Robotica Ii

CORPORACION DEL PERU ROBOTICA II
INDICE
Introducción 2
Robótica Industrial 3
Sistemas de Potencia 7
Sistemas Hidráulicos 9
Manipulador Sensing 12
Herramientas del Extremo del Brazo 17
Equipo Específico Relacionado 21
Robótica Educativa 23
Fases de la Robótica Educativa 24
La Robótica como Proyecto Educativo 28
Motores y Lámparas 35
Kit de Robótica WEDO 38
Dinámica de Robots 41
Dinámica directa 61
Modelo Dinámico de los Actuadores 64
Robótica hacia la automatización Industrial 66
Clasificación de Robots Industriales 69
Factores a tener en Cuenta 72
Conclusiones 75
Anexos 76
Examen parcial 65
Jr. Cuzco N° 310 Ofic. 28 2do. Nivel Edificio Virtual Center - Huancayo
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ELAB. G.R.H. Página 1
INTRODUCCION
Hay muchas definiciones de lo que es inteligencia. Una de ellas es “reaccionar con el

medio ambiente”.
Por ejemplo, si yo tengo una grúa que va y levanta cosas según la voy moviendo
desde un comando, no tiene inteligencia. Antiguamente, se podía llamar robot a eso,
pero no tiene inteligencia.
Sin embargo, si tengo un robot y puede no chocarse con la mesa o puede aprender,
por ejemplo, la ubicación de las cosas, reaccionar con lo que una persona le habla y
contestarle, a eso lo llamamos inteligencia. Dentro de la inteligencia, encontramos
distintos métodos para aprender y para hacer las cosas.
Hasta ahora, básicamente, se pensaba que la robótica podía aplicarse en la

construcción de prótesis para personas discapacitadas que no pueden caminar.
Desde ASIMO, el robot humanoide de la empresa Honda, desarrollado en el año

2000, la idea es que el robot mismo ayude a la persona. Que el robot le diga “Tome
un medicamento”, que el robot le lleve cosas, y en esa idea están trabajando los
japoneses. Ellos tienen una gran cantidad de gente de edad avanzada, mayor de 100
años, y la idea es que ayuden a ese tipo de personas.
Entonces, actualmente están los robots industriales, como los brazos robot para
fabricar autos, y los que tienen otros usos, como por ejemplo la aspiradora robot, que
va por la casa limpiando y reconoce los objetos, no se choca, uno la deja y puede
programarla para determinada hora, para determinadas habitaciones. Posee sensores
que captan si hay una escalera, una pared o determinados obstáculos, y los evita.
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ROBOTICA INDUSTRIAL
La palabra robot deriva del checo robota que

significa trabajador, pero no es eso exactamente lo
que se entiende hoy en día como el significado de
esta palabra.
Actualmente se define como robot a un manipulador

multifuncional, reprogramable, diseñado para mover
materiales, piezas, herramientas u otros dispositivos
especializados, a través de distintos movimientos,
para el desempeño de una variedad de tareas.
Los robots son máquinas automatizadas, en forma

de herramientas automatizadas para el manejo de
materiales o de máquinas para procesos como
soldado o pintura.
Su utilización debe decidirse después de un cuidadoso análisis económico, en el

marco de un programa de automatización general y buenas prácticas de manufactura.
En general su implementación para seguir el ritmo de las tendencias de los
competidores por si sólo tiende al fracaso.
El personal que trabajará con robots debe ser especialmente sensibilizado, en el

sentido de la típica comparación entre humanos y robots. Es cierto que en general la
implementación de estos sistemas reemplaza parte de la fuerza laboral humana, pero
no lo hace en mayor grado que otros avances tecnológicos en el área de la
automatización.
Un robot es una compleja máquina que está compuesta por cuatro subsistemas
mayores:
 Manipulador
 Sistema de potencia
 Sistema de control
 Herramientas del extremo del brazo
El manipulador o brazo es el dispositivo físico usado para mover la herramienta

(muñeca y end-effector) o carga útil desde un lugar a otro.
Este manipulador es manejado por el sistema de potencia, a través de un movimiento

programado almacenado en el sistema de control.
La muñeca, montada en el extremo del brazo, permite pequeños cambios de

orientación del end-effector y lo sostiene.
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El end-effector es en general, la interface entre el robot y la operación de
manufactura. La muñeca es considerada parte del aparejo de herramientas del
extremo del brazo, ya que es casi tan especializada en su aplicación como el end-
effector.
En la figura 4.2.1.1.se muestran las distintas piezas que forman parte de un robot
industrial.
Especificaciones
Las especificaciones generales de un robot incluyen: requerimientos ambientales,

dimensiones físicas, requerimientos eléctricos, dimensiones del volumen de trabajo,
carga útil, velocidad, precisión, receptibilidad en cada eje para diferentes condiciones
de trabajo.
Las especificaciones de la muñeca y de las herramientas del extremo del brazo se

indican en forma separada.
Estándares
En la industria de los robots se ha buscado la estandarización para aumentar la

seguridad, intercambiar información científica, tener estadísticas confiables acerca del
uso de robots confiables, apoyar al comercio de robots y fomentar la educación y
entrenamiento.
Por ello existen símbolos gráficos introducidos por la ISO, pero su uso no es absoluto.
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Manipulador
El manipulador es un ensamblaje de
eslabones y articulaciones que
permiten rotación o traslación entre
dos de los eslabones. Estos eslabones
son sólidos y son sostenidos por una
base (horizontal, vertical o
suspendida), con una articulación
entre la base y el primer eslabón.
El movimiento y las articulaciones

definen los “grados de libertad” del
robot. Una configuración típica de un
brazo robot es la de tres grados de
libertad, a la que se añaden las
posibilidades de movimiento en la
muñeca, llegando a un total de cuatro
a seis grados de libertad.
Algunos robots tienen entre siete y nueve grados de libertad, pero, por su
complejidad, son menos comunes.
La base es rígida y está sujeta a una plataforma que la sostiene, generalmente, pero
no siempre, el suelo. Cuando se puede mover, comúnmente lo hace a lo largo de un
eje y es para sincronizar el movimiento del robot con el de otros equipos. De esta
manera el movimiento de la base sumado al movimiento tridimensional del
manipulado proporcionan cuatro grados de libertad.
Las distintas posiciones y movimientos se logran con las diferentes relaciones entre
las articulaciones y los eslabones. La superficie definida por el máximo alcance del
extremo del manipulador es llamada volumen de trabajo, mediante él se suele
identificar la configuración de un robot.
Las configuraciones típicas en este sentido son la cartesiana, cilíndrica, esférica o

antropomórfica (Ver figuras).
Dentro de ellos se destacan por su flexibilidad el sistema polar y el de brazo articulado

(antropomórfico).
Por esto la mayor parte de los robots usados para acabados y soldadura por punto en
la industria automotriz son de estos dos tipos. Más abajo se muestra un robot de seis
grados de libertad, con su volumen de trabajo.
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La otra forma de clasificar los manipuladores se refiere al movimiento de la

articulación (ver figuras), estas pueden ser :
 Transversales, el eslabón que se mueve lo hace en forma perpendicular al

eslabón que lo sostiene.
 Rotacionales, el eslabón rota en torno a un eje perpendicular a él.
 Telescópicas, el eslabón se mueve paralelamente al soporte, en el mismo

sentido.
 Pivotiales, el eje de rotación es perpendicular al eje del eslabón.
SISTEMAS DE POTENCIA
Los subsistemas de poder tienen como misión proveer del poder necesario para
mover el manipulador. Las posibilidades para proveer esta fuerza son los sistemas
eléctricos, neumáticos e hidráulicos.
Dentro de estos tres, los más importantes son los eléctricos, debido a su confiabilidad,
limpieza y el grado de conocimiento que se tiene de ellos. La relación entre capacidad
de carga y velocidad es de un orden aceptable, con ventajas económicas
comparativas.
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Con algunos accesorios de seguridad pueden ser operados sin riesgo en ambientes
inflamables. Uno de los inconvenientes que presentan es que en general los sistemas
de transmisión de potencia de alta precisión son caros y están sujetos a inexactitudes
cuando se desgastan.
Los harmonic drives son sistemas más precisos que los trenes de engranajes
tradicionales.
Los sistemas hidráulicos se usan en robots grandes que deben manejar cargas útiles
pesadas, además pueden ser usados en medios hostiles o inflamables con seguridad.
Este tipo de robot constituye aproximadamente el 25% de la producción total.
Las aplicaciones de los sistemas neumáticos son más limitadas, ya que, al trabajar
con un gas compresible (aire) la exactitud se restringe a los extremos del recorrido.
En general son usados por los robots tipo pick-and-place, o de secuencia fija con
notorias ventajas económicas en relación a los otros sistemas disponibles. Su
representación en el mercado alcanza la 10%.
El motor eléctrico como fuente de potencia
La mayoría de los robots eléctricos usan stepper-motors, servomotores de corriente

continua o servomotores de corriente alterna.
Los sistemas de control y retroalimentación pueden diferir dependiendo del motor

usado.
Los robots que usan stepper-motors pueden funcionar como un ciclo de loop abierto.
Un motor dado tiene una desviación angular específica para cada pulso eléctrico que
recibe. Estos motores varían desde 15 grados/pulso (24 pulsos por revolución) hasta
0,5 grados/pulso (720 pulsos por rev.).
El control sobre el motor debe hacer que éste acelere durante un apropiado número
de pulsos, se mueva durante otra cantidad de pulsos y desacelere el motor hasta
detenerse, alcanzando la desviación angular deseada con un cierto número de
pulsos.
El sistema de control determina el número de pulsos y el desfase angular deseado,

por otra parte, el tamaño de los pasos está dado por el diseño del motor.
Si el motor deja de rotar siguiendo el patrón de desfase angular, incurrirá en un error

cuya magnitud quedará definida por la diferencia entre el desfase angular programado
y el real.
Ya que la mayoría de estos motores funciona con loop abierto, el controlador no es

capaz de notar cuando un pulso es pasado por alto y no registra la imprecisión.
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Esta es la mayor desventaja que presenta este tipo de motor. Los motores de pulso
de loop cerrado no presentan este inconveniente y pueden lograr ser tan precisos
como los sistemas servo.
Además de esto, estos sistemas tienen poca potencia.
Los motores de corriente continua y alterna usan sistema servo con loop cerrado.
Las diferencias en relación a los motores convencionales similares se remiten al

diseño del rotor (menor diámetro para tener un menor momento de inercia y un mejor
control), a un mayor diámetro del alambre de la bobina para una menor pérdida de
energía en forma de calor, y a una mayor sensibilidad a cambios en el voltaje para un
mejor control del torque y velocidad, especialmente en el arranque.
En los robots de tipo medio se usan en forma extensiva los servomotores de corriente
continua de magneto permanente. Las características de velocidad y torque
presentadas por estos motores tienen un carácter bastante lineal. También existe una
serie de servomotores de corriente alterna que muestran estas mismas características
y son en general motores de corriente continua sin escobillas.
Además de estas cualidades, se busca que el motor usado responda linealmente a

cambios de voltaje, los sistemas de control pueden corregir las desviaciones de
linealidad, pero se prefiere no corregir fallas de hardware mediante software. Los
motores de corriente continua existen en una variada gama de potencias a un precio
relativamente bajo, por otro lado los controladores para los servomotores de corriente
alterna son más caros pero estos motores no están sujetos al desgaste de las
escobillas y tienen menores gastos de mantención.
En cuanto a la forma en que se transmite la potencia, es importante contar con

reductores potentes, pero de peso y tamaño reducidos, para no perder potencia ni
capacidad de carga.
Los tornillos sinfín que se usan son de rosca doble o triple, pero en el último tiempo ha
aumentado la utilización de los tornillos de bolas recirculantes. Estos presentan
ventajas en cuanto a la predictibilidad de su vida útil, eficiencia, precisión y bajo
torque de arranque.
SISTEMAS HIDRÁULICOS
Los sistemas de potencia hidráulicos fueron usados ampliamente en los primeros

robots, pero su empleo ha disminuido notoriamente con el paso del tiempo. Las
unidades hidráulicas se destacan por el gran peso que pueden manejar, la alta
velocidad de operación y su construcción con componentes más económicos que los
motores eléctricos.
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El dispositivo de servocontrol dirige el
sistema hidráulico mediante
servoválvulas, éstas proporcionan una
buena sensibilidad a los cambios en el
voltaje con un corto tiempo de
respuesta.
Debido a la rapidez de operación de

estas válvulas y por la histéresis del
sistema, la presión dentro del circuito
hidráulico puede llegar a ser hasta
cinco veces mayor que la presión de
operación típica. Una de las
limitaciones de la precisión y
repetibilidad de los sistemas hidráulicos es la fluctuación de las temperaturas
alcanzadas por el aceite.
La falta de exactitud y repetibilidad no es un problema para tareas como el soldado y

la pintura, pero si lo es en el ensamblaje o pintura de detalles.
Cuando se hacen movimientos pequeños, la fricción en las barras puede causar un

indeseado movimiento discontinuo o a tirones. Esta falencia puede ser disminuida con
un adecuado mantenimiento del equipo y, en general el roce en el pistón no produce
inexactitudes, salvo en el caso mencionado.
El servocontrol del sistema hidráulico es sensible a la suciedad y a las pequeñas

partículas de polvo, mucho más que los sistemas hidráulicos convencionales. Al
producirse oxidación, se liberan partículas que dificultan el correcto funcionamiento
del control.
Este fenómeno se reduce usando aceites de alta calidad y manteniéndolos muy

limpios, evitando además el desgaste y recalentamiento.
Otra desventaja de estos sistemas es el menor conocimiento que se tiene acerca de

ellos y el menor número de técnicos especializados en los controladores y
servoválvulas.
SISTEMAS NEUMÁTICOS
La utilización de estos sistemas está restringida a los robots del tipo pick-and-place y
puede ser utilizado en una base servo, pero sólo se hace en muy pocos casos.
En general estos dispositivos actúan contra paradas mecánicas, o con interruptores

de distintos tipos que señalan los límites del recorrido.
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Los sistemas mecánicos usan menor

potencia que los hidráulicos o eléctricos y
mueven robots con cargas útiles livianas.
En resumen, los sistemas neumáticos

son útiles y rápidos manejando cargas
livianas en robots tipo pickand-place,
pero ese es su límite, para aplicaciones
más exigentes se debe recurrir a uno de
la otras posibilidades.
SUBSISTEMAS DE CONTROL
El subsistema de control tiene tres funciones, en primer lugar dirige al sistema de

potencia para que mueva al manipulador en una forma predeterminada. En segundo
lugar, el sistema de control almacena uno varios programas, así como la información
recogida durante el proceso mismo del programa.
En tercer lugar cuenta con diversos sistemas que permiten la comunicación, ingreso y
egreso de datos, en forma de teclados, pantallas, medios magnéticos.
En general se suele hacer una división entre sistemas convencionales y

servocontrolados. También suele clasificarse a los controladores según su nivel
tecnológico (bajo, medio, alto y adaptativo).
Dentro de los sistemas de baja tecnología se encuentran controladores del tipo relais,
air logic, drum secuencer, PLC para controladores convencionales. El uso de
microprocesadores es opcional. La reprogramación se hace on-line, toma tiempo y
puede requerir ajustes mecánicos. Se usan típicamente en robots pick-and-place con
cuatro grados de libertad y en general son unidades aisladas no integradas a redes de
comunicación mayores.
Los controladores de tecnología media se usan en servorobots con control de punto a

punto, generalmente con seis grados de libertad. Este tipo de robot no controla la
trayectoria entre puntos, sólo están fijados los puntos de referencia para el
movimiento.
Poseen entradas y salidas (I/O) discretas, pero no tienen capacidades de

comunicación computacional. Esta característica, junto con otras, como la
interpolación lineal y circular y la programación off-line pueden ser agregados como
opciones adicionales al robot.
Los controladores de robots de alta tecnología cuentan con más memoria, interfaz de
comunicación computacional, coprocesadores y sensores inteligentes, de visión o
tacto.
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Además de esto, los programas pueden ser modificados rápidamente.
Los robots adaptativos son sistemas de alta tecnología con mayor capacidad
sensorial y de interfaz. El nivel de inteligencia de esta tecnología es mayor,
permitiendo su programación en forma adaptativa.
Esto le permite al robot localizar, asir, mover o soltar objetos distribuidos al azar.
Durante este procedimiento, el controlador puede corregir la posición, velocidad y
fuerza. De esta manera después de cierto tiempo el robot estaría capacitado para
reconocer su ambiente y desenvolverse con soltura en él, interactuando con otras
máquinas controladas por computador.
El uso de controladores CNC en robots presenta variadas ventajas en relación con su

complementación con sistemas CAD/CAM. A través de estos últimos se puede definir
el radio de acción del robot y sus tareas de forma eficiente, generando el código para
el control numérico del robot.
En general se puede asociar un sistema CNC de una máquina herramienta al sistema

de un robot, ya que este último es programado como si se tratase de una máquina
herramienta con cinco o seis grados de libertad, para controlar la orientación de la
herramienta en operaciones como soldado, acabado, etc..
MANIPULATOR SENSING
Para poder trabajar con precisión, el controlador debe reconocer posiciones, calcular
velocidades y aceleraciones para distintos movimientos rectilíneos o angulares. Para
conocer las posiciones el robot cuenta con diversos sensores para controlar el
manipulador, encoders, resolvers, tachometer generators y LVDTs. Todos estos
sensores son evaluados según su capacidad de resolución, precisión, linealidad,
rango, tiempo de respuesta y repetibilidad.
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Los encoders ópticos son dispositivos digitales, que usan LEDs como transmisores y
receptores (existen también otros tipos de transmisores y receptores) y están
diseñados para el posicionamiento absoluto o incremental. Los resolvers, tachometer
generators y LVDTs (Linear Variable Differential Transformer) son sistemas
analógicos que funcionan a voltajes más altos y permiten el posicionamiento absoluto.
Por sus características, necesitan además equipo adicional de conversión análogo-

digital.
En base a las señales de salida de estos sensores, el controlador calcula el

desplazamiento.
La complejidad de estos cálculos y el poder requerido para el controlador dependen

de la configuración del brazo del robot, siendo los más simples los cartesianos y los
más complejos los de brazo articulado que necesita el mayor poder computacional.
Para determinar el desplazamiento los controladores ubican el punto inicial y cuentan

el número de señales de encendido y apagado recibidas desde el encoder hasta el
punto actual,
Los encoders de cuadratura pueden indicar al controlador la dirección en que se está

moviendo el motor o cilindro, y en base a la información proporcionada por este
sensor, el controlador puede calcular la velocidad y la aceleración del movimiento. El
encoder incremental proporciona sólo el conteo del desplazamiento, que debe ser
procesado para obtener información más precisa y variada.
Generalmente el sistema de control no conoce la posición del manipulador o una

posición de referencia (home), cuando el equipo se enciende.
Por este motivo antes de realizar cualquier tarea, se hace que el robot identifique su
posición de referencia.
El marcador del encoder se usa junto a interruptores de límite para definir una
posición de referencia precisa.
En la figura 4.2.1.5. se muestra un esquema de los pasos de un encoder incremental.

También existen encoders absolutos que permiten conocer la posición de cada
articulación en cualquier momento, incluso al encenderse.
Para estos encoders se utiliza el código binario o el código grey, este último tiene las
ventajas de que para cualquier desplazamiento hay sólo un bit que cambia de
encendido a apagado y sus capacidades de chequeo de error son mayores.
Los encoders absolutos sólo son válidos para una revolución. Para mantener el
posicionamiento absoluto completo, se usan dos de estos encoders unidos por
engranajes apropiados o bien se usan con un circuito de conteo constante.
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El resolver (ver figura) es un transformador rotatorio, compuesto por un rotor con la

primera bobina, y dos pares de espirales estatores como segunda bobina, estas
últimas con una desviación de 90° eléctricos entre ellas. De esta manera se generan
dos ondas de salida, una curva de seno para la primera bobina y una de coseno para
la segunda. En todo momento, la posición del rotor genera un voltaje específico en
relación a las dos bobinas.
La información recogida es procesada en forma simultánea, permitiendo la

identificación de la posición absoluta del rotor. La dirección y velocidad de rotación
pueden ser determinados también por el análisis de las ondas obtenidas.
Dentro de las ventajas del

resolver se incluyen la fiabilidad y
bajo ruido con un rango de
señales de salida de 0-120 volts,
la información de velocidad y una
buena resistencia a las
vibraciones.
Sus desventajas son el tamaño,

los cambios térmicos de
impedancia y el alto costo de los
equipos de conversión análogo-
digital.
Estos aparatos se comportan

igual que los encoders absolutos
para determinar posiciones
absolutas, también requieren de
un tren de engranajes para el
posicionamiento absoluto
constante.
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Sistemas de control de loop abierto
Estos sistemas están restringidos a unas pocas aplicaciones, como en los robots pick-
and-place neumáticos, o los que son impulsados por stepper-motors. El costo de
implementación de estos robots es más bajo, pero sus accesorios son caros. Además
de esto sus principales inconvenientes son la falta del punto de referencia y la mala
repetibilidad (aunque pueden ser precisos). Esto se debe a que si un eje pierde un
paso, el error no será detectado y será arrastrado por todo el sistema.
Sistemas de control de loop cerrado
La mayoría de los robots son máquinas de loop cerrado, ya que llegan a niveles de
exactitud y repetibilidad inalcanzables para las máquinas de loop abierto. Los
sistemas de control de estas máquinas usan un microprocesador para generar la
servoseñal para un eje dado y un servoamplificador para amplificar la señal y enviarla
al mecanismo actuador (motor eléctrico, válvula o cilindro).
El microprocesador recibe como entrada la señal del sensor del manipulador (encoder
o resolver) para obtener la retroalimentación (feedback) del sistema de loop cerrado.
El servocontrol se puede ver en la figura 4.2.1.7., en forma de un diagrama de
bloques. El objetivo de este sistema de control es minimizar las interferencias que
conducen a errores e inexactitudes, por ejemplo el roce, banda no efectiva e
histéresis. Los errores debido a cambios de temperatura pueden linealizarse con
mayor facilidad usando circuitos electrónicos.
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Para llegar al punto requerido el controlador recibe constantemente el feedback del

movimiento, según éste ajusta el movimiento futuro. Dependiendo del grado de este
ajuste se puede producir una sobreamortiguación, subamortiguación o amortiguación
crítica (ver figura 4.2.1.8.), esto último es lo que se quiere lograr en la mayoría de los
sistemas robóticos, para optimizar el tiempo de la operación.
Las oscilaciones pueden ser un problema en todos aquellos trabajos delicados que
exigen alta precisión. Para que el desempeño del robot sea el óptimo se debe revisar
periódicamente, los sistemas eléctricos deben ser balanceados y los hidráulicos
deben ser revisados y reseteados, aunque se vean sometidos a trabajos ligeros.
PROGRAMACIÓN
La programación de un robot se puede hacer de dos maneras, on line y off line. Una
práctica común ha sido la programación on line usando un puntero de aprendizaje, o
teach pendant, con el que se indican al computador del robot los distintos puntos que
necesita conocer para llevar a cabo sus tareas.
Para esta operación es de especial importancia el conocimiento práctico de los

trabajadores directamente relacionados con la tarea que es programada.
La programación de esta manera no requiere de altos conocimientos, ni de un buen

manejo de los sistemas de coordenadas y presenta claras ventajas económicas. En
general la programación on-line es apropiada cuando los programas no se cambian
frecuentemente, cuando se pueden aprovechar las horas en que no se produce para
programar el robot o se pueda programar rápidamente durante la producción.
También es deseable la opción de guardar los programas después de haber sido

desarrollados y perfeccionados. No se programa de este modo cuando los tiempos
requeridos son largos y entorpecen la producción.
Para la programación off-line se requiere de una inversión mayor y de conocimientos

de los sistemas de coordenadas usados.
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Éstos pueden ser sistemas de coordenadas absolutos, basados en las articulaciones
o en la herramienta. Usándolos, se debe establecer un mapa de posiciones de la
celda completa, con todas sus estaciones.
Las aplicaciones de esta técnica son mucho más amplias y están enfocadas a
tecnologías más nuevas y robots más poderosos. Dentro de las ventajas está la
integración a sistemas CAD/CAM que además permiten hacer modelos, simulaciones
y alimentar a múltiples robots al mismo tiempo.
Hay algunos robots que se desenvuelven en medios peligrosos, y la programación off-

line se hace por motivos de seguridad.
Se abre también la posibilidad de agregar diferentes opciones, como la detección de

colisiones y control de diferentes robots y máquinas o la comunicación y
complementación con técnicas de programación on-line.
HERRAMIENTAS DEL EXTREMO DEL BRAZO
El propósito de un robot es ejecutar tareas reprogramables que pueden requerir de

una amplia variedad de herramientas acopladas a la muñeca, en el extremo del
manipulador.
Esta variedad ha hecho que los fabricantes vendan robots sin este aparejo, que es
montado aparte ajustándose a cada necesidad en especial.
El diseño de una herramienta debe hacerse considerando la tecnología disponible en

la planta, el grado de flexibilidad deseado y la función de la herramienta dentro de la
celda de trabajo.
Dependiendo de los requerimientos del trabajo se debe elegir entre distintas

configuraciones, considerando herramientas de sujeción, como dedos mecánicos,
electroimanes o ventosas de succión o bien herramientas específicas para pintar,
soldar, etc.
La muñeca puede tener de uno a tres ejes de movimiento (ver figura 4.2.1.9.) que
permiten dar la orientación de la herramienta, mientras el manipulador le da su
posición.
Dentro de las capacidades de carga del robot se deben considerar los esfuerzos en la
muñeca y las limitaciones de las prestaciones que ella (y sus actuadores) puede
proporcionar.
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Las herramientas o end-effectors son la interface entre el manipulador y muñeca y la

pieza de trabajo. La mayoría incluye una base de montaje, uniones mecánicas y
sistemas de potencia, la existencia de sensores es opcional.
En general existen muchos tipos de grippers en el mercado, algunos son universales,

pero la mayoría se fabrica para un uso específico (ver figura 4.2.1.10). Para
proporcionar la potencia al end-effector muchas veces se usan sistemas neumáticos,
al contrario de lo que se usa en el manipulador. en su diseño se busca la reducción de
tamaño, fortaleza, rigidez y peso.
Las herramientas que tienen por función el manejo de piezas y materiales usan
diferentes configuraciones de dedos articulados, medios magnéticos o de vacío. Estos
aparatos se diseñan y emplean de acuerdo a la forma en que operarán y el grado de
precisión exigido.
Por ejemplo, se puede mover un material tomándolo directamente desde arriba, un

costado, abajo, en el centro de gravedad de la pieza, etc., ejerciendo distintos
esfuerzos en la pieza y en el robot.
La pieza puede ser en extremo delicada, pequeña, o puede ser estable. También
puede ser movido en forma indirecta, tomando una bandeja o pallet que contenga la
pieza.
Por otra parte, las herramientas que no tienen por objeto la manipulación y agarre,
son en su mayoría las destinadas a la soldadura por puntos y a la pintura con pistola.
Otras aplicaciones incluyen otros tipos de soldado, sellado, quitar rebabas y múltiples
trabajos menos comunes. Para ejecutar estas tareas los robots deben tener entre
cinco y seis grados de libertad, para poder orientar correctamente la herramienta.
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Aplicaciones Industriales de la Robótica
Al evaluar la implementación de sistemas robóticos en una empresa se deben

considerar los requerimientos de manufactura, costos de producción, proyectos
nuevos, planes de inversión y estrategia general de la compañía. Además de contar
con el apoyo gerencial, el proyecto debe considerar la forma en que afectará al
personal que trabajará con estos sistemas y los eventuales conflictos de inseguridad
provocados por la automatización.
Un proyecto de estas características no puede ser sólo manejado por personal

técnico, sino que debe involucrar a un equipo de trabajo multidisciplinario que cuente
con un buen sistema de comunicación. La forma de organización en este caso debe
ser ampliamente interrelacionada, la comunicación debe fluir en todos sentidos con
facilidad y, en general, debe involucrar un esfuerzo de la compañía entera.
La decisión de incluir robots en el proceso productivo de una empresa puede ser

tomada por diversos motivos, automatización ordenada por la gerencia, solución de
un difícil problema de manufactura, reemplazo de equipos y tecnología, etc.
La forma en que se haga debe ser el resultado de un análisis y la ejecución de un

completo plan de acción que parta con la familiarización con la tecnología disponible,
comunicación con el personal, creación de grupos de trabajo y la selección de los
puntos en que se aplicará la automatización.
En segundo lugar se debe elaborar un diseño preliminar, mejorándolo para llegar al

diseño final. Una vez hecho esto se llega a la etapa de fabricación e instalación del
sistema. Finalmente se controla su funcionamiento de los equipos y se afina la
optimización económica de los nuevos recursos.
Al elegir los sitios en que se puede implementar con éxito un sistema robótico se debe
efectuar un análisis de la forma tradicional de manufactura buscando trabajos que
sean peligrosos, repetitivos y observando la duración del ciclo, el tamaño del lote a
procesar, la precisión requerida, la carga que se debe manejar, espacio y ambiente de
trabajo. Además de estos factores, las tareas deben ser estructurables y divisibles en
subrutinas.
Considerando estas características se identifican los sitios potenciales de trabajo que

podrían ser afectados.
Para llegar a los sitios de implementación definitivos, se debe establecer una lista de
prioridades, considerando además:
 El grado de complejidad de la tarea: Los trabajos simples pueden ser hechos

por maquinaria más barata. Las tareas que requieren de más control y criterio
deben ser dejadas a las personas o abordadas de distinta manera.
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 La repetibilidad de la tarea: el proceso debe mostrar una fuerte repetibilidad y
el desorden debe ser eliminado. El grado de desorden admisible se relaciona
con la tecnología que se está usando. Los sistemas robóticos con sensores de
visión, por ejemplo, pueden tolerar más desorden que los que no cuentan con
ellos.
 Velocidad: En ocasiones los robots no son tan rápidos como los humanos, pero
trabajan a un paso constante. Algunos, como los pick-and-place pueden ser
muy rápidos. Al aumentar la carga la velocidad baja o bien la precisión se ve
afectada. En ciclos de trabajo largos, o jornadas completas los robots son más
rápidos que los humanos, porque éstos se cansan, tienen pausas y son
inconsistentes.
 Utilización: como norma general se considera que por cada seteo se deben
realizar a lo menos unos 25 ciclos, para que el tiempo dedicado a la
programación y seteo no sea excesivo. Si se ejecutan más de 25 millones de
ciclos al año, se puede considerar la introducción de máquinas automáticas
específicas.
 Costos: Para evaluar la justificación económica del proyecto existen distintos

criterios, como el de payback y VAN. Es este último el más aceptado
considerando el valor temporal del dinero, los ahorros introducidos, costos
incrementales, las alternativas de inversión, etc.
 Aceptación: Es muy importante que la presencia de un robot sea aceptada por

los trabajadores para un cierto trabajo en un ambiente específico. Si no se
logra una buena complementación con el factor humano, el proyecto tiene poco
futuro.
Cuando ya se han elegido los sitios en que se implementarán los robots comienza la
fase de ingeniería de manufactura. Se analizarán los flujos de material y del proceso
productivo, ejecutando simulaciones que permitan evaluar si el uso actual del robot es
el más adecuado o si el diseño preliminar puede ser mejorado introduciendo algunos
cambios.
Las consideraciones adicionales que pueden hacerse en esta fase se refieren al

espacio físico disponible, normas de seguridad, accesibilidad al robot para repararlo,
la forma en que el ambiente puede afectar la vida útil del robot, etc. Al comprar los
equipos necesarios cabe cuestionarse si se contrata a una empresa consultora para
que haga todo el trabajo, o si se compran sólo las partes, se contrata servicio por
separado, etc.
Para elegir al proveedor de los equipos se debe proceder considerando que se

establecerá una relación comercial duradera y que las necesidades de servicio y
respaldo hacen que la estabilidad financiera de este fabricante sea también
importante.
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Después de comprados los equipos se da comienzo al entrenamiento del personal y a
la instalación de los robots en sus lugares de trabajo. El postanálisis sigue a
continuación sin dejar de lado el monitoreo continuo, buscando el mejoramiento
continuo del sistema.
EQUIPO ESPECÍFICO RELACIONADO
Los robots no se usan aisladamente, sino con variados equipos que deben ser
seleccionados de modo de maximizar la eficiencia de la celda de trabajo. Estos
equipos deben ser por lo menos tan confiables como el robot, su complejidad y
características dependerán de los objetivos y del trabajo realizado por la celda.
Existen distintas formas en que se relacionan las celdas robóticas con el producto que
está siendo procesado. La primera forma se utiliza con piezas grandes, por ejemplo
automóviles, consiste en líneas o vehículos autoguiados que mueven las piezas
mientras los robots actúan sobre la pieza (soldando, pintando, etc.).
Estas celdas son generalmente lineales. La segunda forma es cuando se disponen las
distintas máquinas de tal manera que el robot tome una pieza y la mueva a través de
distintos procesos (maquinado, control, embalaje, etc.) y la deposite en una línea de
salida. Otra forma de trabajo es el ensamblaje.
Generalmente al robot le llegan pallets con las piezas que él ordenará o armará en
una forma predeterminada. De cualquiera de estas formas se produce la interacción
de los robots con alimentadores, sistemas de transporte, tolvas vibratorias, y otras
variadas máquinas y equipos auxiliares. En la figura 4.2.2.1.se ven equipos de
alimentación en interrelación con dos robots funcionando.
Funciones
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La definición de robot nos indica que puede ser programado y reprogramado para
desempeñarse en diferentes tareas.
Esta es una verdad a medias, ya que los robots son diseñados para tareas
específicas, si se toma uno y se le reprograma, se le cambia el set de herramientas
del extremo del brazo y se instala para ejecutar otra tarea, probablemente lo hará,
pero con menor eficiencia que un robot diseñado específicamente para ella.
A modo de resumen se describen las distintas funciones que pueden ser ejecutadas
por un robot:
 Manejo de materiales: Movimiento de materiales, paletizado, ordenamiento de

materiales.
 Ensamblaje: Ensamblaje mecánico, ensamblaje electrónico.
 Inspección: Inspección de contacto, inspección sin contacto.
 Soldado: Soldadura al arco, soldado por puntos.
 Corte: Oxicorte, corte por láser.
 Acabado: Soplado de aire, soplado de acabados sin aire.
 Dispensador de adhesivos y selladores.
 Fundición: Preparación del molde, desmoldado, limpieza.
 Maquinado.
Comunicaciones
Otro importante factor a considerar al implementar sistemas robóticos, es el sistema

de comunicaciones con que se cuente. La función de este sistema es el ingreso de
programas, grabarlos y recuperarlos desde un computador y el intercambio de
información con otros computadores o máquinas.
Dentro de los dispositivos de input y output se encuentran el puntero de aprendizaje,

teclado, disqueteras, puertas de comunicaciones seriales, paralelas o módems.
Mientras más sofisticado sea el sistema, mayor será el requerimiento de estas

puertas. Si se quiere incorporar sistemas de visión o integrar el robot a un sistema
mayor, se deben incorporar dispositivos de comunicaciones adicionales.
Las comunicaciones en el robot se pueden dar a distintos niveles. Los más bajos sólo
son útiles si el robot es parte de una celda de automatización aislada del resto del
proceso productivo.
En la medida en que se integre el robot a un sistema mayor o sistema de manufactura

integrado por computador (CIM), se necesitarán comunicaciones más veloces y
poderosas.
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La utilización de estos sistemas, junto con los de información de manufactura (MIS),
hacen necesario el uso de los Local Área Networks (LAN) para transmitir información.
Estas últimas son redes de comunicación de alta velocidad que soportan la
interconexión de un mínimo de 100 estaciones a distancias de varios kilómetros.
Esta tecnología hace posible el control en tiempo real, la auto detección de errores de
transmisión y una alta inmunidad frente al ruido ambiental.
Cabe mencionar dentro de las redes LAN al protocolo MAP (Manufacturing

Automation Protocol).
Este protocolo ha recibido especial atención en los últimos años y se caracteriza por
tener una arquitectura abierta y estar basado en las normas ISO. Su implementación
es de un elevado costo, pero permite la conexión con clientes y proveedores en todo
el mundo.
Las capacidades del MAP han ido en aumento a medida que ha pasado el tiempo y
sus requerimientos han bajado de la misma manera aumentando la potencia y
funcionalidad de los robots y sus celdas de manufactura.
ROBOTICA EDUCATIVA
 La Robótica Educativa es un medio de

aprendizaje, en el cual la principal motivación
es el diseño y las construcciones de creaciones
propias.
 Estas creaciones se dan en primera instancia

de forma mental y posteriormente en forma
física, las cuales son construidas con diferentes
tipos de materiales y controladas por un
sistema computacional.
 Permite construir las propias representaciones del entorno que nos rodea,
facilitando un mejor entendimiento del mundo real.
 Anima a pensar creativamente, analizar situaciones y aplicar el pensamiento

crítico y habilidades para resolver problemas reales.
 Estimula la imaginación y creatividad y desarrolla de la concentración y

habilidades manuales.
 Permite ingresar a la ciencia por la puerta de la experimentación, además de

provocar una inquietud por el razonamiento científico.
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 Permite dotar al estudiante de un espacio controlado en donde puede cometer
errores y estos no generen perjuicio en el propio estudiante.
 La robótica educativa, tal como se conoce ahora, surgió en el seno de uno de

los mayores centros de producción mundial del conocimiento:
El Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT), y la persona encargada de

hacerlo fue el científico y educador Seymour Papert, creador del primer
software de programación para niños denominado LOGO y colega en Viena del
célebre Jean Piaget.
FASES DE LA ROBÓTICA EDUCATIVA
 La actividad de trabajar con la robótica educativa la podemos dividir en fases;

esto es, actividades relativamente independientes entre sí que definen una
acción manual o intelectual en la ejecución de la robótica educativa
• Colocando en orden lógico las 5 fases tenemos:
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FASE: DISEÑAR
• La idea y su representación basada en la necesidad de resolver algún problema,

dará origen al desarrollo de una maqueta, modelo, diseño.
 Usando ejemplos de la realidad (imitación).
 Usando la imaginación para crear algo nuevo. Se debe plasmar la idea en un

medio físico (bosquejar la posible solución).
Ejemplo: Dibujar en un papel.
FASE: CONSTRUIR
• En base al diseño planteado se empezará a construir una solución al problema,

valiéndose de piezas, sensores y conexiones.
 Introducir el tema de la robótica primero como un juego para armar “modelos

básicos”, los cuales son representaciones de cosas del entorno cotidiano: casa,
puente, etc.
 Armar “modelos intermedios” los cuáles sean representaciones de cosas o

seres vivos de la naturaleza. Ejemplo: el león, el cocodrilo, el sapo, etc. Se
busca representar la naturaleza en forma artificial.
 Armar “modelos avanzados” que son representaciones de mecanismos o

equipos de la industria, creaciones propias, etc
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FASE: PROGRAMAR
• Basada en el uso de un software de fácil uso (iconográfico), que permita programar

los movimientos y el comportamiento en general del modelo robótico.
 Pensar en una solución al problema planteado (creatividad).
 Plasmar la solución pensada en una secuencia no ambigua, finita y ordenada

de pasos (instrucciones) que han de seguirse para resolver el problema
(algoritmo).
FASE: PROBAR
 Verificar visualmente que el modelo implementado funciona.
 Comprobar que su funcionamiento cumple con un conjunto de

especificaciones, puede ser estándares, modelo matemático, etc.
FASE: DOCUMENTAR Y COMPARTIR
• Una vez que se ha probado el modelo y que funciona como lo hemos diseñado,
entonces debemos documentar el trabajo desarrollado. Esto se puede hacer de varias
maneras:
 Dibujo a mano alzada, etc.

 Procesador de textos, editor de gráficos, etc.
 Software especializado: MLCAD, Lego Digital Designer, etc.
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FASE: DOCUMENTAR Y COMPARTIR
• La documentación también nos sirve para algo muy importante: el compartir nuestro
trabajo con los demás, de esa manera difundimos el conocimiento.
 Ejemplo: El programa Scratch es un

lenguaje de programación orientado a
objetos. Fue desarrollado por el “The
Lifelong Kindergarten group" en el
Media Lab del MIT (Massachussets
Institute of Tecnology) por un equipo
dirigido por Mitchel Resnick. La forma
de trabajar con Scratch es: Imaginar,
programar y compartir.
Fases de la robótica educativa
• Finalmente estas 5 fases de relacionan según el siguiente diagrama de flujo:
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LA ROBOTICA EDUCATIVA Y EL METODO CIENTIFICO
El método científico es el conjunto de pasos fijados de antemano por una disciplina

con el fin de alcanzar conocimientos válidos mediante instrumentos confiables. Trata
de protegernos de la subjetividad en el conocimiento.
Es una secuencia estándar para formular y responder a una pregunta:
 Observación: Es aplicar atentamente los sentidos a un objeto o a un

fenómeno, para estudiarlos tal como se presentan en realidad.
 Problema: Se define cual es el problema o lo que se intenta explicar.
 Hipótesis: Planteamiento de una explicación o solución al problema.
 Experimentación: Probar la hipótesis.
 Conclusiones: De comprobarse la hipótesis se elabora una nueva teoría.
LA ROBOTICA COMO PROYECTO EDUCATIVO
No hay duda que la robótica educativa se posiciona en estas épocas como un

elemento nuevo y necesario de conocer por las nuevas generaciones. Las empresas
e industrias han incorporado procesos de producción y múltiples elementos que
incluyen automatismos y control. Los ingenieros mecánicos, electrónicos y más
recientemente los informáticos han asumido estos desarrollos.
Sin embargo, en las últimas décadas se muestra con mayor presencia la necesidad
de formarse u obtener alguna especialidad que abarque con mayor profundidad esos
temas.
Surgiendo así la robótica como un área de estudios a nivel universitario. Paralelo a

esto, nacen desarrollos y nuevas tecnologías que intentan acercar estos
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conocimientos a niños y jóvenes impulsando a las escuelas a insertarlos como
recursos de apoyo en los procesos de enseñanza de sus estudiantes.
Estos desarrollos justifican las necesidades creadas por el exterior para que las
instituciones educativas quieran incorporar la robótica, pero no son suficientes ni
sostenibles en el tiempo, si se valora la rapidez de los cambios tecnológicos actuales.
Por lo tanto, una primera razón para proponer un proyecto educativo con robótica
debería estar ligada al beneficio que los estudiantes obtendrán de él.
Por lo tanto, será necesario pensar en las habilidades sociales, cognitivas y

tecnológicas a propiciar y los niveles de apropiación que se promoverán desde el
proyecto. .
“Apropiarse de algo significa hacerlo propio hasta el punto de poder aplicarlo a

conveniencia y según los requerimientos y características de situaciones específicas”.
Partiendo de esta premisa, en el campo de la robótica educativa debemos
preguntarnos por aquellas habilidades o desempeños que deseamos crear, promover
o pulir en los estudiantes.
En la actualidad se implementan diversas experiencias en robótica cuyos énfasis son

muy variados. Por ejemplo:
 La construcción de robots que compiten según sus habilidades o capacidades

de movilidad y discriminación de información. Existen reglas de competición
que los estudiantes o instituciones conocen y previo a la competencia los
estudiantes trabajan apoyados por sus maestros o solos, en el cumplimiento de
los requisitos. En esta modalidad tenemos, por ejemplo: First LEGO League
LEGO NXT
EL CEREBRO DE NUESTRO ROBOT
El ladrillo inteligente LEGO NXT, es el cerebro de nuestro robot, básicamente es un

microprocesador, con puertas de entradas, de salida y memoria para almacenar
nuestros programas, se comunica con el computador a través de una puerta USB o
Bluetooth.
Esquema
 Tres puertas de salida, señaladas como A; B y C
 Una puerta de comunicación USB
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• Pantalla de cristal líquido.
• Mini parlante
• Botones de encendido apagado y navegación.
• Cuatro puertas de entrada, señaladas como 1; 2; 3 y 4.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:
 Microcontrolador de 32 bits ARM7
o Memoria FLASH de 256 Kbytes
o Memoria RAM de 64 Kbytes
 Microcontrolador de 8 bit AVR
o Memoria FLASH de 4Kbytes
o Memoria RAM de 512 Bytes
 Comunicación Inalámbrica Bluetooth (Bluetooth Class II V2.0)
 Puerta de alta velocidad USB (12 Mbit/s)
 Cuatro puertas de entrada de seis contactos, plataforma digital
 Tres puertas de salida de seis contactos, plataforma digital
 Pantalla gráfica de cristal líquido de 64 x 100 puntos
 Parlante, calidad de sonido 8KHz
 Fuente de poder, 6 baterías AA
OPERACIONES BÁSICAS
Botón Naranja
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 Encendido y Enter
 Botones Gris Claro
 Para moverse en el menú izquierda y derecha
 Botón Gris Oscuro
 Para retroceder en la selección del menú
Para apagar el NXT, presione el botón gris oscuro hasta que aparezca la pantalla
“Turn off?”, luego presione el botón naranja.
Visualización
En la parte superior de la pantalla del NXT,

podemos ver el tipo de conexión que estamos
usando (Bluetooth y/o USB), el nombre de
nuestro robot, luego el símbolo que indica que
está en operación y finalmente el estado de la
batería.
Indicadores
Bluetooth encendido
Bluetooth visible para otros dispositivos
Bluetooth conectado a otro dispositivo
USB conectado y trabajando bien

USB conectado, con problemas
NXT, operando correctamente
Batería baja
Batería bien
Nombre del NXT, veremos cómo cambiar el nombre más adelante
Menú principal
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Puertas predeterminadas
Sensores
Sensor de Tacto
Le proporciona al robot el sentido del tacto, tanto cuando se

presiona como cuando se suelta. También podemos
utilizarlo para ciclos completos de presionar y soltar.
Sensor de Sonido
Le permite al robot escuchar. El sensor de sonido puede

detectar tanto decibeles (dB), como decibeles ajustados
(dBA). Decibel es una medida de la presión de sonido.
dBA: La sensibilidad del sensor es ajustada al oído

humano.
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db: La sensibilidad del sensor, no está ajustada y puede “escuchar” sonidos por
debajo o por encima de la capacidad del oído humano.
El sensor puede medir sonido hasta de 90 dB. La lectura del sonido de visualiza en
porcentaje de acuardo a la siguiente tabla:
Sensor de Luz
 Le proporciona al robot el sentido de la visión.
 Le permite al robot distinguir entre luz y oscuridad.
 El sensor es monocrómatico, es decir puede distinguir

entre el blanco y el negro pasando por una gama de
grises, la lectura la entrega en porcentaje
Sensor Ultrasónico
 También le proporciona al robot un sentido

de visión.
 El sensor emite un sonido y mide el tiempo

que la señal tarda en regresar, para luego
calcular la distancia, a la cual se
encuentra el objeto u obstaculo.
Es el mismo principio utilizado por los murciélagos y el sonar de las naves, tiene una
rango de 0 a 255 cm con una presición de +/- 3 cm.
Sensores Opcionales
Sensor Brújula
 Le permite al robot saber hacia dónde está

apuntando.
 Este ser sensor es capaz de medir el campo

magnético terrestre y calcular donde está el norte
magnético.
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 Se visualiza la lectura en grados 0° a 359°
Sensor de Color
 Le permite al robot “ver” colores.
 No sólo blanco y negro, este es un sensor capaz de

distinguir colores reales
Sensor de Inclinación y Aceleración
 Le permite al robot saber que inclinación tiene.
 Dispone de un acelerómetro en los tres ejes (X; Y y Z) con

un rango entre –2g y +2g, lo cual le permite calcular la
inclinación.
Sensores del Modelo RCX
Los sensores del robot RCX, también pueden ser utilizados en el nuevo robot NXT,
utilizando el cable adaptador.
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MOTORES Y LÁMPARAS
Los servomotores, le darán movimiento a nuestro robot.
Los motores incluyen un sensor de rotación, con

una precisión de +/- 1 grado, también podemos
montar el motor en un eje y utilizarlo como senor
de rotación.
Para el movimiento de un modelo motorizado el

firmware (el sistema operativo interno del NXT),
dispone de un sofisticado algoritmo PID, el cual
nos permite que nuestro modelo se desplace con
precisión.
También podemos utilizar los motores, estándar LEGO, mediante

el cable adaptador.
Las lámparas podemos utilizarlas como indicadores, también

mediante el uso del cable adaptador
Importante:
En el próximo capítulo comenzaremos con la programación,

para ello necesitamos que arme el TriBot, comenzando en la
página 8 hasta la 22, del manual de educación del conjunto
9797.
Note que en cada instrucción, se señala en un recuadro las

piezas que ocupará en ese paso, es importante que seleccione
las piezas, antes de construir, así sabrá que no le sobra ni le
falta ninguna.
Por ejemplo en el diagrama adjunto se indica

que necesitamos 2 ejes color rojo, el número
encerrado en el círculo indica que es de largo 2.
El eje gris se indica que es de largo 3, y la viga

con el recuadro 7 indica que tiene 7 hoyos o 7M.
PROGRAMACIÓN
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Para programar el NXT, utilizaremos el programa NXT-G, lenguaje gráfico basado en

LabView de National Instrument, también es posible programarlo en RoboLab 2.9 y
directamente en LabView.
También hay desarrollos independientes que permiten programar el NXT en lenguaje

C (NXC y RobotC), JAVA y Lua.
Debemos distinguir entre los programas que permiten que el robot opere en forma
autónoma y los programas que pueden controlar el robot en forma remota, para esta
última forma hay también gran número de programas como Microsoft Robotics
Studio, C#, Perl, JAVA, Ruby, etc. También muchos de los desarrollos
independientes, citados anteriormente pueden operar al robot en forma remota.
Nuestro primer programa
Debemos desplazar nuestro robot, cuatro segundos hacia adelante.

Inicie el programa NXT-G y continúe hasta llegar a la pantalla más abajo indicada.
En esta pantalla elegiremos el bloque que

tiene los engranajes (Move Block) y lo
desplazaremos al área de trabajo en la
posición de inicio (Start).
Nos quedará
conectado de la
forma que se
muestra en la
figura.
En la parte de inferior de la pantalla se

encuentra el panel de configuración, el cual
depende del bloque seleccionado de
nuestro programa, en este caso sólo hay
un bloque por lo que el panel de
configuración muestra los parámetros del
bloque “Move”.
Panel de configuración del

bloque
“Move”
DETALLE DE LOS PARÁMETROS:
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Finalmente nuestro programa debe quedar como muestra la figura, note que el
bloque ahora muestra un reloj en lugar de un indicador de rotación, ya que hicimos el
cambio en el parámetro de duración a 4 segundos.
Ya tenemos nuestro programa y debemos bajarlo al NXT.
En el controlador, vea figura de la izquierda, con el robot NXT

encendido y conectado al computador, presionamos el botón
“NXT Window”
Ahora en el controlador presionamos el botón de “Download”, sacamos el cable USB,

ponemos el robot en el suelo y presionamos el botón naranjo en el NXT.
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KIT DE ROBÓTICA WEDO
208 piezas de las más variadas: Viene con una

cartilla para el inventario.
Es recomendable que antes y al finalizar la

clase se haga el inventario de piezas.
La cantidad y variedad de piezas permiten

armar diversos modelos:
Sensores y actuadores: Permite dar movimiento

a los modelos y sensar características físicas.
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Actuador: Motor
Sensor de distancia
Sensor de
Inclinación
Hub: Permite conectar el motor y los sensores a la computadora. El hub se conecta a

la Laptop XO mediante un puerto USB
Software de programación WeDo versión 12: Viene en una memoria USB de X

Gbytes, lista para ser instalad en las Laptop XO
Finalmente al unir todos los componentes tenemos:
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MODELOS BÁSICOS CON WEDO
El kit de WeDO viene con 12 modelos básicos para ser armados:
 Pájaro volador
 Mono percusionista
 Pájaros danzarines
 Barco navegante
 Gigante colgante
 Afición ruidosa
 Cocodrilo hambriento
 León rugiente
 Chutador a gol
 Portero parapelotas
 Avión de rescate
 Hilador inteligente
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Software WeDo
El lenguaje de programación está basado en iconos (gráficos) lo que facilita su uso.
Cada módulo de WeDo incluye una memoria USB con el software para ser instalado
en la Laptop XO.
DINAMICA DE ROBOTS
La dinámica del robot relaciona el movimiento del robot y las fuerzas implicadas en el
mismo.
El modelo dinámico establece relaciones matemáticas entre las coordenadas

articulares (o las coordenadas del extremo del robot), sus derivadas (velocidad y
aceleración), las fuerzas y pares aplicados en las articulaciones (o en el extremo) y
los parámetros del robot (masas de los eslabones, inercias, etc).
Siguiendo con la filosofía de este libro, se recomienda al lector que quiera profundizar
sobre la dinámica de robots, la lectura de los textos, donde se estudian varias
formulaciones clásicas como Lagrange-Euler o las ecuaciones generalizadas de
D’Alembert.
Hay que tener en cuenta que las ecuaciones de movimiento obtenidas con estas
formulaciones son equivalentes en el sentido que describen la conducta dinámica del
robot, sin embargo, cada una de ellas presenta características diferentes que la hacen
más apropiada para ciertas tareas.
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Por ejemplo, la formulación de Lagrange-Euler presenta un modelo simple y elegante,
dando como resultado una serie de ecuaciones diferenciales no lineales de 2º orden
acopladas útiles para el estudio de estrategias de control en el espacio de estados de
las variables articulares del robot, pero que se presentan ineficaces para aplicaciones
en tiempo real dado el elevado tiempo de computación que requieren las operaciones
con matrices de transformación homogénea.
Los modelos dinámicos que se estudian en esta práctica están basados en el

algoritmo recursivo de Newton-Euler (N-E) desarrollado por Luh.
Aunque las formulaciones recursivas destruyen la estructura del modelo dinámico

analítico y dan lugar a la falta de ecuaciones cerradas necesarias para el análisis del
control, la dificultad de un análisis clásico es enorme debido a que se obtienen
expresiones fuertemente no-lineales que constan de cargas inerciales, fuerzas de
acoplo entre las articulaciones y efectos de las cargas de gravedad, con la dificultad
añadida de que los pares/fuerzas dinámicos dependen de los parámetros físicos del
manipulador, de la configuración instantánea de las articulaciones, de la velocidad, de
la aceleración y de la carga que soporta el robot.
Aunque las ecuaciones del movimiento son equivalentes ya sean analíticas o

recursivas, los diferentes planteamientos dependen de los objetivos que se quieran
conseguir con ellos.
En algunos casos es necesario solucionar el problema dinámico de un robot para

lograr tiempos de cálculo rápidos en la evaluación de los pares y fuerzas articulares
para controlar el manipulador, y en otros casos son necesarios planteamientos para
facilitar el análisis y la síntesis del control.
Dinámica inversa. La formulación de Newton-Euler
El método de Newton-Euler permite obtener un conjunto de ecuaciones recursivas

hacia delante de velocidad y aceleración lineal y angular las cuales están referidas a
cada sistema de referencia articular.
Las velocidades y aceleraciones de cada elemento se propagan hacia adelante desde

el sistema de referencia de la base hasta el efector final.
Las ecuaciones recursivas hacia atrás calculan los pares y fuerzas necesarios para
cada articulación desde la mano (incluyendo en ella efectos de fuerzas externas),
hasta el sistema de referencia de la base.
Sistemas de coordenadas en movimiento
La formulación de N-E se basa en los sistemas de coordenadas en movimiento
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Con respecto a la figura 3.1 se tiene que el sistema de coordenadas 0* se desplaza y

gira en el espacio respecto del sistema de referencia de la base 0, el vector que
describe el origen del sistema en movimiento es h y el punto P se describe respecto
del sistema 0* a través del vector r*, de acuerdo a esto, la descripción del punto P
respecto del sistema de la base es:
Donde ν* es la velocidad del punto P respecto del origen del sistema 0* en

movimiento y νh es la velocidad del origen del sistema 0* respecto de la base.
Si el punto P se desplaza y gira respecto del sistema 0* la ecuación (3.2) debe

escribirse como:
De manera similar la aceleración general del sistema de puede describir como:
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Cinemática de los eslabones del Robot.
A partir de las ecuaciones (3.1) a (3.5) de la sección anterior se desarrolla a

continuación el planteamiento general para la cinemática de los eslabones del robot.
De acuerdo a la figura 3.2 las ecuaciones cinemáticas para los eslabones de un robot,
se pueden escribir como:
Debe notarse que la velocidad angular del sistema de referencia i w es igual a la

suma de la velocidad angular absoluta del sistema i-1 más la velocidad angular
relativa * i w del eslabón referida a su propio sistema de coordenadas.
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La aceleración lineal del sistema de coordenadas de la articulación i es:
La aceleración angular del sistema de referencia i (xi, yi, zi) respecto del sistema (xi-1,
yi-1, zi-1) se consigue de manera similar a la ecuación (3.3)
por lo que la ecuación (3.8) queda como:
En general para un robot los sistemas de coordenadas (xi-1, yi-1, zi-1) y (xi, yi, zi)
están unidos a los eslabones i-1 e i. La velocidad del eslabón i respecto del sistema
de coordenadas i-1 es i q.
Si el eslabón es prismático, la velocidad será una velocidad de traslación relativa

respecto del sistema (xi-1, yi-1, zi-1) y si es rotacional le corresponderá una velocidad
rotacional relativa del eslabón i respecto del sistema (xi-1, yi-1, zi-1), por lo tanto:
Donde i q es la magnitud de la velocidad angular del eslabón i con respecto al

sistema de coordenadas (xi-1, yi-1, zi-1). De manera similar:
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Debe notarse que el vector i−1 z es igual a (0, 0, 1)T.
Las velocidades y aceleraciones de los sistemas de coordenadas ligados a cada

eslabón son absolutas y se calculan como:
Las velocidades lineales de los sistemas de referencia de cada eslabón se calculan

como:
Por lo que la velocidad lineal absoluta del sistema de coordenadas ligado a cada
eslabón se calcula como:
Telf. 064-221535 – 064-780087 - Mov. 964865135 RPM: #006955
La aceleración se calcula como:
Ecuaciones de movimiento recursivas.
A partir de las ecuaciones cinemáticas del apartado anterior y aplicando el principio de

D’Alembert del equilibrio estático para todos los instantes de tiempo, se obtienen las
ecuaciones recursivas de Newton-Euler.
Si se utiliza la nomenclatura de la figura 3.2 sobre un eslabón cualquiera del robot, tal
y como se muestra en la figura 3.3
Telf. 064-221535 – 064-780087 - Mov. 964865135 RPM: #006955
→ NOTA: Es importante que se identifiquen estas variables sobre el dibujo del

robot, para poder seguir los siguientes desarrollos.
Si se omiten los efectos del rozamiento viscoso en las articulaciones, y se aplica el

principio de D’Alembert, se obtiene para cada eslabón:
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Realizando el balance de pares y fuerzas en la figura 3.3:
Que utilizando la relación geométrica:
Se obtienen las ecuaciones recursivas:
Se observa que estas ecuaciones son recursivas y permiten obtener las fuerzas y
momentos en los elementos i =1,2,...,n para un robot de n elementos. i+1 f y i+1 n
representan la fuerza y momento ejercidos por la mano del robot sobre un objeto
externo.
Por lo tanto, el par/fuerza para cada articulación se expresa como:
Donde bi es el coeficiente de rozamiento viscoso de la articulación.
ALGORITMO COMPUTACIONAL.
En resumen de los dos apartados anteriores, las ecuaciones de N-E consisten en un

conjunto de ecuaciones recursivas [(3.13),(3.14), (3.17), (3.18)] hacia delante y
[(3.18),(3.19), (3.20), (3.21),(3.26)] hacia atrás.
Para obtener un algoritmo computacional, se debe tener en cuenta que en las

anteriores ecuaciones, las matrices de inercia i I y los parámetros del robot, i r , i s , *i
p están referenciados respecto del sistema de coordenadas de la base.
Telf. 064-221535 – 064-780087 - Mov. 964865135 RPM: #006955
Luh y col. [1980] utilizaron las matrices de rotación 3x3 i i−1R , que ya han sido
estudiadas en la práctica 2 pues corresponden a la submatriz superior izquierda de
las matrices de transformación homogénea i i−1A , para expresar las variablesi w , i
w , i v , i v , i a , *i p , i s , i F , i N , i f , i n y τ i que se refieren al sistema de
coordenadas de la base como iiR w 0 , iiR w 0 , iiR v 0 , iiR v 0 , iiR a 0 , *0 iiR p ,
iiR s 0 , iiR F 0 , iiR N 0 , iiR f 0 , iiR n 0 yiiR τ 0 , que están referenciados al propio
sistema de coordenadas del elemento i.
De esta manera, las ecuaciones recursivas de N-E quedan expresadas en la siguiente

tabla:
Telf. 064-221535 – 064-780087 - Mov. 964865135 RPM: #006955
→ NOTA: Para la utilización de este algoritmo en la solución del problema

dinámico inverso de un manipulador de cadena abierta se tienen que tener en cuenta
las siguientes consideraciones:
 n = número de elementos de la cadena.

 w = 0 w = 0 v = 0, (la base del robot se considera en reposo)
 v g g , g , g 0 con g 9.8m/s2
 z 0,0,1T 0 lo que implica v g 0,0,gT 0 con g 9.8
A continuación se presenta la implementación del algoritmo de N-E para el robot

prismático de 4 gdl.
Cada una de las ecuaciones (3.27) a (3.33) han sido

implementadas por los autores como una función de
MatLab, y se proporcionarán para la realización de la
práctica.
La notación que se ha utilizado en las funciones

necesarias para poder ejecutar el algoritmo se
corresponde con la siguiente tabla:
Telf. 064-221535 – 064-780087 - Mov. 964865135 RPM: #006955
→ NOTA: Se recomienda que desde el entorno MatLab , se consulte la ayuda de todas


las funciones anteriores, fijándose en los parámetros que se le pasan a la función en cada
caso
Código en MatLab. A continuación se presenta la función NEWTONEULER4,

utilizada para resolver la dinámica inversa del robot prismático de 4 gdl. Realizando
help NEWTONEULER4, la función nos informa sobre los parámetros necesarios para
realizar los cálculos.
Telf. 064-221535 – 064-780087 - Mov. 964865135 RPM: #006955
Es importante que el lector repare en los parámetros que se pasan en cada caso a la
función correspondiente.
En este ejemplo, para contabilizar los efectos de la carga exterior, se ha introducido

como un eslabón nº 5. Para ello se ha necesitado definir una articulación entre el
eslabón 4 y el 5, que puede definirse utilizando las librerías de enlace rotacional o
prismático, dado que como condiciones de este eslabón imponen q5 = q5 = 0, de
manera que las ecuaciones (3.27),(3.28) y (3.29) coinciden para ambas librerías.
Prácticas de Robótica utilizando Matlab®
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→ NOTA: Debe notarse que los parámetros físicos y geométricos del robot se han
introducido en el código. Se recuerda que los parámetros de D-H son característicos de
cada robot. El factor de posición del centro de masas de cada eslabón, su masa y su
inercia son datos del robot, así como los coeficientes de rozamiento viscoso aplicables
en cada articulación.
Telf. 064-221535 – 064-780087 - Mov. 964865135 RPM: #006955
Se recomienda que compruebe la función para velocidades y aceleraciones nulas,

observando los resultados que se obtienen.
En el ejemplo siguiente, se introducen velocidades y aceleraciones nulas en todas las

articulaciones.
Se puede comprobar como la fuerza en la articulación 2 (156 N) corresponde con el

peso de los eslabones 2,3,4 y la masa exterior que debe ser soportado por la
articulación.
Se muestra a continuación la implementación del algoritmo de N-E para el robot

rotacional de 6 gdl.
Se observa que a diferencia del ejemplo anterior, en este caso solamente se utilizan
las librerías de las funciones de enlaces rotacionales.
Código en MatLab. A continuación se presenta la función NEWTONEULER6,

utilizada para resolver la dinámica inversa del robot de 6 gdl. Realizando help
NEWTONEULER6, la función nos informa sobre los parámetros necesarios para
realizar los cálculos.
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Telf. 064-221535 – 064-780087 - Mov. 964865135 RPM: #006955
Telf. 064-221535 – 064-780087 - Mov. 964865135 RPM: #006955
Telf. 064-221535 – 064-780087 - Mov. 964865135 RPM: #006955
→ NOTA: Debe notarse que los parámetros físicos y geométricos del robot se han
introducido en el código. Se recuerda que los parámetros de D-H son característicos
de cada robot. El factor de posición del centro de masas de cada eslabón, su masa y
su inercia son datos del robot, así como los coeficientes de rozamiento viscoso
aplicables en cada articulación.
Dinámica directa. Método de Walker-Orin.
Las ecuaciones de movimiento planteadas en el apartado anterior permiten resolver el

problema de la dinámica directa. M.W.Walker y D.E.Orin [3 ] presentaron en 1982
cuatro métodos para la resolución del problema dinámico directo de una cadena
cinemática abierta utilizando la formulación de N-E. En el artículo se realiza una
comparación de la eficiencia computacional de los cuatro métodos presentados,
concluyendo que el tercero de los presentados es el más eficiente frente al tiempo de
cómputo. Para la realización de esta práctica los autores han implementado el tercer
método de Walker-Orin. (los ficheros se proporcionan durante la práctica).
NOTA: Se recomienda al lector interesado la lectura del artículo de M.W.Walker y

D.E.Orin, dónde se presentan el resto de métodos que no han sido usados en este libro.
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Walker y Orin resuelven la ecuación general del robot:
De la ecuación (3.34) se observa que las fuerzas y pares en las articulaciones son
funciones lineales de las aceleraciones articulares. Se define b como un vector
equivalente a los efectos de la gravedad, las aceleraciones centrifugas y de Coriolis y
las fuerzas externas aplicadas sobre el elemento N:
Entonces, la ecuación (3.34) se puede poner como:
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El vector b se puede calcular fácilmente utilizando la función NEWTONEULER del

apartado anterior. Se llama a la función NEWTONEULER con los parámetros q, qp,
masaext e inerciaext (efectos de las fuerzas externas) correspondientes a la
configuración estudiada, y colocando a cero el parámetro qpp correspondiente a la
aceleración. De la ecuación (3.36) se observa que en este caso τ = b .
En el cálculo de la matriz H(q) es donde los diferentes métodos de Walker y Orin

difieren.
Para el cálculo de H(q) se va a utilizar el tercer método de Walker y Orin. Este

algoritmo aprovecha la simetría de la matriz H(q) para calcular la diagonal principal y
los términos de la mitad superior. Estos componentes se calculan con el siguiente
orden HN,N, HN-1,N,....., H1,N,; HN-1,N-1, HN-2,N-1,....., H1,N-1,;.....etc. Para el
cálculo de la articulación j, los últimos N-j+1 elementos aparecen como un cuerpo
rígido, luego la articulación j es la única con movimiento. En este caso, y conocida la
localización del centro de masas y el momento de inercia de este elemento ficticio, la
fuerza total Fj y el momento Nj ejercidos en el sistema compuesto por los elementos j
hasta N se calcula como:
Luego empezando con i=j , las ecuaciones anteriores pueden ser usadas para
obtener ni y fi para i≤ j.
Los componentes de la matriz de momentos de inercia a lo largo de la columna j son

iguales a los pares y fuerzas generados en las articulaciones. Luego para i≤ j:
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Los parámetros Mj,cj yEj utilizados en las ecuaciones (3.37) y (3.38) se calculan con
las siguientes ecuaciones:
Dónde:
mj masa del elemento j

sj posición del centro de masas del elemento i respecto a las coordenadas del
elemento j
Jj matriz de momentos de inercia del elemento j
I matriz identidad 3x3
MODELO DINÁMICO DE LOS ACTUADORES
El modelo dinámico de un robot se compone por una parte del modelo de su

estructura mecánica, que relaciona su movimiento con las fuerzas y pares que lo
originan, y por otra parte el modelo de su sistema de accionamiento, que relaciona las
órdenes de mando generadas en la unidad de control con las fuerzas y pares
utilizados para producir el movimiento.
Un accionamiento eléctrico de corriente continua consta de un motor de corriente

continua alimentado por una etapa de potencia y controlado por un dispositivo
analógico o digital
Modelo Dinámico de los Actuadores – Motor eléctrico de corriente continua:

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Para el control del motor se incluyen las etapas de potencia y control, utilizándose
realimentación de intensidad y velocidad.
La introducción de sistemas electrónicos analógicos y digitales, para el control de las

válvulas de distribución de caudal utilizadas en los accionamientos hidráulicos
(lineales y rotativos), ha permitido la evolución de las válvulas proporcionales a las
servo válvulas, consiguiendo que el comportamiento dinámico de los actuadores
hidráulicos tenga la calidad adecuada para ser utilizada en servomecanismos, y en
especial en la robótica.
Como se observa presenta una absoluta analogía con el correspondiente a un

accionamiento eléctrico salvo por la realimentación de velocidad de giro del actuador
presente en aquel.
Esta última puede ser incluida en la electrónica de mando, siendo entonces el

modelado de ambos actuadores equivalente aunque con características dinámicas y
posibilidades diferentes.
ROBOTICA HACIA LA AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
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Los robots industriales ocupan un lugar destacado dentro de la automatización de la

producción y su protagonismo se ha ido consolidando en los últimos años. Después
de una caída en las ventas en la década de los noventa, el mercado de robots ha
mantenido un crecimiento constante, en especial en Europa y Estados Unidos. Por su
parte, Asía y particularmente Japón, sigue estando a la cabeza a nivel mundial.
En América Latina, aunque en menor medida, la evolución también ha sido creciente,

los líderes en automatización son Brasil, México, Argentina y Chile. Entre tanto,
Colombia se encuentra en una etapa de oportunidades, transición y adaptación; el
país cuenta con una industria todavía en desarrollo, que junto a los múltiples
esfuerzos relacionados con la robótica, en especial en las universidades y centros
tecnológicos, crean un escenario propicio para poder implementar esta tecnología.
Sin embargo, todavía hay un marcado escepticismo con respecto a los beneficios de
los robots industriales, el costo real y el acceso a la tecnología. Para dar el salto
necesario hacia la producción automatizada, es urgente corregir algunos prejuicios y
solucionar los interrogantes que se plantean los empresarios a la hora de robotizar o
no. Por la gran variedad de robots que proliferan en el mercado, la selección del más
adecuado para cada necesidad puede convertirse en un problema serio. Al contrario
de otras máquinas, estos equipos no son fáciles de clasificar y evaluar, incluso, aún
hay controversias sobre la definición exacta de un robot.
Actualmente, la gran mayoría tiene diferentes grados de libertad, longitudes de

alcance y capacidad de carga, especificaciones todas esenciales para poder
comparar y elegir. Con el fin de tener las herramientas básicas para tomar una
acertada decisión entre uno u otro equipo, conviene empezar por lo más elemental.
Conociendo los fundamentos de los robots industriales y los consejos de los expertos
en la materia, con ello ya se habrá dado un paso importante para realizar una elección
adecuada.
EL ROBOT INDUSTRIAL
La palabra robot fue sugerida en 1920 por K.

Kapek, autor checo, en su obra R.U.R. (Robots
Industriales de Rossum); se deriva de la palabra
checa ‘robota’, que significa ‘trabajo forzado’. Un
robot industrial, se ha definido como un
manipulador multifuncional reprogramable,
diseñado para mover materiales, piezas,
herramientas y otros dispositivos mediante
movimientos programados variables, además
ejecutar tareas diversas.
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COMPONENTES DE LOS ROBOTS INDUSTRIALES
Manipulador o brazo mecánico. El

manipulador es la unidad mecánica
que se desplaza y ejecuta
movimientos (trayectorias) parecidos a
los de un brazo y una mano humana.
Está provisto de varias articulaciones

que le ofrecen diferentes alternativas
de movilidad, para que el extremo final
o “muñeca” del brazo pueda llegar a
un punto en un espacio definido en
coordenadas específicas.
La mayor parte de brazos tienen

seis articulaciones (grados de
libertad), pero también hay robots con cuatro o cinco grados de libertad; por
estructura, estas clases no son muy diestras.
Efector o herramienta final. El extremo de la muñeca de un robot tiene adjunto un

efector final, denominado también herramienta de extremo de brazo. Según el tipo de
operación, los dispositivos finales pueden estar equipados con: sujetadores, ganchos,
palas, electroimanes campanas de vacío y dedos adhesivos, para manejar materiales;
pistolas de aspersión para pintar; accesorios para soldar por puntos y con arco;
herramientas motorizadas, como taladros, llaves de tuerca y pulidoras; instrumentos
de medición, como indicadores y calibradores.
Para la manipulación de materiales frágiles o para facilitar trabajos de ensamblaje, los

efectores finales pueden estar provistos de mecanismo elásticos para disminuir la
fuerza de sujeción y hacer más delicados los movimientos.
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Fuente de alimentación. Cada movimiento del brazo mecánico, en los ejes lineales y
de rotación, se controla mediante servomotores independientes (motores controlados
con mecanismos electrónicos), que funcionan gracias a una fuente de alimentación
eléctrica, neumática o hidráulica.
Sistema de control computarizado. El sistema de control es el equipo de

comunicaciones y de procesamiento de información que emite los comandos de
movimiento del robot.
Es el cerebro del robot; almacena datos para iniciar y analizar los movimientos del
manipulador.
El sistema se interconecta con computadoras y otros equipos, como celdas de

manufactura o sistemas de ensamblaje. Los manipuladores y los efectores serían los
brazos y las manos del robot.
Sensores. Los últimos adelantos tecnológicos, permiten que los robots se relacionen
con su espacio en tiempo real, mediante sensores que recolectan información y le dan
órdenes para autoprogramarse y elegir acciones de acuerdo a las circunstancias
establecidas, así son capaces de sortear obstáculos e interactuar con otras máquinas,
por ejemplo.
Por lo general, un robot industrial lo define la organización ISO de la siguiente forma:

“una máquina formada por un mecanismo de motores y controladores, que incluye
varios grados de libertad, generalmente tiene el aspecto de uno o varios brazos
terminados en una muñeca, capaces de sujetar una herramienta, pieza o dispositivo
de inspección.
En particular, su unidad de control usa chips de memoria y a veces puede emplear

aditamentos tipo sensores, para captar información del ambiente y las circunstancias
de trabajo.
Estas máquinas se suelen diseñar para ejecutar una operación repetitiva y se pueden
adaptar a otras operaciones, es decir son reprogramables”.
Queda claro entonces que, la principal diferencia entre un robot y una máquina
convencional es que el primero es reprogramable, es posible cambiar la tarea que
realiza y aunque durante largos periodos desempeñe un trabajo específico y
repetitivo, se puede programar y adaptar para realizar nuevas labores, cuantas veces
sea necesario. Esto convierte a los robots en la solución ideal para el cambiante y
exigente mundo de la industria.
CLASIFICACIÓN
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Se podría decir que hay tantos robots en el mundo como métodos para clasificarlos,
cada asociación internacional de robótica establece diferentes y específicas
definiciones para agrupar estos equipos.
Algunos los clasifican según sus aplicaciones y usos, otros según los componentes y
tecnología, y también hay quienes prefieren ubicarlos por generaciones
cronológicamente, según las fechas de construcción.
Sin embargo, para el objetivo de este artículo, los robots industriales básicamente se
pueden clasificar según su desarrollo, capacidad y aplicación en la industria.
Así, el mercado ofrece desde los brazos robóticos más básicos, que desempeñan
labores simples de manipulación, hasta sofisticados equipos que utilizan sensores de
espacio para interactuar con su entorno, otras máquinas, e incluso el hombre.
CLASIFICACIÓN DE ROBOTS INDUSTRIALES

Manipulador con control manual o telemando: son robots
multifunción, que operan con sistemas mecánicos básicos, y
permiten gobernabilidad en sus movimientos. Deben ser
utilizados en funciones sencillas y repetitivas, como levantar
Tipo A
mercancía y manipular objetos como cajas, botellas, bultos entre
Manipuladores
otros. Su operabilidad puede realizarse en forma manual, es decir
se controla por una o más personas a través de control remoto y
cuentan con tres y cuatro grados de libertad. Capacidad de carga
máxima 5.0 kg. Alcance del brazo: entre 190 y 500 mm.
Tipo B Manipulador automático con ciclos preajustados: cuentan con
Computarizado regulación mediante fines de carrera o alcance de brazo, son muy
s de precisión precisos, tienen un mayor recorrido y fuerza de brazo que los
por controlador Tipo A y se regulan con un control PLC. Se utilizan para
lógico paletizado, corte y soldadura. Tienen cuatro grados de libertad
programable (Scara). Capacidad de carga máxima 13.0 kg. Alcance del brazo:
(PLC) entre 190 y 1.000 mm.
Robot programable con trayectoria continua o punto a punto: son
equipos más avanzados y fuertes, que ejecutan instrucciones
previamente programadas por CNC, son muy precisos y se
Tipo C utilizan para trabajos exigentes, durante largos períodos de
Computarizado trabajo y en la producción en serie. Ejemplo: mecanización,
s por CNC soldadura, moldeo, paletizado y fabricación de herramientas,
entre otras. Modelos de cinco y seis grados de libertad.
Capacidad de carga máxima 1.000 kg. Alcance del brazo hasta
3200 mm.
Tipo D Robot capaz de adquirir datos de su entorno: equipos que

Inteligentes mediante avanzados sensores de calor, movimiento y espacio,
(sensoriales) recogen información de su entorno y readaptan sus tareas en
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función de esta. Son capaces de sortear obstáculos, interactuar
con otras máquinas y realizar complejas y peligrosas tareas,
como el corte y la soldadura de precisión y la manipulación de
sustancias tóxicas o radioactivas. Tienen seis grados de libertad,
capacidad de carga máxima 1.000 kg., alcance del brazo hasta
3200 mm., una precisión de ± 0,04 mm y una velocidad máxima
de 9.500 mm/s.
Quizás la característica tecnológica que más identifica a los brazos robóticos es su

capacidad de moverse, la cual depende de los grados de libertad que poseen, es
decir, el número de articulaciones que tienen y la posibilidad de movimiento que éstas
le brindan. Así las cosas, con más grados de libertad, el robot es más útil y puede ser
adaptado a casi todos los procesos industriales, desde los más sencillos hasta los
más complejos.
Los grados de libertad de un brazo mecánico se pueden comparar con los

movimientos del brazo y la muñeca del hombre. Por lo general, tanto en el brazo
como en la muñeca, se encuentra una variación de siete movimientos, mientras que la
mayoría de robots tiene seis tipos de movimientos o grados de libertad.
APLICACIONES
Teóricamente, el uso de sistemas robóticos podría extenderse a casi todas las áreas
imaginables en donde se necesite de la ejecución de tareas mecánicas; en aquellas
actividades que involucren la presencia física y el movimiento por parte del ejecutor.
Algunos de los campos de aplicación industrial de la robótica son:
 Fundición en molde. Carga y descarga de máquinas, manejo de materiales

calientes, manejo de moldes, etc. Las difíciles condiciones de trabajo de
fundición hacen necesarios los robots.
 Soldadura de punto. Ampliamente utilizada en la industria automotriz, en

promedio, este tipo de robot reduce a la mitad la fuerza laboral necesaria.
 Soldaduras de arco. No requiere de modificaciones sustanciales en el equipo

de soldadura y aumenta la flexibilidad y la velocidad de trabajo.
 Moldeado por extrusión. Para la fabricación de materiales termoplásticos es

ideal el uso de robots, por la creciente demanda de partes especializadas de
gran complejidad y precisión, favorece el aumento de la producción y la calidad
de los productos.
 Forjado. Quizás la principal aplicación de los robots industriales es la

manipulación de partes metálicas calientes en el proceso de forjado de
metales.
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 Aplicaciones de prensado. Prensado de partes y paneles de vehículos y

estructuras de aviones, electrodomésticos y otros productos metalmecánicos,
esta es un área de rápido desarrollo de nuevos tipos de robots, ya que el sector
demanda cada vez más productividad y calidad.
 Pinturas y tratamiento de
superficies.
La rapidez y la calidad son dos de

las causas por las que se prefieren
los robots en la aplicación de
pinturas y recubrimientos
superficiales.
 Carga y descarga de máquina-

herramientas. Los robots aumentan
la flexibilidad y versatilidad de las
máquinas herramientas y permiten
su articulación entre sí.
Contribuyen a la reducción de
stocks, minimizan costos del trabajo
directo e indirecto, aumentan la
calidad de la producción y
maximizan la utilización del equipo.
SELECCIÓN DE ROBOTS
Según el Ingeniero Juan Carlos Puentes, asesor de la compañía Mavicontrol Ltda,

representante autorizada de Mitsubishi Electric Automation, la industria colombiana
tiene un grave déficit de automatización, por dos razones básicamente: la primera
radica en el ‘prejuicio’ de los empresarios frente a los costos de la tecnología, pues
suponen que robotizar sus procesos, implica una inversión muy alta.
En segundo lugar, históricamente había sido difícil adaptar los equipos robóticos a la
industria nacional, pues no se contaba con profesionales capacitados en el área.
En aras de contrarrestar estos dos problemas, Puentes explicó que en todo el mundo,
como consecuencia de la estandarización de los componentes y el aumento de la
oferta, el costo de los robots está cayendo año tras año, al igual que los sistemas que
los controlan, el software y los equipos periféricos.
Así mismo, dijo que actualmente el país cuenta con representación directa de
importantes multinacionales fabricantes de robots industriales, que a su vez han
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capacitado ingenieros colombianos para prestar asesoría enfocada a las necesidades
de cada usuario. “Los fabricantes no solamente son proveedores de robots, sino
acompañantes de la automatización. De acuerdo a las necesidades del cliente se
sugiere y desarrolla el robot más adecuado, justo a la medida; ni tecnológicamente
sobredimensionado, para que sea más costoso; ni demasiado básico, para que no
pueda desarrollar los procesos.”, indicó.
Sobre esta asesoría, Diana Rojas, ingeniera Industrial de la Universidad Industrial de

Santander, explicó que las compañías distribuidoras analizan las variables más
importantes del proceso: producción anual, maquinaria con la que se cuenta,
accesibilidad a nuevas tecnologías, competencia del personal, presupuesto y ventajas
y desventajas de la robotización.
Posteriormente, con base en los datos obtenidos, los ingenieros eligen una solución
robotizada para cada necesidad.
Al implementar la automatización es muy importante que las características de los

robots coincidan con las exigencias del proceso. Para ello, es conveniente que el
empresario tenga en cuenta las diferentes capacidades que le ofrecen los equipos y
sus factores diferenciadores.
FACTORES A TENER EN CUENTA
 Carrera: el recorrido o distancia que un robot alcanza, su carrera, es uno de los

elementos a tener en cuenta cuando se va a adquirir un brazo mecánico. Se
adquirirá uno u otro en función del espacio de trabajo, la ubicación de la pieza y
las dimensiones de la máquina.
Hay que tener en cuenta el escenario de todo el proceso, por ejemplo, si el robot debe
soltar la pieza a un lado de la máquina o por detrás de ésta. La carrera está dada en
mm y sustentada en los movimientos sobre los ejes X (movimiento frontal o
profundidad de agarre), Y (movimiento vertical o altura de levante) y Z (movimiento
transversal).
 Área de trabajo: junto al recorrido del robot es importante considerar el área de

trabajo, la ubicación de la pieza, la maquinaria convencional y los operarios con
respecto a la ubicación del brazo mecánico.
 Capacidad de carga: desde luego, también hay que tener en cuenta el peso de
la pieza, así como el de los instrumentos periféricos, como el mecanismo de
agarre, la pistola o la boquilla del robot. Porque el brazo mecánico debe
soportar la combinación de todos las cargas.
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
Velocidad: en
cuanto a la
velocidad, un
valor a menudo
utilizado como
argumento para
vender, en
ocasiones se
presentan en
términos de
picos de velocidad (puntos de velocidad en un proceso), pero esta información
no es válida si no se conoce la aceleración. Es decir, un robot puede tener un
pico de velocidad elevado pero poca aceleración. El dato más útil es saber en
cuánto tiempo un robot puede recorrer una distancia específica.
 Seguridad y facilidad de manejo: cada vez más, la facilidad del manejo es un

valor al alza. La pantalla del control y facilidad para conectar el robot con otras
máquinas, son elementos a tener en cuenta. También, al igual que otros
equipos utilizados en la industria, la fiabilidad, la seguridad y cuestiones
relativas a los elementos de protección industrial en el área de trabajo son muy
importantes.
 Precio: para terminar, el factor precio, en muchas ocasiones decisivo. Sin

embargo, más que mirar el precio como un dato aislado, conviene dedicar un
tiempo a analizar los ahorros que se pueden obtener reduciendo los tiempos
muertos o aumentando el tiempo de ciclo.
Para puntualizar, el costo del robot depende de sus especificaciones, capacidad,

flexibilidad y tecnología.
Además de los factores complementarios como equipos periféricos, dispositivos de

fijación y señalización, puesta en marcha y puesta a punto, servicio postventa,
entrenamiento y mantenimiento.
Usualmente una solución completa puede estar por el orden de 30.000 y 70.000
dólares, sin embargo, hay industrias que por su tamaño requieren de más recursos.
Según el Ingeniero Puentes, generalmente la productividad de una compañía que ha

automatizado o mejor aún, robotizado sus procesos, aumenta en 40 por ciento, índice
que garantiza más utilidades y reorganización de la mano de obra calificada, que
puede ser asignada a otros trabajos, más convenientes para el ser humano.
Por ejemplo, al no emplear un operario para hacer una labor repetitiva de soldadura
de punto y reemplazarlo por un robot, el operario puede convertirse en el supervisor
de línea de calidad y así garantizar la excelencia del proceso.
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En últimas, el objetivo de la automatización no es eliminar puestos de trabajo, por el

contrario, con una mayor productividad y crecimiento, las empresas lo que hacen es
ampliar sus nóminas en diversas áreas: administrativa, comercial, técnica,
tecnológica, inventarios y contabilidad etc.
A simple vista, la inversión inicial es alta, sin embargo, si se compara en términos de

costo - beneficio, puede recuperarse en un corto periodo, gracias a que las ventajas
de los robots industriales son realmente representativas para las diferentes industrias.
Con la robotización es posible reducir tiempos, labores, mano de obrano calificada y

aumentar la productividad, así como el incremento de la utilización de maquinaria y
mejora de la calidad.
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CONCLUSIONES
La robótica se ha constituido como uno de los avances más controversiales dentro de

lo que es la tecnología, ya que existe una clasificación que ubica a los prototipos
según el uso o según el criterio que fue creado, así el tema de robótica es una rama
de todo lo que es ingeniería mecánica, y es utilizado para la ingeniería industrial.
La robótica tiene muchos lados con diferentes perspectivas, por ejemplo se usa desde
una máquina de chocolates hasta un informador en planetas ajenos. Lo cierto es que
siempre que se den avances dentro del campo de la robótica se le estará haciendo
honor a los avances tecnológicos y a la ciencia en si.
La era industrial de la robótica de desarrollo se impulsó en las últimas décadas. En lo

que será con respecto al futuro, creemos en que las próximas décadas la producción
de la robótica se va a impulsar aún más, porque la tecnología evoluciona, nunca se
queda atrás, siempre va adelante.
Esto significa para nosotros que una pieza de maquinaria del año 2000, no va a ser
igual de efectiva que una máquina del año 2002, y asi se va a ir produciendo una
inteligencia que cumpla con las metas que el usuario le va a dar, claro que va hacer
en una manera mucho más rápida y con mejor calidad.
Pero la gente se pregunta, ¿Acaso una máquina me va a quietar mi empleo? Ya se

sabe que una maquina se hizo con el propósito de realizar acciones que un humano
pueda hacer y llevar acabo, de esta manera se pueda espera que un robot lleve a
tomar el trabajo que hace un armador o un pintor porque ya ha pasado. Siempre se va
a necesitar una persona para poder corregir o revisar las funciones de un robot, pero
lo que pasa es que al lugar de 27 personas trabajando en un departamento de
producción, se van a necesitar 4 y solo van hacer controladores de calidad.
En este proyecto se unen mucho la mecánica y la industrial. Pensamos que la

evolución de la robótica va por el mejor camino y siempre se va tatrar de adquirir una
perfección en lo que cuenta con lo que es mecánica que sería diseño e industrial que
sería producción.
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BIBLIOGRAFIA
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ANEXOS
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EXAMEN PARCIAL
Nombres y Apellidos:
1. Explique sobre la robótica industrial
2. ¿Qué son sistemas hidráulicos?
3. Mencione como ayuda la robótica educativa
4. ¿Cuáles son los proyectos de robótica educativos mas conocidos?
5. ¿Qué es la dinámica del robot?
FIRMA DEL ALUMNO
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