“INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL”

“ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA

MECANICA Y ELECTRICA”

“UNIDAD PROFESIONAL CULHUACAN”

“APLICACIÓN DE METODOLIGIA Y HERRAMIENTAS

PARA LA MEJORA DE UN SISTEMA DE
GESTION DE CALIDAD”

“TESIS INDIVIDUAL”

QUE COMO PRUEBA ESCRITA PARA OBTENER EL TITULO DE:

“INGENIERO MECANICO”

PRESENTA:

ANGEL MORALES LUNA

ASESORES:

ING. JUAN FRANCISCO FORTIS ROA.

ING. FREN ORTIZ DIAZ.

MEXICO, D,F. MARZO 2010

 TEMA PAGINAS

Dedicatorias. 1
Justificación del proyecto. 2
Introducción y definiciones. 3

CAPITULO 1:
ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA EMPRESA 4
Organigrama de la empresa Indux. 5
Organigrama del departamento de calidad. 6
Misión y política de la empresa Indux. 6
Mapa de proceso de Indux. 7

CAPITULO 2:
METODOLOGIA Y HERRAMIENTAS PARA LA CALIDAD
EN LOS PRODUCTOS Y SERVICIOS.
Manufactura esbelta. (Lean Manufacturing) 8
Mejora continua (kaizen) 8
Beneficios del evento Kaizen. 9
Mapa de procesos. 10
Kan-Ban. 10
La metodología seis sigma (six sigma). 11
Herramientas de mejora para procesos seis sigma. 12-14
Concepto de PPAP.
(Proceso de aprobación de producción de partes). 14
Requerimientos del PPAP del proceso. 15-18
Definición del AMEF. 19
Elementos del AMEF. 19-29
 TEMA PAGINAS

Definición del APQP. 30-31

Elementos para la elaboración de un APQP. 31-32
Plan de control. 33
Que son las 8 D´s de la calidad. 33

CAPITULO 3:
MEJORAS EN EL SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD
BAJO LA NORMA ISO 9001:200 EN INDUX, S.A de C.V 34
Ejemplo de elaboración de un PPAP 35-75
Solución del rechazo del cliente “Cardanes” 76-82
Diagnostico para la certificación a la norma ISO 9001-2000. 83-84
Diagrama de flujo. 85
Estructura del sistema de gestión de calidad. 86
Resultados del diagnostico. 87-101
Conclusiones del diagnostico. 101
Conclusiones. 102-103
Bibliografía. 104
 DEDICATORIAS

La presente es un humilde tributo a aquellas personas que en distintas etapas de mi

vida han intervenido de manera desinteresada, conduciéndome hacia un mejoramiento
constante en lo académico, laboral y personal.

A mis padres Isidoro Morales Valencia y Victoria Luna Campos, por su apoyo
incondicional y cariño que dio lugar a mi preparación como profesional y como ser
humano.

A mi esposa Maria Isabel Ramírez Sánchez, a mis hijas Monserrat Morales Ramírez y
Angélica Morales Ramírez, por su apoyo y amor desinteresado en todo este tiempo.

1
JUSTIFICACION DEL PROYECTO:
En los últimos años se ha visto un incremento en las exigencias del mercado, debido a
los cambios en los requerimientos de los clientes.
La amplitud y complejidad de estas demandas abarcan un aspecto completó en la
realización, selección, distribución y venta de un producto o servicio determinado por el
gusto del cliente.
Esta es una situación en la que la industria esta vitalmente involucrada y que clama por
nuevas tecnologías y sistema de gestión de calidad.
El objetivo de este trabajo es que mediante la propuesta del uso de diversas
metodologías y herramientas para la calidad le permitan a la empresa Indux S.A. de
C.V cumplir con los requerimientos de sus clientes y mejorar su sistema de gestión de
calidad basados en la norma ISO 9001:2000.

2
INTRODUCCION:

En los últimos años se ha visto un incremento en las exigencias del mercado del sector
automotriz, debido a los cambios en los requerimientos de los clientes. La amplitud y
complejidad de estas demandas abarcan un aspecto completo en la realización,
selección, distribución y venta de un producto o servicio determinado por el gusto del
cliente.

Los avances tecnológicos dictan el comportamiento de los mercados actuales,

enfocados al fenómeno de la globalización, que tiene como precedente a la calidad, la
cual es tan compleja e indispensable que define los estándares de vida en términos
aceptables.

Esta es una situación en la que la industria esta vitalmente involucrada y clama por
nuevas tecnologías y sistemas de gestión de calidad.
El objetivo del presente trabajo es que mediante la propuesta del uso de diversas
metodologías y herramientas para la calidad, la empresa Indux S.A. de C.V. mejore su
sistema de Gestión de Calidad. .

El objetivo del presente trabajo es mostrar como, mediante el uso de diversas

metodologías y herramientas para la calidad, la empresa Indux S.A. de C.V. ha
mejorado su sistema de Gestión de Calidad.

DEFINICIONES
Mejora continua: Consiste en la creación de un sistema organizado para conseguir cambios
continuos mediante actividades recurrentes para aumentar la capacidad de cumplir los
requisitos y alcanzar la calidad total.

AMEF: es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de
un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de
minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Mapa de proceso: Son todas las acciones actuales requeridas para elaborar un producto a
través de los principales flujos esenciales para cada producto:

PPAP: Son los métodos usados para la aprobación de las materias primas de la producción y
del servicio, incluyendo los materiales a granel, hasta e incluyendo la autorización de la
sumisión de la parte en el proceso avanzado del planeamiento de la calidad.

APQP: Es un proceso estructurado para definir las características dominantes importantes para
la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfacción de cliente.

MSA: Análisis del sistema de medición

Proceso: es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las

materias primas.

3
CAPITULO I.-

ANTECEDENTES HISTORICOS:
INDUX surge en 1956 cuando el Sr. Wolfgang Ehrensberger se asoció con Artefactos
de Precisión S.A. aportando la manufactura de graseras. Con esta asociación inicio la
fabricación de remaches, pero fue hasta 1958 cuando se asoció con la Chicago Rivet
Machine Co. Y se fundó Remaches Tubulares S.A., compañía que cambió de
denominación social en 1958 al actual nombre de INDUX S.A. DE C.V.
Inicialmente la compañía se dedicó solamente a la fabricación de remaches
semitubulares y después empezó con la manufactura de la maquinaria para aplicar
estos remaches, así como también las herramientas necesarias.
Posteriormente, en 1964 se asoció con la compañía alemana STOCKO METALL
WAREN FABRIKEN que aportó la manufactura de ojillos y remaches rápidos.
Producto de estas sociedades y de la aceptación de nuestros productos en toda la
República Mexicana, nos hemos visto en la necesidad de ampliar estas fábricas hacia
el Estado de Querétaro en Villa del Marqués, cerca de la ciudad de Querétaro, en
donde se construyó otra fábrica de nombre Manufacturas Metálicas S.A. DE C.V., y en
el interior de la república se han tenido que hacer nuestras propias bodegas de acuerdo
al producto que se vende en esta ciudad, por ejemplo en León Guanajuato, se tiene
una gran bodega para dar servicio a la industria del zapato, también en Guadalajara,
Monterrey, Puebla y Mérida.
En los últimos años la exportación ganó gran importancia, sobre todo en Centro
América y Estados Unidos de América.

PRODUCTOS QUE SE FABRICAN EN INDUX.

 Productos para calzado.

 Remaches.
 Graseras.
 Remaches de clavo.
 Maquinaria y herramienta.
 textil.

4
 Primeramente iniciaremos con mencionar la estructura de la empresa, en la cual se
muestra en el siguiente organigrama.

Gerente
General

Gerente de
Gerente ventas Gerente de Planta relaciones Gerente de calidad
industriales

Supervisor de APSA Jefe del sistema

(Artefactos de Gerente de
de calidad
Precisión S.A. de ingeniería
C.V.)
y Forjas

5
 ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD

Gerente
calidad

Jefe del sistema

de calidad

Inspector del área de Inspector del área Inspector del Inspector del área de
forjas de prensas área de APSA inspección recibo de
materia prima

Inspector del área

de tratamientos
térmicos

A continuación mencionaremos la misión y política de calidad de la empresa.

MISION: Ser una compañía líder y de presencia internacional, en cuanto a clientes

satisfechos en los mercados en que participamos.
Siendo un proveedor de bienes y servicios elaborados con una conciencia
de calidad, respaldados con un servicio de excelencia, con oportunidad y
precios competitivos.
Buscando con ello un beneficio a la sociedad, al trabajador y al grupo de
accionistas.

POLITICA DE CALIDAD: En el grupo INDUX tenemos el convencimiento de que la

calidad es sinónimo de satisfacción total del cliente y a ello nos enfocamos.
Todos los que laboramos en el grupo INDUX adquirimos el compromiso de trabajar en
forma sistemática en el cumplimiento de los objetivos de nuestra compañía orientados
a la Satisfacción del Cliente, Calidad de vida en el trabajo y en la conservación del
medio ambiente, en un proceso de mejora continua.

Pensar y actuar con calidad es nuestra meta y forma de vida.

6
Mapa de proceso de la planta Indux.
ENTRADA SALIDA
PROCESO

Almacén Embarque y
Ventas
mostrador Producción Distribución
Requisitos del cliente

1.1.1.1.1 Satisfacción
Ingeniería
Crédito y Almacén
Cobranzas Aseguramiento
Compras Producto de
de Calidad

Cliente
Manufactur terminado Materia
a
Prima

Relaciones Finanzas y
Mantenimient
Industriales Contabilidad
o

Gerencia
General

Proveedores (Productos y Servicios)

Procesos orientados al Procesos de Procesos

Cliente Apoyo Administrativos

7
Capitulo 2:
Metodologías y herramientas para la calidad en los productos y
servicios.
A partir de este capitulo se verán las herramientas que utilizamos en la empresa para
cumplir con las metas y objetivos respecto a Producción; Calidad; Productividad.

Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta)

La Manufactura Esbelta es un conjunto de varias herramientas, las cuales buscan

eliminar todas aquellas operaciones que no le agreguen valor al producto o servicio de
la empresa. De esta manera, cada actividad realizada será ampliamente más efectiva
que antes. Todo esto, bajo un marco de respeto a los derechos del trabajador y la
búsqueda constante de su satisfacción en el puesto de trabajo.

• Objetivos y Metas
La implementación de la Manufactura Esbelta implica la adopción de una filosofía de
mejoramiento continuo que lleve a las empresas a incrementar, de forma general, todos
sus estándares, con el objetivo de incrementar la satisfacción del cliente y el margen de
utilidad obteniendo producto de esta satisfacción.

En si la Manufactura Esbelta tiene como objetivos:

 Reducir costos, mejorar procesos y eliminar desperdicios.

 Reducir el inventario y el espacio en el área de producción.
 Crear sistemas de producción más sólidos.
 Crear sistemas de entrega de materiales apropiados.
 Mejorar la distribución de las áreas para aumentar la flexibilidad.
 Reducir los tiempos de producción y eliminar los tiempos de espera
 Mejorar la calidad de los productos o servicios brindados entre otros.

• Herramientas de la Manufactura Esbelta

A. Mejora Continua (kaizen)

Proviene de dos ideogramas japoneses: “Kai” que significa cambio y “Zen” que quiere
decir para mejorar. Así podemos decir que “Kaizen” es “Cambio para Mejorar” o
“mejoramiento continuo” Los dos pilares que sustentan kaizen son los Equipos de
Trabajo y la Ingeniería Industrial, que se emplean para mejorar los procesos
productivos. De hecho Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los
procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción,
mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados que el equipo
considere necesario.

8
Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura
mediante la reducción de tiempos ciclo, la estandarización de criterios de calidad, y de
los métodos de trabajo por operación. Además, Kaizen también se enfoca a la
eliminación de desperdicio, identificado como “muda”.
La estrategia de kaizen empieza y acaba con personas. Con kaizen, una dirección
envuelta guía a las personas para mejorar su habilidad de encontrar expectativas de
calidad alta, costo bajo, y entrega en el tiempo continuamente. Kaizen transforma
compañías en “Competidores Globales Superiores”.

Figura: Mejora Continua

• Beneficios de Evento kaizen

Los beneficios pueden variar de una empresa a otra, pero los típicamente encontrados
son los siguientes:

 Aumento de la productividad
 Reducción del espacio utilizado
 Mejoras en la calidad de los productos
 Reducción del inventario en proceso
 Reducción del tiempo de fabricación
 Mejora el manejo y control de la producción
 Reducción de costos de producción
 Mejora el clima organizacional.

9
B) Mapa de proceso

Son todas las acciones actuales requeridas para elaborar un producto a través de los
principales flujos esenciales para cada producto:
1. El flujo de producción de la materia prima desde que esta en manos del cliente
2. El diseño del flujo desde el concepto hasta el lanzamiento
Es un gran dibujo, no de un proceso individual y el instructivo en su totalidad, no se
optimiza la pieza. En un dibujo o representación visual de cada proceso se incluyen el
flujo del material y el flujo de la información.

¿Por qué el mapa de proceso es una herramienta esencial?

Ayuda a visualizar un proceso individual, por ejemplo: ensamble, soldadura en

producción.
Ayuda a ver mejor los desperdicios de una producción.
Provee un lenguaje común para hablar acerca de procesos de manufactura
Muestra la conexión entre el flujo de información y el flujo de material.
El mapa de proceso es una herramienta cualitativa, la cual describe a detalle el
orden del flujo.

C) Kanban

Kanban es el uso de etiquetas que contiene información que sirve como orden de
trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección
automático que brinda información acerca de qué se va a producir, la cantidad y
mediante qué medios se transporta el material.

Dentro de las principales funciones desarrolladas por la etiqueta Kanban, tenemos:

Control de la Producción.- Integración de los diferentes procesos y el

desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en el cual, los materiales llegaran en el
tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabricación y si es
posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de los Procesos.- Facilita la mejora en las diferentes actividades de la

empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas de
Ingeniería.

10
 La metodología Seis Sigma (Six Sigma).
• El significado de Seis Sigma:

Como Metodología. Es una estrategia de negocio y de mejora continua que busca

encontrar y eliminar las causas de lo defectos en los procesos enfocándose a las
variables de importancia critica para los consumidores.

Como Métrica. Es una medida de la calidad. Mientras mas grande es el valor de sigma
de un proceso, producto o servicio, su calidad es mejor. En particular, calidad Seis
Sigma significa solo 3.4 defectos por millón de oportunidades.

Los seis principios de Seis Sigma.

Principio1: Enfoque genuino en el cliente.

El enfoque principal es dar prioridad al cliente. Las mejoras Seis Sigma se evalúan por
el incremento en los niveles de satisfacción y creación de valor para el cliente.
Principio 2: Dirección basada en datos y hechos.
El proceso Seis Sigma se inicia estableciendo cuales son las medidas claves a medir,
pasando luego a la recolección de los datos para su posterior análisis. De tal forma que
los problemas pueden ser definidos, analizados y resueltos de una forma más efectiva
y permanente, atacando las causas raíces o fundamentales que los originan, y no sus
síntomas.
Principio 3: Los procesos están donde está la acción.
Seis Sigma se concentra en el procesos, así pues dominando éstos se lograrán
importantes ventajas competitivas para la empresa.
Principio 4: Dirección
Ello significa adoptar hábitos como definir metas ambiciosas y revisarlas
frecuentemente, fijar prioridades claras, enfocarse en la prevención de problemas y
cuestionarse por qué se hacen las cosas de la manera en que se hacen.
Principio 5: Colaboración sin barreras.
Debe ponerse especial atención en derribar las barreras que impiden el trabajo en
equipo entre los miembros de la organización. Logrando de tal forma mejor
comunicación y un mejor flujo en las labores.
Principio 6: Busque la perfección.
Las compañías que aplican Seis Sigma tienen como meta lograr una calidad cada día
más perfecta, estando dispuestas a aceptar y manejar reveses ocasionales.

¿Como se determina el nivel de Sigma?

En primer lugar debemos definir y aclarar términos y conceptos:
Sigma ( ) es un parámetro estadístico de dispersión que expresa la variabilidad de un
conjunto de valores respecto a su valor medio, de modo que cuanto menor sea sigma,
menor será el número de defectos. Sigma cuantifica la dispersión de esos valores
respecto al valor medio y, por tanto, fijados unos límites de especificación por el cliente,
superior e inferior, respecto al valor central objetivo, cuanto menor sea sigma, menor

11
será el número de valores fuera de especificaciones y, por tanto, el número de
defectos.
De tal forma en la escala de calidad de Seis Sigma se mide el número de sigmas que
caben dentro del intervalo definido por los límites de especificación, de modo que
cuanto mayor sea el número de sigmas que caben dentro de los límites de
especificación, menor será el valor de sigma y por tanto, menor el número de defectos.
La diferencia entre la Tolerancia Superior (TS) y la Tolerancia Inferior (TI) dividido por el
desvío estándar nos da la cantidad (o nivel) de sigmas (z).
La Capacidad del Proceso para un nivel 6 sigmas es igual a 2, resulta de dividir la
diferencia entre las Tolerancias Superior e Inferior por seis sigmas.
En un nivel 6 sigma entran en el espacio existente entre la Tolerancia Superior (TS) y la
Tolerancia Inferior (TI) un total de 12 sigmas.
Siempre que la medición esté dentro del intervalo TS-TI diremos que el producto o
servicio es conforme o de calidad.

• Nivel de Sigma:

Calcular el nivel de sigmas para la mayoría de los procesos es bastante fácil. Dado un
determinado producto o servicio, se determina los factores críticos de calidad (FCC),
luego se multiplica estos por la cantidad de artículos producidos obteniéndose el total
de defectos factibles (oportunidades de fallos). Sí dividimos los fallos detectados (con
los distintos sistemas de medición en función del tipo de bien o servicio) por el total de
defectos factibles (TDF) y luego lo multiplicamos por un millón obtenemos los defectos
por millón de oportunidades (DPMO).
En cuanto a la metodología de medición, ésta se efectuará por muestreo internos
(mediciones) o mediante requisitoria (cuestionario) para la totalidad o parte de los
consumidores.

• Herramientas de Mejora de Procesos Seis Sigma

El sistema Seis Sigma es mucho más que un trabajo en equipo, implica la utilización de
refinados sistemas de análisis relativos al diseño, y la producción.
En materia de Diseño se utilizan herramientas tales como: Diseño de Experimentos
(DDE), Diseño Robusto y Análisis del Modo de Fallos y Efectos (AMFE).
En cuanto a Producción se utilizan las herramientas básicas del control de calidad entre
los cuales se encuentran: los histogramas, el Diagrama de Pareto, el Diagrama de
Ishikawa, AMFE, CEP (Control Estadístico de Procesos).

• Método de Resolución de Problemas

Se ha desarrollado como sistema para la resolución de problemas el método DMAMC
(Definir-Medir-Analizar-Mejorar-Controlar).
Este método es llevado a la práctica por grupos especialmente formados para dar
solución a los diversos problemas u objetivos de la compañía.

12
 METODOLOGÍ
METODOLOGÍA
Etapas Actividades
• Identificar y Evaluar Proyectos Potenciales de Mejora
Definir • Seleccionar el Proyecto y Definir un Objetivo
• Seleccionar y Formar un equipo de trabajo

• Comenzar con la Caracterización del Proceso (Diagrama de Flujo)

• Realizar un Plan de Colección de dDatos
Medir • Validar el Sistema de Medición
• Medir la habilidad del proceso (nivel sigma; Cpk, etc)

• Colectar y analizar datos

• Desarrollar y probar Hipótesis de las posibles fuentes de variación,
Analizar así como relaciones Causa-Efecto.
• Confirmar determinantes del desempeño del proceso.

• Planear Diseño de experimentos (solo si se requiere)

• Hacer pruebas que identifiquen los ”pocos vitales” determinantes
Mejorar • Conducir experimentos diseñados para establecer modelos
matemáticos del desempeño del proceso
• Optimizar el desempeño de los procesos.

• Diseñar Controles y Documentar Mejora de Procesos

Controlar • Establecer la nueva Habilidad del Proceso (nivel sigma; Cpk, etc)
• Implementar y diseminar la metodologia a otras areas procesos

13
 Habilidad 6 sigma.
Acceptance Acceptance
Target Output Limit
Limit

Desempeño 3 Sigma
66,807 defectos / million Desempeño 6 Sigma
“Historical Standard” 3.4 defectos / million
“World Class”
Desempeño 4 Sigma
6,210 defectos / million Desempeño 2 Sigma
“Current Standard” 308,537 defects / million
“Major League Waste”

Todos los procesos de Manufactura o Administrativos tienen requerimientos para la

salida del proceso o desempeño.
Los procesos también tienen distribuciones asociadas al desempeño, cuya forma y tamaño
depende de las fuentes de variación que actuan sobre el proceso.
Y=f(x)
Sigma o Desviación Estandar de la distribución, nos permite determinar la capacidad
del proceso

- PPAP (Proceso de aprobación de producción de partes)

• Definición PPAP

Es un proceso que deben cumplir los proveedores que surten partes de producción o
servicio a la industria Automotriz.

•Propósito
Es determinar si todos los requerimientos de la información de diseño y
especificaciones de ingeniería del cliente (planos, dibujos), son entendidos
apropiadamente por el proveedor y que el procesos tiene el potencial para producir
productos cumpliendo dichos requisitos durante una corrida real de producción.

14
• Requerimientos PPAP del proceso

Corrida significativa de producción.

Esta corrida de producción deberá ser de una hora a ocho horas de producción, y con
la cantidad de producción especifica a un total de 300 piezas consecutivas, a menos
que otra cosa sea especificada por un representante de calidad del cliente.
En la corrida de producción se deben usar los procesos, gages, herramientas,
materiales y operadores que intervienen en el proceso normal de producción.

Nota 1: para cualquier producto, parte o componente habrá solamente un registro de

diseño en el cual se especifique la responsabilidad del diseño.
Documentos de cualquier cambio de ingeniería autorizado
El proveedor deberá tener documentos de cualquier cambio de ingeniería autorizado no
registrado en el diseño, pero incorporado en el producto, parte o herramienta.
Aprobación de ingeniería, cuando sea requerido
Donde sea especificado por el registro de diseño, el proveedor deberá tener evidencia
de aprobación del cliente.
Análisis del efecto y modo de la falla (amef), si el proveedor es responsable del diseño.

• Diagramas de flujo del proceso.

El proveedor deberá tener un diagrama de flujo del proceso en formato especificado por
el proveedor que describa claramente los pasos y secuencia del proceso de
producción, que cumpla apropiadamente los requerimientos de las necesidades
especificadas por el cliente.
El proveedor debe tener un AMEF de proceso desarrollado de acuerdo con el
cumplimiento con los requerimientos de la norma TS-16949.

Nota: un Amef de proceso particular puede ser aplicado a un proceso de manufactura o

a una familia de partes similares de materiales.

• Registro de resultados de pruebas de funcionamiento.

El proveedor deberá tener registros y/o resultados de prueba de funcionamiento para
pruebas especificadas sobre el registro de diseño o plan de control.

• Estudios iniciales de proceso.

El proveedor deberá llevar a cabo un análisis del sistema de medición para comprender
como el error de medición esta afectando los estudios de medición.
El propósito de este requerimiento es determinar si el proceso de producción es
aceptable para producir producto que cumpla con los requerimientos del cliente.
Llevar acabo estudios de capacidad de procesos basados en un mínimo de 25
subgrupos que contengan 100 lecturas como mínimo de una corrida de producción
consecutiva.

15
• Índices de calidad.
Los índices de calidad son: CP Y EL CPK.
Estos estudios pueden realizarse tomando 100 lecturas como mínimo
Los resultados de los estudios iniciales de proceso son dependientes del propósito de
estudio, la normalidad de los datos, el método de obtención, el muestreo, la cantidad de
datos, la demostración de control estadístico.

• Estudios de término cortó.

El propósito de los estudios iniciales de proceso es comprender la variación del
proceso, no exactamente para calcular un valor específico de un índice.
• Criterios de aceptación para estudios iniciales.
El proveedor usara los siguientes criterios de aceptación para evaluar resultados de
estudios iniciales de procesos cuando estos son considerados estables:

Resultados Interpretación

Valor del índice > 1.67 El proceso cumple con los requerimientos
del cliente después de aprobar, inicie
producción y siga el plan de control.

1.33<(valor índice)<1.67 El progreso es estable, pero requiere

algunas mejoras, contacte a su cliente y
revise resultados del estudio, esto
requerirá cambios en el plan de control, si
no existe mejora previa al inicio de
producción en volumen.

Valor índice <1.33 El proceso no cumple actualmente con los

criterios de aceptación, contacte a su
cliente.

• Procesos inestables
Un proceso inestable podrá no cumplir con los requerimientos del cliente. El proveedor
deberá identificar, evaluar, cuando sea posible, eliminar las causas especiales de
variación antes de realizarse el PPAP.

16
El proveedor deberá notificar al cliente de cualquier proceso inestable que exista y
deberá presentar un plan de acción correctiva al cliente previo a cualquier sumisión.
• Garantía de partes de sumisión (psw)
Para completar satisfactoriamente todas las mediciones y pruebas requeridas, el
proveedor deberá registrar la información requerida sobre garantía de partes de
sumisión (psw).
Un psw separado deberá ser elaborado por cada número de parte del cliente a menos
que otra cosa se haya acordado con el cliente.
• Peso de la parte (masa)
El proveedor debe registrar el peso de la parte como sea embarcado en el psw, medido
y expresado en kilogramos a cuatro lugares de decimal significantes (0.0000) a menos
que otra cosa sea especificada por el cliente. El peso no debe de incluir protectores de
embarque, ayudas de ensamble, o material de empaque.
• Reporte de aprobación de apariencia (aar)
Un reporte de aprobación de apariencia (aar) por separado debe ser completado parte
o series de partes para los cuales una sumisión es requerida si la parte/producto tiene
requerimientos de apariencia en los registros de diseño.
Una realización satisfactoria de todos los criterios requeridos, el proveedor debe
registrar la información requerida en el aar. El aar completado y representativo de la
parte/producto debe ser sometido a la localización especificada por el cliente para
recibir disposición.
• Muestra de partes de producción.
El proveedor debe proveer muestra del producto como es requerido por el cliente y
como es definido por el requerimiento de sumisión.
• Muestra maestra o master.

El proveedor debe retener una muestra master del mismo periodo como el de los
registros de la aprobación de partes de producción.

• Ayudas de verificación.

Si es requerido por el cliente, el proveedor debe enviar con la emisión del ppap la
ayuda de verificación de cualquier ensamble de parte específica o componente.
El proveedor debe certificar que todos los aspectos de las ayudas de verificación
concuerdan con los requerimientos dimensionales de la parte.
El proveedor debe documentar todos los cambios de diseño de ingeniería que han sido
incorporados en las ayudas de verificación hasta el tiempo de sumisión.
El proveedor debe proveer el mantenimiento preventivo de cualquier ayuda de
verificación para la vida de la parte.

17
• Requerimientos específicos del cliente.

El proveedor debe tener registros de satisfacción para todos los requerimientos

específicos del cliente.
1. Requisitos de la notificación y sumisión del cliente
2. Notificación del cliente
El proveedor deberá notificar al responsable de la actividad de aprobación, actividad del
producto del cliente para que su aprobación para cambio en el proceso o en el diseño.

Como se muestra a continuación:

18
  EL AMEF
- CONCEPTO DE AMEF:

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático

para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un
proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el
riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado
para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos
principales son:
 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con
el diseño y manufactura de un producto.
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que
ocurra la falla potencia.
 Analizar la confiabilidad del sistema documentar el proceso.
Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas
potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que
estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es
aplicable para sistemas administrativos y de servicios.
- Requerimientos del AMEF
Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
o Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño
para satisfacer las necesidades del cliente.
o Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde
subensambles hasta el sistema completo.
o Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
o Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.
o Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

- Beneficios del AMEF

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las
pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho más difícil
medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus
percepciones de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los
productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.

19
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:
- Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño
- Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos
sobre la operación del sistema sean considerados durante el diseño.

- Proporciona más información adicional para ayudar en la planeación de programas

de pruebas concienzudos y eficientes.
- Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su
probable efecto sobre el cliente.
- Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que
reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas.
- Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de
leve protección.
- Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían
pasar desapercibidos.
- Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas
secundarias.
- Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un
sistema.
- Elementos del AMEF
Es muy importante que, aún cuando se realicen modificaciones, se mantengan los
siguientes elementos:
- Encabezado.
- Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseño o de proceso.
- Nombre/Número de Parte o Proceso: Se debe registrar el nombre y número de la
parte, ensamble o proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el
número de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), según corresponda.
- Responsabilidad de Diseño/Manufactura: Anotar el nombre de la operación y planta
de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso
de ensamble, así como el nombre del área responsable del diseño del componente,
ensamble o sistema involucrado.
- Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier área/departamento u organizaciones
afectadas o involucradas en el diseño o función del (los) componente(s), así como otras
operaciones manufactureras o plantas involucradas.
- Proveedores y Plantas Afectadas: Enlistar cualquier proveedor o plantas
manufactureras involucradas en el diseño o fabricación de los componentes o
ensambles que se están analizando.
- Vehículo (S)/Año Modelo (depende de donde se está haciendo): Registra todas
las líneas de vehículos que utilizarán la parte/proceso que se está analizando y el año
modelo.

20
- Fecha de Liberación de Ingeniería: Indica el último nivel de Liberación de Ingeniería
y fecha para el componente o ensamble involucrado.
- Fecha Clave de Producción: Registrar la fecha de producción apropiada.
Preparado Por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del ingeniero que
prepara el AMEF.
- Fecha del AMEF: Anotar la fecha en que se desarrolló el AMEF original y
posteriormente, anotar la fecha de la última revisión del AMEF.
- Descripción/propósito del proceso.
Anotar una descripción simple del proceso u operación que se está analizando e indicar
tan brevemente como sea posible el propósito del proceso u operación que se esté
analizando.
- Modo de falla potencial.
Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en
cumplir con los requerimientos de liberación de ingeniería o con requerimiento
específicos del proceso.
Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operación en particular; para
identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden
caer dentro de una de cinco categorías:
 Falla Total
 Falla Parcial
 Falla Intermitente
 Falla Gradual
 Sobre funcionamiento.

- Efectos de falla potencial.

El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la función y los modos de falla,
es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; ésta actividad debe de
realizarse a través de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas
consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos.
Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El
procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar
consecuencias remotas o circunstanciales, a través de la identificación de modos de
falla adicionales, el procedimiento es el siguiente:
Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias
potenciales
Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1
ocurra, éstas se identifican como efectos MF-1

21
Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes
(consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las
circunstancias bajo las cuales ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las
consecuencias inusuales ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren.
Separar las consecuencias que se asume resultará siempre que los modos de falla y
sus circunstancias especiales ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los
modos de fallas adicionales.
Severidad.
El primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos,
éstos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo más severo.
A continuación les presentare las tablas con los criterios de evaluación para proceso y
para diseño:

Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila

El incidente afecta la operación segura del producto o

Alerta
implica la no conformidad con la regulación del gobierno sin 10
peligrosa
alarma.

El incidente afecta la operación segura del producto o

– peligroso;
implica la no conformidad con la regulación del gobierno con 9
con alarma
la alarma.

Muy Arriba El producto es inoperable con pérdida de función primaria. 8

El producto es operable, pero en el nivel reducido del

Alto 7
funcionamiento.

El producto es operable, pero el ítems(s) de la comodidad o

Moderado 6
de la conveniencia es inoperable.

El producto es operable a un nivel reducido de

Bajo 5
funcionamiento.

Muy Bajo La mayoría de los clientes notan los defectos. 4

De menor
Los clientes medios notan los defectos. 3
importancia

Muy De El ajuste y el final o el chirrido y los ítems del traqueteo no

2
menor se conforman. Los clientes exigentes notan los defectos.

22
importancia

Ninguno Ningún efecto 1

Tabla 1. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la

severidad de los efectos para un diseño AMEF

Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila

Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El

– peligroso; incidente afecta la operación o la no conformidad segura del
10
sin alarma producto con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá
sin alarma.

Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El

– peligroso; incidente afecta la operación o la no conformidad segura del
9
con alarma producto con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá
con alarma.

Interrupción importante a la cadena de producción. 100% del

Muy Arriba producto puede ser desechado. El producto es inoperable con 8
pérdida de función primaria.

Interrupción de menor importancia a la cadena de producción.

El producto puede ser clasificado y una porción desechada. El
Alto 7
producto es operable, pero en un nivel reducido del
funcionamiento.

Interrupción es de menor importancia a la cadena de

producción. Una porción del producto puede ser desechado
Moderado 6
(no se clasifica). El producto es operable, pero un cierto
ítem(s) de la comodidad / de la conveniencia es inoperable

Interrupción es de menor importancia a la cadena de

producción. 100% del producto puede ser devuelto a trabajar.
Bajo El producto es operable, pero algunos ítems de la comodidad / 5
de la conveniencia funcionan en un nivel reducido del
funcionamiento.

Interrupción es de menor importancia a la cadena de

producción. El producto puede ser clasificado y una porción
Muy Bajo 4
puede ser devuelta a trabajar. La mayoría de los clientes
notan el defecto.

23
 Interrupción es de menor importancia a la cadena de
De menor producción. Una porción del producto puede ser devuelto a
3
importancia trabajar en línea solamente hacia fuera-de-estación. Los
clientes medios notan el defecto.

Interrupción es de menor importancia a la cadena de

Muy De
producción. Una porción del producto puede ser devuelto a
menor 2
trabajar en línea solamente en-estación. Los clientes
importancia
exigentes notan el defecto.

Ninguno El modo de fallo no tiene ningún efecto. 1

- Características Especiales
Las características significativas requieren controles especiales porque son importantes
para la satisfacción de cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con
una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican características significativas. En un
diseño AMEF, son potenciales Características Significativas. En el proceso AMEF, si un
control especial se requiere para asegurar la detección entonces una característica
significativa real existe. Las compañías no han estandardizado un método para agrupar
y denotar características especiales del producto. La nomenclatura y la notación
variarán.
- Causas de fallas potenciales.
Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las
causas de los modos de falla.
En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño que producen
un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores específicos
descritos en términos de algo que puede ser corregido o controlado.
- Ocurrencia.
Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la
probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla
durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de
que el cliente experimente el efecto del modo de falla.
EL valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas, en caso de
obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera
totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.

24
 Probabilidad del incidente Porcentajes de averías Fila

10
Muy Arriba: El incidente es casi
inevitable
1 en 3 9

1 en 8 8
Alto: Incidentes repetitivos
1 en 20 7

1 en 80 6

Moderado: Incidentes ocasionales 1 en 400 5

1 de 2000 4

1 en 15.000 3
Bajo: Relativamente pocos
incidentes
1 en 150.000 2

Telecontrol: El incidente es
1
inverosímil

Vector 3. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para

la ocurrencia del incidente en un diseño AMEF

Probabilidad del incidente Incidente Tarifas Pk de C Fila

< 0,33 10
Muy Arriba: El incidente es casi
inevitable
1 en 3 9

Alto: Asociado generalmente a los 1 en 8 8

procesos similares que han fallado
anteriormente 1 en 20 7

Moderado: Asociado generalmente 1 en 80 6

25
a los procesos similares previos que
1 en 400 5
han experimentado incidentes
ocasionales, pero no en
proporciones importantes 1 de 2000 4

Bajo: Los incidentes aislados se

1 en 15.000 3
asociaron a procesos similares

Muy Bajo: Solamente los incidentes

aislados se asocian a procesos casi 1 en 150.000 2
idénticos

Telecontrol: El incidente es
1
inverosímil.

Vector 4. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para

la ocurrencia del incidente en un proceso AMEF

Controles actuales.
Los controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que ocurra el
modo de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles de
diseño y proceso se agrupan de acuerdo a su propósito:
Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o reduce
su ocurrencia
Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guían hacia una acción
correctiva.
Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al
cliente
Detección.
La detección es una evaluación de la probabilidad de que los controles del proceso
propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la
parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble.
No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia
de un defecto aislado y por tanto no resultarán en un cambio notable del grado de
detección. Un control de detección válido es el muestreo hecho con bases estadísticas.

26
Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control del diseño Fila

El control del diseño no detecta una causa potencial del

Incertidumbre
incidente o del modo de fallo subsecuente; o no hay control del 10
Absoluta
diseño

La probabilidad muy alejada de que el control del diseño

Muy Alejado detecte una causa potencial del incidente o del modo de fallo 9
subsecuente

La probabilidad alejada de que el control del diseño detectará

Alejado una causa potencial del incidente o del modo de fallo 8
subsecuente

La probabilidad muy baja el control del diseño detectará un

Muy Bajo 7
potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente

La probabilidad baja el control del diseño detectará un potencial

Bajo 6
Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente

La probabilidad moderada de que el control del diseño

Moderado detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo 5
subsecuente

La probabilidad moderado alta de que el control del diseño

Moderadamente
detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo 4
Alto
subsecuente

La alta probabilidad de que el control del diseño detectará una

Alto 3
causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

La probabilidad muy alta de que el control del diseño detectará

Muy Alto una causa potencial del incidente o del modo de fallo 2
subsecuente

El control del diseño detectará casi ciertamente una causa

Casi Seguro 1
potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

Vector 5. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la

detección de una causa del incidente o del modo de fallo en un diseño
AMEF.

27
Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control de proceso Fila

Ninguno de los controles disponibles detectar incidente Modo o

Casi Imposible 10
causa

Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de

Muy Alejado 9
detectar modo o causa de fallo

Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de

Alejado 8
detectar modo o causa de fallo

Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de

Muy Bajo 7
detectar modo o causa de fallo

Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar

Bajo 6
Modo o causa de fallo

Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de

Moderado 5
detectar modo o causa de fallo

Moderadamente Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente

4
Alto alta de detectar modo o causa de fallo

Los controles actuales tienen una alta probabilidad de detectar

Alto 3
modo o causa de fallo

Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de

Muy Alto 2
detectar modo o causa de fallo

Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa

Casi Seguro de fallo. Los controles confiables de la detección se saben con 1
procesos similares.

Vector 6. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la

detección de una causa del incidente o del modo de fallo en un proceso
AMEF

28
NPR
El número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de la severidad, la
ocurrencia y la detección, es decir:
NPR = S * O * D
Este valor se emplea para identificar los riesgos más serios para buscar acciones
correctivas.
Acción (es) recomendada (s).
Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas
deberán dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e ítems críticos. La
intención de cualquier acción recomendada es reducir los grados de ocurrencia,
severidad y/o detección. Si no se recomienda ninguna acción para una causa
específica, se debe indicar así.
Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y
efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar
programas de seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones.
Acciones tomadas.
Después de que se haya completado una acción, registre una breve descripción de la
acción actual y fecha efectiva o de terminación.
Npr resultante.
Después de haber identificado la acción correctiva, se estima y registra los grados de
ocurrencia, severidad y detección finales. Se calcula el NPR resultante, éste es el
producto de los valores de severidad, ocurrencia y detección.
Relación del Amef Con Las Normas ISO 9000:
Las normas ISO 9000 definen directrices, modelos y procedimientos a ser
implementados, los procedimiento obligatorios son los siguientes.
- Control de documentos.
- Control de registros.
- Auditorias internas.
- Acciones correctivas.
- Acciones preventivas.
- Control del producto no conforme.
Las estrategias correspondientes deberán ser definidas por cada empresa.
La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al
cliente, como requisito contractual, que están siendo considerados un conjunto de
parámetros de calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente exige
contractualmente la comprobación de la calidad, no sólo del proyecto de desarrollo.

29
Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al
control de diseño y al control del proceso, en sus cláusulas se establece como requisito
la verificación de los mismos incluyendo un análisis de fallas y de sus correspondientes
efectos.
Esta verificación debe confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen las
exigencias establecidas, a través de actividades de control de proyecto, tales como la
realización y registro del análisis crítico de proyecto. El AMEF puede ser considerado
particularmente como uno de los métodos mas útiles y eficientes para tal fin.

Calidad APQP (Planeación Avanzada de la Calidad del producto)

Definición APQP
Es un proceso estructurado para definir las características dominantes importantes para
la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfacción de cliente. APQP
incluye los métodos y los controles (es decir, medidas, pruebas) que serán utilizados en
el diseño y la producción de un producto o de una familia específico de los productos
(es decir, piezas, materiales). El planeamiento de la calidad incorpora los conceptos de
la prevención del defecto y de la mejora continua según lo puesto en contraste con la
detección del defecto.
Propósito
Su propósito es "producir un plan de la calidad del producto que apoye el desarrollo de
un producto o lo mantenga que satisfaga a cliente.
Evaluando la salida para determinarse si los clientes están satisfechos y apoyan la
mejora continúa.
Diseño y desarrollo de producto
Repasar las entradas y ejecutar las salidas, que incluyen el AMEF, la verificación del
diseño, revisiones de diseño, el material y especificaciones de la ingeniería.
El diseño y el desarrollo de proceso: tratar las características para los sistemas de
fabricación que se convierten y los planes relacionados del control, estas tareas son
dependientes en la terminación acertada de:
Planear y definir el programa
Diseño y desarrollo de producto
Producto y validación del proceso:
Validación del proceso de fabricación seleccionado y de sus mecanismos del control
con la evaluación del funcionamiento de producción que contornea las condiciones y
los requisitos obligatorios de la producción que identifican las salidas requeridas.
Planeación y definición del programa
Determinar las necesidades, requisitos y expectativas del cliente usando herramientas
tales como QFD, repasando el proceso entero de planeación de la calidad, para

30
permitir la puesta en práctica de un programa de la calidad cómo definir y fijar las
entradas y las salidas.
QFD (Quality Function Deployment) significa Despliegue de la Función de Calidad.
Esto es, "transmitir" los atributos de calidad que el cliente demanda a través de los
procesos organizacionales, para que cada proceso pueda contribuir al aseguramiento
de estas características. A través del QFD, todo el personal de una organización puede
entender lo que es realmente importante para los clientes y trabajar para cumplirlo.

Controlar la Metodología del plan:

Discute el uso del plan del control y de los datos relevantes requeridos construir y
determinar parámetros del plan del control, tensiona la importancia del plan del control
en el ciclo continuo de la mejora.
La planeación avanzada de la calidad del producto (APQP) es un marco de la calidad
usado para desarrollar productos nuevos en la industria del automóvil. Puede ser
aplicado a cualquier industria y es similar en muchos respectos al concepto del diseño
para la seis sigma.
• El proceso de APQP implica los elementos siguientes
- Entender las necesidades de cliente:
Se hace esto usando la voz de las técnicas del cliente para determinar necesidades de
cliente y con el despliegue de la función de la calidad para organizar esas necesidades
y para traducirlas al producto características/requeridas.
- Captura la voz del cliente: La voz del cliente se captura en una variedad de
maneras: directo discusión o entrevista, examen, grupo principal, cliente especificación,
observación, datos de la garantía, el campo divulga, etc. Esta comprensión de las
necesidades de cliente entonces se resume en una matriz del planeamiento de
producto o una "casa de la calidad". Estas matrices se utilizan para traducir un nivel
más alto "cuál es" o necesita en requisitos del producto del nivel inferior "cómo es" - o
características técnicas para satisfacer estas necesidades.
- Regeneración de Preactiva y acción correctiva:
El proceso anticipado de la planeación de la calidad provee de la regeneración de otros
proyectos similares del objetivo de contramedidas que se convierten en el proyecto
actual.
- Diseño dentro de las capacidades de proceso:
Este objetivo asume que la compañía ha traído procesos bajo control estadístico, ha
determinado su capacidad de proceso y lo ha comunicado capacidad de proceso a su
personal del desarrollo. Una vez que se haga esto, el personal del desarrollo necesita
determinarse formalmente que las características críticas o especiales estén dentro de
la acción de la capacidad de proceso o del iniciado de la empresa para mejorar el
proceso o para adquirir un equipo más capaz.

31
- Capacidad de proceso:
Es la capacidad de repetición y la consistencia de un proceso de fabricación
concerniente a los requisitos del cliente en términos de los límites de la especificación
de un parámetro del producto. Se utiliza esta medida de medir objetivo el grado a el
cual su proceso está o no está resolviendo los requisitos.
- Verificación y validación:
La verificación del diseño está probado para asegurar que las salidas del diseño
resuelven requisitos de la entrada del diseño. La verificación del diseño puede incluir
actividades por ejemplo: revisiones de diseño, realizando cálculos, pruebas y
demostraciones el entender, y la revisión alternos de los documentos del diseño antes
de lanzamiento.

La validación es el proceso de asegurarse de que el producto se conforma con las

necesidades, los requisitos, y/o las especificaciones definidos del usuario bajo
condiciones de funcionamiento definidas. La validación del diseño se realiza en el
diseño de producto final.

- Revisiones de diseño:

Son revisiones formales conducidas durante el desarrollo de un producto. El proceso de

la planeación avanzada de la calidad del producto es apoyado por nuestra caja de
herramientas del desarrollo de producto.

- La caja de herramientas del desarrollo de producto:

Proporciona un sistema comprensivo de herramientas para apoyar el proceso del
desarrollo de producto de la definición inicial de las necesidades de cliente con el
desarrollo de los planes del control antes del comienzo de la producción.
- Despliegue de la función de la calidad (QFD):
El despliegue de la función de la calidad es una herramienta de gran alcance para
planear productos y sus características específicas y procesos de fabricación
requeridos.
- El objetivo de DFA: es reducir esfuerzo de la fabricación y realizar los costos
relacionados con los procesos de ensamble.
- Análisis de los modos y de los efectos de fallo:
El análisis de los modos y de los efectos de fallo (AMEF) es una metodología para
analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo
donde está más fácil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo
realzando confiabilidad con diseño.

32
- Plan de Control
Es un documento donde se establecen los métodos y criterios de inspección de
características que puedan afectar la calidad del producto o proceso. El plan de control
aumenta la información proporcionada en instrucciones detalladas del operador.
El plan del control aumenta la información proporcionada en instrucciones detalladas
del operador. Los planes del control pueden aplicarse una parte individual o producto o
a una familia de los artículos similares producidos usando el mismo proceso y
fuente/equipo.Los planes del control describen las acciones requeridas en cada paso
en el proceso asegurar que todas las salidas de proceso estén en un estado del
control. Durante funcionamientos de producción regulares, los planes del control
proporcionan los métodos de supervisión de proceso y de control usados a las
características del elemento de control o del producto. Durante el desarrollo de
producto el plan del control se utiliza para documentar y para comunicar el plan inicial
para el control de proceso. Durante la producción, dirige la fabricación en cómo
controlar el proceso y asegurar la calidad del producto.
El plan de control es el resulta final del proceso de planeación avanzada de calidad.

Que son las 8D’s de la Calidad?

Herramienta de calidad utilizada para la solución de problemas.

1.- Enfoque al cliente: las organizaciones dependen de sus clientes, por lo tanto
deben comprender sus necesidades actuales y futuras, satisfacer sus requisitos y
esforzarse en exceder sus expectativas.
2.- Liderazgo: los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la
organización. Deben crear y mantener un ambiente interno, en el cual el personal
pueda llegar a involucrarse en el logro de los objetivos de la organización.
3.- Participación del personal: El personal, a todos los niveles, es la esencia de la
organización, y su total compromiso posibilita que sus habilidades sean usadas para el
beneficio de la organización.
4.- Enfoque basado en procesos: Un resultado deseado se alcanza más
eficientemente cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan como
un proceso.
5.- Enfoque de sistema para la gestión: identificar, entender y gestionar los procesos
interrelacionados como un sistema, contribuye a la eficacia y eficiencia de la
organización en el logro de sus objetivos
6.- Mejora continúa: la mejora continúa del desempeño global de la organización,
debe de ser un objetivo permanente de esta.
7.- Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones: las decisiones eficaces
se basan en el análisis de los datos y en la información previa.
8.- Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor: una organización y sus
proveedores son interdependientes, y una relación mutuamente beneficiosa aumenta la
capacidad de ambos para crear valor.

33
Capitulo 3:

Implementación del sistema de gestión de la calidad bajo la Norma

ISO 9001:2000 en Indux, S. A, de C. V.

En el ultimo semestre del año 2008, se tuvieron rechazos de materiales por parte del
cliente Luk de Puebla, los problemas principales fueron, material mal identificado y
material fuera de especificación (chaflán del remache deformado), por tal motivo nos
exigió acciones correctivas y la elaboración de un PPAP, para solucionar los
problemas.

Se formo un grupo interdisciplinario en el cual participaron personal de los siguientes

departamentos. Ingeniería, producción, empaque y gestión de calidad.

Después de varias reuniones se llego a la conclusión que las posibles causas que
ocasionaron los rechazos fueron el tener personal de nuevo ingreso al cual le falto
capacitación.

34
A continuación se muestra el PPAP que solicito el cliente.

INDUX, S.A. DE C.V.

PROCESO DE APROBACION
DE PARTES DE PRODUCCION

PPAP

Cliente:

LUK PUEBLA

35
 INDUX, S.A. DE C.V.

EL PRESENTE PROCESO DE APROBACION DE

PARTES AMPARA TODOS LOS NÚMEROS DE
PARTE SUMINISTRADOS AL CLIENTE:

LUK PUEBLA

N° parte cliente: 914295403

N° parte INDUX: MA31706964-7860

36
 INDUX, S.A. DE C.V.

REQUERIMIENTOS DEL PROCESO DE

APROBACION DE PARTES DE PRODUCCION

1.- Información de Diseño del Cliente

2.- Cambios de Ingeniería
3.- Aprobaciones de Ingeniería del Cliente
4.- Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEF) de Diseño
5.- Diagramas de flujo de proceso
6.- Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEF) de Proceso
7.- Planes de Control
8.- Estudios de variación del Sistema de Medición
9.- Resultados de análisis dimensiónales
10.- Resultados de pruebas aplicadas a los materiales
11.- Resultados de Habilidad del proceso iniciales
12.- Documentación de Laboratorios Calificados
13- Reporte de Aprobación de Apariencia
14.- Muestras de la parte (2 piezas)
15.- Muestra de masters
16.- Ayudas para verificación usadas en inspección o pruebas.
17.- Registros complementarios con requerimientos específicos del
cliente.
18.- Certificado de Garantía de partes (PSW)

37
 INDUX, S.A. DE C.V.

1.- INFORMACION DE
DISEÑO DEL
CLIENTE

38
39
INDUX, S.A. DE C.V.

2.- CAMBIOS DE
INGENIERIA

(NO APLICA)

Este punto no aplica para el ejemplo que se

muestra ya que no existió ningún cambio por
parte del departamento de ingeniería del
cliente

40
 INDUX, S.A. DE C.V.

3.- APROBACIONES
DE INGENIERIA DEL
CLIENTE
(NO APLICA)

No aplica ya que el departamento de

ingeniería no realizo pruebas a las piezas
que se fabricaron como muestras iniciales.

41
 INDUX, S.A. DE C.V.

4.- ANALISIS DEL MODO

Y EFECTO DE FALLA
(AMEF) DE DISEÑO

(NO APLICA)

Este punto no aplico, porque el diseño de la

pieza a fabricar pertenece al cliente.

42
 INDUX, S.A. DE C.V.

5.- DIAGRAMA DE
FLUJO DE PROCESO

43
44
 INDUX, S.A. DE C.V.

6.- ANALISIS DEL MODO Y

EFECTO DE FALLA
(AMEF) DEL PROCESO

45
46
INDUX, S.A. DE C.V.

7.- PLANES DE
CONTROL

47
48
 INDUX, S.A. DE C.V.

8.- ESTUDIOS DE
VARIACION DEL
SISTEMA DE
MEDICION

49
¿Qué el estudio R&R? (Repetibilidad & Reproducibilidad)

El estudio de R & R es importante porque nos dice si nuestro sistema de medición es

adecuado para medir nuestro proceso.

Llamamos Repetibilidad a la variación de las mediciones obtenidas con un

instrumento cuando lo usa varias veces el mismo operador, para medir la misma
característica, en las mismas muestras. Para reducir esta variación se recomienda dar
mantenimiento al dispositivo, hacer un rediseño más rígido, mejorar la localización,
sujeción o preparación de la muestra.

Llamamos Reproducibilidad a la variación en el promedio de las mediciones

efectuadas por operadores diferentes, usando el mismo instrumento para medir la
misma característica, en el mismo grupo de muestras. Esta variación se reducirá con
entrenamiento uniforme a los operadores y con mejores métodos de calibración.

APLICACIÓN DE LOS ESTUDIOS DE R&R

En metrología las aplicaciones de los estudios de repetibilidad y reproducibilidad

encuentran aplicación en los procesos de evaluación, validación y análisis de las
mediciones:

- Evaluación de ensayos de aptitud.

- Validación de métodos de calibración.
- Análisis de comparaciones inter-laboratorio.
- Evaluación de la incertidumbre de medición.
- Evaluación de cartas de control.
- Conocer la variabilidad de mediciones e instrumentos (GRR según MSA).

MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN DE R&R:

Los métodos aceptables para la determinación de estudios de repetibilidad y

reproducibilidad se basan en la evaluación estadística de las dispersiones de los
resultados, ya sea en forma de rango estadístico (máximo - mínimo) o su
representación como varianzas o desviaciones estándar, estos métodos son:

Método Corto o del Rango: Es útil como aproximación durante la etapa de estudios
de potenciales del proceso, nos permite determinar por separado el error causado por
el equipo y el operador.

- Método Largo o de la Media y el Rango: Preferido, puesto que se determinan por

separado los errores asociados con la Repetibilidad y la Reproducibilidad, sin embargo,
no permite conocer su interacción, esta interacción entre la repetibilidad y la
reproducibilidad o entre el instrumento y el operador puede conocerse en caso de que
exista con el método de ANOVA.

50
- Método de análisis de varianza o ANOVA:

Las ventajas de la técnica de ANOVA comparada con el método de Promedio y Rango

son:
Es posible manejar cualquier arreglo o estructura experimental,
Es posible estimar las varianzas más exactamente,
Se obtiene mayor información de los datos experimentales,
Permite conocer la interacción entre las muestras, el operador y la variabilidad de la
muestras.

TÉCNICAS PARA EL ANÁLISIS DE ESTUDIOS R&R:

Una vez que se han determinando los valores de repetibilidad y reproducibilidad es útil
llevar acabo un análisis de los resultados mediante las siguientes técnicas:

- El análisis gráfico: Se puede realizar mediante el uso de diferentes formatos de

cartas y gráficos como son:

Carta de promedios, carta de rangos, gráfica de dispersión, histogramas, gráfica X-Y de

promedios.

- Análisis Numérico: se realiza mediante el cálculo de las componentes individuales

de repetibilidad y reproducibilidad.
El análisis numérico se complementa con la comparación del valor obtenido de la
reproducibilidad r con respecto al de la repetibilidad R.

LIMITES:

Si la reproducibilidad esta por abajo del 10 % de la repetibilidad (R < 0,1·r),

generalmente se considera que la reproducibilidad es aceptable, y existe compatibilidad
entre las diferentes condiciones que fueron evaluadas.
Si la reproducibilidad esta entre el 10 % y el 30 % de la repetibilidad (0,1·r < R < 0,3·r),
se considera que la reproducibilidad entre las diferentes condiciones puede ser
aceptable en base a la importancia de la aplicación, costo del equipo de medición,
costo del servicio de calibración o reparación.
Si la reproducibilidad esta por arriba del 30 % de la repetibilidad (R > 0,3·r), Se deberá
mejorar el sistema de medición (personal, equipo, métodos, condiciones).

51
Al analizar la información que arroja el estudio de R&R es posible evaluar las causas
que originan la variación del sistema o del instrumento.

Por ejemplo, si la repetibilidad es grande comparada con la reproducibilidad las razones

podrían ser:
El instrumento necesita mantenimiento.
El equipo requiere ser rediseñado para ser más rígido.
El montaje o ubicación donde se efectúan las mediciones necesita ser mejorado.
Existe una variabilidad excesiva entre las partes.

Si la reproducibilidad es grande comparada con la repetibilidad, entonces las causas

podrían ser:
El operador o metrólogo necesita mejor entrenamiento en como utilizar y como leer el
instrumento, La indicación del instrumento no es clara, No se han mantenido
condiciones de reproducibilidad (ambientales, montaje, fluidos).

52
53
54
Después de haber realizado el estudio a los instrumentos de medición (calibrador y
micrómetro) se concluyo que los instrumentos pueden ser aprobados.

El estudio que se realizo al calibrador se observa que la repetibilidad es mayor que la

reproducibilidad por lo que se concluye que el instrumento se le debe de dar un
mantenimiento.

El estudio realizado al micrómetro nos indica que la reproducibilidad es mayor que la

repetibilidad esto nos concluyo que hace falta capacitación a l operario para realizar las
mediciones.

En el caso del calibrador se realizo el mantenimiento internamente.

Con respecto al micrómetro se le dio una capacitación a todo el personal del área
donde es utilizado el instrumento.

55
 INDUX, S.A. DE C.V.

9.- RESULTADOS DE
ANALISIS
DIMENSIONALES

56
57
 INDUX, S.A. DE C.V.

10.- RESULTADOS DE
PRUEBAS APLICADAS
A LOS MATERIALES

58
59
 INDUX, S.A. DE C.V.

11.- RESULTADOS DE
HABILIDAD DEL
PROCESO INICIALES

60
 Resultados de Habilidad del Proceso
Inicial

ALTURA DE CABEZA

LSL USL
Process Data Within
LSL 0.087 Overall
Target *
U SL 0.097 Potential (Within) C apability
Sample M ean 0.0913667 Cp 1.60
Sample N 30 C PL 1.39
StDev (Within) 0.00104361 C PU 1.80
StDev (O v erall) 0.00116921 C pk 1.39
C C pk 1.60
O v erall C apability
Pp 1.43
PPL 1.24
PPU 1.61
Ppk 1.24
C pm *

0.088 0.090 0.092 0.094 0.096

O bserv ed Performance Exp. Within Performance Exp. O v erall Performance
PPM < LSL 0.00 PPM < LSL 14.31 PPM < LSL 93.96
PPM > U SL 0.00 PPM > U SL 0.03 PPM > U SL 0.72
PPM Total 0.00 PPM Total 14.34 PPM Total 94.68

61
 Resultados de Habilidad del Proceso
Inicial
DIAMETRO DE VASTAGO

LSL USL
P rocess Data W ithin
LS L 0.351 Overall
Target *
USL 0.355 P otential (Within) C apability
S ample M ean 0.3528 Cp 1.48
S ample N 30 C PL 1.33
S tDev (Within) 0.000451895 C P U 1.62
S tDev (O v erall) 0.00041036 C pk 1.33
C C pk 1.48
O v erall C apability
Pp 1.62
PPL 1.46
PPU 1.79
P pk 1.46
C pm *

0.351 0.352 0.353 0.354 0.355

O bserv ed P erformance E xp. Within P erformance E xp. O v erall P erformance
P P M < LS L 0.00 P P M < LS L 33.99 P P M < LS L 5.76
P P M > U S L 0.00 P P M > U S L 0.56 P P M > U S L 0.04
P P M Total 0.00 P P M Total 34.56 P P M Total 5.80

62
 Resultados de Habilidad del Proceso
Inicial

DIAMETRO DE CABEZA

LSL USL
P rocess D ata W ithin
LS L 0.479 Ov erall
Target *
USL 0.505 P otential (Within) C apability
S ample M ean 0.493467 Cp 2.77
S ample N 30 C PL 3.08
S tD ev (Within) 0.00156541 C PU 2.46
S tD ev (O v erall) 0.00146847 C pk 2.46
C C pk 2.77
O v erall C apability
Pp 2.95
PPL 3.28
PPU 2.62
P pk 2.62
C pm *

0.480 0.484 0.488 0.492 0.496 0.500 0.504

O bserv ed P erformance E xp. Within P erformance E xp. O v erall P erformance
P P M < LS L 0.00 P P M < LS L 0.00 P P M < LS L 0.00
P P M > U S L 0.00 P P M > U S L 0.00 P P M > U S L 0.00
P P M Total 0.00 P P M Total 0.00 P P M Total 0.00

63
 INDUX, S.A. DE C.V.

12.- DOCUMENTACION
DE LABORATORIOS
CALIFICADOS

Se realizo la verificación de los instrumentos

(NO APLICA)
de medición en el laboratorio interno, con
patrones calibrados externamente, en
laboratorios acreditados, los cuales cuentan
con trazabilidad a patrones internacionales.

64
65
66
 INDUX, S.A. DE C.V.

14.- MUESTRAS DE LA
PARTE

NOTA: las muestras fueron enviadas

67
 INDUX, S.A. DE C.V.

15.- MUESTRA DE
MASTER

Las muestras fueron enviadas

(NO APLICA)
al cliente para realizar pruebas
dimensionales y funcionales.

68
 INDUX, S.A. DE C.V.

16.- AYUDAS PARA

VERIFICACION USADAS
EN INSPECCION O
PRUEBAS

69
CHAFLAN CON DEFORMACION

70
 INDUX, S.A. DE C.V.

18.- CERTIFICADO DE
GARANTIA DE
PARTES
(PSW)

71
72
73
A continuación se muestra el diagrama de proceso del departamento de forjas:

74
Se muestra un ejemplo del Kanban de un producto de forjas del cliente Luk.

75
A continuación se muestra un ejemplo de un rechazo del cliente de grasera
Cardanes.

INDUX, S.A. DE C.V.

INFORME DE SOLUCION DE
PROBLEMAS

CLIENTE:
CARDANES S.A. DE C.V.

PRODUCTO:
GRASERA GH-0090-100 RLA

76
1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA
El cliente CARDANES S.A. DE C.V. Reporto que en su línea de producción encontró
graseras (GH-0090-100 RLA) sin balín y sin resorte.

2. ACCIONES CORRECTIVAS INMEDIATAS EN LA PLANTA

Se analizó la forma de trabajo en que eran revisadas las graseras y se busco una
manera de poder garantizar la inspección al 100%. Debido a esto se diseñaron nuevos
tamices (Fig. 1), en los cuales se pinto el frente de negro para poder observar mejor las
graseras; adicionalmente todas las piezas son marcadas.

Fig. 1

77
3. EQUIPO DE TRABAJO:
Se integro un equipo de personas las cuales tienen contacto directo con el proceso,
para poder identificar las causas raíz del problema.

El equipo quedo integrado por:

Siegfried Rauser – Gerente de Planta

David León – Producción Graseras
Angel Morales – Calidad Graseras
Patricia Bello – Supervisora de Ensamble y Revisión Graseras
David Ayala – Ajustador de Máquinas Graseras

4. DEFINICION DE CAUSAS RAIZ:

Una vez integrado en equipo de trabajo, se analizó el proceso y se identificaron las
siguientes causas raíz:

 El alimentador de balines (Fig.2), en algunas ocasiones no aplicaba

correctamente.
 No se puede asegurar que la grasera lleva balín al momento de ensamblar
debido a que las piezas se encuentran con la cabeza hacia abajo.

Fig. 2

78
5. ACCIONES CORRECTIVAS:
Una vez identificadas las causas del problema se acordó diseñar un dispositivo que
pueda garantizar el ensamble del balín y el resorte en la grasera.
A continuación se muestran los cambios que se realizaron al proceso de ensamble
(Fig.3 Antes y Fig. 4 Después).

Fig.3

Fig.4

79
Como se puede observar en la Fig. 3 se agrego un dispositivo con el cuál se puede
detectar si la grasera contiene o no balín. En la figura 5 se muestra las principales
partes de la máquina y partes principales del dispositivo.

Mangueras de Aire

Pistón Neumático

Base para
determinar la Vástago
Altura del
dispositivo Switch

Plato Giratorio

Fig. 5

El objetivo del dispositivo es detectar si las graseras tienen balín. La manera de hacer
esto es colocando un sistema neumático, el cual consiste en un vástago que se calibra
a la altura en que debe estar el balín (Fig. 6). El plato giratorio va avanzando pieza por
pieza de manera que en cada avance la grasera se posiciona en el lugar del dispositivo
para que el balín se introduzca por gravedad e inmediatamente el vástago baja para
detectar si el balín esta en su posición (Fig.7). Si el balín se encuentra en su posición el
pistón regresara automáticamente y la luz roja no se encenderá
(Fig. 8), pero si no se encuentra, el mismo vástago activara un switch (Fig. 9), el cuál
provocara que la luz roja se encienda (Fig. 10), lo que les indicara a las operadoras que
la grasera no tiene balín y ellas tendrán que quitar esa grasera. Y el proceso se
reiniciara nuevamente.

80
 Caída de balín
por gravedad

Sentido de giro del

plato
Fig. 10

Fig. 6

Fig. 7 Fig. 8

81
Fig. 9

Fig. 10

82
DIAGNOSTICO DE LA EMPRESA INDUX PARA LA
CERTIFICACION EN LA NORMA ISO 9001:2000

Objetivo:
- Analizar el estado actual de desarrollo e implementación de la estructura
documental que soporta su sistema de calidad.
- Identificar los elementos de cumplimiento del sistema de calidad existentes con
los requerimientos de la norma ISO 9001:2000.

ALCANCE DEL DIGNOSTICO:

El presente diagnostico se desarrollo considerando las diferentes área y

responsables de INDUX y la documentación utilizada.

AREAS ENTREVISTADAS:

- Ventas.
- Control de calidad.
- Compras.
- Recursos humanos.
- Producción.
- Mantenimiento.
- Dirección.
- Almacenes.

METODOLOGÍA

Para obtener información relacionada con el sistema de calidad, la evaluación se

baso en la aplicación de entrevistas, revisión de documentación y observación de
actividades en las distintas áreas de INDUX para validar su cumplimiento con los
requerimientos de la norma ISO 9001:2000.
El sistema de calidad esta documentado, implementado y mantenido a través del
manual de calidad, procedimientos e instrucciones de trabajo y registros para
asegurar que los productos y servicios cumplan con los requisitos especificados.

RECOMENDACIONES:

1.- Se debe considerar como mínimo la documentación referida en el programa de

trabajo.

2.- Formalizar el nombramiento de la persona que desarrollara las actividades del

“representante de la dirección”, con la finalidad que este sea el responsable de guiar
los esfuerzos para el desarrollo y mantenimiento de SGC.
3.- Formar un comité de calidad, el cuál se recomienda que este integrado por la
dirección general y las gerencias de cada área.

83
4.- Formar grupos de trabajo (preferentemente encabezados por un representante
de cada área).

IMPLEMENTACION:
Primeramente se muestra un diagrama de flujo que ilustra cada uno de los pasos a
seguir hasta conseguir la nueva certificación.
Finalmente se muestran los resultados obtenidos de la auditaría interna que se
realizo en cada una de las áreas.

84
85
Estructura del sistema de Gestión de calidad

NIVEL
I
MANUAL DE CALIDAD

NIVEL
II
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS Y
PLANES DE CALIDAD

NIVEL INSTRUCTIVOS, MANUAL DE

III ORGANIZACIÓN, MANUAL DE
ESPECIFICACIONES

NIVEL REGISTROS
IV

La estructura del sistema de calidad:

Nivel I: Define: el alcance y responsabilidades (indica con que actividades el

departamento cubre los requisitos de la norma ISO 9000).

Nivel II: Define: que, cuando y quien lleva a cabo las actividades.

Nivel III: Detalla actividades especificas o particulares.

Nivel IV: Evidencia que demuestra la implementación y mantenimiento del sistema.

86
 Diagnostico ISO 9001:2000
SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD

Punto de la norma
Elementos que se evalúan Calificación
ISO 90001-2000
- Identificar los procesos necesarios para el sistema
de gestión de calidad y su aplicación a través de la
organización
- Determinar la secuencia e interacción de estos
4.1 Sistema de gestión de procesos. Calificación : 2
calidad - Determinar los criterios y métodos necesarios
para asegurarse de que tanto la operación como el
control de estos procesos sean eficaces.
- Realizar el seguimiento, medición y el análisis de
estos procesos.
- Declaraciones documentadas de una política de
calidad y de objetivos de calidad.
4.2 Requisitos de la
- Manual de calidad. Calificación. 3
documentación.
- Los documentos necesarios por la organización
4.2.1 Generalidades.
para asegurarse de la eficaz planificación,
operación y control de los procesos.
- Aprobar los documentos en cuanto a su
adecuación antes de su emisión.
- Revisar y actualizar los documentos cuando sea
necesario y aprobarlos.
- Asegurarse que se identifiquen los cambios y el
estado de revisión actual de los documentos.
4.2.3 Control de Calificación: 3
- Asegurarse de que las versiones pertinentes de
documentos.
los documentos aplicables se encuentren
disponibles en los puntos de uso.
Asegurarse de que se identifiquen los documentos
de origen externos y se controle su distribución.
-Prevenir el uso de documentos obsoletos y
aplicarles una identificación adecuada.

- Los registros deben establecerse y mantenerse

para proporcionar evidencia de la no conformidad.
- Los registros deben permanecer legibles,
fácilmente identificables y recuperables.
Calificación: 3
- Se debe establecer un procedimiento
4.2.4 Control de registros
documentado para definir los controles necesarios
para la identificación.
- El almacenamiento, la protección, la recuperación,
el tiempo de retención y la disposición de los
registros.

87
 SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD

8,3%

SISTEMA DE GESTION DE
CALIDAD
91,7%
NORMA ISO 9001:2000

100% FALTA CUMPLIR NORMA

ALTA DIRECCION

Punto de la norma
Elementos que se evalúan Calificación
ISO 90001-2000
- Comunicando a la organización la importancia de
satisfacer tanto los requisitos del cliente como los
5.0 Responsabilidad de la
legales y reglamentarios.
dirección. Calificación: 2
- Establecer la Política de calidad.
- Establecer los objetivos de calidad.
5.1.1 Compromiso de la
- Llevando acabo las revisiones gerenciales.
dirección.
- Asegurando la disponibilidad de recursos.
- La alta dirección debe asegurarse de que los
requisitos del cliente se determinan y se cumplen
Calificación: 2
5.2. Enfoque al cliente con el propósito de aumentar la satisfacción del
cliente.

- La alta dirección debe asegurarse que la Política

de calidad sea adecuada al propósito de la
organización.
- Proporciona un marco de referencia para Calificación: 2
5.3 Política de calidad
establecer la revisión de los objetivos de la calidad.
- Es comunicada y entendida dentro de
organización.
- Es revisada para su continua adecuación.

88
 5.4 Planificación. - Los objetivos de la calidad deben ser medibles y
coherentes con la política de calidad.
- Se mantiene la integridad del sistema de gestión Calificación: 2
5.4.1 Objetivos de la de calidad se planifican e implementan cambios en
calidad este.
5.5 Responsabilidad, - La alta dirección debe asegurarse de que las
autoridad y responsabilidades y autoridades están definidas y
comunicación. son comunicadas dentro de la organización. Calificación:3
5.5.1 Responsabilidad y
autoridad.

- La información de entrada para la revisión por la

dirección debe incluir.
- Resultados de auditorias.
- Retroalimentación del cliente.
5.6.2 Información para la - Desempeño de los procesos y conformidad del
Calificación:2
revisión producto.
- Estado de las acciones correctivas y preventivas.
- Acciones de seguimiento de revisiones por la
dirección previas.
- Recomendaciones para la mejora.
- Los resultados deben incluir las mejoras de la
eficiencia del sistema de gestión de la calidad y
5.6.3 Resultados de la sus procesos.
Calificación:2
revisión. - La mejora del producto en relación con los
requisitos del cliente.

- La alta dirección debe asignar un miembro de la

dirección.
- Debe asegurase del que se establecen,
5.5.2 Representante de la implementen y mantienen los procesos necesarios
Calificación:3
dirección. para el sistema de gestión de calidad.
- Informar a la alta dirección sobre el desempeño
del sistema de gestión de calidad y de cualquier
necesidad de mejora.
- La lata dirección debe asegurase de que se
establecen los procesos de comunicación
5.5.3 Comunicación
apropiados dentro de la organización y de que la Calificación:2
interna.
comunicación se efectué considerando la eficiencia
del sistema de gestión de calidad.
- La dirección debe, a intervalos planificados,
5.6 revisión por la revisar el sistema de gestión de calidad de la
dirección. organización, para asegurarse de su conveniencia,
adecuación y eficacia continuas. Calificación:2
5.6.1 Generalidades – La revisión debe incluir la evaluación de las
oportunidades de mejora y la necesidad de efectuar
cambios en el sistema de gestión de calidad.

89
 ALTA DIRECCION

26,6%

73,4%

DIRECCION
NORMA ISO 9001:2000
FALTA CUMPLIR NORMA

100%

GESTION DE LOS RECURSOS

Punto de la norma
Elementos que se evalúan Calificación
ISO 90001-2000
- La organización debe determinar y proporcionar
los recursos necesarios para.
- Implementar y mantener el sistema de gestión
6.1 Provisión de recursos. Calificación:2
de la calidad y mejorar continuamente su eficacia.
- Aumentar la satisfacción del cliente mediante el
cumplimiento de sus requisitos.
- El personal que realice trabajos que afecten a la
6.2 Recursos Humanos. calidad del producto debe ser afectada con base
Calificación: 3
6.2.1 Generalidades. a la educación, formación, habilidades y
experiencia apropiadas.
- Determinar la competencia necesaria para el
personal que realiza trabajos que afectan a la
calidad del producto.
- Proporcionar formación o tomar otras acciones
para satisfacer dichas necesidades.
- Evaluar la eficiencia de las acciones tomadas.
6.2.2 Competencia, toma de
- Asegurarse de que su personal es conciente de Calificación: 2
conciencia y formación.
la pertinencia e importancia de sus actividades y
de cómo contribuyen al logro de los objetivos de
la calidad.
- Mantener los registros apropiados de la
educación, formación, habilidades y experiencia.

90
 - La infraestructura incluye.
- Edificios, espacio de trabajo y servicios
asociados.
6.3 Infraestructura - Equipo para procesos, (hardware y software). Calificación: 3
- Servicios de apoyo (transporte y comunicación).

- La organización debe determinar y gestionar el

6.4 Ambiente de trabajo. ambiente de trabajo necesario para lograrla Calificación: 2
conformidad con los requisitos del producto.

GESTION DE RECURSO
20,0%

80,0%
RECURSOS HUMANOS
NORMA ISO 9001:2000
FALTA CUMPLIR NORMA

100%

91
 REALIZACION DEL PRODUCTO

Punto de la norma
Elementos que se evalúan Calificación
ISO 90001-2000
- Durante la planificación de la realización del
producto, la organización debe determinar,
cuando sea apropiado.
- Los Objetivos de Calidad y los requisitos del
producto.
- La necesidad de establecer procesos,
documentos y proporcionar recursos
7.0. Realización del específicos para la realización del producto.
producto.
- Actividades para la verificación, validación,
Calificación: 3
seguimiento, inspección y prueba especificas
7.1 Planificación de la
realización del producto. para el producto así como los criterios de
aceptación del mismo.
- Los registros de la planeación de la
realización del producto se mantiene de
acuerdo a lo indicado en el procedimiento
PSC4.2.4 Control de Registro.

- La organización debe determinar:

7.2 Procesos relacionados
con el cliente.
7.2.1 Determinación de los
requisitos relacionados con
el producto.
- Los requisitos especificados por el cliente,
incluyendo los requisitos para las actividades de
entrega y las posteriores a la misma.
- Los requisitos no establecidos por el cliente
pero necesarios para el uso especificado o para
el uso previsto, cuando sea conocido.
- Se identifiquen y cumplan todos los Calificación: 3
requisitos legales y reglamentarios
relacionados con el producto.
- Cualquier requisito adicional determinado
por la organización.

- Todos los requisitos del producto o servicio

estén plenamente definidos y por escrito.
- Todas las diferencias o modificaciones del
7.2.2. Revisión de los contrato o pedido y las expresadas con
requisitos relacionados con Calificación: 3
anterioridad, han sido negociadas y
el producto.
aclaradas satisfactoriamente con el cliente.
- se tiene la capacidad para cumplir con
todos los requisitos del cliente.

92

7.2.3. Comunicación con el
cliente.
7.3. Diseño y desarrollo.
7.3.1 Planificación del diseño y
desarrollo.
7.3.2. Elementos de entrada
para el diseño y desarrollo.
7.3.3. Resultados del diseño y
desarrollo-
7.3.4. Revisión del diseño y
desarrollo.
7.3.5. Verificación del diseño y
desarrollo.
7.3.6. Validación del diseño y
desarrollo.
- Información requerida sobre el producto.
- Consultas técnicas, contratos, pedidos
incluyendo sus modificaciones Calificación: 2
- Retroalimentación por parte del cliente
incluyendo sus quejas.
- La organización debe.
- las etapas del diseño y desarrollo.
- La revisión, verificación y validación,
apropiadas para cada etapa del diseño y Calificación: 2
desarrollo.
- Las responsabilidades y autoridades para el
diseño y desarrollo.
- Estos elementos de entrada deben incluir.
- Los requisitos legales y reglamentarios
aplicables.
- La información proveniente de diseños previos Calificación: 3
similares, cuando sea aplicable.
- Cualquier otro requisito esencial para el
diseño y desarrollo.
- Los resultados del diseño y desarrollo deben.
- cumplir los requisitos de los elementos de
entrada para el diseño y desarrollo.
- Proporcionar información apropiada para la
compra, la producción y la prestación del
servicio. Calificación: 3
- Contener o hacer referencia a los criterios de
aceptación del producto.
- Especificar las características del producto
que son esenciales para el uso seguro y
correcto.
- evaluar la capacidad de los resultados de
diseño y desarrollo para cumplir los requisitos.
Calificación: 2
- Identificar cualquier problema y proponer las
acciones necesarias.
- Se debe realizar la verificación, de acuerdo
con lo planificado (véase 7.3.1), para
asegurarse de que los resultados del diseño y
desarrollo cumplen los requisitos de los
Calificación: 3
elementos de entrada del diseño y desarrollo.
Deben mantenerse registros de los resultados
de la verificación y de cualquier acción que sea
necesaria (véase 4.2.4).
- Se debe realizar la validación del diseño y
desarrollo de acuerdo con lo planificado (véase
7.3.1) para asegurarse de que el producto
resultante es capaz de satisfacer los requisitos
para su aplicación especificada o uso previsto,
cuando sea conocido. Siempre que factible, la Calificación: 3
validación debe completarse antes de la
entrega o implementación del producto.
Deben mantenerse registros de los resultados
de la validación y de cualquier acción que sea
necesaria (véase 4.2.4).
93

7.3.7. Control de los cambios
del diseño y desarrollo.
7.4. Compras.
7.4.1. Proceso de compras.
7.4.2. Información de las
compras
7.4.3. Velicación de los
productos comprados.
- Los cambios del diseño y desarrollo deben
identificarse y deben mantenerse registros. Los
cambios deben revisarse, verificarse y
validarse, según sea apropiado, y aprobarse
antes de su implementación. La revisión de los
cambios del diseño y desarrollo debe incluir la
evaluación del efecto de los cambios en las
Calificación: 2
partes constitutivas y en el producto ya
entregado.
Deben mantenerse registros de los resultados
de la revisión de los cambios y de cualquier
acción que sea necesaria
(Véase 4.2.4).
- La organización debe asegurarse de que el
producto adquirido cumple los requisitos de
compra especificados. El tipo y alcance del
control aplicado al proveedor y al producto
adquirido debe depender del impacto de producto
adquirido en la posterior realización del producto
o sobre el producto final.
- La organización debe evaluar y seleccionar los Calificación: 2
proveedores en función de su capacidad para
suministrar productos de acuerdo con los
requisitos de la organización.
- Deben establecer criterios para la selección, la
evaluación y la re-evaluación.
- Deben mantenerse los registros de los
resultados de las evaluaciones.
- Requerimientos para la aprobación del
producto procedimientos documentados,
procesos y equipos.
- Requerimientos para la evaluación de la Calificación: 2
competencia del personal.
- Requerimientos del Sistema de Gestión de
la Calidad.
- La organización debe establecer e
implementar la inspección u otras actividades
necesarias para asegurarse de que el producto
comprado cumple con los requisitos de compra
especificados.
- Cuando la organización o su cliente quieran Calificación: 2
llevar acabo la verificación en las instalaciones
del proveedor, la organización debe establecer
en la información de compra las disposiciones
para la verificación pretendida y el método para
la liberación del producto.
94

7.5. Producción y prestación
del servicio.
7.5.1. Control de la producción
y de la prestación del servicio.
7.5.2. Validación de los
procesos de la producción y de
la prestación del servicio.
7.5.3. Identificación y
trazabilidad.
7.5.4. Propiedad del cliente.
- La disponibilidad de información necesaria
que describa las características del
producto.
- La disponibilidad de instrucciones de
trabajo e inspección en cada una de las
áreas correspondientes para la validación de
los requisitos del producto.
- El personal operario cuente con el equipo
Calificación: 3
apropiado para realizar la operación.
- La disponibilidad de los dispositivos de
seguimiento y medición.
- Se implementen métodos estándar para el
seguimiento y medición.
- Se implementen las actividades necesarias
para la liberación, entrega y posteriores a la
entrega.
La organización debe establecer las
disposiciones para estos procesos.
- Criterios definidos para la revisión y
aprobación de los procesos.
- Aprobación de los equipos y calificación del
personal.
- Uso de métodos y procedimientos Calificación: 2
específicos.
- Control de los registros de acuerdo con el
procedimiento PSC4.2.4 Control de Registros.
- Revalidación de los procesos.
- Cuando sea apropiado, la organización debe
identificar el producto por medios adecuados, a
través de toda la realización del producto.
- La organización debe identificar el estado del
producto con respecto a los requerimientos de
Calificación: 2
seguimiento y medición.
- Cuando la trazabilidad sea un requisito, la
organización debe controlar y registrar la
identificación única del producto.
- La organización debe cuidar los bienes que
son propiedad del cliente mientras estén bajo
el control de la organización o estén siendo
utilizados por la misma. L organización debe
Calificación: 3
identificar, verificar, proteger y salvaguardar los
bienes que son propiedad del cliente
suministrados para su utilización o
incorporación dentro del producto.
95
 La organización debe preservar la conformidad
del producto durante el proceso interno y la
entrega al destino previsto. Esta preservación
7.5.5. Preservación del
debe incluir la identificación, manipulación, Calificación: 3
producto
embalaje, almacenamiento y protección. La
preservación debe aplicarse también, a las
partes constitutivas de un producto.
- Cuando sea necesario asegurarse de la
validez de los resultados, el equipo de medición
debe:
- Calibrarse o verificarse antes de su utilización,
comparando con patrones de m3edicion
trazables a patrones de medición nacionales o
internacionales; cuando no existan tales
patrones deben registrarse la base utilizada
7.6. Control de los dispositivos
para la calibración o la verificación. Calificación: 3
de seguimiento y de medición.
- Ajustarse o reajustarse según sea necesario.
- Identificarse para poder determinar el estado
de calibración.
Protegerse contra ajustes que pudieran
invalidar el resultado de la medición.
- Protegerse contra los daños y el deterioro
durante la manipulación, el mantenimiento y el
almacenamiento.

REALIZACION DEL PRODUCTO

15,0%

REALIZACION DEL
85,0% PRODUCTO
NORMA ISO 9001:2000

FALTA CUMPLIR NORMA

100%

96
 Punto de la norma
ISO 90001-2000
8.0 Medición, análisis y
mejora.
8.1. Generalidades.
8.2. Seguimiento y medición.
8.2.1. Satisfacción del cliente.
8.2.2. Auditoria interna
8.2.3. Seguimiento y medición
de los procesos.
8.2.4. Seguimiento y medición
del producto.
Elementos que se evalúan Calificación
- La organización debe planificar e implementar
los procesos de seguimiento, medición, análisis
y mejora necesarios.
- Demostrar la conformidad del producto.
Calificación: 3
- Asegurarse de la conformidad del sistema de
gestión de calidad.
- Mejorar continuamente la eficiencia del
sistema de gestión de calidad.
- Como una de las medidas del desempeño del
sistema de gestión de calida, la organización
debe realizar el seguimiento de la información
relativa a la percepción del cliente con respecto
Calificación: 3
al cumplimiento de sus requisitos por parte de
la organización. Deben determinarse los
métodos para obtener y utilizar dicha
información.
- La organización debe llevar a cabo a
intervalos planificados auditorias internas para
determinar si el sistema de gestión de calidad.
- Es conforme con las disposiciones
planificadas (véase 7.1), con los requisitos de
esta norma Mexicana y con los requisitos del
sistema de gestión de calidad establecidos por Calificación: 3
la organización.
- Se implementa y se mantiene de manera
eficaz.
- S debe planificar un programa de auditorias,
tomando en consideración el estado y la
importancia de los procesos.
- La organización debe aplicar métodos
apropiados para el seguimiento, y cuando sea
aplicable, la medición de los procesos del
sistema de gestión de calida. Estos métodos
deben demostrar la capacidad de los procesos
para alcanzar los resultados planificados. Calificación: 2
Cuando no se alcancen los resultados
planificados, deben llevarse a cabo
correcciones y acciones correctivas, según sea
conveniente, para asegurarse de la
conformidad del producto.
- La organización debe medir y hacer un
seguimiento de las características del producto
para verificar que se cumplen los requisitos del
mismo.
Calificación: 2
- Debe mantenerse evidencia de la conformidad
con los criterios de aceptación. Los registros
deben indicar la persona que realiza la
liberación del producto.
97
 MEDICION, ANALISIS Y MEJORA
8.3. Control del producto
8.4. Análisis de datos.
8.5. Mejora
8.5.1. Mejora continua.
- La organización debe tratar los productos
no conformes mediante una o más de las
siguientes maneras.
- Tomar acciones contenedoras para eliminar
la no conformidad de los productos
- La autorización del uso, liberación o Calificación: 3
aceptación bajo concesión por una autoridad
competente por el cliente.
- Tomar acciones para impedir el uso o
aplicación del producto originalmente
previsto.
- El análisis de datos se lleva a cabo a través
de la revisión semanal y mensual de
indicadores con la finalidad de obtener
información acerca de
- La Satisfacción del Cliente (Nivel de
servicio).
- El cumplimiento de los requisitos del
Calificación: 2
producto.
- Las características y tendencias de los
procesos y productos incluyendo
oportunidades para la toma de acciones
preventivas.
- La confiabilidad de los proveedores
- La satisfacción de los empleados.
- la mejora continua de su Sistema de
Administración de la Calidad mediante el uso
e implementación de:
- La Política y Objetivos de Calidad.
Proyectos de mejora Calificación: 3
- Resultados de las Auditorias Internas
- El Análisis de Datos
- Las Acciones Correctivas y Preventivas
- Las Revisiones Gerenciales.
98
 - Debe establecerse un procedimiento
documentado para definir los requisitos
para.
- La revisión de no conformidades incluyendo
las reclamaciones de los clientes.
- Determinar las causas de las
conformidades

8.5.2 Acción correctiva. - Evaluar la necesidad de tomar acciones Calificación: 2

para prevenir la reincidencia de las no
conformidades.
- Mantener los registros de las acciones
correctivas de acuerdo a lo indicado en el
procedimiento PSC4.2.4 Control de registros.
- Revisar y verificar la efectividad de las
acciones correctivas tomadas.
- Las acciones Preventivas se establecen los
lineamientos para:
- Determinar las causas de raíz de las no
conformidades potenciales
- Evaluar las acciones encaminadas a la
prevención de no conformidades.
- Determinar, implementar y verificar las
8.5.3. Acción preventiva. acciones necesarias para evitar se presenten Calificación: 2

no conformidades.
- Los registros de las acciones preventivas
se mantienen de acuerdo a lo indicado en el
procedimiento.
- Revisar y verificar la efectividad de las
acciones preventivas tomadas.

99
 MEDICION, ANALISI Y MEJORA

16,7%

MEDICION, ANALISIS Y
83,3% MEJORA
NORMA ISO 9001:2000

FALTA CUMPLIR NORMA

100%

Porcentaje de cumplimiento general de la norma ISO 9001:2000 de la empresa INDUX

SA DE CV con relación al 100% por cada punto de la norma.

83,3% 91,7% SISTEMA DE GESTION

100% 100% DE CALIDAD
ALTA DIRECCION

GESTION DE
RECURSOS
85,00% REALIZACION DEL
73% PRODUCTO
100% 100%
MEDICION, ANALISIS Y
MEJORA
80,0%
100%

100
NOTA: La calificación de cada departamento se realizo en base a la siguiente escala:

0 No existe evidencia de cumplimiento del punto de la norma.

1 Se cuenta con la idea de los requerimientos que deben cumplir y no se
encuentran implantados o documentados.
2 Evidencia del inicio del desarrollo de los requerimientos solicitados por la norma
sin su implantación adecuada.
3 Evidencia clara de la funcionalidad de requerimientos de la norma debidamente
desarrollados, implantados y en adecuada operación.

CONCLUSION DEL DIAGNOSTICO:

Como se puede observar en la grafica anterior, el porcentaje de cumplimiento de los

requerimientos de la norma son altos, obteniéndose así que el porcentaje general de
cumplimiento con la norma ISO 9001:2000 de la empresa INDUX SA DE CV , NO
resulto satisfactoria.

Sumando los porcentajes de cumplimiento por cada punto de la norma de acuerdo al

diagnostico realizado, el total es: 413.4 %, que corresponde a: 413.4 puntos. Tomando
en cuenta que los porcentajes de la grafica anterior están comparados contra un 100%
por cada punto de la norma, se podría decir que la puntuación a cubrir debe ser de
500% equivalente a 500 puntos (suma de todos los puntos de la norma).
Es decir:

Puntos de cumplimiento general por la empresa: 500

Esta puntuación corresponde a cumplir el 100% de la norma ISO 9001:2000 en

general.

Por lo tanto el estado general del cumplimiento de la norma ISO 9001:200 por la
empresa es: 82.68% de cumplimiento.

Se formo el comité de calidad, se realizo un plan de contención de acciones

preventivas y correctivas que a continuación se mencionan estas acciones fueron
establecidas basadas en los resultados de la auditoria interna.

- Capacitación al personal de cada área que esta involucrado en la certificación.

- La nueva norma nos permite eliminar procedimientos siempre y cuando se
demuestre que los responsables sean capaces de realizar las actividades e
instrucciones contenidas en estos.
- Revisión de la documentación actual.

101
CONCLUSIONES:
Dentro de las características que se han visto en la actualidad, los sistemas de calidad
en cualquier empresa son de vital importancia, por lo cual es necesario adecuar esto a
los requerimientos del mercado actual y su tendencia mundial, lo cual se refleja en la
permanencia y mantener los niveles de competitividad optima.

Es por esto que toda organización requiere de un ajuste en el control de los procesos
basados en la norma internacional ISO 9001:2000 y así lograr la permanencia de
manera contundente en el mercado que actualmente participa la empresa en estudio
(Indux). En nuestro caso la actualización de ISO 9001-1994 a la ISO 9001:2000, objeto
del presente trabajo y en proceso a la versión 2008; permitirá poner al día el Sistema
de Gestión de Calidad como parte de la mejora continua necesaria en toda
organización.

Es recomendable utilizar las herramientas óptimas para el sistema de gestión de

calidad para optimizar el tiempo del proyecto y la ejecución de las etapas de operación
y gestión establecidas.

Es importante entender que la empresa en estudio requiere de una inversión de

recursos tales como: financiamiento, materiales, capacitación del personal, para
mantener y mejorar el sistema de gestión de calidad y los procesos de la organización
hasta lograr la satisfacción del cliente.

A través del desarrollo de este trabajo nos podemos dar cuenta de la importancia que
ha alcanzado que toda empresa este certificada en la norma ya que estando certificado
se habré la posibilidad de abrir mercados internacionales. Es importante mencionar que
la utilización adecuada de cada una de las herramientas que se mencionan, implica
mejorar la calidad y servicio a los productos para los clientes.

Fue importante mi participación e involucramiento en la certificación de la empresa ya

que forme parte del comité de calidad realizando las siguientes actividades.

- Participe en la auditoria interna que se realizo en cada departamento.

- Dar seguimiento a las acciones correctivas y preventivas a los puntos de la
norma que no cumplieron el 100% de la puntuación requerida.
- Realización de nuevos procedimientos.

Al final de este diagnóstico mi logro personal fue el obtener mayor experiencia en la

implementación de la norma ISO y el llevar a la practica los conocimientos que obtuve
como estudiante.

102
Al término del estudio realizado la organización obtuvo grandes beneficios tales como:

- Tener control en sus procesos.

- Mantener un sistema de mejora continua, para satisfacer las necesidades y
expectativas de sus clientes.
- Alcanzar mayor productividad y rentabilidad de todo el negocio.
- Abrir su mercado en la industria automotriz.

Finalmente al término de este trabajo, personalmente estoy muy satisfecho en haber

ayudado a la empresa en obtener la certificación en la norma ISO 9001:2000.

103
BIBLIOGRAFIA:

- Norma ISO 9001:2000.

- Control de calidad y estadística industrial.

Acheson J. Duncan.

Editorial: Alfa Omega.

- Manual de SGC DE INDUX.

- QS- 9000

Tercera Edición.

- Norma ISO TS-19949-2002.

- Calidad total – Conceptos básicos.

Felipe de J. Arrona H.

Editorial. Icasa

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