AZUCA

Mejoras en
Calidad / Factor de Refino
 Mejoras Refinería
Disolutor

- Reemplazo de telas de noria coladora (2010)

C - Uso de floculantes catiónicos de mayor calidad

(eficiencia de decoloración y floculación) (2011-2012)
A
L - Instalación de bombas dosificadoras y tanque con
agitación mecánica (catiónico, peróxido) (2012)
I
- Introducción de decolorantes de última generación
D (CarboUA) (2012-2013)
A
- Implementación reactor Lipesa 9005 (2012)
D
Clarificación / Filtración:
Y - Reubicación de tanque de reacción, instalación de
agitadores mas robustos (2010)
P
- Mejoras en puntos de dosificación de floculante aniónico
E (2010) y ácido fosfórico (2011), para garantizar buen mezclado
R y continua dosificación.
D - Flexibilización de Filtros Hércules (2nda Filtración) / Garantía
I de stock de telas de filtros / Juego de Marcos stock
D - Reactivación de bombas dosificadoras Nemo (2011-12)
A - Mejoras preparación de cal / maduración sacarato (2011-12)
S - Adecuación de tanques de preparación de productos
químicos (floculantes) (2011-2012)
- Automatización de productos químicos (2012)
- Mejora en mezclado acido-sacarato-licor (2012)
-
 Mejoras Refinería
Planta de Espuma
- Se automatizó medición de pérdida de espuma /
C Se determinó que era de 3 a 4 veces la estimada
A (0.30 %).

L - Optimización de dosis de productos químicos

(acido fosfórico y polímero aniónico)
I
- Instalación de nuevas válvulas telescópicas para
D
mejorar extracción en etapas de desendulce.
A
- Mejor trabajo de control y seguimiento a
D descargas de espumas
Y - Se corrigieron cuellos de botella en
extracción de agua dulce en las etapas
P
E
Tachos
R
D 220 HL
- Mejoras de vacío / Reemplazo de tuberías /
Miel A: 180 HL reubicación condensadores (2010)
I 160 HL
20-30 % - Mejor control sobre lavados en
D 130 HL
100 HL centrífugas de refino (parámetros)
A 80
Licor: HL - Implementación de back-boiling
S (agosto/sept 2012) en templas A. Impacto
70-80 %
directo: Aumento % refresco a 80 %
sostenido, R1 subió a 50 % del envase.
 Sinopsis de Mejoras en Espuma

Antecedentes:
En Central Carora, pese a las significativa mejora en los procesos,
procesos, reflejada en la mayor
continuidad de la producció
producción, y sobre todo en las etapas de clarificació
clarificación y filtració
filtración de
licor, se mantení
mantenían valores de recuperació
recuperación deficientes, reflejados en factor de refino
(superior a 109).
No se visualizaba claramente la raí
raíz de las pé
pérdidas, mas cuando las pé
pérdidas
indeterminadas eran altas, aun con escenarios de bajos botes, fugas
fugas y derrames.

Acciones: Inicio de Refino 2011-

2011-2012.
1. Detecció
Detección de Problemas: Tesistas de ingenierí
ingeniería Quí
Química de UNEFM (Falcó
(Falcón)
implementaron por varios dí
días el muestreo continuo a las descargas de las espumas,
arrojando valores de pé
pérdidas muy superiores a los estimados por laboratorio
2. Mejoras en Medició
Medición: Se automatizó
automatizó la medició
medición de las descargas de la planta de
espumas, garantizando la correcta medició
medición de los volú
volúmenes descargados.
3. Confirmació
Confirmación del Problema: La pépérdida de espuma reportada por laboratorio aumentó
aumentó
de 0.10 a 0.30-
0.30-0.35 (má
(más de 3 veces los valores estimados previamente).
4. Acciones: Se implementaron acciones correctivas que condujeron a mejoras las
pérdidas. Consecuencia: Factor de refino por debajo de 108 desde diciembre
diciembre de 2011.
 Sinopsis de Mejoras en Espuma

Automatización Control descargas Planta de Espuma

 Sinopsis de Mejoras en Espuma

Proporción dilución Espumas con 2% sólidos Espumas con 4% sólidos

espumas (Kg agua azúcar derretido azúcar derretido
extracción por Kg
espumas) ºBx agua azucarada en ºBx agua azucarada en
etapa extracción Nº etapa extracción Nº

I II III I II III

3:1 22,0 7,3 2,7 20,0 3,7 1,4

4:1 17,0 4,0 1,0 15,1 2,0 0,6
5:1 14,0 2,7 0,5 13,0 1,4 0,3
6:1 11,6 2,1 0,3 10,6 1,1 0,2
7:1 10,0 1,6 0,2 9,1 0,8 0,1
8:1 8,6 1,1 0,13 7,8 0,6 0,07
9:1 7,3 0,9 0,09 6,6 0,45 0,05
10:1 6,0 0,6 0,07 5,5 0,35 0,04
12:1 4,1 0,25 0,05 3,7 0,15 0,03
 Resultados de Mejoras en Espuma

Factor de Refino vs Perdida en Espuma

Factor de Refino Pèrdida en Espuma
111,00 0,35

110,00 0,30

Pèrdida Espuma %
109,00 0,25
Factor Refino

108,00 0,20

107,00 0,15

106,00 0,10

105,00 0,05
Se sincera medición
de pérdida en espuma
104,00 0,00
2010 2011 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S10 S11 S12 S13 S14 S15
Back Boiling
 Implementación Back Boiling
In boiling:
Back boiling:
** Miel A se retorna al disolutor, se
** Miel A sin tratar se retorna
mezcla con licor fundido y es tratada y
total o parcialmente a Templa A
filtrada, antes de usarse en Templas A

220 HL 220 HL
180 HL 180 HL
Miel A: 160 160
HL
130 HL
130
20-30 % 100
HL 100
HL
80
HL 80
HL
Licor:
HL HL
70-80 %
 Implementación Back Boiling
Escenario
ultimas 2
semanas
Refino Condiciones para Realizar Back Boiling o In Boiling

220 HL - Colores y turbidez actual permiten obtener bajos

Miel A: 180 HL colores totales (20 a 28 UI)
160 HL
20-30 % 130 HL - Colores de miel A entre 400-600, con baja turbidez.
100 HL
80 - En Carora se implementa back-boiling, de forma
HL gradual, comenzando en 10 % (semana 10), hasta llegar
Licor: a 20-30 % de forma consistente (semanas 15 y 16)
70-80 %

Perspectivas
2013 (aplicando
CarboUA)
- Aumento de Porcentaje Refresquero 220 HL
sobre 70 % de forma consistente 180 HL
Miel A: 160 HL
- Aumento de calidad R1 > 50 % 130 HL
40-50 %
Ventajas 100 HL
- Reducción de tiempos de cocimiento 80
de Back -
por mayor brix de alimentación al tacho HL
Boiling
- Mejor aprovechamiento de centrífugas Licor:
(templas A y B requieren ciclos cortos) 50-60 %
- Menor retorno de mieles a crudo
 Implementación Back Boiling

Relacion Hectolitros A:B:C-D

3,40 Templas A Templas B Templas C-D
3,20
3,00
2,80 10-15 %
2,60 Sin Back Back 20-30 %
2,40 Boiling Boiling Back
2,20 Boiling
2,00
1,80
1,60
1,40
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
Sem 1 a 7 Zafra Sem 10 Sem 14 Sem 15 Sem 16
 Implementación Back Boiling

% Refresco vs Back Boiling

90 % Refresco % R1-R2
10 % Back 15 % Back 20-30 %
80 Boiling Boiling Back
Sin Back
Boiling Boiling
70

60

50

40

30

20

10

0
Sem 1-7 Refino Zafra Sem 10 Sem 14 Sem 15 Sem 16
 Back Boiling Semana 15
Relacion Hectolitros A:B:C-D
3,2 Templas A
3,0 Templas B
Templas C-D
2,8
2,6
2,4
2,2
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
87 88 89 90 91 92 93 5
R R R R R R R S1
a
m
Su
 Back Boiling Semana 16

Relacion Hectolitros A:B:C-D

4,8
4,6 Templas A
4,4 Templas B
4,2
4,0 Templas C-D
3,8
3,6
3,4
3,2
3,0
2,8
2,6
2,4
2,2
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
94 95 96 97 98 99 0 6
R R R R R R 10 S1
R a
m
Su
Aplicaciones Químicos
DECOLORANTE CARBO UA
 DECOLORANTE CARBO UA

Colores
ColoresAzùcar
Azùcar"A"
"A"Periodo
Periodo09
09alal27
27de
deJunio
Junio
80 Perìodo
PerìodoAplicaciòn
AplicaciònCarboUA
CarboUA
80
70
70
las
emplas

60
60
ad TTemp

50
50
40
40
tidad

30
30
Cantid

20
Can

20
10
10
00
19-25
19-25 26-30
26-30 31-35
31-35 36-40
36-40 41-45
41-45 >45
>45
Color
ColorTotal
Total
 DECOLORANTE CARBO UA

Seman Seman Seman Seman Seman Promedio

Parametros Zafra
a 21 a 22 a 23 a 24 a 25 Sem 21-25
Color Disuelto 1302 1686 1297 1632 1875 2119 1721,6
Color Filtrado 330,1 447 311 381 348 385 374,5
% decoloraciòn 74,6 73,5 76,0 76,6 81,4 81,8 77,9
Color Masa A 420 568 394 466 396 459 456,6
Color Icumsa Azùcar A 35,7 27,7 27,9 27,7 25,7 28,4 27,5
Transferencia Color a cristal 8,5 4,9 7,1 5,9 6,5 6,2 6,1
Turbidez Icumsa Azùcar A 11,5 13,7 11,6 10,7 16,4 14,3 13,3
Color Total Azùcar A 47,2 41,4 39,4 38,3 42,1 42,7 40,8
Transferencia Color a Cristal 11,2 7,3 10,0 8,2 10,6 9,3 9,1
Sedimento (ppm) 5,6 7,0 4,6 4,3 5,0 5,9 5,3
Pza Miel Final Refino 94,0 94,3 94,5 94,1 94,1 93,7 94,1
Azùcar R1 7515 284 801 554 363 577 2579
Azùcar R2 5214 172 193 122 224 112 822
Azùcar R3 11197 387 385 439 416 389 2016
Total Refresco 23927 842 1379 1115 1003 1078 5417
Total Envase 41388 1751 1891 1810 2152 2020 9623
% Refresco 57,81 48,09 72,91 61,62 46,60 53,38 56,29
Reactor Lipesa 9005