Designación: D 4514-95 61
Método de Prueba Estándar para
la Resistencia de Adherencia de los Revestimientos usando Probadores
de Adhesión Portátiles1
Se emite esta norma bajo la designación fija D4541; el número inmediatamente después de la designación indica los años de adopción original o, en el caso
de una revisión, el año de la última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la última reaprobación. Una épsilon (e) en superíndice indica un
cambio editorial desde la última revisión o reaprobación.
Nota—El informe de investigación se agregó editorialmente en agosto de 1995
1. Alcance
Este método de prueba cubre un procedimiento para evaluar la
resistencia de adhesión (llamada normalmente la adhesión) de un
revestimiento, determinando ya sea la fuerza perpendicular más
grande (en tensión) que una superficie pueda resistir antes que se
despegue un pedazo de material, o si la superficie permanece
intacta a una fuerza prescrita (aprobada/no aprobada). La falla
se producirá a lo largo del plano más débil dentro del sistema
compuesto por el dispositivo de prueba, el adhesivo, el sistema
de revestimiento y el sustrato, y se expondrá por la superficie
fracturada. Este método de prueba minimiza el esfuerzo de
tensión comparado con el esfuerzo de corte aplicado por los
otros métodos, como, por ejemplo, la adhesión de cuchilla o
rascadura, y los resultados podrían no ser comparables. Además,
las mediciones de la resistencia de adhesión dependen de los
parámetros tanto del material como del instrumento. Los
resultados obtenidos usando diferentes dispositivos, o los
resultados para los mismos revestimientos sobre sustratos con
una rigidez diferente, podrían no ser comparables.
Este método de prueba usa un tipo de aparato denominado
“probadores de adhesión portátiles”. Son capaces de aplicar una
carga concéntrica y una contracarga a una misma superficie, de
modo que los revestimientos se pueden probar incluso cuando
sólo se tiene acceso a un lado. Las mediciones se limitan por la
resistencia de la adhesión entre el dispositivo de carga y la
superficie de muestra o las resistencias de cohesión del adhesivo,
las capas de revestimiento y el sustrato.
Esta prueba puede ser destructiva, y podrían ser necesarias
algunas reparaciones de puntos específicos.
Los valores expresados en unidades de pulgadas-libras se deben
considerar la norma. Los valores en paréntesis son sólo para
información.
Esta norma no pretende abordar todos los intereses de
seguridad asociados con su uso, si los hay. El usuario de esta
norma tiene la responsabilidad de establecer las prácticas
apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad
de las limitaciones reglamentarias antes de usarla.
2. Documentos de Referencia
Normas ASTM:
Este método de prueba está bajo la jurisdicción del Comité D-1 de ASTM sobre
Pintura y Revestimientos Relacionados, Materiales, y Aplicaciones y es la
responsabilidad directa del Subcomité D01.46 sobre Revestimiento Protector
Industrial. La edición actual se aprobó el 15 de febrero de 1995, publicada en abril
de 1995. Publicado originalmente como D4541 -93. La última edición anterior fue
D4541 -93.EEl término “probador de adhesión” podría ser un poco inapropiado,
pero su adopción por dos fabricantes y al menos dos patentes indica que se sigue
usando.
D2651 Guía para la Preparación de las Superficies Metálicas
para la Adhesión3
D3933 Guías para la Preparación de las Superficies de Aluminio
para la Adhesión Estructural (Anodización de Ácido Fosfórico) 3
D3980 Práctica para las Pruebas Interlaboratorios de las Pinturas
y los Materiales Relacionados4
Norma ANSI:
N512 Revestimientos Protectores (Pinturas) para la Industria
Nuclear5
Norma ISO:
4624 Pinturas y Barniz—Ensayo de Adhesión5
3. Resumen del Método de Prueba
El ensayo de adhesión general se realiza asegurando un
dispositivo de carga (sufridera, perno prisionero) en relación
normal (perpendicular) a la superficie del revestimiento con un
adhesivo. Una vez curado el adhesivo, se fija un aparato de
prueba en el dispositivo de carga y se alinea para aplicar la
tensión normal a la superficie de prueba. Luego se aumenta poco
a poco la fuerza aplicada al dispositivo de carga y se monitorea
hasta que ya sea se despegue un pedazo del material, o se
alcance un valor especificado. Cuando se despega un pedazo de
material, la superficie expuesta representa el plano de fuerza
limitante dentro del sistema. Se califica la naturaleza de la falla
de acuerdo con el porcentaje de fallas de adhesión y de cohesión,
y las interfaces y capas reales involucradas. Se computa la
resistencia de adhesión basada en la carga máxima indicada, los
datos de calibración del instrumento y la superficie original
sometida a esfuerzo. Se computa la resistencia de adhesión
basada en la carga máxima indicada, los datos de calibración del
instrumento y la superficie original sometida a esfuerzo. Los
resultados de la resistencia de adhesión obtenidos usando
dispositivos diferentes podrían ser diferentes, porque los
resultados dependen de los parámetros de los instrumentos
(Véase el Apéndice XI).
4. Significado y Uso
La resistencia de adhesión de un revestimiento corresponde a
una propiedad de rendimiento que se ha usado en las
especificaciones. Este método de prueba sirve como una forma
de preparar y probar de una manera uniforme las superficies
revestidas y de evaluar e informar sobre los resultados. Este
método de prueba se aplica a cualquier aparato portátil que
cumple con los requisitos básicos para determinar la resistencia
de adhesión de un revestimiento.
3
Annual Book of ASTM Standards, (Libro Anual de Normas ASTM)
Vol. 15.06.
4
Annual Book of ASTM Standards,(Libro Anual de Normas ASTM)
Vol. 06.01.
5
Disponible de American National Standards Institute (Instituto
Nacional Americana de Normas). 11 W. 42nd St. 12th Floor. Nueva
York. NY 10036.
Posiblemente se produzcan variaciones en los resultados
obtenidos usando dispositivos diferentes o sustratos diferentes
con el mismo revestimiento (Véase el Apéndice XI). Por lo
tanto, se recomienda que las partes interesadas definan por
acuerdo mutuo el tipo de aparato y el sustrato.
5. Aparato
Probador de Adhesión, disponible comercialmente, o aparato
comparable; se enumera unos ejemplos específicos en los
Anexos A1-A4.
Dispositivos de Carga, que tengan una superficie plana en un
extremo que se pueda adherir al revestimiento y un medio para
fijarlo al probador en el otro.
Ensamble de Despegue (probador de adhesión), con un agarre
central para enganchar el dispositivo de carga.
Base, sobre el ensamble de despegue, o un anillo anular de
soporte si se requiere para presionar sobre la superficie del
revestimiento alrededor del dispositivo de forma uniforme, ya
sea directamente o por medio de otro anillo de soporte
intermedio. Se requiere una forma de alinear la base de modo
que la fuerza resultante sea normal con relación a la superficie.
Se requiere una forma de alejar al agarre de la base de una
manera tan suave y continua como sea posible, de modo que se
produzca entre ellos una fuerza sin torsión y coaxial (el tiro del
agarre y el empuje de la base opuestos en la misma eje).
Un temporizador, o los medios para limitar la velocidad del
esfuerzo a menos de 150 psi/s (1 MPa/s), de modo que se
obtenga el esfuerzo máximo en menos de aproximadamente 100
s. Un temporizador constituye el equipo mínimo al ser usado por
el operador junto con el indicador de fuerza de 5.1.6.
Nota: 1 — Obtener el esfuerzo máximo en menos de 100 s manteniendo
la velocidad del esfuerzo de corte en menos de 150 psi/s (1 MPa/s) es
válido para i)-niveles e de resistencia de adhesión medidos con este tipo
de aparato.
Indicador de Fuerza e Información de Calibración, para
determinar la fuerza real entregada al dispositivo de carga.
Solvente, u otros medios para limpiar la superficie del
dispositivo de carga. Las huellas dactilares, la humedad y los
óxidos suelen ser los contaminantes primarios.
Papel de Lija Fina, u otro medio de limpieza del revestimiento
que no altere su integridad mediante un ataque químico o de
solventes. Si se piensa que será necesaria una limpieza suave con
lija, se deberá escoger sólo un abrasivo muy fino (400 o más
fino) que no introduzca fallas ni deje un residuo.
Adhesivo, para fijar el dispositivo al revestimiento y que no
afecte las propiedades del revestimiento. Se ha descubierto que
los epóxicos6 y acrílicos7 bicomponentes son los más versátiles.
Abrazaderas Magnéticas o Mecánicas, si se requieren para fijar
el dispositivo en su lugar mientras se cura el adhesivo.
Cotolines, u otros medios para eliminar el adhesivo sobrante y
definir el área adherida. Por lo general se deberá evitar cualquier
método de eliminación del adhesivo sobrante que dañe la
superficie, como el arañamiento, puesto que las fallas inducidas
en la superficie podrían provocar una falla prematura del
revestimiento.
6
Araldite Adhesive, disponible de Ciba-Geigy Plastics, Duxford, Cambridge,
CB2 4QA England, Hysol Epoxy Patch Kit 907, disponible de Hysol Div., The
Dexter Corp., Willow Pass Rd.. Pittsburg, CA 94565, y Scotch Weld Adhesive
1838B/A, disponible de 3M, Adhesives, Coatings and Sealers Div., 3M Center,
St. Paul MN 55144, han resultado ser satisfactorios para este propósito.
Versiloc 201 y 204 con acelerador, disponible de Lord Corp., Industrial
Adhesive Div. 2000 W. Grandview Blvd., P.O. Box 10038, Erie, PA 16514,
han resultado ser satisfactorios para este propósito.
Cortador Perforador Circular (optativo), para cortar a través del
sustrato alrededor del dispositivo de carga.
6. Preparación de la Prueba
El método de selección de los sitios de revestimiento que se
prepararán para las pruebas depende de los objetivos de la
prueba y los acuerdos entre las partes contratantes. Sin embargo,
existen algunas restricciones físicas impuestas por el método y el
aparato en general. Los siguientes requisitos se aplican a todos
los sitios:
6.1.1 El área de prueba seleccionada debe ser una superficie
plana lo suficientemente grande para acomodar la cantidad
especificada de pruebas múltiples. La superficie puede tener una
orientación cualquiera con respecto al tiro de la gravedad. La
distancia entre los sitios de prueba debe ser como mínimo lo
suficiente para acomodar el aparato de despegue. El tamaño del
sitio de prueba es básicamente el del dispositivo de carga fijado.
Normalmente se requiere como mínimo tres repeticiones para
determinar estadísticamente las características del área de
prueba.
6.1.2 Las áreas de prueba seleccionadas deben disponer de un
espacio libre perpendicular y radial suficiente para acomodar el
aparato, ser lo suficientemente planas para permitir la alineación
y lo suficientemente rígidas para soportar la contrafuerza. Se
debe notar que las mediciones cerca de un borde podrían no ser
representativas del revestimiento en general.
Puesto que la rigidez del sustrato afecta los resultados de la
resistencia de adhesión y no constituye una variable de prueba
controlable en las mediciones en terreno, se debe entregar alguna
información sobre el espesor y la composición del sustrato para
un análisis posterior o comparaciones de laboratorio. Por
ejemplo, el sustrato de acero con un espesor de menos de ⅛
pulgada (3,2 mm) normalmente hace bajar los resultados de la
resistencia de adhesión comparado con los sustratos con un
espesor de ¼ pulgada (6,4 mm).
Conforme a los requisitos de 6.1, seleccione las áreas de prueba
y limpie las superficies de una manera que no afecte la
integridad del revestimiento ni deje un residuo. La abrasión de la
superficie podría provocar defectos y en general se debería
evitar. Sólo se deberá usar un abrasivo fino (véase el 5.3), si se
necesita para eliminar de la superficie los contaminantes sueltos
o adheridos débilmente.
Limpie la superficie del dispositivo de carga según las
indicaciones del fabricante del dispositivo. A menudo se puede
evitar las fallas en la interfaz del adhesivo y el dispositivo
tratando la superficie del dispositivo de acuerdo con la práctica
correspondiente de la norma ASTM para la preparación de las
superficies metálicas para una adhesión usando adhesivos.
NOTA 2—Las guías D2651 y D3933 representan de manera típica los
métodos comprobados para mejorar las resistencias de adhesión a las
superficies metálicas.
Prepare el adhesivo según las recomendaciones del fabricante
del adhesivo. Aplique el adhesivo al dispositivo o a la superficie
que se probará, o a ambos, usando el método recomendado por el
fabricante del adhesivo. Asegúrese de aplicar el adhesivo en toda
la superficie. Coloque el dispositivo encima de la superficie que
se probará. Elimine cuidadosamente el adhesivo sobrante de Registre la fuerza lograda en el momento de falla o la fuerza
alrededor del dispositivo. máxima aplicada.
Si se despega un pedazo de material, etiquetee el dispositivo y
NOTA 3: Advertencia—El movimiento, especialmente un movimiento almacénelo para calificar la superficie fallada de acuerdo con
torsional, puede hacer que las minúsculas burbujas fusionen en grandes 8.3.
holidays que constituyen discontinuidades de esfuerzo durante las Informe sobre cualquier cambio en el procedimiento, como, por
pruebas.
ejemplo, un desalineamiento, vacilaciones en la aplicación de la
fuerza, etc.
Basado en las recomendaciones del fabricante del adhesivo y las
condiciones ambientales esperadas, permita suficiente tiempo
8. Cálculo e Interpretación de los Resultados
para que el adhesivo fragüe y alcance el curado recomendado.
Si el fabricante así lo instruye, use los factores de calibración del
Durante el fraguado del adhesivo y la primera etapa del curado,
instrumento para convertir la fuerza indicada de cada prueba en
se debe mantener una presión de contacto constante sobre el
la fuerza real aplicada en unidades de libras-fuerza (1 N = 0.1
dispositivo. Los sistemas de abrazaderas magnéticas o mecánicas
kgf).
funcionan bien, pero los sistemas que dependen de pegamento,
Use la tabla de calibración entregada por el fabricante o compute
como, por ejemplo, una cinta adhesiva, se deben usar con
el esfuerzo relativo aplicado a cada muestra de revestimiento, de
cuidado para asegurar que no se suelten con el tiempo y permitan
la siguiente manera:
que ingrese aire entre el dispositivo y el área de prueba.
El arañamiento alrededor del dispositivo infringe el criterio
X = 4F/πd²
fundamental y establecido de que se debe probar un
donde:
revestimiento no alterado. Si se araña alrededor de la superficie
X = mayor esfuerzo de tiro promedio aplicado durante una
de prueba, se deberá tener mucho cuidado para prevenir el
prueba de aprobación/no aprobación, o la resistencia de adhesión
microagrietamiento del revestimiento, puesto que dichas grietas
lograda en el momento de la falla. Ambos tienen unidades de psi
podrían provocar fallas a fuerzas menores. Las muestras
(MPa = 1 N/mm²).
arañadas constituyen una prueba diferente, y dicho
F = fuerza real aplicada a la superficie de prueba según se
procedimiento se debe informar con los resultados.
determina en 8.1, y
Tome nota de la temperatura y la humedad relativa aproximadas
D = diámetro equivalente del área de superficie original
durante la prueba.
sometida a esfuerzo en unidades de pulgadas (o milímetros).
Normalmente es igual que el diámetro del dispositivo de carga.
7. Procedimiento de Prueba
En esta sección se describe el procedimiento general para la
Para todas las pruebas de falla, estime el porcentaje de fallas de
realización de los ensayos de adhesión. Se describe los
adhesión y de cohesión de acuerdo con sus respectivas áreas y la
procedimientos más específicos en los Anexos A1 a A4 para los
ubicación dentro del sistema de pruebas compuesto por las capas
tipos de probadores usados en las pruebas interlaboratorios.
de revestimiento y el adhesivo. Un esquema conveniente que
Seleccione un probador de adhesión con un ensamble de
describe todo el sistema de pruebas se resume en 8.3.1 a 8.3.3.
despegue que tenga una calibración de fuerza que abarque el
(Véase ISO 4624).
rango de valores esperados junto con el dispositivo de carga
compatible. Normalmente las lecturas de medio rango son las
NOTA 5 — Se usa una máquina de ensayo a la tracción de
mejores, pero lea las instrucciones de operación del fabricante
laboratorio en ISO 4624.
antes de proceder.
Si se va a usar un anillo de soporte o un dispositivo comparable
8.3.1 Describa la muestra como el sustrato A, sobre el cual se
(5.1.3), colóquelo en forma concéntrica alrededor del dispositivo
han aplicado capas sucesivas de revestimiento B. C. D. etc.,
de carga en la superficie del revestimiento. Si se necesitan
incluyendo el adhesivo, Y, que fija el dispositivo, Z, a la parte
planchas de relleno al usar un anillo de soporte, colóquelas entre
superior del revestimiento.
la base del probador y el anillo de soporte más bien que sobre la
8.3.2 Designe las fallas de cohesión dependiendo de las capas
superficie del revestimiento.
donde se producen como A, B, C, etc. y el porcentaje de cada
Conecte cuidadosamente el agarre central del ensamble de
una.
despegue al dispositivo de carga sin golpear, doblar o de otra
8.3.3 Designe las fallas de adhesión dependiendo de las
manera pretensionar la muestra y conecte el ensamble de
interfaces donde se producen como A/B, B/C, C/D, etc. y el
despegue al mecanismo de control, si se hace necesario. En el
porcentaje de cada una.
caso de las superficies no horizontales, sostenga el ensamble de
Un resultado que sea muy diferente a la mayoría de los
despegue para que su peso no contribuya a la fuerza ejercida
resultados podría generarse como consecuencia de un error de
durante la prueba.
registro o cálculo. Si ninguno de los anteriores es la causa,
Alinee el dispositivo según las instrucciones del fabricante y fije
entonces examine las circunstancias experimentales en torno a
el indicador de fuerza en cero.
esta serie. Si se puede atribuir un resultado irregular a una causa
NOTA 4—La alineación correcta es crítica, véase el Apéndice X2. Si se experimental, elimine ese resultado del análisis. Sin embargo, no
necesita hacer una alineación, use el procedimiento recomendado por el elimine un resultado a menos que hayan razones válidas y no
fabricante del probador de adhesión e informe sobre el procedimiento estadísticas por hacerlo o a menos que el resultado corresponde a
usado. un valor estadístico atípico. Las razones válidas y no estadísticas
por eliminar los resultados incluyen un alineamiento del aparato
Aumente la carga sobre el dispositivo de la manera más suave y que no sea normal en relación a la superficie, una mala
continua que sea posible, a una velocidad de menos de 150 definición del área sometida a esfuerzo debido a la aplicación
psi/s(l MPa/s), de modo que la falla se produzca o el esfuerzo incorrecta del adhesivo, líneas y límites del pegamento poco
máximo se alcance en aproximadamente 100 s o menos (véase la definidas, holidays en el adhesivo debido a vacíos o inclusiones,
Nota 1). superficies incorrectamente preparadas, y el deslizamiento o la
torsión del dispositivo durante el curado inicial. Las muestras
rayadas o arañadas podrían contener concentraciones de
esfuerzo, que se traducen en fracturas prematuras. La prueba de
Dixon, que se describe en la Práctica D 3980, se puede usar para
detectar los valores atípicos.
Se entrega mayor información con respecto a la interpretación de
los resultados de las pruebas en el Apéndice A2.
9. Informe
9.1 Incluya la siguiente información en el informe:
9.1.1 Una breve descripción de la naturaleza general de la
prueba, como, por ejemplo, prueba de laboratorio o en terreno,
tipo genérico del revestimiento, etc.
9.1.2 La temperatura y la humedad relativa y cualquier otra
condición ambiental relevante durante el periodo de prueba.
9.1.3 Una descripción del aparato usado, incluyendo: El
fabricante del aparato y el número de modelo, tipo y
dimensiones del dispositivo de carga, y el tipo y las dimensiones
del anillo de soporte.
9.1.4 Una descripción del sistema de prueba, si es posible,
mediante el esquema de índice resumido en 8.3, incluyendo:
Identidad y tipo genérico de cada producto para cada
revestimiento y cualquier otra información entregada, la
identidad del sustrato (espesor, tipo, orientación, etc.) y el
adhesivo usado.
9.1.5 Los resultados de la prueba.
9.1.5.1 Fecha, lugar de la prueba, agente de prueba.
9.1.5.2 En el caso de las pruebas de aprobación/no aprobación, el
esfuerzo aplicado junto con el resultado, por ejemplo,
aprobado/no aprobado, e información sobre el plano de las
pruebas no aprobadas (Véase 8.3 y ANSI N512).
9.1.5.3 En el caso de las pruebas de falla, informe sobre todos
los valores calculados en 8.2 junto con la naturaleza y la
ubicación de las fallas, según se indica en 8.3, o, si sólo se
necesita la resistencia promedio, incluya la fuerza promedio
junto con las estadísticas.
9.1.5.4 Si los resultados se han corregido, o si determinados
valores se han omitido, como, por ejemplo los valores más altos
o los más bajos u otros, las razones por los ajustes y los criterios
usados.
9.1.5.5 En el caso de una prueba donde se usó el arañamiento,
indíquelo colocando una marca de nota de pie de página al lado
de cada dato involucrado y una nota al efecto al pie de cada
página donde dicho dato aparece. Tome nota de las otras
desviaciones del procedimiento.
10. Precisión y Sesgo8
10.1 Precisión—En un estudio interlaboratorio de este método
de prueba, los operadores tomaron mediciones triples, y en
algunos casos dobles, de paneles revestidos que abarcaban un
rango moderado al nivel de adhesión medio usando cuatro
diferentes tipos de instrumento (Véase los Anexos Al a A4 y el
Apéndice X1). La cantidad de laboratorios participantes varió
con cada instrumento y, en el caso de un instrumento, con el
material. Sólo dos laboratorios tuvieron acceso a los
TABLA Nº 1 La Precisión de las Mediciones de la Resistencia de Adhesión
Instrumento Coeficiente de Grados de libertad Diferencia Máxima
variación, v, %
Instrumento
instrumentos de Tipo 1, pero dos operadores en cada uno
realizaron las pruebas triples. Durante el análisis estadístico de
los resultados, se rechazó como valores atípicos a tres resultados
individuales y una serie triple obtenida con los instrumentos del
Tipo II; se rechazó una sola prueba con instrumentos del Tipo III
y tres resultados individuales con instrumentos del Tipo I. Los
coeficientes de variación combinadas intralaboratorio e
interlaboratorio fueron los que se muestran en la Tabla Nº 1.
Basado en dichas coeficientes, se debe usar los siguientes
criterios para juzgar la aceptabilidad de los resultados a un nivel
de confianza del 95%.
10.1.1 Repetición Duplicada— Se deberá sospechar de los
resultados triples obtenidos por el mismo operador usando
instrumentos de la misma categoría, si difieren en un porcentaje
relativo sobre los valores entregados en la Tabla Nº 1.
NOTA 6—La diferencia en porcentaje relativo a dos resultados,
X1 y X2, es el valor absoluto de
(X1 — X2)
_____________ x 100
(X1 + X2)/2
10.1.1 Reproducibilidad— Se deberá sospechar de dos
resultados, cada uno el promedio de pruebas triples, obtenidos
por operadores en laboratorios diferentes usando instrumentos de
la misma categoría, si difieren en un porcentaje relativo sobre los
valores entregados en la Tabla Nº 1.
10.2 Sesgo—Este método de prueba no tiene ninguna declaración
de sesgo, puesto que no existe ningún material de referencia
aceptable y adecuado para determinar el sesgo de este método de
prueba.
11. Palabras claves
11.1 adhesión; revestimientos; terreno; pintura; portátil;
resistencia de adhesión; prueba a la tracción.
8
Los datos de soporte se encuentran disponibles de parte de las
oficinas centrales de ASTM. Solicitud RR: D01-1094
aceptable, %
 Intralaboratorio
Tipo IV 8,5 48 29,0
Tipo I
Tipo II 12,2 129 41,0
Tipo III
Total 177
Instrumento
Intralaboratorio
Tipo IV 8,7 20 25,5
Tipo I
Tipo II 20,6 58 58,7
Tipo III
Total 78

ANEXOS
(Información Obligatoria)

A1. PROBADOR DE ADHESIÓN DE ALINEAMIENTO FIJO, TIPO I

A 1.1.2 El probador está compuesto por un dispositivo de carga

A 1.1 Aparato:
A 1.1.1 Un probador portátil de alineamiento fijo tal como se
muestra en la Fig. A 1.19
Nota A.1.1—Los datos de precisión para los instrumentos del
Tipo I descritos en la Tabla Nº 1 se obtuvieron usando los
dispositivos ilustrados en la Fig. A.1.1.
9
El probador Dyna Z5 está disponible de parte de PROCEQ SA,
Riesbachstrasse 57, CH-8034, Zurich. Suiza.
de aluminio desmontable, con un diámetro de 1,97 pulgadas (50
mm), tornillos de cabeza esférica que se atornillan en el centro
del dispositivo, un casquillo en el aparato de prueba que sostiene
la cabeza del tornillo, un manómetro, un dinamómetro, una
rueda y una manivela.
A 1.1.3 Se encuentran disponibles cuatro modelos de los
probadores, con fuerzas de tensión máximas de 1 125, 3375,
5625, y 11 250 lb (5, 15, 25, y 50 kN) respectivamente. En el
caso de un dispositivo con diámetro de 1,97 pulgadas (50-mm),
un dispositivo de 5 kN corresponde a un rango de 0 a 360 psi
(2,5 MPa)

FIG. A 1.1 Fotografía (a) y dibujo (b) de instrumentos del Tipo I

Al.2 Procedimiento: Secciones 6 y 7. Los procedimientos específicos a este

Al.2.1 Siga los procedimientos generales descritos en las instrumento se describen en esta sección.
Al.2.2 Coloque el puntero en la marca de cero presionando
primero el botón ubicado a la izquierda del indicador. Mientras
mantiene presionado el botón, gire la pequeña manilla en la
parte superior del indicador para colocar el puntero en cero.
Fije el cero después de realizar la prueba presionando el botón.
A1.2.3 Después de fijar un dispositivo de carga al sustrato,
inserte un tornillo de cabeza esférica en el centro del
dispositivo. Posicione el equipo de prueba en el disco
metálico. Luego, usando la rueda dentada, coloque la cabeza
del tornillo esférico en el casquillo en la base del equipo. Para
el primer acercamiento mecánico, deje de atornillar la rueda
cuando el puntero del indicador se mueva de la marca del
CERO. Se realizan las pruebas girando la manivela. Después
de cada prueba, gire la manivela en la dirección opuesta hasta
que se detiene.

A2. PROBADOR DE ADHESIÓN DE ALINEAMIENTO FIJO, TIPO II

así los resultados. Se debe alcanzar el esfuerzo máximo
A2.1Aparato: dentro de aproximadamente 100 s.
A 2.1.1 Se trata de un probador portátil de alineamiento fijo A2.2.5 La fuerza de tiro aplicado al dispositivo de carga se
tal como se muestra en la Fig. A2.110 aumenta a un valor máximo o hasta que el sistema falle en su
Nota: A2.1— Se obtuvo los datos de precisión para la Tabla punto más débil. Al fallar, la escala subirá levemente,
Nº 1 usando los dispositivos ilustrados en la Fig. A2.1. mientras el indicador de arrastre retiene la carga aparente. La
escala del aparato indica un esfuerzo aproximado
A2.1.2 El probador está compuesto por dispositivos de carga directamente en libras por pulgada cuadrada, pero se puede
desmontables de aluminio con una base plana y cónica con un comparar con una curva de calibración.
diámetro de 0,8 pulgadas (20mm) en un extremo para fijarla A2.2.6 Registre el valor más alto alcanzado leyendo por la
al revestimiento, y una cabeza de perno de cabeza en T parte inferior del indicador de arrastre.
circular en el otro extremo, un agarre central para enganchar
el dispositivo de carga que es alejado a la fuerza de una base 10
El probador de adhesión, Elcometer Model 106, está disponible de
de trípode por la interacción de una rueda de mano (o tuerca), parte de Elcometer Instruments. Ltd., Edge Lane, Manchester
y un perno coaxial conectado a través de una serie de M35 6UB Reino Unido, Inglaterra
arandelas de tipo "belleville", o resortes en los modelos más
recientes, que actúa como un relieve de torsión y también
como un resorte que desplaza un indicador de arrastre con
relación a una escala.
A.2.1.3 Se indica la fuerza midiendo el desplazamiento
máximo del resorte cuando está cargado. Se debe tener
cuidado para asegurar que la flexión del sustrato no influencie
en su posición final ni en la fuerza real entregada por el
resorte.
A2.4.1 Los dispositivos se encuentran disponibles en cuatro
rangos: de 0 a 500, 0 a 1000, 0 a 2000, y 0 a 4000 psi (3,5,
7,0, 14, y 28 MPa).
A2.2 Procedimiento:
A2.2.1 Coloque el anillo de soporte en el centro de la
superficie de revestimiento en relación concéntrica con el
dispositivo de carga. Gire la rueda de mano o la tuerca del
probador en sentido contrario a las agujas del reloj, bajando el
agarre para que se deslice debajo de la cabeza del dispositivo
de carga.
A2.2.2 Alinee, o coloque planchas de relleno en, los tres
cojines giratorios del instrumento de la base de trípode de
modo que el instrumento tire en forma perpendicular a la
superficie en el anillo de soporte.
A2.2.3 Tense las conexiones entre los varios miembros y
deslice el indicador (de fuerza) de arrastre ubicado en el
probador a cero.
A2.2.4 Sujete el instrumento firmemente con una mano. No FIG. A 1.1 Fotografía (a) y dibujo esquemático (b) de
permita que la base se mueva o se deslice durante la prueba. instrumentos del Tipo II, Fijos
Con la mano, gire la rueda de mano en el sentido de las agujas Probador de Tiro de Alineamiento
del reloj con un movimiento que sea tan suave y constante
como sea posible. No dé tirones ni exceda una velocidad de
esfuerzo de 150 psi/s (1 Mpa/s) que se alcanza permitiendo un
esfuerzo de más de 7 s/1000 psi (7 s/7 MPa). Si se usa los A3. PROBADOR DE ADHESIÓN DE AUTO
modelos de 2000 o 4000 psi (14 o 28 MPa), la rueda de mano ALINEAMIENTO, TIPO III
se reemplazará por una tuerca que se deberá apretar con una
llave inglesa. Se debe usar la llave inglesa en un plano A3.1 Aparato:
paralelo al sustrato de modo que el dispositivo de carga no A 3.1.1 Se trata de un probador portátil de autoalineamiento
sea removido por un corte o un desalineamiento, invalidando tal como se muestra en la Fig. A3.111
Nota: A.3.1—Los datos de precisión para los instrumentos del Tipo
III descritos en la Tabla Nº 1 se obtuvieron usando los dispositivos
descritos en la Fig. A.3.1.
A3.1.2 Se aplica la carga a través del centro de la sufridera
mediante un émbolo y pasador. Se dimensiona el diámetro del
calibre del émbolo de modo que el área del calibre sea igual
que el área neta de la sufridera. Por lo tanto, la presión de
reacción de la sufridera es igual que la presión en el calibre y
se transmite directamente al manómetro.
A3.1.2 El aparato está compuesto por: una sufridera, un
émbolo con pasador con un diámetro exterior de 0,75
pulgadas (19-mm) y un diámetro interior de 0,125 pulgadas
(3-mm), mediante el cual se aplica la carga a la sufridera, una
manguera, un manómetro, un émbolo buzo roscado y una
manilla.
A3.1.3 La fuerza es indicada por la máxima presión
hidráulica exhibida en el manómetro, puesto que las áreas
efectivas del calibre del émbolo y la sufridera son iguales.
A3.1.4 Los probadores se encuentran disponibles en tres
rangos estándares de trabajo: 0 a 1500 psi (0 a 10 MPa), 0 a
2250 psi (0 a 15 MPa), 0 a 3000 psi (0 a 20 MPa). Se
encuentran disponibles sufrideras especiales amoldadas para
probar las secciones tubulares.
11
El probador de adhesión, Hate Mark VII, está disponible de parte de
Hydraulic Adhesion Test Equipment, Ltd., 629 Inlet Rd., North Palm Beach,
FL 33408.
A3.2 Procedimiento:
A3.2.1 Siga los procedimientos generales descritos en las
Secciones 6 y 7. Los procedimientos específicos a este
instrumento se describen en esta sección.
A3.2.2 Inserte un tapón reducido de TFE-flúor carbono en la
sufridera hasta que la punta se asoma de la superficie de la
sufridera. Al aplicar el adhesivo a la sufridera, evite que el
adhesivo caiga sobre el tapón. Remueva el tapón, después de
sujetar la sufridera en su lugar durante 10s.
A3.2.3 Asegúrese que la aguja negra del probador indique
cero. Conecte una sufridera de prueba a la cabeza y aumente
la presión girando la manilla en el sentido de las agujas del
reloj hasta que el pasador se asome de la sufridera. Reduzca la
presión a cero y remueva la sufridera de prueba.
A3.2.4 Conecte la cabeza a la sufridera a ser probada, tirando
el anillo de resorte hacia atrás, empujando la cabeza y
soltando el anillo de resorte. Asegúrese que el probador se
sostenga en relación normal (perpendicular) a la superficie
que se probará y que la manguera esté derecha.
A3.2.5 Aumente la presión lentamente girando la manilla en
el sentido de las agujas del reloj hasta que se alcance ya sea el
esfuerzo máximo o el momento de falla.
 FIG. A 3.1 Fotografía (a) y dibujo esquemático (b) de instrumentos del Tipo III, Probador de Autoalineamiento

A4. PROBADOR DE ADHESIÓN DE AUTO ALINEAMIENTO, TIPO IV

A4.1.1 Se trata de un probador de autoalineamiento, que podría
tener una fuente de presión completa e independiente y que tiene
un sistema de medición que controla una selección de ensambles
A4.l Aparato: de despegue de diferentes rangos de carga. Se muestra en la Fig.
A4.112.
Nota A4.1—Los datos de precisión para los instrumentos de
Tipo IV mostrados en la Tabla Nº 1 se obtuvieron usando los
dispositivos ilustrados en la Fig. A.4.1.
A4.1.2. El aparato está compuesto por: (1) un dispositivo de
carga con una base cilíndrica y plana, con un diámetro de 0,5
pulgadas (12,5 mm), en un extremo para la fijación al
revestimiento de prueba, y un anillo de corte usado con el
dispositivo para definir el área del adhesivo de una manera
reproducible. El otro extremo del dispositivo tiene roscas UNC
de 3/8-16; (2) un agarre roscado central para enganchar el
dispositivo de carga a través del centro del ensamble de
despegue, que es alejado a la fuerza por la interacción de un sello
autoalineador; y (3) gas a presión que ingresa al ensamble de
despegue a través de una manguera flexible conectada a un
controlador de la velocidad de presurización y un manómetro (o
sensor electrónico).
A4.1.3 La fuerza es indicada por la máxima presión del gas
multiplicada por el área activa del ensamble de despegue y se
puede calibrar en forma directa.
12
El probador de adhesión de autoalineamiento, PATTI, está disponible
de parte de SEMicro Corp., 15817 Crabbs Branch Way, Rockville, MD
20855.
A4.1.4 Los ensambles de despegue están disponibles en seis
rangos estándares, en múltiples de dos, de 0 a 500 psi (3,5 MPa)
a 10000 psi (70 MPa). Se encuentran disponibles rangos
especiales.
A4.1.5 Se encuentran disponibles tres modelos de módulos de
control que controlan todos los rangos de los ensambles de
despegue.
A4.2 Procedimiento:
A4.2.1 Siga los procedimientos generales descritos en las
Secciones 6 y 7. Los procedimientos específicos a los
probadores de Tipo IV se describen en la sección a continuación.
A4.2.2 Posicione el ensamble de despegue anular sobre el
dispositivo fijado al revestimiento que se probará, y enganche el
dispositivo sin tensionar usando el agarre roscado central. Deje
un espacio de al menos 1,16 pulgadas (1,6 mm) entre el
ensamble de despegue y la parte inferior del agarre roscado, de
modo que el sello pueda asomar lo suficiente para autoalinearse
cuando se presurice.
A4.2.3 Haga las conexiones neumáticas apropiadas y abra la
válvula de velocidad con ¼ de giro.
A4.2.4 Coloque el sistema de medición de la presión en cero.
A4.2.5 Presione el botón de operación para controlar el flujo de
gas al ensamble de despegue y haga el último ajuste de la
válvula de velocidad de modo que la velocidad de esfuerzo no
exceda 150 psi/s (1 MPa/s) y sin embargo alcance el máximo
dentro de 100 s.
A4.2.6 Registre tanto la presión máxima alcanzada como el
ensamble de despegue específico. La conversión al esfuerzo del
revestimiento para un perno de ½ pulgada (12 mm) se encuentra
en una tabla suministrada para cada ensamble de despegue.
FIG. A 4.1 Fotografía (a) y dibujo esquemático del émbolo (b) de instrumentos del Tipo IV, Probador de Adhesión de
Autoalineamiento
 APÉNDICES (Información no Obligatoria)
X1. DATOS INTERLABORATORIOS DE ENSAYOS DE ADHESIÓN

X l.1 La Tabla X1.1 es un resumen de los datos totales TABLA X1.1 Resumen de Datos
interlaboratorios. Se incluye en este apéndice para ilustrar la Instrumento Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV
dependencia de un resultado de ensayo de adhesión en el tipo Muestra Medio de Tres Resultados, psi (valores atípicos
de dispositivo de prueba. Pintura descartados)
A 201 586 1185 1160
B 185 674 1157 1090
C 190 827 1245 1333
D 297 888 1686 1678
Rango de Medio de Resultados, psi
112 302 529 579

X2. CÁLCULO DEL ESFUERZO

X2.l El esfuerzo calculado en 8.2 será equivalente a la
resistencia de adhesión uniforme del sistema análogo de
revestimiento rígido, si la fuerza aplicada se distribuye de
manera uniforme en el lugar geométrico crítico en el instante de
falla. Para cualquier distribución de esfuerzo continua y
determinada donde se conoce la relación esfuerzo
máximo/esfuerzo medio, se podrá aproximar el valor de la
resistencia de adhesión como: U = XR0
Donde:
U = la resistencia de adhesión uniforme, que representa
la fuerza más grande que se podría aplicar a un área de
superficie determinada, psi (MPa),
X = resistencia de adhesión medida en el lugar calculada
en 8.2, psi (MPa) y
R0 = relación esfuerzo máximo/esfuerzo medio para un
sistema alineado. Es importante notar que una diferencia entre
estas resistencias de adhesión no constituye necesariamente un
error; más bien la medición en el lugar simplemente refleja el
carácter real del sistema de revestimiento aplicado con respecto
al sistema análogo rígido e ideal.
X2.2 Se introducirá un error, si la alineación del aparato no es
normal con relación a la superficie. Una corrección aproximada
usando la relación esfuerzo máximo/esfuerzo medio es: R= R0
(1+0.14 az/d),
Donde:
z = la distancia e de la superficie al primer soporte
cardánico o el punto donde la acción del mecanismo motriz
genera la fuerza y la contrafuerza, pulgadas (mm),
d = diámetro del dispositivo de carga, pulgadas (mm),
a = ángulo de desalineamiento, grados (menos de 5), y
R = máxima relación esfuerzo máximo/esfuerzo medio
para el sistema rígido malalineado.

La American Society for Testing and Materials no asume ninguna posición con respecto a la validez de los derechos de patente afirmados
con relación a un ítem mencionado en esta norma. Se notifica expresamente a los usuarios de esta norma que la determinación de la
validez de dichos derechos de patente, y el riesgo de violación de dichos derechos, son de su entera responsabilidad. Esta norma se
encuentra sujeta a revisión en cualquier momento por el comité técnico a cargo y se debe revisar cada cinco años, y, si no se revisa, se
deberá reaprobar o retirar. Sus comentarios serán bienvenidos ya sea para una revisión de esta norma o para normas adicionales y éstos
se deben dirigir a las oficinas centrales de la ASTM. Se considerará cuidadosamente sus comentarios en una reunión del comíté técnico a
cargo, a la cual podrá asistir. Si piensa que no se ha considerado apropiadamente sus comentarios, deberá comunicar su punto de vista al
Comité de Normas de la ASTM, 1916 Race St., Philadelphia, PA 19103.