Utilizando el Sistema de Recuperación de Evaporación  
se Eliminan las Descargas de Decapado en la Industria del Alambre 
 
Bryan M. Cullivan, president 
Beta Control Systems, Inc. 
Presentado en la Conferencia Técnica Internacional  
de Alambre por la Asociación Europea Brujas, Bélgica 
 

1.0 Presentación 

Voltiere una vez dijo, "Ningún problema puede resistirse al ataque del pensamiento humano."  En relación a 
esto el proceso del alambre no es diferente a otros aspectos de la vida.  El problema de preservar el medio 
ambiente mientras que utilizamos los recursos naturales ha creado un conflicto desde que el hombre 
descubrió el fuego.  Puesto que se ha incrementado el número de  empresas utilizando productos químicos 
cada vez más peligrosos, la industria del alambre comparte este dilema.  En la últimas décadas muchos han 
considerado la necesidad de minimizar, recuperar o reciclar los productos químicos usados en el decapado 
del alambre, pero la mayoría de la tecnología que existe es extremadamente cara comprar y operar.  Por lo 
cual el "ataque del pensamiento continua." 

En los últimos 20 años tecnologías como intercambio de iones, electrodiálisis, difusión de diálisis, calcinación 
de escoria y el uso de evaporación  ha sido utilizado para residuos de ácido clorhídrico en un intento de 
economizar en la recuperación de ácido usado y evitar desecho de desperdicios.  Estos tipos de tecnología 
mostraron futuro pero fracasaron al no encontrar normas de factibilidad económica o mecánica.  Como 
resultado de esto, nadie más trato de llevarlo a cabo.  

En los últimos cuatro años, nuevos desarrollos en tecnología de materiales y enfoque más novedoso en la 
recuperación de energía, ha dado nacimiento nuevamente a la recuperación de ácido clorhídrico.  La 
fabricación nueva de materiales termoplásticos, basados en compuestos de carbón y diseños únicos en el 
intercambio calorífico se han conjuntado para proveer un sistema evaporativo de recuperación que resiste a 
temperaturas extremas así como a la corrosión, mientras que permanece factible mecánica y 
económicamente.   

En este documento nos referimos a este tipo de tecnología, la efectividad de su proceso, consumo de 
energía y el uso de sistemas que cierran el circulo en los residuos de ácido por decapado.  

2.0 Recuperación de Vapor y Como Trabaja 

Esta tecnología es la más comúnmente aplicada a los ácidos que son más activos a temperaturas ambiente, 
tales como el ácido clorhídrico.  Esta tecnología trabaja perfectamente con ácido clorhídrico, y en 
concentraciones de ácido con bajos niveles de contaminantes metálicos.  También hay productos 
subderivados los cuales pueden ser procesados a un estado cristalino y pueden ser vendidos con usos 
comerciales en la agricultura. 
El residuo de ácido clorhídrico va de un 5% a un 15% cuando deja de trabajar en el decapado.  Los residuos 
del consumo de decapado en la concentración del ácido varían del 3% al 10% dependiendo de la aplicación.  
Esto deja un remanente en la solución superior al 60% como agua.  Las siguientes ilustraciones nos dan una 
descripción del proceso de evaporación a altas temperaturas, las cuales calientan la solución extraen el 
ácido del agua y los residuos consumidos.  Solamente habrá un remanente de la solución con un alto 
contenido de cloruro ferroso/zinc. 

Una bomba magnética de fuerza 
centrífuga envía el ácido clorhídrico 
usado a través de un prefiltro a la 
sección de intercambio del sistema 
de recuperación.  Esta solución del 
ácido usado extrae calor del ácido 
con los vapores de agua generado en 
la porción evaporativa por medio de 
una tubería que contiene un plato 
calorífico en el intercambiador.  Este 
proceso ahorra en el consumo de 
energía y facilita la operación en el 
anillo de evaporación.  La solución de 
ácido usado precalentado entra en el 
anillo de evaporación por el lado en 
que es succionado por la bomba. 

El agua y el ácido se mezclan con el 
ácido que no ha sido utilizado y 
empieza a vaporizarse 
aproximadamente a 102°C.  De este 
modo la solución de desperdicio es 
enviada continuamente cuando la 
misma alcanza aproximadamente los 120°C.  Ha este momento la solución se encuentra en el punto de 
saturación y esta lista para ser removida del evaporador.  El proceso ha alcanzado su punto de equilibrio.  
Para ajustar los valores de alimentación del ácido usado en el proceso y volumen concentrado de 
supersaturación que es removido del evaporador, el sistema puede operarse como un proceso continuo de 
adición y sustracción. 

Usualmente la concentración de cloruro ferroso desagüa lentamente desde el evaporador al tanque de 
almacenaje, ya sea para su venta como solución o para su conversión en cristal.  La cristalización con el 
proceso de Beta, los cristales de cloruro ferroso generados de la solución supersaturada tienen un grado 
comercial de mayor valor.  

Forzado por los vapores de expansión en el evaporador/separador, el ácido y los vapores de agua son 
llevados del evaporador/separador, a través del plato calorífico en el intercambiador al condensador de 
ácido.  Los vapores del ácido condensado se mezclan con los vapores de agua condensada cuando 
 descienden a través del condensador de ácido.  La concentración de ácido es controlada en está etapa para 
devolver una calidad excelente de ácido al proceso de decapado.  El remanente de vapor de agua continua 
su proceso en el condensador final, donde es enfriado y lavado de cualquier residuo de vapor de ácido.  El 
vapor nunca abandona el sistema puesto que el proceso crea un vacío bajo natural por enfriamiento a 
temperaturas inferiores a las iniciales con las que se alimento la solución de ácido usado.  La condensación 
final es usada nuevamente como agua de enjuague en el proceso de decapado o es transferida al tanque de 
decapado con la concentración de ácido.  

Se puede añadir otra unidad de calentamiento a la sección del condensado de ácido y utilizarla de acuerdo a 
las necesidades, proveyendo una concentración precisa para el decapado.  Puesto que la concentración de 
ácido recuperado usualmente fluctúa entre el 5% y 15%, los costos adicionales  comúnmente no están 
garantizados.  El ácido recuperado es lo suficiente fuerte para el decapado y si se combina con una mezcla 
más concentrada de HCl cuando es fresco, entonces constituye el ácido que se agrega. 

Sólo hay muy pocas partes movibles en el proceso de este sistema,  por lo cual es muy sencillo de entender y 
operar.  El sistema esta controlado por varillas sensibles cubiertas con una capa de teflón para altas 
temperaturas y sensores que no serán alterados por el calor.  Esencialmente los vapores del ácido limpian el 
sistema cuando se encuentra en uso, minimizando tiempo ocioso por mantenimiento en el cambio de 
intercarcambiadores de calor o reactores. 

3.0 Equilibrio de la Masa. ¿Hacia Donde Van Los Productos? 

 
 

Para ilustrar está gráfica, usaremos 10,000 litros de ácido en el proceso de decapado en una planta de 
alambre, a través de nuestro sistema.  Análisis químico de 10,000 litros en el consumo de HCl: 

70g/l HCl 
100g/l Fe 
1.17 gravedad específica 
 Los 10,000 litros de la solución se evaporaran a un concentrado de 2,800 litros.  Cuando el concentrado 
empiece a enfriarse, se generará un solido viscoso o cloruro férrico en un filtro por gravedad.  El cloruro 
férrico se vende como un liquido, el sistema debe operar a temperaturas bajas. 

El análisis químico del ácido clorhídrico recuperado será aproximadamente de 4,900 litros del 13.3% HCl 
wt/vol.: 

< 0.1% Fe 
< 0.1% Zn 

El análisis químico de la concentración del vapor es aproximadamente de 793 litros de agua: 

< 0.001% Fe 
< 0.001% Zn 
1% HCl 

El balance en volumen es la diferencia entre el concentrado en la gravedad específica y el resultado del 
producto final que esta saliendo después de haber sido enfriado a temperaturas bajo cero. 

El ácido recuperado puede ser llevado a los tanques de decapado.  Se puede añadir ácido virgen para 
mezclarlo en los tanques de decapado y esto compensara por las pérdidas en el proceso de decapado.  

El agua recuperada puede ser llevada a los tanques de enjugue o a las tinas donde se encuentra la solución 
diluida de decapado donde se requiere de ácido virgen para compensar por el ácido usado. 

4.0 Cerrando el Circulo. Evaporización del Agua Usada en el Enjugue 

En decapado el serpentín cascada de contracorriente actualmente ha probado ser el método más eficiente.  
Permite el óptimo desplazo de agua con el menor consumo de agua.  Simplemente utilizando un control de 
conductividad y personal adiestrado en técnicas de desaguado y sumergimiento lo cual puede disminuir los 
consumos de agua sin sacrificar calidad en el producto o contaminación química. 

Es importante observar que el enjuague de tinas requiere de una acción vigorosa para lograr una mezcla 
completa.  Colocando a un lado en el fondo de la tina la toma de alimentación de agua y en el lado opuesto 
el vertedero de descarga esto asegurará una mezcla completa y evitará el llamado corto circuito.  Además 
inyectando aire a la tina proveerá la agitación necesaria de la manera más simple y barata. 

Ambos teoría y práctica han demostrado que llevando a cabo apropiadamente tareas multiples de 
contracorriente darán como resultado un 90% en la reducción de agua comparado con tanques de bombeo 
por derrame.  La combinación múltiple de contracorriente que sube a través de la  recuperación de vapor de 
enjuague cerrará el circuito sobre el proceso de enjuague de ácido. 

El sistema de evaporación  puede almacenar y procesar el agua de enjuague que viene del  contra‐ corriente 
múltiple (dos o más) de cascada regresando el agua que ha sido recuperada en último tanque de enjuague.  
La pequeña cantidad de cloruro ferrico es removido endel enjuague y se añade a la solución de ácido 
clorhídrico usado.  Existen otras opciones en las que no se incluye el uso del tanque de almacenamiento, 
pero para el propósito de esta ilus‐ tración lo vamos a mostrar una. 
 Otro uso del proceso de evapo‐ ración incluye el minimizar o recuperación de otros desperdicios que fluyen 
en la planta.  Los materiales de construcción del sistema son herméticos a una gran variedad de productos 
químicos inorgánicos permitiendo esto una mayor diversidad en su aplicación.  Ud. puede consultar cartas 
de corrosión de tolerancia antes de intentar o poner sustancias extrañas.        

4.0 Ahorro de Energía 

El sistema de recuperación de ácido clorhídrico es técnicamente una circulación rápida forzada por 
evaporación  que es controlada en dos etapas condensación / separación.  Además de estos dos procesos de 
separación química, nosotros hemos incluido una pieza única llamada plato intercambiador.  Este plato 
intercambiador es sensible a los cambios de temperatura que provienen del HCl y vapor de agua a 
temperatura ambiente, cuando el ácido usado es alimentado al sistema.  De esta manera el intercambiador 
ahorra aproximadamente 150 KW en los procesos de calentamiento y enfriado.  

Un sistema que procesa 25,000 litros de ácido clorhídrico por día usará la siguiente energía: 

  480 KWh electricidad por día      ($  18 por día) 

  1,500 ‐ 2,000 metros3 de gas natural por día  ($ 200 ‐ $300 por día) 

El costo de energía en los USA es aproximadamente de $ 8.75 a $ 12.25 por cada 1,000 litros que se 
procesen.  Estos costos están basados en la ilustración, el vapor condensado que regresa y la operación 
continua.  Si se desea hay otros recursos para reducir más aun  los consumos de energía. 

4.0 Operación y Mantenimiento 

El proceso de operación es muy sencillo.  Treinta minutos después de haber empezado y alcanzar la 
temperatura deseada, el operador llevará a cabo varias tareas como observar periódicamente el sistema 
durante su turno de trabajo.  El operador al mismo tiempo estará libre para cumplir con otro tipo de 
actividades que le sean asignadas por lo cual no estará atado al proceso.  

El Controlador Lógico Programable (PLC)  envía información operativa y mensajes  preventivos o de alarma a 
una pantalla donde se encuentra el operador o supervisor por cualquier condición anormal.  Si el sistema 
encuentra una condición extrema, este automáticamente parará y sonará una sirena además mostrará en la 
pantalla una luz intermitente que requerirá de una acción. 

Para asegurarse el óptimo rendimiento del equipo, se requiere del mantenimiento normal del sistema que 
incluye cambio de filtros, observación periódica de las bombas, caldera y torres de enfriamiento.  El sistema 
esta constituido con componentes de alta calidad, sensores procesadores confiables que no requieren de 
intenso cuidado.  El sistema también tiene unos lectores eficientes que darán aviso  al operador o personas 
de mantenimiento si hay pier de energía.  La pantalla mantendrá informados a los operadores o personas de 
mantenimiento de cualquier problema que se presente y les sugerirá como resolver los mismos. 

  
4.0 Conclusiones 

Un hombre sabio una vez dijo, "Cuando el pozo se seque sabremos el valor del agua."  Los ahorros que 
provienen de los recursos de recuperación son medidos en más de una manera y no se limitan solamente a 
energía, mano de obra y costos por desecho.  Cuando los recursos son desperdiciados o cambiados en 
materiales peligrosos, nunca serán lo mismo otra vez.  El derroche genera métodos de eliminación que 
aparecen simples y baratos hoy y pueden probar enormemente lo caro que serán en el futuro.  

 
  
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