para GMAW, son los sinérgicos Millermatic 250 MP y 350P, siendo el último presentado
en la Figura 73b. Igualmente son equipos multiprocesos, pero solo semiautomáticos, ya que son del tipo
voltaje constante, permitiendo conmutar de GMAW a FCAW. Estos equipos cuentan con un cubículo lateral
para la fijación del alambre de soldadura, siendo que los elementos de conducción para el mismo se
encuentran al interior de la fuente.

102
3.3.1.2. Alimentadores de alambre

Otro elemento empleado, de la mano con la fuente, es el alimentador de alambre. Estos elementos pueden
o no estar incorporados a la fuente. En el caso de sistemas de alimentación externos, son dispositivos
impulsados por un motor AC-115 V o DC-24 V, siendo el último el más popular.

El dispositivo está diseñado para proveer velocidades de alimentación de 70-800 ipm (2-20 m/min), gracias
a un sistema que transforma la rotación del motor, por medio de rodillos, a movimiento longitudinal del
alambre, donde el sistema de transferencia más usado es el de doble rodillo. Además, cuenta con otros
aditamentos que permiten la purga del conductor de gas, aplicar pre y posflujo para garantizar la ionización
y protección adecuadas de la zona fundida, y la extinción controlada del arco para reducir la formación de
cráteres. La Figura 74 presenta distintos tipos de alimentadores de alambre: incorporados y externos y a la
fuente, y en la pistola de soldadura.

Figura 74. Alimentadores de alambre para GMAW.

Los sistemas externos pueden ser de dos tipos. “There are two basic types of wire feeder units: the fixed
voltage type and the variable voltage type.”

1. Fixed voltage (constant speed) wire feeder.

2. Voltage sensing (variable speed) wire feeder (VSWF).

Fixed voltage (constant speed) wire feeder.

“As the name indicates, the fixed voltage type of wire feeder operates at a fixed voltage
level and delivers constant wire feed speed. The fixed voltage type of wire feeder receives
incoming power from the power source. The fixed voltage-constant speed type of wire
feed unit is used for all types of arc transfer but is best suited for the short circuit and
pulse spray modes of metal transfer. It is the most common type of wire feed unit,
especially for production welding applications.”

La Figura 75 presenta un ejemplo de un alimentador de este tipo. La forma como el sistema mantiene la
longitud de arco (voltaje) contantes, se debe precisamente a las características estáticas de la fuente. Cabe
recordar que para estas fuentes una variación en la longitud de arco repercute en un cambio sustancial en
103
la corriente. Precisamente, al programar una velocidad constante de alimentación, la salida de alambre es
constante; cuando la longitud de arco trata de aumentar, la fuente, por sus características estáticas, responde
con una reducción en la corriente, lo que disminuye la temperatura en el arco y, por ende, la tasa de fusión
del metal, garantizando que menos alambre sea consumido, sosteniendo el voltaje. Si sucede lo contrario,
el soldador trata de disminuir la longitud de arco, el sistema responde con el aumento en la corriente,
consumiendo más alambre, garantizando así la constancia en el voltaje.

a)

b)
Figura 75. Alimentador de alambre de voltaje fijo (velocidad constante) para GMAW.

Voltage sensing (variable speed) wire feeder (VSWF).

“With a variable speed wire feeder, a voltage sensing circuit is used to maintain the
desired arc length by varying the wire feed speed. Variations in the arc length increase
or decrease the wire feed speed. This devise operates at varied voltage levels. VSWF
constantly monitor the arc voltage and increases or decreases the wire feed speed when
changes in voltage are sensed. The VSWF is capable of performing all types of arc
transfers but is best suited for the spray arc mode and for use with FCAW electrodes.
Some VSWF are equipped with switched to constant speed operation.

VSWF are highly portable and are capable of running either constant current or constant
voltage power source output. Voltage sensing wire feeders are most commonly
associated with portable welding of field work.”

A pesar de ser menos empleados que los alimentadores de velocidad constante (voltaje fijo), la comprensión
del funcionamiento de los alimentadores de velocidad variable es más simple para los lectores, ya que la

104
constancia de la longitud de arco se realiza variando precisamente la velocidad de alimentación, lo que prevé
más alambre cuando el soldador trata de aumentar la longitud de arco, y menos alambre cuando el soldador
baja la mano. La Figura 76 presenta una imagen de este tipo de sistemas.

a)

b)
Figura 76. Alimentador de alambre con detección de voltaje (velocidad variable)-(VSWF) para GMAW.

3.3.1.3. Sistema de transferencia

Los sistemas para la conducción del alambre son de tres tipos: Sistemas de empuje (push), sistemas para
halar (pull), y sistemas de empujar-halar (push-pull).

“Wire feed systems may be the push, pull, or push-pull types depending on the type and
size of the electrode wire and the distance between the welding gun and the coil or spool
of electrode wire.”

La Figura 77 presenta dos sistemas tipo empuje, de dos y cuatro rodillos. Los rodillos son los responsables
por convertir el movimiento de rotación del motor del alimentador, en traslación del alambre.

Los sistemas de dos rodillos (Figura 77c) son los más utilizados, empleados en compañías donde la
producción es bajo o media. Estos sistemas permiten la conducción de alambres más rígidos, sea por el tipo
de material o por el diámetro de este, en distancias cortas entre la fuente y la junta a soldar. Los sistemas de
cuatro rodillos (Figura 77b) son utilizados en industrias con volumen elevado de producción, permitiendo la
conducción de alambre rígidos o más flexibles, principalmente debido a que las distancias de empuje son
mayores.

105
 a) b)

Figura 77. Sistemas de transferencia de alambre: a) de dos rodillos y b) de cuatro rodillos.

La Figura 78 presenta los diferentes elementos constitutivos de un mecanismo de conducción de alambre

por empuje (push) de dos rodillos. El rodillo inferior permanece fijo al eje del motor del alimentador, mientras
el superior se separa del conjunto al liberar la perilla de ajuste (wire prewssure adjusting knob), para permitir
el ingreso del alambre. Esta misma perilla es la que define el grado de presión entre ambos rodillos,
garantizando el agarre, evitando el deslizamiento del alambre.

a) b)

Figura 78. a) Sistemas de alimentación por empuje (Push) de dos rodillos y b) esquema con los detalles de todos los elementos
del sistema de empuje.

The push type wire feeding system is the most commonly used for steels. The length of
the conduit can be up to about 12 feet (3.7 m) for steel wire and 6 feet (1.8 m) for
aluminum wire.

106
La Figura 79a presenta el sistema de alimentación por halar (pull) y mientras la Figura 79b presenta dos
mecanismos para alar-empujar (push-pull). Como su nombre lo indica, en el sistema pull el alambre es halado
directamente desde la pistola, donde es ubicado un pequeño rollo de alambre, halado por pequeños rodillos
instalados en la pistola, lo que implica que no hay distancia de conducción, lo que permite que la aplicación
pueda ser realizada a una distancia considerable desde la fuente de soldadura. Es muy empleado cuando el
alambre es para la soldadura de metales blandos, como aluminio, siendo que el aporte es comercializado en
pequeños rollos de una a dos libras, lo cual reduce la producción, además de aumentar el peso de la pistola,
dificultando la operación por parte del soldador.

b)

a)

Figura 79. a) Sistemas de alimentación para halar (Pull) y b) Sistemas empujar-halar (Push-pull).

Los dispositivos para empujar-halar son la combinación de ambos, donde la pistola cuanta con rodillos
adicionales que permiten halar, mientas la fuente de alimentación empuja con su respectivo sistema de
rodillos. Además de reducir el peso de la pistola y aumentar la productividad, gracias a que el rollo de alambre
se instala en alimentador, permiten la conducción de alambre rígido o dúctil, de metales de baja o alta
resistencia mecánica.

“Pull type wire feeders have the drive rolls attached to the welding gun. This type of
system works best for feeding wires up to about .045” (1.2mm) in diameter with a hand-
held welding gun. The push-pull system is particularly well suited for use with low strength
wires such as aluminum, and when driving wires long distances.”

El laboratorio de soldadura de la Facultad, cuanta con un sistema de alimentación push-pull, como el

presentado en la figura, el cual es acoplado a la fuente Millermatic 350P.

3.3.1.4. Rodillos

Los rodillos para alimentación del alambre son presentados en la Figura 80a. Existen distintos perfiles o
formas en el alojamiento o canal del alambre, a partir de lo cual se establece la existencia de cuatro tipos de
canal (Figura 80b): con canal en V (V-Groove), con canal en U (U-Grooved), los de canal en V estriado (V-
Knurled) y los de canal en U dentados (U-Cogged). Las aplicaciones de cada uno se presentan a
continuación:

107
 a)

b)
Figura 80. a) Rodillos para alimentación de alambre y b) esquema de los cuatro tipos de rodillos. Retomado de Gas Metal Arc
Welding, Hobart Institute of Welding Technology

• V-Groove Rolls: V-Groove rolls designed for use with hard wire or solid electrode wires.
• U-Grooved Rolls: U-Groove rolls designed for the use with soft electrode wires of soft-shelled cored
electrode wires.
• V-Knurled Rolls: V-Knurled rolls designed for use with hard–shelled cored wires.
• U-Cogged Rolls: U-Cogged rolls are designed for use with extremely soft electrode wires or soft-shelled
cored wires such as hard facing electrodes.

3.3.1.5. Pistola GMAW

La pistola para GMAW está compuesta por distintos elementos, siendo considerada esta como parte del
conductor que se conecta directamente a la fuente.

Algunos ejemplos son en la Figura 81. Al igual que en SMAW y GTAW son seleccionadas con base en la
capacidad o corriente máxima conducida, siendo igualmente enfriadas por aire o agua, donde las últimas se
usan normalmente para aplicaciones con amperajes muy elevados (450 A) o en sistemas mecanizados o
automáticos.

108
 b)

a) c)
Figura 81. a) Pistolas para GMAW, b) pistola enfriada por agua y b) pistola enfriada por aire.

Algunos componentes de la pistola se presentan en la Figura 82: la boquilla, el tubo de contacto el difusor,
el tubo de la pistola, el mango y la guía o conductor.

a) Tubo para b)
alambre

Tubo de gas
Adaptador
boquilla

Anillo (o-ring)
metálico

Difusor
1. Guía.
Aislante 2. Aislante.
3. Difusor.
Boquilla 4. Tubo de contacto.
Tubo de 5. Boquilla.
contacto
Alambre
c)
Figura 82. a) Esquema de los elementos del porta-electrodo, b) cable de conducción y pistola y c) y detalle de la pistola.

Las boquillas son de distintas formas y tamaños, siendo que a través de ésta se controla el flujo de gas. Las
boquillas son fabricadas en cobre para disminuir la adhesión de las partículas metálicas (salpicadura), para
lo cual también se aplica antiadherente en la superficie interna de la boquilla antes de iniciar la soldadura.
Distintos tipos de boquillas son presentados en la Figura 83a.

109
 Boquillas
Difusor Adaptador
boquillas

T. contacto

a)
Tubo
Boquilla Tubo corto
largo

b)

Stickout

Stickout Extensión visible

Figura 83. a) Boquillas y b) tubos de contacto usados para el proceso GMAW.

Por su parte, el difusor (Figura 83b) suple las mismas funciones que en GTAW, al permitir la fijación del tubo
de contacto y la salida del gas de protección, en dirección al bocal. El tubo de contacto permite el paso de la
corriente eléctrica hacia el alambre garantizando que la corriente eléctrica fluya en dirección al arco y no
hacia el rollo de alambre, debido a la menor resistencia eléctrica desde la salida del contactor a la punta del
alambre, en comparación a la distancia contactor al rollo. El diámetro es definido por el alambre y su longitud
depende del modo de transferencia del metal, es cual corresponde a la forma en que las cotas son
depositadas desde la punta del electrodo hacia el charco. No obstante, debe quedar claro que contactores
largos son empleados para transferencia en cortocircuito, debido a que reducen la extensión del alambre
desde la salida del contactor, la cual se denomina stickout. Tubos de contacto cortos favorecen los modos
de transferencia globular y aerosol. El efecto de la longitud del tubo de contacto se puede observar en la
Figura 83b. Estos modos de transferencia serán descritos en breve. Estos elementos son intercambiables,
debido al desgaste derivado por la fricción generada por el deslizamiento del alambre, donde el agujero de
salida se alarga, generando problemas de contacto e inestabilidad del arco.

3.3.1.6. Guías de alambre

Estas hacen parte de la pistola de soldadura, siendo diseñadas para soportar y conducir el alambre desde
los rodillos hasta la punta de contacto. La guía depende del diámetro del alambre, las cuales se fabrican en
dos variedades: 1) Guías en acero para la mayoría de las aplicaciones y 2) guías en teflón para la conducción

110
de alambre de aluminio y aceros inoxidables, para garantizar mejor deslizamiento y evitar que éste se
atasque en su interior.

Las guías de acero son empleadas cuando el alambre es del mismo material ya que estos cuentan con un
recubrimiento de parafina (cera), que reduce la fricción entre los elementos, ayudando en la alimentación y
proteger la superficie del electrodo.

Con el uso, la contaminación del área produce que ésta se acumule en el interior de la guía, provocando
problemas de alimentación. En este caso se debe realizar la limpieza o reemplazo periódico, para asegurar
una alimentación adecuada.

3.3.2. Variables del proceso GMAW

A semejanza de lo presentado em SMAW y GTAW, las variables serán abordadas con base en los criterios
de la Hobart Institute, como fijas, de ajuste primario y ajuste secundario, como se describen a continuación.

“The fixed or preselected variables are those that are set before the welding takes place.
These are items such as the electrode size, type of shielding gas, and shielding gas flow
rate. Preselected variables are set according to the type of metal being welded, metal
thickness, welding position, deposition rate required, and mechanical properties
required.”

“The primary adjustable variables for gas metal arc welding are the welding current,
welding voltage, and travel speed.”

“The secondary variables are items such as the electrode extension and the travel
angles.”

3.3.2.1. Efecto de los parámetros de soldadura: Tipo de junta

Está considerada dentro de las variables fijas, cuyo efecto es clave en la definición de los parámetros de
soldadura, pues de ella depende características como el tamaño del electrodo, tipo de gas y parámetros de
soldadura. Por esta razón, serán tomados en cuenta los criterios que en esta materia recomiendan en la
referencia Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

“All of the five basic types of joints are applicable to gas metal arc welding. The butt and
tee are the most commonly welded. Lap joints have the advantage of not requiring much
preparation other than squaring off the edges and making sure that the metal is in close
contact. Edge joints are widely used on thin metal. Corner joints generally use similar
edge preparations to those used on tee joints.”

“Weld joints may be either CJP or PJP, depending on the strength required.”

“Because lower welding current values are used with the short-circuiting mode of metal
transfer, joint designs used are similar to those used for shielded metal arc welding.”

111
 “The short-circuiting mode requires larger root openings and smaller root faces. This
metal transfer mode is widely used for welding thin metal and for depositing the root pass
in thick metal, while the rest of the groove may be filled using the spray or globular
transfer.”

“Smaller groove angles are required with gas metal arc welding because of the relatively
small electrode diameter used, which allows better access to the root of the joint.”

“GMAW may be used in all welding positions. The major effects that the position of
welding has is in the groove angles and the types of metal transfer used. The short-
circuiting, spray, and pulsed arc modes may be used in all positions. Globular and spray
transfer using high current levels are used for welding in the flat position. Wider groove
angles are often used when welding in the vertical position. Joints that are welded in the
horizontal position often have a symmetrical joint configuration.”

“Gas metal arc welding can be used to weld metal thicknesses down to 0.020 in. (0.5mm).
This process is suitable for welding fairly thick metal so there are a wide variety of
applicable joint preparations. The most common groove preparations used on butt joints
are the square-V, -J, -U, -bevel, and combination-grooves. The square-J, -bevel, and
combination-groove preparations are also used on tee joints.”

“Square groove welds are used on the thinnest metal thicknesses. The square-groove
joint design is the easiest to prepare and requires the least filler metal. Thicknesses up
to 3/8 in. (9.5mm) thick can be welded with complete penetration from both sides.”

“V-grooves for butt joints and bevel-grooves for tee joints are commonly used for thicker
metal up to about 3/4 in. (19.1 mm). The included angle for a V-groove is usually up to
75°. Because of the deeper penetrating characteristics of this process, single-V-groove
or single-bevel-groove welds are often welded with little or no root opening. U- and J-
grooves are generally used on thicknesses greater than 5/8 in. (14.3 mm).”

“Backing strips allow better access to the root of the joint. For this application, using a
backing is more expensive because of the cost of a backing strip and the larger amount
of filler metal required. On V-groove joints, the backing strip allows wider root openings
and removes the need for a root face, which reduces the groove preparation costs.”

3.3.2.2. Efecto de los parámetros de soldadura: Diámetro del alambre

Diámetro del alambre determina la velocidad de alimentación y la corriente de soldadura requerida, lo que
de forma análoga define la tasa de fusión. En la Figura 84 se presenta un esquema de cordones sobre platina
(bead on plate) empleando diámetros de alambre diferentes.

“The choice of the size of the electrode wire to be used is dependent on the thickness of
the metal being welded, the amount of penetration required, the deposition rate desired,
the bead profile desired, the position of welding, and the cost of the different electrode
wires.”

112
 Alto Tabla 39: Relación del diámetro del alambre con la
Correcto corriente y velocidad de alimentación para aceros
soldados por GMAW.
Bajo
Velocidad de
Diámetro Corriente
alimentación
(mm) (A)
(m/min)
0,76 (0,030”) 60-160
2-5
0,90 (0,035”) 80-220
3-6
1,02 (0,040”) 90-280
3-12
1,14 (0,045”) 100-340
Figura 84. Esquema de los elementos y sistemas usados 4-18
para el proceso GMAW.
1,60 (0,062”) 250-500

Los diámetros de alambre se comercializan con referencia en su dimensión en pulgadas, como se presenta
en la tabla, siendo muy empleados los electrodos 0,030”; 0,035” y 0,045”. Dicha tabla presenta información
para alambres de acero, donde el diámetro define la corriente y velocidad de alimentación (Tabla 39).

3.3.2.3. Efecto de los parámetros de soldadura: Gas de protección

En el capítulo dos se resalta la importancia de los gases en la protección del charco, la formación y estabilidad
del arco. Igualmente se observó en este capítulo, en el proceso GTAW. Para GMAW, el tipo de gas
igualmente resulta preponderante en las características del proceso. Claramente, se debe mantener un flujo
apropiado del gas de protección para asegurar que el charco de metal líquido este protegido contra la
atmósfera. Estas características ya han sido ampliamente descritas en el texto. Sin embargo, un elemento
más se presenta con el proceso GMAW, el cual es el efecto del gas en la forma de la columna de plasma y
los diferentes modos de transferencia.

Un flujo inadecuado de gas puede tener efectos nocivos para los cordones de soldadura: Muy bajo causa
falta de protección, y muy alto produce turbulencia que introduce aire al cordón, y con esto la presencia de
porosidades.

En campo, el proceso de soldadura debe garantizar la protección de la zona del arco contra las ráfagas de
viento, las cuales pueden alterar la protección del gas. En el proceso GMAW los tipos de gas más empleados
son: Ar, He, O2, CO2, N2.

En resumen, en GMAW el tipo de gas afecta:

• Los parámetros de soldadura: voltaje y stickout.

• El modo de transferencia de metal: cortocircuito, globular o aspersión.
• La estabilidad del arco de soldadura.
• La apariencia del cordón; perfil y penetración.
• El nivel de salpicadura.
• La generación de humos y vapores.
• La velocidad de avance/tasa de fusión del electrodo.

113
A continuación, se presentarán algunas características importantes de los distintos gases en el proceso
GMAW.

El argón es un gas inerte, de fácil encendido de arco, que se usa puro o como componente base en mezclas.
Este gas se emplea generalmente en soldadura de metales no ferrosos, permitiendo el depósito del metal
en todos los tipos de transferencia. En el caso de los aceros inoxidables promueve la transferencia por
aspersión. El Ar puro no se usa en acero pues produce socavaduras, para lo cual se recomienda la mezcla
de Ar con O2 o CO2, para evitar dicha discontinuidad.

El helio, otro gas inerte, posee alta conductividad térmica, lo que resulta óptimo en la soldadura de chapas
gruesas y de metales de alta conductividad térmica como Al, Mg y Cu. Debido a su PI requiere de voltaje
mayor, lo que en ocasiones deriva en la formación de salpicadura, aunque promueve una mayor tasa de
depósito, en comparación al Ar.

Por su parte, el dióxido de carbono (CO2), es un gas de mayor conductividad térmica, más pesado y barato,
en comparación al Ar. Sin embargo, como consecuencia de su PI, y similar a lo que acontece con el He,
genera inestabilidad del arco y salpicadura. El CO2 puro se utiliza únicamente para la transferencia de
cortocircuito en acero y en materiales delgados. Este gas permite la soldadura en todas las posiciones,
produce elevados niveles de humos y salpicadura. Cuento es utilizado en una mezcla con argón produce
mayor penetración, incrementa el calor aplicado en la junta, mejora el perfil de penetración y del cordón.
Finalmente, el oxígeno (O2), es usado como mezcla con el argón, para estabiliza el arco de soldadura, mejora
la “humectabilidad” y reduce la tendencia al socavado.

La Tabla 40 presenta distintos gases, así como las recomendaciones de aplicación en distintos metales, y
características destacadas de los mismos.

Tabla 40: Gases de soldadura empleado en GMAW de distintas aleaciones.

114
3.3.2.4. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de alimentación

Se trata de una variable primaria, la cual no tiene semejante en los procesos anteriormente presentados. Es
variable debe ser programada en el sistema de alimentación, cuyo valor se traduce en un resultado directo
en la corriente de soldadura (Figura 85).

“In a constant voltage system, the welding current is controlled by the knob on the wire
feeder control, that controls the wire feed speed. As the wire feed speed is increased, the
welding current increases.”

“An excessive current will create a large, deep penetrating weld bead which wastes filler
metal and can burn through the bottom of the joint. An excessively low welding current
produces insufficient penetration and build-up of weld metal on the surface.”

Other welding conditions: Arc voltage 21V, travel speed 15 in./min. (6.5mm/s), wire size .035" (.9mm),
gas type CO2, stickout 3/8" (9.5mm).

Figura 85. Efecto de la velocidad de alimentación (corriente) en la forma del cordón de GMAW.

3.3.2.5. Efecto de los parámetros de soldadura: Voltaje de arco

Se trata de otra variable primaria, la cual es programada en la fuente debido a que estas son el tipo voltaje
constante. El voltaje seleccionado en la fuente determina la longitud de arco, variable que afecta la altura y
ancho del cordón de soldadura. El voltaje define el modo de transferencia de material, cuyo valor está suscrito
al diámetro del electrodo, el tipo de gas, la posición de soldadura y espesor del metal base. Cuando son
empleados gases como CO2 y He el voltaje es mayor en comparación a cuando es utilizado Ar. Voltaje
elevado promueve la formación de salpicadura, porosidades y socavados. Los efectos del voltaje en la forma
del cordón son presentados en Figura 86.

115
 Figura 86. Efecto del voltaje en el proceso GMAW.

La Figura 87 ejemplifica de mejor forma, como la variación del voltaje redunda en la forma del cordón de
soldadura, cuando las otras variables permanecen constantes: diámetro del electrodo, velocidad de
alimentación (corriente de soldadura), velocidad de soldadura, gas y stickout.

Voltajes muy bajos redundan en la formación de refuerzo de cara excesivo, además de cordones estrechos
y poco profundos. Un aumento significativo del voltaje promueve la formación de cordones anchos y poco
profundos.

Other welding conditions: Welding current 175 amps, travel speed 15 in./min. (6.5mm/s), wire size
.035" (.9mm), gas type CO2, stickout 3/8" (9.5mm).

Figura 87. Efecto del voltaje de GMAW en la forma del cordón.

116
La Figura 88 presenta el efecto del voltaje y la velocidad de alimentación en la forma del depósito de
soldadura. En el caso del voltaje este puede ser alterado por medio de la manipulación de la curva de la
fuente y a través de la longitud de arco. Si se evalúa el efecto por el cambio en la longitud de arco, claramente
la reducción en el voltaje deriva en el aumento en la corriente suministrada por la fuente, aumentando la
penetración y disminuyendo al ancho, debido esto último al arco más pequeño. Esto es evidente tanto en
soldaduras de ranura y filete, como se observa en la Figura 88a.

Para el caso de la velocidad de alimentación, ésta afecta de forma directa la corriente, lo que implica que a
medida que la velocidad de alimentación aumenta, también lo hace la corriente, y con ello se reduce la
longitud de arco, lo que estrecha el cordón, aumenta la penetración, pero genera refuerzo de cara excesivo.
Dichos resultados se pueden observar en la Figura 88b.

a) b)
Figura 88. Efecto del voltaje y la velocidad de alimentación (corriente) en la forma del cordón.

Espesor del metal base

El espesor de metal base define el diámetro del alambre de soldadura. Para el caso de GMAW, la penetración
es baja, lo cual redunda en que sea utilizado en la unión de láminas.

Para el caso de metales ferrosos, el espesor de las láminas es definido por el calibre al igual que en el caso
de los alambres. A medida que el calibre disminuye, el espesor aumenta, como se presentó en el capítulo 1.

La Tabla 41 presenta distintos calibres en láminas de acero, su correspondencia en pulgadas y la corriente

necesaria para la realización de la soldadura.

117
 Tabla 41: Tabla de amperajes adecuados para distintos espesores de aceros al carbono.

Calibre Fracción Amperaje

18 3/64” = 0,047” 47
16 1/16” = 0,062” 62 Fusión de alambre
14 5/64” = 0,078” 78 Regla empírica

12 1/10” = 0,100” 100 1 A por cada 0,001 in de espesor.

1/8 in material = 0,125 in = 125 amperios
10 1/8” = 0,125” 125
8 5/32” = 0,156” 156
6 3/16” = 0,187” 187

La velocidad de alimentación define el amperaje, para lo cual la Tabla 42 permite establecer una relación
para distintos diámetros de alambre.

Tabla 42: Velocidad de alimentación para distintos diámetros de alambre y la corriente generada, todo para aceros al carbono.

Velocidad
Diámetro Rango de
de alambre
de alambre amperaje
(IPM)
0,023” 30 - 90 100 - 400
0,030” 40 - 145 90 - 340
0,035” 50 - 180 80 - 380
0,045” 75 - 250 70 - 270
Relación WFS-Amperaje para transferencia
cortocircuito en acero al carbono.

3.3.2.6. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de soldadura

Otra variable primaria es la velocidad de soldadura, la cual como en los otros procesos, es controlada
completamente por el soldador. Esta variable afecta principalmente la penetración de la soldadura, tal y como
ya se describió en el proceso SMAW. Un ejemplo de la importancia de dicha variable se presenta en la Figura
89, donde claramente la penetración aumenta a medida que aumenta la velocidad de 5 a 15 in/min,
reduciéndose nuevamente al aumentar hasta 25 in/min.

118
 Other welding conditions: Welding current 175 amps, arc voltage 21V, wire size .035" (.9mm), gas type
CO2, stickout 3/8" (9.5mm).

Figura 89. Efecto de la velocidad de soldadura de GMAW en la forma del cordón.

La Figura 90 describe el efecto que ejercen la velocidad de alimentación (corriente de soldadura), voltaje y
velocidad de soldadura, en la penetración y el ancho del cordón de soldadura. Se destacan el
comportamiento del voltaje y la velocidad de soldadura en la penetración, pues se presentan picos de
penetración en ambos casos, siendo que en el caso del voltaje están relacionados con el modo de
transferencia del metal.

Figura 90. Efecto de las variables de ajuste primario de GMAW en la forma del cordón.

119
3.3.2.7. Efecto de los parámetros de soldadura: Stickout

El Stickout es definido como la extensión del electrodo o longitud de salida del alambre, tal como se presenta
en la Figura 91a. Es medida desde el orificio de salida del tubo de contacto hasta el extremo del alambre. Es
una variable secundaria, la cual produce cambios en la forma del cordón de soldadura (como se aprecia en
la Figura 91b), además de afectar directamente los modos de transferencia del metal.

a) b)
Boquilla

T. Contacto

Distancia
boquilla

Stickout

Metal
Longitud de arco base

Figura 91. a) Esquema del stickout y b) su efecto en la forma del cordón.

“As this distance is increased, the electrical resistance of the electrode increases which
increases the preheating on the electrode. Because of this, less welding current is
required to melt the electrode at a given wire feed rate.”

Como se presenta en la Figura 92, el aumento en el tamaño del stickout incrementa la resistencia eléctrica
del conductor, la cual produce un mayor precalentamiento del alambre, pero con la reducción en la corriente
en el arco eléctrico. Esto coincide con el funcionamiento de los alimentadores de velocidad constante, donde
el aumento en la extensión del electrodo redunda en la disminución de la corriente en el arco, para así
conservar una longitud de arco constante (voltaje constante).

Figura 92. Efecto del stickout en la corriente de soldadura.

120
Un mayor stickout provoca la generación de un arco más frio, con la consecuente mengua en la penetración,
mayor calentamiento del alambre, una tasa de fusión superior y cordones con mayor refuerzo de cara.

Considerando los distintos modos de transferencia de metal se define que para promover la transferencia en
cortocircuito -en aceros- el stickout debe permanecer entre 1/4” y 1/2”, empleando tubos de contactos largos.
Para otros modos de transferencia, en el mismo material, la distancia ronda los 1/2” a 1”, lo cual se propicia
con el empleo de contacto cortos para globular y aerosol.

La Figura 93 deja de

Figura 93 manifiestp la consecuencia de modificar la extensión del electrodo en la corriente en el arco, la

penetración del cordón y la tasa de depósito. Todas ellas con un comportamiento casi lineal, siendo las dos
primeras idénticas.

Figura 93. Efecto de la longitud del alambre (stickout) en la corriente de soldadura, la penetración y la tasa de depósito.

121
3.3.2.8. Efecto de los parámetros de soldadura: Ángulos del electrodo

Como en los casos anteriores, esta es considerada una variable secundaria.

“The electrode angles are called the travel and work angles. When changing the
electrode angle from 90° to a drag angle, the penetration will increase up to a travel angle
of 25° from the vertical where the maximum penetration is obtained. Drag angle is used
on steel. A push angle is used on aluminum.

Electrode travel angles of approximately 5-15° are normally used in all positions for good
control of the molten weld puddle. When making fillet welds, the work angle should be
approximately 45° from the plate.”

La Figura 94 permite relacionar el ángulo de avance con la penetración del cordón de soldadura, con un pico
máximo de penetración al soldar en dirección arrastre cercana a los 25°.

Figura 94. Relación del ángulo de avance con la penetración del cordón de soldadura.

3.3.2.9. Efecto de los parámetros: Metal de aporte

Para el proceso de soldadura el alambre para soldar (welding wire) es considerado como electrodo
consumible (consumable electrode), cuya presentación es en forma de rollos (coil) o carretes (spool). Estas
son comercializadas con base en el peso, con rollos desde los 0,45 a carretes de 27 kg, con diámetros de:
0,030” (0,8 mm); 0,035” (0,9 mm); 0,040” (1,0 mm); 0,045” (1,2 mm); 0,062” (1,6 mm), donde los más
comerciales son el 0,035” (0,9 mm) y 0,045” (1,2 mm).

122
 95 % Ar – 5 % O2
Aerosol
Voltaje (V)

75 % Ar – 25 % CO2
Diámetro alambre
Cortocircuito

Corriente de soldadura CD- (A)

Figura 95. Mapa del proceso para GMAW.
Una de las dificultades genéricas del proceso corresponde a la composición química del alambre, en tanto
este debe ser semejante a la del MB, lo cual restringe la cantidad de materiales que pueden ser soldados.
La siguiente Tabla 43 presenta los distintos estándares que define los alambres para soldar GMAW, donde
el electrodo más titulizado es el empleado para la soldadura de aceros al carbono, clasificado según la AWS
A5.18 como “Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for GMAW”. Tabla 44presenta los
electrodos más destacados dentro de este estándar, destacando el ER70-6.

Tabla 43: Estándares de alambres para soldar de GMAW. Tabla 44: Alambres para aceros al carbono AWS A5.18.

La portada de AWS A5.19, así como la clasificación de estos importantes tipos de metal de aporte, se
presentan en la Figura 96.

123
 a) b)
Figura 96. a) Portada del AWS A5.18 y b) clasificación de estos metales de aporte.
La forma de identificación de este material (Figura 97), según dicha norma, inicia con la denominación ER,
la cual indica que el elemento corresponde a Electrodo (E) o varilla (Rod, R), lo que significa que puede ser
usado tanto en GMAW (E) como en GTAW (R). Seguidamente son definidos dos o tres dígitos que señalan
la resistencia a la tracción, en ksi, del depósito de soldadura. A continuación, es expresado si el material de
aporte corresponde a alambre sólido (S) o alambre con núcleo (Cored, C), lo cual será desarrollado en breve.
Finalmente es designado un número que hacer referencia a la composición química del depósito.

AWS A5.18: Specification for Carbon Steel

Electrodes and Rods for GMAW
ER XX S- Y
Electrodo (E) o varilla (Rod, R)
Resistencia mínima a la tracción (ksi)
Alambre sólido (S) o con núcleo (Cored, C)
Composición química del alambre sólido o la del depósito

AWS A5.9: Specification for Bare Stainless

Steel Welding Electrodes and Rods ER XXX S
Electrodo contínuo (E) o varilla (R)
Composición química de la soldadura
Algunos alambres sólidos pueden tener letras o números después de
los dígitos: L indica bajo carbono; Si significa alto contenido de silicio.
Figura 97. Designación de alambre de GMAW para aceros (AWS A5.18) e inoxidables (AWS A5.9).

Para el caso del alambre para aceros inoxidables (AWS A5.9: Specification for Bare Stainless Steel Welding
Electrodes and Rods) la clasificación se fundamenta no en la resistencia del metal, sino en la composición

124
química del depósito de soldadura (Figura 97). Por ejemplo, el AWS ER316, es un alambre de soldadura que
produce un depósito con composición química igual a la de un SAE316. Cabe resaltar que algunos de estos
alambres sólidos pueden tener letras o números después de los dígitos; por ejemplo, la letra L indica bajo
carbono (AWS ER316L) o Si significa alto contenido de silicio (AWS ER 308Si). Otros ejemplos de electrodos,
este caso para depósitos en aleaciones de aluminio, son precisados en el estándar AWS A5.9: Specification
for Bare Aluminum and Aluminum-Alloy Welding Electrodes and Rods. Algunos de los alambres y aleaciones
a ser soldados son presentados en la Tabla 45. Dos ejemplos son las aleaciones de aluminio estructural
AA6061 y AA7029, donde para la primera se recomiendan alambres ER4043 y ER5356, mientras el segundo
puede ser soldado empleando el ER ER5356. Esos dos alambres de soldadura son los más representativos
para la unión soldada de aluminios.

Tabla 45: AWS A5.9: Specification for Bare Aluminum and Aluminum-Alloy.
Metal base de Metal de aporte Metal base de Metal de aporte
aluminio recomendado aluminio recomendado
6009 ER4043, ER4047 7005 ER5356, ER5183
6013 ER4643 7021 ER6356
6061 ER4043, ER4047, ER5356 7029 ER5356
6063 ER5356 7039 ER5356
6111 ER4043, ER4047

Algunas observaciones más con relaciones a estos materiales son realizadas en la referencia Gas Metal Arc
Welding, de la Hobart Institute of Welding Technology, entre las que se destacan:

• “The R indicates it may also be used as a filler rod for GTAW or PAW.”
• “Metal cored wire is a tubular electrode that consists of a metal sheath and a core of iron and other
various powdered materials added to produce certain effects, such as reduced oxidation or higher impact
strengths.”
• “The core contributes almost entirely to the deposited weld metal.”
• “Metal cored electrodes can be used with either the GMAW (AWS A5.18, A5.28) or SAW (AWS A5.17,
A5.23) process.”
• “AWS considers metal cored electrodes as solid wire since they do not produce slag (as an FCAW of
SMAW electrode does).”
• “Metal cored wires are classified by the AWS by tensile strength, gas requirements, and weld deposit
chemistry according to impact strengths.”

En estas líneas se hace la diferenciación entre un electrodo sólido y uno tubular, también conocidos como
con núcleo metálico. El alambre con núcleo metálico corresponde a un tubo en cuyo interior son introducidos
óxidos de hierro y otros elementos en polvo, los cuales además de alterar ligeramente la composición química
del depósito, actúan como fundente, eliminando óxidos mejorando la mojabilidad del metal fundido. Estos
electrodos solo pueden ser usados en GMAW, por lo que la designación sería, por ejemplo, E70C, sin el “R”,
que implicaría su posible uso como varilla para soldar. Además, estos electrodos, a diferencia de los de
FCAW, no producen escoria, por lo que son asumidos como electrodos no compuestos.

125
Otro ejemplo de clasificación de electrodo es el E70C-6M H, el cual se define como: E: Electrode; 70: Tensile
strength; C: cored wire (not solid); 6: Impact strengths of 20 ft-lbs @-20º F; M: Gas requirements; H4:
Maximum amount of hydrogen per 100 grams in a weld deposit (in this case, 4 grams).

Finalmente:

“Metal cored wire is produced in diameters from 0.035-inch to 3/32-inch and is suitable
for nearly all types of steel including low-alloy, mild, and stainless.”

3.3.3. Modos de transferencia de metal

3.3.3.1. Fuerza en la gota

Esta se puede interpretar como las distintas fuerzas involucradas tanto en la separación de la gota del
electrodo como aquellas que la impulsan hacia el charco y las que intentan evitar su trayectoria. En estas
intervienen distintos principios en torno a la gota como son la gravedad, la viscosidad del metal, la tensión
superficial y las fuerzas electromagnéticas. Todas ellas representadas en la Figura 98.

Figura 98. Esquema de las distintas fuerzas que actúan sobre la gota de metal fundido.
Todas generan efectos distintos en la gota, los cuales, con base en la Figura 99, se pueden resumir como:

126
 e)
a) b) c) d)

f)

Figura 99. Distintas fuerzas que actúan sobre la gota tanto para su desprendimiento como para su sustentación3.

a) La fuerza de gravedad propicia el desprendimiento y desplazamiento de la gota, cuando la posición de

soldadura es plana, horizontal o vertical.
b) Por su parte, la tensión superficial retiene la gota en la punta del electrodo evitando su desprendimiento.
c) Otra fuerza que intenta evitar el desprendimiento y desplazamiento de la gota es la generada por el
impacto de partículas cargadas como iones o electrones.
d) Así mismo actúa la fuerza proveniente de la evaporación del metal, la cual asciende sosteniendo la gota
tanto durante el desprendimiento como su trayectoria hacia el metal de soldadura.
e) Otra fuerza que atenta contra el buen comportamiento de la gota es la que produce la erupción por las
burbujas o gas retenido, las cuales al alcanzar un tamaño crítico explotan, produciendo el depósito
irregular del metal, cuya consecuencia es la formación de salpicadura.
f) Finalmente, la fuerza de estricción es una fuerza del tipo electromagnética, la cual promueve el
desprendimiento de la gota desde el electrodo.

Algunas de estas fuerzas también actúan en los procesos con electrodo consumible como SMAW y FCAW,
siendo que son las que definen la forma como el material es transferido desde el electrodo al charco de
soldadura, modos que serán estudiados a continuación

Este preámbulo permite a los lectores su posterior introducción en los distintos modos de transferencia del
metal fundido al charco de soldadura, los cuales son presentados a continuación.

Como se presenta en la Figura 100, los modos convencionales de transferencia del metal fundido son:
Cortocircuito (short arc), globular (globular) y aerosol (spray arc). Estos modos son definidos básicamente
por el diámetro del alambre, la corriente de soldadura, la longitud del arco y el tipo de gas.

3 http://nptel.ac.in/courses/112107090/module2/lecture3/lecture3.pdf.

127
 cortocircuito Globular Aerosol

Figura 100. Esquema de los modos convencionales de transferencia del metal fundido.

3.3.3.2. Transferencia cortocircuito

Como su nombre lo indica durante el desprendimiento se produce el contacto entre la gota y el charco de
soldadura a una frecuencia que oscila entre 20 y 200 Hz. Durante el contacto o cortocircuito se produce un
aumento significativo de la corriente, donde la fuente alcanza la corriente de cortocircuito, con una caída
significativa del voltaje (Figura 101).

Figura 101. Esquema de la secuencia de eventos durante la transferencia por cortocircuito.

Este modo de transferencia es utilizado con alambres entre 0,8 y 1,2 mm, lo cual implica que el voltaje
(longitud de arco corta) y la corriente de soldadura (velocidad de alimentación) son bajos. Como estos
parámetros con relativamente bajos, el aporte térmico es el menor entre los distintos modos de transferencia,
lo que implica que la penetración, la ZAT y las distorsiones son bajas. Esto permite la soldadura de chapas
delgadas en cualquier posición, en tanto el charco de soldadura es pequeño y de rápida solidificación. Como
el aporte térmico es bajo, este modo de transferencia es limitado en aleaciones de elevada conductividad
térmica como aluminio y cobre.

Un aspecto nocivo de esta forma de conducción del metal fundido es el alto nivel de salpicadura generado
sobre la junta. Sin embargo, este aspecto perjudicial del modo cortocircuito ha sido efectivamente tratado,
permitiendo su reducción significativa. El mecanismo que permite dicha mejora será tratado a continuación.

128
Inductancia

La forma de controlar efectivamente la salpicadura en el modo cortocircuito es mediante la inductancia. En

muchos casos la fuerza de estricción es responsable por producir la separación de la gota, cuya magnitud
está definida por la fuerza electromagnética resultante de la corriente que circula en el arco eléctrico, además
de responder a las características dinámicas del equipo.

Recapitulando, las fuentes de soldadura tienen dos características que permiten distinguir las fuentes de
potencia: las características estáticas y las dinámicas. Las características estáticas definen el
comportamiento del voltaje en relación con la corriente (curva de la fuente), mientras las dinámicas
establecen el tiempo de respuesta (velocidad de cambio) en la tensión cuando se presenta una alteración de
la corriente. Para las fuentes de voltaje constante, un recurso para ajustar las características dinámicas es
la inductancia.

La inductancia corresponde al parámetro que regula las tasas de crecimiento y decrecimiento de la corriente
cuando la tensión es sometida a algún tipo de variación momentánea. Esto se torna evidente en soldadura
con transferencia por cortocircuito, donde ocurren grandes fluctuaciones de voltaje y consecuentemente, de
corriente. Por ejemplo, si la corriente para fundir un alambre es de 150 A al momento del cortocircuito, y
dependiendo de la curva de la fuente, esta puede llegar a 250 A.

Durante la transferencia del material, la rapidez con que aumenta la corriente debe ser suficiente para
calentar el electrodo y promover la constricción de la gota, pero lo bastante baja como para minimizar las
salpicaduras. Por lo tanto, la inductancia controla la velocidad de cambio de la corriente.

Durante el cortocircuito la variación de la corriente es alta, lo cual genera el aumento significativo de la fuerza
de estricción garantizando el desprendimiento efectivo de la gota. Si la velocidad de aplicación de esta fuerza
es elevada, la gota explota, lo cual genera la salpicadura. Pero si dicha fuerza se aplica de forma lenta -sin
modificar la magnitud de dicha fuerza-, la gota puede desprenderse de forma más moderada, reduciendo de
forma importante la formación de salpicadura.

Esta velocidad de aplicación de la fuerza de estricción es relativa a la velocidad de cambio de la corriente.

Por ende, si la velocidad de cambio de la corriente, de la corriente de soldadura a la corriente de cortocircuito,
es más baja, en esa misma medida la velocidad de aplicación de la fuerza de estricción también se reduce.
Esto se observa en la Figura 102, donde el tiempo de crecimiento de la corriente (eje x en la gráfica) se
extiende en la figura inferior, en comparación con lo que sucede con la primera figura, donde la magnitud de
la corriente (proporcional a la fuerza de estricción) es la misma en ambos casos.

129
 Figura 102. Secuencia durante el desprendimiento de la gota por corto circuito y el efecto de la inductancia en el tiempo de
desprendimiento.
La inductancia opera de la siguiente forma:

“Inductance is the property in an electric circuit that slows down the rate of the current
change. Some arc welding machines have an electric coil built in near the welding current
transformer coils. The current traveling through an inductance coil creates a magnetic
field. This magnetic field creates a current in the welding circuit that is in opposition to the
welding current. Increasing inductance in a welding machine will slow down the increase
of the welding current. Decreasing the inductance will increase the rate of change of the
welding current.”

Por lo tanto, baja inductancia significa un aumento rápido de la corriente y de la salpicadura, donde el ciclo
de desprendimiento de la gota es más corto e intenso, siendo que la fuerza de estricción es aplicada de
forma tal que la gota literalmente explota, generando salpicadura. Esta reducción en el tiempo de
desprendimiento redunda en el aumento la frecuencia de depósito (Figura 103).

130
 Corriente
Sin inductancia

Corriente
Con inductancia

Estricción

Tiempo

Figura 103. Control de la velocidad de cambio de la corriente por medio de la inductancia.

Al contrario, inductancia alta genera un aumento más lento de la corriente, lo que redunda un mayor tiempo
mayor de estricción, lo que reduce significativamente la salpicadura. No obstante, promueve la formación de
un arco más grande, menor estabilidad del arco y dificultad para el inicio del arco, donde el cordón tiende a
ser más plano y ancho. Un ejemplo de esto se presenta en la Figura 104.

a) b)

Figura 104. Efecto de la inductancia en la forma del cordón: a) 5 y b) 95.

Para acero un valor de inductancia recomendado es 30%, mientras para inoxidable aumenta hasta 50%.

3.3.3.3. Transferencia globular

El siguiente modo de transferencia de material es el conocido como globular. Éste se caracteriza por la
formación de gotas de gran tamaño, desprendidas desde el alambre e impulsadas gracias a la fuerza de
gravedad. Por tanto, es el propio peso de la gota el principal agente para el depósito del metal fundido. La
secuencia para la formación y desprendimiento se presenta en la Figura 105.

En este caso no se presenta contacto entre la gota y el charco; como la gota es considerablemente grande
-con diámetro mayor que el alambre- la longitud de arco debe suficiente para garantizar el crecimiento de la
gota, como se observa en la figura. Esto se consigue con el aumento en el voltaje de la fuente, lo que implica
también aumento en la corriente de soldadura, ambos con valores mayores a los programados para el modo
de transferencia por cortocircuito. Esto trae como consecuencia un mayor aporte térmico con las
consecuencias que esto acarrea. Debido a la forma de transferencia, este modo solo aplica para las
posiciones de soldadura plana y horizontal.

131
 Figura 105. Secuencia de la transferencia por modo globular.

En general, el tamaño de la gota es significativo, y el nivel de salpicadura generado en este caso es superior
al observado en el modo cortocircuito. Ambos detalles se presentan en la

Figura 106. Foto y esquema evidenciando el tamaño de la gota y el nivel de salpicadura durante el modo globular.

Este modo de transferencia es poco frecuente, pero se observa con mayor regularidad en el proceso SMAW.

Los parámetros de soldadura deben ser estrechamente acertados para evita la formación de gotas
demasiado grandes, cortocircuito o deposito irregular del metal.

3.3.3.4. Transferencia en aerosol

Finalmente, el modo de transferencia por aerosol (spray) se distingue por la formación de pequeñas gotas,
tal como lo evidencia la secuencia de imágenes en la Figura 107. El tamaño de las gotas es igual al diámetro
del alambre, así que, para poder arrancarlas del alambre durante la fusión, debe ser ejercida una fuerza que
supere la tensión superficial. Como las gotas son pequeñas, claramente no se trata de la fuerza de gravedad.
Por lo tanto, las gotas son generadas e impulsada gracias a la fuerza electromagnética del arco (pinch effect).

En el modo cortocircuito la fuerza de estricción se eleva durante el contacto entre la gota y el chaco, donde
se alcanza la corriente de cortocircuito. Para promover el modo aerosol la fuerza de estricción debe ser
igualmente alta, por tanto, la corriente de soldadura debe ser significativa. Esto se alcanza con velocidad de
alimentación alta, al igual que con voltaje de soldadura elevado, ambos por encima de los valores
establecidos para el modo globular.

132
 Figura 107. Secuencia fotográfica de la formación, desprendimiento y depósito de las gotas en el modo esrosol.

En este caso, el aporte térmico es el mayor de los tres modos de transferencia, lo que representa alta tasas
de depósito penetración. Además, son producidos cordones con excelente apariencia, sin salpicadura.

Debido a la penetración alcanzada, este modo de transferencia es utilizado e la unión de juntas en acero con
espesores mayores a 2,4 mm, en posición plana u horizontal, sin abertura de raíz.

3.3.3.5. Efecto del tipo de gas en las fuerzas sobre la gota

Además de los parámetros eléctricos, el tipo de gas tiene gran preponderancia en los modos de transferencia,
principalmente porque definen el lugar donde se ubica la fuerza electromagnética en la gota, como se
presenta en la Figura 108.

Figura 108. Efecto del gas sobre la ubicación de la fuerza de estricción en la gota.

133
Con argón la fuerza electromagnética se ubica en la frontera entre la gota y el alambre sin fundir, lo que
favorece la estricción y desprendimiento de la misma, lo que explica que contenido de gas Ar mayores a 80%
favorecen la transferencia aerosol.

Por su parte, el CO2 concentra las fuerzas en la punta de la gota, actuando en paralelo con la fuerza de
tensión para soportar el peso de la gota, permitiendo su crecimiento, por lo que resulta recomendable el uso
de contenido alto de CO2, pues además de aumentar la longitud de arco elevan las fuerzas de retroceso
necesarias en el modo globular.

3.3.3.6. Transferencia en aerosol pulsado

Durante la revisión del proceso GTAW fue posible evidenciar el desarrollo de múltiples herramientas que
permitieran el uso más eficiente de los equipos, empleado corriente alterna y directa. Instrumentos como la
onda cuadrada, el piloto por alta frecuencia, los controles de balance y corriente, la modificación de la
frecuencia para la corriente alterna y el modo pulsado para corriente directa, fueron abordados con suficiencia
en la sección anterior. De estas herramientas el modo pulsado también es empleado en el proceso GMAW,
con el mismo objetivo que en GTAW: el control de aporte térmico. El modo pulsado para GMAW, es definido
por la AWS A3.0 como:

Pulsed gas metal arc welding (GMAW-P): A gas metal arc welding process variation in
which the current is pulsed.

El efecto del pulso de la corriente en la formación y desprendimiento de la gota se presentan en la secuencia

de la Figura 109.

En GMAW la corriente empleada es CDEP; como el aporte térmico en los modos cortocircuito y globular son
menores, en comparación al modo spray, es en este último donde el control del aporte térmico sería oportuno,
pues a pesar de permitir la consolidación de depósitos más profundos con buena presentación, el aporte
térmico es muy elevado, alterando significativamente la microestructura, además de generar esfuerzos o
distorsiones elevadas.

Figura 109. Soldadura por arco metálico con gas pulsado (GMAW-P).

134
El GMAW-P permite la aplicación en todas las posiciones, debido a que se puede reducir el tamaño del
depósito, al igual que aumentar la velocidad de enfriamiento. Igualmente habilita la aplicación del modo
aerosol a una gama más amplia de espesores, incluyendo los más delgados los cuales son normalmente
soldados en cortocircuito. Por otro lado, el costo del equipo restringe su distribución más profusa, además
de la resistencia por parte del soldador y la falta de conocimiento del proceso, además de las dificultades
para el ajuste de los parámetros. Los parámetros que deben ser programados son similares a los
establecidos en GTAW-P.

La Figura 110 permite relacionar los parámetros eléctricos de soldadura con el modo de transferencia y el
aporte térmico el cual crece de forma proporcional. Además, permite evidenciar la formación de otros modos
de transferencia, así como el efecto en la forma del depósito.

Figura 110. Relación entre los parámetros eléctricos de soldadura con el modo de transferencia y el aporte térmico.

La Figura 95 se denomina mapa de proceso, en el cual se define el comportamiento de un proceso al variar

los parámetros. Específicamente este es construido para la soldadura en aceros al carbono. Claramente las
condiciones de cortocircuito se alcanzan con voltaje y corriente baja, además de alambres más delgados y
con gases ricos en Ar con CO2. Por su parte, el modo aerosol es posible con voltaje y corriente elevados,
alcanzables con una franja más amplia de diámetros de alambre, con gases ricos en Ar, sin CO2.

3.3.4. Parámetros para la realización de juntas soldadas

La Tabla 46 y la Tabla 47 proporcionan información adicional relacionada con electrodos de GMAW para
aceros al carbono y aleados, en las cuales recomiendas gases de protección para su aplicación, además de
proveer datos sobre las características mecánicas alcanzadas con estos metales.

Esta información permite la selección del electrodo con base precisamente en el comportamiento mecánico
del acero que se pretenda soldar.

135
Tabla 46: Información relacionada con electrodos de GMAW para aceros al carbono y aleados.

136
 Tabla 47: Información adicional de electrodos de GMAW para aceros al carbono y aleados.

Informaciones adicionales son suministradas en la Tabla 48, donde recomiendan el alambre de soldadura
con base en el tipo de metal base, la cual se complementa con la información anteriormente presentada.
Además, presenta información suplementaria con relación a estándares de soldadura para aleaciones no
mencionadas en esta sección, como aleaciones de cobre (AWS A5.7), aleaciones de níquel (AWS A5.14),
aleaciones de magnesio (AWS A19) y aleaciones de titanio (AWS A5.16).

137
 Tabla 48: Recomendaciones de diferentes alambres de soldadura para distintas aleaciones.

La Tabla 49 presenta otras recomendaciones para la selección de variables que permitan alcanzar una
condición de procesamiento específica, al soldar aceros al carbono. Por ejemplo, si el objetivo es conseguir
penetración elevada, es recomendado el empleo de corriente alta, un ángulo de avance de 25°, extensión
del electrodo (stickout) baja, el empleo de electrodo delgado y el uso de CO2 como gas de protección.

Tabla 49: Recomendaciones para la selección de parámetros de soldadura para GMAW.

138
La Tabla 50 y Tabla 51 permiten la selección del gas de soldadura, con base en el metal de base, para
distintas aleaciones metálicas, con un gran diferencial, con relación a la información previa: la distinción de
los gases con relación al modo de transferencia, cortocircuito o aerosol. En el primero se destacan las
relaciones Ar-25% CO2, mientras para el segundo Ar-2 % de O2, para aceros al carbono y aceros de baja
aleación.

Aunque las tablas no definen el modo de transferencia de metal, resulta procedente como recomendación
para iniciar el proceso de selección de las variables de soldadura.

Tabla 50: Recomendaciones de gases de soldadura para diferentes aceros4.

4Althouse, A. D., Turnquist, C. H., Bowditch, W. A., Bowditch, K. E., & Bowditch, M. A. (2004). Modern welding. Goodheart-Wilcox
Publisher.

139
 Tabla 51: Recomendaciones de gases de soldadura para aleaciones no ferrosas5.

Para este mismo grupo de gases, la Tabla 52 recomiendo el flujo de gas para la implementación de un
procedimiento en distintos metales de base, donde se destacan: el tipo de junta, el espesor del metal, la
posición de soldadura y el flujo de gas. Esta información sigue siendo importante, más incompleta, pues no
permite la selección adecuada de variables eléctricas del proceso.

5Althouse, A. D., Turnquist, C. H., Bowditch, W. A., Bowditch, K. E., & Bowditch, M. A. (2004). Modern welding. Goodheart-Wilcox
Publisher.

140
 Tabla 52: Flujo de gas para distintas aleaciones.

La siguiente información resulta más completa, al permitir la selección de parámetros de soldadura con base
en el metal base, el espesor de los elementos a soldar y el tipo de junta. En este caso las juntas son
identificadas por letras de la A la G (Figura 111).

Figura 111. Tipos de junta para la determinación de parámetros en las tablas 53 a 55.

La Tabla 53 define variables de soldadura para aceros, con base en las juntas anteriormente presentadas,
así como el tipo de metal y espesor. Se observa recomendaciones de gases en la parte inferior identificados
por numeración romana, además de ser definido el flujo de este. Posteriormente se recomienda el diámetro
del alambre y los parámetros eléctricos a ser utilizados.

141
 Tabla 53: Variables GMAW para soldadura de aceros en posición plana y horizontal (vertical y sobre-cabeza**).

Infortunadamente, no es posible identificar el modo de transferencia, lo cual es esencial para el proceso.

Esto se puede hacer de forma indirecta, con base en el voltaje, donde valores inferiores a 20 V se ajustarían
con cortocircuito, mientras arriba de 25 se acercaría más al modo de transferencia aerosol.

La Tabla 54 está en sintonía con la información registrada en el caso anterior, solo que las recomendaciones
están encaminadas al desarrollo de parámetros para la soldadura de juntas en aceros inoxidables.

Tabla 54: Variables GMAW para soldadura de aceros inoxidables en posición plana y horizontal (vertical y sobre-cabeza**).

142
Finalmente, la Tabla 55 pertenece al mismo grupo de las dos anteriores, presentando en esta ocasión
condiciones de soldadura para aleaciones de aluminio, para el cual solo se sugiere el empleo de gas de
protección 70He-30Ar.

Tabla 55: Variables GMAW para soldadura de aluminio y sus aleaciones en todas las posiciones con protección de argón
(Excepciones**).

Por su parte esta otra tabla, presenta informaciones para soldadura por GMAW con modo cortocircuito para
aceros al carbono y de baja aleación. La tabla no define características de las juntas n posiciones de
soldadura, pero describe, a partir del espesor del metal, las condiciones adecuadas para la obtención de
juntas soldadas adecuadas.

Tabla 56: Parámetros de soldadura para GMAW en corto circuito para soldadura en aceros al carbono y en de baja aleación6.

6 The Everyday Pocket Handbook for Gas Metal Arc Welding (GMAW) and Flux Cored Arc Welding (FCAW). AWS, No 4.

143
De la misma referencia, la Tabla 57 provee datos para la obtención de juntas soldadas en aceros inoxidables
auténticos, usando el modo spray, para su aplicación en posición plana, la cual resulta bastante importante
en términos de la información suministrada para la realización de dichas juntas.

Tabla 57: Parámetros de soldadura para GMAW en aerosol para acero inoxidables 7.

Por su parte, la Tabla 58, de los mismos autores, con datos sobresalientes para la soldadura de estos
inoxidables, pero en esta ocasión en modo cortocircuito.

Tabla 58: Parámetros de soldadura para GMAW en corto circuito para acero inoxidables 8.

Otra fuente importante de información continúa siendo los libros de la Hobart Institute of Welding Technology,
esta vez con su título Gas Metal Arc Welding, de donde se extrajeron las siguientes tablas, discriminadas por
el tipo de material, forma de la junta y espesor del metal.

7 The Everyday Pocket Handbook for Gas Metal Arc Welding (GMAW) and Flux Cored Arc Welding (FCAW). AWS, No 4.
8 The Everyday Pocket Handbook for Gas Metal Arc Welding (GMAW) and Flux Cored Arc Welding (FCAW). AWS, No 4.

144
 Tabla 59: GMAW de aceros simples al carbono y de baja aleación que utilizan transferencia de metal en cortocircuito 9.

9 Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

145
 Tabla 59: GMAW de aceros simples al carbono y de baja aleación que utilizan transferencia de metal en cortocircuito 10.

10 Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

146
 Tabla 60: GMAW of plain carbon and low alloy steels using globular metal transfer11.

11 Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

147
 Tabla 61: GMAW of plain carbon and low alloy steels using spray metal transfer12.

12 Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

148
 Tabla 62: GMAW of stainless steel13.

13 Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

149
 Tabla 63: GMAW of aluminum alloys14.

14 Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

150
 Tabla 64: GMAW of cooper and cooper alloy15.

15 Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

151
3.3.5. Cálculo del costo de soldadura para GMAW

Finalmente, se describe el procedimiento para determinar los costos de soladura en GMAW, el cual resulta
igual al definido en el proceso GTAW.

1. Costos de la mano de obra:

Donde:
𝑀. 𝑃 M: Mano de obra y sobre costos ($/h).
𝐶𝐿 = P: Peso del metal depositado (lb).
𝑇. 𝐹𝑂𝑝 T: Tasa de depósito (%).
FOp: Factor de operación (%).

Donde el factor de operación es el tiempo efectivo en el que el soldador realmente está aplicando.

2. Costos del metal de aporte:

Donde:
𝑃. 𝐶𝑣 P: Peso del metal depositado (lb).
𝐶𝑎 = Cv: Precio del alambre por libra ($/lb).
𝜑 : Eficiencia de depósito (%).

Siendo la eficiencia del depósito el porcentaje del electrodo que efectivamente se ha utilizado.

3. Costos del gas de protección:

Donde:
tArco: Tiempo de arco (h/ft).
𝐶𝑔 = 𝑡𝐴𝑟𝑐𝑜 . 𝐹𝑔 . 𝐶𝑔𝑢 Fg: Flujo del gas (ft3/h).
Cgu: Precio del volumen de gas (US$/ft3).

4. Costos eléctricos:
Donde:
Iw: Corriente de soldadura (A).
𝐼𝑤 . 𝑉𝑤 𝐶𝐶𝑒𝑙 Vw: Voltaje de soldadura (V).
𝐶𝑒𝑙 = . 𝑡𝐴𝑟𝑐𝑜 . .L : Eficiencia de la fuente (%).
𝜂 1000 tArco: Tiempo de arco (h/ft).
CCel: Precio del consumo eléctrico ($/kWh).
L: Longitud (ft).

Un ejemplo de la metodología para determinar los costos de soldadura en GMAW es el siguiente:

Se desea realizar la soldadura en una junta en T, de platinas en acero simple al carbono, aplicando una
soldadura de filete de 1/4 in de pie y longitud de 1 ft, mediante el proceso de soldadura GTAW, empleando
gas de protección CO2, y alambre de soldadura ER70S-6 de diámetro 0,045”.

152
Para la realización de los cálculos, es preciso que sean establecidos de forma comercial:

• Mano de obra y sobre costos: 90.000 COP$/h.

• Precio del alambre: 5.000 COP$/lb.
• Precio del volumen de gas CO2: 130.000 COP$/ft3.
• Precio energía eléctrica (Codensa 2016): 420 COP$/kWh.

Otros factores, de tipo técnico deben ser calculados o medidos, previamente; estos factores son:

• Peso depositado: 0.106 (lb).

• Tasa de depósito: 6,3 lb/h.
• Factor de operación: 50 %.
• Eficiencia de deposición: 95 %.
• Flujo de gas: 25 ft3/h.
• Corriente de soldadura: 200 A.
• Voltaje de soldadura: 23 V.
• Eficiencia eléctrica de la fuente: 80 %.
• Tiempo de arco: 0,017 h/ft.

A partir de esto se emplean las ecuaciones de la siguiente forma:

(90.000 𝐶𝑂𝑃$/ℎ)(0,106 𝑙𝑏)

𝐶𝐿 = = 3.028 𝐶𝑂𝑃$
(6,3 𝑙𝑏/ℎ)(0,50)

(0,106 𝑙𝑏)(5.000 𝐶𝑂𝑃$/𝑙𝑏)

𝐶𝑎 = = 557 𝐶𝑂𝑃$
0,95

ℎ 𝑓𝑡 3 𝐶𝑂𝑃$
𝐶𝑔 = 0,017 𝑓𝑡. 25 ℎ
. 130 𝑓𝑡 3 = 121 𝐶𝑂𝑃$

𝐶𝑂𝑃$
(200 𝐴)(23 𝑉) ℎ 420 𝑘𝑊ℎ
𝐶𝑒𝑙 = . 0,017 . . 1,0 ft = 41 COP$
0,8 𝑓𝑡 1000

CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Características del proceso GMAW.

• Elementos que conforman el equipo de GMAW.
• Fuentes de alimentación.
• Sistemas de transferencia de alambre: Empuje, halar, empujar-halar.
• Modos de transferencia: cortocircuito, globular y aerosol.
• Efecto del stickout en el proceso.
• Efecto de la inductancia.
• Características del GMAW-P.
• Metal de aporte para GMAW.

153
• Efecto de los parámetros de soldadura en la forma del depósito.
• Costos en el proceso GMAW.

EJERCICIOS RECOMENDADOS

Para cerrar esta sección, se recomienda a los lectores realizar las siguientes actividades.

1. Diseñe la junta y determine los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura en ranura en
una junta a tope en acero al carbono en un tubo, de láminas de 1/4" de espesor, y diámetro del tubo de
4 in, en modo de transferencia cortocircuito.
2. Diseñe la junta y determine los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura en ranura en
una junta a tope en acero al carbono, de láminas de 1/4" de espesor, generando la menor distorsión y
esfuerzos residuales en la junta, en modo de transferencia cortocircuito.
3. Diseñe la junta y determine los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura en ranura en
una junta a tope en acero al carbono, de láminas de 1" de espesor, en modo de transferencia aerosol.
4. Diseñe la junta y determine los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura en ranura en
una junta a tope en acero al carbono, de láminas de 1/2" de espesor.

154
3.4. PROCESOS DE SOLDADURA POR ELECTRODO CON NÚCLEO FUNDENTE (FCAW) Y
SOLDADURA POR PLASMA (PAW).

Esta última sección, aborda de manera sucinta los dos procesos de soldadura adicionales: procesos de
soldadura por electrodo con núcleo fundente (Flux Cored Arc Welding, FCAW) y soldadura por plasma
(Plasma Arc Welding, PAW).

El objetivo principal de esta sección no es la presentación pródiga de estos procesos. Se trata más bien de
identificar cuáles son los elementos que permitieron su aparición, las cuales son fundamentalmente el
mejoramiento o la combinación de las características más destacadas en varios procesos.

3.4.1. Soldadura por electrodo con núcleo fundente

Conocido por su acrónimo, FCAW (Flux Cored Arc Welding) inicio en la década de 1960, a partir de la
combinación de dos procesos: SMAW y GMAW. La unión de ambos pretende emplear los elementos más
importantes de cada proceso, por esto caben las siguientes preguntas: ¿Qué es lo más importante de
SMAW? ¿Qué es lo más importante en GMAW? Las respuestas, de forma sucinta, serían: para SMAW el
revestimiento mientras en GMAW la productividad gracias al electrodo continuo.

A partir de esto se busca por distintos mecanismos la generación de un alambre de soldadura compuesto,
siendo que el inicio no se trataba de un alambre y si de un electrodo tubular, en cuyo núcleo se introducía el
material correspondiente al revestimiento en SMAW. Una vez superadas las limitaciones técnicas para la
fabricación del alambre continuo con núcleo fundante el proceso toma realmente impulso en la industria,
siendo que en los países asiáticos es el más empleado en la industria metalmecánica.

Como se trata de un proceso combinado, es posible que surjan dudas con relación a la fuente de potencia.
Sería posible considerar que el proceso sería de tipo manual, por lo que la fuente sería de corriente
constante. No obstante, como se pretende alcanzar la productividad del proceso GMAW, el hecho de emplear
alambre de soldadura implica que el proceso es de carácter semiautomático, lo que está directamente
relacionado a fuentes de voltaje constante. En este proceso también se observan los tres modos de
transferencia, siendo el modo globular el más común.

El hecho que el alambre de soldadura sea de tipo tubular, con núcleo fundente, implica la formación de gases
como consecuencia de la evaporación de este. Igualmente se destaca la formación de escoria; ambas
características intrínsecas a la presencia de fundente, como en SMAW. Sin embargo, el proceso también
considera el empleo de gas de protección, inerte o activo, los cuales permiten estabilizar el arco, facilitando
la aplicación de este.

FCAW operate on either DCEP or DCEN. DCEP current gives better penetration into the weld joint. DCNE
gives lighter penetration and is used for welding thinner metal or where there is poor fit-up.

Como fue mencionado FCAW “mezcla” el efecto del recubrimiento de SMAW, con el depósito continuo de
material mediante un alambre como en GMAW, donde los elementos en el núcleo funcionan del mismo modo
que en SMAW. Esto último permite soldar cualquier tipo de acero, aleados e inoxidables. Un elemento
distintivo es que utiliza corrientes más altas que en GMAW, lo que también permite que la cantidad de metal
depositado sea mayor que en SMAW y GMAW. El proceso puede ser auto protegido, consecuencia de la

155
evaporación del núcleo (self-shielding, SS), donde los electrodos SS contienen más fundente que aquellos
con protección complementaria con gas. El gas de protección permite mejorar la estabilidad del arco, lo que
también favorece ampliar la ventana de parámetros de soldadura. El proceso produce escoria, requiriendo
limpieza posterior. Además, esta característica permite distinguir FCAW de GMAW. En el primero se usa
alambre de soldadura con núcleo fundente, que responde por la formación de los gases y la escoria, mientras
en el segundo puede ser utilizado alambre sólido (S) o tubular con núcleo metálico (C, cored wire), que en
ninguna circunstancia producen escoria. Claramente el proceso es semiautomático, lo que implica el empleo
de fuentes de voltaje constante, donde los alimentadores son generalmente de velocidad constante. Un
esquema de lo que sucede en el arco y el charco de soldadura del proceso FCAW se presenta en la Figura
112.

Alimentación

Gas de protección
Alambre tubular (opcional)
Núcleo fundente
Boquilla
(opcional)

Gas de protección Guía del alambre

(opcional)
Escoria
Arco

Soldadura

Metal base Charco de

soldadura

Figura 112. Esquema del arco, la alimentación y el chaco de soldadura en el proceso FCAW16.

La Figura 113 presentan la sección transversal de un alambre para FCAW, con la clara distinción de los
elementos compuestos en el núcleo. También es presentado un equipo inversor con alimentador de
velocidad constante para este proceso.

16 Flux Cored Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

156
 Figura 113. Sección transversal del alambre de FCAW, con detalle en el fundente (fluxo).

La arquitectura del sistema para FCAW es presentada en la Figura 114. El equipo se asemeja
significativamente al empleado en GMAW. Tanto así que en múltiples casos la misma fuente es empleada
indistintamente para la aplicación de soldadura en los dos procesos.

Figura 114. Esquema completo del sistema para FCAW17.

La antorcha cambia entre la empleada en modo SS y aquella que permite protección adicional gaseosa, la
cual resulta ser la misma del proceso GMAW (Figura 115a). Igual acontece con el sistema de alimentación
(rodillos) con sus distintos componentes, los cuales pueden ser usados con base en los mismos criterios
adoptados en GMAW (Figura 115b). El sistema de alimentación poco se diferencia del empleado en GMAW,
salvo por el hecho de no existir alimentados del tipo Pull (para halar), ni empujar-halar (Push-pull).

17 Flux Cored Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

157
 Misma pistola de GMAW

a) b)

Figura 115. a) Pistola para FCAW: con protección gaseosa adicional y para SS y b) rodillos para el sistema de alimentación 18.

Un esquema del proceso de fabricación de los alambres compuestos empleados en FCAW se presenta en
la Figura 116, donde se destaca el sistema alimentación del fundante, vía una tolva, el mecanismo de
laminado que permite formación del tupo, así como los rodillos y el macho para la extracción del alambre.

Figura 116. Esquema para la fabricación de los alambres compuestos, empleados en FCAW.

Además, se destacan dos de los estándares más importantes que rigen la fabricación de este tipo de
electrodo, el A5.22 y el A5.36, descrito también en la Figura 116.

El estándar que describe la fabricación y control de calidad de estos materiales, para el caso de aceros al
carbono, es el AWS A5.20, los cuales presentan grandes semejanzas con SMAW y GMAW, con relación a
las pruebas que son utilizadas para garantizar la calidad de los productos, así como las dimensiones y
sistemas de empaque, semejantes a los de GMAW (Figura 117).

18 Flux Cored Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

158
 a) b)
Figura 117. a) Portada del AWS A5.20 y b) clasificación de estos metales de aporte.

La gran diferencia, es la codificación en el sistema de clasificación, la cual introduce elementos diferenciados

como la resistencia del depósito expresada en 10 ksi, la designación de tubo con la letra T, el uso del mismo,
y el gas de protección empleado.

Un ejemplo de la clasificación de los electrodos de FCAW para aceros al carbono, es el electrodo E80T5-
M21P6-Ni2, el cual se define como:

1. E: Electrode.
2. 8: Minimum tensile strength (10 ksi).
3. Welding position: “0” H-F; “1” all positions.
4. T: Tubular (flux cored); “5” designates the usability characteristics of the electrode.
5. M21: Shielding gas. The absence of a designator in this position would indicate a self-shielding electrode.
6. The “P” indicates the tested weld was postweld treated. “A” indicate as welded, and a letter “G” indicate
as agreed between supplier and purchaser.
7. 6: indicates impact test requirements as shown in Illustration 4-10.
8. Ni2: Chemical composition of the weld metal (Nickel Steel Electrodes).

Toda la información procedente para la identificación de alamabre de soldadura se extrae de la Tabla 65.

159
 Tabla 65: Índices de clasificación de los electrodos de FCAW para aceros al carbono19.

19 Flux Cored Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

160
El propio estándar presenta la Tabla 66, donde se definen los números de electrodos con base en su uso.

Tabla 66: Designación de los elementos para la clasificación de los electrodos de FCAW para acero, según la AWS A5.20.

Es importante tener en cuenta lo que establece el propio estándar, en el sentido que: “… FCAW electrode
wires are commonly available from 0.035-5/32 in. FCAW electrodes are designed to operate on either DCEN
or direct DCEP.”

161
3.4.2. Soldadura por plasma

El proceso de soldadura por plasma (PAW, Plasma Arc Welding.) es una denominación que puede ser
imprecisa, ya que todos los procesos de soldadura por arco funcionan por el principio de formación de
plasma, para la propia generación del arco eléctrico. Sin embargo y pese a que el método de calentamiento
se produce por medio de un arco, éste no produce el calentamiento de la pieza, lo cual puede explicar el
nombre del proceso, y que será explicado en breve.

Este proceso viene incursionando con fuerza en la industria, siendo que variaciones de este son empleadas
en procesos de corte o recubrimiento. El proceso es una mejora del proceso GTAW, el cual ya fue tratado
con suficiencia. Vale la pena destacar que GTAW es el proceso de mayor densidad de energía de los
procesos convencionales, lo que tiene distintas implicaciones que los lectores ya deben identificar.

El proceso de plasma puede ser definido como:

“The plasma arc welding (PAW) can be considered as an advanced version of TIG
welding. Like TIG, PAW also uses the tungsten electrode and inert gases for shielding of
the molten metal. Low velocity plasma and diffused arc is generated in the TIG welding
while in case of PAW very high velocity and coherent plasma is generated. Large surface
area of the arc exposed to ambient air and base metal in case of TIG welding causes
greater heat losses than PAW and lowers the energy density. Therefore, TIG arc burns
at temperature lower than plasma arc.”

Por tanto, intentar mejor GTAW para por tratar de aumentar aún más su densidad de energía, lo cual fue el
desarrollo alcanzado en PAW. A continuación, se explica cómo fue alcanzada dicho prodigio.

El aumento en la densidad de energía claramente ocurre por la reducción en el tamaño del plasma, por medio
de una menor área de transferencia. Cabe destacar que el diámetro del plasma es menor que en GTAW, lo
cual no implica menor “longitud de arco”, ya que incluso esta distancia es mucho mayor que en GTAW. En
PAW el plasma no se genera entre el electrodo y la pieza, sino entre el electrodo y la boquilla de constricción,
lo que quiere decir que el arco se genera entre ambos elementos, siendo que el gas calentado por efecto
joule se ioniza, siendo concentrado en el bocal y posteriormente proyectado hacia la pieza, por la propia
presión del gas, tal como se presenta en la Figura 118a.

De esta forma se alcanza una reducción significativa en el diámetro del arco, en comparación con el proceso
GTAW, como se observa en Figura 118b.

La temperatura alcanzada en el proceso oscila entre 17000 a 33000 °C.

En este proceso se emplea con CA, CDEN o CDEP, utilizando Ar o Ar-H2, como gases para formar el plasma
“caliente”, y Ar o He como protección. En este caso es posible identificar, claramente, las dos utilidades del
gas de soldadura, como generador del plasma y protección del charco de soldadura.

En el plasma, una pequeña cantidad de argón pasa por la boquilla de constricción, el gas es ionizado por un
arco piloto -baja corriente y voltaje de alta frecuencia- para posteriormente ser calentado por medio del arco
generado entre el propio electrodo y la boquilla de constricción.

162
 GTAW
Electrodo Boquilla de
constricción

Boquilla de
protección
Metal de adición
PAW

Charco de Metal
a) soldadura base b)

Figura 118. a) Esquema de la boquilla y el arco en PAW y b) comparación entre los tamaños de los arcos entre GTAW y PAW.

Existen dos modalidades de PAW:

• Plasma transferido: en este el plasma es proyectado hacia la pieza cuando esta cierra el circuito eléctrico
con el metal de base. El plasma transferido se emplea mayoritariamente en soldadura y corte, siendo
necesario que el material procesado sea metálico (Figura 119a).
• Plasma no transferido: Es la variante donde el plasma es proyectado hacia la pieza por el empuje del
gas inerte dentro de la boquilla de constricción. El plasma no transferido es empleado en soldadura y
aspersión térmica (spray térmico), siendo que el material procesado no necesariamente es un metal, ya
que el arco se genera dentro del propio bocal, donde la longitud del arco es constante, al permanecer
fija la distancia entre electrodo y bocal (Figura 119b).

a) b)

Figura 119. Esquemas de los procesos: a) plasma transferido y b) plasma no transferido.

El PAW transferido cuenta con tres modos de operación: micro plasma, melt-in, keyhole.

163
1. En la operación micro-plasma la corriente aplicada es muy baja, de 1 a 15 A, lo cual da origen a su
nombre. En esta condición es posible soldar láminas de 0,02 a 3,0 mm de espesor, donde la
transferencia de calor del plasma a la superficie del metal es por conducción térmica.

2. Por su parte, el modo de operación melt-in, se caracteriza por el empleoeo de corriente media, de 15 a
100 A, formando un arco similar a generado en GTAW, pero más concentrado y estable, lo que permite
el procesamiento de láminas de 3,0 a 5,0 mm de espesor.

3. Finalmente, la operación keyhole es realizada con corriente de soldadura arriba de 100 A, lo cual
garantiza la formación de un plasma de elevada temperatura, promoviendo la evaporación del metal,
formando el denominado keyhole. Esta situación permite alcanzar mayor penetración, propiciando la
soldadura de láminas de espesores mayores a 3,0 mm; en el caso específico de aceros es posible CJP
de chapas de 10 mm. El plasma evapora el metal fundiendo el fondo y los contornos de la cavidad,
donde el metal fundido alrededor del agujero cae al fondo llenando la junta.

El proceso produce mayor densidad de energía en el modo transferido. La diferencia de tamaños de los
arcos se presenta claramente en la Figura 120. Sin embargo, el PAW no transferido puede ser aplicado en
metales y no metales (Figura 121).

Figura 120. Esquema del tamaño del plasma en PAW transferido y no trasferido.

Alimentación
partículas Gas primario

Plasma

Electrodo
Agua

Figura 121. Proceso de PAW no trasferido para el recubrimiento de piezas (Recubrimiento por spray).

164
Debido a la temperatura alcanzada, la boquilla de constrictora siempre debe ser refrigerada, como se observa
en la Figura 122. Estos elementos garantizan una alta tasa de fusión y velocidad de soldadura elevada: 120-
1000 mm.min-1.

Figura 122. Porta electrodo para el proceso PAW.

Para finalizar este capítulo, la Tabla 67 presenta diferentes estándares empleados para metales de aporte y
electrodos en distintos procesos de soldadura.

Tabla 67: Estándares empleados para la clasificación y fabricación metales de aporte y electrodos para distintos procesos de
soldadura por arco eléctrico.

165
CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Fundamentos de los procesos FCAW y PAW.

• Elementos de FCAW que se asemejan a SMAW y GMAW.
• Elementos de PAW que se asemejan a GTAW.
• Principales características de las fuentes empleadas en estos procesos.
• Variables fundamentales en los procesos FCAW y PAW.
• Gases más utilizados en ambos procesos.
• Tipos de aporte que se emplean en estos procesos.
• Modos de transferencia en FCAW.
• Modos de operación de PAW.

VIDEOS PRESENTADOS Y RECOMENDADOS

• Adjusting AC Frequency on GTAW: http://www.youtube.com/watch?v=ftL2NP3TCok.

• Como se fabrican los electrodos: https://www.youtube.com/watch?v=D2LXjMQXV6M.
• Como usar los controles en GTAW: http://www.youtube.com/watch?v=mhp5mt5y2jM.
• Flux core: https://www.youtube.com/watch?v=pVyYvcEqkcQ.
• Flux-cored welding wire (FCW): https://www.youtube.com/watch?v=9yNGBC1GzT4.
• Gas Tungsten Arc Welding: http://www.youtube.com/watch?v=P5m9-Xmqrk8.
• Hidrógeno difusible: https://www.youtube.com/watch?v=syRxlVDzBaI.
• Hobart Institute - FCAW- https://www.youtube.com/watch?v=cQbgFfHKw7o.
• How to Ball your Tungsten for AC: https://www.youtube.com/watch?v=pF5B2i0qQjA.
• Humedad del electrodo: https://www.youtube.com/watch?v=ymNyg_HqcIM.
• Plasma Arc Welding: https://www.youtube.com/watch?v=588EJInHLsc.
• Plasma Jet Romania: https://www.youtube.com/watch?v=rbuHbmqWxds.
• Proceso de soldadura GMAW: https://www.youtube.com/watch?v=SotkibWLC_c.
• Proceso de soldadura [GMAW]: https://www.youtube.com/watch?v=U1I0HxtbGtM.
• Pulse welding with TIG: https://www.youtube.com/watch?v=tnq6vWP6NPE.
• Soldadura por arco eléctrico SMAW: https://www.youtube.com/watch?v=tvPfDL1q6QE.
• Soldadura TIG pulsado: https://www.youtube.com/watch?v=5AAO2OD36s4.
• Thyristors: https://www.youtube.com/watch?v=v58KiktJLyE.
• TIG AC high frequency start: https://www.youtube.com/watch?v=zG4eSZnZb4E.
• Tig Welding Stainless Steel: http://www.youtube.com/watch?v=WSnj8AASuFs.
• Visual monitoring of keyhole PAW: https://www.youtube.com/watch?v=VSeEhCmSbEM.
• Welding plasma: https://www.youtube.com/watch?v=CvDyJglWdtY.

166
REFERENCIAS

Libros

• ASM International. ASM Handbook. Volume 6. Welding, Brazing, Soldering. ASM International. USA.
1991.
• C.L. Jenney and A. O’Brien. Welding Handbook, 9 Ed., V. 1, 2001.
• P.J. Modenesi et al. Soldagem: Fundamentos e Tecnologia, UFMG, 2005.
• K. Ibrahim. Welding science and technology, New age inter., 2007.
• Colección: SMAW, GTAW, GMAW y FCAW, Hobart Institute of Welding Technology.

Estándares

• AWS A5.1: Specification for carbon steel electrodes for SMAW.

• AWS A5.5: Specification for low-alloy steel electrodes for SMAW.
• AWS A5.9: Specification for bare stainless steel electrodes and rods.
• AWS A5.12: Specification for tungsten and electrodes for arc welding and cutting oxide dispersed.
• AWS A5.18: Specification for carbon steel electrodes and rods for gas shielded arc welding.

167
 TABLA DE CONTENIDO CAPÍTULO 4

Tabla de figuras capítulo 4 ............................................................................................................................. 3

Índice de tablas capítulo 4 ........................................................................................................................... 10
Contenido capítulo 4 .................................................................................................................................... 11
4.1. Fundamentos de metalurgia ............................................................................................................ 12
4.1.1. Estructura de los metales: estructura cristalina ............................................................................. 13
4.1.2. Diagrama de fases......................................................................................................................... 18
4.1.2.1. Transformaciones de fase en estado sólido ........................................................................... 19
4.1.2.2. Diagramas Temperatura-Tiempo-Transformación (TTT) ........................................................ 25
Conceptos revisados hasta el momento en este capítulo ............................................................................ 27
4.2. Solidificación en metales puros y aleaciones ........................................................................................ 28
4.2.1. Solidificación en los metales .......................................................................................................... 28
4.2.1.1. Consideraciones iniciales para la solidificación ...................................................................... 29
4.2.1.2. Solidificación en equilibrio ...................................................................................................... 31
4.2.1.3. Solidificación sin difusión en el sólido y difusión completa en el líquido ................................. 32
4.2.1.4. Solidificación sin difusión en el sólido y con difusión limitada en el líquido ............................ 33
4.2.2. Modos de solidificación .................................................................................................................. 36
4.2.2.1. Súper enfriamiento constitucional........................................................................................... 37
4.2.3. Segregación y microsegregación ................................................................................................... 41
Conceptos revisados en esta sección del capítulo....................................................................................... 45
4.3. Zonas de la región soldada ................................................................................................................... 46
4.3.1. Microestructura en la región soldada ............................................................................................. 46
4.3.2. Zona fundida (ZF) .......................................................................................................................... 47
4.3.2.1. Nucleación epitaxial................................................................................................................ 51
4.3.2.2. Nucleación no epitaxial........................................................................................................... 52
4.3.2.3. Crecimiento competitivo ......................................................................................................... 53
4.3.2.4. Efecto de los parámetros de soldadura .................................................................................. 54
4.3.2.5. Propiedades mecánicas y control de la estructura ................................................................. 61
4.3.2.6. Composición química de la zona fundida ............................................................................... 62
4.3.3. Zona fundida no mezclada (ZFNM) ............................................................................................... 64
4.3.4. Zona parcialmente fundida (ZPF) .................................................................................................. 65
4.3.5. Zona afectada térmicamente (ZAT) ............................................................................................... 68
4.3.5.1. Mecanismos de endurecimiento ............................................................................................. 70

1
 4.3.5.2. Materiales endurecidos por solución sólida ............................................................................ 71
4.3.5.3. Materiales endurecidos por reducción en tamaño de grano ................................................... 72
4.3.5.4. Materiales endurecidos por deformación ................................................................................ 77
4.3.5.5. Materiales endurecidos por precipitación ............................................................................... 80
Conceptos revisados en la sección final de este capítulo ............................................................................ 87
Videos recomendados ................................................................................................................................. 88
Lectura recomendada .................................................................................................................................. 88
Referencias .................................................................................................................................................. 88

2
 TABLA DE FIGURAS CAPÍTULO 4

Figura 1. Microestructura en: a) junta soldada, b) metal base, y c) zona fundida en acero AISI 321. .......... 12
Figura 2. a) Macro y b) microestructuras en materiales procesados. ........................................................... 13
Figura 3. Estructura interna de los metales, partiendo desde el metal a nivel macro, y pasando por la
estructura granula y cristalina. Adaptado de Modenesi et al. (2005)............................................................ 13
Figura 4. A) Esquema representando la estructura atómica (cristalina) en la formación de granos y b)
contornos de grano. ..................................................................................................................................... 14
Figura 5. a) Mapas de orientación en una súper aleación de níquel y b) mapa de orientación con identificación
de los contornos en color: rojo de 2°-30°, verde de 30°-45°, azul de 45°-60°. ........................................... 14
Figura 6. Forma de los granos en una pieza metálica, dependiendo del proceso de manufactura. ............. 15
Figura 7. Los siete (7) sistemas cristalinos y las 14 redes de Bravais (Napy1kenobi, 2008). ...................... 16
Figura 8. Curvas esfuerzo-deformación de ingeniería (convencional) y verdadera (Richfield, 2009). ......... 16
Figura 9. Curvas esfuerzo-deformación de aleaciones en distintas condiciones: a) aleación de cobre (Li et
al., 2016) y b) aleación de aluminio 7075 (Kumar et al., 2015). ................................................................... 17
Figura 10. Representación del efecto del enlace atómico en el módulo de elasticidad de un metal. ........... 18
Figura 11. Diagrama de fases Cu-Ni, el cual se ajusta a la característica de solubilidad total. .................... 19
Figura 12. Diagrama de fases Fe-C o Fe-carburo de hierro (Fe3C). Note la presencia de un eutectoide (*) y
eutéctico (†) (Polyparadigm, 2005). ............................................................................................................. 20
Figura 13. a) Diagrama de solubilización de sal (cloruro de potasio) en agua y b) parte del diagrama Fe-C en
frontera ferrita/ferrita+perlita......................................................................................................................... 21
Figura 14. Precipitados de Mg2Si en una aleación de aluminio 6101 (Karabay, 2008). ............................... 22
Figura 15. Microcostituyentes en las aleaciones Fe-C: a) perlita y b) ledeburita (Eisenbeisser, 2015)........ 22
Figura 16. Estructuras eutécticas: A) laminar, B) cilíndros, C) globular D) acicular (Wizard191, 2009). ...... 23
Figura 17. Diagrama de fases con distintas aleaciones indicadas por las líneas punteadas, para la cual se
debe determinar la microestructura en las regiones señaladas. .................................................................. 24
Figura 18. a) Esquema que presenta la microestructura de los aceros a medida que cambia la composición
y temperatura. b) Microestructura de algunos aceros comerciales. ............................................................. 25
Figura 19. a) Diagrama TTT para un acero hipoeutectoide. b) Distintas condiciones de enfriamiento para este
acero (Joanna Kośmider, 2011). .................................................................................................................. 25
Figura 20. Diagrama de TTT para un acero aleado, evidenciando la separación de las curvas de
trasformación perlítica y bainítica, por cuenta de los elementos de aleación. .............................................. 26

3
Figura 21. Diagramas de fase y diagramas TTT para ceros simples al carbono (Manna, 2012). ................ 26
Figura 22. Fracción de un diagrama de fases con transformación del tipo a) k<1 y b) k>1. ........................ 29
Figura 23. Experimento de solidificación direccionada (Kou, 2003). ............................................................ 30
Figura 24. Esquema del proceso de solidificación simplificando las líneas de temperatura a líneas rectas. 31
Figura 25. Solidificación en equilibrio para una aleación con k<1: a) parte del diagrama de fases, b)
composición y cantidad de fase de líquido y sólido, c) esquema de solidificación controlada con la
composición en cada fase (Kou, 2003). ....................................................................................................... 32
Figura 26. Solidificación sin difusión en el sólido y difusión completa en el líquido para una aleación con k<1
(Kou, 2003). ................................................................................................................................................. 33
Figura 27. Solidificación sin difusión en el sólido y con difusión limitada en el líquido para una aleación con
k<1 (Kou, 2003). .......................................................................................................................................... 34
Figura 28. Modo de solidificación tres (3) evidenciando a) la formación de una banda rica en soluto al frente
de la interfaz sólido-líquido (S/L) y b) el pico de composición (Kou, 2003). ................................................. 35
Figura 29. a) Micrografía evidenciando la formación de segregación en aleación Al-5Cu fundida; b) diagrama
de fases evidenciando que, para dicha aleación, a temperatura ambiente deberían existir una matriz y un
precipitado. .................................................................................................................................................. 35
Figura 30. Modos de solidificación: a) intercara plana, b) celular, c) columnar dendrítica, d) equiaxial
dendrítica (Kou, 2003).................................................................................................................................. 36
Figura 31. Esquema sobre el súper enfriamiento constitucional: a) formación de la región rica en soluto, b)
diagrama de fase indicando la región correspondiente a la composición química de la banda rica en soluto,
c) temperatura en el líquido y d) pico de composición química (Kou, 2003). ............................................... 37
Figura 32. Esquema del proceso de solidificación superponiendo las líneas de temperatura de solidificación
(liquidus) y la línea simplificada de temperatura real del metal fundido (real). ............................................. 38
Figura 33. Esquema del proceso de solidificación presentando las líneas de temperatura de solidificación
(liquidus), línea simplificada de temperatura real del metal fundido (real) y la línea tangente a la curva de
liquidus en la interfaz S/L. ............................................................................................................................ 38
Figura 34. Sobre calentamiento y subenfriamiento (enfriamiento constitucional) durante la solidificación. ΔTSC
corresponde al sobrecalentamiento y ΔTSE define el sobre enfriamiento..................................................... 39
Figura 35. a) Efecto del tamaño de la región rica en soluto (zona mushy) en el tipo de microestructura
generada. b) Grafico gradiente-tasa de crecimiento que permite examinar el efecto del parámetro de

4
solidificación y la velocidad de enfriamiento de la forma y tamaño de la microestructura. Adaptado de Kou
(2003)........................................................................................................................................................... 40
Figura 36. Macrosegregación en pieza fabricada por fundición. .................................................................. 41
Figura 37. a) Micrografía donde se observa segregación y b) esquema de formación de segregación por
encuentro entre grano con subestructura de dendritas columnares. ........................................................... 42
Figura 38. Microsegregación en una estructucra: a) dendrítica equiaxial y b) dendrítica columnar. ............ 42
Figura 39. a) Microsegregación entre los brazos dendríticos columnares. b) acumulación de soluto entre
células y c) esquema que representa el aumento en la concentración de soluto debido al crecimiento aledaño
de las dos células (Lippold, 2014). ............................................................................................................... 43
Figura 40. a) Concentración de solito en la solidificación tipo II y formación de microsegregación (Kou, 2003).
b) Evaluación microcroestrctural evidenciando la formación de eutéctico como resultado de la
microsegregación. ........................................................................................................................................ 44
Figura 41. Cambio de la estructura de solidificación en una aleación de aluminio 1050, de dendrítico columnar
a equiaxial, por medio de refinadores de grano (inoculantes) del tipo TiB2.................................................. 44
Figura 42. a) Microestrutura en una junta soldada de un acero micro aleado, con aporte de acero inoxidable.
b) esquema de las distintas regiones en la junta soldada. ........................................................................... 46
Figura 43. Esquema de la junta soldada con la temperatura en cada punto y el diagrama de fases para un
acero simple al carbono, relacionado la microestructura, temperatura y microestructura predicha. Adaptado
de Vishnu (1993). ......................................................................................................................................... 47
Figura 44. Esquema de la zona fundida o región mezclada (composite región) en una junta soldada. ....... 48
Figura 45. a) Esquemas de la estructura de solidificación en un molde; modificado de Modenesi (2005). b)
Esquema de cordones de soldadura............................................................................................................ 48
Figura 46. a) Esquema que representa la solidificación en un molde en distintas condiciones de composición
y enfriamiento. b) Imagen de microscopia electrónica de barrido de la superficie de un cordón de soldadura,
empleando la técnica de EBSD. .................................................................................................................. 49
Figura 47. Esquema de los distintos modos de solidificación, según Lippold (2014): a) plana, b) celular, d)
celular-dendrítica, d) columnar dendrítica y e) dendrítica equiaxial. ............................................................ 50
Figura 48. a) Esquema de la microestructura generada por nucleación epitaxial y b) crecimiento epitaxial en
una soldadura por haz de electrones de una (Kou, 2003). b) ...................................................................... 51

5
Figura 49. a) Nucleación no epitaxial en un acero inoxidable ferrítico AISI 409 (bcc) con un depósito en Monel
(aleación Ni-Cu, fcc). b) Detalle de la línea de fusión (flechas blancas) evidenciando la formación de una fase
diferente. Modificado de Kou (2003). ........................................................................................................... 53
Figura 50. Esquema de la interfaz sólido-líquido evidenciando la orientación cristalográfica de los granos
(flechas negras) en la ZAT y el metal de soldadura; las flechas rojas corresponden a la dirección del gradiente
máximo de temperatura. Modificado de Modenesi et al. (2005)................................................................... 54
Figura 51. a) Esquema del efecto de la velocidad de soldadura en la forma del chaco, b) fotografías de chacos
de soldadura elípticos y en gota (Modenesi et al., 2005). ............................................................................ 55
Figura 52. Esquema evidenciando el efecto de la forma del frente de solidificación en la dirección del máximo
gradiente en a) un chaco elíptico y b) un chaco en gota. ............................................................................. 55
Figura 53. a) Esquemas de cordones de soldadura con charco en gota y elíptico, con y sin presencia de una
banda central. b) representación de un chaco para velocidad de soldadura mínima y c) esquema de chacho
para relacionar velocidad de soldadura y tasa de solidificación (R). ............................................................ 56
Figura 54. Esquema que representa los cambios de gradiente en charcos de soldadura elípticos y en gota.
Esquema que representa los cambios de gradiente y tasa de crecimiento en un charco elíptico (Lippold,
2014). ........................................................................................................................................................... 58
Figura 55. a) Súper enfriamiento constitucional y modos de solidificación (Kou, 2003); b) generación de
distintos modos de solidificación desde la línea de fusión hasta el centro del charco; c) esquema del cordón
con distintas subestructuras (Lippold, 2014). ............................................................................................... 59
Figura 56. Micrografía presenta los cambios en el modo de solidificación iniciando con crecimiento planar -la
franja clara, después de la FL, indicada por las flechas- y crecimiento celular-dendrítico, y b) detalle del
crecimiento celular-dendrítico (Lippold, 2014). ............................................................................................ 60
Figura 57. Microestructura de una aleación con bajo nivel de soluto (99,96 % de aluminio) generada a
velocidad de soldadura a) baja, b) elevada. Microestructura de soldadura de dos aleaciones: c) AA 1100 (99
% Al) soldada a velocidad alta y d) AA 2414 (90-95 % Al) soldada con velocidad baja (Kou, 2003). .......... 60
Figura 58. Cambio en la microestructura de soldadura por GTAW en un AA6061 empleando el mismo voltaje:
a) menor amperaje y velocidad, b) mayor amperaje y velocidad de soldadura (Kou, 2003). ....................... 61
Figura 59. Control de la microestructura por a) oscilación del arco, b) soldadura pulsada (Kou, 2003). ..... 62
Figura 60. a) Esquema y fotografías de depósitos de cordones de soldadura sobre platina (bead on plate) y
b) soldadura de ranura, ambas evidenciando la forma como se mezclan aporte y metal base para formar el
metal de soldadura (Modenesi et al., 2005). ................................................................................................ 63

6
Figura 61. Efecto de las características de la junta y los parámetros de soldadura en la formación de la zona
fundida y la dilución (Modenesi et al., 2005). ............................................................................................... 63
Figura 62. a) Esquema de la zona fundida no mezclada (unmixed zone, UMZ) y b) microestructura de la
ZFNM en soldadura de un 304L con aporte de 310, donde las flechas señalan la línea de fusión (Lippold,
2014). ........................................................................................................................................................... 64
Figura 63. Efecto de la composición química y el aporte térmico en la formación y tamaño de la ZFNM en: a)
sustrato de acero inoxidable súper austenítico (superaustenitic stainless steel, SASS) S31254 con aporte ER
NiCrMo3, b) sustrato en aleación de níquel Incoly 28 (N08028) con aporte ER NiCrMo3. Modificado de
Rahman et al. (2014). .................................................................................................................................. 65
Figura 64. Esquema de la zona parcialmente fundida. ................................................................................ 65
Figura 65. a) Diagrama de fases Al-Cu evidenciando la formación de ZPF (partial melting zone, PMZ); b)
curvas de temperatura y c) esquema de la junta soldada para la aleación Co, señalando las tres regiones en
el diagrama de fases (Kou, 2003). ............................................................................................................... 66
Figura 66. a) Esquema de la ZPF evidenciando las grietas en los contornos de grano y b) microestructura de
en la ZPM de una aleación AA6061 soldada por GMAW, con aporte ER 4145 (Kou, 2003). ...................... 66
Figura 67. Esquema de la ZPF con líquido por fusión del contorno de grano (Lippold, 2014). .................... 67
Figura 68. a) Microestructura en AA6022 evidenciando el agrietamiento por ZPF. Partículas parcialmente
fundidas en la ZPF de una b) aleación 907 y c) aleación de titanio (Lippold, 2014). ................................... 67
Figura 69. a) Esquema de la junta soldada resaltando la ZAT y b) Macrografía de una junta soldada
destacando las distintas zonas observables en la ZAT. ............................................................................... 68
Figura 70. Esquema de la ZAT en una platina soldada de acero laminado en frío, donde se presentan las
distintas regiones que pueden ser generadas en función de la temperatura de pico alcanzada. ................ 69
Figura 71. Láminas de acero balístico soldadas empleando SMAW con aporte de acero inoxidable. ......... 69
Figura 72. Esquemas de la ZAT en un bronce en dos estados de entrega a) laminado en frío y b) recocido
de grano fino (Ramírez, 1998). .................................................................................................................... 70
Figura 73. Esquema sobre los mecanismos de endurecimientos en aleaciones. ........................................ 71
Figura 74. Esquema del efecto de los átomos en solución sólida a) intersticiales y b) sustitucionales en c) el
bloqueo de dislocaciones. ............................................................................................................................ 71
Figura 75. Diagramas de fase a) Al-Mg y b) Fe-C, donde se debe constatar cuales aleaciones son viables
para su endurecimiento por deformación. .................................................................................................... 72

7
Figura 76. a) Esquema del efecto del tamaño de grano en el desplazamiento de las dislocaciones y b)
micrografías de una aleación Al-Mg con distintos tamaños de grano. ......................................................... 73
Figura 77. Esquema del efecto de la temperatura y el tiempo (difusión) en el tamaño de los granos. ........ 74
Figura 78. a) Esquema del proceso de laminado en frío; microestructura evidenciando la deformación de los
granos por la laminación en frío y c) esquema del proceso de recristalización estática. ............................. 74
Figura 79. a) Esquema del proceso de laminado en caliente y b) efecto del proceso en el refinamiento y
posterior crecimiento de grano. .................................................................................................................... 75
Figura 80. Plantilla para la determinación del tamaño de grano según la ASTM A112-13. ......................... 75
Figura 81. a) Efecto de la soldadura laser en el crecimiento de grano en la ZAT de molibdeno (Kou, 2003) y
b) temperatura de transición dúctil-frágil (transición vítrea) determinada mediante ensayo Charpy en un acero
de soldado (Matusevich et al., 2012). .......................................................................................................... 76
Figura 82. a) Esquema de la ZAT de un bronce recocido de grano fino, b) distribución de temperatura en la
junta y c) propiedades mecánicas a lo largo de la ZAT (Ramírez, 1998). .................................................... 76
Figura 83. Curvas esfuerzo-deformación y microscopia realizadas mediante ensayo de tracción in situ en un
TEM, en aluminio, evidenciando el cambio en la cantidad de dislocaciones: a) muestra deformada 1% y b)
con deformación de 5%. .............................................................................................................................. 77
Figura 84. Comportamiento de un metal con diferentes grados de deformación en frío, al ser sometido al
ensayo de tracción. ...................................................................................................................................... 78
Figura 85. a) Esquema de junta soldada de una aleación deformada en frío, resaltando la recristalización
estática del metal, como consecuencia del calor introducido por el proceso de soldadura. b) Macrografía de
un acero inoxidable deformado en frío, destacando la zona recristalizada (ZR). ......................................... 79
Figura 86. a) Efecto de la temperatura en la microestructura, resistencia y ductilidad en una junta soldada a
partir de un metal laminado en frío (Lippold, 2014). b) Esquema de la junta soldada, curva de temperatura a
lo largo de la junta y cambio en las propiedades mecánicas (Ramírez, 1998)............................................. 80
Figura 87. Esquema del efecto de bloqueo de los CIM sobre las dislocaciones. ......................................... 80
Figura 88. A typical eutectic binary phase diagram for components M and N is shown in (A). Four different
heat treatment strategies are schematically shown for producing nanostructured materials: solid-state
precipitation (B) and (E), hypoeutectic solidification (C), eutectic solidification (D), and ordering (F)........... 81
Figura 89. a) Diagrama de fases Al-Cu y tratamiento térmico para la solubilización y precipitación (Ambriz &
Jaramillo, 2014). b) Micrografía de TEM de un AA7150-T651 (Callister, 2007). c) Micrografía de TEM de un
aluminio AA6061-T5 evidenciando los precipitados Mg2Si (Arbeláez et al., 2014). ..................................... 82

8
Figura 90. Esquema de los precipitados CuAl2 en una aleación Al-4% Cu, generados mediante: a)
enfriamiento lento (recocido) y b) tratamiento térmico de precipitación o envejecimiento. .......................... 83
Figura 91. Secuencia del tratamiento térmico de precipitación o envejecimiento. a) Esquema del diagrama
de fases Al-Cu, para la evaluación de la aleación Ak-3% Cu. b) Perfil de temperatura del tratamiento. c)
Esquemas de la microestructura en los diferentes estadios del proceso. .................................................... 83
Figura 92. Representación esquemática de los cambios microestructurales en una aleación de aluminio con
tratamiento térmico de precipitación: a) curva temperatura pico-distancia a lo largo de la junta y b) esquema
de la microestructura de la junta soldada (Ambriz & Jaramillo, 2014).......................................................... 84
Figura 93. Curvas dureza-tiempo para la determinación de parámetros para el envejecimiento artificial
(Jacobs, 1999). ............................................................................................................................................ 85
Figura 94. SEM micrographs for the Fe-10Ni-15Al alloy aged at 750°C for (a) 75, (b) 250, and (c) 500 h, and
at 920°C for (d) 25, (e) 100 and (f) 200 h (Saucedo-Muñoz et al., 2012). .................................................... 86
Figura 95. a) Esquema de la ZAT de una aleación Al-Cu envejecida, b) distribución de temperatura en la
junta y localización de los picos en el diagrama Al-Cu; c) propiedades mecánicas a lo largo de la ZAT
(Ramírez, 1998). .......................................................................................................................................... 87

9
 ÍNDICE DE TABLAS CAPÍTULO 4

Tabla 1. Metales cuyas redes cristalinas son cúbicas de cuerpo centrado (body centered cubic, BCC), cúbicas
de cara centrada (face centered cubic, BCC) y hexagonal compacta (HC). ................................................ 15
Tabla 2. Direcciones preferenciales de crecimiento en diferentes aleaciones. ............................................ 54
Tabla 3. Características de los procesos de formado en frío y en caliente. ................................................. 78
Tabla 4. Propiedades mecánicas de una aleación Al-Cu, de acuerdo con su tratamiento térmico. ............. 85

10
CONTENIDO CAPÍTULO 4

Este capítulo está construido por tres secciones:

Fundamentos de metalurgia: serán revisados conceptos fundamentales como:

Estructura cristalina y diagramas de fase: revisando las ideas alrededor de grano y límites de grano,
resistencia mecánica y límite elástico, aleación, solvente y soluto, diagrama de fases, fase, compuesto,
microconstituyente, diagramas de equilibrio y TTT.

Transformaciones de fase en estado sólido: se realizará una recopilación de transformaciones de fase en

aceros, así como su verificación mediante los diagramas temperatura-tiempo-transformación (TTT).

Solidificación en metales puros y aleaciones: serán desarrollados los conceptos que permitan entender el
proceso de solidificación de los metales y su efecto en la microestructura generada.

Tipos de solidificación: se describe la distribución del soluto en el sólido y el líquido, durante el cambio de
estado líquido a sólido.

Modos de solidificación y súper enfriamiento constitucional: los cuales permitirán identificar las diferencias
en una microestructura de solidificación y otra obtenida mediante tratamiento térmico, tanto en metales puros
como en aleaciones.

Segregación y micro segregación: presentando sucintamente la forma que el exceso de soluto se acumula
en la estructura solidificada.

Zonas en la región soldada: para lo cual serán utilizados los elementos destacados en la sección uno,
utilizándolos en la comprensión de los cambios microestructurales observados en las distintas zonas de la
junta soldada, así como el efecto de los parámetros sobre ellas.

La región fundida: para identificar el efecto de los parámetros de soldadura en las distintas estructuras que
pueden presentarse en dicha región, así como evaluar las condiciones para alcanzar la microestructura con
mejor comportamiento mecánico.

Zona fundida no mezclada y parcialmente fundida: definiendo los sistemas soldados donde estas regiones
pueden manifestarse y su efecto en la integridad de la junta soldada.

Zona afectada térmicamente: para entender como son alcanzadas distintas características microestrucutrales
en la ZAT, dependiendo del estado de entrega del metal base, la composición química y los parámetros de
soldadura. Para esto los sistemas solados serán evaluados con fundamento en los denominados
“Mecanismos de endurecimiento”.

11
 4.1. FUNDAMENTOS DE METALURGIA

Es desafortunado cuando una falla en el sistema de soldadura es generada por errores que podrían ser
fácilmente identificables como los que se pueden derivar por cuenta de las transformaciones de fase que
sufren los metales al ser fundidos y posteriormente solidificados, así como por el calentamiento sin cambio
de estado, pero con el consecuente cambio microestructural en la zona térmicamente afectada (ZAT). Por
tal motivo, la compresión de dichas alteraciones para su prevención durante el diseño del procedimiento de
soldadura, deben ser tenidas en cuenta. Pero para poder predecir dichos cambios, son necesarias las bases
que permitan consolidar los fenómenos que serán presentados en todo este capítulo. Parte de estas bases
ya fueron presentadas en cursos anteriores de ciencias y laboratorio de materiales, pero requieren ser
asentados sólidamente para emprender construcciones fenomenológicas más complejas.

Por este motivo, la primera parte de este capítulo se centra en retomar algunos de los conceptos tratados
con anterioridad, darles forma y orientarlos a los cambios presentados durante el proceso de soldadura.

¿Por qué estudiar metalurgia de la soldadura?

• Para entender la formación de los defectos de soldadura desde el punto de vista de metalúrgico.
Principalmente aquellos relacionados con agrietamiento, los cuales son considerados los más críticos.
• Para adquirir habilidad en la toma de decisiones asociadas al proceso productivo de soldadura, de forma
que se orienten a la obtención de juntas sanas y con el mejor comportamiento mecánico y químico, para
tolerar las solicitaciones durante su funcionamiento.
• Para entender que sucede con los materiales metálicos durante su soldadura, de forma que puedan ser
identificados los puntos críticos en la junta soldada, donde sea posible una falla.

Actividad de aprendizaje 1
En la Figura 1 son presentadas
una serie de imágenes con el
objetivo de identificar,
microestructuralmente, rasgos
que les permitan reconocer
algunas características del
material soldado: ¿Se trata de un
metal puro o una aleación?; ¿cuál
es la línea de fusión?; ¿cómo se
diferencian las zona fundida y la
ZAT?; ¿pueden inferir las
características originales (estado
de entrega) del metal base? Figura 1. Microestructura en: a) junta soldada, b) metal base, y c) zona fundida en
acero AISI 3211.

1Hussain, A., Hamdani, A. H., & Akhter, R. (2014). CO2 laser welding of AISI 321 stainless steel. In IOP Conference Series:
Materials Science and Engineering (Vol. 60, No. 1, p. 012042).
12
 Actividad de aprendizaje 2
En este caso (Figura 2),
¿cuáles son los rasgos que
permitirían identificar los
materiales?; ¿por qué las
diferencias substanciales en la
estructura? y ¿cuál fue el
proceso de fabricación a) b)
empleado?
Figura 2. a) Macro2 y b) microestructuras en materiales procesados3.

4.1.1. Estructura de los metales: estructura cristalina

Como los lectores ya saben, en los materiales metálicos así como en otros materiales, los átomos se
organizan de forma tal que constituyen estructuras ordenadas denominada “estructura cristalina”. Las
estructuras más reconocidas son las BCC y FCC, por cuenta de la estructura en los aceros: BCC para la
ferrita y FCC para la austenita. La organización a nivel atómico forma estructuras observables a nivel
microscópico las cuales reconocemos como los granos en los metales, donde los átomos están organizados
y orientados de la misma forma. Pero además de los granos, igualmente es observable el límite entre estos
conocido como el límite o contorno de grano. El conjunto de granos es lo que finalmente forma el metal a
nivel macro (Figura 3).

Estructura
cristalina

Contorn
o de
grano
Grano

Grano

Figura 3. Estructura interna de los metales, partiendo desde el metal a nivel macro, y pasando por la estructura granula y cristalina.
Adaptado de Modenesi et al. (2005).

Pero ¿qué son los contornos de grano? Como la Figura 4a presenta, los granos son un arreglo de átomos
con una orientación definida. Los granos de un metal están formados por los mismos átomos, pero como en
cada grano la orientación es distinta, el intercepto entre los granos al momento de su contacto, forma una
región donde la organización de la estructura cristalina se rompe, pues el sistema debe ajustarse a las
diferencias de orientación.

2Leo, P., & Cerri, E. (2012). Pure 7000 Alloys: Microstructure, Heat Treatments and Hot Working. In Aluminium Alloys-New Trends
in Fabrication and Applications. InTech.
3https://www.tf.uni-kiel.de/matwis/amat/iss/kap_6/illustr/s6_2_1c.html.

13
 a) b)
Figura 4. A) Esquema representando la estructura atómica (cristalina) en la formación de granos y b) contornos de grano4.

Por tanto, los contornos de grano son los límites o fronteras entre los granos, donde se ajusta la diferencia
de orientación entre los distintos granos en el material (Figura 4b). La diferencia de orientación se conoce
como ángulo de desorientación (misorientation angle), donde a mayor desorientación, más notorio es el límite
de grano. Desorientaciones pequeñas son imperceptibles, por lo cual los “límites” no son notorios.
Desorientaciones mayores a 15° corresponden a los contornos de grano observables mediante microscopía
óptica.

La Figura 5a presentan una imagen denominada mapa de orientación, las cuales permiten la construcción
de la imagen con base en la orientación de los granos o cristales, donde los contornos de grano se pueden
diferenciar fácilmente de los límites de macla, debido a las diferencias en orientación.

a) b)
Figura 5. a) Mapas de orientación en una súper aleación de níquel5 y b) mapa de orientación con identificación de los contornos
en color: rojo de 2°-30°, verde de 30°-45°, azul de 45°-60°6.

La Figura 5b permite delinear las diferencias entre los contornos en colores, los que representan la magnitud
de la desorientación. Solo aquellas desorientaciones superiores a 15° podrían ser observables por
microscopía óptica. Normalmente las piezas metálicas están constituidas por millones de granos cuya forma

4Science & Math (2014); https://i.warosu.org/data/sci/img/0073/29/1434330022271.gif (2019).

5Randle, V., Davies, H., & Cross, I. (2001). Grain boundary misorientation distributions.
Current Opinion in Solid State and Materials
Science, 5(1), 3-8.
6EAG Lab.; EBSD Examples; https://www.eag.com/wp-content/uploads/2017/11/M-025617_grain-boundary-map.jpg (2019).

14
y tamaño depende del proceso de manufactura con el que haya sido fabricado el elemento. En la Figura 6
se presenta un álabe de turbina fabricado de tres formas distintas: fundido y tratado térmicamente,
conformado en caliente y fundido, lo que redunda en la formación de granos equiaxiales, granos alargados
y estructura monocristalina. Los granos equiaxiales como consecuencia del tratamiento térmico, los granos
alargados típicos de un proceso que envuelve deformación. En el caso del álabe monocristalino el lector
puede estar confundido; lo que esto significa es que el metal es un solo cristal -por esto lo de monocristalino-
lo que significa que no hay más granos. Esto es posible mediante un proceso de solidificación controlado, lo
que permite que una sola dirección de crecimiento de los átomos sea favorecida.

Figura 6. Forma de los granos en una pieza metálica, dependiendo del proceso de manufactura7.

La principal diferencia, además de la estructura, es el comportamiento mecánico en caliente denominado

fluencia (creep), característica importante de los metales que deban soportar elevada temperatura de
operación como el caso de múltiples turbinas. La estructura cristalina está definida en función de las 14 redes
de Bravais, las cuales se presentan en la Figura 7. Uno de los aspectos más importantes es que la estructura
cristalina tiene fuerte relación con las propiedades mecánicas de los metales, destacando el límite elástico y
la ductilidad. Además, también permite establecer como es la capacidad de disolver otros átomos mientras
el metal está en estado sólido. Esto es preponderante en fenómenos de endurecimiento, precipitación y en
la propia explicación del diagrama de fases. Algunos ejemplos de estructuras cristalinas se presentan en la
Tabla 1, destacando nuevamente la ferrita (BCC) y austenita (FCC) de los aceros.

Tabla 1. Metales cuyas redes cristalinas son cúbicas de cuerpo centrado (body centered cubic, BCC), cúbicas de cara centrada
(face centered cubic, BCC) y hexagonal compacta (HC).

Estructura cristalina Ejemplos

BCC Fe (debajo de 910 °C), Cr, V, Mo, W, Nb
FCC Fe (entre 910 y 1390 °C), Al, Ag, Au, Cu, Ni, Pt
HC Zn, Mg, Be, Zr, Hf

7DoITPoMSCreep of other metals; https://www.doitpoms.ac.uk/tlplib/creep/other_metals.php (2019).

15
 1. Cubic P
2. Cubic I
3. Cubic F
4. Tetragonal P
5. Tetragonal I
6. Orthorhombic P
7. Orthorhombic C
8. Orthorhombic I
9. Orthorhombic F
10.Monoclinic P
11.Monoclinic C
12.Triclinic
13.Rhomboedral
14.Hexagonal

Figura 7. Los siete (7) sistemas cristalinos y las 14 redes de Bravais (Napy1kenobi, 20088).

En su mayoría, los lectores están familiarizados en el ensayo de tracción y la curva esfuerzo-deformación. A

partir de esta es posible identificar puntos clave como el límite elástico, la resistencia a la tracción, la región
de deformación elástica y de deformación plástica. Lo que es poco conocido es la diferencia entre la curva
esfuerzo-deformación de ingeniería y la verdadera (Figura 8a), donde la primera es la convencional y
representa el punto máximo de deformación correspondiente a la resistencia y tracción del metal con
posterior decaimiento del esfuerzo. En la segunda dicho decaimiento es inexistente, pues la curva de
esfuerzo siempre es creciente.

Esta diferencia entre la curva de ingeniería y la verdadera

se presenta por el efecto de la reducción de área una vez
se alcanza la resistencia máxima. Como en la muestra el
área transversal disminuye una vez alcanzada la
resistencia máxima (estricción), esto hace que la fuerza
necesaria para deformar la pieza sea cada vez menor;
además, como en el caso convencional el área para el
cálculo del esfuerzo es constante (el área inicial de la
pieza), esto hace que el resultado final -menor
fuerza/misma área- se manifieste como decaimiento en el
esfuerzo. En el caso de la curva verdadera el esfuerzo es
calculado con base en el área transversal cambiante, lo
que implica que así la carga está disminuyendo; como la
reducción en el área es menor esto se traduce en un nivel Figura 8. Curvas esfuerzo-deformación de ingeniería
(convencional) y verdadera (Richfield, 2009)9.
de esfuerzo siempre creciente.

8CC BY-SA 1.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Bravais_lattices.svg.

9Stress v strain A36; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Stress_v_strain_A36_2.svg.
16
Un elemento adicional surge al indagar sobre el significado del módulo elástico (E). El módulo elástico
corresponde a la pendiente de la línea en la región elástica. Pero ¿físicamente qué significa ese número?,
¿qué sucede en el material que tenga relación con ese dato obtenido de la curva?

Como se puede observar en la Figura 9 los materiales son distintos –aleación de cobre y aleación de
aluminio-, lo que implica que las propiedades de cada aleación son diferentes. ¿Pero qué sucede cuando se
realiza un tratamiento térmico a cada material y se aplica nuevamente el ensayo de tracción? Es de esperar
que sus propiedades cambien incluso en cada aleación, pero algo particular sucede con el módulo elástico.

a) b)

Figura 9. Curvas esfuerzo-deformación de aleaciones en distintas condiciones: a) aleación de cobre (Li et al., 201610) y b) aleación
de aluminio 7075 (Kumar et al., 201511).

La Figura 9a presenta el comportamiento mecánico de una aleación de cobre con distintos tratamientos
térmicos de envejecimiento; mientras la Figura 9b corresponde a una aleación de aluminio AA7075 en
distintas condiciones de fabricación y tratamientos térmicos post soldadura. En cada una de las figuras el
lector puede observar las líneas de la zona elástica donde la longitud de la línea fija el límite elástico (yield
point), siendo diferentes para cada condición; sin embargo, la pendiente de esta se mantiene constante, lo
que implica que el módulo elástico (E) es el mismo sin importar el método de fabricación y tratamiento térmico
que sea aplicado al metal.

¿Pero, cómo se explica esto? La respuesta está en el carácter elástico del metal. En esta circunstancia el
metal se comporta como un resorte, recuperándose cuando la carga es eliminada. Lo que sucede es que a
nivel atómico son estos los que se desplazan bajo la acción de la carga, pero una vez esta es retirada
regresan a su punto de origen sin que se presente el rompimiento o desplazamiento relativo entre átomos
aledaños. Por tanto, la fuerza involucrada durante la deformación plástica corresponde al enlace metálico,
donde el módulo elástico está relacionado a la magnitud de dicho enlace. Es por este motivo que sin importar
el tratamiento, el módulo elástico no cambia pues los átomos y su enlace no son alterados. Esto se
representa en la figura, donde la explicación del fenómeno es representada de la siguiente forma:

10Li,R., Kang, H., Chen, Z., Fan, G., Zou, C., Wang, W., ... & Li, T. (2016). A promising structure for fabricating high strength and
high electrical conductivity copper alloys. Scientific Reports, 6, 20799.
11Kumar, P. V., Reddy, G. M., & Rao, K. S. (2015). Microstructure, mechanical and corrosion behavior of high strength AA7075

aluminium alloy friction stir welds–Effect of post weld heat treatment. Defence Technology, 11(4), 362-369.
17
 Figura 10. Representación del efecto del enlace atómico en el módulo de elasticidad de un metal 12.

“The tensile test may be the most widely used test to determine the mechanical properties of structural
materials. The key feature chosen to be a favorate test in the material science field is probably the high
productivity of a large amount of information even from single test. The specimen material is pulled by tensile
load at a constant rate until it fractures. During the test, the tensile load and the elongation of the gage length
of the specimen are monitored and recorded.” “From those data, stress and strain are obtained through simple
calculations as well as other mechanical properties such as yield strength, tensile strength, the modulus of
elasticity, and qualitative thoughness of the material. Understanding fundamental mechanism of the
deformation can be easily achieved in the view of the atomic scale. The mechanism of the elastic deformation
is the streching of atomic bonds. On the other hand, the mechanism of the plastic deformation is the distortion
and reformation of atomic bonds”.

4.1.2. Diagrama de fases

Los diagramas de fase son representaciones gráficas que permiten determinar el efecto de la composición
química y la temperatura en la cantidad y tipo de fases en el sistema. Estos son estudiados al momento de
abordar las aleaciones metálicas. Los diagramas de fase, también denominados diagramas de equilibrio son
construidos considerando que las fases en los metales son formadas generalmente, bajo condiciones de
difusión, para lo cual se considera que el tiempo de enfriamiento debe ser muy lento para alcanzar dicho
rasgo. El término “equilibrio” será examinado en breve. Esto explica que en los aceros fases como la
martensita y la bainita no son representadas en estos diagramas, en tanto se obtienen en condiciones fuera
del equilibrio, es decir, a velocidades de enfriamiento lo suficientemente alta para evitar la formación de ferrita
y cementita, favoreciendo la aparición de martensita y bainita. Por esto son aplicados tratamientos térmicos
de temple y austemperado.

Generalmente el enfriamiento lento se alcanza con el tratamiento térmico de normalizado, que para algunos
materiales puede involucrar enfriamiento en aire mientras que en otros requiere de enfriamiento en el horno.

12http://www.etomica.org/app/modules/sites/MaterialFracture/Background0.html.

18
Sin embargo, debe considerarse que en muchos casos el enfriamiento en equilibrio es una condición ideal
de enfriamiento, ya que realmente lo que se observa es el enfriamiento en cuasi-equilibrio.

Como se mencionó, estos diagramas permiten determinar la cantidad de las fases, así como la composición
química de cada una de ellas para una aleación específica a una temperatura determinada. Recuerden que
la cantidad de fases se define por la regla de la palanca, mientras la composición de cada fase se lee al
trazar una línea horizontal a la temperatura deseada que se extiende hasta tocar las líneas de solubilidad a
los lados. Existen diferentes tipos de diagramas, siendo el más simple el presentado en la Figura 11
denominado diagrama de solubilidad total.

Figura 11. Diagrama de fases Cu-Ni, el cual se ajusta a la característica de solubilidad total 13.
Es común que los estudiantes no se interroguen sobre lo que significa “solubilidad total”, incluso que no
tengan claro el concepto de solubilidad. Para esto consideren una aleación como un sistema formado por un
soluto (elementos de aleación) y un solvente (metal de referencia). Por ejemplo, en un acero simple al
carbono, el solvente es el hierro mientras el soluto es el carbono. Solubilidad total significa que los átomos
del solvente disuelven completamente al soluto (elementos de aleación) en los espacios o intersticios de la
estructura cristalina. La Figura 11 presentada corresponde un diagrama Cu-Ni, el cual es un claro ejemplo
de solubilidad total. ¿Cómo se reconoce esta característica? Como se observa en el diagrama, existe una
amplia región bajo la línea solidus donde solo se forma una fase sin importar la cantidad de solvente y soluto,
lo que corresponde a una solubilidad del 100 %. Cuando una sustancia disuelve a otra, ambas en estado
sólido, esto es denominado solución sólida, SS en el diagrama Cu-Ni.

4.1.2.1. Transformaciones de fase en estado sólido

El diagrama de fases Cu-Ni presentaba los distintos cambios de fase a medida que la temperatura y
composición química cambian; sólo que en ese sistema ocurre únicamente un cambio de fase el cual
involucra la solidificación del metal. Una vez esto acontece, ese solido se mantiene hasta alcanzar la
temperatura ambiente, donde permanece inalterado.

13http://www.spaceflight.esa.int/impress/text/education/Solidification/Phase_Diagrams.html.

19
En otros sistemas, después de la solidificación es posible el cambio de la fase sólida a otras especies. Un
ejemplo es el bien conocido diagrama Fe-C (Figura 12), donde la solidificación puede transformar todo el
líquido en 100 % austenita, la cual, a medida que la temperatura cae también se convierte en otros sólidos
como ferrita y cementita. Esta transmutación es generada en estado sólido, denominada “transformación en
estado sólido”.

Figura 12. Diagrama de fases Fe-C o Fe-carburo de hierro (Fe3C). Note la presencia de un eutectoide (*) y eutéctico (†)
(Polyparadigm, 200514).

Para el caso del hierro, el cambio de fase en estado sólido es por cuenta del fenómeno denominado
transformación alotrópica. Ésta se presenta en algunos elementos puros como el Ti, Fe, Co, Sn, Zr. Son
pocos los metales que cuentan con esta característica. Por otro lado, cuando son diseñadas aleaciones a
partir de esos elementos alotrópicos, muchas de ellas adquieren ese mismo carácter siendo que para
aleación la transformación se presenta por transformaciones de fase polimórfica. Debe recordarse que los
diagramas de fase no presentan fases que se generan fuera del equilibrio. En el caso de enfriamiento “rápido”
las fases generadas en los aceros pueden ser vainita y martensita, cuya formación es predicha en los
diagramas Transformación, Tiempo, Temperatura (TTT), utilizados principalmente para el diseño de
tratamientos térmicos.

Actividad de aprendizaje 3
Antes de avanzar es importante definir algunos elementos muy mencionados, pero poco sustentados, lo
cual se puede confirmar solicitando al lector describir que son: Fase, cambio de estado, solución sólida,
límite de solubilidad (línea de solubilidad), precipitación de fases, compuesto intermetálico y
microconstituyente.

14CC BY-SA 3.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Phase_diag_Fe_C.PNG#filehistory.

20
Como es una tarea compleja, lo anterior se puede definir de la siguiente forma:

Fase es una sustancia, la cual tiene las mismas características físicas, químicas, mecánicas, eléctricas,
ópticas, etc.; en resumen, las mismas propiedades. Una fase no debe ser confundida con los estados de la
materia, lo cual es frecuente. Una sustancia puede presentar distintos estados: sólido, líquido, gaseoso,
plasma, donde el paso de uno a otro se conoce como cambio de estado o cambios de fase, lo cual es el
origen de la confusión con la definición de fase. Por este motivo, en este texto, fase hace referencia a las
sustancias mientras estado a la condición en la cual esta se presenta. En todo diagrama de fases de metales
existen dos estados líquido y sólido, pues estos no representan sistemas gaseosos. Ya las fases existentes
dependen de la aleación que el diagrama represente.

Solución sólida fue definida anteriormente, como una sustancia compuesta por un solvente y soluto, donde
el metal de referencia (solvente) consigue disolver en estado sólido los elementos de aleación (soluto)
alojándolos entre los intersticios o espacios en la red cristalina. La cantidad de elementos de aleación que
puede albergar es limitada. Un símil es lo sucedido con agua y sal. En estado líquido y a temperatura
ambiente el agua puede disolver una cierta cantidad de sal; alcanzado el límite de solubilidad la sal comienza
a ser depositada o precipitada en el fondo del recipiente. Sin embargo, cuando el agua es calentada, su límite
de solubilidad cambia, motivo por el cual el agua consigue disolver más sal, tal y como se presenta en la
Figura 13a. Igual sucede con las soluciones sólidas las que presentan solubilidad limitada, donde la cantidad
de elementos de aleación que puede retener cambia con la temperatura. Un ejemplo se presenta en la Figura
13b, donde la ferrita de los aceros puede disolver únicamente 0,006% de carbono a temperatura ambiente,
cantidad que aumenta hasta 0,03% a medida que la temperatura crece. Al comparar ambos sistemas se
observa una línea que define el límite de solubilidad del solvente (flecha en la Figura 13b); por tanto, las
líneas en el diagrama de fase hacen referencia a la cantidad de soluto que la fase consigue disolver a una
temperatura dada, debajo de la cual la fase no consigue retener dicho elemento lo que obliga a la
precipitación o formación de otra fase rica en ella, la cual para nuestro ejemplo sería la cementita.

a) b)
Figura 13. a) Diagrama de solubilización de sal (cloruro de potasio) en agua 15 y b) parte del diagrama Fe-C en frontera
ferrita/ferrita+perlita.

15http://www.hemerotecaquimica.com/p/cristalizacion.html.

21
 Un precipitado es una fase rica en un elemento que ha
sido generada debido al rechazo del soluto cuando la
fase originaria -una solución sólida- supera el límite de
solubilidad. En la Figura 14 es posible identificar las
dos fases: los granos de la fase originaria (SS) y los
precipitados producidos por el rechazo del soluto
desde la matriz. Estos precipitados corresponden a lo
que muchos conocen como compuesto intermetálico
(CIM), el cual es un tipo de fase con características
muy distintas a las fases generadas por solución
sólida. Para ejemplificar este concepto nuevamente
apelamos al diagrama Fe-C, donde la cementita es el Figura 14. Precipitados de Mg2Si en una aleación de
compuesto intermetálico. aluminio 6101 (Karabay, 2008)16.

Muchos estudiantes recuerdan que la cementita se define como Fe3C, lo que señala que está constituida de
forma cerrada por una relación estequiométrica de tres átomos de hierro y uno de carbono, cuya cantidad de
carbono es fija; por este motivo un compuesto intermetálico no es una solución pues no tiene la capacidad
de albergar distintas cantidades de soluto. Por lo tanto, cabe preguntar: ¿La austenita y la ferrita pueden ser
definidas por una relación estequiométrica o fórmula como en el caso de la cementita? Se puede afirmar que
en las SS la fuerza que mantiene la cohesión de la estructura es el enlace metálico del solvente; por su parte
en los CIM el enlace prevalente es el covalente, lo que imprime rasgos muy distintos al de los metales: dureza
elevada, ductilidad muy baja y baja conductividad eléctrica. A pesar de que la cementita es un CIM, en los
aceros al carbono ésta no es generada por el fenómeno de precipitación, por el contrario, es el resultado de
una reacción denominada eutectoide. Recordando que en el diagrama de fases Fe-C existen dos puntos
críticos: el eutéctico y el eutectoide. El primero donde el líquido se transforma inmediatamente en dos sólidos
(austenita y cementita), mientras en el segundo una fase sólida (austenita) se transforma en dos sólidos
(ferrita y cementita). Siempre que una reacción transforma una fase en dos se genera una estructura
combinada denominada microconstituyente. En la figura se presentan los dos microconstituyentes predichos
por el diagrama Fe-C: perlita en los aceros (Figura 15a) y ledeburita para las fundiciones (Figura 15b).

a) b)

Figura 15. Microcostituyentes en las aleaciones Fe-C: a) perlita y b) ledeburita (Eisenbeisser, 2015 17).

16Karabay, S. (2008). Influence of AlB2 compound on elimination of incoherent precipitation in artificial aging of wires drawn from
redraw rod extruded from billets cast of alloy AA-6101 by vertical direct chill casting. Materials & Design, 29(7), 1364-1375.
17CC BY-SA 3.0; https://wiki2.org/es/Archivo:Ledeburit2_jpg.

22
Nota: coloquialmente la ledeburita es conocida como “piel de tigre”, debido a sus rasgos morfológicos.

En general, se relaciona a la perlita con una estructura vetada, donde se intercala una franja de ferrita y otra
de cementita. Esta relación es correcta pero no el considerar que todo microconstituyente es igual. Como se
presenta en la Figura 16, existen microconstituyentes laminares como la perlita con barras cilíndricas como
en la ledeburita; en forma globular y acicular. Recuerden que el factor común es que ambas fases se forman
simultáneamente.

Figura 16. Estructuras eutécticas: A) laminar, B) cilíndros, C) globular D) acicular (Wizard191, 200918).

En resumen, en los diagramas de fase es importante diferenciar estados y fases, así como soluciones
sólidas, compuestos intermetálicos, precipitados y microconstituyentes. Por ejemplo, en el diagrama Fe-C se
pueden identificar dos estados -líquido y sólido-, una fase líquida y cuatro sólidas: ferrita , austenita (),
ferrita  y cementita (Fe3C); tres soluciones sólidas: ferrita , austenita (), ferrita ; un compuesto
intermetálico: cementita (Fe3C); y dos microconstituyentes: perlita ( + Fe3C) y ledeburita ( + Fe3C).

Actividad de aprendizaje 4
A partir de esta revisión se puede analizar como suceden las transformaciones de fase en el siguiente
diagrama. El objetivo es predecir cómo sería la microestructura de la aleación con composición química
Co a temperatura ambiente (Figura 17). Es decir, si una compañía necesitara saber cuáles son las fases
presentes en la aleación Co, debe pagar a una universidad o centro de investigación para que pula, ataque
y tome las micrografías, o es posible saber cómo es la estructura simplemente analizando el diagrama.

Para determinar las fases a temperatura ambiente el inicio del análisis es el punto I donde la se cuenta
con una fase 100 % líquida. En el punto II coexisten dos fases, una líquida (L) y otra sólida, siendo la
segunda una SS denominada , donde el solvente es el elemento B y el soluto el A. La cantidad de fase
se determina por la regla de la palanca y la composición química de L es C1 y la de  es C2.

18CC BY-SA 3.0; https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/a/a3/Various_eutectic_structures.png.

23
 X Y Z

Figura 17. Diagrama de fases con distintas aleaciones indicadas por las líneas punteadas, para la cual se debe determinar la
microestructura en las regiones señaladas.

Continuando en la región bifásica a medida que la temperatura desciende el punto II se desplaza, con lo cual
la cantidad de las fases cambia (la palanca) al igual que su composición: la cantidad de  aumenta mientras
L disminuye, siendo que su composición química alcanza el punto b en el diagrama, el cual corresponde a
un punto eutéctico. Esto significa que el líquido tiene la composición química del eutéctico, por lo tanto, al
disminuir su temperatura abajo de la eutéctica, el poco líquido que queda se transforma instantáneamente
en dos sólidos (+), formando un microconstituyente, lo que explica la microestructura en el punto III. Si el
lector observa detenidamente, la fase  del punto II se originó y tiene forma distinta a la  del punto III. Por
este motivo ambas se diferencian, siendo la  inicial denominada betha primaria (p) y la generada en la
reacción eutéctica descrita como betha secundaria (s). Por tanto, la microestructura para la aleación a
temperatura ambiente está formada por una solución sólida  y un microconstituyente donde hay dos tipos
de : p y s.

Ahora, se recomienda a los lectores hacer el mismo ejercicio con las aleaciones X, Y y Z para obtener las
microestructuras a temperatura ambiente. En X se presenta un SS de  con precipitados de . En Y un
sistema formado por una solución sólida p y un microconstituyente s+. Finalmente, Z estaría formada
por una estructura 100% eutéctica +.

La Figura 18 es interesante, pues permite evidenciar como cambia la cantidad de microconstituyente (perlita)
a medida que aumenta la cantidad de carbono, en los aceros simples. Obviamente, en el hierro puro solo
existe ferrita. En los aceros hipoeutéctoides, como el AISI-SAE 1045, se presenta ferrita primaria y perlita.
En el denominado acero perlítico solo se observa microconstituyente, donde este acero corresponde al AISI-
SAE 1080. Finalmente, los aceros hipereutéctoides, por ejemplo, el AISI-SAE 1095, están compuestos por
cementita y perlita.

24
 a)

b)

AISI-SAE 1045 AISI-SAE 1080 AISI-SAE 1095

Figura 18. a) Esquema que presenta la microestructura de los aceros a medida que cambia la composición y temperatura. b)
Microestructura de algunos aceros comerciales.

Acá cabe preguntar: ¿Cómo es posible, observando la microestructura, saber que se trata de un SAE
1095 y no un SAE 1070 si se vería exactamente iguales? La respuesta es: a través de un análisis químico,
o de forma más fácil, por medio de un ensayo mecánico, como el de dureza.

4.1.2.2. Diagramas Temperatura-Tiempo-Transformación (TTT)

Pasando ahora a otra familia de diagramas, los lectores tal vez están familiarizados con los que son
presentados en la Figura 19. Se trata de los diagramas TTT o Temperatura-Tiempo-Transformación.

a) b)
Figura 19. a) Diagrama TTT para un acero hipoeutectoide. b) Distintas condiciones de enfriamiento para este acero (Joanna
Kośmider, 201119).

19CC BY-SA 3.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:TTT_diagram.svg.

25
Estos permiten predecir transformaciones de fase en estado sólido para condiciones de enfriamiento distintas
a las de equilibrio siendo aplicados principalmente a los aceros. En estos diagramas se reconoce fácilmente
la denominada nariz perlitica, así como las regiones para la transformación martensitica.

Con estos es posible prever las fases generadas

durante el proceso de enfriamiento desde la
temperatura de austenización, tanto con enfriamiento
continuo como isotérmico, lo cual permite diseñar de
forma asertiva diferentes tratamientos térmicos.

Como punto a destacar, es la relevancia de los

elementos de aleación en el desplazamiento de la
nariz perlitica, ampliando la zona martensítica,
además de la posibilidad de separar las curvas de
transformación ferritica, perlitica superior e inferior, y
bainítica. Este diagrama corresponde a un acero
aleado, donde a partir de su condición austenizada Figura 20. Diagrama de TTT para un acero aleado,
se aplican distintos enfriamientos para alcanzar evidenciando la separación de las curvas de trasformación
microestructuras y propiedades mecánicas perlítica y bainítica, por cuenta de los elementos de
diferentes. aleación20.

La Figura 21 presenta tres diagramas distintos para aceros hipo, eutectoide e hipereutectoide.

Figura 21. Diagramas de fase y diagramas TTT para ceros simples al carbono (Manna, 201221).

20https://www.quora.com/What-is-the-difference-between-CCT-and-TTT-curve-by-an-easy-example-How-they-are-plotted.
21https://www.phase-trans.msm.cam.ac.uk/2012/Manna/Part2.pdf.

26
Con esto termina una primera sección de este capítulo, cuyo desarrolló se sustentó en diversos conceptos
previamente estudiados. Si bien ya se había realizado un abordaje epistémico, se torna imperativo una mejor
conceptualización para lo que se presentará a continuación.

CONCEPTOS REVISADOS HASTA EL MOMENTO EN ESTE CAPÍTULO

• ¿Qué es el contorno de grano?

• ¿A qué corresponde físicamente el módulo elástico?
• Diferenciar deformación elástica y plástica
• Diagrama de fases y sus características.
• Identificar los conceptos de: solvente y soluto; fase y estado; solución sólida, compuesto, precipitado y
microconstituyente.
• Identificar las fases a diferentes temperaturas generadas a partir del diagrama de equilibrio.
• Regla de la palanca y composición química de las fases.
• Transformación de fases en equilibrio y fuera del equilibrio.

27
4.2. SOLIDIFICACIÓN EN METALES PUROS Y ALEACIONES

La solidificación es el proceso que describe el cambio de estado al pasar del líquido al sólido, donde para el
caso de metales puros y aleaciones, las condiciones del proceso establecen las características químicas y
microestructurales de la pieza manufacturada. Por tal motivo, se busca introducir a los lectores en los
fundamentos del proceso de solidificación, las variables que lo controlan y las microestructuras resultantes.

Actividad de aprendizaje 5
Antes de dar inicio a esta sección, es importante que los lectores apelen a sus conocimientos previos en
solidificación para definir:

¿Qué es el coeficiente de segregación en equilibrio?

¿Cuál es la diferencia de solidificación con k>1 y k<1?
¿Cuáles son los tres tipos de solidificación?
¿Cuáles son los modos de solidificación?
¿Qué es súper enfriamiento constitucional?
¿Qué es segregación?

Se recomienda como guía a Kou (2003), capítulo 6: Basic Solidification Concepts, p.p. 145-169

4.2.1. Solidificación en los metales

La solidificación es una transformación de fase desde el estado líquido al sólido, la cual involucra cambio de
composición química y estructura cristalina, variación del volumen y destrucción de interfaces; esto último
principalmente en la transformación inversa de solido a líquido.

Uno de los primeros desafíos para los lectores, es identificar que la microestructura resultante depende de
cómo se distribuya el soluto en el sólido y en el líquido, el cual está supeditado a las condiciones de
enfriamiento. Es decir, el equilibrio no es la única condición en la cual se puede enfriar un metal para su
solidificación. Incluso, esta es la condición menos observada a nivel práctico, lo que implica que al fabricar
una pieza por fundición normalmente las fases predichas por el diagrama de fases no serán las observadas
en el elemento a menos que ésta sea enfriada -solidificada- en equilibrio.

Antes de continuar se recomienda al lector remitirse al video “Explanation of solidification of metals & alloys”
en la siguiente dirección: https://www.youtube.com/watch?v=G5z9KknF_s8.

En este se puede observar dos elementos importantes: 1) la microestructura derivada de la solidificación de

elementos puro es distinta a la de aleaciones; en la primera se forma granos alargados mientras en la
segunda se presentan generalmente dendritas. 2) En metales puros la solidificación se produce a
temperatura constante (como en el caso del agua, donde los cambios de estado son isotérmicos) mientras
en las aleaciones la solidificación se produce a temperatura variable.

Es normal que en las piezas fabricadas por fundición incluso parezcan fases que nos son predichas en los
diagramas de equilibrio. Una de estas es la denominada segregación, resultante de la acumulación
28
heterogénea del soluto en el líquido durante la solidificación. Este concepto será tratado con suficiencia a lo
largo de esta sección.

Como se mencionó, existen diferentes condiciones de solidificación, las cuales son:

1. Solidificación en equilibrio.
2. Solidificación sin difusión en el sólido y difusión completa en el líquido.
3. Solidificación sin difusión en el sólido y con difusión limitada en el líquido.

Estas serán estudiadas en breve, pero antes serán presentados otros elementos que permita a los lectores
un abordaje más claro de los fenómenos que se presentarán.

4.2.1.1. Consideraciones iniciales para la solidificación

Para iniciar, considere una fracción de un diagrama de fases como el presentado en la Figura 22. Si se
considera una aleación Co y se verifica continuamente el cambio en su composición química se podrá
observar que:

𝐶𝑠
a) 𝑘=
𝐶𝑙

b)

Figura 22. Fracción de un diagrama de fases con transformación del tipo a) k<1 y b) k>1.

Al iniciar la solidificación, el líquido (CL) tiene la misma composición química de la aleación (Co) mientras los
primeros núcleos del sólido (Cs) presentan una composición inferior a Co, la cual se puede describir como
kCo, donde k debe ser un número menor a uno (k<1). Al avanzar la solidificación en la zona bifásica CL y Cs

29
aumentan, continuamente, hasta el final de la solidificación donde Cs es igual a Co. Lo contrario sucede en
la otra figura, donde la solidificación en ese caso inicia con CL igual a Co y Cs igual a kCo, donde en este caso
k>1.

Ese parámetro k, es conocido como coeficiente de segregación en equilibrio, donde:

• Para k < 1: El sólido y líquido aumentan de composición.
• Para k > 1: La composición de líquido y sólido disminuye.

Ahora, considere el ejemplo que aparece en la siguiente Figura 23. En él se describe un horno en la parte
superior, junto a un sistema de enfriamiento con agua en la parte inferior. Al interior del horno se presenta el
metal líquido (L), siendo que el horno tiene la posibilidad de desplazarse de forma vertical, a una velocidad
predeterminada mientras el sistema de enfriamiento permanece fijo. A medida que el horno se traslada en la
parte inferior se produce la solidificación controlada del material (S), donde la intercara sólido/líquido (S/L)
se desplaza a la misma velocidad del horno (R).

Figura 23. Experimento de solidificación direccionada (Kou, 2003).

Si son ubicados termopares en el eje central del conjunto, definido con la línea de centros desde el extremo
más frio de la pieza y la parte superior de la columna del líquido, sería posible construir una curva de
temperatura vs distancia como la que se presenta a continuación; allí se representan las temperaturas en el
metal sólido y la temperatura real del líquido. De igual forma, se observa como la temperatura en el sólido
aumenta a medida que nos acercamos a la intercara S/L, continuando con su crecimiento en el líquido hasta
estabilizarse.

Nota: tenga en cuenta que en la interfaz S/L, la temperatura debe corresponder a la solidificación del metal,
mientras la del líquido es superior. Es normal que en los procesos que envuelven la fusión del metal -sea
para moldeo o en soldadura-, la temperatura del líquido sea más alta que la de fusión. En soldadura, incluso,
el líquido cerca a la fuente de calor puede alcanzar la temperatura de evaporación.
30
Claramente y como se describe en el video, si durante el proceso de solidificación la temperatura del líquido
cambia, se trata de una aleación, dado que, con metal puro, la temperatura permanece constante a medida
que la intercara avanza sobre el líquido sin importar la velocidad de desplazamiento (solidificación, R). En la
intercara S/L se puede definir el gradiente de temperatura (pendiente de la curva en el punto S/L) como:

𝑑𝑇
𝐺𝑆/𝐿 = Ecuación 1
𝑑𝑧

Este experimento es denominado experimento de solidificación direccionada. Es importante que el lector

tenga presente dicha curva de temperatura-distancia, así como las variables R y G, fundamentales en los
fenómenos de solidificación que serán descritos en pocas líneas. Para sintetizar el problema, es común que
las curvas de temperaturas sean simplificadas en forma de rectas (Figura 24), donde la línea que representa
la temperatura de solidificación conserve el mismo gradiente de temperatura (G), lo que implica que la recta
tendrá como pendiente GS/L.

Temperatura en el líquido
GS/L
d

Temperatura en el sólido
S/L

Figura 24. Esquema del proceso de solidificación simplificando las líneas de temperatura a líneas rectas.

4.2.1.2. Solidificación en equilibrio

Ahora es el momento de iniciar con el desarrollo de los diferentes modos de solidificación. El primero, y del
cual ya se han mencionado diversas características, corresponde a la solidificación en equilibrio.

En el diagrama de fase son concebidas aquellas transformaciones como fase en equilibrio, pues tienen como
punto de partida el enfriamiento como equilibrio, es decir, se estima que son lo suficientemente lentos para
permitir que la difusión actué libremente con tiempo suficiente para la homogenización de la composición
química en el líquido y en el sólido.

Para esto, tomemos como ejemplo el diagrama de fases de la Figura 25a, donde la solidificación inicia en
kCo. A medida que la temperatura disminuye, nuevas capas de sólido se van acumulando en torno del
núcleo. Cada capa tendría composición química diferente, pero como el tiempo de enfriamiento es lento, en
todas las capas la composición química se va homogenizando de forma tal que no existan diferencias
químicas en el sólido. Al final, todo el cuerpo contará con la misma composición química (Co).

En la Figura 25b se presenta el diagrama composición química cantidad (fracción de sólido), donde se puede
evidenciar las curvas de cambio de la composición del líquido y el sólido. Claramente se observa que para
100% líquido la composición de este es Co, mientras los primeros núcleos de sólido presentan kCo. A medida
que la solidificación avanza el líquido alcanza una composición Co/k (mayor que Co) mientras el sólido llega

31
a Co. La Figura 25c presenta la misma curva composición-fracción de fase, pero esta vez se observa como
en cada estado la composición está definida con una línea horizontal, lo cual indica que toda esa fase,
definida por el área achurada bajo la curva, tiene la misma composición, sea en el líquido o el sólido. La baja
velocidad de enfriamiento también garantiza en intercambio de soluto a través de la interfaz S/L, lo cual
ayuda en la estabilización química del sistema.

a)

b)

𝐷𝐿 . 𝑡 ≫ 𝑙𝐿2
𝐷𝑆 . 𝑡 ≫ 𝑙𝑆2

c)

Figura 25. Solidificación en equilibrio para una aleación con k<1: a) parte del diagrama de fases, b) composición y cantidad de
fase de líquido y sólido, c) esquema de solidificación controlada con la composición en cada fase (Kou, 2003).

La difusión completa en el líquido (lL) o el sólido (lS) se alcanza cuando la velocidad solidificación es muy
baja o cuando el coeficiente de difusión es muy alto, tal como se observa de las siguientes expresiones.

𝐷𝐿 . 𝑡 ≫ 𝑙𝐿2 𝐷𝑆 . 𝑡 ≫ 𝑙𝑆2 Ecuación 2

4.2.1.3. Solidificación sin difusión en el sólido y difusión completa en el líquido

En este caso, y como su nombre lo indica, se debe considerar que la velocidad de enfriamiento es tal que
las condiciones de difusión son bajas en el sólido, pero en el líquido son adecuadas. Esto conlleva a que
mientras la composición química en el líquido es homogénea a lo largo de la solidificación, en el sólido no
sucede lo mismo, por lo que son adicionadas capas tras cada de sólido sobre los núcleos, generando al final
granos con diferencias de composición químicas entre l centro y el límite de grano.

32
Usa diferencia de homogeneidad se puede apreciar en las curvas de composición vas fracción de sólido,
tanto en el sólido como en el líquido, donde la composición del líquido se homogeneiza (línea horizontal)
gracias a las condiciones favorables de difusión, mientras en el sólido cambia a medida que la intercara S/L
de mueve.

𝐷𝐿 . 𝑡 ≫ 𝑙𝐿2
𝐷𝑆 . 𝑡 ≪ 𝑙𝑆2

Figura 26. Solidificación sin difusión en el sólido y difusión completa en el líquido para una aleación con k<1 (Kou, 2003).

En este caso, el final de la solidificación, la composición del sólido es mayor a Co y la del líquido supera con
creces Co/k. Como se observa en esa misma figura, los picos de composición alcanzados superan por mucho
a Co, lo que indica que al final de la solidificación es generada una fase sólida que contiene mayor cantidad
de soluto del esperado, la cual puede considerarse como segregación.

4.2.1.4. Solidificación sin difusión en el sólido y con difusión limitada en el líquido

Finalmente, el tercer caso de solidificación considera que las condiciones de enfriamiento son tales que
afectar gravemente la difusión en el sólido, así como en el líquido, lo que impide que la composición química
en ambas fases se homogenice. Debido a la limitada difusión en el líquido, se forma una capa rica en soluto
en el frente de crecimiento S/L, el cual se puede observar en la gráfica de composición vs fracción de fase.
En ese pico se acumula en soluto rechazado desde el metal durante la solidificación, lo que cambia
significativamente la forma de la gráfica composición-fracción. Inicialmente CL y CS aumentan más rápido
que en el caso anterior hasta que el pico de composición alcanza su máximo; esa región durante la
solidificación se denomina de transitorio inicial, que corresponde a la formación del pico de composición.
Cuando CL y CS alcanzan Co/k y Co se alcanza un estado estable, ya que la entrada y salida de soluto en el
frente es constante, evitando que el pico aumente o disminuya, motivo por el cual esa etapa se define como

33
de estado estable. Finalmente, cuando el líquido comienza a agotarse, el ancho del pico de composición ()
es igual al espesor final de líquido, por tanto, la composición química aumenta nuevamente donde esta etapa
se conoce como transitorio final. Una descripción de las tres etapas puede ser revisado en:
https://www.doitpoms.ac.uk/tlplib/solidification_alloys/steady_state.php.

Figura 27. Solidificación sin difusión en el sólido y con difusión limitada en el líquido para una aleación con k<1 (Kou, 2003).

En la Figura 28 se observa claramente la formación del pico de composición química para el modo de
solidificación tres. En este caso la altura máxima del pico es la diferencia entre Co/k y Co, y su ancho es .

Como durante esta solidificación hay tres etapas, lo mismo sucede con el elemento sólido, donde una región
presenta variación de composición química asociada al transitorio inicial. Seguidamente otra porción
significativa del sólido presenta composición química homogénea igual a Co, lo cual se ajusta a la región
estable de solidificación. Finalmente, una zona del sólido presenta un cambio abrupto de composición,
definida por el transitorio inicial, donde también es posible la formación de segregación.

34
 a)

b)

Figura 28. Modo de solidificación tres (3) evidenciando a) la formación de una banda rica en soluto al frente de la interfaz sólido-
líquido (S/L) y b) el pico de composición (Kou, 2003).

Nota: cabe resaltar que el pico de composición química al final de la solidificación dos es mayor que en el
caso tres, lo que indica que la segregación sería más acentuada en el segundo modo de solidificación.

En la Figura 29 se puede observar el efecto de los picos de solidificación característicos de los modos de
solidificación dos y tres, donde se forma una estructura que parece en el diagrama de fases Al-Cu, pero no
se debe producir en la aleación presentada (línea vertical en diagrama de fases en la figura). Se trata de un
segregado, el cual promueve la formación de un microconstituyente eutéctico, el cual es indeseable en una
pieza fundida de esa aleación.

b)

Esta fase, o micro

constituyente, no
debería aparecer
a)
Figura 29. a) Micrografía evidenciando la formación de segregación en aleación Al-5Cu fundida22; b) diagrama de fases
evidenciando que, para dicha aleación, a temperatura ambiente deberían existir una matriz y un precipitado.

22https://www.doitpoms.ac.uk/tlplib/solidification_alloys/solute_partitioning.php.

35
4.2.2. Modos de solidificación

Tomando como referencia los tipos de solidificación (I, II o III) es posible definir cuál es la forma de la
microestructura que se genera una vez proceda la solidificación. La forma de las estructuras se define con
base en los modos de solidificación, los cuales establecen el aspecto de la intercara S/L a medida que esta
avanza sobre el líquido. Estos modos de solidificación se presentan en la Figura 30, siendo definidos como:
intercara plana, intercara celular, intercara dendrítica columnar e intercara dendrítica equiaxial.

El siguiente video presenta una intercara plana la cual se rompe para convertirse en una intercara celular.
Pattern formations during solidification of a Fe-C alloy: https://www.youtube.com/watch?v=HZBiGzivG8Y.
Otro video permite evidenciar el desplazamiento de la intercara S/L en forma de dendritas. Dendritic
Solidification: https://www.youtube.com/watch?v=S07fPo45BvM. Al comparar la velocidad de
desplazamiento de ambas estructuras es de notar como la intercara célular se desplazan lentamente,
mientras las dendritas se mueven a mayor velocidad dentro del líquido.

a) b)

c) d)
Figura 30. Modos de solidificación: a) intercara plana, b) celular, c) columnar dendrítica, d) equiaxial dendrítica (Kou, 2003).

Tomando como referencia un metal puro, su solidificación es más simple ya que por no contar con elementos
de aleación (soluto) la solidificación es en equilibrio. En este sentido, lo que sucede es que la intercara
sólido/líquido se desplaza de forma homogénea o plana, formando una estructura en forma de granos, los
cuales se observan alargados por su crecimiento en dirección al gradiente de temperatura. Esto significa,
que una solidificación con intercara plana la microestructura de solidificación es granular. En el caso de
aleaciones la intercara S/L también puede ser plana, bajo las condiciones de solidificación de equilibrio y
solidificación II. La razón de esto será expuesta en breve.

Para la formación de otros modos de solidificación (microestructuras), o intercaras, es necesario que la

interfaz plana se rompa, lo cual sucede cuando la solidificación es de tipo III. El mecanismo que explica el
rompimiento de la interfaz plana es conocido como la teoría del súper enfriamiento constitucional.

36
4.2.2.1. Súper enfriamiento constitucional

El súper enfriamiento constitucional explica por qué y cuáles son las condiciones necesarias para que se
produzca el rompimiento de la interfaz S/L.

En la Figura 31a se observa el proceso de solidificación donde se produce la formación de una región rica
en soluto (solute-rich boundary layer), y el poco de composición química típicos de la solidificación III. Al
considerar los cambios de composición química de dicha franja, y trasladarlos a un diagrama de fases (Figura
31b) se precisa que dicha zona se encontraría ubicada en la región bifásica (S+L), donde,
termodinámicamente, se establece que deben coexistir ambas fases (S+L). Por tanto, la intercara plana debe
romperse de forma tal que se cumpla dicha condición de convivencia de sólido y líquido. Al observar la
estructura celular, éstas constituirían el sólido mientras el espacio entre ellas contiene el líquido, lo cual
cumple la condición termodinámicamente impuesta. Otra forma de cumplir dicho requerimiento es el
crecimiento en forma de dendritas columnares.

a)

b)
c)

d)

Figura 31. Esquema sobre el súper enfriamiento constitucional: a) formación de la región rica en soluto, b) diagrama de fase
indicando la región correspondiente a la composición química de la banda rica en soluto, c) temperatura en el líquido y d) pico de
composición química (Kou, 2003).

El término súper enfriamiento se puede explicar con base en la Figura 31c; en esta se observa la curva de
temperatura de solidificación del metal y la curva simplificada de la temperatura del líquido, las cuales son
mejor detalladas en el esquema de la Figura 32. La temperatura de solidificación es extraída del diagrama
de fases (línea liquidus) que al ser trasladada de sistema adquiere dicha forma. El cambio de sistema hace
referencia al cambio de coordenadas donde es graficado: en el diagrama de fases la línea liquidus es trazada
sobre en diagrama de composición-temperatura, mientras en la Figura 32 el sistema es distancia-
temperatura.

37
 Real
Liquidus
GS/L

Temperatura en el sólido
S/L

Figura 32. Esquema del proceso de solidificación superponiendo las líneas de temperatura de solidificación (liquidus) y la línea
simplificada de temperatura real del metal fundido (real).

Un detalle importante es que ambas temperaturas se trazan desde la interfaz S/L (Figura 31c y la Figura 32).
Igualmente, en la Figura 31c se presentan dos líneas rectas, las cuales corresponden a la temperatura real
del líquido simplificada y la pendiente de la curva de liquidus en la interfaz S/L, como se presenta con mayor
detalla en la Figura 33.

S/L Real
GS/L(L)
Liquidus

GS/L(Real)

Figura 33. Esquema del proceso de solidificación presentando las líneas de temperatura de solidificación (liquidus), línea
simplificada de temperatura real del metal fundido (real) y la línea tangente a la curva de liquidus en la interfaz S/L.

Ahora, consideren distintos puntos en el líquido al frente de la interfaz S/L. Primero evaluamos la posición
(1), en la Figura 34. Si la temperatura real del líquido (línea roja) tuviese una pendiente igual o superior a la
tangente de la curva de liquidus (línea verde), entonces, el metal fundido estaría sobrecalentado, donde su
magnitud está representada en la diferencia de temperatura (ΔTSC). Pero, si la temperatura real del metal
fundido corresponde justamente a la línea roja -que es lo mismo que afirmar que su pendiente es menor
(GS/L(R) < GS/L(L))-, esto implica que el líquido en ese punto presenta una temperatura abajo de la temperatura
de solidificación de la aleación (liquidus) con subenfriamiento definido por ΔTSE. A esto es lo que hace
referencia el súper enfriamiento constitucional. Tomando otro punto dentro del líquido, por ejemplo, el punto
(2), es posible afirmar que debajo de este punto la temperatura del metal está por debajo de la temperatura
de solidificación (líquido sobre enfriado), mientras por arriba el metal fundido siempre estará sobrecalentado.

Como se detalla en la Figura 31d, dicha región o borde rico en soluto se forma por la presencia de un pico
de composición, como el que se presenta en el tipo de solidificación III. Es decir, siempre que una aleación
solidifica en condición de solidificación III se produce el rompimiento de la intercara, debido al súper
enfriamiento constitucional. Si la temperatura del líquido está por encima de la temperatura de solidificación,
la intercara permanece plana, pues el metal sobre calentado evita el crecimiento de cualquier tipo de
protuberancia. Si la temperatura cae por cuenta de la acumulación de soluto en el frente de solidificación S/L
la intercara se rompe formando células, dendritas columnares o dendritas equiaxiales, las cuales crecen
libremente.

38
 S/L GS/L(Real)
(1)

GS/L(L) Liquidus

(2)

ΔTSC
Real
ΔTSE

Figura 34. Sobre calentamiento y subenfriamiento (enfriamiento constitucional) durante la solidificación. ΔTSC corresponde al
sobrecalentamiento y ΔTSE define el sobre enfriamiento.

Esto explica por qué en los metales puro el crecimiento es granular (intercara plana), ya que no existe soluto
para promover el súper enfriamiento. En los casos de solidificación I y II, también se observa la formación de
granos, ya que no se produce el borde rico en soluto, condición necesaria para el rompimiento de la intercara.
Preguntas como: ¿por qué y ¿cuándo se forman células o dendritas?, se discutirá en breve.

Como lo describe Kou (2003) en Welding Metallurgy: “A boundary layer consisting of the liquid phase alone
is thermodynamically stable only if its temperature is above the liquidus temperature. If its temperature is
below the liquidus temperature, solid and liquid should coexist. This means that the planar S/L interface
should break down to a cellular or dendritic one so that solid cells or dendrites can coexist with the intercellular
or interdendritic liquid”

El gradiente es definido como:

∆𝑇
𝐺= Ecuación 3
∆𝑥
Donde:
• G: Gradiente de temperatura.
• ΔT: Diferencia de temperatura.
• Δx: Distancia desde la interfaz S/L.

La condición crítica para el rompimiento de la intercara plana se obtiene cuando la pendiente de la curva real
del metal fundido (G) es inferior a la pendiente de la línea tangente de la curva de liquidus (GSRB, segregation
rich boundary). Esto puede definirse como:

∆𝑇 ∆𝑇
𝐺 < 𝐺𝑆𝑅𝐵 = = 𝐷𝐿 Ecuación 4
𝛿 𝑅
Donde:
• GSRB: Gradiente de temperatura en borde rico en soluto.
• : Distancia característica del transitorio final o ancho del pico de composición.
• DL: Coeficiente de difusión en el líquido.
• R: Velocidad o tasa de crecimiento del sólido.

39
Por tanto, se puede afirmar que el súper enfriamiento constitucional se presenta cuando:

𝐺 ∆𝑇
< Ecuación 5
𝑅 𝐷𝐿

Esta relación es muy importante, puesto que las grandezas G y R pueden ser controladas y medidas en
procesos de manufactura como fundición y soldadura, lo que implica que a través de parámetros de proceso
es posible controlar el modo de solidificación y con este el tipo de microestructura en la pieza.

Ahora, en caso de presentarse rompimiento de la intercara por cuenta de súper enfriamiento constitucional,
¿cuándo se forma una microestructura celular, dendrítica columnar o dendrítica equiaxial?

A este respecto, nos remitiremos a la Figura 35a, donde se aprecian los cuatro modos de solidificación.
Como se ha explicado, la intercara plana prevalece cuando la temperatura real del líquido está por encima
de la temperatura de liquidus de la aleación, lo cual se expresa gráficamente con la línea de la temperatura
por encima de la curva de solidificación.

a) b)
Figura 35. a) Efecto del tamaño de la región rica en soluto (zona mushy) en el tipo de microestructura generada. b) Grafico
gradiente-tasa de crecimiento que permite examinar el efecto del parámetro de solidificación y la velocidad de enfriamiento de la
forma y tamaño de la microestructura. Adaptado de Kou (2003)

En el súper enfriamiento, la curva de la temperatura real del líquido corta la curva de la temperatura de
solidificación, donde la distancia entre la superficie S/L y el punto de intersección se conoce como zona
mushy (M). La longitud de la zona mushy es la misma del borde rico en soluto, lo que implica que en esa
región rica en elementos de aleación se debe garantizar la presencia simultánea de líquido y sólido, lo cual
implica el rompimiento de la intercara.

Cuando M es pequeña, la interfaz se rompe con un mecanismo de crecimiento de baja velocidad como lo
son las células, las cuales cumplen con rigor con la presencia simultánea de sólido y líquido. Pero, para un

40
tamaño crítico, la velocidad de desplazamiento de las células no es suficiente para cubrir dicho espacio, por
lo cual la naturaleza ha creado otro mecanismo con mayor velocidad de crecimiento como son las dendritas
columnares. Sin embargo, éstas también pueden llenar el espacio de M hasta un tamaño de terminado. Si el
borde rico en soluto es muy grande, nuevamente el mecanismo de crecimiento cambia, esta vez la fase
sólida nuclea directamente desde el líquido, siendo que a medida que crece se deposita en la superficie,
favoreciendo su desplazamiento; bajo esta circunstancia es posible tener las dos fases -líquido y sólido- sin
importar el tamaño de M.

El efecto de G/R se puede apreciar en la Figura 35b, de gradiente de temperatura (G) contra tasa de
crecimiento (R), donde la pendiente de cada línea corresponde justamente a G/R. La relación G/R es
conocida como el parámetro de solidificación, pues define las características microestructurales del sistema
generado durante la solidificación. Es así, como a mayor pendiente, el grado de súper enfriamiento
disminuye, pasando de estructuras dendríticas a celular y finalmente a planar, lo cual implicaría una
pendiente muy grande.

Por otro lado, la velocidad de enfriamiento es preponderante en las características microestructurales, pues
define el tamaño de las estructuras. Esta cantidad se ve representada por la relación G.R, donde, curvas de
estas se trazan en la misma figura, siendo que a mayor G.R menor tamaño de las distintas estructuras.

4.2.3. Segregación y microsegregación

La segregación es definida como: “(…) segregation of solutes also occurs upon freezing of alloys.
Segregation refers to non-uniformity of chemical composition.” Ghosh, A. (200123).

Claramente, son sustancias generadas por las dificultades en la distribución del soluto durante la
solidificación como consecuencia de la limitada difusión de los elementos en el sólido y el líquido. Ghosh
también establece que: “Segregation also is subdivided into macrosegregation and microsegregation”. Sin
embargo, esta puede ser clasificada en tres tipos: 1) Macrosegregación, 2) segregación y 3)
microsegregación.

1) Macrosegregation, on the other hand, is non-

uniformity of composition in the cast section on a
larger scale.” La macrosegregación generalmente
se manifiesta como acumulación de soluto a una
escala de mm o cm, siendo la más característica
la línea central generada en los lingotes de metal
fundido, como los presentados en la Figura 36.
Figura 36. Macrosegregación en pieza fabricada por
fundición.

23Segregation in cast products. Sadhana, 26(1-2), 5-24.

41
2) La segregación es una acumulación más pequeña, la cual puede ser observada entre los granos del metal,
como se presenta en la figura. Dicha acumulación se genera por el arrastre del soluto por cuenta de los
granos durante su crecimiento, quedando atrapado entre los mismos al eliminarse su separación. En el caso
de segregación, esta es peor en el tipo de solidificación II que en el III, ya que el pico de soluto alcanzado en
la II es más pronunciado que en el III.

a) b)
Figura 37. a) Micrografía donde se observa segregación y b) esquema de formación de segregación por encuentro entre grano
con subestructura de dendritas columnares.

3) Por su parte, la microsegregación se presenta a nivel de la subestructura, entre las células o brazos
dendríticos, siendo que su tamaño oscila los micrómetros. En la Figura 38 se puede observar los puntos más
oscuros entre los brazos de las dendritas equiaxiales (Figura 38a), y entre los granos y brazos dendríticos
columnares en la (Figura 38b).

Ahora, es muy importante interpretar la Figura 38, debido a que generalmente es difícil en las primeras
ocasiones diferenciar los tipos de dendritas. Recordemos que las dendritas equiaxiales nuclean directamente
sobre el líquido en la zona mushy, por lo cual su forma es semejante a la de una estrella, con los brazos
creciendo desde su centro. Algunas de estas están bien definidas en la figura (a), y señaladas con la flecha.

Figura 38. Microsegregación en una estructucra: a) dendrítica equiaxial y b) dendrítica columnar 24.

24Leo,P., & Cerri, E. (2012). Pure 7000 Alloys: Microstructure, Heat Treatments and Hot Working. In Aluminium Alloys-New Trends
in Fabrication and Applications. InTech.
42
El caso de las dendritas columnares es un poco más complejo. Como los lectores apreciaron, estas se
asemejan a árboles, más exactamente pinos, donde sus ramas corresponderías a los brazos dendríticos,
como se observa en la figura. El problema es las dendritas columnares no crecen de forma individual, como
si sucede con las dendritas equiaxiales. Las columnares crecen en grupos o paquetes, en la misma dirección;
por tanto, cuando dos paquetes de dendritas se colisionan se forma un límite de grano, como el presentado
en la figura de la diapositiva anterior. Por esta razón, la Figura 38b presenta una serie de granos, los cuales
corresponden a los paquetes de dendritas, en cuyo interior se localiza la micro segregación, acumulada entre
los brazos dendríticos.

En la micro segregación la acumulación de soluto es entre células o brazos dendríticos (Figura 39a). A cada
una se puede asociar un pico de composición por cuenta del súper enfriamiento constitucional, como se
presenta en la Figura 39b. Al colisionar los picos, estos se suman aumentando la cantidad de soluto en la
región (Figura 39c). Esta acumulación es más significativa en las dendritas equiaxiales, donde el pico de
composición es mayor que en el caso de las células. Sin embargo, esta acumulación indeseada es mucho
mayor en el caso de las dendritas columnares, pues su crecimiento cooperativo promueve una acumulación
más significativa, en tanto se suma el pico de composición de múltiples dendritas. Pero el caso más crítico
de segregación se presenta en el modo de solidificación II, donde a pesar de no registrarse rompimiento de
la intercara, el soluto rechazado por los granos durante su crecimiento genera un gran pico de composición,
mucho mayor que el registrado con los paquetes de dendritas columnares. En la micrografía se puede
apreciar con más detalle las dendritas columnares dentro de los dos granos, donde la micro segregación
debe ser buscada al interior de los granos, mientras la segregación debe procurarse en los contornos de
grano.
b) c)

a)

Figura 39. a) Microsegregación entre los brazos dendríticos columnares25. b) acumulación de soluto entre células y c) esquema
que representa el aumento en la concentración de soluto debido al crecimiento aledaño de las dos células (Lippold, 2014).

La Figura 40a hace referencia a solidificación tipo II, donde se destaca el pico pronunciado de soluto al final
de la solidificación, lo cual genera un aumento drástico de la composición del líquido, el cual, dependiendo

25Battaini, P. (2011). Microstructure analysis of selected platinum alloys. Platinum Metals Review, 55(2), 74-83.
43
la magnitud de ese pico y la aleación, puede alcanzar la composición eutéctica. Por lo tanto, el segregado
correspondería a un eutéctico, el cual no debe aparecer en la aleación en cuestión (Figura 40b).

a) b)
Figura 40. a) Concentración de solito en la solidificación tipo II y formación de microsegregación (Kou, 2003). b) Evaluación
microcroestrctural evidenciando la formación de eutéctico como resultado de la microsegregación26.

A nivel micro, algunos microconstituyentes no pueden ser claramente resueltos, por lo que es necesaria una
técnica de caracterización con la resolución suficiente para poder observar las dos fases del eutéctico como
la que aparece registra en la Figura 40b, diferenciando los puntos más claros en medio de una región gris
clara, donde el eutéctico en este sistema sería del tipo globular (Figura 16).

En esta serie de micrografías (Figura 41) se puede apreciar como la microestrucutra puede ser alterada para
pasar de una estructura dendrítica columnar a equiaxial, con dendritas más pequeñas. Claramente el objetivo
es el refinamiento de las dendritas. Esto nos lleva a otra pregunta.

a) b) c)

Figura 41. Cambio de la estructura de solidificación en una aleación de aluminio 1050, de dendrítico columnar a equiaxial, por
medio de refinadores de grano (inoculantes) del tipo TiB2.27.

26Shaojun Liu, Guangyu Yang, Wanqi Jie. Microstructure, Microsegregation, and Mechanical Properties of Directional Solidified
Mg-3.0Nd-1.5Gd Alloy. Acta Metallurgica Sinica(English Letters), 27(6): 1134-1143
27Easton, M., Davidson, C., & StJohn, D. (2011). Grain morphology of as-cast wrought aluminium alloys. Materials

transactions, 52(5), 842-847.

44
¿Cuál es la microestructura deseable de solidificación? Pues se trata de las dendritas equiaxiales; éstas
presentan mejor comportamiento mecánico que las células o los paquetes de dendritas columnares. Por esta
razón, el objetivo en muchas piezas fabricadas con procesos que envuelven la fusión total o parcial del
elemento, es alcanzar una microestructura de dendritas equiaxiales de tamaño pequeño. El por qué
microestructuras pequeñas presentan mejor comportamiento mecánico será presentado al final de este
capítulo.

Retornando a las figuras, es importante que el futuro ingeniero trate de definir estrategias que le permitan
alcanzar la microestructura deseada, esto es dendritas equiaxiales. Estas solo se obtienen en aleaciones,
pues es necesario soluto para el rompimiento de la intercara, en condiciones de solidificación III, para lo cual
es necesario un G/R muy bajo, con un G.R muy grande. El primero para promover el súper enfriamiento
constitucional severo, el segundo para generar una velocidad de enfriamiento alta que evite el crecimiento
de las dendritas.

¿Cómo se alcanzan estás condiciones en una pieza fundida?, ¿Con más o menos soluto?, ¿Enfriando o
calentando el molde? ¿Con elementos inoculantes?

Otro asunto es, cómo alcanzar esta microestructura en la zona fundida de una soldadura. Además, tanto en
la zona fundida como en la ZAT, la microestructura debe ser diseñada previamente por el ingeniero de
soldadura para conseguir un sistema soldado que responda de la mejor forma a las distintas solicitaciones.

Por esta razón, la segunda parte de este capítulo se centrará en resolver dichos cuestionamientos.

CONCEPTOS REVISADOS EN ESTA SECCIÓN DEL CAPÍTULO

• ¿Qué es el coeficiente de segregación?

• ¿Cuáles son las condiciones de solidificación?
• ¿Cómo es la microestructura de los materiales de acuerdo con las condiciones de solidificación?
• ¿Cuáles son los modos de solidificación?
• ¿Por qué se produce el rompimiento de la intercara?
• ¿Cómo es la solidificación de un metal puro y una aleación?
• ¿Cuál es el efecto del parámetro de solidificación y la velocidad de enfriamiento en la microestructura
solidificada?
• ¿Qué es la zona mushy?

45
4.3. ZONAS DE LA REGIÓN SOLDADA

Para esta segunda parte se remite a los lectores a realizar una lectura previa del capítulo 7: Weld Metal
Solidification I: Grain Structure; pag: 170-195, del Welding Metallurgy, del profesor Sindo Kou.

Esta sección está construida de forma tal que los distintos elementos presentados en la primera parte sean
insumo para la construcción que permita el entendimiento de las microestructuras generadas en las distintas
regiones de la junta soldada. Por tanto, será realizada una revisión completa de los efectos de los parámetros
de soldadura en la microestructura en la zona fundida, la zona fundida no mezclada, la zona parcialmente
fundida y la zona térmicamente afectada. Igualmente serán suministrados elementos que permitan entender
cuándo se presentan las distintas regiones, y su efecto en el comportamiento mecánico del conjunto soldado.

4.3.1. Microestructura en la región soldada

La microestructura resultante del proceso de soldadura depende de los parámetros de soldadura, el tipo y
las condiciones de entrega del metal de base. Las condiciones de entrega hacen referencia al proceso de
manufactura o los tratamientos térmicos que fueron aplicados al metal para su producción y comercialización.

Debido al proceso de fusión-solidificación, así como al calentamiento y enfriamiento del metal, se producen
cambios en las propiedades del metal base, por cuenta de las alteraciones microestructurales a lo largo del
conjunto soldado. Como cada región en la junta está sometida a condiciones distintas, esto produce cambios
microestructurales diferentes, los cuales son fácilmente diferenciables, como se aprecia en la Figura 42a. En
la Figura 42b se presenta una representación de una junta soldada, con las distintas regiones que se pueden
presentar: 1) La zona fundida (ZF), 2) la zona fundida no mezclada (ZFNM), la zona parcialmente fundida
(ZPF) y la zona afectada térmicamente (ZAT). Cabe resaltar que la ZF y la ZAT siempre serán generadas en
los procesos de soldadura por fusión; sus dimensiones y cambios microestructurales dependen de los
parámetros de soldadura. Por su parte, la ZFNM así como la ZPF solo son generadas en algunos casos, los
cuales dependen principalmente del tipo de aleación a ser soldada.

a) b) ZF

ZFNM
ZPF
Interface
ZTA
MB

Figura 42. a) Microestrutura en una junta soldada de un acero micro aleado, con aporte de acero inoxidable. b) esquema de las
distintas regiones en la junta soldada.

La Figura 43 esquematiza la junta soldada de un acero hipoeutectoide, donde relacionan la temperatura

alcanzada con los distintos cambios microestructurales sufridos por el metal. Claramente el diagrama de
equilibro solo cuanta como aproximación, ya que muchos de los procesos generada involucran condiciones
fuera del equilibrio, lo que se refleja principalmente en el metal de soldadura.

46
 Soldadura solidificada Líquido

Transición sólido-líquido
Temperatura pico (TP)

Temp. [°C]
Líquido + 
Zona de crecimiento de grano


Zona de recristalización
Ar3  + Fe3C
Zona parcialmente transformada +
Ar1
Zona revenida

Zona no afectada
 + Fe3C

→C
ZAT 100 % Fe

Figura 43. Esquema de la junta soldada con la temperatura en cada punto y el diagrama de fases para un acero simple al carbono,
relacionado la microestructura, temperatura y microestructura predicha. Adaptado de Vishnu (1993)28.

Para este acero, la zona fundida es aquella que supera los 1500°C. Toda aquella región que no se ha fundido,
pero alcanza entre 900 y 1500°C se transforma en austenita; dicha región puede ser dividida en alta y baja
temperatura de transformación. Esto es importante, pues el crecimiento del grano es un fenómeno difusivo:
depende de la temperatura y el tiempo. Si la temperatura es muy alta la austenita puede crecer
significativamente, siendo que al enfriar transforma a fases con un tamaño equivalente al de la austenita. Por
tanto, la región austenítica de alta temperatura promoverá la formación de fases con gran tamaño, como se
presenta en el esquema. Esto es indeseado, pues como los lectores saben, a mayor tamaño de grano, la
resistencia mecánica del metal cae. Por tanto, la región de tamaño grande es menos resistente que aquella
con menor tamaño, así las fases presentes sean las mismas.

Seguidamente, como el material en el ejemplo fue laminado en frío, esto deriva en la recristalización del
metal generando granos muy pequeños. Este fenómeno será ampliado en las páginas siguientes. Las otras
regiones presentadas dependen si el acero fue templado o no. Éste es solo un ejemplo de lo que puede
suceder en un metal de soldadura. Lo siguiente es determinar cuál es la región más sensible a una fractura,
lo cual también será discutido posteriormente. Ahora, serán descritos los cambios microestructurales en las
distintas regiones de la junta soldada.

4.3.2. Zona fundida (ZF)

La zona fundida es la región sometida a temperatura más elevada, lo cual deriva en la fusión y solidificación
del metal, con la consecuente formación de una estructura de solidificación (Figura 44). Esto implica que está

28Vishnu, P. R. (1993). Solid-state transformations in weldments. En: ASM Hand Book, vol. 6 - Welding, Brazing, and Soldering,
p.p. 181.
47
sometida a la composición química del metal, así como a los tipos de solidificación (I, II o III), así como a los
distintos modos de solidificación (plana, celular, dendrítico, columnar o equiaxial). Por tanto, sigue las reglas
de la solidificación descritas anteriormente.

Figura 44. Esquema de la zona fundida o región mezclada (composite región) en una junta soldada.

En la Figura 45a se presenta un esquema de una pieza fabricada por fundición. Los lectores reconocen
algunos elementos como la zona coquillada, la zona columnar y la zona central.

Zona coquillada
Zona columnar
Zona central
x3

x1
x2

Paredes del molde

a) b)
Figura 45. a) Esquemas de la estructura de solidificación en un molde; modificado de Modenesi (2005). b) Esquema de cordones
de soldadura.

La zona coquillada se caracteriza por la presencia de granos equiaxiales pequeños. ¿Por qué se produce
esta región? Claramente el tipo de nucleación es heterogénea, por lo cual cada punto en la superficie del
molde es un sitio favorable para la nucleación; esto explica la gran cantidad de granos. Ahora, su tamaño es
pequeño, precisamente porque la superficie del molde presenta la mayor tasa de enfriamiento, lo que implica
que el tiempo para el crecimiento de los granos es limitado.

Ahora, la zona columnar hace referencia a la región con presencia de granos grandes y alargados. El lector
debe estar alerta pues los granos pueden ser el resultado de solidificación controlada (I o II) o granos con
presencia de subestructura derivada del súper enfriamiento constitucional (III). Sin importar el tipo de
solidificación, el crecimiento columnar se debe a que los granos siempre solidifican en dirección al máximo
gradiente de solidificación, esto quiere decir, hacia el centro del molde. El gradiente (G) está definido como
G = T/x. Considere que la temperatura más elevada está en el centro del molde (Tc), mientras la más

48
baja se ubica en la superficie (Ts); la diferencia de temperatura siempre será: T = Tc- Ts. Ahora, la distancia
es diferente, dependiendo como se mida tal cual como se presenta en la figura. Como G es inversamente
proporcional a la distancia Gmáx es aquella donde x es menor. Por tanto, Gmáx = T/x1. Por este motivo, los
granos siempre crecerán hacia el centro del molde pues es la distancia más corte desde la superficie de
este.

Finalmente, en la zona central se presenta una región con estructura equiaxial favorecida por la segregación
de soluto en el líquido y las condiciones de enfriamiento, donde su tamaño es mayor al de la zona, coquillada,
precisamente por su menor velocidad de enfriamiento.

En la zona fundida de un cordón de soldadura (Figura 45b) se presenta una estructura muy semejante a la
de los moldes de fundición, con una región de crecimiento columnar y una región central, pero sin la presencia
de la zona coquillada.

A continuación, es presentada la Figura 46a que representa una pieza fundida en un molde rectangular,
donde se presentan las tres regiones descritas anteriormente, destacando el cambio en la dirección de
crecimiento de los granos de la zona columnar, siempre apuntando en la dirección del máximo gradiente.

a)

b)

c)

Figura 46. a) Esquema que representa la solidificación en un molde en distintas condiciones de composición y enfriamiento. b)
Imagen de microscopia electrónica de barrido de la superficie de un cordón de soldadura, empleando la técnica de EBSD.

49
 Actividad de aprendizaje 6
Con relación a la Figura 46a caben dos preguntas:

1. ¿Se está simulando un metal puro o una aleación?

2. ¿Qué parámetros están cambiando en la simulación para alcanzar resultados microestructurales
diferentes?

Con relación a la primera pregunta, si la región central está formada por dendritas equiaxiales, esta condición
solo es posible para un sistema aleado, ya que para la obtención de estas se requiere súper enfriamiento
constitucional. Para la siguiente pregunta, el primer cambio sugerido sería en la composición química, ya
que mayores niveles de soluto promueven la formación de una zona mushy más extensa. Como en los tres
casos el centro está formado por dendritas equiaxiales, la diferencia aparece en el tamaño de la zona mushy
siendo que en la tercera esa sería mucho mayor. Igualmente, el cambio también puede ser por cuenta de los
parámetros G/R, de forma tal que este valor sea lo mínimo posible, lo cual se alcanza con un menor gradiente
o una tasa de solidificación mayor.

La Figura 46b corresponde a dos mapas de orientación obtenidos por difracción de electrones retro
proyectados (electron backscatter diffraction, EBSD), realizada a un cordón de soldadura visto desde la parte
superior. La figura permite obtener información microestructural con base en la orientación de los granos. En
este caso el sistema permite determinar la existencia de una sola región -la zona columnar- donde los granos
se orientan en la dirección del flujo de calor a medida que la fuente de calor se desplaza.

La Figura 47 presenta esquemas de los distintos modos de solidificación donde según el Lippold (2014) “los
modos de solidificación son cinco, pues incluye el que denomina celular-dendrítico”.

d)
a)

c)

d)
b)
Figura 47. Esquema de los distintos modos de solidificación, según Lippold (2014): a) plana, b) celular, d) celular-dendrítica, d)
columnar dendrítica y e) dendrítica equiaxial.

50
En soldadura el metal de base se asemeja a un molde donde el transporte de soluto se genera por mezcla
mecánica y difusión, siendo la primera la agitación del charco de soldadura.

A pesar de esto, la solidificación en equilibrio es improbable, siendo más factible la solidificación tipo III con
formación de dendritas columnares. También es posible la formación de dendritas equiaxiales, pero para
esto los parámetros de soldadura seleccionados deben promover ese modo de solidificación.

4.3.2.1. Nucleación epitaxial

Como mencionado antes, una de las diferencias entre la microestructura de fundición y una soldadura radica
en la ausencia de zona coquillada en la segunda. Esto se debe a la denominada nucleación epitaxial. La
Figura 48a presenta el esquema la microestructura en torno a la línea de fusión, donde se observa como un
grano de la ZAT se configura como sustrato y base para el crecimiento de la estructura en la zona fundida,
donde el esquema detalla incluso la subestructura en los granos columnares.

Zona fundida

Metal base b)

a)

Figura 48. a) Esquema de la microestructura generada por nucleación epitaxial y b) crecimiento epitaxial en una soldadura por haz
de electrones de una (Kou, 2003). b)

Debe recordarse que los granos columnares -incluyendo su subestructura- crecen en la dirección al máximo
gradiente de temperatura.

Actividad de aprendizaje 7

La micrografía de la Figura 48b presenta la estructura en un cordón de soldadura. El lector debe identificar:
¿Se trata de una aleación o un metal puro? ¿Cuál es la zona fundida? ¿Es posible observar segregación
o microsegregación? ¿qué características microestructurales observa para responder a estas preguntas?

51
A partir de las respuestas el lector puede revisar nuevamente la figura y percatarse de la nucleación epitaxial
de los granos columnares. Debido a esto es que no existe zona coquillada, pues el crecimiento de las
columnas inicia en los granos fundidos parcialmente por el calor del proceso.

La nucleación epitaxial, también denominado crecimiento epitaxial, es consecuencia de:

• Gradientes térmicos elevados, los cuales son comunes en soldadura, debido al tamaño pequeño de la
zona fundida.
• El contacto directo entre el charco de soldadura y metal sólido.
• Las composiciones químicas semejantes entre el charco y el metal sólido, así como estructura cristalina
semejante en las estructuras de la ZF y el metal sólido. Estos dos son los elementos más importantes,
pues implica que la estructura entre la sustancia en la ZF y el metal base son similares, los granos en el
charco crecerán desde los granos en la ZAT, pues cristalográficamente se pueden acomodar en dicho
sustrato para la formación del sólido

Esto implica que un acero aleado soldado con un aporte de acero simple al carbono, a pesar de sus
diferencias en composición químicas, cuentan con estructura cristalina similares para continuar con el
crecimiento de los granos durante la solidificación.

Como la acomodación de los átomos del líquido sigue la estructura cristalina de los átomos en la ZAT, la
orientación cristalográfica se conserva. Esto se puede verificar en la Figura 48b la cual presenta una
micrografía obtenida por microscopía electrónica de barrido (Scanning Electron Microscopy, SEM), donde
los tonos de gris dependen de la orientación de los granos. Se observa que el color del grano es continuo a
través de la línea de fusión. Los granos columnares señalados en la figura, a pesar de sus diferencias en
orientación, conservan la misma dirección cristalográfica en la zona solidificada.

4.3.2.2. Nucleación no epitaxial

Sin embargo, no todos los sistemas presentan nucleación epitaxial, como lo demuestra la Figura 49a, donde
se observan el metal de soldadura con múltiples granos pequeños, mientras el metal base solo cuenta con
tres granos, cuyos límites son claramente definidos. La línea de fusión es indicada por las flechas blancas.
La Figura 49b presenta una ampliación de la primera donde se evidencia la existencia de tres regiones: i) el
metal base (fcc), ii) la zona intermedia en el límite de fusión y iii) el metal de soldadura con crecimiento
epitaxial desde la segunda región (bcc). Esta característica es asociada a la denominada nucleación no
epitaxial.

Sucede cuando el metal de aporte presenta composición química y estructura cristalina muy diferente al
metal de base, lo que inhiben el crecimiento epitaxial, siendo generados nuevos granos en la línea de fusión.
En la línea de fusión se crea una fase distinta a las observadas en el MB y la ZF, la cual actúa como “colchón”
para permitir ajustar las diferencias químicas y cristalográficas entre los metales. Generalmente se trata de
un compuesto intermetálico. Por tanto, la nucleación de los granos de la ZF ocurre de forma heterogénea a
partir de dichos compuestos.

Como se crea una nueva estructura, entre el metal base y la zona fundida, no se sigue una dirección
cristalográfica durante el crecimiento.

52
 a)

(1)
(3)
(2)

b)

Figura 49. a) Nucleación no epitaxial en un acero inoxidable ferrítico AISI 409 (bcc) con un depósito en Monel (aleación Ni-Cu,
fcc). b) Detalle de la línea de fusión (flechas blancas) evidenciando la formación de una fase diferente. Modificado de Kou (2003).

4.3.2.3. Crecimiento competitivo

Otro fenómeno presente en la solidificación es el crecimiento de los granos, el cual es particularmente notorio,
sea nucleación epitaxial o no. En este fenómeno los granos compiten para crecer, ocupando el mayor espacio
posible, generando heterogeneidad en el tamaño de los granos columnares.

La forma de crecimiento de cada grano está definida por un mecanismo denominado crecimiento competitivo,
fundamentado en el axioma que el crecimiento preferente de los granos se produce cuando se cumple una
condición: que la dirección del máximo gradiente de temperatura coincida con la dirección cristalográfica de
mayor crecimiento de la estructura, siendo la dirección <100> la de mayor crecimiento en metales con
estructura fcc o bcc.

El esquema (Figura 50) hace referencia a dicho fenómeno. En este se observa la línea de fusión y la
nucleación epitaxial de los granos. Las flechas negras en cada grano corresponden a la dirección de mayor
crecimiento cristalográfico, la cual coincide entre los granos de la ZAT y los columnares, debido a la
conservación cristalográfica por el crecimiento epitaxial. Cuando dicha dirección cristalográfica se acerca o
coincide con la dirección del máximo gradiente de temperatura (flechas rojas) los granos crecen más rápido
que aquellos con direcciones cristalográficas menos compatibles con el flujo de calor. Es así como los
primeros bloquean a los segundos, lo que da el sentido de competencia el fenómeno.

53
Figura 50. Esquema de la interfaz sólido-líquido evidenciando la orientación cristalográfica de los granos (flechas negras) en la
ZAT y el metal de soldadura; las flechas rojas corresponden a la dirección del gradiente máximo de temperatura. Modificado de
Modenesi et al. (2005).

La Tabla 2 presenta diferentes estructuras cristalinas con la dirección cristalográfica de mayor crecimiento,
así como ejemplos de los materiales metálicos ajustados a cada estructura cristalina.

Tabla 2. Direcciones preferenciales de crecimiento en diferentes aleaciones.

Estructura Dirección
Ejemplos
cristalina cristalográfica
Aleaciones de Al
FCC <100>
Austenita en aceros inox.
Aceros al carbono
BCC <100>
Ferrita en aceros inox.
HCP <1010> Titanio y magnesio
BCT <110> Estaño

4.3.2.4. Efecto de los parámetros de soldadura

En esta sección serán tomados en consideración todos los elementos presentados con anterioridad de forma
tal que puede ser establecido como los parámetros de soldadura afectan la microestructura, o visto desde
otra perspectiva, como a través de la selección de parámetros de soldadura adecuados es posible obtener
la mejor estructura de solidificación en el cordón de soldadura. Por esto, cabe recordar que los parámetros
de soldadura más importantes en los procesos de arco eléctrico son corriente, voltaje y velocidad de
soldadura, los cuales definen el aporte térmico.

En primer lugar, la velocidad de soldadura afecta la forma del chaco, promoviendo do tipos charcos de
soldadura: charco elíptico o en gota, como se evidencia en la Figura 51. El charco elíptico se caracteriza por
ser generado a baja velocidad de soldadura, lo cual produce que la dirección de crecimiento de los granos
sea variable (granos curvos), debido a que el frente de solidificación es curvo, lo que cambia continuamente

54
las condiciones para el crecimiento de los granos, ya que la dirección del máximo gradiente cambia a medida
que el chaco avanza (Figura 52a). Además, como la dirección de Gmáx cambia continuamente, esto trunca el
crecimiento de los granos, lo cual promueve la formación de granos columnares más pequeños, por ende,
los cordones presentan una mayor cantidad de granos.

a) b)

Figura 51. a) Esquema del efecto de la velocidad de soldadura en la forma del chaco, b) fotografías de chacos de soldadura
elípticos y en gota (Modenesi et al., 2005).

Por su parte en el charco en gota se produce en condiciones de alta velocidad de soldadura, donde la
dirección de crecimiento de los granos es constante debido a que el frente de solidificación es una línea recta
(Figura 52b), lo cual favorece el crecimiento de los granos mejor orientados, más grandes, y con menor
cantidad en el cordón.

a) t2 t1 Frente de
solidificación

b)

Figura 52. Esquema evidenciando el efecto de la forma del frente de solidificación en la dirección del máximo gradiente en a) un
chaco elíptico y b) un chaco en gota.

55
Para entender el proceso de formación columnar a baja y alta velocidad, considere inicialmente el caso del
charco en forma de gota. Debido a que el frente de solidificación es elíptico la dirección de crecimiento de
los granos es variable. Como se presenta en la Figura 52a en t1 los granos crecen siguiendo las flechas de
color verde, que representan la dirección del máximo flujo de calor (G máx), la cual es perpendicular a la
superficie de dicho arco. A medida que el arco se desplaza (t2), el frente de solidificación también se mueve
obligando a la reorientación de las flechas (amarillas), para continuar orientadas con Gmáx, por tanto, los
granos rotan en el mismo sentido para seguir el flujo de calor. Debido a esta característica de rotación
continua los granos durante el avance del frente de solidificación, los granos columnares crecen de forma
curva. Como la dirección de crecimiento cambia continuamente, los granos orientados de forma favorable
para un mayor crecimiento, debido al crecimiento competitivo al momento de cambiar la dirección de G máx,
ya no se encuentran en condiciones ideales. Por tanto, como las condiciones de crecimiento son cambiantes,
los granos tienen a crecer menos, lo que implica que su tamaño es menor, siendo su cantidad en el charco
es mayor.

Para el caso de la velocidad de soldadura elevada, el frente de solidificación se vuelve recto (Figura 52b). A
medida que la velocidad de soldadura aumenta, mayor será la distancia desde el punto más caliente hacia
la cola, reduciendo el ángulo α. Para t1 las flechas verdes, que representan el Gmáx, presentan la misma
orientación, ya que como el frente de solidificación es una recta, la perpendicular a esta es constante. Para
el instante t2 las flechas amarillas presentan la misma orientación que en el instante t1, lo que significa que
los granos en t1 y t2 no deben cambiar su dirección de crecimiento, pues la dirección del gradiente no cambia.
Por tanto, los granos columnares presentaran forma recta, perpendicular a la cola de la gota, o frente de
solidificación. El ángulo de las columnas se hará más perpendicular al eje de la soldadura a medida que la
velocidad de soldadura aumente, ya que la cola de la gota se extenderá más (menor α), favoreciendo el
crecimiento más vertical de los mismos. Debido a la constancia en la dirección de crecimiento, aquellos
granos con condiciones favorables de crecimiento competitivo continuarán creciendo a medida que la gota
se desplace, promoviendo la formación de una estructura columnar con tamaño mayor en comparación con
la formada en gotas elípticas, lo que implica que su cantidad en el charco de soldadura es menor.

Otra característica que se puede presentar en los cordones de soldadura, independiendo de su forma (en
gota o elíptica) -es decir, de la velocidad de soldadura-, es la formación de una banda central, como se
presenta en la Figura 53a, fenómeno recurrente en aleaciones y no en elementos puros lo que implica que
los elementos de aleación tienen preponderancia en su formación.

a) b) c)
Ts

Tmáx

𝑹 = , 𝒄𝒐𝒔𝜽

Figura 53. a) Esquemas de cordones de soldadura con charco en gota y elíptico, con y sin presencia de una banda central. b)
representación de un chaco para velocidad de soldadura mínima y c) esquema de chacho para relacionar velocidad de soldadura
y tasa de solidificación (R).

56
Se trata de una banda de dendritas equiaxiales, la cual puede cambiar de espesor dependiendo de los
parámetros de soldadura y la cantidad de elementos de aleación en el metal de soldadura. Como se trata de
dendritas equiaxiales, implica que su formación es generada por súper enfriamiento constitucional, lo que
explica la dependencia de su formación con los elementos de aleación, y el por qué la banda se forma en
aleaciones y no en elementos puros. Además, a medida que la cantidad de soluto aumenta, mayor será el
grado de súper enfriamiento constitucional debido al crecimiento del pico de composición, lo que implica que
la zona mushy aumenta, y con ello la cantidad de dendritas formadas, lo que clarifica el aumento en el ancho
de la banda a medida que aumenta la cantidad de soluto.

Pero además del efecto de la cantidad de elementos de aleación, la franja de dendritas equiaxiales se ve
influenciada por los parámetros de soldadura, siendo observada durante los procesos con aporte térmico
puntual (VxI) y velocidades de soldadura () elevados. Para analizar esta afirmación, recordemos que el
aporte térmico, o mejor la tasa de aporte térmico (heat input rate), es definido como la cantidad de calor
introducido por unidad de longitud (kJ/mm) que ingresa a la junta soldada, mientras el aporte térmico puntual
(heat input) es el calor transferido al metal en un solo punto; este último depende únicamente del voltaje y la
corriente de soldadura: VxI.

Considerando un punto de soldadura (Figura 53b), y que el gradiente (G) es el cambio de la temperatura con
la distancia: ΔT/Δx, para el caso de soldadura, el gradiente en el charco es definido como la diferencia de
temperatura entre el punto más caliente del charco (Tmáx) y el límite de solidificación. La temperatura en el
punto más caliente es mucho más alta que la temperatura de fusión, mientras en el límite de solidificación la
temperatura es la temperatura de solidificación del metal (Ts). Por su parte, Δx es la distancia entre ambos
puntos, es decir la distancia del punto caliente al límite de fusión. Si se considera una gota en forma circular,
es decir realizada a velocidad de soldadura muy baja (casi cero), ΔT y Δx son constantes, siendo Δx el
diámetro de la gota.

∆𝑇 𝑇𝑚á𝑥 − 𝑇𝑠
𝐺𝑚á𝑥 = = Ecuación 6
∆𝑥 𝑑
Donde:
• GMáx: Gradiente de temperatura máximo.
• TMáx: Temperatura máxima en el chaco.
• Ts: Temperatura de solidificación.
• d: Diámetro del chacho de soldadura.

Ahora, consideremos una aleación en la cual serán realizados puntos de soldadura, para esa aleación ΔT
puede ser considerada constante pues sus temperaturas máximas y de fusión no cambian con los
parámetros de soldadura. Sin embargo, si se realizan dos puntos de soldadura, uno con VxI bajo y otro con
VxI más elevado, el tamaño del charco aumenta con el aporte térmico puntual, lo que implica que el diámetro
del charco (d) es mayor, y que el gradiente de temperatura (G) disminuye. Por tanto, G disminuye a medida
que VxI aumenta.

Por su parte, el diagrama de la Figura 53c presenta una gota con dendritas creciendo perpendiculares a la
línea de solidificación. La velocidad de crecimiento de las dendritas equivale a la velocidad de solidificación
(R). Analizando ambas velocidades de forma vectorial, es posible determinar la relación entre velocidades
de soldadura () y tasa de solidificación (R):

57
 𝑅 = . cos 𝜃 Ecuación 7
Donde:
• R: Velocidad de solidificación o tasa de crecimiento.
• : Velocidad de soldadura.
• θ: Ángulo entre el vector velocidad de soldadura y la dirección de crecimiento de los granos.

Como la relación es directa, esto implica que  elevadas producen velocidades de crecimiento (R) altas.

Finalmente, revisando el parágrafo donde se afirma que la banda de dendrita se origina con “aporte térmico
puntual (VxI) y velocidades de soldadura () elevados”, el análisis anterior permitió demostrar que “G
disminuye a medida que VxI aumenta” y que “ elevadas producen velocidades de crecimiento (R)
altas”, entonces estas condiciones conducen a que G muy pequeños y R muy grandes deriven en la
disminución significativa de G/R produciendo súper enfriamiento constitucional severo con formación de
dendritas equiaxiales. Por su parte, para VxI y  baja, el gradiente de temperatura (G) aumenta y la velocidad
de crecimiento (R) disminuye; luego G/R aumenta, reduciendo el súper enfriamiento constitucional, lo que
puede inhibir la formación de la banda de dendritas equiaxiales.

La Figura 54a presenta como varia el gradiente en los charcos elípticos y en gota, además de permitir
relacionar en la Figura 54b el cambio de G y R en los distintos puntos a lo largo del límite de solidificación.

𝑹 = 𝒗. 𝒄𝒐𝒔𝜽

b)

a)

Figura 54. Esquema que representa los cambios de gradiente en charcos de soldadura elípticos y en gota. Esquema que
representa los cambios de gradiente y tasa de crecimiento en un charco elíptico (Lippold, 2014).

En la línea de fusión (fusión line, FL) GFL es máximo, ya la distancia d es la más pequeña; al contrario, en el
centro del cordón (centerline, CL), GCL es menor debido a que la distancia es mayor. Por otro lado, R FL es
cero (0) ya que R y  son perpendiculares, por lo que cos θ sería cero; mientras, en RCL es máxima pues
cos θ es uno (1). Al comparar la relación G/R en la línea de fusión y el centro se tiene que:

𝑮 𝑮
( ) ≪( ) Ecuación 8
𝑹 𝑪𝑳 𝑹 𝑭𝑳

58
Esto significa que en la línea de centro hay mayor súper enfriamiento constitucional que en la línea de fusión,
lo que involucra que la microestructura puede cambiar desde el borde hacia el centro del charco. Incluso,
para el caso de soldadura a elevada velocidad, a medida que la cola de la gota aumenta, mayor es el súper
enfriamiento constitucional, ya que la distancia se aumenta significativamente, reduciendo en la misma
proporción G. Esto quiere decir que la presencia de dendritas equiaxiales se favorece al emplear velocidades
de soladura elevadas, cuando el charco presenta forma de gota.

Lo anterior puede ser representado en los esquemas presentados en la Figura 55. Tengan en cuenta que a
mayor súper enfriamiento constitucional (disminución de G/R) la estructura pasa de crecimiento planar
(granos) a células, dendritas columnares y dendritas equiaxiales (Figura 55a). Luego, si (G/R)FL es alto el
inicio de la solidificación puede ser mediante una intercara plana, seguida por la formación de células y
dendritas en el centro, donde (G/R)CL es más bajo (Figura 55b-c).

a) b)

c)

Figura 55. a) Súper enfriamiento constitucional y modos de solidificación (Kou, 2003); b) generación de distintos modos de
solidificación desde la línea de fusión hasta el centro del charco; c) esquema del cordón con distintas subestructuras (Lippold,
2014).

Las micrografías de la Figura 56 confirman la formación de distintas microestructuras en la zona fundida

desde crecimiento planar -identificada como una franja clara paralela a la línea de fusión-, seguida por
células-dendríticas, ambas avanzando en dirección al máximo gradiente de temperatura. Es de esperar que
el crecimiento planar no presente subestructura, ya que su formación no se produce por súper enfriamiento
constitucional, lo que evita el rompimiento de la intercara. En materiales que solidifican con estructura FCC,
como aceros inoxidables y aleaciones de níquel, es corriente observar crecimiento planar en la línea de
fusión, mientras el resto de la zona fundida solidifica como celular-celular dendrítico. A pesar de ser la
estructura de solidificación deseable, la solidificación dendrítica equiaxial se observa en raras ocasiones, con
excepción de defectos de cráter.

La microestructura equiaxial dendrítica es deseable, debido a que se asemeja a una estructura de granos
equiaxiales, donde su respuesta mecánica es mejor que la de las dendritas columnares o células.

59
 a) b)

Figura 56. Micrografía presenta los cambios en el modo de solidificación iniciando con crecimiento planar -la franja clara, después
de la FL, indicada por las flechas- y crecimiento celular-dendrítico, y b) detalle del crecimiento celular-dendrítico (Lippold, 2014).

En la Figura 57 se presentan distintas estructuras de la zona fundida. Las macrografías (a-b) corresponde a
un aluminio casi puro (99,96 % Al), lo que significa que presenta muy poco soluto, lo que hace muy difícil la
formación de dendritas equiaxiales, incluso a velocidad de soldadura elevada donde las columnas verticales
son evidencia en la Figura 57a, mientras en la Figura 57b es claro que la velocidad de soldadura fue
extremadamente baja debido a la gran curvatura de las columnas. En el caso de la Figura 57a, la ausencia
de soluto es tan pronunciada que incluso a una velocidad tan alta no se genera banda de dendritas
equiaxiales.

1000 mm/min AA 1100 760 mm/min

c)
a) AA 2014 215 mm/min
250 mm/min

b) d)
Figura 57. Microestructura de una aleación con bajo nivel de soluto (99,96 % de aluminio) generada a velocidad de soldadura a)
baja, b) elevada. Microestructura de soldadura de dos aleaciones: c) AA 1100 (99 % Al) soldada a velocidad alta y d) AA 2414 (90-
95 % Al) soldada con velocidad baja (Kou, 2003).

60
Lo contrario sucede en la Figura 57c donde el aluminio AA1100, a pesar de poseer solo 1% de soluto, es
suficiente para generar la banda de dendritas equiaxiales, las cuales no es posible resolver por la baja
magnificación a la que fue generada la imagen. En la Figura 57d el ancho de la banda es pronunciado gracias
a la gran cantidad de elementos de aleación presente en el aluminio AA2014, el cual es un aluminio
aeronáutico con gran cantidad de elementos de aleación. En ese caso la banda de dendritas equiaxiales es
mayor debido no a la velocidad de soldadura sino a la cantidad de elementos de aleación.

La Figura 58 es otro gran ejemplo del empleo

de los parámetros de soldadura para alterar la 70 A - 11 V
microestructura de la zona fundida y con ella 5,1 mm/s
las propiedades mecánicas en dicha región. El
experimento es realizado en un aluminio
estructural AA6061 soldado por GTAW
empleando parámetros diferentes.

En la Figura 58a el aporte térmico puntual (VxI) a)

es menor que para el caso de la Figura 58b
donde G es menor, gracias al empleo de una 120 A - 11 V
mayor corriente de soldadura, para el mismo 12,7 mm/s
voltaje. Además, en el caso (b) la tasa de
solidificación (R) es mayor, por cuenta de la
mayor velocidad de soldadura. Todo esto
implica que en caso (b) la relación G/R es
menor, lo que promueve mayor súper
enfriamiento constitucional, y con ello la b)
formación de más dendritas equiaxiales. El
resultado es una mayor respuesta mecánica Figura 58. Cambio en la microestructura de soldadura por GTAW en
un AA6061 empleando el mismo voltaje: a) menor amperaje y
en la junta Figura 58b. velocidad, b) mayor amperaje y velocidad de soldadura (Kou, 2003).

4.3.2.5. Propiedades mecánicas y control de la estructura

Como se ha mencionado, la mejor respuesta mecánica del metal de soldadura se alcanza con la formación
de dendritas equiaxiales, para lo cual existen distintas metodologías para promover su formación, donde
además de la alteración de la composición química y los parámetros de soldadura, es posible el empleo de
elementos nucleantes (inoculantes), agitación externa del charco, oscilación y pulsado del arco (Figura 59).

Lo anterior según Kou (2003) define que:

“The weld metal grain structure can affect its mechanical properties significantly. Arata et al. (13) tensile tested
aluminum welds in the welding direction. The weld metal ductility of 99.96% aluminum dropped greatly when
the columnar grains pointed to the weld centerline (Figure 7.9a), that is, when the grains became nearly
normal to the tensile axis. Also, the weld metal tensile strength of 5052 aluminum increased as the amount
of equiaxed grains increased.”

61
“The formation of fine equiaxed grains in the fusion zone has two main advantages. First, fine grains help
reduce the susceptibility of the weld metal to solidification cracking during welding (Chapter 11). Second, fine
grains can improve the mechanical properties of the weld, such as the ductility and fracture toughness in the
case of steels and stainless steels. Therefore, much effort has been made to try to grain refine the weld fusion
zone. This includes the application of grain refining techniques that were originally developed for casting”.

a) b)
Figura 59. Control de la microestructura por a) oscilación del arco, b) soldadura pulsada (Kou, 2003).

4.3.2.6. Composición química de la zona fundida

Ya es claro para los lectores la importancia de la composición química del metal de soldadura para la
formación de las distintas microestructuras y la obtención de ciertas propiedades mecánicas. La composición
química en el chaco puede ser alterada soldando un metal base empleando un aporte con composición
diferente.

Como la zona fundida es formada por la mezcla del metal base y el metal de aporte fundidos por el arco, las
cantidades que se funden dependen de los parámetros de soldadura, así que, a pesar de emplear los mismos
metales de base y aporte, la composición del charco puede cambiar dependiendo la proporción de cada uno
de ellos en el chaco. Esa proporción es determinada mediante un parámetro denominado dilución (), el cual
mide el porcentaje de metal base que fue fundido y hace parte de la zona fundida.

La Figura 60 presenta dos soldaduras donde claramente la participación de metal base fundido es distinta,
lo que implica que la composición en la ZF cambia. La dilución es calculada de la siguiente forma:

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑀𝐵 𝐵
𝛿= = 𝑥100 Ecuación 9
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐴 + 𝐵

Donde B es la cantidad de metal base fundido representado por el área transversal en el cordón, y A+B es
el tamaño total del cordón, definido en función del área transversal del mismo; ambos presentados en la
Figura 60. Es así como el coeficiente de dilución puede variar de 0% (soldadura fuerte, brazing) a 100%
(autógena).

Con la composición química de los metales de base y aporte reportada por los fabricantes, es posible calcular
la composición química (de cada elemento) en la ZF, empleando la expresión:

62
 𝛿 𝛿
%𝑋 = (1 − ) . %𝑋𝐴 + ( ) . %𝑋𝐵 Ecuación 10
100 100
Donde:
• %X: Concentración del elemento en la zona fundida.
• %XA: Concentración del elemento en el metal de aporte.
• %XB: Concentración del elemento en el metal base.

a) b)
Figura 60. a) Esquema y fotografías de depósitos de cordones de soldadura sobre platina (bead on plate) y b) soldadura de ranura,
ambas evidenciando la forma como se mezclan aporte y metal base para formar el metal de soldadura (Modenesi et al., 2005).

El efecto del tipo de junta, la abertura de raíz, la forma y ángulo de bisel, así como el tipo de proceso y los
parámetros de soldadura, todos ellos en la dilución, son ejemplificados en la Figura 61. Biseles cuadrados,
sin o con poca abertura de raíz requieren de mayor fusión del metal base, lo cual aumenta la dilución. Así
mismo soldaduras de filete presentan menos dilución que soldaduras de ranura.

Junta a tope: Alta dilución

Junta con bisel: Menor dilución

Tipo de proceso o parámetros

Espesor de la chapa
Figura 61. Efecto de las características de la junta y los parámetros de soldadura en la formación de la zona fundida y la dilución
(Modenesi et al., 2005).

63
4.3.3. Zona fundida no mezclada (ZFNM)

La siguiente región de la junta soldada a ser analizada es la conocida como la zona fundida no mezclada
(ZFNM). Ésta corresponde a una región estrecha de la ZF, adyacente a la línea de fusión (Figura 62a), donde
el metal base se funde y solidifica sin mezclarse con el resto de la ZF, que se caracteriza por presentar
microestructura de solidificación, pero con la composición química del metal base, ya que la dilución en ese
lugar es 100%.

a) b)

Figura 62. a) Esquema de la zona fundida no mezclada (unmixed zone, UMZ) y b) microestructura de la ZFNM en soldadura de
un 304L con aporte de 310, donde las flechas señalan la línea de fusión (Lippold, 2014).

Teóricamente se forma en todas las soldaduras, pues en la intercara ZAT/líquido la velocidad del metal
fundido tiende a cero debido a las condiciones de capa límite, inhibiendo la mezcla con el resto del metal de
soldadura. A pesar de que debería registrarse en toda soldadura, solo se observa en soldaduras donde la
composición química de la ZF es significativamente diferente a la del MB, promoviendo microestructuras de
solidificación diferentes (Figura 62b). También cuando el metal base presenta alta temperatura de fusión en
comparación con la temperatura de fusión del MA.

El espesor de esta región varía con el proceso, los parámetros y la composición del metal de aporte. Procesos
de soldadura con alta densidad de energía no producen ZFNM, mientras los proceso como GMAW, GTAW
y PAW son propensos, principalmente por el aumento en el tamaño de todas las regiones de la junta soldada.
Aumento en el aporte térmico, así como diferencias significativas en temperaturas de fusión derivan en el
aumento en tamaño de la ZFNM, tal cual como se evidencia en la Figura 63.

64
 a)

b)
Figura 63. Efecto de la composición química y el aporte térmico en la formación y tamaño de la ZFNM en: a) sustrato de acero
inoxidable súper austenítico (superaustenitic stainless steel, SASS) S31254 con aporte ER NiCrMo3, b) sustrato en aleación de
níquel Incoly 28 (N08028) con aporte ER NiCrMo3. Modificado de Rahman et al. (2014)29.

4.3.4. Zona parcialmente fundida (ZPF)

Otra región que también puede formarse en la junta soldada en algunas aleaciones corresponde a una región
de transición entre la ZF-ZFNM y la ZAT, conocida como la zona parcialmente fundida (ZPF), la cual se
presenta en la Figura 64.

Figura 64. Esquema de la zona parcialmente fundida.

Esta región se forma en aleaciones con una característica muy específica: que en diagrama de fases la
solidificación se genere en una región bifásica (S+L) donde el rango entre las temperaturas liquidus y solidus
de la aleación sea mayor a 70°C. Esto se puede observar en el diagrama de fases en la Figura 65a, donde
la aleación identificada como Co presenta un rango bifásico amplio; la Figura 65b presenta las temperaturas
en tres puntos distintos del diagrama, mientras la Figura 65c representa una junta soldada donde las tres
temperaturas corresponden a la ZF, ZPF y la ZAT. Toda aquella región con temperaturas en el rango bifásico
estará parcialmente fundida, pues, según el diagrama, deben estar en condición S+L.

29Rahman, M. A., Raheem, N. A., & El Koussy, M. R. (2014). Effect of heat input on the microstructure and properties of dissimilar
weld joint between Incoloy 28 and superaustenitic stainless steel. Acta Metallurgica Sinica (English Letters), 27(2), 259-266.
65
 b)
a)

c)

Figura 65. a) Diagrama de fases Al-Cu evidenciando la formación de ZPF (partial melting zone, PMZ); b) curvas de temperatura y
c) esquema de la junta soldada para la aleación Co, señalando las tres regiones en el diagrama de fases (Kou, 2003).

La Figura 66a presenta un esquema de detalle de la ZPF donde los granos de la fase primaria estarían
bordeados por metal líquido, lo cual es una condición crítica pues es propenso al agrietamiento, ya que los
esfuerzos residuales tienden a deformar la región, donde el metal líquido no soporta dicha deformación,
separándose, formando pequeñas grietas. Un ejemplo de lo sucedido se manifiesta en la Figura 66 donde
es clara la zona donde se forma el líquido entre los granos en la aleación AA6061.

a) b)
Figura 66. a) Esquema de la ZPF evidenciando las grietas en los contornos de grano y b) microestructura de en la ZPM de una
aleación AA6061 soldada por GMAW, con aporte ER 4145 (Kou, 2003).
Por ende, la ZPM no se forma en metales puros, o aleaciones con bajo soluto, ya que en el primero no hay
región S+L, mientras en el segundo esta es muy estrecha, no superando los 70 °C para promover su
formación. Pero, se produce en aleaciones generan estructura 100 % monofásica (SS), estructura de SS con
precipitados, y sistemas SS y eutécticos.

Recordemos que, durante la solidificación, la única forma de garantizar la homogeneidad de la composición

química en toda la estructura es con la solidificación I; en la solidificación II y III es normal que, incluso con
formación de una sola fase (SS) por presencia de poco soluto, los contornos y sub-contornos de grano
66
acumulen más soluto que el interior de los granos. Esta acumulación reduce la temperatura de fusión de los
contornos de grano, haciendo que sean los locales propicios para la formación de líquido en la ZPF (Figura
67).

Figura 67. Esquema de la ZPF con líquido por fusión del contorno de grano (Lippold, 2014).

Por otra parte, en aleaciones con precipitados o eutécticos, estos tienden a fundirse más fácilmente que el
interior de los granos, lo que se conoce como licuación constitucional. En la Figura 68 son un claro ejemplo
de agrietamiento por formación de la ZPF en una aleación de aluminio AA6022, aleación de níquel 907 y una
aleación de titanio. En la primera el agrietamiento se presenta por la fusión en el contorno de grano en una
región 100 % SS. En las dos siguientes el fenómeno corresponde a licuación de precipitados, los cuales se
observan parcialmente fundidos.

b)

c)

a)

Figura 68. a) Microestructura en AA6022 evidenciando el agrietamiento por ZPF. Partículas parcialmente fundidas en la ZPF de
una b) aleación 907 y c) aleación de titanio (Lippold, 2014).
67
4.3.5. Zona afectada térmicamente (ZAT)

Esta es la última región que será estudiada. Al igual que la zona fundida, ésta siempre hace parte de la junta
soldada, independiente del proceso y los parámetros (Figura 69a). Lo que cambia es su tamaña y las
microestructuras presentes en la misma. La ZAT está delimitada por la zona fundida -o la ZFNM o la ZPF,
cuando alguna de ellas se forma- y el material de base. Se caracteriza por presentar cambios
microestructurales en el estado sólido.

ZAT

a)
b)

Figura 69. a) Esquema de la junta soldada resaltando la ZAT y b) Macrografía de una junta soldada destacando las distintas zonas
observables en la ZAT.

En realidad, la ZAT puede estar compuesta por regiones microestructuralmente distintas, cuya formación
está supeditada a la temperatura pico en cada región, el aporte térmico y de la microestructura inicial del
metal base. Un ejemplo es la macrografía de la Figura 69b, donde las diferentes regiones en la ZAT son
evidentes, debido al contraste en cada una.

Estas regiones son derivadas de las temperaturas alcanzadas en cada punto, así como la velocidad de
enfriamiento -supeditada al aporte térmico-, que en el caso de los aceros puede redundar en
transformaciones ferrítico-perlíticas, o incluso martensitas o bainíticas. La Figura 70 presenta los cambios de
fase en estado sólido que pueden manifestarse al momento de soldar un acero hipoeutectoide deformado
en frío. Estas transformaciones deben ser predichas por los ingenieros, pues ellas auguran los puntos más
críticos en el sistema soldado, debido principalmente a la pérdida de propiedades consecuente con la
microestructura generada. En el esquema la región (1) de la ZAT es conocida como región de crecimiento
de grano, la cual es típica en todos los sistemas soldadas por arco, sin importar la aleación y estado de
entrega. Las regiones 2-4 sí están supeditadas al material que está siendo soldado, y como fue fabricado.
En este caso la región más crítica en la ZAT corresponde precisamente a la zona (1), donde el crecimiento
excesivo del grano redunda en la pérdida pronunciada de resistencia mecánica.

Ese mismo acero puede ser comercializado con distintos estados de entrega como laminado en frío y en
caliente, normalizado, recocido, cementado, templado y revenido; además este o todos los aceros también
ser fundidos, lo que también afecta lo que microestructuralmente suceda em la ZAT. Igual sucede con todos
los aceros y otras aleaciones, lo que implica un enorme trabajo para tratar de estudiar todos los sistemas
metálicos para entender metalúrgicamente qué sucede durante el proceso de soldadura.

68
 Temp. [°C]
Soldadura solidificada

Transición sólido-líquido
Temperatura pico (TP)

Zona de crecimiento de grano

Zona de recristalización
Zona parcialmente trans.
Zona revenida
Zona no afectada

Zona afectada térmicamente (ZAT) t [s]

Figura 70. Esquema de la ZAT en una platina soldada de acero laminado en frío, donde se presentan las distintas regiones que
pueden ser generadas en función de la temperatura de pico alcanzada.

La Figura 71 corresponde a un acero balístico, el cual es fabricado de forma tal que su tamaño de grano sea
pequeño, además de templado y revenido, lo que genera alta resistencia y buena ductilidad. Claramente la
ZAT está formada por distintas regiones, promovida por la temperatura y la velocidad de enfriamiento. Las
regiones formadas en este caso son distintas a las presentadas en el acero AISI-SAE 1015, laminado en
frío, descrito anteriormente.

Figura 71. Láminas de acero balístico soldadas empleando SMAW con aporte de acero inoxidable.

69
Otro ejemplo es el de la Figura 72, donde el esquema y la macrografía de las juntas soldadas en un acero
inoxidable austenítico, el primero recocido mientras el segundo es deformado en frío, resulta en regiones
diferentes en la ZAT, con comportamientos mecánicos también distintos.

a)

b)
Figura 72. Esquemas de la ZAT en un bronce en dos estados de entrega a) laminado en frío y b) recocido de grano fino (Ramírez,
1998)30.

En los distintos metales en la ZAT se pueden genera fenómenos como el aumento en el tamaño de grano,
la recristalización y recuperación de la estructura deformada, la disolución o precipitación de compuestos
intermetálicos y la formación de fases metaestables. Es marcada la influencia del metal base (tipo de
aleación), sumado a las distintas condiciones de entrega (fabricación) el resultado son miles de materiales
base con diferentes microestructuras.
Por tanto, es muy complejo tratar de estudia una a una las distintas aleaciones para determinar
metalúrgicamente que sucede. Nuevamente la ciencia e ingeniería intervienen para resolver este impase, y
establecer métodos o mecanismos que permitan un abordaje sucinto.

4.3.5.1. Mecanismos de endurecimiento

Para abordar ese asunto, los distintos tipos de materiales son clasificados con base en los denominados
mecanismos de endurecimiento. Este principio se fundamenta en un único criterio: Reducir el
desplazamiento de las dislocaciones.

Como fue presentado al inicio de este capítulo, la deformación plástica en los metales es genera gracias a
la presencia de dislocaciones, las cuales, de no existir, obligaría a la aplicación de cargas muy elevada para
romper los enlaces atómicos, y producir el desplazamiento relativo entre ellos.

Eliminar las dislocaciones resulta técnica y económicamente muy costoso. Pero existe la alternativa de no
eliminar las dislocaciones, sino bloquearlas, lo cual tiene un efecto equivalente. Por tanto, los distintos
métodos de endurecimiento son basados en la restricción del desplazamiento de las dislocaciones. Esos
métodos son: 1) Endurecimiento por solución sólida, 2) por reducción del tamaño de grano, 3) por
deformación plástica y 4) por precipitación. Estos son presentados esquemáticamente en la Figura 73.

30Ramirez, A. J. (1998). Defectos en soldadura, abordaje metalúrgico. Facultad de Minas, Universidad Nacional de Colombia.
70
 Figura 73. Esquema sobre los mecanismos de endurecimientos en aleaciones.

Cabe resaltar que existen otros mecanismos de endurecimiento en los metales, principalmente en los aceros,
como son la formación de estructuras eutécticas y eutectoides, así como la presencia bainita y martensita.
Estos mecanismos no están considerados precisamente por ser particulares de los aceros. Sin embargo,
estos serán tratados de forma tangencial en el tema.

4.3.5.2. Materiales endurecidos por solución sólida

El endurecimiento por solución sólida es un mecanismo considerado en materiales monofásicos o sistemas

con fases en solución sólida. Las soluciones en estado sólido permiten albergar distintas cantidades de soluto
en su estructura cristalina, sea con los átomos ubicados en los intersticios (intersticiales) o en puntos de la
propia retícula (sustitucionales), como aparece en la Figura 74. Dependiendo de su tamaño estos generan
tensiones internas en la estructura, las cuales crean un campo de esfuerzos a su alrededor, que interfiere
con el libre desplazamiento de las dislocaciones. Para superar dicho campo la carga aplicada debe
aumentarse, lo cual explica la mayor resistencia de las aleaciones endurecidas por solución sólida.
Fuerza

a) b) c)
Figura 74. Esquema del efecto de los átomos en solución sólida a) intersticiales y b) sustitucionales en c) el bloqueo de
dislocaciones.

Un ejemplo es la austenita en los aceros. En muchos casos el metal es llevado a esa condición para la
fabricación de láminas o barras, lo cual se conoce como laminado en caliente. Claramente la austenita de un
acero SAE 1020 presenta menos carbono disuelto que la de un acero SAE 1045; lo que implica que en la

71
segunda el endurecimiento por solución sólida es mayor, lo que implica mayores esfuerzos para la
deformación en caliente del SAE 1045. Un asunto distinto sucede con los mismos protagonistas cuando se
trata de deformarlos a temperatura ambiente; Ambos presentan ferrita primaria y perlita, en proporciones
distintas, definidas por la regla de la palanca. La ferrita en ambos casos es una SS, la cual presenta el mismo
nivel de endurecimiento pues tienen la misma composición química, ya que ambos aceros superaron el límite
de solubilidad de esta fase; por tanto, la mayor resistencia a temperatura ambiente no proviene del
endurecimiento de la ferrita por solución sólida; la diferencia se origina por la mayor cantidad de cementita
presente en la perlita del SAE 1045. Recuerden que eutécticos y eutectoides no entran en la clasificación de
mecanismos de endurecimiento, a pesar de que claramente tienen dicha capacidad.

Sin embargo, en ambos casos, cuando el sistema está formado por una sola fase (SS) o se presenta fases
de SS y eutécticos o eutectoides, de no existir otro mecanismo de endurecimiento, el proceso de soldadura
promoverá el crecimiento de los granos en la ZAT, formando una única región. El tamaño depende de la
temperatura de pico y el tiempo a alta temperatura (velocidad de enfriamiento) ya que el crecimiento de grano
es un fenómeno netamente difusional. Por tanto, la zona aledaña a la línea de fusión presentará el tamaño
más grande (mayor pico de temperatura), siendo que a mayor aporte térmico mayor será el crecimiento de
grano, tornando más dúctil, pero menos resistente esa región.

Actividad de aprendizaje 8
Ejemplo de distintos tipos de diagramas de fase, para múltiples aleaciones son presentados en la Figura
75. El lector debe identificar con suficiencia las distintas fases, la presencia o no de SS y si es posible el
endurecimiento por solución sólida en alguna condición. Esto le permitiría determinar si la ZAT está
compuesta por una única región, donde el único fenómeno observable es el crecimiento de grano.

a) b)
Figura 75. Diagramas de fase a) Al-Mg y b) Fe-C, donde se debe constatar cuales aleaciones son viables para su endurecimiento
por deformación.

4.3.5.3. Materiales endurecidos por reducción en tamaño de grano

Por otro lado, los materiales endurecidos por tamaño de grano pueden ser mono o polifásicos, lo que significa
que todo sistema que presente estructura granular puede ser endurecido por este mecanismo. Como descrito
al inicio de este capítulo, el contorno de grano es un enmarañado atómico donde se conjugan las estructuras
cristalinas de dos granos aledaños, como se presentan en el esquema.

72
Ese enmarañado actúa como una barrera al desplazamiento de las discordancias como se observa en la
Figura 76a. Cuando los granos son grandes, las dislocaciones pueden desplazase una distancia “grande”
antes de encontrar un límite de grano, lo que corresponde a una deformación plástica mayor a lo que
sucedería con granos pequeños. A menor tamaño de grano más cantidad de contornos de grano, lo que
implica que la cantidad de barreras para el desplazamiento de las dislocaciones aumenta.

a) b)
Figura 76. a) Esquema del efecto del tamaño de grano en el desplazamiento de las dislocaciones y b) micrografías de una aleación
Al-Mg con distintos tamaños de grano.

Las dislocaciones se acumulan en el contorno, siendo que algunas de ellas consiguen superar ese límite,
pero se requieren esfuerzos más elevados para dicho fin. Por ese motivo, las estructuras con menor tamaño
de grano presentan más resistencia mecánica que una con tamaño de grano mayor. En la Figura 76b se
presenta una aleación compuesta por las mismas fases, pero con tamaño de grano distinto, lo que indica
que la resistencia a la tracción en ellas también es diferente.

La disminución del tamaño mediante un proceso denominado recristalización, el cual se presenta de dos
formas: 1) Recristalización por transformación alotrópica o polimórfica o 2) recristalización dinámica y
estática.

1) Recristalización por transformación alotrópica o polimórfica: La recristalización por transformación

alotrópica o polimórfica se presenta precisamente en aquellos metales o aleaciones que cuentan con esta
característica. Recuerden que la alotropía y el polimorfismo permiten la transformación de fase en estado
sólido, particularmente importante para los aceros y aleaciones de titanio, pues permiten la aplicación de
tratamientos térmicos para la alteración de sus propiedades mecánicas. Gracias a esta característica, si
un metal presenta un tamaño de grano que se pretende disminuir, es suficiente aplicar un tratamiento,
que para los aceros sería un normalizado, con temperatura de austenización y velocidad de enfriamiento
controladas. Esto se presentan en la Figura 77, donde partiendo de un acero hipoeutectoide si se
austeniza a una temperatura baja, durante un tiempo corto, los granos de austenita tendrán un tamaño
pequeño, los que conservarán su tamaño, pero con las microestructuras de temperatura ambiente: ferrita
primaria y perlita. Pero si la temperatura o el tiempo de austenización son elevados, los granos crecerán
en la misma proporción, tal como se observa en la Figura 77.

73
 Figura 77. Esquema del efecto de la temperatura y el tiempo (difusión) en el tamaño de los granos.

2) Recristalización estática y dinámica: Pero, son pocas las aleaciones que presentan comportamiento
polimórfico, lo que podría ser una limitante para la recristalización. ¿Esto quiere decir que por ejemplo
aceros inoxidables, aleaciones de aluminio, cobre, níquel, no pueden ser endurecidas por tamaño de
grano? La respuesta es negativa, pues la reducción del tamaño del grano es posible, no por
transformación de fase en estado sólido sino por un mecanismo denominado recristalización dinámica y
estática. En estos casos la formación de nuevos granos es a partir de material deformado, el cual puede
suceder en frío y en caliente. Sucede que la combinación de deformación plástica y temperatura
promueven la formación de nuevos granos, con la eliminación de la estructura inicial. Es así como, por
ejemplo, una aleación de aluminio deformada y calentada puede borrar la estructura de granos grandes,
originando una nueva con granos menores. El proceso debe ser controlado, tanto en el grado de
deformación como la temperatura.

En el caso del laminado en frío (Figura 78a), la deformación es a baja temperatura, donde al finalizar los
granos permanecen alargado, por consecuencia de la deformación plástica (Figura 78b), generando un
aumento significativo en la cantidad de dislocaciones. A temperatura ambiente el sistema permanece con
los granos deformados y las dislocaciones intactas, pero si se somete posteriormente a temperatura
elevada, las dislocaciones comienzan a reorganizarse, formando nuevos límites de grano, que resultan
en la formación de granos nuevos y más pequeños, sin indicios de la deformación inicial (Figura 78c).

a) b) c) Recristalización estática

Calor

Figura 78. a) Esquema del proceso de laminado en frío; microestructura evidenciando la deformación de los granos por la
laminación en frío y c) esquema del proceso de recristalización estática.

74
 Ese proceso de recristalización con deformación y calentamiento posterior del metal se denomina
recristalización estática. Esto implica que, si un material es laminado en frío, al ser calentado, total o
parcialmente como en la soldadura, la región sometida a alta temperatura sufrirá recristalización estática.

Pero, si la deformación y el calentamiento son simultáneos la generación de los nuevos granos es

inmediata, como se presenta en la Figura 79a. Este fenómeno se conoce como recristalización dinámica.
Las microestructuras en la Figura 79b presentan la secuencia ocurrida a nivel microestructural durante la
recristalización dinámica, donde los granos deformados se fragmentan, dando paso a granos muy
pequeños, los cuales, por acción de la temperatura, inician su crecimiento.

Recristalización dinámica

a) b)
Calor
Figura 79. a) Esquema del proceso de laminado en caliente y b) efecto del proceso en el refinamiento y posterior crecimiento de
grano.

Matemáticamente, la ecuación que relaciona la resistencia mecánica con el tamaño de grano es la conocida
relación de Hall-Petch.

𝑘
𝜎𝑦 = 𝜎𝑜 + Ecuación 11
√𝑑

Donde:
• y: Resistencia del material endurecido por tamaño de grano.
• o: Resistencia del material normalizado.
• k: Coeficiente de endurecimiento del metal.
• d: Tamaño de grano.

El tamaño de grano es definido con base en números

referenciados a partir de la carta de tamaños establecida en la
ASTM A112, donde los números crecen del tres (3) al diez (10),
con tamaños de grano más grandes a medida que el número
ASTM disminuye. Figura 80. Plantilla para la determinación del
tamaño de grano según la ASTM A112-13.

La Figura 81a presenta la estructura soldada en un bronce recocido, con evidente crecimiento de grano
desde el metal base, lo que representa una pérdida significativa de la resistencia en la zona de tamaño de
grano grande. En aleaciones endurecidas por solución sólida o por tamaño de grano, el comportamiento
metalúrgico de la ZAT es el mismo; tanto, que muchas aleaciones combinan distintos métodos de
endurecimiento, siendo común encontrar aleaciones endurecidas por SS y tamaño de grano.

75
 a) b)

Figura 81. a) Efecto de la soldadura laser en el crecimiento de grano en la ZAT de molibdeno (Kou, 2003) y b) temperatura de
transición dúctil-frágil (transición vítrea) determinada mediante ensayo Charpy en un acero de soldado (Matusevich et al., 2012)31.

También es importante resaltar, que el tamaño de grano promueve la formación de martensita en los aceros,
ya que la martensita nuclea al interior de los granos y no en los límites. Por tanto, granos mayores tienen
mayor cantidad de locales para su nucleación y crecimiento, en comparación con los granos pequeños. Por
esto, es normal que durante la soldadura de aceros templables, la formación de martensita sea predominante
en la ZAT de grano grande, donde además las velocidades de enfriamiento son las más elevadas de la ZAT.
Adicionalmente, también es conocido el efecto del tamaño de grano en el aumento de la temperatura de
transición dúctil-frágil, determinada durante el ensayo Charpy. Esta se obtiene mediante una curva, como la
presentada en la Figura 81b, donde el metal adecuado es aquel donde esta temperatura sea lo más baja
posible. Este elemento es crítico en aleaciones de Nb, Zr, Ti y aceros inoxidables.

La Figura 82a presenta la junta soldada en un

acero inoxidable austenítico, el cual fue a)
endurecido por solución sólida, tamaño de
grano o ambas. En dicho sistema la ZAT está
compuesta por una única región, la de
crecimiento de grano. Por su parte, en la
Figura 82b se observa la gráfica de distancia
contra temperatura, y la Figura 82c gráfica de b)
dureza-resistencia contra distancia, donde la
caída continua de la dureza corresponde al
aumento progresivo del tamaño del grano,
siendo que el mínimo se presenta justo en la
zona de tamaño grande, al lado de la zona
fundida.

Por tanto, en estos sistemas, de no presentar

c)
un defecto o microestructura inadecuada en la
ZF, la fractura durante la operación del Figura 82. a) Esquema de la ZAT de un bronce recocido de grano
elemento soldado se presentará en la ZAT de fino, b) distribución de temperatura en la junta y c) propiedades
tamaño grande. mecánicas a lo largo de la ZAT (Ramírez, 1998).

31Matusevich, A. E., Mancini, R. A., & Giudici, A. J. (2012). Determinación de la tenacidad a la fractura del material de un gasoducto.

Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, 32(2), 253-260.

76
4.3.5.4. Materiales endurecidos por deformación

Los materiales endurecidos por deformación son aquellos que, por consecuencia de la deformación plástica,
se produce un aumento significativo en el número de dislocaciones. Como se observa en la Figura 83, donde
al inicio de la curva (1 % strain) la cantidad dislocaciones es menor que con deformación del 5 %.

a) b)

Figura 83. Curvas esfuerzo-deformación y microscopia realizadas mediante ensayo de tracción in situ en un TEM, en aluminio,
evidenciando el cambio en la cantidad de dislocaciones: a) muestra deformada 1% y b) con deformación de 5%.

A medida que la deformación plástica aumenta, se activan distintos mecanismos al interior del metal, los
cuales promueven la formación de más dislocaciones. Este fenómeno se puede evidenciar mediante ensayos
in situ de deformación empleando microscopía electrónica de trasmisión (TEM), donde un ejemplo de lo
sucedido en dicho ensayo se presenta en el video: Dislocation source stainless steel:
https://www.youtube.com/watch?v=9UeRrZFRe5k.

Durante el proceso de deformación las dislocaciones se multiplican, pasando de 10 3 dislocaciones.mm-2 en

un monocristal, a 109-1010 dislocaciones.mm-2 en el mismo monocristal deformado, el cual después de un
tratamiento térmico de recuperación puede retornar a 105-106 dislocaciones.mm-2. A medida que la cantidad
de dislocaciones aumenta, la interacción entre estás también se acentúa, generándose el bloqueo en ellas,
requiriéndose mayor esfuerzo para poder desplazar dislocaciones bloqueadas. Este fenómeno es registrado
durante el ensayo de tracción, manifestándose en entre el límite elástico y la resistencia última, donde la
carga necesaria para producir la deformación debe aumenta. La forma de la curva es determinada por el
coeficiente de endurecimiento (n). Este factor puede ser calculado a partir de la curva esfuerzo-deformación
verdadera, empleando la ecuación de Hollomon:

𝜎 = 𝐾. 𝜀 𝑛 Ecuación 12
Donde:
• : Esfuerzo verdadero. • K: Cte. de endurecimiento.
• : Deformación verdadera • n: Coeficiente de endurecimiento

77
 Cuando un material es deformado plásticamente,
siendo retirada posteriormente la carga, este
recupera su forma parcialmente -solo aquella
fracción correspondiente a la deformación elástica-
, siendo que si es aplicada nuevamente carga, se
puede observar que el límite elástico aumenta. Si
son evaluadas mecánicamente distintas muestras
sometidas previamente a deformaciones distintas,
las curvas presentan el mismo módulo elástico,
pero valores distintos de límite elástico y ductilidad.
La Figura 84 presenta el comportamiento de un
metal deformado en frío durante el ensayo de Figura 84. Comportamiento de un metal con diferentes grados
tracción. de deformación en frío, al ser sometido al ensayo de tracción.

Los procesos de manufactura que involucran deformación pueden ser realizados en caliente o en frío. Los
procesos en caliente, realizados a aproximadamente 2/3 de la temperatura de fusión del metal, facilitan el
proceso de deformación ya que la resistencia mecánica del metal es menor. Mientras los procesos de
deformación en frío realmente son realizados a 1/4 de la temperatura de fusión. Aquellos metales deformados
en frío conservan las dislocaciones generadas durante el proceso, lo que indica que aquellos elementos o
piezas deformados en frío presentan mayor resistencia mecánica que sus contrapartes laminados en
caliente. La Tabla 3 presenta algunas de las características inherentes al conformado en frío y en caliente.

Tabla 3. Características de los procesos de formado en frío y en caliente.

Cold working Hot working Cold working Hot working

It is done at a Hot working is done at a
temperature below the temperature above Material is not uniform Material is uniform
recrystallization recrystallization after this working. thought.
temperature. temperature.
It is done below
recrystallization Hardening due to plastic
Here is more risk of There is less risk of
temperature, so it is deformation is
cracks. cracks.
accomplished by strain eliminated.
hardening.
Cold working increases
Cold working decreases
ultimate tensile strength, In hot working, ultimate
mechanical properties of
It increases mechanical yield point hardness and tensile strength, yield
metal like elongation,
properties. fatigue strength but point, corrosion
reduction of area and
decreases resistance to resistance is unaffected.
impact values.
corrosion.
Internal and residual
Crystallization does not Crystallization takes Internal and residual
stresses are not
take place. place stresses are produced.
produced.

78
El esquema de la Figura 85a ejemplifica la apariencia de una junta soldada a partir de un metal de base
deformado en frío. Como ya se mencionó, el efecto de conjugar deformación en frío y calor es la
recristalización de parte del material, lo que generaría una región de granos pequeños, aledaña a la zona sin
recristalizar y deformada, que correspondería al metal base. A partir de los granos recristalizados se inicia el
proceso de crecimiento de estos por cuenta de la temperatura elevada a medida que se avanza hacia la
zona fundida. Por tanto, para los materiales deformados en frío el proceso de soldadura genera en la ZAT
dos regiones: la zona de recristalización y la región de crecimiento del grano, siendo esta la más susceptible
a una falla. La macrografía (Figura 85b) presenta ambas regiones en la ZAT, producidas por la temperatura
del proceso, sobre el metal endurecido por deformación.

a)

b)

ZR

Figura 85. a) Esquema de junta soldada de una aleación deformada en frío, resaltando la recristalización estática del metal, como
consecuencia del calor introducido por el proceso de soldadura. b) Macrografía de un acero inoxidable deformado en frío,
destacando la zona recristalizada (ZR).

En Figura 86a representa el efecto de la soldadura sobre un metal deformado en frío, evidenciando el
comportamiento mecánico en cada región: resistencia a la tracción y ductilidad. Como es conocido, a medida
que la resistencia aumenta la ductilidad disminuye, lo cual es bien representado en la figura.

El esquema de la Figura 86b presenta la misma información, pero en éste se relacionan el cambio
microestructural em la junta soldada, la temperatura máxima alcanzada en cada región y la resistencia a la
tracción.

La curva de resistencia presenta una caída abrupta pero estrecha en la zona recristalizada, seguida por la
reducción continua por cuenta del crecimiento de grano, donde la región más crítica se encuentra en la ZAT
de grano grande aledaña a la línea de fusión.

79
 b)
a)

Figura 86. a) Efecto de la temperatura en la microestructura, resistencia y ductilidad en una junta soldada a partir de un metal
laminado en frío (Lippold, 2014). b) Esquema de la junta soldada, curva de temperatura a lo largo de la junta y cambio en las
propiedades mecánicas (Ramírez, 1998)

4.3.5.5. Materiales endurecidos por precipitación

Finalmente, los metales base endurecidos por solución precipitación, son aquellos donde son formados
compuestos intermetálicos (CIM) como resultado de la pérdida de solubilidad de una SS al disminuir la
temperatura. Los CIM, por tener carácter covalente, presentan alta resistencia y baja ductilidad, lo que
permite bloquear el desplazamiento de las dislocaciones, como se muestra en la Figura 87.

Precipitado

Vista lateral

Vista frontal

La dislocación es anclada y deformada

Figura 87. Esquema del efecto de bloqueo de los CIM sobre las dislocaciones.

80
Sin embargo, en general, la precipitación derivada del proceso de enfriamiento lento produce partículas
grandes en la matriz, dentro y en el límite de grano. Debido a su tamaño, son muy pocas dislocaciones las
que pueden ser bloqueadas, ya que áreas muy grandes dentro de los granos se encuentran libres de estos
compuestos. Por este motivo resulta mucho más efectivo, reducir significativamente su tamaño, aumentando
la cantidad de partículas -con la misma cantidad de la fase-, con una distribución más homogénea dentro de
los granos. Esta idea se esquematiza en la Figura 87, donde, para ser efectivo el efecto de bloqueo, el
tamaño de la partícula es equivalente al tamaño de la dislocación.

Pero, para generar CIM por precipitación las condiciones son muy específicas, como se muestra en el
diagrama de fases de la Figura 88a. Para este sistema la microestructura generada depende de la aleación,
donde es posible obtener dos sistemas: 1) SS + CIM, 2) SS + eutéctico; donde SS puede ser la fase  o .
Los esquemas de las microestructuras de algunas de las aleaciones en las distintas regiones del diagrama
de fases se presentan en la Figura 88b-e.

Figura 88. A typical eutectic binary phase diagram for components M and N is shown in (A). Four different heat treatment strategies
are schematically shown for producing nanostructured materials: solid-state precipitation (B) and (E), hypoeutectic solidification
(C), eutectic solidification (D), and ordering (F)32.

Las aleaciones con presencia de precipitados son limitadas, a aquellas donde es posible obtener 100 % de
SS a temperatura elevada, de forma tal que al disminuir la temperatura se produzca la pérdida de solubilidad,
obligando a la salida de soluto formando los precipitados. Estas aleaciones corresponderían a las
presentadas en la Figura 88b y Figura 88e.

Tomando como referencia la Figura 89a, partiendo de la aleación presentada, esta debe ser calentada hasta
la región 100 % SS, que para el ejemplo corresponde a 100 % . Este proceso se denomina solubilización,
pues como lo predice el diagrama, los precipitados grandes son disueltos en la matriz, garantizando una
distribución homogénea del soluto al interior de los granos. Posteriormente la misma fase se enfría
rápidamente, tornándola termodinámicamente inestable, ya que no consigue liberar el exceso de soluto. Para
alcanzar su estado estable, la fase  comienza a rechazar soluto, produciendo una segunda fase (CIM),

32Sharma, P. A., & Sugar, J. D. (2014). Obstacles to applications of nanostructured thermoelectric alloys. Frontiers in chemistry, 2,
111.
81
impulsada por la necesidad de disminuir la saturación (Figura 89a). Las partículas generadas son muy
pequeñas, y se distribuyen homogéneamente en toda la matriz, tal cual se presenta en las micrografías de
la Figura 89b-c, donde la escala de tamaño es de nanómetros, lo que implica que toda dislocación estará
rodeada por estos CIM, bloqueándolas efectivamente.

a)

b)

c)

Figura 89. a) Diagrama de fases Al-Cu y tratamiento térmico para la solubilización y precipitación (Ambriz & Jaramillo, 201433). b)
Micrografía de TEM de un AA7150-T651 (Callister, 200734). c) Micrografía de TEM de un aluminio AA6061-T5 evidenciando los
precipitados Mg2Si (Arbeláez et al., 201435).

El esquema de la Figura 90 presenta la aleación precipitada antes de ser solubilizada y después de la

transformación de los precipitados, donde los CIM (CuAl2) son “los mismos” que, en la condición inicial, pero
de menor tamaño. La forma, tamaño y distribución de los CIM depende de la forma como se produzca el
enfriamiento. Si el sistema es solubilizado y el enfriamiento es en estado estable se forman nuevamente los
precipitados grandes, observables por microscopía óptica. Pero si seguido a la solubilización se genera un
enfriamiento rápido, la fase  permanece saturada, produciendo posteriormente la formación de precipitados
finos distribuidos homogéneamente, como mecanismo para la liberación de soluto. Este tratamiento es
conocido como envejecimiento.

El envejecimiento natural involucra la solubilización y enfriamiento rápidos del metal, donde la precipitación
se genera lentamente -de forma natural-, a temperatura ambiente, lo cual puede tardar entre días o semanas.
El envejecimiento artificial se diferencia del natural en la etapa final. Como la formación de los CIM es un
fenómeno netamente difusional, el tiempo de precipitación puede ser disminuido, si la temperatura de
precipitación aumenta. Por este motivo, después de la solubilización y “temple” del material, se promueve el
calentamiento para acelerar la difusión y propiciar la formación de las partículas más rápidamente.
33Ambriz, R. R., & Jaramillo, D. (2014). Mechanical behavior of precipitation hardened aluminum alloys welds. In Light Metal Alloys
Applications. InTech.
34Callister, W. D., & Rethwisch, D. G. (2007). Materials science and engineering: an introduction (Vol. 7, pp. 665-715). New York:

John wiley & sons.

35Arbeláez, J., Hincapié, D. A., Torres, E., & Ramírez, A. J. (2014). Caracterización de aleación de aluminio AA6063-T5 mediante

microscopía óptica, electrónica de barrido y electrónica de transmisión. Revista Colombiana de Materiales, (5), 59-64.
82
 

CuAl2
a) b)
Figura 90. Esquema de los precipitados CuAl2 en una aleación Al-4% Cu, generados mediante: a) enfriamiento lento (recocido) y
b) tratamiento térmico de precipitación o envejecimiento.

La Figura 91a se presenta el diagrama de fases para una aleación que será sometida a envejecimiento. En
la parte superior se esquematiza el tratamiento térmico (Figura 91b), donde en el eje vertical se presenta la
temperatura y en el vertical el tiempo, siendo que la línea punteada corresponde a la temperatura de
solubilización. Las tres etapas registradas corresponden a (1) solubilización, (2) enfriamiento severo y (3)
sostenimiento para el envejecimiento artificial. Microestructuralmente los esquemas de la Figura 91c
representan lo que sucede en cada una de las instancias del proceso.

1 Mono fase en solución sólida

3
1
2

Solución sólida saturada

1
TS

2
3

TA 2
Después del envejecimiento

1. Solubilización.
2. Enfriamiento rápido. 3
3. Envejecimiento artificial.

Figura 91. Secuencia del tratamiento térmico de precipitación o envejecimiento. a) Esquema del diagrama de fases Al-Cu, para la
evaluación de la aleación Ak-3% Cu. b) Perfil de temperatura del tratamiento. c) Esquemas de la microestructura en los diferentes
estadios del proceso.

83
Esta Figura 92 presenta los cambios microestructurales que se suceden en una junta soldada en un metal
endurecido por envejecimiento. En el esquema se observa como en las regiones que alcanzaron las
temperaturas más bajas los precipitados finos se conservan, lo cual caracteriza al metal base.

Seguidamente la temperatura promueve la aglutinación de los precipitados finos en torno a partículas más
gruesas, perdiendo su tamaño, homogeneidad y dispersión, con la consecuente reducción de la capación de
obstrucción de las dislocaciones, hasta el punto donde la estructura puede ser similar al metal antes de
envejecer, con los CIM grandes. Esa región es denominada como sobre envejecida. La región en la junta
que alcanza la temperatura más elevada, sin superar la temperatura de fusión, produce nuevamente la
solubilización de los CIM, pues el sistema entra en la región 100 % SS. En esta región todo el soluto es
disuelto en la estructura, lo que representa un ligero aumento de la resistencia mecánica por cuenta del
endurecimiento por solución sólida.

Figura 92. Representación esquemática de los cambios microestructurales en una aleación de aluminio con tratamiento térmico
de precipitación: a) curva temperatura pico-distancia a lo largo de la junta y b) esquema de la microestructura de la junta soldada
(Ambriz & Jaramillo, 2014).

Por tanto, la soldadura en este tipo de materiales en la ZAT dos regiones:

• Región con solubilización total: Presenta crecimiento de grano y eliminación total de los precipitados. Baja
sensible de las propiedades mecánicas. Puede ser envejecida nuevamente.
• Región sobre envejecida: Los precipitados comienzan a crecer y aglutinarse, disminuyendo su grado de
dispersión y el efecto que su pequeño tamaño generaba en el anclaje de las dislocaciones.
84
Para determinar las condiciones ideales de envejecimiento se trazan curvas de dureza-resistencia contra
tiempo de envejecimiento (Figura 93). El experimento considera la construcción de varias muestras de
tracción, por ejemplo 40 muestras. Todas son solubilizadas en la misma condición y enfriadas rápidamente
para conservar la fase SS saturada. Posteriormente se escogen grupos -para continuar con el ejemplo cuatro
grupos de diez muestras- envejecidas en condiciones distintas.

El primer grupo se almacena para producir

envejecimiento natural, siendo que cada
cierto tiempo, se extrae una muestra para

Dureza o resistencia
realizar el ensayo de tracción, se registra el
tiempo y la resistencia de la muestra, hasta
terminar los diez cuerpos de prueba, que
permitan construir la curva de
envejecimiento natural (natural aging).
Simultáneamente se introduce otro grupo,
con las diez muestras, al horno para producir
envejecimiento artificial. La temperatura del
horno es constante, por ejemplo 140 °C, Tiempo de envejecimiento (horas)
extraídas muestras periódicamente para
realizar el ensayo de tracción, siendo Figura 93. Curvas dureza-tiempo para la determinación de parámetros
registrados los resultados de tiempo y para el envejecimiento artificial (Jacobs, 1999)36.
resistencia, construyendo la curva señalada.

Igual sucede con las 20 muestras restantes, las cuales son evaluadas en dos grupos a temperaturas de
160 °C y 200 °C. El resultado es evidente en la Figura 93. Inicialmente la resistencia aumenta a medida que
los precipitados finos se están formando, hasta alcanzar una resistencia máxima, la cual decrece como
consecuencia del sobre envejecimiento. La temperatura de envejecimiento adecuada es aquella con mejor
relación resistencia/tiempo. La Tabla 4 presenta las propiedades mecánicas de una aleación de aluminio
sometida a distintas condiciones: solubilizada, envejecida, sobre envejecida y recocida. La menor resistencia
se presenta en las condiciones recocida y sobre envejecida, ya que en ambas la microestructura es similar,
una matriz de granos de SS con partículas grandes de CIM. El mejor comportamiento es para el metal
envejecido, seguido de la condición solubilizada, debido al endurecimiento por solución sólida.

Tabla 4. Propiedades mecánicas de una aleación Al-Cu, de acuerdo con su tratamiento térmico.

Límite de fluencia Resistencia a la tracción Deformación

Condición
(y, MPa) (ul, MPa) (, %)
Solubilizada 110 240 40
Envejecida 310 420 20
Sobre envejecida 70 170 20
Recocida 70 170 15

36Jacobs, M. H. (1999). Precipitation hardening. Talat lecture, 1204. http://core.materials.ac.uk/repository/eaa/talat/1204.pdf.

85
El efecto de la soldadura en dichos sistemas puede ser mitigado de diferentes formas:

1. Aumentar el espesor en la región que perderá sus propiedades, específicamente la zona sobre envejecida
resulta adecuado.
2. Soldar aplicando menor aporte térmico, lo cual no inhibe la formación de las distintas zonas en la ZAT,
pero si reduce el tamaño de estas.
3. Realizar el tratamiento envejecimiento, lo cual promoverá la formación de los CIM en la región
solubilizada, sin eliminar la zona sobre envejecida, que resulta ser la más crítica, por lo que esta propuesta
no resulta muy asertiva.
4. También es posible soldar la pieza en condición solubilizada, lo cual evitaría el sobre envejecimiento,
pero mantendría el crecimiento de grano, siendo que está situación es más adecuada que la primera, ya
que posteriormente se puede realizar el envejecimiento natural o artificial.
5. Finalmente, la mejor solución es tratar térmicamente (solubilizar y envejecimiento) la pieza para borrar
todos los efectos térmicos –solubilización, tamaño de grano y sobre envejecimiento-, pero esta solución
está limitada por el tamaño de la pieza y del horno disponibles.

La Figura 94 presenta imágenes de microscopia electrónica de barrido (scanning electron microscopy, SEM)
evidenciando CIM en la aleación Fe-10Ni-15Al, envejecidos en distintas condiciones. La evidencia es clara
con relación al efecto de la temperatura y el tiempo de envejecimiento en la forma y distribución de las
partículas, siendo la condición 750 °C y 75 horas la más adecuada para el mejor comportamiento mecánico.

Figura 94. SEM micrographs for the Fe-10Ni-15Al alloy aged at 750°C for (a) 75, (b) 250, and (c) 500 h, and at 920°C for (d) 25,
(e) 100 and (f) 200 h (Saucedo-Muñoz et al., 2012)37.

El esquema de la Figura 95 representa nuevamente el efecto del proceso de soldadura en la distribución de

temperatura, la microestructura y el comportamiento mecánico de la junta soldada. Claramente cada
temperatura puede ser representada en el diagrama de fases, donde la microestructura alcanzada será la
correspondiente a esa condición de composición y temperatura, con el comportamiento mecánico ajustado
a lo prescrito en la Tabla 4. En el metal base la resistencia es la más elevada, debido al estado envejecido,

37Saucedo-Muñoz,
M. L., Dorantes-Rosale, H. J., & Lopez-Hirata, V. M. (2012). SEM Analysis of Precipitation Process in Alloys.
INTECH Open Access Publisher.
86
con una reducción abrupta de resistencia en la zona sobre envejecida. Posteriormente se presenta en leve
aumento como consecuencia del endurecimiento por solución sólida, con una pérdida de resistencia ligera
debido al crecimiento en el tamaño de grano.

Figura 95. a) Esquema de la ZAT de una aleación Al-Cu envejecida, b) distribución de temperatura en la junta y localización de los
picos en el diagrama Al-Cu; c) propiedades mecánicas a lo largo de la ZAT (Ramírez, 1998).

CONCEPTOS REVISADOS EN LA SECCIÓN FINAL DE ESTE CAPÍTULO

• Las diferentes regiones que se producen en la junta soldada.

• Semejanzas de la estructura fundida y soldada.
• Forma de crecimiento de los granos en la zona fundida.
• Nucleación epitaxial y crecimiento competitivo.
• Efecto de los parámetros de soldadura con la microestructura en la zona fundida.
• Formación de la banda axial con dendritas equiaxiales en la ZF.
• Dilución y cómo se determina la composición química en la ZF.
• ¿Cómo se producen la ZFNM y la ZPF?
• ¿Cuáles son las consecuencias de la formación de la ZPF?
• ¿Cuáles son los mecanismos de endurecimiento y su efecto en las diferentes microestructuras en la ZAT?
• ¿Dónde se produce la falla en la ZAT, con base en el estado de entrega?

87
VIDEOS RECOMENDADOS

• Alloying additions: https://www.youtube.com/watch?v=l_t_WlfSWY0.

• Aluminium and the Age of Flight: https://www.youtube.com/watch?v=phhXy1XgLLs
• Cold Rolling and Grain Structure: https://www.youtube.com/watch?v=8CvKjNUKG3E.
• Copy of particle disl inter high t: https://www.youtube.com/watch?v=XQyF6eDbn40.
• Dendritic Solidification: https://www.youtube.com/watch?v=S07fPo45BvM.
• Dislocation processes in precipitation-hardened: https://www.youtube.com/watch?v=ofoRSFZn_MQ.
• Dislocation source stainless steel: https://www.youtube.com/watch?v=9UeRrZFRe5k.
• Ensaio de tração: https://www.youtube.com/watch?v=sKBOdB0x4gk.
• Explanation of solidification of metals & alloys: https://www.youtube.com/watch?v=G5z9KknF_s8.
• Grain growth simulation: https://www.youtube.com/watch?v=Ac_ca_NeRnw.
• Grain Growth: https://www.youtube.com/watch?v=coPRtatC2B0.
• Growth of a two-dimensional grain: https://www.youtube.com/watch?v=J_2FdkRqmCA.
• Mecanismos de endurecimento: https://www.youtube.com/watch?v=3ZKCC8Z11J4.
• Pattern formations during solidification of a Fe-C alloy: https://www.youtube.com/watch?v=HZBiGzivG8Y.
• Recrystallization of aluminium: https://www.youtube.com/watch?v=k2QiOPLzDlc.
• Recrystallization of copper: https://www.youtube.com/watch?v=Cy_rYNc0UAY.
• Solidification- columnar to equiaxed grain transition: https://www.youtube.com/watch?v=1Dboh3A8V78
• Static recrystallization - 500C: https://www.youtube.com/watch?v=XwQaTBy_kdY.
• The seven crystal systems and 14: https://www.youtube.com/watch?v=8EUyrpNnvSc.
• Young Modulus and Yield Strength: https://www.youtube.com/watch?v=n7LXYyohmgg.

LECTURA RECOMENDADA

Bhadeshia, H. K. D. H. (2010). Interpretation of the Microstructure of Steels. University of Cambridge,

England. https://www.phase-trans.msm.cam.ac.uk/2008/Steel_Microstructure/SM.html.

REFERENCIAS

Libros

• ASM International. ASM Handbook. Volume 6. Welding, Brazing, Soldering. ASM International. USA.
1991.
• S. Kou. Welding Metallurgy, Wiley, 2003.
• Modenesi, P.J., Marques, P.V. & Bracarense, A.Q. (2005). Soldagem-fundamentos e tecnologia. Editora
UFMG.
• Lippold, J. C. (2014). Welding metallurgy and weldability. John Wiley & Sons.

88
 TABLA DE CONTENIDO

Tabla de figuras capítulo 5 ............................................................................................................................. 3

Índice de tablas capítulo 5 ........................................................................................................................... 10
Contenido capítulo 5 .................................................................................................................................... 11
5.1. Discontinuidades y defectos ................................................................................................................. 12
5.1.1. Definiciones y normas ................................................................................................................... 13
5.1.2. Tipos de discontinuidades ............................................................................................................. 14
5.1.2.1. Distorsiones (Distortion) ......................................................................................................... 17
5.1.2.2. Desalineamiento (Weld joint mismatch, high-low) .................................................................. 19
5.1.2.3. Concavidad (concavity) o convexidad (convexity) .................................................................. 20
5.1.2.4. Sobre espesor de soldadura (refuerzo, weld reinforcement) .................................................. 20
5.1.2.5. Salpicaduras (spatter) ............................................................................................................ 21
5.1.2.6. Golpe de arco (arc strike) ....................................................................................................... 22
5.1.2.7. Solapado (overlap) ................................................................................................................. 22
5.1.2.8. Socavado (undercut) .............................................................................................................. 23
5.1.2.9. Socavado de cordón (underfill) ............................................................................................... 24
5.1.2.10. Porosidad (porosity) ............................................................................................................. 24
5.1.2.11. Inclusiones (slag and tungsten inclusion) ............................................................................. 25
5.1.2.12. Falta de fusión (incomplete fusión) ....................................................................................... 26
5.1.2.13. Falta de penetración (incomplete joint penetration, IJP)....................................................... 26
5.1.2.14. Laminación (lamination) y delaminación (delamination) ....................................................... 27
5.1.2.15. Costuras (seam), solapado (laps) y desgarramiento laminar (lamellar tear) ....................... 28
5.1.3. Grietas (cracks) ............................................................................................................................. 29
5.1.3.1. Agrietamiento según su dirección........................................................................................... 30
5.1.3.2. Agrietamiento según su ubicación .......................................................................................... 31
5.1.3.3. Agrietamiento según el momento ........................................................................................... 32
i. Agrietamiento en caliente............................................................................................................. 32
Agrietamiento por solidificación ........................................................................................................... 33
Agrietamiento por licuación ................................................................................................................. 36
ii. Agrietamiento en frío .................................................................................................................... 40
Agrietamiento por desgarramiento laminar.......................................................................................... 41
Agrietamiento inducido por hidrógeno ................................................................................................. 44
iii. Fallas en servicio ..................................................................................................................... 52

1
 Corrosión ............................................................................................................................................. 52
i. Corrosión generalizada ................................................................................................................ 53
ii. Corrosión intergranular ................................................................................................................ 54
iii. Agrietamiento por corrosión bajo tensión ................................................................................. 57
Conceptos revisados en este capítulo ......................................................................................................... 59
5.2. Evaluación de las juntas soldadas ........................................................................................................ 60
5.2.1. Ensayos no destructivos (END) ..................................................................................................... 60
5.2.2. Inspección visual ........................................................................................................................... 63
5.2.2.1. Sistema de iluminación........................................................................................................... 64
5.2.2.2. Sistema de observación ......................................................................................................... 65
5.2.2.3. Medidor de temperatura ......................................................................................................... 65
5.2.2.4. Sistema de medida o comparación ........................................................................................ 66
5.2.3. Líquidos penetrantes ..................................................................................................................... 67
5.2.3.1. Métodos y elementos empleados ........................................................................................... 67
5.2.3.2. Realización de la prueba ........................................................................................................ 68
5.2.4. Partículas magnéticas ................................................................................................................... 71
5.2.4.1. Equipos empleados ................................................................................................................ 73
5.2.4.2. Realización de la prueba y evaluación de las indicaciones .................................................... 75
5.2.4.3. Desmagnetización de la pieza ................................................................................................ 77
5.2.5. Ultra sonido.................................................................................................................................... 77
5.2.5.1. Elementos empleados ............................................................................................................ 78
5.2.5.2. Realización del ensayo de UT ................................................................................................ 80
5.2.5.3. Presentación de los resultados .............................................................................................. 81
5.2.5.4. Bloques de calibración ........................................................................................................... 84
5.2.6. Rayos X y gamma ......................................................................................................................... 84
5.2.6.1. Elementos empleados ............................................................................................................ 86
5.2.6.2. Fuentes de radiación .............................................................................................................. 86
5.2.6.3. Indicadores de calidad de imagen (IQI) .................................................................................. 88
5.2.6.4. Parámetros, técnicas y ejemplos de radiografías ................................................................... 94
Conceptos revisados en este capítulo ......................................................................................................... 99
Videos recomendados ................................................................................................................................. 99
Referencias .................................................................................................................................................. 99

2
 TABLA DE FIGURAS CAPÍTULO 5

Figura 1. a) Porosidades en soldadura de filete (SteelConstruction.info, 2019) y b) solapados en soldadura

de ranura en un acero al carbono (Steel Data, 2019). ................................................................................. 14
Figura 2. Clasificación de las discontinuidades dimensionales y estructurales. ........................................... 15
Figura 3. Diferentes tipos de heterogeneidades y su ubicación en distintos tipos de juntas soldadas (AWS
B1.10, 2009). ............................................................................................................................................... 17
Figura 4. a) Representación de la distorsión sufrida durante el calentamiento en la operación de soldadura,
b) fotografía de soldadura de ranura en junta de platinas a tope, evidenciando la distorsión después de la
solidificación; método para evitar la distorsión mediante c) brida fija y d) bridas móviles (TWI, 2012). ....... 17
Figura 5. Esquema de los distintos tipos de distorsiones que puede sufrir una junta soldada: a) contracción
transversal y b) contracción longitudinal; c) distorsión angular, d) distorsión de rotación, e) distorsión
longitudinal y f) distorsión de desplome (Modenesi et al., 2005). ................................................................. 18
Figura 6. a) Fotografía de junta realizada con soldadura híbrida GMAW-láser evidenciando desalineamiento
(Allen & Hilton, 2011). Esquema presentando desalineamiento por b) error de posicionamiento de la junta y
c) diferencia de espesor entre los elementos. d) Transición adecuada cuando la junta es compuesta por
elementos de espesor diferente (AWS D1.1, 2015). .................................................................................... 19
Figura 7. a) Fotografía de junta en T con refuerzo de cara excesivo (Miller, 2019). Esquema diferenciando b)
concavidad y d) convexidad en una junta soldada. d) Control de la concavidad en una junta en T (API 577,
2013). ........................................................................................................................................................... 20
Figura 8. a) Macrografía de soldadura de ranura en junta a tope, con presencia de refuerzo excesivo de cara.
b) Esquema resaltando los refuerzos de cara y de raíz; c) control del refuerzo de cara (API 577, 2013) y d)
criterios de aceptación para refuerzos de cara, dependiendo el espesor (ASME, 2010). ............................ 21
Figura 9. a) Fotografía del proceso GMAW-corto circuito, donde se certifica la formación de partículas de
metal fundido (Crom weld, 2019); b) aspecto de la junta soldada por cuenta de salpicadura excesiva (Miller,
2019); c) efecto de las partículas en el calentamiento y enfriamiento localizado en el metal....................... 22
Figura 10. a) Golpe de arco (Nusatek, 2019); b) efecto del golpe de arco en la fragilización de la superficie
por el rápido calentamiento y enfriamiento del metal (Cameron, 2012). ...................................................... 22
Figura 11. a) Fotografía de solapado (AWS B1.11, 2000); b) esquema de solapado en una junta en T. .... 23
Figura 12. a) Fotografía de socavado (Weldingweb, 2019); b) esquema de socabado en una junta en T y c)
galga para el control del tamaño del socavado (Gal gage, 2019). ............................................................... 23

3
Figura 13. a) Fotografía de socavado de cordón (AWS B1.11, 2000); b) mocrografía de socavado de cordón
en soldadura láser (Kabir et al., 2010) y c) esquemas del socavado de cordón en la cara y raíz (AWS A3.0,
2010). ........................................................................................................................................................... 24
Figura 14. a) Efecto del gas en la formación de porosidades en el metal de soldadura (TWI, 2019); b)
fotografía evidenciando la formación de porosidades alineadas (AWS B1.11, 2000) y c) esquemas de los
distintos tipos de porosidades. ..................................................................................................................... 25
Figura 15. a) Macrografía de junta con escoria atrapada y b) macrografía y detalle revelando la presencia de
una falta de fusión debido a la presencia de escoria, (Consonniet al., 2012); c) radiografía de soldadura de
ranura con junta a tope, dejando en evidencia la presencia de escoria e inclusiones de tungsteno atrapada
(API 577, 2013). ........................................................................................................................................... 25
Figura 16. Macrografía de junta con presencia de falta de fusión a) en el bisel y b) en la raíz (Consonniet al.,
2012); c) esquema de los posibles locales de la falta de fusión (AWS A3.0, 2010). .................................... 26
Figura 17. a) Falta de penetración en junta a tope (AWS B1.11, 2000) y b) radiografía probando la presencia
de IJP (API 577, 2013). Esquemas de junta de c) penetración parcial (PJP) y falta de penetración en juntas
a tope y en T (AWS A3.0, 2010). ................................................................................................................. 27
Figura 18. a) Laminación y b) delaminación en acero al carbono durante el corte por axiacetileno (Gomera et
al., 2010). ..................................................................................................................................................... 28
Figura 19. a) Costuras (PMPA, 2019), solapado (PMPA, 2019) y desgarramiento laminar, todos indicados
por las flechas. ............................................................................................................................................. 28
Figura 20. Denominación de las grietas en a) soldaduras de ranura y b) soldaduras de filete (AWS A3.0,
2010). ........................................................................................................................................................... 29
Figura 21. Partes de la junta soldada en a) soldaduras de ranura y b) soldaduras en filete. ....................... 30
Figura 22. a) Fotografía (Worksafe, 2019) y radiografía grietas transversales (API 577, 2013); y b) Fotografía
(TWI, 2019) y radiografía de grietas longitudinales (API 577, 2013). ........................................................... 31
Figura 23. Macrografías revelando a) una grieta de garganta (TWI, 2019) y b) agrietamiento de raíz (Hart,
1999). ........................................................................................................................................................... 32
Figura 24. a) Agrietamiento por solidificación en el segundo pase de soldadura (TWI, 2019) y b) en aleación
de aluminio 6061 soldada por GMAW (Kou, 2003). ..................................................................................... 33
Figura 25. a) Microestructura en aleación Fe-Mn-Al-Si-C evidenciando el inicio del agrietamiento por
solidificación en la zona interdendrítica (Kou, 2003) y b) en aleación de aluminio 6061 soldada por GMAW
(DuPont, 1999)............................................................................................................................................. 34

4
Figura 26. Imágenes de superficie de fractura obtenidas por MEB en dos aleaciones que sufrieron
agrietamiento por solidificación a) aleación de Al y b) aleación de Ni (Lippold, 2014). ................................ 35
Figura 27. Micrografías confirmando la presencia de grietas por solidificación en dos aleaciones a) Ni 718 Al
y b) aluminio 2219 (Lippold, 2014). .............................................................................................................. 35
Figura 28. a) Micrografías en acero inoxidable austenítico SAE 304L, confirmando la presencia de grietas
por licuación en los límites de grano. b) Licuación constitucional por fusión del compuesto NbC en la aleación
Ni 718 (Lippold, 2014). ................................................................................................................................. 37
Figura 29. Esquema del fenómeno de licuación de los CIM, debido al aumento súbito de la temperatura
(Modenesi et al., 2005). b) licuación en la aleación 800, por cuenta de la fusión de los CIM TiC (Lippold,
2014). ........................................................................................................................................................... 37
Figura 30. Agrietamiento por licuación en la aleación de aluminio-cobre: a) metal base con presencia de
grandes partículas de Al2Cu; imágenes de la misma región después del proceso de soldadura GMAW
evidenciando la fusión parcial de los precipitados b) primer pase y c) segundo pase en el respaldo (Huang &
Kou, 2000). .................................................................................................................................................. 38
Figura 31. Licuación en soldadura multipases en a) acero inoxidable (Lippold, 2014) y b) en aleación 903
(Baeslack, 1988) .......................................................................................................................................... 38
Figura 32. Superficies de fractura en regiones agrietadas por licuación a) acero inoxidable dúplex y b) acero
HSLA (Lippold, 2014). .................................................................................................................................. 40
Figura 33. Agrietamiento por desgarramiento laminar. a) Macrografía señalando la presencia de la grieta en
la ZAT de un acero estructural soldado (Almar-Naess, 1984) y b) esquema del efecto de la soldadura en el
desgarramiento del material (Tojo, 2003). ................................................................................................... 41
Figura 34. Macrografía evidenciando la formación de agrietamiento por desgarramiento laminar en un acero
al C-Mn, donde la línea punteada corresponde al límite de fusión, siendo que la grieta está ubicada en la
zona de la ZAT que alcanzó la temperatura A1, que para este acero es de 720 °C (Lippold, 2017). .......... 42
Figura 35. a) Aspecto de la superficie de fractura de un sistema agrietado por desgarramiento laminar (TWI,
2019) y b) aspecto microscópico de la fractura dúctil, con clara evidencia de alvéolos o dimples (Möser,
2007). ........................................................................................................................................................... 43
Figura 36. Esquema ejemplificando los distintos métodos empleados para la eliminación o reducción del
desgarramiento laminar. a) Reducción en la cantidad de aporte, b) por cambio en la forma del bisel y c)
utilizando materiales inmunes a dicha patología (Modenesi et al., 2007; Farrar & Dolby, 2001). ................ 44
Figura 37. Elementos constitutivos del agrietamiento inducido por hidrógeno. ............................................ 45

5
Figura 38. a) Nivel de hidrógeno aportado dependiendo el proceso de soldadura, b) difusividad y c) solubilidad
del H2 en la ferrita y austenita (Lippold, 2014). ............................................................................................ 46
Figura 39. Esquema de las trasformaciones de fase sufridas en los aceros durante el proceso de soldadura
y el desplazamiento del hidrógeno a medida que el enfriamiento y los cambios de fase acaecen. ............. 46
Figura 40. Diagramas temperatura-tiempo-transformación (TTT) para a) un acero simple al carbono SAE
1040 y b) un acero aleado de elevada templabilidad SAE 4340 (Lippold, 2014). ........................................ 47
Figura 41. Micrografía en un acero micro aleado (TRIP) con presencia de microgrietas por HIV (Laureys et
al., 2016). ..................................................................................................................................................... 48
Figura 42. Efecto del hidrógeno en el nivel de susceptibilidad al HIC de las distintas fases que se generan en
los aceros..................................................................................................................................................... 48
Figura 43. a) Relación entre dureza y contenido de carbono en el acero (Lippold, 2017) y b) martensita en
placas en una aleación Fe-Ni-C (Torres et al., 2013)................................................................................... 49
Figura 44. a) HIC en el talón de una soldadura de filete en un acero SAE 1040 (Kou, 2003) y b) efecto del
hidrógeno en la tenacidad a la fractura (Lippold, 2017). .............................................................................. 50
Figura 45. Ejemplo de fractografías evidenciando HIC con agrietamiento a) intergranular y b) transgranular
(Lippold, 2017). ............................................................................................................................................ 51
Figura 46. a) Macrografía ejemplificando el efecto de la corrosión intergranular en una lámina de acero
inoxidable laminada en frío (Antkyr, 2005) y b) IGC en acero inoxidable SAE 304, el cual contiene 0,05 %C
(Kou, 2003). ................................................................................................................................................. 54
Figura 47. a) Ilustración del IGC en la ZAT en un acero inoxidable austenítico; b) representación esquemática
de los contornos de grano decorados por .compuestos intermetálicos ricos en cromo; c) efecto de los CIM
ricos en cromo en la reducción de la resistencia a la corrosión del substrato en torno al límite de grano y d)
micrografía de un acero inoxidable SAE 304 (0.06 %C) con clara muestra de IGC (Lippold, 2014). ........... 55
Figura 48. Curvas tiempo-temperatura-precipitación (TTP) de los CIM M23C6 para aleaciones 18Cr-8Ni con
contenido de carbono variable (Lippold, 2017). Las líneas rojas indican dos condiciones de enfriamiento
diferentes. .................................................................................................................................................... 55
Figura 49. “Optical micrographs showing the grain boundary subjected to corrosion in the sensitized BM and
those specimens cold-rolled to different deformation amounts and annealed at 1423K for 10 min: (a) BM,  =
0, (b)  = 3%, (c)  = 5%, (d)  = 7%, and (e)  = 10% (Shi et al., 2016).” ................................................... 57

6
Figura 50. a) SCC en un refuerzo fabricado por soldadura (Arana, 2015); agrietamiento transgranular por
SCC en acero inoxidable austenítico (MEE, 2019); c) agrietamiento intergranular por SCC en una aleación
Inconel (NACE, 2019). ................................................................................................................................. 58
Figura 51. a) SCC en un refuerzo fabricado por soldadura; agrietamiento transgranular por SCC en acero
inoxidable austenítico); c) agrietamiento intergranular por SCC en una aleación Inconel (). ....................... 58
Figura 52. Familia de los aceros inoxidables y se relación composicional, resaltando los de bajo carbono para
conferir menor sensibilidad al SCC (Beddoes & Parr, 1999). ...................................................................... 59
Figura 53. Portada de algunos de los estándares más empleados en la evaluación de juntas soldadas. ... 60
Figura 54. Portada de algunos de los estándares más empleados en la evaluación de juntas soldadas. ... 61
Figura 55. Clasificación de los métodos de inspección por END. ................................................................ 62
Figura 56. Sistemas auxiliares para visualización: a) boroscopio, b) fibroscopio y c) espejos. .................... 65
Figura 57. Sistemas auxiliares para control de la temperatura: a) marcador y b) termómetro de contacto;
pirómetros c) de contacto y d) óptico. .......................................................................................................... 65
Figura 58. Sistemas auxiliares para medida y comparación (Welding Inspection Handbook, 2015). .......... 66
Figura 59. Sistemas auxiliares para medida y comparación: a) galga multipropósito (bridge cam) y b) kit para
inspector. ..................................................................................................................................................... 66
Figura 60. a) kit para la aplicación de la prueba de líquidos penetrantes; b) aplicación del penetrante sobre
la pieza (UTP, 2015) y c) aspecto de la muestra posterior a la aplicación del revelador (Aerospace, 2019).
..................................................................................................................................................................... 67
Figura 61. Aspecto de la muestra para su evaluación mediante a) líquidos penetrantes visibles y b) líquidos
penetrantes fluorescentes (Wellden, 2017). ................................................................................................. 68
Figura 62. Distintos tipos de reveladores: a) en polvo; b) acuoso y c) húmedos. ........................................ 68
Figura 63. Flujograma del proceso para la evaluación por LP, con los ítems a tener en cuenta (ASTM E165,
2001). ........................................................................................................................................................... 69
Figura 64. Fotografía de turbina con el penetrante actuando durante el periodo de espera (dwell time)
(Gamma END, 2019) y esquema del procedimiento para la realización de la prueba (Cidesi, 2015). ......... 70
Figura 65. Portada del estándar ASTM E433, que permite comparar los resultados de la prueba de LP.... 70
Figura 66. a) Fijación de partículas metálicas ferromagnéticas sobre un imán permanente y b) generación de
un bipolo magnético como consecuencia del rompimiento del imán (Hobart Institute, 2009). ..................... 71
Figura 67. a) Acumulación de partículas sobre la discontinuidad y b) esquema representativo del efecto de
la dirección de la heterogeneidad en la fuga de campo (Hobart Institute, 2009).......................................... 72

7
Figura 68. Tipo de corriente empleada en MT (Hobart Institute. 2009). ....................................................... 72
Figura 69. Sistemas de magnetización por a) imanes permanentes y b) equipos estacionarios para la
evaluación por MT........................................................................................................................................ 73
Figura 70. Sistemas de magnetización por a) electrodos (prod) y b) yugo electromagnético (yoke) (Andreucci,
2006). ........................................................................................................................................................... 74
Figura 71. a) Partículas magnéticas secas (Magwerks, 2010) y b) húmedas (NIS, 2019). .......................... 75
Figura 72. Procedimiento de aplicación de la prueba de partículas magnéticas secas (Hobart Institute. 2009).
..................................................................................................................................................................... 75
Figura 73. Imágenes del anexo 1 del estándar ASTM E709-15, donde se presentan ejemplos de distintos
tipos de indicaciones generadas por MT (ASTM E709, 2015). .................................................................... 76
Figura 74. a) Magnetización durante la realización de la prueba de MT húmedo y b) desmegnetización del
elemento (Hobart Institute. 2009). ................................................................................................................ 77
Figura 75. Esquema explicativo de la detección de discontinuidades y su presentación en el sistema
observación.................................................................................................................................................. 78
Figura 76. Esquema de los sistemas involucrados en la realización del UT (Modenesi et al, 2005) ........... 78
Figura 77. Distintos tipos de contactores: a) de inmersión, b) simples, c) angulares, d) dobles y e) de efecto
retardado (delay). Modificado de Olympus (2018). ...................................................................................... 79
Figura 78. Técnicas de escaneo empleadas en ultrasonido: a) por transmisión (Techshore, 2017) y b) pulso-
eco con transductor angular (Modenesi et al., 2005). .................................................................................. 80
Figura 79. Técnicas de escaneo empleadas en ultrasonido: a) por onda longitudinal y b) por onda cortante
(Olympus, 2019). ......................................................................................................................................... 81
Figura 80. Modos de escaneo y presentación de las imágenes: a) A-Scan y b) B-Scan (API 577, 2013). .. 82
Figura 81. Modos de escaneo y presentación de las imágenes por C-Scan (API 577, 2013)...................... 82
Figura 82. a) Funcionamiento del transductor para S-Scan (Chetvorno, 2016) y b) ejemplos de transductores
(IMG, 2019) .................................................................................................................................................. 83
Figura 83. S-Scan por barrido a) lineal y b) angular (Olympus, 2019) ......................................................... 83
Figura 84. Bloques para la calibración de la señal para la correcta identificación y medida de las señales: a)
IIW type 1 - ISO 2400, b) IIW type 2 - ISO 7963, c) IIW type blocks, e) escalonados (NDT Resource Center,
2019). ........................................................................................................................................................... 84
Figura 85. Esquema del proceso de evaluación mediante rayos X o gamma. Modificado de AWS B1.10
(2009)........................................................................................................................................................... 85

8
Figura 86. Algunos elementos empleados en la evaluación por radiación electromagnética: a) indicadores de
calidad y b) película; c) junta soldada o cupón de soldadura con los elementos para la realización de la
prueba. ......................................................................................................................................................... 86
Figura 87. Generación de radiación electromagnética: a) rayos X y b) rayos gamma (Donev, et al., 2017 ).
..................................................................................................................................................................... 87
Figura 88. Fuentes portátiles de radiación: a) fuente para rayos X (Rcon-ndt, 2019) y b) fuente de rayos
gamma (IRSS, 2019). .................................................................................................................................. 87
Figura 89. a) Indicadores de calidad de imagen de hilos (NDT consultants) y b) ejemplo de su aplicación en
una radiografía (Ipunto, 2017). ..................................................................................................................... 89
Figura 90. Identificación de los IQI de hilos según a) ASME y b) DIN - ISO. ............................................... 89
Figura 91. IQI de hilos para aceros, sets A, B, C y D (NDT sales, 2019). .................................................... 90
Figura 92. a) Fotografía de un IQI de agujeros en lámina (Jinque, 2019) y b) esquema del indicados
identificando los tres agujeros. ..................................................................................................................... 91
Figura 93. Grupo de material del IQI de agujeros, según la ubicación y cantidad de muescas (ASTM E1025,
2011). ........................................................................................................................................................... 92
Figura 94. Esquemas de los IQI de agujeros de platina y de disco. Modificado de ASTM E1025 (2011). ... 92
Figura 95. Kit ASTM E1025 de indicadores de calidad de agujeros para aceros (JMD, 2016). ................... 93
Figura 96. Efecto de la dirección de las discontinuidades en su detección mediante radiación ultravioleta
(AWS B1.10, 2009). ..................................................................................................................................... 96
Figura 97. a) Inspección por rayos gamma de recipiente para almacenamiento de gas empleando la técnica
de pared simple (Edge, 2019); b) inspección por rayos X de tubería por la técnica de pared doble (PT
Megatec, 2019); esquemas de las técnicas de radiación c) de pared simple y c) de pared doble (BPVC V,
2010). ........................................................................................................................................................... 97
Figura 98. a) Evaluación por rayos X empleando unidad de visualización en tiempo real (TWI, 2019). b)
Imagen radiográfica evidenciando la presencia de múltiples discontinuidades en la junta soldada, así como
el empleo de distintos IQI............................................................................................................................. 97
Figura 99. Ejemplos de películas radiográficas evidenciando distintas discontinuidades y defectos. a)
desalineamiento (hi-lo), b) socavado (undercut), c) concavidad interna, d) porosidades acumuladas (cluster
porosity), e) sobre penetración, f) socavado de raíz (root undercut), g) inclusiones de escoria (slag inclusions),
h) grieta transversal (transverse crack). Modificado de API 577 (2013) & AGFA......................................... 98

9
 ÍNDICE DE TABLAS CAPÍTULO 5

Tabla 1. Tipos comunes de discontinuidades (AWS B1.10, 2009)............................................................... 16

Tabla 2. Velocidades a las que distintos metales son corroídos. ................................................................. 53
Tabla 3. Discontinuidades frecuentes en los distintos procesos de soldadura (AWS B1.10: 2009). ............ 63
Tabla 4. Distintos tipos de reveladores: a) en polvo; b) acuoso y c) húmedos (ASTM E165, 2001). ........... 68
Tabla 5. Tiempo de espera según el tipo de material (ASTM E165, 2001). ................................................. 69
Tabla 6. Vida media y penetración máxima en acero de distintas fuentes de radiación gamma. ................ 88
Tabla 7. Tabla con los grupos (set) y los hilos (identity) que los componen (ASTM E747, 2010). ............... 90
Tabla 8. Calidad de las imágenes para IQI de agujeros (ASTM E1025, 2011). ........................................... 93
Tabla 9. Designación de los IQI de agujeros: Espesor y diámetros (BPVC V, 2010). .................................. 94
Tabla 10. Energía recomendada para la evaluación de acero por rayos X, según el espesor de la pieza
(ASTM E94, 2010). ...................................................................................................................................... 95
Tabla 11. Factor de equivalencia de energía para la evaluación por rayos X de distintos metales (ASTM E94,
2010). ........................................................................................................................................................... 95

10
CONTENIDO CAPÍTULO 5

El desarrollo temático de este capítulo se divide en dos secciones:

1. Discontinuidades y defectos de soldadura: donde serán revisados los conceptos de:

• Soldabilidad: de forma que englobe los distintos elementos que permiten determinar, de forma
cualitativa, cuan fácil es soldar un material.
• Definiciones y estándares: con los que se pretende establecer conceptos básicos en torno a las
discontinuidades y defectos de soldadura, así como identificar algunos de los estándares de soldadura
empleados para su identificación.
• Tipos de discontinuidades: es una sección donde se clasifican y describen las discontinuidades
habitualmente encontradas en las juntas soldadas, así como el origen y posibles correcciones para
evitas dichas heterogeneidades. Parte de este asunto es abordar las discontinuidades más peligrosas
en los sistemas soldados: las grietas.

• Métodos de inspección: En esta sección serán abordados los ensayos no destructivos, los cuales son
un grupo de técnicas cuyo propósito es la evaluación de los sistemas sin la necesidad de a pieza. Las
técnicas más empleadas en la evaluación de juntas soldadas serán descritas de forma sucinta en este
apartado.

11
5.1. DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS

El capítulo final pretende establecer los fundamentos sobre los tipos de defectos habitualmente encontrados
en las juntas soldadas mediante los procesos convencionales de SMAW, GMAW y GTAW, así como distintas
técnicas utilizadas en la evaluación de las juntas en busca de dichas discontinuidades.

A todo proceso de manufactura es inherente la formación de imperfecciones en los elementos fabricados.

Algunas de estas inhabilitan dicho objeto para su operación o servicio, por poner en riesgo su integridad o la
de las personas que lo utilizarían. La soldadura no es exenta a esta adversidad, por lo que es necesario
identificar dichas faltas y evaluar su riesgo en el sistema soldado. Esta sección se centra en identificación de
dichos equívocos y su evaluación, así como establecer las causas y posibles soluciones a los mismos.

Algunos materiales metálicos pueden ser fácilmente soldable, pues en dicha operación pueden ser utilizados
procesos convencionales, además de ser generadas juntas soldadas sin defectos. Otros sistemas requieren
de mayores cuidados para realizar dicha operación. Este preámbulo es para describir un término con gran
difusión a nivel académico: la soldabilidad.

La AWS A3.0 la define como: Weldability: The capacity of material to be welded under the imposed
fabrication conditions into a specific, suitably designed structure performing satisfactorily in the intended
service.

Otra definición es establecida en el manual de soldadura de aceros inoxidables de la empresa Acesita:

“…a facilidade com que uma junta soldada é fabricada de tal maneira que preencha os
requisitos de um projeto bem executado”. “… a soldabilidade envolve não somente os aspectos
da fabricação do componente soldado, bem como o seu desempenho em serviço.” 1

Esta definición permite establecer los fundamentos sobre los cuales se construye dicha definición: 1) la
soldabilidad operacional, 2) la soldabilidad metalúrgica y 3) la soldabilidad en servicio. Estos tres elementos
se definen como:

1) Soldabilidad operacional: Relacionada con el proceso de fabricación, particularidades del proceso, la

habilidad necesaria del soldador (posiciones de soldadura) y características de los materiales (espesor y
tamaño). Un ejemplo es el efecto del proceso y el espesor de las láminas a soldar: es claro que una
lámina delgada es muy difícil de soldar por SMAW, por lo cual se considera que su soldabilidad es baja,
mientras que el mismo material por GMAW o GTAW presenta mejor comportamiento durante la soldadura.
Otro ejemplo se relaciona con la conductividad térmica del material, el cual hace más difícil la fusión de
este dependiendo de la temperatura en el arco.

2) Soldabilidad metalúrgica: Concerniente a las transformaciones de fase derivados del proceso, las cuales
dependen en gran medida de la naturaleza del material, el aporte térmico, el coeficiente de solidificación
(G/R), la velocidad de enfriamiento (G.R). Estas características definen el comportamiento mecánico y
químico del sistema, así como la posibilidad de agrietamiento en caliente o en frío, temas que serán
abordados en breve. Es así como la soldadura de un acero donde se obtenga la formación de martensita
es más propensa al agrietamiento que otra donde esto no suceda; es el caso de los aceros AISI-SAE

1Brandi, S. D. (1997). Soldagem dos aços inoxidáveis. Acesita.

12
 4043 y el ASTM 36: el primero con alta templabilidad, lo que dificulta el proceso, mientras el segundo de
alta soldabilidad, ya que no se producen transformaciones de fase significativas en el sistema soldado.

3) Soldabilidad en servicio: Relativo al comportamiento del sistema soldado durante su operación. Es así
como una junta soldada sin la presencia de defectos puede ser adecuada para algunas aplicaciones, pero
no para otras, pues la ausencia de anomalías no es suficiente para asegura que el sistema conseguirá
soportar las solicitaciones del servicio, las cuales pueden ser de distintas clases: tipo de carga (estática
o dinámica), la magnitud de la carga, la temperatura de operación, características ambientales como la
humedad y la salinidad, etc. Es el caso de una junta soldada diseñada para operar a temperatura
ambiente de 25 °C, la cual sea puesta en servicio en una estructura la cual soporte cambios de estaciones
con rangos de temperatura de -10 °C a 35 °C.

5.1.1. Definiciones y normas

Desde el punto de vista operación existe una característica que es fundamental para establecer si el sistema
soldado es apto para la aplicación deseada: esto es la presencia de defectos en la unión. Antes de entrar en
el análisis de los defectos generados por el proceso de soldadura por fusión con arco, es importante tener
en cuenta el criterio señalado en el Welding Inspection Handbook (AWS, 2000), la cual establece que:

“Una discontinuidad en soldadura es una interrupción de la estructura soldada, tales como

heterogeneidades en las características mecánicas, metalúrgicas o físicas, del metal base o la
soldadura. Una discontinuidad, por definición, no es necesariamente un defecto”

La diferenciación entre discontinuidad y defecto también es estipulada en el AWS A3.0, de la siguiente forma:

• Discontinuity: An interruption of the typical structure of a material, such as a lack of homogeneity in its
mechanical, metallurgical, or physical characteristics. A discontinuity is not necessarily a defect.
• Defect: A discontinuity or discontinuities that by nature or accumulated effect render a part or product
unable to meet minimum applicable acceptance standards or specifications. The term designates
rejectability.

La Figura 1 presenta una junta con porosidades y otra con socavados; ambas son consideradas
discontinuidades, pero en este momento no sería posible definirlas como defectos, y que no toda
discontinuidad es un defecto, pero todo defecto es una discontinuidad

La pregunta sería: ¿Cuándo una discontinuidad es considerada defecto?

La respuesta sería: Cuando la norma de construcción del sistema así lo determine, bajo las consideraciones
establecidas en los Criterios de Aceptación (Acceptance Criteria).

Por ejemplo: el estándar AWS D1.1 (2015) para la calificación de procedimientos de soldadura (clausula 4),
define los siguientes criterios de aceptación.

13
 a) b)

Figura 1. a) Porosidades en soldadura de filete (SteelConstruction.info, 20192) y b) solapados en soldadura de ranura en un acero
al carbono (Steel Data, 20193).

4.9. Methods of testing and acceptance criteria for WPS qualification (AWS D1.1).
4.9.1.1 Visual Inspection of Groove Welds.

(1) Any crack shall be unacceptable, regardless of size.

(3) Weld reinforcement shall not exceed 1/8 in [3 mm].
(4) Undercut shall not exceed 1/32 in [1 mm].
(6) For CJP grooves welded from one side without backing:
(a) The maximum root concavity shall be 1/16 in [2 mm], provided the total weld thickness is equal to or
greater than that of the base metal.
(b) The maximum melt-through shall be 1/8 in [3 mm].

Bajo esta premisa un durante la calificación de un procedimiento bajo la AWS D1.1, si es encontrado un
socavado (undercut) de menos de 1/32 in (1 mm), este es considerado como una discontinuidad y no un
defecto. Estándares más rigurosos como los de la American Petroleum Institute (API) son más rigurosos, por
lo que ese tamaño de socavado sería considerado un defecto, lo que implica que el WPQR no supera la
calificación.

Algunos de las organizaciones responsables por la estandarización de materiales, procesos y procedimientos

son: American Welding Society (AWS), The American Society of Mechanical Engineers (ASME), The
American Petroleum Institute (API), Instituto Colombiano de Normas Técnicas (ICONTEC): Norma Técnica
Colombiana (NTC).

5.1.2. Tipos de discontinuidades

Las discontinuidades pueden ser categorizadas como lineales y no lineales. Las discontinuidades lineales
son definidas como: Linear discontinuity: A discontinuity with a length substantially greaterthan its width. Por
su parte las discontinuidades no lineales son aquellas donde la longitud y diámetro son semejantes. No todas
las discontinuidades presentan la misma amenaza para la operación de un conjunto soldado. Para establecer
el nivel de riesgo de una discontinuidad son definidos los criterios de criticidad, de la siguiente forma:

2SteelConstruction.info. Welding, consulta febrero de 2019: https://www.steelconstruction.info/Welding.

3Steel Data. Overlap - Welding defects, consulta febrero de 2019: http://www.steeldata.info/macro/demo/data/891.html.

14
El primer elemento es que discontinuidades longitudinales, perpendiculares a la línea de acción de la carga,
son de elevado riesgo, pues promueven la abertura de la discontinuidad, suscitando la formación de grietas.
El segundo criterio considera que discontinuidades con puntas agudas, como las grietas, estimulan la
propagación de la heterogeneidad. El tercer criterio se fundamenta en el tipo de carga que soportará el
sistema, ya que pueden o no facilitar el crecimiento del defecto. Es así como cargas de tracción son más
nocivas que las de compresión, ya que la primera tiende a abrir el defecto, favoreciendo su crecimiento,
mientras las segundas cierran la discontinuidad.

Con base en estos tres elementos se pueden clasificar las discontinuidades en función al detrimento, de
mayor a menor, que producen en el conjunto soldado.

1. Grietas.
2. Falta de fusión.
3. Falta de penetración.
4. Inclusiones de escoria.
5. Poros.

Las discontinuidades también pueden ser encasilladas en dos grupos: Como discontinuidades
dimensionales, las cuales están relacionadas más con errores en la geometría de la junta soldada, la forma
y dimensiones del depósito de soldadura, que con heterogeneidades en la junta. Estás son consecuencia de
errores en el montaje o desplazamiento de los materiales durante la aplicación del proceso. También pueden
ser encuadradas como discontinuidades estructurales, donde las fallas en el depósito o el metal base derivan
en heterogeneidades resultado del empleo de parámetros de soldadura inadecuados o por la ejecución
errada del soldador. La Figura 2 presenta las distintas discontinuidades que pueden ser producidas en las
piezas soldadas.

1. Distorsiones (Distortion).
Dimensionales o 2. Desalineamiento (Weld joint mismatch, hi-lo).
Geométricos
3. Concavidad o convexidad (Concavity or convexity).
4. Sobre espesor de soldadura (Weld reinforcement).
5. Salpicadura (Spatter).
6. Corte de arco (Arc Strike).
7. Solapado (Overlap).
8. Socavadura (Undercut).
Estructurales
9. Socavadura de cordón (Underfill).
10. Porosidad (Porosity).
11. Inclusiones de escoria y tungsteno (Slag and tungsten inclusion).
12. Falta de fusión (Incomplete fusion).
13. Falta de penetración (Incomplete joint penetration).
14. Laminación y delaminación (Lamination, delamination).
15. Grietas (Cracks).

Figura 2. Clasificación de las discontinuidades dimensionales y estructurales.

15
La Tabla 1, según la AWS B1.10: 2009, presenta los tipos más comunes de discontinuidades estructurales,
de acuerdo con su ubicación en la junta.

Tabla 1. Tipos comunes de discontinuidades (AWS B1.10, 2009).

La Figura 3 permite observar las diferentes heterogeneidades estructurales en distintas configuraciones de

junta (AWS B1.10: 2009). Todas estas son descritas en los estándares AWS B1.10 -Guide for the
Nondestructive Examination of Welds- y AWS B1.11 -Guide for the Visual Inspection of Welds-. Su
descripción, de forma sucinta, será abordada a continuación.

16
 a) b)

c) d)
Figura 3. Diferentes tipos de heterogeneidades y su ubicación en distintos tipos de juntas soldadas (AWS B1.10, 2009).

5.1.2.1. Distorsiones (Distortion)

Se refiere a cambio de forma de la pieza, debido a los esfuerzos residuales generados como respuesta a la
dilatación y contracción de la región fundida, como se observa en la Figura 4a-b. Estos errores pueden ser
controlados mediante un diseño adecuado de la junta o la estructura; por una secuencia de soldadura
adecuada; o por la sujeción o amarre de la junta antes de la soldadura, como se presenta en la Figura 4c-d.

a) c)

b) d)

Figura 4. a) Representación de la distorsión sufrida durante el calentamiento en la operación de soldadura, b) fotografía de

soldadura de ranura en junta de platinas a tope, evidenciando la distorsión después de la solidificación; método para evitar la
distorsión mediante c) brida fija y d) bridas móviles (TWI, 20124).

4Welding inspector (WIS5) (2012). TWI (CSWIP).

17
La Figura 5 presenta los distintos tipos de contracción (shrinkage) o distorsiones que se pueden presentar
en los elementos soldados:

a) b)

c)

d)

e) f)

Figura 5. Esquema de los distintos tipos de distorsiones que puede sufrir una junta soldada: a) contracción transversal y
b) contracción longitudinal; c) distorsión angular, d) distorsión de rotación, e) distorsión longitudinal y f) distorsión de desplome
(Modenesi et al., 2005).

a) Contracción transversal: Acortamiento perpendicular a la línea de la junta.

b) Contracción longitudinal: Reducción dimensional en la misma dirección de la línea de la junta.
c) Distorsión angular: Pequeño desplazamiento angular de los elementos, usando como eje el cordón de
soldadura.
d) Distorsión longitudinal: Hace referencia a la curvatura de las platinas a lo largo de la superficie del cordón
de soldadura.
e) Distorsión de rotación: Se refiere a la rotación que se produce durante la aplicación de forma que la junta
rota ligeramente abriendo o cerrando la misma.
f) Distorsión de desplome: Se genera distorsiones en todas las direcciones, destacando la ondulación
pronunciada del elemento, siendo que esta se observa principalmente en láminas delgadas.

18
5.1.2.2. Desalineamiento (Weld joint mismatch, high-low)

La AWS A3.0 define este error de soldadura como:

Weld joint mismatch: Misalignment of the joint members.

High-low: A nonstandard term for weld joint mismatch.

Éste hace referencia a la distancia o separación producida en la base (plano horizontal) de la junta (Figura
6a), producida por la diferencia en las dimensiones o posicionamiento inadecuada de las piezas de la junta
(Figura 6b-c). Uso de platinas de diferente espesor, es común en sistemas soldados, pero su posicionamiento
y preparación están establecidas bajo norma (Figura 6d). Las distorsiones durante la soldadura también
pueden ser causal de dicha perturbación. Las medidas para remediar este desacierto pasan por el diseño
adecuado de la pieza o estructura, para reducir los cambios de espesor, así como el diseño de una secuencia
de soldadura adecuada.

b)

a) c)

d)

Figura 6. a) Fotografía de junta realizada con soldadura híbrida GMAW-láser evidenciando desalineamiento (Allen & Hilton, 20115).
Esquema presentando desalineamiento por b) error de posicionamiento de la junta y c) diferencia de espesor entre los elementos.
d) Transición adecuada cuando la junta es compuesta por elementos de espesor diferente (AWS D1.1, 2015).

5Allen,C. M., & Hilton, P. A. (2011). Adaptively Controlled Hybrid Welding Using a High Brightness Laser. ICPBPT2010, oct. 25-
29, 2010 Beijing, China.

19
5.1.2.3. Concavidad (concavity) o convexidad (convexity)

Estos yerros hacen parte de los errores dimensionales de la junta soldada, y son definidos por la AWS A3.0
como:

Concavity: The maximum distance from the face of a concave fillet weld perpendicular to a line joining the
weld toes. Convexity: The maximum distance from the face of a convex fillet weld perpendicular to a line
joining the weld toes (Figura 7a). Concavity or convexity are not rejectable unless they creates an undersize
weld that exceeds the limits of the application code.

Debe tomarse nota que estos errores son atribuibles únicamente a soldaduras de filete. Es fácil de interpretar
como el exceso o falta de material de aporte (Figura 7b-c), por cuenta de mala selección de la corriente o de
la velocidad de soldadura. El problema de estos errores geométricos acontece por el desperdicio de material
y el aumento de esfuerzos residuales (concentrador de esfuerzos) en el pie de la soldadura, que puede
derivar en la formación de grietas por hidrógeno. El control de esta variable se realiza utilizando galgas, como
la presentada en la Figura 7d.

a) d)

b) c)

Figura 7. a) Fotografía de junta en T con refuerzo de cara excesivo (Miller, 20196). Esquema diferenciando b) concavidad y d)
convexidad en una junta soldada. d) Control de la concavidad en una junta en T (API 577, 2013).

5.1.2.4. Sobre espesor de soldadura (refuerzo, weld reinforcement)

In groove welds, weld reinforcement is weld metal in excess of the quantity required to fill a joint. Weld
reinforcement may be located at either the root or face of a groove weld. Weld reinforcement is undesirable

6Troubleshooting Weld Defects, Miller. Consulta 2019. https://www.millerwelds.com/resources/article-library/troubleshooting-weld-

defects.

20
when it creates high stress concentrations at the weld toes or weld root similar to convexity. This condition
may result from improper welding technique or insufficient welding current.

Detalles de refuerzo son presentados en la Figura 8a-b. A diferencia de la convexidad el refuerzo de cara o
raíz aplican en soldaduras de ranura (Figura 8c). Pueden ser controlados mediante el mismo tipo de galga,
como se presenta en la Figura 8d, donde los criterios de aceptación, según la ASME BPVC VIII, según el
espesor de la platina, son presentados en Figura 8e.

Cara
Refuerzo de cara b)
a)

Refuerzo de Pie
raíz
c) d)

Figura 8. a) Macrografía de soldadura de ranura en junta a tope, con presencia de refuerzo excesivo de cara. b) Esquema
resaltando los refuerzos de cara y de raíz; c) control del refuerzo de cara (API 577, 2013) y d) criterios de aceptación para refuerzos
de cara, dependiendo el espesor (ASME, 20107).

5.1.2.5. Salpicaduras (spatter)

Esta es considerada una discontinuidad estructural, donde la AWS A3.0 la explica como: Metal particles
expelled during fusion welding that do not form a part of the weld.

El origen de la salpicadura es variado. Para el caso de las salpicaduras grandes estás saltan desde el charco
de soldadura por gran longitud de arco, donde el metal fundido alcanza mayor velocidad e impacta el charco.
Por su parte las salpicaduras pequeñas son deprendidas desde el electrodo (Figura 9a). Por cuanta de una
corriente de soldadura elevada. No es una heterogeneidad grave, pues su principal inconveniente es el mal
aspecto en la junta soldada (Figura 9b). En el caso que el material soldado corresponda a un acero de media
o elevada templabilidad, la salpicadura genera pontos de calentamiento y enfriamiento elevados,
ocasionando la formación de martensita, convirtiéndose en el foco de grieta (Figura 9c). Este error puede ser
atribuido tanto al soldador como al ingeniero por la selección equivocada de los parámetros de soldadura.

7ASME BPVC, sec, VIII, div. 1, 2010.

21
 a) b) c)
Figura 9. a) Fotografía del proceso GMAW-corto circuito, donde se certifica la formación de partículas de metal fundido (Crom
weld, 20198); b) aspecto de la junta soldada por cuenta de salpicadura excesiva (Miller, 20199); c) efecto de las partículas en el
calentamiento y enfriamiento localizado en el metal.

5.1.2.6. Golpe de arco (arc strike)

A discontinuity resulting from an arc, consisting of any localized remelted metal, heat-affected metal, or
change in the surface profile of any metal object.

En este caso, el arco es encendido por accidente, por el contacto con el metal de base, pero fuera del cordón
(Figura 10a). Esto produce la fusión y enfriamiento localizados del metal, con la consecuente formación de
puntos frágiles en el MB, crítico en metales de alta templabilidad (Figura 10b). Este error es completamente
atribuible al soldador, donde algunos elementos geométricos en la pieza a soldar, pueden propiciar el
contacto involuntario.

a) b)
Figura 10. a) Golpe de arco (Nusatek, 201910); b) efecto del golpe de arco en la fragilización de la superficie por el rápido
calentamiento y enfriamiento del metal (Cameron, 201211).

5.1.2.7. Solapado (overlap)

The protrusion of weld metal beyond the weld toe or weld root. Two common causes of overlap may be
insufficient travel speed for the given electrical parameters and improper preparation of the base metal (Figura
11a).

8What’s the difference between AC and DC welding? Crom weld. Consulta 2019. https://www.cromweld.com/ac-vs-dc-welding/.
9Five Steps to Improving Your Stick Welding Technique. Miller. Consulta 2019. https://www.millerwelds.com/resources/article-
library/five-steps-to-improving-your-stick-welding-technique.
10Arc strike repair. Nusatek. Consulta 2019. http://www.nusatek.com/on-site-material-inspection/arc-strike-repair.html.
11Cameron, P. W. (2012). Welding, Codes and Questions - From Your CWI: http://its-good-to-be-me.blogspot.com/2012/06/.

22
Es considerada una discontinuidad crítica, ya que puede actuar como concentrador agudo de esfuerzos
cerca del pie de la soldadura (Figura 11b). Una de las cusas de este error es el empleo de una velocidad de
soldadura lenta, y una técnica de soldadura incorrecta. Esto implica que dicho desacierto puede tener origen
en el soldador o por parámetros de soldadura incorrectos.

a)
b)

Figura 11. a) Fotografía de solapado (AWS B1.11, 2000); b) esquema de solapado en una junta en T.

5.1.2.8. Socavado (undercut)

A groove melted into the base metal adjacent to the weld toe or weld root and left unfilled by Weld metal. Acts
like a mechanical notch which is a stress concentrator. Undercut is generally associated with either improper
welding techniques or excessive welding currents, or both (Figura 12a).

En el entorno metalmecánico la jerga utiliza la denominación de “mordedura” para hacer referencia a esta
discontinuidad. Al igual que el solapado, el riesgo proviene por su comportamiento como concentrador de
esfuerzos, precarizando el comportamiento de la junta, principalmente en conjuntos donde se pueda
presentar la formación de martensita (Figura 12b). El tamaño del socavado, con relación al espesor de la
platina, es el elemento crítico al definir el criterio de aceptación. Por esto su medida es fundamental, para lo
que se emplean galgas como la presentada en la Figura 12c.

a)
b)

c)

Figura 12. a) Fotografía de socavado (Weldingweb, 201912); b) esquema de socabado en una junta en T y c) galga para el control
del tamaño del socavado (Gal gage, 201913).

12Undercut on dissimilar thicknesses. Weldingweb. Consulta 2019. https://uploads.tapatalk-

cdn.com/20170117/0bf1f7321e5b914c42bcfbd6dcacdf4d.jpg.
13Weld Measuring Gauges - Adjustable Sizes. Gal gage. Consulta 2019. https://www.galgage.com/V_WacWeld_5m_A.jpg.

23
5.1.2.9. Socavado de cordón (underfill)

A groove weld condition in which the weld face or root surface is below the adjacent surface of the base metal.
Results from the failure of the welder to completely fill the weld joint.

A diferencia del socavado, esta discontinuidad se presenta en el cordón de soldadura, tanto en la cara como
en la raíz, tal como se observa en la Figura 13a-b. A pesar de también actúa como concentrador de esfuerzos,
su ubicación en el metal de soldadura (Figura 13c), y no en el pie, como el en socavado, reduce el riesgo de
falla de la junta, por la fragilización de la misma. Nuevamente el error es atribuido al soldador, como
consecuencia de velocidad de soldadura alta.

a) Socavadura de cordón
c)

b) Socavadura de cordón

Figura 13. a) Fotografía de socavado de cordón (AWS B1.11, 2000); b) mocrografía de socavado de cordón en soldadura láser
(Kabir et al., 201014) y c) esquemas del socavado de cordón en la cara y raíz (AWS A3.0, 2010).

5.1.2.10. Porosidad (porosity)

La AWS las define como: Cavity-type discontinuities formed by gas entrapment during solidification (Figura
14a). Esta acumulación de gas en la ZF tiene origen en la descomposición, por la temperatura elevada, de
contaminantes como óxidos, humedad, grasa o pinturas en la región a soldar, o por la presencia de humedad
en el metal de aporte o por el gas de protección: “Information regarding the cause of the problem is provided
by the shape and orientation of individual pores or geometric array of adjacent pores.”

Diferentes tipos de porosidades son reconocidas en los depósitos: Uniformes (1), acumuladas (2), lineares
(3) y vermiculares (4). Todas estas se presentan en la Figura 14c.
• Scattered: The cause is generally faulty welding techniques or materials.
• Cluster: It often results from improper welding parameters, techniques, or consumables.
• Aligned: Is caused by contamination that leads to gas evolution at those locations.
• Piping (wormhole): Extends from the weld root toward the weld surface.

14Kabir,A. S. H., Cao, X., Medraj, M., Wanjara, P., Cuddy, J., & Birur, A. (2010). Effect of welding speed and defocusing distance
on the quality of laser welded Ti–6Al–4V. In Proceedings of the Materials Science and Technology (MS&T) 2010 Conference,
Houston, TX (pp. 2787-2797).

24
 a) b)

c)

(1) (2) (3) (4)

Figura 14. a) Efecto del gas en la formación de porosidades en el metal de soldadura (TWI, 201915); b) fotografía evidenciando la
formación de porosidades alineadas (AWS B1.11, 2000) y c) esquemas de los distintos tipos de porosidades.

5.1.2.11. Inclusiones (slag and tungsten inclusion)

Según la AWS A3.0 las inclusiones son “Entrapped foreign solid material, such as slag, flux, tungsten, or
oxide.” El perjuicio proviene por la forma en que actúan como concentradores de esfuerzos, ya que algunas
de estas presentan extremos agudos (Figura 15).

a) b) c)

Figura 15. a) Macrografía de junta con escoria atrapada y b) macrografía y detalle revelando la presencia de una falta de fusión
debido a la presencia de escoria, (Consonni et al., 201216); c) radiografía de soldadura de ranura con junta a tope, dejando en
evidencia la presencia de escoria e inclusiones de tungsteno atrapada (API 577, 2013).

• Slag: A nonmetallic product resulting from the mutual dissolution of flux and nonmetallic impurities in some
welding and brazing processes.

15Defects/imperfectionsin welds – porosity. TWI (2015). https://www.twi-global.com/images/00015/9601.gif.

16Consonni, M., Wee, C. F., & Schneider, C. (2012). Manufacturing of welded joints with realistic defects. Insight-Non-Destructive
Testing and Condition Monitoring, 54(2), 76-81.

25
• Slag inclusión: A discontinuity consisting of slag entrapped in weld metal or at the weld interface (Figura
15a). Slag inclusions result from improper welding techniques, the lack of adequate access for welding
the joint, or improper cleaning of the weld between passes (Figura 15b).
• Tungsten inclusión: A discontinuity consisting of tungsten entrapped in weld metal.

Las inclusiones de tungsteno son exclusivas de aquellos procesos que emplean electrodo no consumible
como GTAW y PAW (Figura 15c). Estas discontinuidades son atribuibles al soldador, por su mal accionar
durante la remoción de la escoria, o por el contacto accidental del electrodo de tungsteno con el charco.

5.1.2.12. Falta de fusión (incomplete fusión)

A weld discontinuity in which fusion did not occur between the weld metal and the fusion faces or the adjoining
weld beads. It is the result of improper welding techniques, improper preparation of the base metal, or
improper joint design (Figura 16a-b).

A pesar de que este defecto es atribuido al soldador, un aporte térmico bajo por cuenta de parámetros de
soldadura inadecuados, fomenta la presencia de estos fallos. Igualmente, un diseño errado de la junta, donde
biseles con ángulo pequeño dificulta el ingreso del electrodo, tornando más difícil la fusión del metal. El recelo
que genera este tipo de discontinuidades al ser localizados en la junta soldada, es por cuenta del severo
efecto como concentrador de esfuerzos, pues actual de forma similar a una grieta, como puede ser verificado
en la Figura 16. Por este motivo, es considerado una discontinuidad crítica dentro del conjunto soldado.

a)

Falta de fisión

c)

b)

Falta de fisión

Figura 16. Macrografía de junta con presencia de falta de fusión a) en el bisel y b) en la raíz (Consonni et al., 2012); c) esquema
de los posibles locales de la falta de fusión (AWS A3.0, 2010).

5.1.2.13. Falta de penetración (incomplete joint penetration, IJP)

La penetración es una característica asociada de las soldaduras de ranura. A esto se refiere la siguiente
definición, extraida de la AWS A3.0 y la AWS B1.10: “A joint root condition in a groove weld in which weld
metal does not extend through the joint thickness”.

26
Incomplete joint penetration may result from insufficient welding heat, improper joint design (e.g., thickness
the welding arc cannot penetrate), or improper lateral control of the welding arc. Pipe welds are vulnerable to
this type of discontinuity. May employ a backing ring or consumable inserts to aid welders in such cases.
Welds that are required to have complete joint penetration may require examination by visual and some other
nondestructive examination method (Figura 17a-b).

El inconveniente derivado de la presencia de esta discontinuidad es el mismo reportado en otros casos,

donde la heterogeneidad se comporta como concentrador de esfuerzos, en un lugar particularmente sensible
de la junta, donde la propensión a formar grietas por hidrógeno, en el caso exclusivo de los aceros, es
recurrente.

a) b)

c)

d)

IJP

IJP

Figura 17. a) Falta de penetración en junta a tope (AWS B1.11, 2000) y b) radiografía probando la presencia de IJP (API 577,
2013). Esquemas de junta de c) penetración parcial (PJP) y falta de penetración en juntas a tope y en T (AWS A3.0, 2010).

Nota: Es importante anotar que es distinto una junta de penetración parcial (PJP) a una falta de penetración,
ya que la primera es permitida (Figura 17c) mientras las IJP en muchos casos son directamente denominadas
como defectos (Figura 17d)

5.1.2.14. Laminación (lamination) y delaminación (delamination)

A partir de este punto, las discontinuidades descritan son de elevada criticidad, pues su comportamiento es
semejante al de grietas, las cuales muchos estándares descartan como discontinuidades dándole el atributo
de defectos, una vez localizadas. Las delaminaciones son abordadas por la AWS A3.0 y AWS B1.10 como:

Lamination: Is a type of base metal discontinuity with separation or weakness generally aligned parallel to
the worked surface of a rolled product. Are formed when gas voids, shrinkage cavities, or nonmetallic
inclusions in the original ingot are rolled flat. Generally run parallel to the surface of rolled products and are
most commonly found in shapes and plates.

Esta discontinuidad es exclusiva del metal base (Figura 18a), por lo que pueden ser detectadas antes de la
operación de soldadura. No obstante, so presencia es difícil de determinar, por lo que es común sean

27
reveladas cuando los elementos son cortados o soldados, ya que los esfuerzos residuales producto del
calentamiento producen la abertura de la laminación, la cual es nombrada “delaminación” (Figura 18b).

Delamination: Is a lamination that has separated under stress.

a) b)

Figura 18. a) Laminación y b) delaminación en acero al carbono durante el corte por axiacetileno (Gomera et al., 201017).

5.1.2.15. Costuras (seam), solapado (laps) y desgarramiento laminar (lamellar tear)

Estos defectos de los metales de base son oriundos de errores en el proceso de laminado o rolado, o por
cuenta de un gran número de impurezas no eliminadas durante la producción del acero (Figura 19).

• Seams or laps: Are base metal discontinuities that may be found in rolled, drawn, and forged products.
They differ from laminations in that they appear on the surface of the worked product. When seams and
laps are perpendicular to the applied or residual stresses, they will often propagate as cracks.
• Lamellar tear: Is a subsurface terraced and step-like crack in the base metal with a basic orientation
parallel to the wrought surface. It is caused by tensile stresses in the through-thickness direction of base
metals weakened by the presence of small, dispersed, planar shaped, nonmetallic inclusions which are
parallel to the metal surface. Lamellar tearing most often occurs in heavy section materials.

a)

b)
c)
Figura 19. a) Costuras (PMPA, 201918), solapado (PMPA, 201919) y desgarramiento laminar, todos indicados por las flechas.

La Figura 19 permite observar las características más destacadas de dichas imperfecciones, donde su efecto
es la abertura de la discontinuidad una vez sometidas a los esfuerzos térmicos del proceso de soldadura. El

17Gomera, V. P., Sokolov, V. L., Fedorov, V. P., Okhotnikov, A. A., & Saykova, M. S. (2010). Use of AE method for detection of
steel lamination in the industrial pressure vessel. Journal of Acoustic Emission, 28, 234-246.
18Mill shearing on rolled steel products. PMPA. Consulta 2019. https://pmpaspeakingofprecision.com/2012/07/24/mill-shearing-on-

rolled-steel-products/.
19Laps on rolled steel products. PMPA. Consulta 2019. https://pmpaspeakingofprecision.com/2012/05/15/laps-on-rolled-steel-

products/.

28
material que contenga dichas discontinuidades debe ser rechazado, lo cual es responsabilidad de los
inspectores de soldadura.

5.1.3. Grietas (cracks)

Como discutido anteriormente estas son las heterogeneidades más críticas, la cuales son consideradas por
estándares como la AWS, API y ASME, como defectos, lo que implica que deben ser reparadas.

El riesgo de esta discontinuidades se origina en que: “A fracture-type discontinuity characterized by a sharp

tip and high ratio of length and width to opening displacement.”

El agrietamiento en el proceso de soldadura se presenta en distintos metales, siendo recurrente en los

aceros, por los cuales algunas descripciones de agrietamiento hacen referencia a ésta en los aceros: “They
can occur in the weld metal zone, heat-affected zone, and base metal when localized stresses exceed the
ultimate strength of the material. Cracking often initiates at stress concentrations caused by other
discontinuities or near mechanical notches associated with the weldment design.”

Sin embargo, el agrietamiento puede estar ubicado en distintos puntos de la junta, devido a la fragilización
por cambios microestructurales, absorción de elementos nocivos o alteraciones durante la soldadura. Las
grietas generalmente son clasificadas como en caliente o en frío. Pero existe una clasificación más amplia
que las agrupa de acuerdo según: a) su dirección, b) la ubicación y c) el momento.

La Figura 20 hace alusión a los distintos tipos de grietas, y los nombres que pueden asumir, según la pauta
bajo la cual sean evaluadas. Por tanto, las grietas pueden tener varios números. Es el caso de la soldadura
de ranura, en la junta a tope (Figura 20a), donde una de las grietas señaladas presenta los números 2, 5,
13. Esto implica que la grieta es denominada como:

2: Grieta de superficie (Face crack): Esta denominación es considerando su ubicación en la junta.

5: Grieta longitudinal (Longitudinal crack): Se denomina así, teniendo en cuenta la dirección.
13: Grieta en metal de soldadura (Weld metal crack): Este nombre es por su ubicación.

a) b)
Figura 20. Denominación de las grietas en a) soldaduras de ranura y b) soldaduras de filete (AWS A3.0, 2010).

29
1. Grieta por cráter (Crater crack).
2. Grieta de superficie (Face crack).
3. Grieta en la ZAT (HAZ crack).
4. Desgarro laminar (Lamellar tear).
5. Grieta longitudinal (Longitudinal crack).
6. Grieta de raíz (Root crack).
7. Grieta superficial de raíz (Root surface crack).
8. Grieta de garganta (Throat crack).
9. Grieta de talón (Toe crack).
10. Grieta transversal (Transverse crack).
11. Grieta bajo el cordón (Underbead crack).
12. Grieta en la interface (Weld interface crack).
13. Grieta en metal de soldadura (Weld metal crack).

Sin embargo, la denominación presentada en la figura, no tiene en cuenta el momento para la formación de
las grietas. La Figura 21 presenta el esquema de soladuras de ranura y filete, donde se especifican sus
distintas partes, ya que las grietas pueden ser nombradas según su posición como: de garganta, de raíz, de
talón, etc.

a) b)
Figura 21. Partes de la junta soldada en a) soldaduras de ranura y b) soldaduras en filete.

5.1.3.1. Agrietamiento según su dirección

La denominación de las grietas con base en su dirección -longitudinal o transversal-, hace referencia
principalmente a aquellas fisuras producidas en el metal solidificado, lo que explica algunas especificidades
presentes en la descripción de la AWS.

i. Longitudinal crack: A crack approximately parallel to the joint axis or the weld axis. Are often the result
of high cooling rates and high restraint.
ii. Transverse crack: A crack with its major axis oriented approximately perpendicular to the weld axis.
Are generally the result of longitudinal shrinkage stresses acting on weld metal of low ductility.

En la Figura 22 es posible identificar la dirección de crecimiento de las grietas, las cuales, además, también
se caracterizan por su posición en la zona fundida; aunque no es inédita su presencia en otras regiones de
la junta.

30
 a) b)

Figura 22. a) Fotografía (Worksafe, 201920) y radiografía grietas transversales (API 577, 2013); y b) Fotografía (TWI, 201921) y
radiografía de grietas longitudinales (API 577, 2013).

5.1.3.2. Agrietamiento según su ubicación

Como ya fue referido, distingue las grietas, conforme su posición en la junta soldada. Por tanto, estas son
designadas como: grieta de garganta, grieta de raíz, grieta de talón, grieta de cráter y grieta de bajo el cordón.

i. Throat crack. A crack in the throat of a fillet weld.

ii. Root crack: Grietas longitudinales en el metal base o metal de soldadura.
iii. Teo crack: A crack observed at the weld toe.
iv. Crater crack. A crack initiated and localized within a crater.
v. Underbead crack: A heat-affected zone crack in steel weldments arising from the occurrence of a crack
susceptible microstructure, residual or applied stress, and the presence of hydrogen.

Esta forma de denominar las grietas es fácil, pues solo se requiere conocer las partes de la junta soldada, lo
que además permite identificar algunos elementos relacionados con las causas de la fractura. En la Figura
23 se presentan ejemplos de grietas de garganta, raíz y talón, producidas por mecanismos muy distintos.

Finalmente, el agrietamiento bajo cordón (Figura 23c), a pesar de estar ubicado en una región muy particular,
fenomenológicamente responde a los mismos mecanismos de formación de las grietas de raíz y talón. Se
produce en aceros, más específicamente en la ZAT de la soldadura, cerca y de forma paralela a la línea de
fusión, la cual puede o no aflorar a la superficie. Este tipo de grietas también son conocidas como grietas en
frío, lo cual hace referencia al momento de formación de la misma.

Nota: A pesar de que el agrietamiento bajo cordón comparte características semejantes al desgarramiento
laminar (Lamellar tear), los móviles son distintos, así como las medidas para eliminarlas o corregirlas.

20Boiler (D-Type) - Some found to have potentially dangerous cracks in welds. Worksafe. Consulta 2019.
http://squiz.worksafe.vic.gov.au/pages/forms-and-publications/forms-and-publications/boiler-d-type-some-found-to-have-
potentially-dangerous-cracks-in-welds.
21Fag: What is hot cracking (solidification cracking)? TWI. Consulta 2019. https://www.twi-global.com/technical-knowledge/faqs/faq-

what-is-hot-cracking-solidification-cracking.

31
 a) b) c)
Figura 23. Macrografías revelando a) una grieta de garganta (TWI, 201922) y b) agrietamiento de raíz (Hart, 199923).

5.1.3.3. Agrietamiento según el momento

La denominación de las grietas o agrietamiento según el momento en que ocurra se sintetiza a lo que suceda
en distintos instantes del proceso, de la siguiente forma: Agrietamiento en caliente, en frío o falla en servicio.

i. El agrietamiento en caliente hace referencia a la formación de la grieta con el metal a temperatura

arriba de la mitad de la temperatura de fusión (Tf). Con referencia en este límite, es posible definir tres
tipos de agrietamiento en caliente.
▪ Agrietamiento por solidificación.
▪ Agrietamiento por licuación.
▪ Agrietamiento por pérdida de ductilidad.
ii. Con relación al agrietamiento en frío, este se produce después de la solidificación del metal de
soldadura. A este mecanismo son asociados dos tipos de agrietamiento.
▪ Descohesión laminar.
▪ Agrietamiento por hidrógeno.
iii. Por último, la falla en servicio hace alusión a la falla una vez el sistema está en operación, siempre y
cuando la avería se produzca en la junta soldada. Las fallas que hacen parte de este calificativo son:
▪ Agrietamiento por envejecimiento.
▪ Corrosión.
▪ Fatiga.

Una de las ventajas de titular las grietas con base en el momento de formación, es la posibilidad de identificar
varios elementos distintivos, que arrojan luces sobre el mecanismo de formación. Esto es fundamental pues
el identificar las causas es el imperioso para determinar los métodos o medidas a tomar para evitarlos.

i. Agrietamiento en caliente

Hot cracks occur in a metal during solidification or at elevated temperatures. Hot cracks can occur in both
heat-affected (HAZ) and weld metal zones (WMZ) and are the result of insufficient ductility at high
temperature.

22Fag: What is hot cracking (solidification cracking)? TWI. Consulta 2019. https://www.twi-global.com/technical-knowledge/faqs/faq-

what-is-hot-cracking-solidification-cracking.
23. Hart, P. H. M. (1999, March). Hydrogen cracking-its causes, costs and future occurrence. In Proceedings: 1st International

Conference (pp. 1-1).

32
 Los tres mecanismos que hacen parte de esta denominación son:

▪ Agrietamiento por solidificación.

▪ Agrietamiento por licuación.
▪ Agrietamiento por pérdida de ductilidad.

Sin embargo, en esto curso solo serán abordados el agrietamiento por solidificación y por licuación,
debido a que son frecuentes en aleaciones de aluminio y aceros inoxidables.

Agrietamiento por solidificación

Ocurre a alta temperatura en el charco de soldadura, cerca de la temperatura de solidificación, donde las
grietas pueden ser longitudinales o transversales (Figura 24), incluso radiales cuando se producen en un
cráter.

La grieta se forma entre los contornos de grano o la subestructura de la zona fundida, por la presencia de
segregación o microsegregación que lleva a la formación de películas de líquido intergranular en las etapas
finales de la solidificación. Esa pequeña cantidad de líquido no es capaz de ajustarse a la contracción de las
paredes del charco de soldadura, separándose fácilmente, generando la abertura. Claramente las grietas se
forman en el sitio donde se encuentra la última cantidad de líquido en la solidificación, como lo puede
constatar el lector en la Figura 24a.

a) b)

Figura 24. a) Agrietamiento por solidificación en el segundo pase de soldadura (TWI, 2019 24) y b) en aleación de aluminio 6061
soldada por GMAW (Kou, 2003).

Este tipo de agrietamiento se presenta en aleaciones, donde la formación de impurezas o

microconstituyentes de bajo punto de fusión, extienden la solidificación y permiten la presencia de cantidades
muy pequeñas de líquido al final del cambio de estado, lo que propicia la formación de la hendidura. Los
ingredientes que más comprometan la formación de estas fisuras son la composición química del charco de
soldadura, el grado de restricción de la junta, la cantidad de líquido y la mojabilidad en el contorno, y la forma
del cordón.

Aleaciones que permitan la formación de películas de líquido al final de la solidificación aumentan las chances
de agrietamiento por solidificación. Por este motivo, la composición del charco es alterada por medio del
24Defects - solidification cracking. TWI. Consulta 2019. https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/defects-
solidification-cracking-044.

33
metal de adición y la dilución, de forma que la cantidad de líquido eutéctico sea eliminado o aumentado
significativamente, para que este se ajuste a las distorsiones durante la etapa final de la solidificación.
Es normal que la primera medida asumida para evitar este tipo de agrietamiento sea eliminar los amarres o
restricciones en la junta, para que a medida que el charco esté solidificando toda la junta se distorsiones
compensando la contracción generada por el cambio de estado en la zona fundida. Charcos de soldadura
mayores producen más distorsiones, promoviendo la formación de estos defectos. Así mismo, el metal de
aporte puede contar con elementos que aumenten la mojabilidad entre el filme líquido y las paredes del metal
solidificado, para evitar la separación en la interface.

Finalmente, la forma del cordón determina donde se forma la capa final de líquido, lo cual define el sitio
donde se puede originar la grieta. Por este motivo soldaduras de ranura pueden agrietarse en el centro del
charco (Figura 24b) mientras los filetes se agrietan en la garganta.

Como mencionado anteriormente, este tipo de agrietamiento se presenta en la mayoría de las aleaciones,
particularmente en aceros al Cr-Ni (aceros inoxidables) con solidificación austenítica; aleaciones de Al-Si (0-
1,5% Si), Al-Cu (0,5-5,0% Cu), Al-Mg (1,0-4,0% Mg); aleaciones de Ni con Pb, Bi, S, P, Cd, Zr, B. Algunos
elementos indeseados como azufre, fósforo, boro, silicio, carbono, titanio, niobio, arsénico, antimonio,
selenio, actúan como soluto permitiendo la formación de impurezas de bajo punto de solidificación. Recuerde,
que todo elemento –aleación o impureza- que favorece la formación de una pequeña cantidad de eutéctico
promueve este fenómeno. La Figura 25a corresponde a grietas por solidificación en una aleación Fe-Mn-Al-
Si-C, donde claramente la grieta se presenta en la subestructura de solidificación. Por su parte, la Figura 25b
presenta el microconstutuyente en un acero inoxidable, que solidifican promoviendo la formación de la
grietas; se trata de carburos de niobio (NbC) y un eutéctico denominado fase Laves.

b)

a)

c)

Figura 25. a) Microestructura en aleación Fe-Mn-Al-Si-C evidenciando el inicio del agrietamiento por solidificación en la zona
interdendrítica (Kou, 2003) y b) en aleación de aluminio 6061 soldada por GMAW (DuPont, 1999 25).

25DuPont, J. N. (1999). Microstructural development and solidification cracking susceptibility of a stabilized stainless steel. Welding
Journal, 78, 253-s.

34
Las restricciones en este tipo de agrietamiento juegan un papel protagónico pues están asociadas a la
incapacidad del material de deformarse y la presencia de esfuerzos de tracción que sobrepasan la resistencia
del material. Las restricciones en una junta soldada pueden ser intrínsecas o extrínsecas. Las primeras
debido a las paredes del metal sólido, las cuales restringen el desplazamiento debido a la reducción del
volumen durante la contracción del metal fundido, haciendo mayores a medida que el espesor del metal
aumenta. Las segundas corresponden a restricciones externas de la junta.

La forma del charco define la dirección de solidificación de los granos columnares, y con ésta la dirección y
ubicación de la grieta, donde charcos en forma de gota pueden formar grietas en la parte central (cola de la
gota), donde se presenta la solidificación del último líquido.

En ingeniería el estudio de los mecanismos de falla, específicamente de las características de la superficie

de fractura, se conoce como Fractografía. Cuando se observa la superficie de la grieta empleando
microscopía electrónica de barrido (MEB), dicha superficie presenta apariencia “dendrítica”, debido a su
formación en la subestructura del metal solidificado. La figura hace referencia a dos superficies de fractura
en una aleación de aluminio (Figura 26a) y otra de níquel (Figura 26b).

a) b)

Figura 26. Imágenes de superficie de fractura obtenidas por MEB en dos aleaciones que sufrieron agrietamiento por solidificación
a) aleación de Al y b) aleación de Ni (Lippold, 2014).

Por su parte, la Figura 27 presenta grietas por solidificación en aleaciones de níquel 718 y aluminio AA2219,
donde en la frontera de la grieta se observa la estructura de líquido solidificado.

a) b)

Figura 27. Micrografías confirmando la presencia de grietas por solidificación en dos aleaciones a) Ni 718 Al y b) aluminio 2219
(Lippold, 2014).

35
Como resaltado hace unas líneas, es importante identificar el mecanismo de agrietamiento para así tomar
medidas adecuadas para su mitigación. La identificación del agrietamiento por solidificación es simple ya
que las fisuras se observan macroscópicamente, estando localizadas en la zona fundida; a nivel microscópico
estas crecen en los contornos de grano y en ocasiones en subgranos. Igualmente, permite su identificación
el hecho que las grietas s forman en las tapas finales de la solidificación; y son detectadas por inspección
visual o ensayos no destructivos (END).

Una vez identificado el mecanismo, se pueden plantear distintas soluciones: La medida más utilizada es la
reducción de las restricciones mecánicas. En el caso de los aceros inoxidables austeníticos, se promueve la
presencia de una pequeña fracción de ferrita, garantizando que la solidificación inicie con ferrita, con posterior
transformación a austenita. Igualmente en los inoxidables austeníticos se recomienda disminuir impurezas
como azufre (S), fósforo (P) y boro (B).

Cuando la aleación cuente con presencia de con eutéctico existen dos vías para su tratamiento: 1) minimizar
cantidad de líquido eutéctico, para que el tamaño de la película sea lo menor posible; 2) aumentar la
proporción de eutéctico para garantizar que el líquido se ajuste a las contracciones del metal durante la
solidificación. Otra medida, en el mismo sentido, es minimizar rango de solidificación. Ambas, control del
eutéctico y rango de solidificación pueden ser alterada a través de la composición química del charco de
soldadura mediante el metal de aporte y la dilución. El cambio en la forma del charco de soldadura, para
obtener un charco elíptico, con una banda amplia de dendritas equiaxiales, puede alcanzarse mediante la
optimización de los parámetros de soldadura.

Agrietamiento por licuación

Se caracteriza por la formación de microgrietas, con tamaño de dos a tres granos, con formación en dos
regiones: (a) ZAT de la junta soldada o (b) en la ZF en soldaduras multipase. Se presenta regularmente en
aceros inoxidables auteníticos y aleaciones no ferrosas, asociado a la formación de líquido en la zona
parcialmente fundida (ZPF).

Nota: Cabe recordar que la zona parcialmente fundida es una región que se produce en algunas aleaciones,
con solidificación a través de una zona bifásica con rango de solidificación superior a 70 °C, observable entre
la ZF y la ZAT.

Cuando la aleación soldada presenta ZPF el líquido se propaga a lo largo de los contornos de grano, el cual,
durante enfriamiento -contracción del metal de soldadura- se separa del metal solido que lo rodea, formando
las grietas. Como se discutió en el capítulo cuatro, la ZPF se genera de tres formas: (a) por fusión del
contorno de grano, (b) fusión de compuestos intermetálicos o (c) por la fusión de eutécticos. Sin embargo, la
licuación, propiamente dicha, solo se ajusta a los dos primeros.

La Figura 28a presenta agrietamiento por licuación (fusión) de contorno de grano en un acero inoxidable
austenítico SAE304L, donde en la mayoría de casos las grietas afloran a la superficie de la junta y en la
superficie de fractura se observa claramente la forma de los granos. En estructuras mono o polifásicas, los
procesos de manufactura como fusión y los propios tratamientos térmicos, no consiguen garantizar la
distribución homogénea de los elementos de aleación. As así, como por ejemplo, en un acero inoxidables, a
pesar que 100 % de la estructura es austenita, los contornos de grano contienen una cantidad ligeramente
superior de soluto que el interior de los granos, lo cual hace que la temperatura de fusión en los contornos

36
sea menor que al interior, lo que explica su fusión inicial durante el calentamiento a medida que la fuente de
calor avanza por la junta.

a) b)

Figura 28. a) Micrografías en acero inoxidable austenítico SAE 304L, confirmando la presencia de grietas por licuación en los
límites de grano. b) Licuación constitucional por fusión del compuesto NbC en la aleación Ni 718 (Lippold, 2014).

En la licuación de partículas o CIM, el líquido se forma por la fusión parcial a su alrededor, siendo un ejemplo
el presentado en la Figura 28b, donde para esta aleación de níquel 718, son los compuestos de NbC los
responsables por la presencia del líquido.

Lo que sucede es que estas fases se funden parcialmente por el rápido calentamiento de las partículas
impidiendo su disolución controlada. Para explicar de mejor forma lo que sucede, el lector puede remitirse a
la Figura 29a, donde se observa el diagrama de fases para una aleación, con las microestructuras a distintas
temperatura. A temperatura baja el sistema es bifásico con una matriz metálica decorada por partículas de
intermetálico. Si el calentamiento fuese controlado, a medida que la temperatura aumenta las partículas
comenzarían a disolverse; sin embargo, si el calentamiento es acelerado, el soluto liberado por el
intermetálico comienza a acumularse en la matriz circundante, debido a la insuficiente difusión atómica, por
el reducido tiempo. Ese soluto reduce la temperatura de fusión en dicha región, de forma tal que se funde,
mientras parte del CIM y su entorno permanecen sólidos.

b)

a)
Figura 29. Esquema del fenómeno de licuación de los CIM, debido al aumento súbito de la temperatura (Modenesi et al., 2005).
b) licuación en la aleación 800, por cuenta de la fusión de los CIM TiC (Lippold, 2014).

37
Los compuestos pueden ser inclusiones o precipitados, tales como inclusiones de sulfatos y silicatos;
carburos y carbonitruros (NbC, M6C, Zr(C,N), TiC, M26C6); boruros (M3B2, Ni4B2); compuestos intermetálicos
(en aleaciones de Al). Por ejemplo, en la aleación 800: acero inoxidable para trabajo a alta temperatura Fe-
20Cr-35Ni-0,5Al-0,5Ti-0,1C, puede fallar por agrietamiento por licuación debido a la fusión del compuesto
TiC (Figura 29b).

Otro ejemplo es presentado en la Figura 30, donde se observa la ZPF en una aleación de Al-Cu AA2219,
en la cual fueron realizados dos cordones en ambos lados (bead on plate) por GMAW, donde claramente se
observa como en los contornos de grano se acumula el líquido proveniente de la fusión de los CIM Al2Cu.

Figura 30. Agrietamiento por licuación en la aleación de aluminio-cobre: a) metal base con presencia de grandes partículas de
Al2Cu; imágenes de la misma región después del proceso de soldadura GMAW evidenciando la fusión parcial de los precipitados
b) primer pase y c) segundo pase en el respaldo (Huang & Kou, 200026).

Otro ejemplo de licuación, esta vez en la zona fundida, se observa en la Figura 31a. Se trata de un acero
inoxidable austenítico, donde la línea punteada separa dos cordones de soldadura, claramente diferenciables
por la subestructura de solidificación. El cordón precedente presenta granos más grande -con presencia de
subestructura más gruesa- debido al calentamiento del cordón subsecuente. La grieta observada está muy
cerca de la línea de fusión del segundo cordón (que correspondería a la ZAT del segundo cordón), además
su pequeño tamaño permiten determinar que se trata de licuación y no agrietamiento por solidificación.

a) b)

Figura 31. Licuación en soldadura multipases en a) acero inoxidable (Lippold, 2014) y b) en aleación 903 (Baeslack, 198827)

26Huang, C., & Kou, S. (2000). Partially melted zone in Aluminum welds-liquation mechanism and directional soldification. Welding
Journal,79(5), 113-s.
27Baeslack, W. A. (1988). A study of heat-affected zone and weld metal liquation cracking in alloy 903. Welding Journal, Research

Supplement, 67.

38
La Figura 31b hace referencia a la licuación en la súper aleación 903 (Fe-Ni-Co), en la zona fundida de
soldadura multipases: “Weld metal liquation cracks in double-weld spot varestraint specimen tested at 3%
augmented strain. Crack deviation at longitudinal centerline grain boundary. Arrows indicate GTAW spot weld
fusion line (Baeslack, 1988).”

En total, los factores que la gobiernan el agrietamiento por licuación son:

• La composición química del metal base: Cuando la fractura ocurre en la ZAT de la junta, es considerado
como el factor de mayor peso, ya que algunos materiales inherentemente presentan licuación, lo que los
inhabilita para ser soldados o procesados con elementos que involucren su calentamiento. Cuando se
presente reparar o soldar una pieza metálica obtenida por fundición (acero o aleaciones fundidas)
segregaciones de impurezas ricas en P, S, B resultan particularmente sensibles a este tipo de
agrietamiento. Paradójicamente metales con estructura cristalina FCC son susceptibles mientras los BCC
son inmunes.
• El tamaño de grano es otro elemento que entra a colación, ya que granos grandes favorecen la licuación,
ya que menor cantidad de contorno alberga una mayor cantidad de soluto.
• El estado de entrega o tratamiento térmico del metal base son importantes, pues de estos depende la
cantidad de segregación o la presencia de compuestos intermetálicos. Un metal base tratado
térmicamente y solubilizado presenta menos riesgo de licuación debido a la ausencia de acumulación
indeseada de soluto o CIM.
• El aporte térmico controla tanto el tamaño de la ZPF como la velocidad de calentamiento. Aporte térmico
alto favorece el crecimiento de la ZPF, y con este la cantidad de micro grietas formadas, donde la
velocidad de calentamiento es mayor cerca de la línea de fusión.
• Finalmente, el metal de aporte controla la licuación tanto en la ZAT como en la zona fundida. En el primero,
pues permite alterar la composición química en dicha región, y con este la resistencia del metal de
soldadura; es así como metal de soldadura de menor resistencia produce menos esfuerzos sobre la ZAT,
durante la contracción del charco, evitando o reduciendo la abertura de la grieta. En el segundo caso, la
composición química en el charco promueve o no la acumulación de soluto en los contornos de grano en
la estructura solidificada, alterando el nivel de riesgo de licuación de estos durante la aplicación de pases
subsecuentes.

La identificación de este mecanismo es simple, ya que sus rasgos distintivos permiten su reconocimiento;
estos son:

• Las grietas son muy pequeñas, formadas cerca al borde de fusión, a lo largo de la ZPF.
• Estas se producen también en la ZF, en la ZAT del pase subsecuente, en soldaduras multipases.
• Se forman principalmente durante el enfriamiento cuando la contracción térmica es mayor.
• Además, se pueden presentar durante el calentamiento con suficiente nivel de restricción.
• La superficie de fractura revela claramente la forma de los granos, como se presenta en la Figura 32,
donde se observan: “Two examples of HAZ liquation crack surfaces. In the first case, a duplex stainless
steel, the intergranular fracture is very “clean,” showing little evidence of liquid films. These steels are very
resistant to HAZ liquation cracking, since grain boundary melting occurs over a narrow temperature range.
In the second case, evidence of resolidified liquid films is observed on the fracture surface. This fracture
surface is from an HSLA steel that has a much wider liquation temperature range than the DSS.”
• Finalmente, la fractografía permitiría observar la estructura dendrítica, si la fractura se genera en la ZF en
soldaduras multipases.

39
 a) b)

Figura 32. Superficies de fractura en regiones agrietadas por licuación a) acero inoxidable dúplex y b) acero HSLA (Lippold, 2014).

Con base en la información presentada, con la que pretende describir el mecanismo de formación de estas
fallas, es posible plantear las siguientes soluciones:

• Es fundamental el control de impurezas en el metal base, para evitar la presencia de impurezas que
conduzcan a la formación del líquido. Esto escapa a la órbita del ingeniero en soldadura, cuando la falla
es en la ZAT, pero si es de su competencia si ésta acaece en la ZF.
• En el mismo sentido esta garantizar la presencia de ferrita, en aceros inoxidables austeníticos, pues
actúan como trampa para muchos de los elementos nocivos, reduciendo el riesgo de acumulación en el
contorno de grano o la formación de fases indeseadas.
• La reducción del de tamaño de grano, es otra medida interesante, la cual se determina desde la compra
del metal, o por medio del diseño de un procedimiento con bajo aporte térmico.
• Reducir la cantidad de precipitados, es otra fórmula para aliviar el riesgo de agrietamiento, ya que en la
misma proporción se reduciría la cantidad de líquido en la ZPM. Incluso, la solubilización previa a la
soldadura, eliminaría por completo los precipitados y el riesgo de agrietamiento.
• Por último, disminuir la cantidad restricciones, o el volumen de material solidificando por medio de más
cordones de soldadura.

ii. Agrietamiento en frío

Cold cracks occur in a metal at or near ambient temperatures. Cold cracks can occur in base metal (BMZ),
heat-affected (HAZ), and weld metal zones (WMZ). They may result from improper welding practices or
service conditions. Cold cracks propagate both between grains and through grains.

A este tipo de agrietamiento pertenecen dos mecanismos:

▪ Descohesión laminar.
▪ Agrietamiento por hidrógeno.

Ambos serán presentados con suficiencia, destacando el mecanismo de agrietamiento por hidrógeno.

40
Agrietamiento por desgarramiento laminar

Este tipo de fallos ocurre en el metal base y en la ZAT, donde la fisura se propaga paralela a la superficie de
la chapa, con apariencia de escalones (Figura 33a), debido al mecanismo que lo impulsa.

Se presenta en soldaduras multipase, juntas en T y láminas con espesor superior a 12 mm, las cuales
determinan la magnitud de los esfuerzos residuales, así como su dirección. La delaminación corresponde a
la descohesión o fractura de inclusiones alargadas cuando el metal base es sometido a tensiones de tracción
a lo largo del espesor (Figura 33b). Las inclusiones son sulfatos, silicatos y óxidos.

a) b)

Figura 33. Agrietamiento por desgarramiento laminar. a) Macrografía señalando la presencia de la grieta en la ZAT de un acero
estructural soldado (Almar-Naess, 198428) y b) esquema del efecto de la soldadura en el desgarramiento del material (Tojo ,
200329).

Las características de las inclusiones, así como la magnitud y dirección de los esfuerzos, son las que
determinan el mecanismo de agrietamiento. Los rasgos en el número, forma y tipo de las inclusiones son
definidas por el proceso de fundición y laminación. La grieta bordea el contorno de la zona fundida, siempre
paralelas a la lámina con cambio de dirección por el escalonamiento de la abertura.

Para los aceros el punto de inicio y propagación es aquella región de la ZAT que presenta una temperatura
ligeramente inferior a A1 (temperatura eutectoide), ya que las grietas se originan en la interface ferrita-perlita.

El desgarramiento laminar es particularmente comprometedor en los aceros de baja aleación o C-Mn, debido
a la formación de inclusiones de sulfato de magnesio (MnS), cuya adhesión con el substrato (MnS-Fe) es
muy baja, lo que facilita la descohesión. Igual sucede con y partículas de alúmina Al2O3, frecuentes en
algunos aceros, ya que actúan como inoculantes para la refinación del grano.

El mecanismo de delaminación debe ser abordado con base en dos etapas: (a) Inicio y (b) propagación de
las grietas.

El inicio de la grieta se produce simultáneamente en varias inclusiones, debido al desprendimiento de la

interface impureza/metal. Es particularmente crítico en aceros de baja calidad, con alta cantidad de
impurezas, las cuales, por cuenta del proceso de laminación, son alargadas en la dirección de la lámina. La
desunión del sustrato metálico y la inclusión es por cuenta de esfuerzos perpendiculares a la superficie de la

28Almar-Naess, A., Haagensen, P. J., Lian, B., Moan, T., & Simonsen, T. (1984). Investigation of the Alexander L. Kielland failure—
Metallurgical and fracture analysis. Journal of energy resources technology, 106(1), 24-31.
29Tojo, M. (2003). Welding of offshore structures Part 2: Essential factors in welding procedure controls. Kobelco Welding Today,

6(2), 3-7.

41
lámina. Esto explica que el fenómeno sea recurrente en juntas en T, pues esta configuración permite que la
contracción del metal de soldadura genere esfuerzos internos perpendiculares a la dirección de laminación.
Este impase se acentúa a medida que el espesor de las platinas aumenta, puesto que los esfuerzos internos
se hacen mayores, por cuenta de las restricciones intrínsecas impuestas por el metal.

La propagación se da por la unión de las múltiples grietas generadas al inicio. El cambio de dirección de las
grietas se produce por el desgarramiento dúctil de la matriz, lo que explica el escalonamiento de la hendidura.

La Figura 34 permite evidenciar el formato escalonado típico del desgarramiento laminar, siendo el caso el
de un acero C-Mn, donde la línea punteada indica la línea de fusión, y la distancia entre esta y la posición de
la grieta corresponde a la posición donde la temperatura para ese acero es de 720 °C, correspondiente a A1
para dicha aleación.

Figura 34. Macrografía evidenciando la formación de agrietamiento por desgarramiento laminar en un acero al C-Mn, donde la
línea punteada corresponde al límite de fusión, siendo que la grieta está ubicada en la zona de la ZAT que alcanzó la temperatura
A1, que para este acero es de 720 °C (Lippold, 2017).

La identificación de este mecanismo no es compleja, ya que el formato escalonado y su ubicación en la ZAT,

son indicios importantes. Además, su propagación contornando la línea de fusión y su crecimiento paralelo
a la dirección de laminación del metal base, hacen más evidente el reconocimiento de estas grietas.
Adicionalmente, en los aceros el desgarramiento no se produce en la zona de crecimiento de grano, ya que
la región de la ZAT que alcanza la temperatura eutectoide está muy por debajo de la línea de fusión.

Así mismo, la presencia de compuestos indeseados, que permiten el desgarramiento del metal (sulfuros y
óxidos) es condición sine qua non, para la aparición de este fenómeno. Acompañados de esfuerzos
residuales elevados, los cuales son posibles al momento de soldar láminas gruesas, lo que constituye otro
elemento diferencial.

La evaluación de la superficie de fractura revela la presencia de escalones, como se observa en la figura,

donde las secciones que conectan los escalones -desgarramiento perpendicular a la línea de la platina-
presentan fractura dúctil, reconocibles pues al ser observadas bajo un microscopio electrónico se presenta
micro-cavidades también conocidas como alvéolos (dimples).

42
 b)

a)

Figura 35. a) Aspecto de la superficie de fractura de un sistema agrietado por desgarramiento laminar (TWI, 201930) y b) aspecto
microscópico de la fractura dúctil, con clara evidencia de alvéolos o dimples (Möser, 200731).

Una vez más se destaca la importancia del reconocimiento del tipo de agrietamiento, pues permite vincularlo
a un mecanismo, con unas causas y soluciones particulares. Desde luego, el desgarramiento laminar puede
ser evitado, para lo que existen distintas propuestas.

• La reducción de la cantidad de impurezas no es una práctica que compete directamente a quienes

practican el diseño y proceso de soldadura, pero sí está asociado al quehacer de los inspectores, pues
son responsables por certificar los materiales una vez entregados en la obra.
• Con relación al material, también es posible adición elementos que aumenten la dureza de inclusiones.
Está medida está aún más alejada de la órbita de los involucrados en el proceso de diseño y construcción
de estructuras soldadas, pues depende estrictamente a los productores del material.
• En ese mismo sentido, también es aconsejable que el proceso de laminación involucre una reducción de
área (RA) menor a 20%, ya que porcentajes mayores hacen más sensible el material.
• El martilleo entre pases permite aliviar las tensiones residuales.
• Otra medida en la misma dirección es el uso de metal de aporte de menor resistencia mecánica, lo que
reduce los esfuerzos residuales debido al menor esfuerzo por la contracción del metal solidificado.
• Cambios en el diseño de la junta, sí son competencia del diseñador e inspectores de soldadura.
a) La reducción en la cantidad del metal depositado reduce los esfuerzos residuales (Figura 36a).
b) Igualmente, es viable disminuir o eliminar la magnitud de los esfuerzos al alterar la forma del bisel o la
pieza a ser biselada (Figura 36b).
c) Igualmente es posible substituir el local de la junta a ser soldada por una pieza insensible al
desgarramiento laminar (Figura 36c).

30Defects - Lamellar tearing. TWI, Consulta 2019. http://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/defects-lamellar-

tearing-047/
31Moeser, M. (2007). Fractography with the SEM (failure analysis). 2011-03-31 [2013-08-26]. http://martin-moeser.

de/Veroeffentlichungen/bethge _fine. pdf.

43
 a)
c)

b)

Figura 36. Esquema ejemplificando los distintos métodos empleados para la eliminación o reducción del desgarramiento laminar.
a) Reducción en la cantidad de aporte, b) por cambio en la forma del bisel y c) utilizando materiales inmunes a dicha patología
(Modenesi et al., 2007; Farrar & Dolby, 200132).

Agrietamiento inducido por hidrógeno

El agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC, hydrogen induced cracking) es el desafío más importante que
se afronta al momento de realizar uniones soldadas en aceros. Se produce tanto en la zona fundida como
en la ZAT, siendo mucho más frecuente su aparición en esta última.

Paradójicamente, este fenómeno está asociado a la aplicación de procesos de soldaduras con bajo aporte
térmico. Es paradójico, pues gran parte de los problemas de agrietamiento o fallos en juntas soldadas se
resuelve precisamente a través de la reducción en la entrada de calor. El porqué de esto se presentará en
breve, al explicar el mecanismo de generación.

Las grietas se forman cerca a la temperatura ambiente (Tamb) en un periodo de tiempo que va de minutos
hasta 48 horas, donde el crecimiento de la grieta promueve la falla súbita del sistema.

Este mecanismo de fractura es llamado de varias formas: Agrietamiento en frío, agrietamiento retardado,
agrietamiento bajo cordón, agrietamiento de talón. El primero es impreciso, pues el desgarramiento también
se produce en frío. El término retardado tampoco es adecuado, pues otros tipos de agrietamiento,
principalmente en servicio, requieren periodos de tiempo elevados para la incubación y propagación de la
fisura. La denominación de agrietamiento bajo cordón o de talón, son bastante asociados al mecanismo de
HIC, pues su posición está asociada a elementos incorporados en el mecanismo de generación de la falla.
Este tipo de agrietamiento también se destaca por que las grietas pueden ser longitudinales o transversales,
superficiales o sub-superficiales, originadas en concentradores de esfuerzos, como lo son el talón de los
cordones de soldadura, u otra entalla generada por la aplicación del proceso: socavados, solapados, faltas
de fusión o de penetración.

Como se presenta en la Figura 37, para que se produzca HIC es necesario se cumplan simultáneamente
cuatro condiciones: 1) un nivel de hidrógeno específico, 2) una microestructura susceptible, 3) un nivel de
esfuerzos elevado y 4) una temperatura de soldadura relativamente baja. Esto quiere decir que al suprimir
uno de estos elementos es posible evitar el HIC. En soldadura generalmente son tomadas medidas para
eliminar dos o más de estos elementos.
A continuación, son presentados cado uno de estos requisitos para la formación del HIC.

32Farrar, J. C. M., & Dolby, R. E. (2001). Lamellar tearing in welded steel fabrication.

44
 Microestructura
susceptible

Nivel de
hidrógeno HIC Nivel de
esfuerzos

Temperatura
baja

Figura 37. Elementos constitutivos del agrietamiento inducido por hidrógeno.

Nivel de hidrógeno

Durante el proceso de soldadura el hidrógeno molecular (H2) es disociado convirtiéndose en hidrógeno

atómico (2H), que, por cuenta de su tamaño pequeño se difunden rápidamente en la zona fundida y la ZAT.
El hidrógeno es uno de los elementos de los cuales la atmósfera gaseosa trata de proteger al chaco de
soldadura. Recuerden que en ocasiones el hidrógeno es introducido de forma intencional, pero controlada,
en la junta, buscando aumentar la penetración, por cuenta de la recombinación atómica. Sin embargo, esta
práctica solo puede ser realizada en materiales donde no exista riesgo de HIC, como aceros de bajo carbono,
aceros inoxidables y aleaciones no ferrosas.

La cantidad de hidrógeno depositado está asociado al tipo de proceso de soldadura, como se presenta en la
Figura 38a, donde el proceso SMAW, empleando electrodos rutílicos y celulosos son los que más hidrógeno
introducen, mientras GMAW se encuentra en la orilla opuesta, con bajo nivel de H incorporado al metal de
soldadura. Sin embargo, el hidrógeno proviene de varias fuentes como el propio metal base; humedad en el
revestimiento, núcleo o el fundente -en procesos como SMAW, FCAW y SAW-; del gas de soldadura; de
fuentes orgánicas como grasas o aceites; o de la atmosfera.

La solubilidad del H en el metal sólido o líquido es elevada, principalmente en derivados metálicos del hierro
y el aluminio. Para el caso de los aceros durante el proceso de soldadura se presentan simultáneamente la
presencia de ferrita y austenita, lo cual es un detalle importante que explica la formación de dichas grietas
en la ZAT, pues hay que tener en cuenta que el H presenta menor difusividad en la austenita que en la ferrita
(Figura 38b), pero es más soluble en  que en  (Figura 38c).

45
 a) b) c)
Figura 38. a) Nivel de hidrógeno aportado dependiendo el proceso de soldadura, b) difusividad y c) solubilidad del H2 en la ferrita
y austenita (Lippold, 2014).

En el caso del procesamiento en acero, como lo presenta la Figura 39, a medida que la fuente de calor
avanza sobre la junta, el cordón de soldadura, así como el metal base en la ZAT, sufren distintas
transformaciones de fase. El cordón pasa de estado líquido a sólido, donde, por lo general, la primera fase
en aparecer es la austenita, que posteriormente transforma en ferrita y cementita (Fe3C). Mientras, en el
metal base, la zona aledaña a la línea de fusión se calienta significativamente -sin fundirse- transformando
completamente a austenita, que al enfriar puede mudar a martensita, ya que es la región donde la velocidad
de enfriamiento es más elevada.

Figura 39. Esquema de las trasformaciones de fase sufridas en los aceros durante el proceso de soldadura y el desplazamiento
del hidrógeno a medida que el enfriamiento y los cambios de fase acaecen.

A partir de esto se puede trazar el recorrido del hidrógeno durante el proceso de soldadura, el cual inicia al
ser incorporado en el charco por cualquiera de las vías explicadas recientemente. Una vez allí el líquido
transforma en , el cual retiene el hidrógeno sin mayores dificultades debido a su mayor solubilidad. Pero
una vez la austenita del cordón transforma a ferrita, esta se verá obligada a rechazar H, por cuenta de su

46
menor solubilidad; esto lo hará rápidamente ya que la difusividad del hidrogeno en la ferrita es elevada,
deprendiéndose rápidamente del gas, al rechazarlo a la atmosfera y a la ZAT, la cual aún se encuentra en
condición austenítica, recibiendo sin dificultad los átomos de H. Sin embargo, esta austenita puede mutar a
martensita, la cual queda saturada con los átomos de monoatómicos de hidrógeno. Una vez allí, el hidrógeno
monoatómico comienza a combinarse formando H2, que, por su mayor volumen, ejerce esfuerzos sobre la
red cristalina de la martencita, altamente susceptible a dicho gas, lo que deriva en su rompimiento, dando
inicio a la formación de las grietas. A mayor cantidad de hidrógeno, mayor será la fragilización de la
martensita. Como no es posible determinar el nivel crítico de H, por regla general se debe minimizar o eliminar
de la ZF y la ZAT.

Microestructura susceptible

De los distintos casos de agrietamiento presentados, los aceros son significativamente susceptibles al HIC.
En parte esto se debe a que gran parte de sus aleaciones pueden producir martensita, bajo distintas
condiciones de calentamiento y enfriamiento, las cuales son inevitables en soldadura.

Las transformaciones de fase en la ZAT dependen de la templabilidad y velocidad de enfriamiento (Figura

40); esta última se define a través del tiempo de enfriamiento desde 800 y 500 °C, el cual es el rango donde
se presentan los cambios de fase de la austenita; este tiempo se denomina t 8-5. En los aceros la austenita
puede transformarse en una amplia variedad de fases como la ferrita, cementita, bainita y martensita.

a) b)
Figura 40. Diagramas temperatura-tiempo-transformación (TTT) para a) un acero simple al carbono SAE 1040 y b) un acero aleado
de elevada templabilidad SAE 4340 (Lippold, 2014).

La Figura 41 presenta algunas grietas por HIC en un acero TRIP (Transformation-Induced Plasticity),
ampliamente utilizado em la construcción naval y automovilística, gracias a sus excelentes características de
resistencia y ductilidad, alcanzadas gracias a la combinación de una matriz ferrítica con múltiples fases como
martensita, bainita y austenita.

“TRIP steels are multiphase grades that involve special alloying and heat treatments to stabilise some amount
of austenite at room temperature embedded in a primary ferritic matrix.” “The microstructure of TRIP steels
consists of ferrite with interdispersed hard phases of martensite and bainite, along with volume fractions of
austenite that are greater than 5%.”

47
 a) b)

Figura 41. Micrografía en un acero micro aleado (TRIP) con presencia de microgrietas por HIV (Laureys et al., 201633).

A pesar de que la martensita es muy sensible a la presencia de hidrógeno, el efecto fragilizador de éste es
evidente en todas las fases metálicas, donde la cantidad necesaria para deteriorar la resistencia es lo que
varía en cada una. Esto se demuestra en la Figura 42, donde la flecha avanza hacia las fases menos
sensibles: Martensita sin revenir es la más susceptible, mientras la austenita es la menos afectada. Esto
implica que grandes cantidades de hidrógeno serían necesarias para fragilizar un acero austenítico o ferrítico,
mientras un volumen relativamente bajo es suficiente para promover la falla en un acero con presencia de
martensita y bainita sin revenir.

Figura 42. Efecto del hidrógeno en el nivel de susceptibilidad al HIC de las distintas fases que se generan en los aceros.

Nota: La martensita sin revenir hacer referencia a la fase generada directamente por el temple, la cual
presenta elevada dureza y fragilidad; ésta última la inviabiliza para aplicaciones industriales. Por este motivo
todo temple es acompañado por el tratamiento de revenido, el cual reduce la resistencia de la pieza templada,
pero aumenta significativamente la ductilidad en relación con la martensita no revenida. Sin embargo, en
proceso de corte o soldadura, es factible la formación de martensita sin revenir, por cuenta de los cambios
repentinos de temperatura.
33Laureys,A., Depover, T., Petrov, R., & Verbeken, K. (2016). Microstructural characterization of hydrogen induced cracking in
TRIP-assisted steel by EBSD. Materials Characterization, 112, 169-179.

48
Es posible relaciona la dureza en el acero con las fases presentes. Es así como metales con baja dureza (35
HRC), requiere niveles altos H para fragilizarse, pues se presume la presencia de fases dúctiles como la
ferrita o austenita; por otro lado, aceros con dureza elevada (50 RHC) precisan niveles bajos de H, ya que
para alcanzar este rango urge la presencia de estructuras martensíticas o bainíticas. Luego, a través de una
prueba de dureza es posible inferir la susceptibilidad del acero a la presencia de hidrógeno.

La presencia de martensita y bainita aumentan la susceptibilidad del acero al contacto con H, donde la
presencia de estas fases esta relacionad con la templabilidad del material, la cual a su vez depende de la
cantidad de carbono y otros elementos de aleación. Es bien conocido que a medida que aumenta el carbono
en ese mismo sentido aumenta la facilidad para producir martensita y bainita en un acero: es más fácil templar
(obtener martensita) un acero SAE 1045 que en un SAE 1020, ya que en este último la cantidad de carbono
es tan baja que industrialmente no es posible generar una velocidad de enfriamiento tan alta (temple) que
favorezca su formación. Recuerden que a medida que aumenta la cantidad de carbono, las curvas TTT se
desplazan hacia la derecha (figura diapositiva 58), lo que implica que el enfriamiento puede ser cada vez
más lento para promover la formación de martensita y bainita. Este efecto lo genera tanto el carbono como
otros elementos de aleación; sin embargo, es difícil cuantificar el efecto de todos estos elementos en la
templabilidad del acero. Es así como fue definido un parámetro denomina carbón equivalente (CE), el cual
tomo todos los elementos y asimila su afecto al que tendría una cierta cantidad de carbono. Dicha relación
es la siguiente:

%𝑀𝑛 %𝑀𝑜 %𝐶𝑟 %𝑁𝑖 %𝐶𝑢 %𝑃

𝐶𝐸 = %𝐶 + + + + + + [% 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜] Ecuación 1
6 4 5 15 15 3

A medida que aumenta el CE el acero es más proclive a la formación de martensita, donde a medida que
aumenta la presencia de esta fase, así mismo lo hace el riesgo de agrietamiento por hidrógeno, como lo
presenta la Figura 43a. Para aceros con CE < 0,2 el material es insensible al HIC, debido a la imposibilidad
de generar martensita, mientras aquellos con CE > 0,4 son profundamente tendente al HIC, pues el temple
produce alta cantidad de dicha fase.

a) b)
Figura 43. a) Relación entre dureza y contenido de carbono en el acero (Lippold, 2017) y b) martensita en placas en una aleación
Fe-Ni-C (Torres et al., 201334).

34Torres-López, E.A., Arbeláez-Toro, J.J., & Hincapié-Zuluaga, D.A. (2013). Aspectos generales acerca de la transformación
martensítica. TecnoLógicas, 151-179.

49
Otro elemento para tener en cuenta es que la templabilidad aumenta con tamaño de grano, debido a que la
nucleación y crecimiento de esta fase se produce al interior de los granos (Figura 43b), por lo que a medida
que los granos aumentan, así mismo lo hace la posibilidad de formar martensita. Como la ZTA inicia con la
formación de la zona de crecimiento de grano (ZAT-ZCG), la cual coincide con la velocidad más elevada de
enfriamiento, las condiciones son aptas para la formación de martensita en dicha región, lo que la torna la
más sensible en toda la junta a la formación de HIC.

Nivel de tensiones

La Figura 44a presenta una grieta por HIC formada justamente en la ZAT-ZCG. Esto implica la presencia de
hidrógeno y martensita. Pero además de estos, debe experimentar esfuerzos, los cuales son los
responsables por la propagación de la grieta. Observando detenidamente, esta se origina en el talón de
soldadura, un local particularmente interesante, pues el cambio en la sección debido al refuerzo de cara
genera un concentrador de esfuerzos cuya magnitud depende del tamaño del refuerzo. Es por este motivo
es que discontinuidades como socavados, refuerzo excesivo de cara o raíz y falta penetración pueden ser
tan nocivos en las soldaduras de aceros, pues actúan como concentradores de tensiones, los cuales puede
auspiciar el HIC.

a) b)
Figura 44. a) HIC en el talón de una soldadura de filete en un acero SAE 1040 (Kou, 2003) y b) efecto del hidrógeno en la tenacidad
a la fractura (Lippold, 2017).

El riesgo se hace es más acentuado en láminas gruesas ya que además de aumentar la velocidad de
enfriamiento, también favorecen el incremento de los esfuerzos residuales intrínsecos. Una vez formadas las
grietas estas son intergranulares (antiguos contornos de austenita), las cuales crecen paralelas al borde de
fusión, donde esfuerzos de tracción son máximos.

Temperatura

Finalmente, la susceptibilidad de los materiales al HIC depende de la temperatura en la cual se encuentre el

material durante su procesamiento. Como se observa en la Figura 44b, el nivel de hidrógeno tiene un efecto
particularmente nocivo en el rango de temperaturas de -100 a 200 °C, lo cual abarca la gran mayoría de
aplicaciones de los aceros en ingeniería.

El efecto de la temperatura es de dos formas: 1) define la velocidad de enfriamiento y 2) controla la movilidad

del hidrógeno.

50
1. Si la pieza se encuentra a una temperatura superior al ambiente, la velocidad de enfriamiento es menor,
lo cual reduce el riesgo de formación de martensita. En soldadura esto se realiza a través del
precalentamiento de la pieza.
2. El efecto de la temperatura en la movilidad del hidrógeno se aprecia en la Figura 44b. Este puede ser
actuar de dos formas:
• Si la temperatura es relativamente baja -inferior a -50 °C, en el caso de los aceros- la movilidad del H es
mínima, manteniéndolo en el cordón de soldadura, evitando su acumulación en la ZAT. Esto no implica
que reducir la temperatura de la pieza sea una medida adecuada, pues sería necesario bajar la
temperatura significativamente, lo cual es impracticable.
• Por el contrario, a temperatura alta (150 a 200 °C) el hidrógeno tiene tiempo suficiente para salir del metal
hacia la atmosfera, rediciendo su cantidad y efecto nocivo sobre cualquier microestructura presente en el
metal. Esto implicaría que después de soldar es necesario mantener la pieza caliente, lo cual es conocido
como pos calentamiento o calentamiento entre pases.

Nota: Se debe diferenciar claramente el efecto del pre y el pos calentamiento, siendo el primero aplicado
para disminuir la velocidad de enfriamiento de la piza, mientras el segundo es para favorecer la salida del
hidrógeno del metal. En el caso del calentamiento entre pases este cumple el doble efecto pues actúa como
precalentamiento para el próximo cordón, mientras opera como pos calentamiento para el cordón previo.

La identificación de este tipo de grietas es posible gracias a distintas evidencias, algunas descritas con
anterioridad. A pesar de que las grietas pueden crecer rápidamente, al finalizar el proceso de soldadura son
hendiduras finas, difíciles de ser detectar. Generalmente se originan en discontinuidades en la ZAT y se
propagan a través de los granos grandes (ZAT-ZTG), paralelas a la dirección de soldadura. Cuando se
producen en la ZF es debido a concentradores de esfuerzos, fácilmente identificables.

Macroscópicamente las grietas son comúnmente transversales. A nivel micro la fractura se propaga inter o
transgranular (Figura 45a), donde la superficie de fractura es frágil, la que se caracteriza por su aspecto liso
denominado cuasi-clivaje (Figura 45b).

a) b)
Figura 45. Ejemplo de fractografías evidenciando HIC con agrietamiento a) intergranular y b) transgranular (Lippold, 2017).

Para cerrar esta sección se presentan algunas recomendaciones para mitigar o eliminar este contratiempo.
La primera, es relacionada con el empleo de electrodos revestidos o fundentes, los cuales deben contener
bajo nivel de humedad, siempre almacenados a una temperatura superior a los 100 °C, y secarlos si fueron

51
expuestos a la atmosfera a una temperatura de 250 a 450 °C. Estas características son muy generales, pero
cada proveedor de electrodos o fundentes define tanto las características de almacenamiento y secado.

Es importante la limpieza de la región a soldada, garantizando remover elementos como pintura, óxidos,
grasa y otros lubricantes, los cuales son fuentes de hidrógeno. En la zona fundida es necesario controlar la
microestructura mediante selección adecuada del aporte, para evitar el HIC en soldadura multipase. Con
relación a la ZAT, es importante la obtención de microestructuras favorables mediante el aumento en el
aporte térmico, de forma que la velocidad de enfriamiento sea menor.

La utilización de temperaturas de precalentamiento y entre pases, así como la ejecución de juntas multipase,
para revenir los pases subsiguientes. La restricción es uno de los factores más difícil de controlar, pues se
requiere prestar atención en el diseño de las juntas y la secuencia de soldadura.

Las grietas por HIC generalmente se originan en concentradores de tensiones, por lo que los concentradores
de tensiones superficiales deben ser evitados o removidos mediante esmerilado después de terminada la
soldadura. La evitar la generación de estas discontinuidades es necesario la aplicación por parte de un
soldador con la habilidad suficiente. El uso de temperaturas de precalentamiento y entre pases y tratamientos
térmicos post-soldadura permite que el hidrógeno salga de las regiones críticas.

iii. Fallas en servicio

Falla durante la operación de la pieza, estructura o sistema. A este tipo de agrietamiento están asociados
tres mecanismos:

▪ Agrietamiento por envejecimiento.

▪ Corrosión.
▪ Fatiga.

El agrietamiento por envejecimiento se relación con la formación de precipitados finos en la matriz

metálica, por cuenta del proceso de envejecimiento, siendo esta falla exclusiva de aleaciones de níquel.
Por ese motivo estás fallas no serán tratadas. Igual acontece con las fallas por fatiga, que a pesar de ser
recurrentes en los sistemas mecánicos y ampliamente estudiados, no serán tratadas en este curso debido
a la extensión del tema. Por tal razón, esta sección final sólo abarcara algunos de los mecanismos de
corrosión más observados en el desarrollo de aplicaciones de soldadura.

Corrosión

“Corrosion is the deterioration or destruction of metals and alloys in the presence of an environment by
chemical or electrochemical means. In simple terminology, corrosion processes involve reaction of metals
with environmental species (Natarajan, 201435).”

35Natarajan, K. A. (2014). Advances in corrosion engineering. Lecture 1.

https://nptel.ac.in/courses/113108051/module1/lecture1.pdf.

52
Como se presentará en breve, en un sistema soldado el depósito de soldadura y la junta soldada resultan
ser particularmente sensibles al medio ambiente, presentando corrosión antes que el resto del metal. Los
elementos soldados pueden experimentar una gran variedad de fenómenos corrosivos; tales como:

a) Corrosión galvánica (Galvanic corrosion).

b) Corrosión por fenda (Crevice corrosion).
c) Corrosión localizada (Pitting).
d) Corrosión asistida por erosión (Erosión corrosion).
e) Disolución selectiva (Selective leaching).
f) Corrosión generalizada (General corrosion).
g) Corrosión intergranular (Intergranular corrosion).
h) Agrietamiento por corrosión bajo tensión (stress corrosion cracking).

En esta sección serán considerados los tres últimos.

i. Corrosión generalizada

Es el mecanismo de corrosión más común, debido a que todos los metales metálicos son sensibles a los
elementos del entorno, solo que el grado de oxidación es diferente, haciendo que la velocidad de deterioro
sea distinta (Tabla 2).

Tabla 2. Velocidades a las que distintos metales son corroídos.

En los aceros se manifiesta como la formación de óxidos de hierro: Fe2O3 y Fe3O4. Es dependiente de la
composición y la microestructura de la región soldada, además de ser asistida por los esfuerzos residuales
generados por la soldadura. La soldadura es más susceptible que el metal base dados los cambios
microestructurales y químicos originados por el proceso en el metal. Por esto, Lippold (2014) establece que:

“Damage resulting from general atmospheric corrosion is usually prevented by the use of coatings or inhibitors
(such as paint) or the selection of corrosion-resistant materials (such as aluminum alloys, stainless steels,
and ni-base alloys for resistance under normal atmospheric conditions)”

53
 ii. Corrosión intergranular

Conocido como IGC (intergranular corrosion), se caracteriza por el ataque localizado de los contornos de
grano o regiones adyacentes, con poco o ningún ataque del interior de los granos (Figura 46a). Puede ser
causada por la presencia de impurezas, el enriquecimiento o empobrecimiento de los contornos con algunos
elementos de aleación, que alteran el carácter anticorrosivo. En las aleaciones de aluminio, puede
presentarse el enriquecimiento de los contornos de grano con átomo de Fe, acelerando el deterioro por IGC.
El caso más común es el observado en los aceros inoxidables austeníticos (serie 300), donde se produce el
empobrecimiento de Cr en los contornos genera IGC. Para que un acero sea inoxidable debe contener por
lo menos 12 % de Cr. Cuando el contenido de Cr de los contornos de grano cae por debajo de 12 %, pierde
la propiedad de inoxidable. Este proceso es comúnmente llamado sensitización. En las juntas soladas este
fenómeno es común en la ZAT debido a empobrecimiento por precipitación de carburos de cromo (M-Cr,
M23C6). La Figura 46b presenta un acero inoxidable austenítico, donde los contornos de grano están
bordeados con óxido, siendo que el interior de los granos aún conserva su carácter inoxidable.

a) b)
Figura 46. a) Macrografía ejemplificando el efecto de la corrosión intergranular en una lámina de acero inoxidable laminada en frío
(Antkyr, 200536) y b) IGC en acero inoxidable SAE 304, el cual contiene 0,05 %C (Kou, 2003).

La Figura 47a presenta un esquema de la junta soldada, donde se representa la región en la ZAT afectada
por la IGC. Un detalle de dicha región permite observar lo que sucede en los contornos entre tres granos
(Figura 47b). En ese local hacen su aparición compuestos intermetálicos del tipo M-Cr; para su formación es
necesario que el cromo sea retirado de la periferia, tal como lo evidencia la Figura 47c. Si la pérdida de cromo
es superior al 12% esa región se tornó sensible (sensitización) al medio ambiente, lo que favorece la
oxidación del metal. La Figura 47d presenta una micrografía en un acero inoxidable austenítico 304, el cual
contiene 0,06 % de C, completamente oxidado en los contornos de grano.

La presencia de carbono es la principal causa del IGC en los aceros inoxidables austeníticos. Esto se debe
a que el carbono favorece la precipitación de un compuesto muy específico: carburos de cromo, los cuales
se producen entre 400 a 850 °C, como muestra la figura. Esa figura -la cual es igual a una curva TTT para
la nariz ferritica o perlítica- presenta la cinética de formación de precipitados M23C6, para distintas cantidades
de carbono.

36Intergranular corrosion.JPG. https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Intergranular_corrosion.JPG.

54
 b)
a)

c)

d)
Figura 47. a) Ilustración del IGC en la ZAT en un acero inoxidable austenítico; b) representación esquemática de los contornos de
grano decorados por .compuestos intermetálicos ricos en cromo; c) efecto de los CIM ricos en cromo en la reducción de la
resistencia a la corrosión del substrato en torno al límite de grano y d) micrografía de un acero inoxidable SAE 304 (0.06 %C) con
clara muestra de IGC (Lippold, 2014).

Para la curva de enfriamiento representada por la línea punteada, aceros inoxidables con contenidos de
carbono superiores a 0,05 %, presentan dichos precipitados, mientras aquellos con % C de 0,02 y 0,03
requerirían de velocidad de enfriamiento mucho más bajas (línea continua) para su formación, lo cual por las
características del proceso de soldadura no sería viable, salvo mediante un tratamiento térmico pos
soldadura. Por tanto, el carbono aumenta la cantidad y velocidad de formación de los carburos.

Figura 48. Curvas tiempo-temperatura-precipitación (TTP) de los CIM M23C6 para aleaciones 18Cr-8Ni con contenido de carbono
variable (Lippold, 2017). Las líneas rojas indican dos condiciones de enfriamiento diferentes.

55
A partir de esta evaluación, es fácil determinar que es posible evitar o disminuir la formación de carburos
mediante la reducción del carbono, cuando la cantidad está por debajo de 0,04 %C. Es así como la industria
ha decidido construir este tipo especial de aceros inoxidable para aplicaciones soldadas, conocidos como
los inoxidables tipo L: 304L, 316 L, donde esta letra significa que son de bajo (Low) carbono.

Igualmente es posible prevenir la formación de dichas partículas mediante el control de la velocidad de

enfriamiento, en el sentido de retirar calor de la junta, por lo que el empleo de platina de respaldo de cobre
pueden ser una medida adecuada. El pre y pos calentamiento no son posibles, pues estos disminuyen la
velocidad de enfriamiento promoviendo la formación de estos intermetálicos.

El control del aporte térmico es fundamental, pues este define la temperatura y el tiempo de permanencia -a
esa temperatura-, en cada región de la ZAT. Por tanto, aporte térmico bajo es recomendable en este caso.
Regiones de la ZAT por debajo de 650 °C son inmunes al IGC; además, el borde de fusión generalmente no
sufre de ICG, por el rápido paso por la temperatura de sensitización.

En resumen, las recomendaciones para minimizar la IGC, son:

• Usar aceros inoxidables con bajo contenido de carbono, para eliminar o reducir la cantidad de carburos
de cromo formados.
• Usar aleaciones estabilizadas mediante las adiciones de Nb y Ti, ya que el carbono tiene mayor afinidad
por estos elementos, formando carburos de niobio (NbC) y titánio (TiC), más fácilmente que los carburos
de cromo (CrC), previniendo el empobrecimiento en Cr alrededor de los contornos de grano, y así la
sensitización del metal.
• Usar bajas energías de soldadura, de forma que sea reducido el tiempo de permanencia de la ZAT dentro
del rango de temperatura de sensitización.
• Realizar un tratamiento de solubilización post-soldadura entre 900 y 1100 °C, con el ánimo de disolver
los carburos formados en la ZAT, por cuenta del proceso de soldadura.
• Igualmente, en el caso de perfiles y platinas trabajadas en frío es viable realizar un tratamiento térmico
de recocido en el metal antes de la soldadura, para remover los efectos del laminado, dado que éste
acelera la precipitación de carburos.
• Finalmente, aumentar el tamaño de grano (como se presenta en la Figura 49) reduce la cantidad de
contorno y con esto la cantidad de óxido formado. Sin embargo, esta medida se debe tomar con cuidado,
pues debe tenerse en cuenta que el aumento significativo en el tamaño de grano reduce
significativamente la resistencia en la junta soldada.

56
 a)

b) c)

d) e)

Figura 49. “Optical micrographs showing the grain boundary subjected to corrosion in the sensitized BM and those specimens cold-
rolled to different deformation amounts and annealed at 1423K for 10 min: (a) BM,  = 0, (b)  = 3%, (c)  = 5%, (d)  = 7%, and
(e)  = 10% (Shi et al., 201637).”

iii. Agrietamiento por corrosión bajo tensión

Este tipo de agrietamiento es muy conocido en el entorno metalmecánico, siendo que incluso la AWS A3.0
contiene una definición, en los siguientes términos:

Stress-corrosion cracking (SCC): Failure of metals by cracking under the combined actions of corrosion and
stress, residual or applied.

Prácticamente todos los metales estructurales son susceptibles a esta falla (Figura 50a), siempre y cuando
el metal sea inmerso en un ambiente que fomente la corrosión. Por esto se puede establecer que las
variables que afectan el SCC son: temperatura, ambiente, composición del metal, nivel de tensiones y
microestructura.

La falla puede ser de tipo intergranular (IGSCC) o transgranular (TGSCC). Las falla IGSCC es similar al IGC,
pero la corrosión es asistida por los esfuerzos, los que aceleran el ataque corrosivo en la ZAT (Figura 50b).
Por su parte, TGSCC es observado en aceros inoxidables, asociado a ambiente marino (Figura 50c).

37Shi, F.,et al. (2016). Improving intergranular corrosion resistance in a nickel-free and manganese-bearing high-nitrogen austenitic
stainless steel through grain boundary character distribution optimization. Corrosion Science, 107, 49-59.

57
 a) b) c)
Figura 50. a) SCC en un refuerzo fabricado por soldadura (Arana, 201538); agrietamiento transgranular por SCC en acero inoxidable
austenítico (MEE, 201939); c) agrietamiento intergranular por SCC en una aleación Inconel (NACE, 201940).

En aceros inoxidables Fe-Cr-Ni el SCC puede ser minimizado evitando la selección de aleaciones con
contenidos de níquel entre 5 y 20 %, como los aceros inoxidables ferriticos (1-2% Ni) y dúplex (25Cr-5Ni), tal
como registra la Figura 51a. Es así como las aleaciones de alto Ni (Incoalloys, Inconels) son muy resistentes
a SCC en ambientes que contienen Cl. La formación de grietas por SCC puede ser sorteada mediante la
eliminación de tensiones residuales con un tratamiento térmico post-soldadura de alivio de tensiones o con
la selección de un material resistente a este tipo de falla.

a) b) c)
Figura 51. a) SCC en un refuerzo fabricado por soldadura; agrietamiento transgranular por SCC en acero inoxidable austenítico);
c) agrietamiento intergranular por SCC en una aleación Inconel ().

La Figura 51b es un ejemplo de IGSCC en una tubería en acero inoxidable 304 soldada empleado un metal
de aporte 308, donde la grieta inicia en el talón de la soldadura, en la ZAT, la cual ha sido sensibilizada por
cuenta del proceso. Por su parte, la Figura 51c hace referencia a TGSCC de un conjunto fabricado en acero
inoxidable 316 y acero al carbono, con depósito en 309L, inmerso en una solución cáustica de hidróxido de
sodio por un año.

38CC BY-SA 3.0. Stress-Corrosion-Cracking-caused-by-weld-stress-01.jpg. https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Stress-

Corrosion-Cracking-caused-by-weld-stress-01.jpg.
39Leaking chemical storage tank. MEE. Consulta 2019. https://www.mee-inc.com/case-studieshttps://www.nace.org/Corrosion-

Central/Corrosion-101/Stress-Corrosion-Cracking-(SCC)/list/leaking-chemical-storage-tank/.
40Stress Corrosion Cracking (SCC). NACE International. Consulta 2019. https://www.nace.org/Corrosion-Central/Corrosion-

101/Stress-Corrosion-Cracking-(SCC)/.

58
Finalmente, la Figura 52 presenta un esquema a partir del cual es posible, tomando como referencia el acero
inoxidable SAE 304 -el cual contiene Fe con 18-20 % Cr y 8-10 Ni-, obtener otros aceros inoxidables,
realizando modificaciones en su composición química. De este destacamos los aceros inoxidables tipo L,
donde se disminuye la cantidad de carbono para reducir la susceptibilidad a la corrosión de ese tipo de
metales.

Figura 52. Familia de los aceros inoxidables y se relación composicional, resaltando los de bajo carbono para conferir menor
sensibilidad al SCC (Beddoes & Parr, 199941).

CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Fue construido el concepto de soldabilidad.

• Ha sido establecido el criterio para diferenciar discontinuidades y defectos.
• Fueron clasificados los distintos tipos de discontinuidades con base en su nivel de criticidad.
• Los distintos tipos de discontinuidades presentes en las juntas soldadas fueron estudiados.
• Fueron presentados y clasificados los distintos tipos de grietas, tanto en los metales de base como
derivados del proceso de soldadura.
• Dos mecanismos de agrietamiento en caliente han sido abordados: por solidificación y por licuación.
• Con relación al agrietamiento en frío fueron estudiados el desgarramiento laminar y el agrietamiento por
hidrogeno.
• Con relación a las fallas en servicio, fueron abordados los fenómenos de corrosión generalizada,
corrosión intergranular y agrietamiento por corrosión bajo tensión.

41Beddoes, J., & Parr, J. G. (1999). Introduction to stainless steels, 3.

59
5.2. EVALUACIÓN DE LAS JUNTAS SOLDADAS

Los sistemas soldados generalmente están sometidos a distintas solicitaciones, a cuya magnitud está
asociado el nivel de riesgo del sistema. Es muy distinto el riesgo en un puente peatonal al que soporta un
recipiente a presión. Por tanto, el nivel de riesgo define los criterios de aceptación que a su vez permiten
diferenciar entre una discontinuidad y un defecto.

Es por ello por lo que existen distintas técnicas para evaluar los sistemas soldados, a modo que permitan
refinar el escrutinio de la estructura a medida que esta deba ser más rigurosa, según los requisitos definidos
en el estándar bajo el cual se esté fabricando el conjunto.

Es así como este apartado gira en la descripción de los métodos de evaluación de los sistemas soldados,
principalmente aquellos que no alteran la integridad del sistema, denominados ensayos no destructivos
(END).

5.2.1. Ensayos no destructivos (END)

La AWS A3.0 define a estos procedimientos como: “Nondestructive examination (NDE): The act of
determining the suitability of a material or a component for its intended purpose using techniques not affecting
its serviceability.”

También registra otros términos usados más no estandarizados como: nondestructive evaluation,
nondestructive inspection y nondestructive testing.

Estas pruebas se realizan antes, durante y después de construir las estructuras soldadas, para los cuales
deben ser diseñados procedimientos –similares a un WPS- con base en normas que los rigen. Algunos de
estos estándares se presentan en la Figura 53, destacando la API 577, la ISO 17635 y al sección V del ASME
Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), al que aremos frecuente referencia.

Figura 53. Portada de algunos de los estándares más empleados en la evaluación de juntas soldadas.

60
La Figura 54 presenta dos estándares que serán abordados en esta sección. Se trata del AWS B1.10 y AWS
B1.11, relativos a la evaluación de juntas soldadas por ensayos no destructivos y por inspección visual.

Figura 54. Portada de algunos de los estándares más empleados en la evaluación de juntas soldadas.

Nota: Cabe resaltar que la AWS generalmente no cuenta con estándares para la evaluación de materiales o
pruebas, pues generalmente se remite a fuentes consolidadas en esa materia como son la ASME y la ASTM.

Existen decenas de técnicas para la evaluación de las juntas soldadas, algunas de uso rutinario mientras
otras para industrias muy específicas. Algunas de estas técnicas son:

1. Inspección visual. 8. Medición magnética.

2. Líquidos penetrantes. 9. Emisión acústica.
3. Partículas magnéticas. 10. Micro-ondas.
4. Ultra sonido. 11. Termografía.
5. Rayos X y gamma. 12. Microscopía acústica.
6. Fuga de fluidos. 13. Replica.
7. Corrientes inducidas. 14. Interferometría.

Las cinco primeras, ampliamente reconocidas en el sector de la soldadura, serán abordadas en esta sección.

El propio estándar AWS B1.10:2009 define los END como: “Nondestructive examination (NDE) is a general
term used in this text to identify the common examination methods used for evaluation of welds and related
materials without destroying their usefulness”.

61
Estas técnicas pueden ser aplicadas en el propio sistema, antes o durante su operación, por lo cual no son
necesariamente métodos para evaluación de soldadura, sino técnicas para estudiar la integridad de un
material, una pieza o una estructura. Las técnicas pueden ser clasificadas con base en su capacidad de
advertir defectos superficiales o internos, como se presenta en la Figura 55.

1. Inspección visual.
2. Líquidos penetrantes.
Defectos salen a la superficie 3. Partículas magnéticas.
4. Fuga de fluidos.
5. Corrientes inducidas.
6. Ultra sonido.
Defectos internos 7. Rayos X y gamma.
8. Medición magnética.

Figura 55. Clasificación de los métodos de inspección por END.

Con relación a las técnicas para la identificación de discontinuidades que emergen a la superficie, serán
estudiados la inspección visual, líquidos penetrantes y partículas magnéticas; ya como parte de las técnicas
para la evaluación volumétrica de las piezas serán presentados ultrasonido y rayos X-gamma.

El estándar AWS B1.10: Guide for the Nondestructive Examination of Welds, establece los distintos ensayos
no destructivos usados para la evaluación de estructuras soldadas, así como las técnicas empleadas para
distinguir cada discontinuidad, al igual que las ventajas y desventajas de cada técnica.

Ensayos no destructivos son procedimientos relativamente rápido, confiables y de bajo costo, en

comparación con los métodos de evaluación destructivos, en los que generalmente debe ser extraído un
cuerpo de prueba para su examen.

Cada método presenta ventajas y desventajas en cuanto al tipo, tamaño, forma y orientación de las
discontinuidades, que pueden ser observadas. La AWS B1.10 establece que: “Principal factors to consider
when choosing an examination method are the advantages and limitations of the method, anticipated type
and size of discontinuity, acceptance standards, and cost (Annex A).”

Cabe recordar que existen términos no estandarizados, pero usado con recurrencia, los cuales son: NDE
(nondestructive examination), NDE (nondestructive evaluation), NDI (nondestructive inspection), NDT
(nondestructive testing).

Otra disposición fundamental para la valoración de una discontinuidad es el criterio de aceptación, para la
cual la AWS B1.10 fija que: “Acceptance standards: Acceptance standards define characteristics of
discontinuities and state whether particular types of discontinuities are allowed. Certain discontinuities such
as slag or porosity may be acceptable providing their size and distribution are within specified limits. These
criteria have to be incorporated in the acceptance standards.”

62
“Most codes and specifications such as AWS D1.1, Structural Welding Code-Steel, ASME Boiler and
Pressure Code, and API 1104, Welding of Pipeline and Related Facilities, contain acceptance standards.”

Finalmente, debe quedar claro que para la correcta ejecución de un END, es necesario un procedimiento
escrito, donde se definan los parámetros y acciones tendientes a la ejecución de dicha prueba.

Procedures: It should be recognized that all NDE methods must be performed in accordance with an approved
procedure which is available to the technician performing the test or examination.

Recapitulando, las discontinuidades pueden ser dimensionales y estructurales, las cuales fuero clasificadas
con dicho criterio en la siguiente Figura 2.

La Tabla 3, presenta las discontinuidades con base en el proceso de soldadura. Un ejemplo es las inclusiones
de escoria, que solo pueden ser observadas en juntas soldadas realizadas con los procesos SAW, FCAW,
SMAW y CAW.

Tabla 3. Discontinuidades frecuentes en los distintos procesos de soldadura (AWS B1.10: 2009).

5.2.2. Inspección visual

Es el método de inspección más simple, de menor costo y más rápido, donde solo es posible identificar
discontinuidades e imperfecciones superficiales.

Los estándares AWS presentan un documento exclusivo para la ejecución de la evaluación por medio de
este. Se trata el AWS B1.11: Guide for the Visual Inspection of Welds. Para la realización de esta prueba, la
ASTM y la AWS exigen su realización por parte de un inspector calificado: inspector de soldadura asociado
(CAWI-AWI) o inspector de soldadura certificado (CWI-WI).

Nota: Cabe resaltar que es posible que una persona esté certificada para realizar distintas operación dentro
de un emprendimiento que envuelva sistemas soldados. Sin embargo esto es raro, pues existen distintos
roles dentro del proyecto para los cuales los profesionales se especializan en cada uno de ellos. Así sucede
con los inspectores de soldadura (Certified Welding Inspector, CWI), del cual existen tres niceles: CAWI

63
(Certified Associate Welding Inspector), CWI y SCWI (Senior Certified Welding Inspector), siendo el último el
de mayor rango. Los soldadores también son certificados como Certified Welder (CW). Finalmente los
inspectores para la realización de END, los cuales pueden ser NDT I, NDT II o NDT III.

La calificación del personal puede ser realizada según la AWS QC1: Standard for Certification of Welding
Inspectors, u otros estándares según la industria: API, ISO, ASME. Entre las ventajas del método se reconoce
que es simple de realizar, mientras que la desventaja es la necesidad de un inspector apto.

Esta operación debe ser realizada en diferentes etapas del proceso.

1. Antes de la soldadura:
a) Verificar el material y sus certificados.
b) Verificar los WPS y calificación de los soldadores.
c) Verificar la correcta preparación de la junta: Alineamiento, raíz, bisel.
d) Verificar la limpieza adecuada.
e) Verificar el precalentamiento adecuado, cuando necesario.

2. Durante la soldadura:
a) Proceso de soldadura y uso adecuado de los parámetros del WPS.
b) Metal de aporte, fundente y gas de protección.
c) Precalentamiento y temperatura entre pases.
d) Control de las distorsiones.
e) Limpieza adecuada de los cordones.
f) Tiempos para inspección.

3. Después de la soldadura:
a) Verificación de las medidas del sistema soldado.
b) Verificación del tamaño de los cordones.
c) Contornos, refuerzos y acabado superficial.
d) Grado de socavado, socavado de cordón y solapado.
e) Salpicadura, grietas de cráter, corte de arco.
f) Exámenes no destructivos y resultados.
g) Reportes de inspección.

Obviamente, la primera herramienta para la realización de la prueba, es el conocimiento y la agudeza visual

(visual acuity) del inspector. En este sentido, la AWS B1.11 establece que: “A documented periodic visual
acuity examination is a requirement of many codes and specifications, and is generally considered good
practice.”

Seguidamente, algunos implementos necesarios para el ejercicio de inspección son los sistemas de: 1)
iluminación, 2) observación remota, control temperatura y 4) medición o comparación.

5.2.2.1. Sistema de iluminación

La primera fuente de iluminación es la luz natural. Cuando esto no sea posible, pues las condiciones
ambientales no lo permiten o porque el procedimiento sea realizado en lugares que adolecen de suficiente

64
luz natural, deben ser empleadas fuentes de luz artificial como lámparas, linternas, fibra óptica.También son
empleados sistemas de iluminación intermitente (estroboscópica).
Algunos códigos definen procedimientos para verificar la cantidad adecuada de iluminación.

“…a fine line approximately 1/32 in. (0.8 mm) in width, drawn on a 18% neutral-gray card should be distinctly
visible for the lighting to be adequate. Other codes specify minimum footcandles (fc) of illumination that are
required while performing visual inspection; for example, 15 fc (16 lux) for general examination, and a
minimum of 50 fc (54 lux) for the detection of small discontinuities.”

5.2.2.2. Sistema de observación

Normalmente la valoración de la integridad del conjunto soldado se realiza utilizando la observación directa
como herramienta de examen. También es frecuenta que la operación de inspección sea realizada en
elementos con dificultades de acceso al lugar de evaluación, lo que implica la necesidad de incluir elementos
auxiliares como espejos, lupas, fibroscopios (flexible) o boroscopio (rígido), o incluso sistemas de
observación remoto, como el presentado en la Figura 56.

a) b) c)

Figura 56. Sistemas auxiliares para visualización: a) boroscopio, b) fibroscopio y c) espejos.

5.2.2.3. Medidor de temperatura

Principalmente usado para controla la temperatura de precalentamiento y entre pases, así como algunos
tratamientos de alivio de tensiones. Existen varios tipos: marcadores, termómetros de contacto y pirómetros.
Los marcados son similares a los crayones, donde el crayón está fabricado en un material cuya temperatura
de fusión es específica o el cual su coloración cambio en función de la temperatura (Figura 57). Son simples
de utilizar, pero su margen de error es de algunas decenas de grados.

c) d)
a) b)

Figura 57. Sistemas auxiliares para control de la temperatura: a) marcador y b) termómetro de contacto; pirómetros c) de contacto
y d) óptico.

65
Por su parte los termómetros de contacto permanecen fijos a la pieza gracias a imanes, lo que mejora
significativamente la medida de temperatura, además de ser más flexibles que los marcados, ya que registran
cualquier temperatura dentro de su rango útil. Finalmente los pirómetros pueden ser de dos tipos: de contacto
(termopares) u ópticos, con gran precisión y flexibilidad para la medida de temperatura, siendo necesario en
el caso del óptico conocer el índice de emisividad del material.

5.2.2.4. Sistema de medida o comparación

Los sistemas de medida van desde flexómetro hasta calibrador (pie de rey) y micrómetros, los cuales
permiten verificar tanto las dimensiones de las piezas, así como las características de la junta y realizar el
control dimensional de las juntas soldadas. Sin embargo, en soldadura, para inspección de las juntas
soldadas, así como para el control de las discontinuidades, son utilizados un conjunto de elementos de
medida y comparación denominados galgas (gauges), como la presentada en la Figura 58. Estas permiten
el control de características dimensionales del cordón de soldadura como el desalineamiento (hi-lo), la
concavidad-convexidad (garganta) y el sobre espesor (reinforcement), así como la medida de
discontinuidades estructurales visibles como el solapado (overlap) y las socavaduras (undercut-underfill).

Figura 58. Sistemas auxiliares para medida y comparación (Welding Inspection Handbook, 2015).

Normalmente, el inspector de soldadura (CWI) o de END, cuentan con un kit que contiene estos elementos,
tal como el presentado en la Figura 58. Algunos ejemplos de las galgas más empleadas para el control de
calidad antes, durante y después de la aplicación soldada, son presentados en la figura.

a) b) c)

d) e)

Figura 59. Sistemas auxiliares para medida y comparación: a) galga multipropósito (bridge cam) y b) kit para inspector.

66
5.2.3. Líquidos penetrantes

Tanto el método como el procedimiento para la ejecución de líquidos penetrantes son descritos en los
estándares AWS B1.10: Guide for the Nondestructive Examination of Welds, y ASTM E165-95: Standard test
method for liquid penetrant examination. La AWS B1.10 define esta técnica como: “…a sensitive method of
detecting and locating discontinuities, provided the discontinuities are clean and open to the surface. The
method employs a penetrating liquid dye which is applied to the properly cleaned surface to be examined and
which enters the discontinuity by capillary action.”

Su gran acogida en la inspección de todo tipo de sistemas se fundamenta en su fácil aplicación e

interpretación, siendo que puede ser empleado en todo tipo de materiales, menos en materiales porosos o
con elevada rugosidad.

5.2.3.1. Métodos y elementos empleados

El sistema emplea básicamente tres elementos, los cuales se presentan en la Figura 60a.
1. Limpiador: Es utilizado por remover grasa y otros elementos contaminantes de la superficie de la pieza,
que interfieran con el efecto capilar sobre el líquido penetrante.
2. Penetrante: Se trata específicamente del fluido de elevada capilaridad que se introduce en la
discontinuidad. Se reconoce por su coloración intensa, generalmente rojo, la cual permite su fácil
visualización durante la evaluación (Figura 60b).
3. Revelador: Se trata de una sustancia la cual extrae el penetrante de la cavidad, tornándolo visible, la cual
es de coloración blanca para facilitar el contraste con el penetrante rojo (Figura 60c).

a) b) c)
Figura 60. a) kit para la aplicación de la prueba de líquidos penetrantes; b) aplicación del penetrante sobre la pieza (UTP, 201542)
y c) aspecto de la muestra posterior a la aplicación del revelador (Aerospace, 2019 43).

Según la AWS-ASME existen dos métodos de líquidos penetrantes: Visible y fluorescente. Los visibles son
los más utilizados; requieren de los tres elementos descritos: limpiador, penetrante (rojo) y revelador (blanco)
para mejorar el contraste, los cuales pueden ser evaluados con luz blanca, natural o artificial (Figura 61a).
Por su parte, la técnica fluorescente solo requiere de dos elementos: limpiador y penetrante, siendo este
último de coloración verdosa para mejorar su contraste (Figura 61b). A simple vista el penetrante es
transparente, por lo que la evaluación de la pieza debe ser en un cuarto oscuro, con iluminación ultravioleta.
Cabe resaltar que este método es más sensible, por lo que es empleado para la evaluación de piezas donde
los criterios de aceptación bajo los cuales son concebidos son más estrictos.

42Ensayos no destructivos PT – PM – RX. Metalografía – Universidad Tecnológica de Pereira. Consulta 2019.

http://blog.utp.edu.co/metalografia/ensayos-no-destructivos-pt-pm-rx/.
43Dye penetrant testing. Aerospace. Consulta 2019. http://asap-4u.com/dye-penetrant-testing/.

67
 a) b)
Figura 61. Aspecto de la muestra para su evaluación mediante a) líquidos penetrantes visibles y b) líquidos penetrantes
fluorescentes (Wellden, 201744).

Otro elemento importante es destacar la existencia de tres tipos de penetrantes, los cuales son clasificados
con base en los mecanismos por el cual sean removidos de la pieza, antes de la aplicación del revelador: a)
Por solvente, b) lavable en agua y b) posemulsificante. Por su parte, los reveladores pueden ser secos
(polvo), acuosos (polvo + agua) o húmedos (aerosol), como se presenta en la Figura 62.

a) b) c)
Figura 62. Distintos tipos de reveladores: a) en polvo; b) acuoso y c) húmedos.

5.2.3.2. Realización de la prueba

Tabla 4. Distintos tipos de reveladores: a) en polvo; b) acuoso y

El estándar ASTM E165 define el procedimiento - c) húmedos (ASTM E165, 2001).
paso a paso- para la realización del ensayo visible
o fluorescente. Un resumen de cada uno se
presenta a través del esquema de la Figura 63.
En resumen, el proceso consta de seis pasos: 1)
limpiar la pieza, 2) aplicar el penetrante, 3) limpiar
el exceso de penetrante, 4) aplicar el revelador, 5)
inspeccionar la pieza, 6) limpiar la pieza. El
estándar también presenta los distintos métodos
de LP (Tabla 4).

44Definition and history with penetrant inspection. Wellden. Consulta 2019. http://wellden.mx/en/definicion-e-historia-de-inspeccion-
con-liquidos-penetrantes/.

68
 Figura 63. Flujograma del proceso para la evaluación por LP, con los ítems a tener en cuenta (ASTM E165, 2001).

Para garantizar la eficacia de la prueba, para que el líquido penetrante pueda ingresar en las hendiduras, es
necesario un tiempo de espera, entre los estadios 2 y 3, los cuales son recomendados en la tabla.

Tabla 5. Tiempo de espera según el tipo de material (ASTM E165, 2001).

69
La Figura 64 presenta un esquema de la aplicación del método de líquidos penetrantes visible.

1) Limpieza de la
superficie

2) Aplicación del 4) Aplicación del

penetrante 3) Remoción del
exceso de penetrante revelador
(5-10 min) (10 min)

5) Evaluación del
defecto

Figura 64. Fotografía de turbina con el penetrante actuando durante el periodo de espera (dwell time) (Gamma END, 201945) y
esquema del procedimiento para la realización de la prueba (Cidesi, 201546).

Entes de finalizar, debe ser realizado el registro de los resultados, el cual incluye imágenes de las
indicaciones, las cuales pueden ser comparadas con las presentadas en el ASTM E433: Standard Reference
Photographs for Liquid Penetrant Inspection. La porta del dicho documento es presentada en la Figura 65.

Figura 65. Portada del estándar ASTM E433, que permite comparar los resultados de la prueba de LP.

45Servicios. Gamma END. Consulta 2019. http://www.gammaend.com.ar/servicios.html.

46Inspección con líquidos penetrantes. Grupo Cidesi S.A. Consulta 2019. http://www.grupocidesi.com/Servicio3.html.

70
5.2.4. Partículas magnéticas

Para iniciar es importante destacar como distintos estándares se aproximan a esta técnica, de forma
descriptiva como la AWS B1.10: Guide for the Nondestructive Examination of Welds y la API 577-2004:
Welding Inspection and Metallurgy; o en sentido más amplio como lo aborda la ASTM E709-08: Standard
Guide for Magnetic Particle Testing.

“This NDE method is used for locating surface or near surface discontinuities in ferromagnetic materials.
Magnetic particle examination is based on the principle that magnetic lines of force will be distorted by a
change in material continuity; i.e., a discontinuity creating a magnetic field or flux leakage.” (AWS B1.10,
2010).

“The flux lines must spread out when they pass through non-ferromagnetic material such as air in a
discontinuity or an inclusion. Because flux lines can not cross, this spreading action may force some of the
flux lines out of the material (flux leakage).” (ASTM E709, 2015).

Como lo indican las definiciones, para el uso efectivo de esta técnica, el campo magnético debe ser
conducido por la pieza metálica, característica atribuible sólo a los materiales ferromagnéticos (Figura 66a).
Al enfrentarse a una discontinuidad, el flujo magnético se distorsiona o rompe, lo cual provoca la denominada
fuga de campo (Figura 66b). Debido a las particularidades del ensayo, éste permite únicamente la
localización de defectos en o cerca de la superficie del elemento examinado.

a) b)

Figura 66. a) Fijación de partículas metálicas ferromagnéticas sobre un imán permanente y b) generación de un bipolo magnético
como consecuencia del rompimiento del imán (Hobart Institute, 200947).

El campo magnético que interactúa con la pieza se puede producir por distintas formulas: imán permanente,
electroimán, bobina o inducido gracias a la circulación de corriente elevada sobre la pieza (Figura 67a). Es
así como es posible detectar grietas, socavados, faltas de penetración, falta de fusión, escorias, ubicadas
perpendicular a las líneas de flujo de campo, discontinuidades que son diferenciables por la posición y la
forma de las indicaciones. El costo de esta técnica es mayor que el de la inspección visual, pero menor al de
líquidos penetrantes y ultrasonido y rayos X.

Similar a lo que acontece con líquidos penetrantes, el uso e interpretación de los resultados de esta técnica
son simples. Motivo por el cual muchos estándares además de exigir la realización de IV, suman un segundo
método de inspección que puede ser líquidos penetrantes o partículas magnéticas. Los resultados emanados
de esta prueba son presentados en fotografías o copia de las indicaciones.

47Nondestructive Testing Methods. Training Workbook. EW-512-6. Hobart Institute, 2009.

71
Una de las contrariedades de esta técnica es que para generar indicaciones las discontinuidades deben estar
ubicadas de forma perpendicular a las líneas del flujo magnético, motivo por el cual la pieza debe ser
magnetizada en diferentes direcciones, para la AWS dos direcciones, rotando el generador de campo 90°
con relación a la medida inicial (Figura 67b).

El campo magnético que circula a través de la pieza se rompe en presencia de un defecto, tal cual como lo
ejemplifica la figura, conocido como fuga de campo. Dicha perturbación pasa inadvertida al ojo humano, por
lo que es evidenciar su presencia utilizando partículas de hierro muy finas -secas o húmedas (fluorescentes
o no)-, las cuales son atraídas y aseguradas por la fuga de campo (Figura 67b). Las partículas secas resultan
adecuadas para la ubicación de discontinuidades sub-superficiales, mientras las húmedas actúan de forma
más eficiente con las discontinuidades superficiales.

b) Polvo de hierro localizado

a) alrededor del defecto

Figura 67. a) Acumulación de partículas sobre la discontinuidad y b) esquema representativo del efecto de la dirección de la
heterogeneidad en la fuga de campo (Hobart Institute, 2009).

La magnetización de las piezas puede ser de dos tipos: directa o indirecta. La magnetización directa detalla
los procedimientos donde a través de la pieza se aplica corriente, lo cual genera la inducción de campo
magnético; mientras en la magnetización indirecta la pieza es inmersa en un campo magnético externo
(Figura 68).

CA
Superficiales

HW/FW
Sub superficiales
CD
Figura 68. Tipo de corriente empleada en MT (Hobart Institute. 2009).

72
5.2.4.1. Equipos empleados

Los dos tipos de magnitización son explicados por la ASTM de la siguiente forma: “A ferromagnetic material
can be magnetized either by passing an electric current through the material or by placing the material within
a magnetic field originated by an external source.” (ASTM E709, 2015).

Los equipos de evaluación pueden emplear cuatro (4) tipos de corriente: corriente alterna (CA), media onda
rectificada (half-wave rectified current, HW), onda completa rectificada (full-wave rectified current, FW)) y
corriente directa (CD).

“Part magnetization with alternating current is preferred for those applications where examination
requirements call for the detection of discontinuities, such as fatigue cracks, that are open to the surface to
which the magnetizing force is applied. Associated with AC is a “skin effect” that confines the magnetic field
at or near to the surface of a part. In contrast, both HW current and FW current produce a magnetic field
having penetrating capabilities proportional to the amount of applied current, which should be used when
near-surface or inside surface discontinuities are of concern.” (ASTM E709, 2015).

Es así como para la localización de discontinuidades es más empleada CA, mientras para detectar fallas a
subsuperficiales son utilizadas HW o FW, siendo que CD es poco utilizada al ser reemplazada por la dos
anteriores (Figura 68).

Los equipos empleados en la magnetización son los imanes permanentes, las bobinas o equipos
estacionarios, los electrodos (prod) y el yugo electromagnético (yoke). Los imanes permanentes (Figura 69a)
a pesar de ser completamente portátil producen baja fuerza de magnetización, lo que restringe
significativamente su utilización; además, con el tiempo, el imán pierde su magnetismo.

Por otro lado, los equipos estacionarios (Figura 69b) adolecen de portabilidad, por lo que son generalmente
empleados en laboratorios o en el control de calidad en empresas. Permiten la magnetización directa
(contacto directo con la pieza) o indirecta (bobina) de los elementos, para lo cual emplean corriente de 300
a 800 A/in, siendo que su calibración requiere de una prueba de fuerza de magnetización, donde se debe
sostener una masa de 18 kg.

Magn. directa Magn. indirecta

a) b)
Figura 69. Sistemas de magnetización por a) imanes permanentes y b) equipos estacionarios para la evaluación por MT.

73
Los sistemas de magnetización tipo electrodos, conocidos por su nombre en inglés como prods, son equipos
que se destacan por su portabilidad y capacidad de magnetización localizada, mediante la magnetización
directa de la pieza (Figura 70a). Devido a que es necesario el paso de la corriente sobre la pieza, los
electrodos son fabricados en aleación de aluminio o cobre, sobre los cuales se aplica tensión de 25 OCV,
desde una fuente portátil de 1500 A. Son sistemas de bajo costo y utilización simple, los cuales permiten la
examinación de elementos con espesor menor a 19 mm, aplicando corriente entre 90-110 A/in, o de piezas
más espesas empleando corriente entre 100-125 A/in, con espaciamiento entre electrodos mínimo de 8 in.

a) b)

Figura 70. Sistemas de magnetización por a) electrodos (prod) y b) yugo electromagnético (yoke) (Andreucci, 200648).

El yugo (yoke) son sistema portátil electromagnéticos en forma de C (Figura 70b), los cuales producen la
magnetización indirecta de la pieza, empleando corriente AC o DC (HW o FW). Junto a los electrodos, son
los elementos más empleados a nivel industrial, debido a su portabilidad y fácil uso, además de no producir
descargas eléctricas accidentales en la pieza, como si puede suceder con los prods. Muchos yugos son
articulados, para permitir un mejor acceso y posicionamiento sobre la pieza; estos sistemas son evaluados
antes de la realización de la evaluación por partículas magnéticas, mediante una prueba de sustentación
porte de “peso” (Lifting Force Check).

“20.3.7 Electromagnetic Yoke Lifting Force Check: The magnetizing force of a yoke (or a permanent magnet)
should be checked by determining its lifting power on a steel plate. See Table 3. The lifting force relates to
the electromagnetic strength of the yoke.” (ASTM E709, 2015).

Por otro lado, las partículas magnéticas son polvo de hierro, coloreado para optimizar el contraste con la
superficie de la pieza. La técnica puede ser realizada empleando partículas secas o húmedas, siendo que
esta última puede ser con partículas fluorescentes o no. Además, las partículas no pueden ser tóxicas, libres
de óxido, pintura, grasa, polvo u otros elementos deletéreos. Las partículas magnéticas son de dos tipos:
secas o húmedas; estas son descritas como (NDT Resource Center, 201449):

“Dry magnetic particle (Figura 71a): the fine particles are around 50 m (0.002 inch) in size, three times
smaller in diameter and 20 times lighter than the coarse particles (150 m or 0.006 inch). Coarser particles

48Andreucci, R. (2006). Partículas Magnéticas. SP: ABENDI-Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos.
49Magnetic Particles. NDT Resource Center. Consulta 2019

74
are needed to bridge large discontinuities and to reduce the powder's dusty nature. Additionally, small
particles easily adhere to surface contamination, such as remnant dirt or moisture, and get trapped in surface
roughness features.” “Magnetic particles are also supplied in a wet suspension such as water or oil. Is
generally more sensitive than the dry because the suspension provides the particles with more mobility and
makes it possible for smaller particles to be used since dust and adherence to surface contamination is
reduced or eliminated. Both visible and fluorescent (Figura 71b) particles are available. Fluorescent particles
are coated with pigments that fluoresce when exposed to ultraviolet light. Particles that fluoresce green-yellow
are most common.”

a) b)

Figura 71. a) Partículas magnéticas secas (Magwerks, 201050) y b) húmedas (NIS, 201951).

5.2.4.2. Realización de la prueba y evaluación de las indicaciones

Un ejemplo del procedimiento de aplicación de las partículas magnéticas es presentado en la Figura 72.

1. Limpiar superficie 2. Magnetizar pieza 3. Aplicar partículas

4. Remover partículas 5. Interpretar 6. Girar 90°

Figura 72. Procedimiento de aplicación de la prueba de partículas magnéticas secas (Hobart Institute. 2009).

50Dry Particles. Magwerks. Consulta 2019. http://www.magwerks.com/thumbnails/Dry%20Particles.jpg.

51Magnetic Particle Testing. NIS. Consulta 2019. http://www.nisndt.com/services/Magnetic-Particle-Testing.

75
Nota: Antes de la realización de la prueba, es verificada la dirección del campo magnético empleando la pie
gauge, como se presenta en el video: https://www.youtube.com/watch?v=nhnP-NGNRHI.

Como resultado de la prueba, distintos tipos de indicaciones (depósitos de partículas) pueden presentarse
en la pieza. Para la ASTM E709 las indications se decriben como:

16.1. Valid Indications: All valid indications formed by magnetic particle examination are the result of magnetic
leakage fields. Indications may be relevant (16.1.1), nonrelevant (16.1.2), or false (16.1.3).

16.1.1 Relevant Indications: Relevant indications are produced by leakage fields which are the result of
discontinuities. Relevant indications require evaluation with regard to the acceptance standards agreed upon
between the manufacturer/test agency and the purchaser (see Annex A1).

16.1.2 Nonrelevant Indications: Nonrelevant indications can occur singly or in patterns as a result of leakage
fields created by conditions that require no evaluation such as changes in section (like keyways and drilled
holes), inherent material properties (like the edge of a bimetallic weld), magnetic writing, etc.

16.1.3 False Indications: False indications are not the result of magnetic forces. Examples are particles held
mechanically or by gravity in shallow depressions or particles held by rust or scale on the surface.

Por tanto, son las indicaciones relevantes la que deben ser reportadas.

La Figura 73 corresponde a parte del anexo A1, don son presentados ejemplos de indicaciones en partículas
magnéticas, en distintos elementos, tanto para el modo seco como para húmedo.

Figura 73. Imágenes del anexo 1 del estándar ASTM E709-15, donde se presentan ejemplos de distintos tipos de indicaciones
generadas por MT (ASTM E709, 2015).

76
5.2.4.3. Desmagnetización de la pieza

Al finalizar la prueba, es frecuente que se establecida la necesidad de desmagnetización de la pieza, ya que

los metales ferromagnéticos retienen magnetismo residual. Este magnetismo remaneciente no afecta el
comportamiento mecánico de la pieza, pero puede genera dificultades durante la operación o procesos de
fabricación posteriores como interferencia en el mecanizado, durante la soldadura y con instrumentos de
medición.

La desmagnetización generalmente se realiza pasando la pieza por bobinas magnetizadas (Figura 74),
donde “…demagnetization is accomplished by subjecting the part to a field equal to or greater than that used
to magnetize the part and in nearly the same direction, then continuously reversing the field direction while
gradually decreasing it to zero.” ASTM A709, 2015).

También puede ser realizada empleando el yugo de forma que “Alternating current yokes may be used for
local demagnetization by placing the poles on the surface, moving them around the area, and slowly
withdrawing the yoke while it is still energized”

Si después de la inspección por partículas magnéticas sigue un tratamiento térmico, la desmagnetización se

produce de forma natural si la temperatura supera la temperatura de Curie: Ni (372 °C), Fe (774 °C), Co
(1131 °C).

a) b)
Figura 74. a) Magnetización durante la realización de la prueba de MT húmedo y b) desmegnetización del elemento (Hobart
Institute. 2009).

5.2.5. Ultra sonido

El principio básico de este ensayo considera el fenómeno de reflexión del sonido, donde son introducidas
ondas mecánicas (sonido) de alta frecuencia (1 kHz a 5 MHz) al material, cual cuales viajan libremente pero
son reflejadas al momento de interactuar con una superficie. Es así como es posible la detección de
discontinuidades o realizar medida de de espesores, pues al momento que la onda interactúa con la
superficie posterior, estas son reflejadas (Figura 75).

Esta prueba es descrita de forma general por los estándares AWS B1.10: Guide for the Nondestructive
Examination of Welds, API 577: Welding Inspection and Metallurgy; mientras que la ASME BPVC, Sec.V.,
Art. 4: Ultrasonic examination methods for welds y la ASTM E164: Standard Practice for Ultrasonic Contact
Examination of Weldments, presentan la descripción detallada de los mismos.

77
 Transductor

Pulso inicial

Superficie
opuesta
Eco de
grieta
Grieta

0 2 4 6 8 10 Platina
Osciloscopio

Figura 75. Esquema explicativo de la detección de discontinuidades y su presentación en el sistema observación.

Esta técnica, ampliamente utilizada para la evaluación de sistemas soldadas, permite la evaluación
volumétrica de la pieza, lo que indica que permite la detección de discontinuidades sub-superficiales, siendo
incorrecto para la detección de defectos cerca de la superficie. Algunas de las ventajas de esta técnica es la
portabilidad del sistema, de la mano con la rapidez de los resultados. Entre tanto, el costo de los equipos y
difícil interpretación de los resultados, son grandes limitantes para su uso masivo.

El sonido (onda mecánica) es generado en el transductor por medio de un piezo-eléctrico (“cristal”), el cual
es un dispositivo que transforma electricidad en deformación, el cual “vibra” a la frecuencia de la tensión
aplicada (Figura 75). El “sonido”, generado en el transductor, es transferido a la pieza mediante el contacto
entre ambos elementos, utilizando como medio de conducción un material denominado acoplante, el cual
generalmente es agua (inmersión), aceite o glicerina. A nivel local también es empleada la vaselina.

5.2.5.1. Elementos empleados

El sistema está compuesto por (figura):

7 1. Generador del pulso eléctrico.

2. Receptor y amplificador.
3. Generador de barrido.
4. Temporizador.
5 5. Transductor.
6. Pieza.
6 7. Pantalla.

Figura 76. Esquema de los sistemas involucrados en la realización del UT (Modenesi et al, 2005)

78
Existen distintos tipos de transductores (Figura 77), los cuales son clasificados, dependiendo su aplicación:

• De contacto o inmersión, siendo los primeros los más comunes, donde es necesario el contacto entre el
emisor y el metal, a través del acoplante. En general todos los transductores que requieran acoplante son
de contacto. Por su parte, los transductores de inmisión (figura) nunca entran en contacto con la pieza,
siendo la onda transmitida a través de un medio acuoso, cuya transferencia de onda es recta.

• Los transductores simples (figura) son aquellos formados por un único “cristal”, el cual generalmente
operan como emisor o receptor. Por su parte, los o duales o dobles (figura) están formados por dos piezo-
eléctricos, actuando simultáneamente como emisor o receptor.

• Al denominar los transductores como recto o angular, hacen referencia a la forma de emitir la onda, en
relación a la superficie del objeto a ser examinado. Es así como un contactor simple de contacto puede
ser normal o angular, siendo que en estos últimos el haz es emitido a un ángulo de 30°, 60° o 75°.

• Sistemas menos conocidos son los transductores de efecto retardado (delay), que hace referencia al
tiempo de retardo entre emisión y recepción de la onda, lo cual aumenta la presión de la medida, lo que
permite su empleo en medida de espesores con precisión. Aquellos sistemas si efecto de retardo son los
convencionales o normal line.

a) b)

c) d)

e)

Figura 77. Distintos tipos de contactores: a) de inmersión, b) simples, c) angulares, d) dobles y e) de efecto retardado (delay).
Modificado de Olympus (201852).

52Transducers and Probes. Olympus. Consulta 2019. https://www.olympus-ims.com/en/ultrasonic-transducers/.

79
5.2.5.2. Realización del ensayo de UT

La aplicación de este ensayo puede ser realizada utilizando distintas técnicas, las cuales son clasificadas
como:

a) Contacto o inmerso.
b) Transmisión (through transmission) o pulso-eco (pulse echo).
c) Onda longitudinal (straight beam) u onda cortante (angle beam).

a) Las técnicas por contacto involucran el contacto entre el transductor y la pieza, a través de del acoplante,
como ya ha sido mencionado. Igualmente ya ha sido descrito el modo de escaneo por inmersión, donde
la transferencia de la onda es a través de un medio de difusión.

b) La técnica por transmisión (Figura 78) tiene como principio la transferencia de la onda por medio de dos
transductores, un emisor y un receptor, donde la energía absorbida por una discontinuidad reduce la
intensidad del pico registrado en la pantalla. Los transductores –emisor y receptor– son ubicados
opuestos, a cada lado de la pieza a examinar, de forma que el receptor reciba la señal del emisor, lo que
implica que ambos cabezales deben desplazarse simultáneamente. Por su parte, el modo pulso-eco
(figura) se sustenta en el reflejo del sonido en superficies, por lo que se requiere de un cabeza doble, lo
que implica que únicamente se requiere acceso a un lado de la pieza, lo cual resulta muy útil en distintas
aplicaciones, motivo que ha posibilitado su mayor crecimiento

a) Transductor Defecto
Acoplante

b)

Figura 78. Técnicas de escaneo empleadas en ultrasonido: a) por transmisión (Techshore, 201753) y b) pulso-eco con transductor
angular (Modenesi et al., 2005).

c) Finalmente, otro grupo de técnicas para la inspección del elemento es por medio de dos operaciones: la
inspección por onda longitudinal (straight beam) o inspección por onda cortante (angle beam). En la
inspección por onda longitudinal el haz se desplaza perpendicular a la superficie evaluada (Figura 79a),
lo que permite identificar discontinuidades laminares, grietas y porosidades paralelas a la superficie del
elemento. Como se observa en la figura, la interpretación de la señal permite medir el espesor de la pieza
(pico inicial y eco), así como una discontinuidad, por la presencia de un pico entre los picos de referencia
(inicial y eco), donde la amplitud del pico se relaciona con tamaño de la discontinuidad: “By measuring
the height of the reflection on the display screen, from a real or artificial discontinuity of a known size, a
reference level can be established such that reflections fromdiscontinuities of unknown sizes may be
evaluated.” (AWS B1.10, 2009).

53UltrasoundTesting Technique- Through-Transmission. Techshore. Consulta 2019. https://4.bp.blogspot.com/-

NJppoZeCCB4/V_-FqOSFBsI/AAAAAAAACL8/-I2ubFFPmfs0qayQl-DwqCDNNHx76qeoACLcB/s1600/t1.jpg

80
 En contraste, la inspección por onda cortante (Figura 79b) involucra es muy útil en examinación de juntas
soldadas, ya que un muchos casos las discontinuidades no son paralelas a la superficie de la pieza,
además de las dificultades inherentes a la inspección del metal de soldadura, debido a la presencia del
refuerzo, así como obstáculos geométricos como los elementos de la junta. A diferencia de la inspección
por onda longitudinal, no aparece el eco relacionado con la superficie posterior de la pieza, lo que
imposibilita la medida del espesor, motivo por el cual los ecos corresponden a discontinuidades.

b)

a)

Figura 79. Técnicas de escaneo empleadas en ultrasonido: a) por onda longitudinal y b) por onda cortante (Olympus, 201954).

5.2.5.3. Presentación de los resultados

Finalmente, los resultados son presentados de distinta forma, los cuales son denominados modos de barrido,
los cuales son: barrido tipo A (A-Scan), barrido tipo B (B-Scan), barrido tipo C (C-Scan) y barrido tipo S (S-
Scan).

a) Barrido tipo A (A-Scan) es uno de los primeros modos de representación de las imágenes de ultrasonido,
siendo aún el más utilizado, pues proporciona información acerca del espesor de la pieza, la profundidad
y el tamaño de una discontinuidad. En el monitor se observa en forma de pulsos, siendo el primero el de
la superficie de ingreso y el segundo el de la superficie opuesta de la pieza (Figura 80a). Los picos
ubicados entre los dos señalados, corresponden a discontinuidades. En el monitor, el eje Y corresponde
a la energía o intensidad del pulso, mientras el eje X define el tiempo de vuelo, que al ser calibrado
corresponde a la penetración. Su uso es simple, pero su interpretación es difícil, por lo que se requiere
de un experto para determinar el tamaño y tipo de discontinuidad, en función al tamaño y la forma del
pico.
b) El barrido tipo B (B-Scan) permite una representación de la sección transversal de la pieza (Figura 80b)
donde la profundidad (tiempo de vuelo) es representada en el eje vertical del visualizador (Y) mientras la
posición de transductor corresponde a la horizontal (X). Esto permite un mejor reconocimiento del tipo,
tamaño y profundidad de la discontinuidad.

545.1 Straight Beam Tests (Plates, Bars, Forgings, Castings, etc.). Olympus. Consulta 2019. https://www.olympus-ims.com/en/ndt-
tutorials/flaw-detection/straight-beam-tests/.

81
 a) b)

Figura 80. Modos de escaneo y presentación de las imágenes: a) A-Scan y b) B-Scan (API 577, 2013).

c) Por su parte, el barrido tipo C (C-Scan) presenta una representación del plano paralelo al de barrido de
la pieza (superficie escaneada): los ejes X-Y definen la posición del cabezal (Figura 81). La observación
y reconocimiento del tipo, tamaño y posición en el plano X-Y de la discontinuidad es más efectiva; sin
embargo, no permite determinar la profundidad a la cual se encuentra la heterogeneidad. Esta técnica es
muy utilizada por inmersión, lo que le imprime poca aplicación en campo.

Figura 81. Modos de escaneo y presentación de las imágenes por C-Scan (API 577, 2013).

d) Finalmente, el barrido tipo S (S-Scan), es un método más moderno para la inspección por UT, donde se
produce un haz sónico que permite monitorear una región amplia de la pieza, con una representación de
la sección transversal del elemento, y visualización más fiel del tipo y tamaño de la discontinuidad, así
como de su posición. Tecnológicamente es más complejo que sus predecesores, a pesar que el equipo
es portátil. Olympus (201955) lo define como: “A phased array system is normally based around a
specialized ultrasonic transducer that contains many individual elements (typically from 16 to 256) that
can be pulsed separately in a programmed pattern. These transducers may be used with various types of
55What is a phased array? Olympus. Consulta 2019. https://www.olympus-ims.com/en/ndt-tutorials/intro/whatispa/.

82
 wedges, in a contact mode, or in immersion testing. Their shape may be square, rectangular, or round,
and test frequencies are most commonly in the range from 1 to 10 MHz.” A continuación es presentado
un esquema de la forma de operación del transductor (Figura 82a), así como algunos ejemplos (Figura
82b).

a) b)
Figura 82. a) Funcionamiento del transductor para S-Scan (Chetvorno, 201656) y b) ejemplos de transductores (IMG, 201957)

El barrido realizado por el sistema puede ser lineal (Phased Array Linear Scans) o angular (Phased Array
Sectorial Scans). El primeo realiza un barrido en dirección perpendicular a la superficie de evaluación, sin
desplazamiento del transductor. La tecnología más reciente permite crear un perfil similar al del barrido tipo
A (A-Scan), como se presenta en la Figura 83.

b)

a)

Figura 83. S-Scan por barrido a) lineal y b) angular (Olympus, 201958)

56CC0 1.0, Phased array imaging animation.gif. https://en.wikipedia.org/wiki/File:Phased_array_imaging_animation.gif.

57Ultrasonic phased array probes. IMG. Consulta 2019. http://www.img-us.com/products-for-non-destructive-testing-ndt/ultrasonic-
testing-ut-en-gb/ultrasonic-probes-and-transducers/ultrasonic-phased-array-probes/.
58Phased Array Sectorial Scans. Olympus. Consulta 2019. https://www.olympus-ims.com/en/ndt-tutorials/instrumententation/pa-

scan/

83
El barrido sectorial, es similar al utilizado en el ultrasonido médico, donde la imagen es construida en un
sector del elemento, definido por medio del ángulo de barrido, el cual depende de las empresas fabricantes.
La figura presenta dos sistemas sectoriales: con barrido de -30° a +30° (60° en total) y +35 a +70, con un
ángulo total de barrido de 35°.

5.2.5.4. Bloques de calibración

Una operación imprescindible en la realización del ensayo es la calibración del dispositivo, para el cual son
empleados los denominados bloques de calibración. Son fabricados en acero, con características
geométricas definidas bajo norma. Presentan algunas heterogeneidades artificiales, como símil de ranuras
o porosidades. Estos son denominados como IIW blocks, siendo los más destacados los tipo 1 y tipo 2
(Figura 84a-b). Otras geometrías son denominadas bloques tipo (Figura 84c-d). La operación de calibración
permite definir con precisión distancias, ángulos y sensibilidad, para ubicar con posición discontinuidades en
el sistema bajo observación.

a) b)

c) d)
Figura 84. Bloques para la calibración de la señal para la correcta identificación y medida de las señales: a) IIW type 1 - ISO 2400,
b) IIW type 2 - ISO 7963, c) IIW type blocks, e) escalonados (NDT Resource Center, 201959).

5.2.6. Rayos X y gamma

Al igual que la evaluación por ultrasonido, este ensayo permite la evaluación volumétrica de piezas, haciendo
posible la identificación de discontinuidades sub-superficiales.

En este caso es empleada radiación de alta frecuencia (fotones de elevada energía), la cual atraviesa el
material. Parte de la radiación es absorbida, otra es reflejada o finalmente una porción más es transmitida y
capturada sobre una película, donde quedan registradas las señales de perturbaciones al interior del
material. Son distintas los estándares que rigen esta prueba:

59Calibration Methods. NDT Resource Center.

84
• AWS B1.10: Guide for the Nondestructive Examination of Welds.
• API 577: Welding Inspection and Metallurgy.
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Sec.V: Nondestructive Examination, Art. 22: Radiographic
standards.
• ASTM E94: Standard Guide for Radiographic Examination.
• ASTM E747-98: Standard Practice for Design, Manufacture and Material Grouping Classification of Wire
Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology.
• ASTM E1025-98: Standard Practice for Design, Manufacture, and Material Grouping Classification of
Hole-Type Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology.
• ASTM E1742-95: Standard Practice for Radiographic Examination.

En el proceso existen dos etapas críticas: 1) la realización de la prueba y 2) la interpretación de los resultados.
La realización de la prueba es conducida por inspectores de ensayos no destructivos, acompañados por un
técnico en radiología, responsable por el manejo adecuado de la fuente radioactiva, en el caso del ensayo
con rayos gamma. La evaluación es competencia de los inspectores de soldadura o de END.

El fundamento de la técnica radica en la diferencia de absorción de radiación, por cuenta del cambio de masa
y densidad. Los fotones son una única partícula, la cual, dependiendo su energía (frecuencia), puede ser
propagada de distinta forma. A mayor energía (frecuencia) pueden atravesar la materia. Este es el caso de
los rayos X y gamma. Toda radiación se desplaza más fácilmente cuando el material es más delgado y de
menor densidad. Es así como las diferencias de absorción se reflejan en el grado de obscurecimiento de la
película radiográfica, ya que las discontinuidades presentan densidad diferente al metal circundante (Figura
85). Las regiones más oscuras indican mayor cantidad de radiación transmitida, la cual “quema” la película.
Esto sucede en zonas más delgadas o donde hay presencia de una discontinuidad de menor densidad
(Figura 85).

Figura 85. Esquema del proceso de evaluación mediante rayos X o gamma. Modificado de AWS B1.10 (2009).

85
5.2.6.1. Elementos empleados

Los elementos necesarios para la realización de la prueba son:

1. Fuentes de radiación.
2. Pieza a ser examinada.
3. Dispositivo de registro (película) o visualización (pantalla).
4. Indicadores de calidad de imagen (Image Quality Indicators, IQI).
5. Radiólogo calificado para realizar pruebas.
6. Técnico certificado para interpretar los resultados QC15: Specification for the Certification of Radiographic
Interpreters.

Algunos de estos elementos, como los indicadores de calidad y la película son presentados en la Figura 86a.

c) 3/8

1/4
AW
-GM
AL
UN

04
02
17

a) b)

Figura 86. Algunos elementos empleados en la evaluación por radiación electromagnética: a) indicadores de calidad y b) película;
c) junta soldada o cupón de soldadura con los elementos para la realización de la prueba.

Los indicadores de calidad, denominados IQI, son ubicados sobre la superficie a inspeccionar (Figura 86b),
y son registrados en la película, para la posterior evaluación de calidad de esta. Este último aspecto será
evaluado en breve.

5.2.6.2. Fuentes de radiación

Las fuentes pueden utilizar dos tipos de radiación: rayos X o rayos gamma. Rayos X son generados por el
impacto de electrones sobre un elemento metálico denominado blanco. Los electrones son emitidos desde
un filamento, de forma termiónica, y transferido hacia el blanco metálico por media de una diferencia de
potencial elevada. El blanco es fabricado en cobre. Al momento de impactar sobre el metal la energía de los
electrones incidentes es transferida a los átomos del cobre, los cuales responden emitiendo fotones de alta
energía. Esta radiación sale del dispositivo a través de una ventana, y proyectada sobre la pieza a ser
evaluada, tal como se presenta en la Figura 87a.

Por otro lado, los rayos gamma provienen de una fuente radioactiva (isótopos radioactivos), emisión que se
origina no en la nube electrónica sino en el núcleo atómico. El fenómeno que produce la radiación gamma
se denomina decaimiento, el cual es asociado a materiales radioactivos, siendo que en aplicaciones
industriales son empleadas fuentes con isótopos de iridio 192 o cobalto 60. El decaimiento atómico puede
ser entendido como la transformación espontanea del núcleo, para pasar de un estado de mayor energía
(átomos radioactivos) a otro de menor, sin la alteración eléctrica o estructural del átomo, como se observa

86
en la Figura 87b. Los rayos gamma son de mayor frecuencia (energía) que los X, por lo tanto, sortean con
mayor efectividad las barreras que impone el material, consiguiendo que más fotones atraviesen la pieza. A
diferencia de las fuentes de rayos X, la fuente de radiación gamma es constante, lo que implica que los
fotones de alta energía son emitidos constantemente: la fuente no se puede “apagar”. Por este motivo, la
fuente utilizada industrialmente es mantenida en un contenedor blindado. Las fuentes de Ir 192 son usados
para inspección de piezas de acero con hasta 75 mm de espesor. Por otro lado, las fuentes de Co 60 es
usado para inspección de acero hasta 125 mm de espesor.

Alto potencial eléctrico

Electrones b)

+ -
Fuente
generador de
rayos X
a)

Radiación
Muestra

Película

Figura 87. Generación de radiación electromagnética: a) rayos X y b) rayos gamma (Donev, et al., 2017 60).

La Figura 88a presenta una fuente de rayos X, la cual se destaca por su carácter portátil y seguro, pero la
cual requiere de una fuente eléctrica para su operación. A pesar de esto, es más utilizada que las fuentes de
rayos gamma, la cual se presenta en la figura.

a)

b)

Figura 88. Fuentes portátiles de radiación: a) fuente para rayos X (Rcon-ndt, 201961) y b) fuente de rayos gamma (IRSS, 201962).

60Donev, J.M.K.C. et al. (2017). Energy Education - Gamma decay. https://energyeducation.ca/encyclopedia/Gamma_decay.

61Eresco portable industrial X-ray generator. Rcon-ndt. 2019. http://www.rcon-ndt.com/eresco-portable-industrial-x-ray-generator/
62Sentinel 880 delta source projector. ISSS. Consulta 2019. https://irss.ca/product/sentinel-880-delta-source-projector/.

87
Al igual que la fuente de rayos X, la de rayos gama también cuenta con una ventana, la cual expone la pieza
a la radiación, la cual es operada a través de un mando a distancia, debido al elevado riesgo de
contaminación o irradiación accidental (Figura 88b). Por este motivo, la evaluación por rayos gamma siempre
debe ser acompañada por un técnico en manejo de fuentes radioactivas. La Tabla 6, presenta los rangos
que espesores que pueden ser examinados, empleando fuentes radiactivas, y el periodo de vida útil, ya que
la emisión constante de radiación reduce su intensidad de forma gradual, siendo para el iridio de 74 días,
mientras para el cobalto de 5,26 años.

Tabla 6. Vida media y penetración máxima en acero de distintas fuentes de radiación gamma.

5.2.6.3. Indicadores de calidad de imagen (IQI)

Otro elemento fundamental para el éxito de la prueba, son los indicadores de calidad de imagen, conocidos
como penetrámetros o ICI (IQI, Image Quality Indicator). Son elementos utilizados para determinan el nivel
de calidad (sensibilidad) alcanzada durante la prueba. La sensibilidad es determinada sobre la placa
radiográfica, la que, dependiendo de su calidad, puede o no registrar las discontinuidades. Existen tres tipos
de IQI: 1) hilos, 2) agujeros y 3) escalones con agujeros. En este documento serán descritos los dos primeros.

1) IQI de hilos

Son elementos constituidos por seis alambres de diámetros diferentes, en una envoltura de vinilo, como se
muestra en la Figura 89a, este último para absorber la menor cantidad de radiación posible. Con este tipo de
indicador la calidad de la radiografía está determinada por el menor diámetro de alambre detectado en la
radiografía (Figura 89b).

El diámetro de cada alambre es definido por un número denominado “identidad del hilo”. Según la ASTM los
IQI pueden ser de dos tipos, según los materiales de los alambres: para la evaluación de metales livianos y
para su uso en metales pesados.

Los dos grupos están formados por ocho (8) tipos de materiales (material group number), los cuales, según
el número determinan el tipo de material a ser evaluado, los cuales están distribuidos de la siguiente forma:

• Para materiales livianos como aleaciones de Mg (03), Al (02), Ti (01).

• Para metales pesados como aceros al carbono o inoxidables. (1), bronces al aluminio (2), aleaciones de
Ni-Cr-Fe (3), aleaciones Ni-Cu (4), bronces al estaño (5).

88
 a) b)

Figura 89. a) Indicadores de calidad de imagen de hilos (NDT consultants 63) y b) ejemplo de su aplicación en una radiografía
(Ipunto, 201764).

La ASTM E747 define las características de los IQI de hilos, siendo que la Figura 90a presenta un esquema
de los elementos más destacados en el indicador: material group number, set identification, largest wire
identity number. Otros estándares como la ISO definen caracteres similares, como los presentados en la
Figura 90b.

a) b) 7 alámbres
igualmente
DIN 62 FE espaciados

1 ISO 7

Alambre Alambre
más grueso más
delgado

Figura 90. Identificación de los IQI de hilos según a) ASME y b) DIN - ISO.

Otro elemento característico de estos indicadores es que con construidos en cuatro arreglos conocidos como
Set: Set A, Set B, Set C y Set D; cada uno con seis hilos de diámetros diferentes pasando del menor al mayor
consecutivamente. Por tanto, cada grupo de material está formado por cuatro IQI, donde cada IQI contiene
seis hilos. El SET A contiene los hilos más pequeños, mientras el Set D posee los más grandes. Como cada
set tiene hilos de distinto diámetro, otro elemento que aparece en los indicadores de calidad es la identidad
del hilo de mayor diámetro. El IQI se selecciona de acuerdo al diámetro mínimo observable, donde la
sensibilidad esperada se calcula como:

63IQIASTM E747 wire. NDT consultants. Consulta 2019. https://www.ndt-consultants.co.uk/product/image-quality-indicator-astm-

e747-wire/.
64Radiografía industrial. Ipunto. Consulta 2019. http://ipend.es/radiografia-industrial-ejemplo-determinacion-sensibilidad-del-2-

mediante-iqi-hilos-segun-norma-europea-une-iso-19232-1.

89
 𝜙 ℎ𝑖𝑙𝑜
𝑆𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 (%) = Ecuación 2
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

Los estándares definen el nivel de sensibilidad requerido, siendo muy utilizada la sensibilidad del 2 %. A
partir de este y el espesor de la sección a evaluar se establece el diámetro del hilo que debe ser observado.
Con este valor se define la identidad y el set al cual pertenece dicho hilo.

La Figura 91presenta un juego de IQI de hilos para la evaluación en juntas soldadas en acero. Con claridad
se observa el aumento en el diámetro de los alambres a medida que cambia el set. El arreglo A está
compuesto por los alambres con identity number 1 a 6, como se observa en la Tabla 7. Los sets B, C, D
contienen los alambres con identidad del 6 al 11, del 11 al 16 y del 16 al 21. Además, como se aprecia en la
figura, el largest wire identity number del set A es el 6, para el B es el 11, para el C el 16, mientras para el D
sería el 21.

Figura 91. IQI de hilos para aceros, sets A, B, C y D (NDT sales, 201965).

Tabla 7. Tabla con los grupos (set) y los hilos (identity) que los componen (ASTM E747, 2010).

65IQI - EN wire type. NDT sales. Consulta 2019. https://ndtsales.com.au/products/iqi-en.

90
 Actividad de aprendizaje 1

Ejemplo de selección de IQI: Si se requiere una prueba de rayos X, donde el estándar AWS D1.1 establece
una sensibilidad del 2%, siendo que será evaluada una pieza en acero de 8 mm de espesor, ¿cuál es el
indicador de calidad que se debe utilizar?

Con base en la ecuación de sensibilidad se calcula que

𝜙 ℎ𝑖𝑙𝑜 = 8 (𝑚𝑚)𝑥 0,02 = 0,16 𝑚𝑚

Al buscar en los distintos conjuntos de indicadores se establece que el Set A contiene este hilo, con
identidad de hilo 4. Esto implica que sobre la pieza debe ser usado un IQI ASTM con número de material
1 y set A, donde en la radiografía debes ser observables, por lo menos, los hilos 4, 5 y 6. Si son apreciados
hilos más finos como el 3 o el 2, la calidad (sensibilidad) es mucho mayor. Esto implica que por lo menos
la radiografía permite identificar una discontinuidad de 0,16 mm de diámetro.

2) IQI de agujeros.

Existen dos tipos de indicadores de calidad de agujeros, los de láminas y los de discos. La Figura 92a
presenta un IQI de agujeros de láminas, los cuales presentan tres agujeros, cuyos diámetros son
proporcionales al espesor (T) del indicador: 1T, 2T y 3T (Figura 92b). Para los indicadores de discos, la
cantidad de agujeros es de dos: 1T y 2T.

a) b)

Figura 92. a) Fotografía de un IQI de agujeros en lámina (Jinque, 201966) y b) esquema del indicados identificando los tres agujeros.

La identificación de estos indicadores se fundamenta en dos elementos: material a ser evaluado y número
de identificación. Los materiales son clasificados de la misma forma que en los IQI de hilos: 03, 02, 01, 1-5,
los cuales pueden estar escrito en la superficie del IQI (Figura 92) o marcados con muescas (Figura 93).

El número de identificación define el espesor del IQI en milésimas de pulgada: desde 5 hasta 280, lo que
implica que el IQI más delgado es de 0,005 in (0,13 mm). Ese número está claramente impreso in el IQI
(Figura 92).

66ASTM E-1742 plaque type IQIs. Jinque. Consulta 2019. http://www.ie-ndt.com/ASTM-E-1742-plaque-type-IQIs-p-

69.html#.XGgDkOj0mAs.

91
 Figura 93. Grupo de material del IQI de agujeros, según la ubicación y cantidad de muescas (ASTM E1025, 2011).

La sensibilidad para estos indicadores es de 1, 2, 4 %, siendo el más utilizado el 2%. La calidad de la imagen
es determinada mediante el índice denominado “nivel”, el cual se expresa como X-YT, siendo X la
sensibilidad exigida para la radiografía y YT el diámetro de uno de los agujeros del indicador de calidad, que
debe ser observable en la radiografía. La sensibilidad se define como:

𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝐼𝑄𝐼
𝑆𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 (%) = Ecuación 3
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

En la Figura 94 se presentan los esquemas del indicador de calidad de lámina como el de disco, con la
designación que permite la identificación del IQI, todo esto a la luz del estándar ASTM E1025-2011: “Standard
Practice for Design, Manufacture, and Material Grouping Classification of Hole-Type Image Quality Indicators
(IQI) Used for Radiology”. Los IQI de discos solo son empleados en elementos de gran consistencia, donde
el espesor de IQI requerido sea superior al identificado con el número 160.

a) b)

Número de identificación

4T T 2T T

Figura 94. Esquemas de los IQI de agujeros de platina y de disco. Modificado de ASTM E1025 (2011).

92
Los niveles de calidad utilizados para estos indicadores se presentan en la Tabla 8.

Tabla 8. Calidad de las imágenes para IQI de agujeros (ASTM E1025, 2011).

Actividad de aprendizaje 2

Ejemplo de selección de IQI: Se establece que el nivel calidad imagen 2-2T para examinar una pieza en
acero, siendo que el espesor pieza de 3 in. Como el nivel exigido es 2-2T, esto implica que la sensibilidad
es 2%. A partir de esta se define el espesor del IQI como:

𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝐼𝑄𝐼 = 3 (𝑖𝑛) 𝑥 0,02 = 0,06 𝑖𝑛

Por tanto, el IQI seleccionado corresponde al identificado con el número 60. Además, según el nivel
exigido, el mínimo agujero observable es el 2T (el doble del espesor del IQI, 0,12). Esto implica que debe
ser observada en la radiografía el agujero 2T, lo que permitiría la identificación de una discontinuidad con
tamaño de 0,12 in (3 mm). Si en la radiografía solo es observable el agujero 4T, esto implica que la calidad
es inferior a la requerida, mientras que, si en la radiografía son registrados los tres agujeros, la calidad es
superior a la exigida.

La Tabla 9 presenta la designación (número) de los

IQI de agujeros, con sus respectivos daos de
espesor y tamaño de los agujeros. Por su parte, la
Figura 95 presenta un kit de IQI de agujeros para
espesores pequeños. En este sentido es fácil
observar la ventaja de los IQI de hilos, frente a los
IQI de agujeros, pues los últimos son más
numerosos, mientras que en los primeros solo se
requieren los cuatro sets para caracterizar un
material, haciéndolos menos costosos. Figura 95. Kit ASTM E1025 de indicadores de calidad de
agujeros para aceros (JMD, 201667).

67Radiography testing (RT) accessories. JMD. Consulta 2019. http://www.jmdndt.com/wirehole_type_penetrameters.html.

93
 Tabla 9. Designación de los IQI de agujeros: Espesor y diámetros (BPVC V, 201068).

5.2.6.4. Parámetros, técnicas y ejemplos de radiografías

Para la evaluación de los elementos soldados, por medio de esta técnica son consideradas las siguientes
variables:

a) El nivel de calidad o sensibilidad, el cual ya ha sido mencionado y determina el IQI que debe ser utilizado.

b) La selección de la “energía” solo aplica al caso de rayos X, donde “energía” hace referencia a la diferencia
de potencial entre la fuente de electrones y el blanco, necesario para la estimular la emisión de rayos X.
Normalmente son utilizados valores de 100 a 500 kV, siendo que su variación está en función al espesor
de la pieza a examinar, ya que diferencia de potencial mayor promueve la generación de rayos X más
energéticos, aumentando la penetración que estos alcanzaría (Tabla 10).

c) El factor de equivalencia radiográfica define al grado de absorción de radiación por parte del material, de
forma que sea equivalente a la absorción de una lámina de acero; este aplica en la evaluación de
aleaciones no ferrosas, de forma que permita definir el nivel de “energía” necesario para examinar dicho
material (Tabla 11).

68BPVC, sec. V. 2010.

94
 Tabla 10. Energía recomendada para la evaluación de acero por rayos X, según el espesor de la pieza (ASTM E94, 2010).

Tabla 11. Factor de equivalencia de energía para la evaluación por rayos X de distintos metales (ASTM E94, 2010).

Algunas de las ventajas que presenta este método son la ausencia de restricciones con relación al material
a evaluar, así como la posibilidad de detectar discontinuidades internas y externas, donde el reporte de las
pruebas es permanente para revisiones futuras.

Por otro lado, los puntos débiles de esta metodología corren por cuenta de los riesgos de contaminación por
radiación, además, para las discontinuidades deben estar alineadas con la fuente de radiación para mejorar
su detección (Figura 96).

El personal debe estar calificado tanto para la realización de la prueba, como para la interpretación de los
resultados, ya qua radiografía permite la fácil identificación de algunas discontinuidades como grietas y
porosidades, pero se hace más dispendioso cuando se trata de socavados, desalineamiento, faltas de
penetración, etc.

Generalmente las pruebas deben ser contratadas con una empresa especializada, donde además del
conocimiento del personal, cuenten con la capacidad para la adquisición de los equipos y elementos de
seguridad, lo cual hace costoso el valor de estos ensayos. El tiempo para la realización de las pruebas, así
como la obtención de los resultados es largo. Finalmente, las dificultades propias de la falta de acceso a
ambos lados de la pieza dificultan la realización de la prueba, así como la interpretación de los resultados.

95
 Figura 96. Efecto de la dirección de las discontinuidades en su detección mediante radiación ultravioleta (AWS B1.10, 2009).

Con relación a la imposibilidad de acceso a ambos lados de la pieza, uno de los mayores desafíos se
presenta durante la evaluación de tuberías soldadas (Figura 97a). En ocasiones por cuenta de la geometría
del conjunto, deben ser consideradas distintas opciones o técnicas de inspección, como las representadas
en la figura, donde se representa tanto la ubicación de la fuente como la posición de la película radiográfica.
Las técnicas más empleadas son:

a) La técnica de pared simple (Single-wall technique), donde la radiación pasa por una sola pared de la
tubería, lo que facilita la interpretación de los resultados, pero hace más dispendiosa la realización de la
prueba (Figura 97b).
b) La metodología de pared doble (Double-wall technique), es empleada en la evaluación de soldadura
circunferenciales, generalmente inferiores a 4 in de diámetro, por las dificultades de ingreso que esto
representa. La radiación pasa por ambas paredes tornando más dispendiosa la evaluación, pero
reduciendo de forma importante el tiempo de preparación de la prueba (Figura 97c).

La Figura 98a presenta un montaje donde el tiempo de evaluación se reduce significativamente, ya que no
es empleada una película, la cual es reemplazada por un sistema que transforma la radiación en una imagen
de video, la cual es proyectada a un monitor, lo que permite la valoración del conjunto en tiempo real. La
Figura 98b corresponde a un ejemplo de película radiográfica, que permite observar tanto los IQI como
distintas discontinuidades, las cuales deben ser valoradas adecuadamente.

96
 a) c) d)

b)

Figura 97. a) Inspección por rayos gamma de recipiente para almacenamiento de gas empleando la técnica de pared simple (Edge,
201969); b) inspección por rayos X de tubería por la técnica de pared doble (PT Megatec, 201970); esquemas de las técnicas de
radiación c) de pared simple y c) de pared doble (BPVC V, 2010).

a) b)

Figura 98. a) Evaluación por rayos X empleando unidad de visualización en tiempo real (TWI, 2019). b) Imagen radiográfica
evidenciando la presencia de múltiples discontinuidades en la junta soldada, así como el empleo de distintos IQI.

69Industrial radiography. Edge. Consulta 2019. http://www.edgeinspectiongroup.com/industrial_radiography.php.

70Company profile. PT Megatec. Consulta 2019. http://megatek.co.id/web/page/display/1/37/26.

97
Finalmente, la Figura 99 presenta esquemas de discontinuidades y placas radiográficas ejemplificando como
estas se observan en la película, lo cual permite su mejor interpretación.

a) b) c) d)

e) f) g) h)

Figura 99. Ejemplos de películas radiográficas evidenciando distintas discontinuidades y defectos. a) desalineamiento (hi-lo), b)
socavado (undercut), c) concavidad interna, d) porosidades acumuladas (cluster porosity), e) sobre penetración, f) socavado de
raíz (root undercut), g) inclusiones de escoria (slag inclusions), h) grieta transversal (transverse crack). Modificado de API 577
(2013) & AGFA71

71AGFA - Radiographer’s Weld interpretation reference.

98
CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Fueron descritos distintos estándares para la evaluación mediante END de juntas soldadas.
• Fueron presentados cinco técnicas de END: inspección visual (VT), líquidos penetrantes (PT), partículas
magnéticas (MT), ultrasonido (UT) y radiografía (RT).
• En cada uno de estos fueron presentados los estándares, su fundamento, los elementos y equipos, la
forma de las indicaciones, ventajas y desventajas, y una descripción de aplicación del ensayo.

VIDEOS RECOMENDADOS

• Welding discontinuities: https://www.youtube.com/watch?v=TQDYnSwKhWs.

• Hobart Institute: https://www.youtube.com/watch?v=hDm0MDd6IGc.
• Weld discontinuities – Porosity: https://www.youtube.com/watch?v=VHmeDqePKJU.
• Weld discontinuities – Crack: https://www.youtube.com/watch?v=ncDq-GprFX8.
• Indicadores de alineación I: https://www.youtube.com/watch?v=ZQriS9FvFNQ
• Indicadores de alineación II: https://www.youtube.com/watch?v=2nPMTMdb9wY
• Ensayo de líquidos penetrantes: https://www.youtube.com/watch?v=GsRRtNQ1oz0.
• Liquido Penetrante Fluorescente: https://www.youtube.com/watch?v=eQUiuYi5Sgc.
• Partículas magnéticas vía seca: https://www.youtube.com/watch?v=BPfA83Ad2Sk.
• Partículas magnéticas fluorescentes: https://www.youtube.com/watch?v=4VOmtKIeDZc.
• Magnetic Particle Testing Pie Gauge: https://www.youtube.com/watch?v=nhnP-NGNRHI.
• Ensayo de Ultrasonido: https://www.youtube.com/watch?v=mqoeAhLEqOs.
• Production of X Rays: https://www.youtube.com/watch?v=T1WwHh4b__M
• K X-Ray Production: https://www.youtube.com/watch?v=n9FkLBaktEY
• Radiographic Inspection: https://www.youtube.com/watch?v=Hb8lllflcco.
• Types of Radiation: https://www.youtube.com/watch?v=zoeDsgaFFUM.
• Pipe line NDT industrial radiography: https://www.youtube.com/watch?v=Bc0eOjWkxpU.

REFERENCIAS

Libros
• Welding Inspection Handbook; 4th edition, 2015; American Welding Society, Miami, Florida.
• Hellier, C., & Shakinovsky, M. (2001). Handbook of nondestructive evaluation (Vol. 10). New York:
Mcgraw-hill.
• Kou, S. (2003). Welding metallurgy. New Jersey, USA, 431-446.
• Modenesi, P.J., Marques, P.V. & Bracarense, A.Q. (2005). Soldagem-fundamentos e tecnologia. Editora
UFMG.
• Lippold, J. C. (2014). Welding metallurgy and weldability. John Wiley & Sons.

Estándares
• AWS A3.0: Standard welding terms and definitions.
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section V.

99
• API 577: Welding Inspection and Metallurgy.
• AWS D1.1: Structural welding code steels.
• AWS B 1.10: Guide for the Nondestructive Examination of Welds.
• AWS B1.11: Guide for the Visual Examination of Welds.
• ASTM E165: Standard test method for liquid penetrant examination.
• ASTM E433: Standard Reference Photographs for Liquid Penetrant Inspection.
• ASTM E709: Standard Guide for Magnetic Particle Testing.
• ASTM E94: Standard Guide for Radiographic Examination.

100