Soldadura por Arco.

Unidad 1
LOS FUNDAMENTOS Y VARIABLES UTILIZADOS EN SOLDADURA POR ARCO
METÁLICO PROTEGIDO, ESTABLECER SU RELACIÓN CON LA CALIDAD DE LA
SOLDADURA DE ACUERDO CON CRITERIOS NACIONALES E INTERNACIONALES.
1.1. LOS EQUIPOS DE TRABAJO Y DE SEGURIDAD DEL PROCESO SMAW, ASI
COMO SUS ANTECEDENTES, PARA RELACIONARLOS CON LA VIDA COTIDIANA
Y PRODUCTIVA.
1.1.1. Soldadura, su importancia y aplicación.
1.1.2. Desarrollo histórico de la soldadura

1.2. LAS GENERALIDADES DE SOLDADURA Y EL PROCESO SMAW PARA

ESTABLECER SU RELACIÓN CON LA CALIDAD DE SOLDADURA DE ACUERDO
CON CRITERIOS NACIONALES E INTERNACIONALES.
1.2.1. Tipos de soldadura, material base y material de aporte.
1.2.2. Soldadura homogénea y heterogénea
1.2.3. Clasificación de los procesos de soldadura, posiciones básicas y tipos de juntas

1.3. LOS PRINCIPIOS BÁSICOS Y LAS VARIABLES DEL PROCESO SMAW PARA
DOMINAR EL FUNCIONAMIENTO DEL MISMO.
1.3.1. Amperaje, Velocidad de avance, Angulo de ataque y Longitud de arco.
1.3.2. Electrodos y su clasificación.

Unidad 2
LAS VARIABLES DEL PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO PARA OBTENER
CORDONES DE SOLDADURA SOBRE UNIONES BASICAS DE SOLDADURA.
2.1. EL PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACIÓN DE SOLDADURAS EN UNIONES
BASICAS, CON EL PROCESO SMAW.
2.1.1. Transformadores, sus partes, clasificación y uso.
2.1.2. Uniones Básicas en soldadura.

Unidad 3
LAS CONDICIONES Y ELEMENTOS PARA EL CONTROL DE OPERACIÓN DE
VARIANTES DEL PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO PARA EFECTUAR
TRABAJOS ESPECÍFICOS.
3.1. EL EQUIPO DE ARCO ELECTRICO PARA UTILIZARLO EN EL CORTE DE
ACEROS CON EL PROCESO POR ARCO.
3.1.1. Defectos, clasificación y técnicas de solución en soldadura y corte.

3.2. IDENTIFICA OTROS PROCESOS DE SOLDADURA POR ARCO QUE SE

EMPLEAN EN ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.
3.2.1. Aplicaciones industriales para soldadura de los procesos GMAW y GTAW.
 Unidad de Aprendizaje: SOLDADURA POR ARCO (OPTATIVA).

UNIDAD 1: PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO.

COMPETENCIA PARTICULAR: SUSTENTA LOS FUNDAMENTOS Y VARIABLES UTILIZADOS EN

SOLDADURA POR ARCO METALICO PROTEGIDO PARA ESTABLECERSU RELACION CON LA
CALIDAD DE LA SOLDADURA DE ACUERDO CON CRITERIOS NACIONALES E INTERNACIONALES.

RESULTADO DE APRENDIZAJE PROPUESTO (RAP) No. 1 IDENTIFICA LOS EQUIPOS DE

TRABAJO Y DE SEGURIDAD DEL PROCESO SMAW (Soldadura manual con electrodo revestido)
ASI COMO SUS ANTECEDENTES, PARA RELACIONARLOS CON LA VIDA COTIDIANA Y PRODUCTIVA.

¿Que se define por soldadura?

Como es conocido la soldadura se define como la unión de metales por la acción

de calor, con o sin aportación de otro metal.

Soldadura, su importancia y aplicación.

La soldadura constituye uno de los recursos tecnológicos de vital importancia para

el desarrollo industrial a nivel global. Las industrias de diferentes ramas de la
técnica tales como: construcciones, petroquímicas, de generación de energía, de
transporte, alimenticias, agrícolas, aeroespacial, electrónica, automotriz, etc., no
podrían haber alcanzado su desarrollo actual si no hubiera estado disponible la
tecnología de soldadura.

Hoy, prácticamente no existe emprendimiento tecnológico alguno en el cual la

soldadura no intervenga en alguna de sus etapas. Sin dudas, el desarrollo nos ha
llevado a definir un concepto más general y abarcativo que es el de tecnologías de
unión.

Como proceso de unión, de protección y de recuperación de materiales, la

soldadura se destaca por su versatilidad tanto en el aspecto tecnológico como en
el económico. Durante las últimas décadas esta tecnología ha recibido importantes
esfuerzos en recursos humanos y económicos destinados a promover su
investigación y desarrollo.

Como resultado directo de dichos aportes, se han generado innovaciones tanto en

el campo de los procesos y equipos como en el de los consumibles, que han
transformado a una actividad en sus orígenes técnico-artesanal en una disciplina
científico-tecnológica de alta complejidad.

La activa incorporación de la soldadura como tecnología de fabricación en el

campo de unión de metales para dar eficaz respuesta a la gran diversidad de
requerimientos que impone el servicio, muchos de ellos de alto compromiso, hace
necesario un riguroso conocimiento de los alcances y limitaciones de esta técnica.
Desarrollo histórico de la soldadura

En 1891 Nicholas de Bernados y S. Olczewsky realizaron las primeras soldaduras

por fusión empleando electrodos de carbón.

Slawianoff continúa estos experimentos utilizando como electrodo una varilla de

alambre desnudo. Dichas soldaduras presentaron un gran número de
inconvenientes tales como inestabilidad del arco eléctrico, porosidad del cordón de
soldadura debido a la absorción de gases por el baño de metal fundido, obtención
de soldaduras muy frágiles, etc.

En 1908 el sueco Oscar Kjellberg emplea por primera vez un electrodo de acero
revestido con elementos que al vaporizarse en el arco formaban una atmósfera
estabilizadora de éste.

La implementación del revestimiento en un principio pretendió facilitar la soldadura

en posición. Para estos revestimientos se emplearon elementos similares a los
formadores de escoria utilizados en las acerías, por ejemplo: dolomita, cuarzo y
calcita junto con agentes ligantes. En relación con estos materiales se obtuvo un
revestimiento el cual, cuando se soldaba, formaba una escoria que facilitaba el
manejo y protegía además el metal depositado.

Este primitivo electrodo de revestimiento delgado, aunque fue un paso hacia

adelante de extraordinaria importancia en el desarrollo de la soldadura eléctrica,
constituyó un mediano producto, porque tanto el aspecto del cordón como la
composición del metal depositado dejaban mucho que desear. Posteriormente, un
mayor revestimiento, con una mayor cantidad de óxidos, sólo logró mejorar el
aspecto del cordón y el manejo, pero el metal depositado seguía siendo de bajas
propiedades mecánicas.

En el año 1912 fue Oscar Kjellberg quien patentó el invento del electrodo
revestido. Este fue el primero en concebir un revestimiento por medio del cual
podía estabilizar el arco y crear una atmósfera protectora del oxígeno y el
nitrógeno del aire.
UNIDAD 1: PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO

COMPETENCIA PARTICULAR: SUSTENTA LOS FUNDAMENTOS Y VARIABLES UTILIZADOS EN

SOLDADURA POR ARCO METÁLICO PROTEGIDO PARA ESTABLECERSU RELACION CON LA
CALIDAD DE LA SOLDADURA DE ACUERDO CON CRITERIOS NACIONALES E INTERNACIONALES

RESULTADO DE APRENDIZAJE PROPUESTO (RAP) No 2. INTEGRA LAS GENERALIDADES DE

SOLDADURA Y DEL PROCESO SMAW PARA ESTABLECER SU RELACIÓN CON LA CALIDAD DE
SOLDADURA DE ACUERDO CON LAS CRITERIOS NACIONALES E INTERNACIONALES.

Soldadura de arco.

La soldadura de arco o soldadura eléctrica es el procesos es el procesos de más

amplia aceptación como el mejor, el más económico, el más natural y práctico
para unir metales. En el procesos de soldadura manual por arco que es de uso
más común, el soldador obtiene un electrodo adecuado, sujeta el cable de tierra a
la pieza de trabajo, y ajusta la corriente eléctrica, para “hacer saltar el arco”, es
decir, para crear una corriente intensa que salte entre el electrodo y el metal. En
seguida mueve el electrodo a lo largo de las líneas de unión del metal que ha de
soldar, dando suficiente tiempo para que el calor del arco funda el metal. El metal
fundido procedente del electrodo, o metal de aporte, se deposita en la junta, y,
junto con el metal fundido de los bordes, se solidifica para formar una junta
solidad. El soldador selecciona el electrodo (material de aporte) que ha de usar
para producir el arco de acuerdo con las especificaciones del trabajo.
Establecimiento Del Arco

Para establecer el arco, ligeramente golpee o rasque el electrodo en el metal por

soldar.

Tan pronto como se establezca el arco, inmediatamente levante el electrodo a una

distancia igual al diámetro del electrodo. El no levantar el electrodo lo causará a
pegarse al metal. Si se lo deja quedar en esta posición con la corriente fluyendo, el
electrodo se calentará al rojo.

Cuando un electrodo se pegue, se lo puede soltar rápidamente torciendo o

doblándolo. Si este movimiento no lo desaloja, suelte el electrodo del
portaelectrodo.

Soldadura manual con electrodo revestido (SMAW).

En la figura se ilustra un circuito elemental de soldadura manual.

La fuente de corriente alterna (CA) o continua(CC) provista de los controles

necesarios se conecta por un cable con una pinza de masa a la pieza y por el otro
a la pinza portaelectrodos, en contacto con el electrodo o consumible.
Cuando éste hace contacto sobre la pieza y luego se retira una mínima distancia,
se establecerá un arco eléctrico, quedando cerrado el circuito. El arco produce una
temperatura superior a la necesaria para fundir la mayoría de los metales. El calor
producido funde el metal base en la vecindad del arco y el metal de aporte, que en
este caso sería el mismo electrodo.

De esta manera se establece un baño de fusión o pileta líquida, que va

solidificando a medida que el electrodo se mueve a lo largo de la junta.
En la soldadura manual la corriente de soldadura quedará fijada aproximadamente
por el diámetro del electrodo y la tensión de trabajo por el largo del arco y por el
tipo de revestimiento.

La energía aplicada podrá modificarse de manera restringida mediante la variación

de la velocidad de avance. Una reducida velocidad de avance (cordones anchos)
provoca un mayor calentamiento local de la pieza (que en muchos casos puede
ser beneficioso desde el punto de vista metalúrgico), en cambio una mayor
velocidad de avance se traducirá en un menor aporte de energía y de
calentamiento zonal (que en otros casos podrá ser indispensable ya sea desde el
punto de vista metalúrgico o bien para disminuir deformaciones). Variaciones
involuntarias en el largo del arco (distancia electrodo-metal base) también
implicarán variaciones en el calor aportado.
Tipos de soldadura.

Uno de los aspectos del diseño de juntas es el correspondiente al tipo de

soldadura que se utiliza en la junta. Existen cinco tipos básicos de soldadura: la de
cordón, la ondeada, la de filete, la de tapón, y de ranura. La selección del tipo de
soldadura está ligada a la eficiencia de la junta como el diseño mismo de esta. Se
elige un tipo de soldadura con preferencia sobre otra por razón de su relación
específica de la junta.

La soldadura de cordón se hace en una sola pasada, con el metal de aporte sin
movimientos hacia uno u otro lado. Esta soldadura se utiliza principalmente para
reconstruir superficies desgastadas, y en muy pocos casos se emplea para juntas.

La soldadura ondeada se logra haciendo un cordón con algo de movimiento hacia

uno y otro lado. El ancho del cordón depende del diseño o de la necesidad. Entre
estas soldaduras hay también varios tipos, como el zigzag, el circular, el oscilante
y otros. Las soldaduras ondeadas también se usan primordialmente para la
reconstrucción de superficies.

Las soldaduras de filete son similares a las de ranura, pero se hacen con mayor
rapidez que estás, y a menudo se les prefiere en condiciones similares por
razones de economía. Empero, la soldadura de un solo filete no son a veces tan
resistentes como la soldadura de ranura, si bien una soldadura de doble filete se
compara favorablemente en cuanto a resistencia. Las juntas soldadas de filete son
simples de preparar desde un punto de vista de preparación y ajuste del borde,
aunque a veces requiere de más soldadura que las juntas soldadas de ranura. Las
soldaduras de filete se combinan a menudo con otras soldaduras para mejorar la
distribución de esfuerzos.
Las soldaduras de tapón y de agujero alargado sirven principalmente para hacer
las veces de remache. Se emplean para unir por fusión dos piezas de metal cuyos
bordes, por alguna razón, no pueden fundirse.

Puede soldarse un círculo interior (de tapón), o una abertura o alargada, dejando
las orillas libres.

Las soldaduras de ranura (de holgura entre bordes de piezas) se hacen en la

ranura que queda entre dos piezas de metal. Estas soldad soldaduras emplean en
muchas combinaciones, dependiendo de la accesibilidad la economía, del diseño,
y del tipo de proceso de soldadura que se aplique. En la figura se ilustra un
ejemplo de soldadura de ranura. La ranura comprende 1) el ángulo de ranura; 2) la
cara de la ranura y 3) el radio de la ranura.

Las posiciones usuales de soldar: plana, horizontal, vertical y hacia arriba. La

posición plana es por supuesto, la más fácil. El metal fundido se mantiene en
posición (hasta que comienza a solidificarse) por la fuerza de la gravedad. Esta
posición permite también lograr los máximos regímenes de depósito. La siguiente,
en cuanto a facilidad de aplicación, es la soldadura horizontal, en la cual la fuerza
de la gravedad ayuda también en cierto grado.

A la soldadura a que se efectúa en posiciones diferentes a la plana (y en

ocasiones a la horizontal) se le llama soldadura hecha fuera de posición y requiere
con frecuencia la aplicación de técnicas manipulativas y de electrodos que
permitan una solidificación más rápida del metal fundido y de la escoria, para
contrarrestar el efecto de la gravedad. Otra manera de atacar el problema de las
soldaduras hechas fuera de posición consiste en emplear una de las muchas
clases de posicionadores para soldadura disponibles.
Tipos de juntas

Existen cinco estilos básicos de juntas: la junta a traslape, la junta a tope, la de

esquina, la de brida y la junta en T. Las juntas a traslape están formadas en
esencia por dos piezas de metal solapadas o traslapadas, que se unen por fusión
mediante soldadura de puntos, de filete, de tapón o de agujero alargado. La
soldadura de una junta a tope está comprendida entre los planos de las superficies
de las dos partes. Las juntas a tope pueden ser simples, escuadradas, biseladas,
en V, de ranuras de una solar J, de ranura de una sola U, o dobles. Las juntas de
esquina son lo que implica su nombre: soldaduras hechas entre dos partes
situadas a un ángulo de 90 grados. Estas pueden ser de medio traslape, de
esquina a esquina, o de inserción completa, y pueden prepararse para formar un
solo bisel, una solo V, o ranuras de una sola U. Las juntas de brida o juntas de
orilla, resulta de la fusión de la superficie adyacente de calla parte, de manera que
la soldadura quede dentro de los planos superficiales de ambas partes.

Estas pueden ser de una sola brida o de doble brida. Las juntas en T son
precisamente lo que su nombre indica, pero también pueden ser de un solo bisel,
de doble bise, de una sola J y de doble J. Los efectos del ajuste deficiente
(entrehierro en re los bordes de las placas) debidos a las deformaciones y al
agrietamiento se presentan a continuación.
Las proporciones de las ranuras para las juntas a tope, de esquina, de brida y en
T, así como las de tapón, que recomienda la American Welding Society, se ilustran
a continuación), la cual muestra los diseños y dimensiones típicos de las juntas
que se emplean para los procesos de soldadura de arco sumergido, de arco
metálico protegido, de arco de tungsteno con gas, de arco metálico con gas, de
arco con núcleo de fundente y a gas (excepto la. soldadura con gas y presión).
Las proporciones y limitaciones que se indican son las que con frecuencia resultan
necesarias, con los procedimientos de soldadura adecuados, para obtener
penetración completa en la junta y refuerzo y forma aceptables del área de metal
soldada.
Las ranuras mismas, dependiendo de su uso final (mantenimiento normal y
reparación: uso en alta presión, con sellamiento hermético; y así sucesivamente)
pueden prepararse por cualquiera de los métodos siguientes: corte a la llama,
esmerilado, corte en sierra, fresado y cizallado.

El criterio más importante para la resistencia en una junta soldada de ranura es el

grado de penetración de la junta. Corno las juntas soldadas se diseñan
generalmente en forma tal que tienen igual resistencia que la del metal de base,
los diseños de junta soldada de ranura con costuras que se extienden
completamente a través de los miembros que se están uniendo. Uno de los
principios del diseño es el de la selección del tipo de junta que de por resultado el
grado de penetración deseado en la junta.

Electrodo

Es una varilla metálica específicamente preparada, para servir como material de

aporte en los procesos de soldadura por arco. Se fabrica de material ferroso y no
ferroso.

Tipos

Existen dos tipos: el electrodo revestido y el electrodo desnudo.

Electrodo revestido

Tiene un núcleo metálico, un revestimiento a base de sustancias químicas y un

extremo no revestido para fijarlo en el porta-electrodo.

El núcleo es la parte metálica del electrodo que sirve como material de aporte. Su
composición química varía y su selección se hace de acuerdo al material de la
pieza a soldar.
El revestimiento es un material que está compuesto por distintas sustancias
químicas.

Tiene las siguientes funciones:

• Dirige el arco, conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme.

• Crea gases que actúan como protección evitando el acceso de oxígeno y
de nitrógeno.
• Produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el enfriamiento
brusco y también el contacto del oxígeno y del nitrógeno.

• Contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con los
distintos tipos de metales.
• Estabiliza el arco.

Condiciones de uso

1. Debe estar libre de humedad y su núcleo debe ser concéntrico.

2. Debe conservarse en lugar seco.

Electrodo desnudo (sin revestimiento)

Es un alambre estirado o laminado. Su uso es limitado por la alta absorción de

oxígeno y nitrógeno del aire y a la inestabilidad de su arco.

Características de los electrodos

Los electrodos se clasifican por un sistema combinado de números y letras para

su identificación, que permite seleccionar el tipo de electrodo recomen dado, para
un trabajo determinado. Debe atender a lo siguiente:
a. Tipo de corriente que se dispone.
b. Posición de la pieza a soldar.
c. Naturaleza del metal y resistencia que debe poseer.

Esta clasificación utiliza un sistema compuesto por una letra mayúscula colocada
en primer término, denominada prefijo, seguida de cuatro dígitos.

El prefijo “E” significa “electrodo para soldadura eléctrica por arco”. Los dos
primeros dígitos, de un total de cuatro, indican la resistencia a la tracción, en miles
de libras por pulgada cuadrada.

En el ejemplo el número 60 significa “60.000 libras por pulgada cuadrada”, lo que

equivale a 42,2 Kg. por milímetro cuadrado. El tercer dígito, de un total de cuatro,
indica la posición para soldar. El número uno significa: “soldar en todas
posiciones”.

Los dos últimos dígitos en conjunto indican la clase de corriente a usar y la clase
de revestimiento. El número trece significa “revestimiento con rutilo, corriente
continua o alterna, polo negativo”. Para determinar el significado del tercer dígito,
se utiliza la equivalencia siguiente:

Para tercer dígito

1. Todas posiciones.
2. Juntas en ángulo interior, en posición horizontal
o plana.
3. Posición plana únicamente.
Para el tercer y cuarto dígito juntos
10 - CC (+) revestimiento celulósico.
11 - CC (+) revestimiento celulósico.
12 - CC o CA (-) revestimiento con rutilo.
13 - CA o CC (±), revestimiento con rutilo y hierro en polvo (30 %
aproximadamente).
16 - CC (+) bajo tenor, de hidrógeno.
18 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en
polvo.
20 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en
polvo (25 % aproximadamente).
24 - CA o CC (±) con rutilo y hierro en polvo (aproximadamente 50 % de éste
último elemento).

Referencias
CC corriente continua.
CA corriente alterna.
+ polo positivo. - polo negativo.

Ejemplo
E. 9012 - es un electrodo que tiene una resistencia a la tracción de 90.000 libras
por pulgada cuadrada, que equivale a 63,2 Kg por milímetro cuadrado, se puede
soldar con corriente continua, polo negativo, o corriente alterna; su revestimiento
es con rutilo, usándose en todas posiciones.

Electrodos de clasificación AWS (AMERICAN WELDING SOCIETY)

En términos generales, el fundente de los electrodos de soldaduras de

clasificación AWS, comprendido entre los 6010, 6011, 6012 y 6013, está fabricado
a base de celulosa y otros ingredientes.

Básicamente la diferencia entre estos electrodos está en la penetración y el tipo de

corriente con que se deben usar. Entre mayor sea el contenido de celulosa en un
fundente, mayor será la penetración.

Ejemplo: Un electrodo 6010 contiene en su fundente mayor cantidad de celulosa

que un 12"/13 y es esa la principal razón por la que el 6010 es un electrodo de
mayor penetración.

La numeración de los electrodos según la clasificación AWS tiene que ver

directamente con sus características de aplicación, tipo de corriente con que se
deben usar, así como el tipo de depósito.
Se dará un ejemplo del significado de la numeración AWS tomando en cuenta
como ejemplo un electrodo cuya numeración conste de cuatro cifras:

AWS 6010

60: Significa un mínimo de resistencia de 43,60 a 53,50 kg/cm (60000

libras por pulgada cuadrada).

1: Significa la posibilidad de aplicación, que en este caso es en todas las

posiciones.

0: Significa alta penetración y que se debe aplicar únicamente con polaridad

invertida y corriente continua.

Significado del penúltimo número:

1: Toda posición.
2: Posición plana y horizontal.
3: Sólo soldable en posición plana.

Significado del último número.

0: Alta penetración: Para soldar únicamente con CC en corriente en corriente

invertida (celulosa y sodio).

1: Alta penetración: Para soldar en CA – CC. Polaridad invertida (celulosa y

sodio).

2: Mediana penetración: Para soldar en CA y CC. Polaridad directa y polaridad

invertida (titanio y sodio).

3: Ligera penetración: Acabado terso para aplicarse con CA - CC. directa o

invertida (titanio y potasio).

4: Penetración mediana: (polvo de hierro y titanio) Polaridad directa o invertida.

5: Bajo hidrogeno y sodio: Para soldar en CC Polaridad invertida.

6: Bajo hidrogeno y potasio: Para soldar en CA - CC polaridad invertida.

7: Bajo hidrogeno, polvo de hierro, óxido de hierro: Para soldar con CC polaridad
directa.

8: Bajo hidrogeno y polvo de hierro: Para soldar con CC polaridad invertida con
CA.
Los electrodos con 70,000 libras por pulgada cuadrada de resistencia a la tracción
o más existen en variedad común. Por ejemplo, el 7018; lo hay también con índice
adicional de letras y numero como el 7018 A1.

Les significados del índice adicional más comunes son los siguientes:

A1: Significa un contenido de molibdeno.

B1 a B4: Significa un contenido de cromo molibdeno.

C1 a C3: Significa un contenido de níquel.

D1 a D2: Significa un contenido de manganeso-molibdeno.

G: Para electrodos no clasificados.

M: Una clasificación militar (generalmente para soldar aceros de grano fino y extra
fino).

Es muy importante tomar en consideración que el significado del índice adicional

tiene que ver directamente con el acero que se desea soldar, por consiguiente, en
los electrodos con esta clasificación se deben considerar sus características de
resistencia, etc., en relación con las características del metal base para las que
son indicados.

Emplo: 7018. A1 y también 7010 A1. El índice adicional A1 es el significado de un

electrodo que contiene molibdeno y por consiguiente está indicada para solidar un
acero con contenido de molibdeno.

Les electrodos que tienen en su numeración el índice adicional A1 forma parte del
grupo de electrodos con una resistencia a la tracción de 70,000 libras y que son
los indicados para soldar aceros al molibdeno cuya resistencia no exceda de los
70, 000 libras.

Clasificación de los electrodos de acero al carbón según la designación ISO

Hemos visto en páginas anteriores el sistema usado por el American Welding

Society (AWS), por lo tanto, sabemos que el significado de letras, números e
índices adicionales en la clasificación de los electrodos es directamente
relacionado con sus características de aplicación, tipo de corriente, tipo de
polaridad, depósito, etc. El sistema ISO de designación de los elementos de acero
de bajo carbono es aproximadamente similar, o sea, nos proporciona las mismas
informaciones del AWS, pero de la siguiente manera:
Ejemplo: ISO E-51 4 B-120 26 H (corresponde a la clas. AWS E-7018)

E (Ref. "a") = la letra "E" encabeza al igual que la clasificación AWS, la

designación del electrodo, y nos indica que el material de aporte es
electrodo.

51 (Ref. "b") = quiere decir que pertenece al grupo de electro dos que producen
un depósito con un límite a la rotura de 510 - 610 N/mm2.

4 (Ref. "C") = indica que pertenece al grupo"4" de los electrodos "51", con límite a
la rotura de 510 – 610 N/mm², con un alargamiento mínimo del 20% y
una resistencia al impacto KV. min. de 352, a una temperatura de --
30°C.

B (Ref. "d") = se refiere a que este electrodo es del tipo con revestimiento básico
(bajo hidrógeno).

120 = se refiere al rendimiento del electrodo en %, en este caso el

revestimiento produce aproximada mente un 120%, La designación
del porcentaje del rendimiento se aplica para los electrodos con
rendimiento del 110% en adelante.

26 (Ref. "E" y "F") = estos números nos proporcionan las características de

aplicación referente a la posición de soldadura, tipo de
corriente y polaridad, en la siguiente forma:

2 (Ref. "e") = se refiere a las posiciones de soldadura, en este caso el "2" nos
indica que es apto para todas posiciones, excepto la posición en
vertical descendente.

6 (Ref. "f") = el símbolo "6" nos proporciona los datos de la corriente de

soldadura, polaridad, tensiones al vacío mínimo (en voltios), en este caso nos
indica que este tipo de electrodo se puede usar con corriente continua, o directa,
con el portaelectrodo conectado al polo positivo (+), que es referente a la polaridad
invertida.
Simbología Básica de Soldadura.

Escribir simplemente ʺsoldar todas las unionesʺ o ʺsoldar completamente la pieza"

en un dibujo, puede indicar generalmente la extensión de aplicación de soldadura,
pero no indica la resistencia necesaria. Si la resistencia fuera un aspecto muy
importante del diseño, podría presentarse una situada peligrosa al aplicar una
técnica incorrecta. Si la resistencia no fuera el factor esencial, podría dar mismos
resultados una soldadura de menor extensión y ser mucho menos costosa.

Para combatir los problemas de este tipo, se desarrolló un lenguaje para la

soldadura, es decir, un conjunto de símbolos que indican en forma abreviada al
soldador o al supervisor toda la información necesaria para hacer una soldadura
correcta (ANSI Instituto Nacional Estadounidense de Estándares “American
National Standards Institute” / AWS A2.4).

La AWS elaboró y estableció en EUA un sistema de símbolos de soldadura. El

objetivo es identificar la localización de las soldaduras y transmitir esta información
en los planos de ingeniería, desde el diseñador hasta el taller de soldadura. Los
fabricantes y los usuarios usan cada vez más dichos símbolos.

El propósito de los símbolos de soldadura es describir la soldadura deseada en

una construcción soldada con exactitud y completamente. El símbolo de soldadura
también se puede usar para transmitir informaciones adicionales, como
especificaciones y los procedimientos.

Símbolos básicos de soldadura (Weld symbols).

La AWS establece una distinción entre las expresiones “símbolo de tipo de

soldadura" (weld symbol) y el "símbolo de soldadura" (welding symbol). El símbolo
del tipo de soldadura se usa para indicar el tipo deseado de soldadura. El símbolo
de soldadura completo está formado por los siguientes elementos (o por el número
de estos que resulte necesario).

a) Línea de referencia con flecha

b) Las dimensiones y otros datos
c) Símbolo de soldar todo alrededor
d) Símbolo de campo
e) Símbolos de acabado
f) Cola (véase figura 29)

a) La línea de referente de un símbolo de soldadura es la línea representada

en un piano horizontal y unida a una cola y una flecha. La línea de
referencia es la base de cada símbolo simplificado y proporciona la
orientación y la localización estándar de los elementos de un símbolo de
soldadura. Las posiciones de la cola y la fecha pueden intercambiarse, pero
los elementos del símbolo están siempre en la misma posición en la línea
de referencia (véase figura 24).

Para indicar la localización de una soldadura se traza una flecha con la

cabeza apuntando directamente a la junta en la que ha de hacerse la
 soldadura. La colocación del símbolo del tipo de soldadura puede usarse
para indicar el lado de la fecha el otro lado o ambos lados de la junta.

b) Las dimensiones que aparecen en un símbolo de soldadura indican el

tamaño, el ángulo de la ranura, la abertura en el fondo o raíz, la longitud de
la soldadura, el paso de las soldaduras (separación entre centros), la
profundidad del relleno de las soldaduras de tapón o de ranura alargada y
el ángulo incluido de las soldaduras avellanadas para las soldaduras de
tapón. Pueden especificarse uno o más de éstos, dependiendo del tipo de
junta y de la instrucción que se requiera.

c) El símbolo de soldar todo alrededor es un símbolo suplementario de

soldadura que se emplea para indicar que una soldadura se extiende
completa mente alrededor de una junta (véase figura 25).

d) El símbolo de soldadura de campo se emplea también como símbolo

suplementario y sirve para indicar las soldaduras que no deben hacerse en
el taller o sitio inicial de construcción (véase figura 26).

e) Los símbolos de acabado se agregan para indicar cómo debe verse la

superficie soldada al término del proceso. Las soldaduras que han de
hacerse aproximadamente para quedar con cara plana, sin recurrir a
método alguno de acabado, se indican agregando al símbolo de tipo de
soldadura tanto el símbolo de contorno convexo como el símbolo estándar
de acabado del usuario y observando el significado usual de localización
(véase figura 27). Las soldaduras que han de llevar acabado por medios
mecánicos a un contorno convexo se indican agregando al símbolo de tipo
de soldadura tanto el símbolo de contorno convexo como el símbolo
 estándar de acabado del usuario, observando el significado de localización
(véase figura 28).

f) En la cola se incluyen las especificaciones, un proceso o alguna otra

referencia con un símbolo de soldadura (véase figuras 24 y 29). Cuando se
requiere el empleo de un determinado proceso éste puede indicarse en la
cola por medio de una o más designaciones literales, como las que se
muestran en las tablas 1 y 4.

Pueden usarse los sufijos siguientes si desea indicar el método de aplicación de

los procesos anteriores:

➢ Soldadura automática AU
➢ Soldadura a máquina o mecanizada ME
➢ Soldadura manual MA
➢ Soldadura semiautomática SA
Símbolos complementarios.

Los símbolos complementarios como inspecciones o ensayos se anotan en la

línea de referencia al aplicarse a la pieza antes, durante o después de soldarse
(véase figura 31)
Soldabilidad

La soldabilidad puede definirse como la mayor o menor facilidad que presenta un

metal para ser soldado; permitiendo la obtención de soldaduras sanas,
homogéneas, que respondan a las necesidades para las que fueron realizadas,
incluyendo los requisitos de fabricación.

Por su parte la definición establecida por el Instituto Internacional de Soldadura

(International Institute of Welding, IIW) dice que: “un material metálico es
considerado soldable, en un grado dado, para un proceso y para una aplicación
específica, cuando una continuidad metálica puede ser obtenida mediante el uso
de un proceso adecuado, tal que la junta cumpla completamente con los
requerimientos especificados tanto en las propiedades locales como en su
influencia en la construcción de la cual forma parte”.

En el caso particular de la soldadura de aceros también la soldabilidad puede ser

definida, simplemente, como la mayor o menor facilidad que presentan los aceros
para ser unidos mediante soldadura.

Soldadura Homogénea y Heterogenia.

Los dos grandes grupos de soldadura en la técnica de soldadura de metales son:

heterogénea y homogénea.

Cada grupo en las técnicas de soldeo que incluye según su naturaleza en el

esquema que mostramos a continuación.
Grupo 1. Soldadura heterogénea

Como su nombre lo define se sueldan materiales de distinta o igual composición y

se usa un metal de aportación diferente.

En este grupo se definen dos tipos:

SOLDADURA TEMPERATURA MATERIAL DE APORTACION

Blanda Por debajo de los 400ºC Más usado aleación de estaño y plomo
Fuerte / Dura o Amarilla A partir de 800 ºC Aleaciones de plata, cobre y Zinc.

La soldadura blanda se usa para soldar cables, componentes eléctricos chapas

La Soldadura fuerte se exige una resistencia considerable, o bien cuando se

quiere obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o
temperaturas excesivas. Una soldadura fuerte es más resistente que el mismo
metal que une.

Grupo 2. Soldadura homogénea

Como su nombre lo indican, los materiales que se sueldan y el metal de

aportación son de la misma composición, y consigue una mejor unión al enfriarse.

En caso de que no exista metal de aportación, la soldadura homogénea se

denomina autógena.

En este grupo se definen dos tipos:

SOLDADURA Concepto fundamental

A Presión Aplicar calor al material y al encontrarse en estado de plástico
se procede unir los dos materiales a presión hasta conseguir que se unan.
Por fusión Aplicar altos grados de temperatura a los materiales
Cuando estén derretidos se funden entre ellos
PRÁCTICA No.: 1
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: INTRODUCCION A LA SOLDADURA
RAP(S) RELACIONADOS CON LA PRÁCTICA: IDENTIFICA LOS EQUIPOS DE TRABAJO Y DE
SEGURIDAD DEL PROCESO SMAW, ASI COMO SUS ANTECEDENTES PARA RELACIONARLOS CON
LA VIDA COTIDIANA Y PRODUCTIVA.

ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE

Toma nota para el llenado de reportes.

Participa con ejemplos de accidentes y trata de visualizar accidentes que podrían
ocurrir en el taller tratando de analizar por qué podrían ocurrir.
Toma notas del reglamento de higiene y seguridad
Describe lo más importante de la seguridad e higiene en el taller de soldadura
industrial y se coloca el equipo de seguridad.
Integra equipos de trabajo para recorrer el taller y observar directamente las
instalaciones, equipo y maquinaria del taller de soldadura industrial y toma notas
de la descripción del profesor.
Elabora un reporte de la práctica.

EQUIPO DE SEGURIDAD PERSONAL Y GENERAL EN EL TALLER.

Vestuario y equipo
El o la profesional que trabaje la soldadora por arco eléctrico utiliza el vestuario y
equipo de seguridad apropiado a fin de protegerse contra:
− Las chispas que salen en todas direcciones con un tamaño variado y alcanzan
una temperatura entre 1,100 ºC y 1,650 ºC.
− El calor y los rayos ultravioleta e infrarrojos que produce el arco eléctrico durante
el proceso de soldadura.

Dentro de ese vestuario y equipo tenemos:

Careta
Para protegerse de la luz que se produce en la soldadura por
arco, la cual incluye rayos ultravioleta e infrarrojos (similares a
los de la luz del sol), se debe utilizar un casco o careta que
está provista de un sistema de perillas que se ajustan a la
cabeza y de un filtro que evita el paso de los rayos en un
99%. Estos filtros se identifican con los números 10, 12 y 14
que indican el
grado de
filtración de rayos de luz y el más
utilizado es el No.12.
Recomendaciones de seguridad.
El operador debe protegerse los ojos y la piel de la radiación producida por el arco.
Se recomienda usar una careta de soldador con un filtro ocular adecuado, así
como ropa oscura, preferiblemente de lana, para proteger la piel. Conviene usar
guantes y ropa de cuero para protegerse contra las quemaduras por las
salpicaduras del arco.

Las caretas de soldador cuentan con ventanas con filtros cuyo tamaño estándar es
de 51 por 130 mm (2 por 4-1/8 pulg), aunque las hay más grandes. La placa del
filtro deberá ser capaz de absorber rayos infrarrojo, rayos ultravioleta y la mayor
parte de los rayos visibles que emanan del arco. Ya hay filtros que absorben el
99% o más de los rayos infrarrojo y ultravioleta del arco.

El tono de filtro que se sugiere emplear con electrodos de hasta 4 mm (5/32 pulg)
de diámetro es el número 10. Para electrodos de 4.8 a 6.4 mm (3/16 a 1/4 pulg),
se recomienda usar número 12. El número 14 es el más apropiado para electrodos
de más de 6.4 mm (1/4 pulg). La placa del filtro debe protegerse contra
salpicaduras de metal derretido y contra rotura. Esto se hace colocando una placa
de vidrio transparente, u otro material apropiado, a cada lado de la placa de filtro.
Las personas que no sean soldadores pero que trabajen cerca del arco también
deben protegerse. Esta protección por lo regular consiste en escudos
permanentes o portátiles. Si no se utiliza una protección adecuada el resultado
puede ser quemaduras oculares del operador o de quienes trabajan cerca del
arco. La quemadura ocular, similar a las quemaduras de la piel por el sol, es muy
dolorosa durante un período de 24 a 48 horas. La piel no protegida expuesta al
arco también puede quemarse. En caso de quemaduras severas por el arco, sean
de la piel o de los ojos, debe consultarse al médico.

Si se suelda en espacios cerrados con poca ventilación, es preciso suministrar aire

auxiliar al soldador. Esto debe hacerse mediante un aditamento sujeto a la careta.

El método empleado no debe restringir la manipulación de la careta por parte del

soldador, interferir el campo de visión de éste, ni dificultar la soldadura.

De vez en cuando durante la soldadura, chispas o glóbulos de metal derretido

salen del arco. Esto siempre amerita atención, pero adquiere mayor importancia
cuando se suelda fuera de posición o cuando se emplean corrientes de soldadura
muy elevadas. Para protegerse de las quemaduras en estas condiciones, el
soldador debe usar guantes resistentes al fuego, un delantal protector y una
chaqueta. También puede ser conveniente proteger los tobillos y pies del soldador
contra la escoria y las salpicaduras. Se recomiendan pantalones sin doblez y
zapatos de trabajo altos o botas.
Electricidad en las máquinas para soldar.
En la soldadura, la relación entre el voltaje y el amperaje (cantidad de corriente) es
de máxima importancia. En la soldadura con arco se deben tener en cuenta dos
voltajes: 1) voltaje en circuito abierto (VCA) y 2) voltaje de arco (VA). El VCA es el
voltaje que hay entre las terminales de la máquina cundo no se esta soldando y es
alrededor de 70 a 80 voltios. El VA es el voltaje entre el electrodo y el metal base
durante la soldadura y es de 15 a 40 voltios. Cuando se forma el arco y se inicia la
soldadura, el VCA se reduce hasta el valor de VA, o sea de 80 a 40 voltios. Al
mismo tiempo, aumenta el voltaje de arco. Después conforme se alarga el arco, el
VA sube todavía
más y se reduce el amperaje. Cuando se acorta el arco, se reduce el VA y
aumenta el amperaje.

Máquinas para soldar con arco eléctrico

Para lograr buenas soldaduras se necesita una máquina que controle la intensidad
de la electricidad, aumente o disminuya la potencia según se requiera y que sea
segura para manejarla.
Hay tres tipos principales de máquinas utilizadas en la soldadura con arco
eléctrico que funcionan con:
a) corriente alterna (C.A.)
b) corriente continua (C.C.)
c) corriente alterna y corriente contínua (C.A.) y (C.C.)

a) Máquinas que funcionan con corriente alterna

Las máquinas que funcionan con corriente alterna (CA) se llaman
transformadores. Transforman la corriente de la línea de alimentación (que es de
alto voltaje y de bajo amperaje) en una corriente útil pero segura para soldar (que
es de bajo voltaje y alto amperaje). Esto se efectúa dentro de la máquina con un
sistema que consiste en: un devanado primario, uno secundario y un reactor
movible.

b) Máquinas que funcionan con corriente continua

Las máquinas que funcionan con corriente continua se clasifican en dos tipos
básicos:
− Generador
− Rectificador

En un generador de corriente continua la corriente se produce por la rotación de

una armadura, inducido, dentro de un campo eléctrico. Esta corriente alterna
generada la captan una serie de escobillas de carbón y un conmutador o colector
que la convierte en corriente continua. Los rectificadores básicos son
transformadores de CA a los que se les ha agregado un rectificador. La corriente
que suministra el transformador se envía al rectificador que la convierte o rectifica
a corriente continua.
PRÁCTICA No.: 2
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: JUNTAS Y POSICIONES EN SOLDADURA Y SU
APLICACIÓN.
RAP(S) RELACIONADOS CON LA PRÁCTICA: IDENTIFICA LOS EQUIPOS DE
TRABAJO Y DE SEGURIDAD DEL PROCESO SMAW, ASI COMO SUS
ANTECEDENTES PARA RELACIONARLOS CON LA VIDA COTIDIANA Y
PRODUCTIVA

ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE.
Integra información en base a lo visto en la teoría y esquematiza los conceptos de
tipos de juntas, posiciones en soldadura.
Clasifica los tipos de juntas y posiciones en soldadura y responde casos prácticos
Elabora un reporte de la práctica.

PRÁCTICA No.: 3
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: ENCENDIDO Y ESTABILIZACIÓN DEL ARCO
ELÉCTRICO
RAP(S) RELACIONADOS CON LA PRÁCTICA: IDENTIFICA LOS EQUIPOS DE
TRABAJO Y DE SEGURIDAD DEL PROCESO SMAW, ASI COMO SUS
ANTECEDENTES PARA RELACIONARLOS CON LA VIDA COTIDIANA Y
PRODUCTIVA

ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE.
Conecta y calibra el equipo de trabajo.
Enciende el arco eléctrico varias veces.
Elabora un reporte de la práctica.

PRÁCTICA No.: 4
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: CORDONES CON MOVIMIENTO CIRCULAR EN
POSICIÓN PLANA
RAP(S) RELACIONADOS CON LA PRÁCTICA: INTEGRA LAS
GENERALIDADES DE SOLDADURA Y DEL PROCESO SMAW PARA
ESTABLECER SU RELACIÓN CON LA CALIDAD DE SOLDADURA DE
ACUERDO CON CRITERIOS NACIONALES E INTERNACIONALES

ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE.

nnnnnnnnn
material base, material de aporte, soldadura homogénea, heterogénea, clasificación de los procesos de
soldadura, posiciones básicas y tipos de juntas
Soldadura en fase líquida
El suministro de calor puede ser de características tales que se produzca la fusión de los bordes de las
piezas a unir y del metal de aporte, si lo hubiera. En este caso se produce una mezcla de los líquidos
provenientes de los elementos componentes.
Los procesos basados en este principio cubren un alto porcentaje de las toneladas de metales que
se sueldan a nivel global.

A este grupo pertenecen los procesos de mayor utilización, principalmente aquellos que emplean
como fuente de calor el arco voltaico, tales como:
Soldaduras por arco con electrodo revestido (SMAW), también denominado corrientemente
soldadura manual con electrodo revestido
Soldadura por arco sumergido (SAW)
Soldadura por arco eléctrico con protección gaseosa (GMAW), también denominada
semiautomática con alambre macizo, bajo la sigla MAG-MIG
Soldadura por arco con alambre tubular (o semiautomática alambre tubular) con o sin protección
gaseosa (FCAW)
Soldadura por arco eléctrico con electrodo de tungsteno bajo protección gaseosa (GTAW) también
denominada corrientemente por medio de la sigla TIG

Cuando se emplea el proceso de soldadura por arco en el que es posible obtener penetración a gran
profundidad, la necesidad de biseles con áreas importantes se observa en buena parte disminuida pero de
igual manera el volumen del metal base fundido sigue siendo considerable.
Designado con “a” el ancho de la zona fundida y con “t” la profundidad de la soldadura podemos
decir que la junta óptima será aquella en que el cociente a/t se hace muy pequeño.
El arco eléctrico utilizado en soldadura |
Haciendo particular referencia a la soldadura por arco hemos visto que en estos procesos se hace
uso del arco voltaico (de características especiales) para aplicar calor en forma altamente localizada,
de forma de conseguir la fusión simultánea de pequeñas zonas enfrentadas de las piezas y del metal
de aporte si lo hubiera.

La zona de fusión en la pieza avanza en coincidencia con el avance del arco a la velocidad de
soldadura, al mismo tiempo se produce el enfriamiento y solidificación de la zona inmediatamente
por detrás.

El arco voltaico de soldadura puede ser definido como una “descarga sostenida de energía
eléctrica através de un plasma y a baja diferencia de potencial”. Un gas en estado ionizado se
denomina plasma y se considera como un estado de la materia.

Soldadura manual con electrodo revestido (SMAW) |

En la figura 4 se ilustra un circuito elemental de soldadura manual.
La fuente de corriente alterna (CA) o continua(CC) provista de los controles necesarios se conecta por
un cable con una pinza de masa a la pieza y por el otro a la pinza portaelectrodos, en contacto con el
electrodo o consumible.
Cuando éste hace contacto sobre la pieza y luego se retira una mínima distancia, se establecerá un
arco eléctrico, quedando cerrado el circuito. El arco produce una temperatura superior a la necesaria
para fundir la mayoría de los metales. El calor producido funde el metal base en la vecindad del
arco y el metal de aporte, que en este caso sería el mismo electrodo.
De esta manera se establece un baño de fusión o pileta líquida, que va solidificando a medida que el
electrodo se mueve a lo largo de la junta.

En la soldadura manual la corriente de soldadura quedará fijada aproximadamente por el diámetro

del electrodo y la tensión de trabajo por el largo del arco y por el tipo de revestimiento.

La energía aplicada podrá modificarse de manera restringida mediante la variación de la velocidad

de avance. Una reducida velocidad de avance (cordones anchos) provoca un mayor calentamiento
local de la pieza (que en muchos casos puede ser beneficioso desde el punto de vista metalúrgico),
en cambio una mayor velocidad de avance se traducirá en un menor aporte de energía y de
calentamiento zonal (que en otros casos podrá ser indispensable ya sea desde el punto de vista
metalúrgico o bien para disminuir deformaciones). Variaciones involuntarias en el largo del arco
(distancia electrodo-metal base) también implicarán variaciones en el calor aportado.
Soldabilidad

La soldabilidad puede definirse como la mayor o menor facilidad que presenta un

metal para ser soldado; permitiendo la obtención de soldaduras sanas,
homogéneas, que respondan a las necesidades para las que fueron realizadas,
incluyendo los requisitos de fabricación.

Por su parte la definición establecida por el Instituto Internacional de Soldadura

(International Institute of Welding, IIW) dice que: “un material metálico es
considerado soldable, en un grado dado, para un proceso y para una aplicación
específica, cuando una continuidad metálica puede ser obtenida mediante el uso
de un proceso adecuado, tal que la junta cumpla completamente con los
requerimientos especificados tanto en las propiedades locales como en su
influencia en la construcción de la cual forma parte”.
En el caso particular de la soldadura de aceros también la soldabilidad puede ser
definida, simplemente, como la mayor o menor facilidad que presentan los aceros
para ser unidos mediante soldadura.

Soldadura Homogénea y Heterogenia.

Los dos grandes grupos de soldadura en la técnica de soldadura de metales son:

heterogénea y homogénea.

Cada grupo en las técnicas de soldeo que incluye según su naturaleza en el

esquema que mostramos a continuación.

Grupo 1. Soldadura heterogénea

Como su nombre lo define se sueldan materiales de distinta o igual composición y

se usa un metal de aportación diferente.

En este grupo se definen dos tipos:

SOLDADURA TEMPERATURA MATERIAL DE APORTACION

Blanda Por debajo de los 400ºC Mas usado aleación de estaño y plomo
Fuerte / Dura o Amarilla A partir de 800 ºC Aleaciones de plata, cobre y Zinc.

La soldadura blanda se usa para soldar cables, componentes eléctricos chapas

La Soldadura fuerte se exige una resistencia considerable, o bien cuando se
quiere obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o
temperaturas excesivas. Una soldadura fuerte es más resistente que el mismo
metal que une.

Grupo 2. Soldadura homogénea

Como su nombre lo indican, los materiales que se sueldan y el metal de

aportación son de la misma composición, y consigue una mejor unión al enfriarse.

En caso de que no exista metal de aportación, la soldadura homogénea se

denomina autógena.

En este grupo se definen dos tipos:

SOLDADURA Concepto fundamental

Aplicar calor al material y al encontrarse en estado de plástico
A Presión se procede unir los dos materiales a presión hasta conseguir que se
unan.
Aplicar altos grados de temperatura a los materiales
Por fusión
Cuando estén derretidos se funden entre ellos
Que se define por soldadura?
Como es conocido la soldadura se define como la unión de metales por la acción de
calor, con o sin aportación de otro metal.

Nuestro objetivo es ofrecer en varios artículos una noción de los diferentes procesos y
técnicas de soldeos que nos ayudarán a conocer y concienciarnos sobre los riesgos a
que está expuesto el soldador y su entorno y a partir de aquí saber elegir las mantas de
soldadura según la composición de su tejido y el nivel de riesgo de la técnica de soldeo.

Los dos grandes grupos de soldadura en la técnica de soldadura de metales son :

heterogénea y homogénea, y cuando hablamos de soldadura autógena. Hemos tratado
de resumir cada grupo en las técnicas de soldeo que incluye según su naturaleza en el
esquema que mostramos a continuación.
Grupo 1. Soldadura heterogénea

Como su nombre lo define se sueldan materiales de distinta o igual composición y se

usa un metal de aportación diferente.

En este grupo se definen dos tipos:

SOLDADURA TEMPERATURA MATERIAL DE APORTACION

Blanda Por debajo de los 400ºC Mas usado aleación de estaño y plomo
Fuerte / Dura o Amarilla A partir de 800 ºC Aleaciones de plata, cobre y Zinc.

La soldadura blanda se usa para soldar cables, componentes eléctricos chapas

La Soldadura fuerte se exige una resistencia considerable, o bien cuando se quiere

obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas
excesivas. Una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.

Grupo 2. Soldadura homogénea

Como su nombre lo indican, los materiales que se sueldan y el metal de aportación son
de la misma composición, y consigue una mejor unión al enfriarse.

En caso de que no exista metal de aportación, la soldadura homogénea se denomina

autógena.

En este grupo se definen dos tipos:

SOLDADURA Concepto fundamental

Aplicar calor al material y al encontrarse en estado de plástico
A Presión
se procede unir los dos materiales a presión hasta conseguir que se unan.
Aplicar altos grados de temperatura a los materiales
Por fusión
Cuando estén derretidos se funden entre ellos
Texfire ofrece la posibilidad de comprar diferentes tipos de mantas para soldadura,
confección a medida y metros de tejidos de anchos 1,50metros a partir de 3 metros
lineales, además de que actualmente desarrolla una gama de accesorios para
protección soldadura que incluirá, mandil para soldador, bandana, polainas, manguitos,
cojines de soldador a fin de poder ofrecer una línea de productos de soldadura más
completa.

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