SISTEMA DE SOLDADURA POR ARCO MANUAL

Es un proceso de arco eléctrico que produce de los metales por

calentamiento de ellos con un arco, entre un electrodo de metal
revestido y las piezas de trabajo. Es el más simple y popular de los
procesos de soldadura se usa para soldar materiales ferrosos y no
ferrosos en espesores por lo general mayores de 1 mm. En toda
posición.

SOLDADURA ELECTRICA DESCRIPCION

Casi todos los metales conocidos pueden soldarse por varios

métodos. Sin embargo, la soldadura de arco eléctrico utilizando
electrodos recubiertos es principalmente aplicable a los aceros. Los
Aceros tienen muchas propiedades diferentes dependiendo de la
cantidad de aleación que contengan.

Los electrodos para soldadura deben seleccionarse de acuerdo con la

composición del metal que se desea soldar. Los Aceros se fabrican y
especifican de muchas formas distintas. En general, los aceros se
clasifican de acuerdo con el carbono que contengan, o sea, bajo en
carbono, medio en carbono o alto en carbono. Además, también se
clasifican de acuerdo en el tipo de aleación empleada, tales como:
Molibdeno, Manganeso, etc.

TERMINOS DE SOLDADURA ACERO ALTO EN CARBONO: Acero

conteniendo 0.45% de Carbono o más

. ACERO BAJO EN CARBONO: Acero contenido 0.20% de Carbono o

menos. También se llama Acero Dulce

. ELECTRODO DESNUDO: Un electrodo para soldadura eléctrica,

consiste en un alambre metálico sin recubrimiento.

ELECTRODO RECUBIERTO: Es un electrodo para soldadura eléctrica

consiste en un alambre metálico con recubrimiento que protege el
metal fundido del aire, mejora las propiedades del metal

ELECTRODO DE TUNGSTENO: Un electrodo de alambre de

Tungsteno, no consumible, utilizado en soldadura por arco eléctrico

. FUNDENTE: Material usado para disolver y evitar la formación de

óxido y otras inclusiones indeseables que se forman al soldar.

LONGITUD DEL ARCO: La distancia entre el extremo del electrodo y

el punto donde el arco hace contacto con la superficie del trabajo
. METAL APORTADO: La porción del electrodo fundida con el metal
base al soldar. METAL BASE: El metal que se va a soldar

PENETRACION: La distancia en que la zona de fundición se extiende

por debajo de la superficie de la parte que se ha soldada.

POLARIDAD DIRECTA: La disposición de los terminales de soldar, de

manera que el trabajo tenga el polo positivo y el electrodo el polo
negativo.

POLARIDAD INVERTIDA: La conexión de los terminales de soldar de

manera que, en el circuito del arco, el trabajo es el polo negativo y el
electrodo es el polo positivo.

POSICION VERTICAL: La posición de soldar donde el eje de la

soldadura es una línea vertical.

POSICION BAJO TECHO: La posición de soldadura que se hace desde

la parte inferior de la junta.
POSICION HORIZONTAL: Soldadura de ángulo: La posición en que la
soldadura se hace en la parte superior de una superficie horizontal y
contra otra superficie más vertical.

SOLDADURA DE BISEL: La posición de soldadura en que el eje de la

misma descansa en un plano horizontal y la cara de la soldadura está
en posición vertical.

POSICION PLANA: La posición de soldadura que se realiza desde el

lado superior de la junta y la cara de la soldadura.

VOLTAJE EN CIRCUITO ABIERTO: El voltaje entre los terminales de

una máquina soldadora cuando no está suministrando corriente

. CICLO DE TRABAJO: El porcentaje de tiempo durante un período

arbitrario de pruebas (usualmente 10 minutos), durante el cual una
fuente de poder puede operarse a su salida nominal sin
sobrecalentarse.

FUNDENTE: Material usado para prevenir, disolver o facilitar la

remoción de óxidos u otras substancias indeseables en la superficie.

PUNTOS IMPORTANTES PARA OBTENER UNA BUENA SOLDADURA

. SELECCION DEL ELECTRODO ADECUADO

Escoger el electrodo adecuado es materia de analizar las

condiciones del trabajo en particular, y luego determinar el tipo y
diámetro del electrodo que más se adapte a estas condiciones.

Este análisis es relativamente simple si el operador se habitúa a

considerar primero los siguientes factores:

A. Naturaleza del metal base La mayor parte de los metales base

pueden identificarse por medio de pruebas basadas en apariencia,
reacción al magnetismo, rotura, cincel, llama, prueba de la chispa,
etc.

B. Dimensiones de la sección a soldar

C. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora AC (Corriente

Alterna) o (Corriente Directa)

D. Posición a soldar
. E. Tipo de unión y fijación de la pieza. Cuando los bordes no estén
biselados y se encuentren muy juntos, es necesario utilizar electrodos
de mucha penetración (6010) de raíz y electrodo (7018) para los pases
posteriores. Cuando la distancia entre los bordes sea amplia utilice
electrodos de mediana penetración.

F. Características especiales que requiere la soldadura como:

Resistencia a la corrosión, resistencia a la tracción,

SELECCION DEL AMPERAJE DE SOLDADURA

Si el amperaje es muy alto el eléctrodo se fundirá rápidamente y el

baño de fusión será extenso o irregular, por el contrario si el amperaje
es muy bajo no habrá calor suficiente para fundir el metal base y el
baño será pequeño, abultado y de aspecto irregular. 4. VELOCIDAD DE
SOLDADURA. Cuando la velocidad es excesiva, el baño no se
mantiene el tiempo necesario, dando lugar a que las impurezas y
gases queden aprisionados al enfriarse, el cordón es angosto. Cuando
la velocidad es muy lenta el cordón se acumula haciendo un cordón
alto. 5. LONGITUD DEL ARCO. Si el arco es muy largo el metal se
fundirá en la punta del electrodo, produciendo un cordón ancho,
salpicado y muy irregular, con fusión pobre entre el metal y el
depósito. Si el arco es muy corto, no hay calor suficiente para fundir
el metal base apropiadamente, el electrodo se pegará frecuentemente
a la pieza, produciendo cordones altos con ondulaciones irregulares,
produciendose escoria y porosidades. 6. ANGULO DEL ELECTRODO.
Este es de vital importancia, particularmente en soldadura de ángulos
y en juntas con biseles profundos. En general y cuando se hagan
soldaduras de ángulos, el eléctrodo se debe mantener en el centro de
este y perpendicular a la línea de soldadura. Cuando se produzcan
socavaciones en el miembro vertical, se recomienda reducir el
ángulo.
 Diseño de junta Tipo de soldadura

Junta a tope Soldadura de ranura

Junta en T Soldadura de filete

Junta de
Soldadura de filete o ranura
esquina

Cinco tipos básicos de juntas de soldadura

 Junta a tope
 Junta de solape
 Junta de borde
 Junta en T
 Junta de esquina

Junta a tope
 Se forma una junta a tope cuando dos piezas de trabajo se
colocan en el mismo plano y el lado de cada pieza de trabajo se
une mediante soldadura. Este es el tipo de junta de soldadura
más común que se utiliza en la fabricación de tuberías y
estructuras. Las juntas a tope son fáciles de preparar para
soldar. Existen diferentes variantes de esta junta de soldadura y
cada una tiene un propósito diferente.

Algunos ejemplos de juntas de soldadura son:

 U única
 Ranuras en doble U
 V única
 V doble
 Bisel único
 Bisel doble
 Cuadrada
 Bisel único

Durante el proceso de soldadura, el área de la superficie

metálica que se funde se denomina superficie de contacto.
Antes de soldar, se da forma a la superficie de contacto para
mejorar la resistencia de la soldadura. Este proceso se conoce
como preparación de bordes. Ambos lados de la junta a tope
pueden tener la misma preparación de bordes o cada lado se
puede preparar de manera diferente.

La preparación de bordes o de forma de la superficie de

contacto para la soldadura, se lleva a cabo para permitir una
penetración más profunda, mayor resistencia y un aspecto
fluido. También permite que la soldadura cumpla códigos y
normas específicos. La preparación adecuada de la soldadura a
tope viene determinada por numerosos factores, incluida la
forma de la ranura, el ancho de la separación y las capas.
Cuanto más ancha es la ranura, más soldadura requiere para
crear la junta. Para secciones delgadas, es posible realizar
soldaduras de penetración total con una junta a tope cuadrada.
Para secciones más gruesas, las soldaduras de penetración
total solo son posibles utilizando una ranura. En los metales
más gruesos, el diseño de las juntas desempeña un papel
crucial para garantizar una soldadura sólida.
La aplicación y el espesor del metal determinan si los bordes de
una junta a tope deben estar biselados o ser cuadrados. Si bien
los bordes biselados crean una soldadura más fuerte, requieren
más depósito de soldadura y más tiempo.

Algunos de los defectos comunes que se producen en las juntas

a tope son: porosidad, quemaduras, penetración incompleta y
agrietamiento. Sin embargo, estos defectos pueden evitarse
modificando las variables de soldadura.

Junta de solape

En una junta de solape, las superficies de las dos piezas de

trabajo se superponen. La soldadura se forma en la intersección
de las superficies. El grosor de la pieza de trabajo determina el
área de superposición. Cuanto más gruesa sea la pieza de
trabajo, más superposición se requiere.

Las juntas de solape tienen buenas propiedades mecánicas. Al

soldar una junta de solape, es importante asegurarse de que no
haya espacios de separación entre las dos piezas de trabajo.
Para soldar materiales más delgados, como chapas de metal,
considere reducir el amperaje y aumentar la velocidad de
desplazamiento para evitar cualquier distorsión y perforación
por quemadura.

Puede haber ocasiones en las que deba elegir entre una junta a
tope o una junta de solape. Las juntas de solape garantizan una
mayor resistencia en áreas sometidas a grandes tensiones. Sin
embargo, las juntas de solape no dejan como resultado un
contorno al ras, lo que hace destaquen más que las juntas a
tope.

Junta de borde

En las juntas de borde, el ajuste de las piezas de trabajo deja

los bordes casi paralelos o completamente paralelos entre sí.
Este tipo de juntas se utilizan cuando las piezas de trabajo no
están sometidas a tensiones. Hay varios tipos de juntas de
borde según cómo se preparan los bordes para la soldadura.
Algunas de las aplicaciones de las juntas de borde son las
siguientes:
 Ranura en J

 Ranura en U
 Ranura en V
 Ranura biselada
 Ranura de esquina
 Ranura cuadrada

Junta de esquina

Se forma una junta de esquina cuando se sueldan dos piezas de

trabajo en 90° para formar una L. Este tipo de junta es fácil de
montar y requiere poca preparación de los bordes o ninguna.
Hay dos tipos de juntas de esquina: junta de esquina abierta y
junta de esquina cerrada. En una junta de esquina cerrada, el
borde de una pieza de trabajo se encuentra nivelado con el
borde de la otra pieza de trabajo. En una junta de esquina
abierta, los dos bordes de la pieza de trabajo se unen por las
esquinas. Hay una abertura donde se puede ver el grosor de
cada pieza de trabajo. Las juntas de esquina se utilizan
principalmente en proyectos que requieren un marco cuadrado.

Puede elegir entre una junta de esquina abierta y una junta de

esquina cerrada según el grosor del material y la resistencia
necesaria para su aplicación. Cuando suelde una junta de
esquina abierta en un material delgado, plantéese aumentar la
velocidad de desplazamiento para evitar perforaciones por
quemadura. Las juntas de esquina abiertas crean una forma de
V. Según el espesor del metal, este tipo de junta puede requerir
más depósito de soldadura. Para soldar una junta de esquina
cerrada, debe pulir la cara de la soldadura. Esto ayuda a crear
una transición suave de la soldadura al material base.

Para crear una junta de esquina, asegúrese de ajustar

correctamente las piezas de trabajo. Según cómo se prepare la
junta, existen posibilidades de distorsión posterior a la
soldadura. Para evitar cualquier distorsión, coloque un
dispositivo de fijación que mantenga la pieza de trabajo en su
lugar.
Junta en T

Una junta en T se forma cuando dos piezas de trabajo se unen

con un ángulo de 90°. En este tipo de junta, el borde de una
pieza de trabajo se suelda al centro de la superficie plana de la
otra pieza de trabajo para formar una T. Una tubería o tubo
soldado a una placa base también puede formar una junta en T.
Este tipo de junta tiene una alta resistencia mecánica,
especialmente cuando se suelda por ambos lados. Las juntas en
T se utilizan en muchos procesos de fabricación como los de
tubos, acero estructural y equipos.

Cuando se utilizan los parámetros y las técnicas correctos, las

juntas en T son fáciles de soldar y requieren menos
preparación. Al preparar una unión en T, es crucial soldar por el
lado de la junta que se va a someter a cualquier tipo de tensión.
La parte superior de la soldadura debe tener una penetración
efectiva. Cualquier carga o impacto desde el lado opuesto de la
junta podría causar un fallo de la soldadura. Puede evitarlo
soldando por ambos lados para lograr la máxima resistencia.
Las juntas en T son fáciles de soldar en posiciones horizontales,
planas, verticales y elevadas.

Al soldar una junta en T de 90°, divida la diferencia con un

ángulo de trabajo de 45° para garantizar una penetración
profunda en ambas piezas de trabajo. Cuando suelde espesores
de metal diferentes, debe enfocar la soldadura en el material
más grueso. El desgarro laminar, que ocurre debido a la
restricción dentro de la junta, es uno de los defectos más
comunes en las juntas en T. Para evitar deformidades en las
juntas, los soldadores suelen colocar un tope.
Uniones simples. Articulaciones

Las uniones de apoyo de vigas, vigas armadas y vigas reticuladas

serán proyectadas como articulaciones, excepto que se especifique
de otra manera en los documentos de proyecto. Se admitirá que sean
dimensionadas para trasmitir solamente el esfuerzo de corte
requerido y la fuerza axil requerida, si ella existiera, de la unión. Las
articulaciones deberán permitir las rotaciones extremas de las barras
supuestas como articuladas. Para lograr esa capacidad de rotación se
podrá permitir en la unión alguna deformación plástica auto limitada

. En una triangulación, las uniones articuladas de barras serán

proyectadas para trasmitir las fuerzas requeridas resultantes del
análisis estructural y no deberán desarrollar momentos flexores
significativos que afecten a las barras concurrentes. Esta condición
se considerará cumplida si el momento flexor desarrollado es menor o
igual que el 20 % de la Reglamento Argentino de Estructuras de Acero
para Edificios Cap. J - 144 menor resistencia a flexión de las barras
concurrentes. Los ejes de las barras que concurran a la unión se
cortarán en un punto, excepto que el momento flexor resultante de la
excentricidad sea considerado en el dimensionamiento de las barras
concurrentes y de la unión

Limitaciones para uniones abulonadas y

soldadas
Se deberán emplear bulones de alta resistencia en uniones de
deslizamiento crítico, en uniones pretensadas, o cordones de
soldadura para las siguientes uniones:

(a) Empalmes de columnas en todas las estructuras de pisos

múltiples con altura igual o mayor que 60 m.

(b) Empalmes de columnas en estructuras de pisos múltiples con

alturas comprendidas entre 30 y 60 m, si la menor dimensión
horizontal es menor que el 40 % de la altura.
(c) Empalmes de columnas en estructuras de pisos múltiples menores
que 30 m de altura, si la menor dimensión horizontal es menor que el
25 % de la altura.

(d) En todas las uniones de vigas laminadas o armadas con columnas

y en las uniones de cualquier otra viga laminada o armada de la cual
dependa el arriostramiento de las columnas, en estructuras de más
de 38 m de altura.

(e) En todas las estructuras que soportan grúas de más de 50 kN de

capacidad: empalmes de vigas reticuladas de techo y uniones de
vigas reticuladas con columnas, empalmes de columnas,
arriostramiento de columnas, tornapuntas y apoyos de grúas.

(f) Uniones para apoyo de maquinaria en operación, o de otras cargas

variables móviles que producen impacto o inversión de signo de las
tensiones.

(g) Cualquier otra unión estipulada en los planos de proyecto.

Solapado
Es otra discontinuidad superficial que puede ocurrir por emplear
técnicas inadecuadas de soldadura .solapado es descripta como la
protusion del metal de soldadura por delante de la raíz de la soldadura
. Aparece cuando el metal soldado inunda la junta y yace en la
superficie del metal base adyacente .debido a su apariencia
características el solapados es conocido como (ro llover) pero ese es
un término no estándar y no debe ser usado

El solapado puede aparecer tanto en soldaduras con bisel como de

filete. Como en l caso de la socavación y de la socavación de cordón,
el solapado puede ocurrir tanto en la superficie dela soldadura como
en la raíz de la soldadura de las soldaduras con bisel

soldadura a solape: Soldadura realizada a lo largo de dos juntas

solapadas. También llamada soldadura con recubrimiento.

soldadura con recubrimiento: Soldadura realizada a lo largo de dos

juntas solapadas. También llamada soldadura a solape.

base de la soldadura: Punto de intersección de la soldadura con el

metal base. También llamada fondo de la soldadura, raíz de la
soldadura.
fondo de la soldadura: Punto de intersección de la soldadura con el
metal base. También llamado base de la soldadura, raíz de la
soldadura.

raíz de la soldadura: Punto de intersección de la soldadura con el

metal base. También llamada base de la soldadura, fondo de la
soldadura.

falsa soldadura: Unión de dos piezas metálicas mediante una aleación

fundida no férrica, generalmente de estaño y plomo, que no exceda
los 427 °C (800 °F). También llamada soldadura de aleación, soldadura
ordinaria blanda.

soldadura de aleación: Unión de dos piezas metálicas mediante una

aleación fundida no férrica, generalmente de estaño y plomo, que no
exceda los 427 °C (800 °F). También llamada falsa soldadura,
soldadura ordinaria blanda.

soldadura dura: Unión de dos piezas de metal mediante una aleación

fundida, generalmente de cobre y cinc a una temperatura superior a
427 °C (800 °F). También llamada soldadura fuerte, soldadura
ordinaria fuerte.

soldadura fuerte: Unión de dos piezas de metal mediante una aleación

fundida, generalmente de cobre y cinc a una temperatura superior a
427 °C (800 °F). También llamada soldadura dura, soldadura ordinaria
fuerte.

soldadura ordinaria blanda: Unión de dos piezas metálicas mediante

una aleación fundida no férrica, generalmente de estaño y plomo, que
no exceda los 427 °C (800 °F). También llamada falsa soldadura,
soldadura de aleación.

soldadura ordinaria fuerte: Unión de dos piezas de metal mediante

una aleación fundida, generalmente de cobre y cinc a una
temperatura superior a 427 °C (800 °F). También llamada soldadura
dura, soldadura fuerte.

soldadura por gas: Cualquier proceso de soldadura en el que se

emplee el calor producido por la combustión de uno o más gases.

soldadura en doble V: Soldadura en la que los bordes de los dos

elementos a soldar están biselados por ambos lados.
soldadura en V: Soldadura en la que los bordes de cada una de las
piezas a soldar están biselados por ambos lados.

cordón de soldadura: Depósito de metal fundido resultado de la

progresión longitudinal de un proceso de soldadura en una junta.

soldadura de doble bisel: Soldadura en la que el canto de uno de los

miembros a soldar está biselado por ambos lados.

soldadura de penetración parcial: Soldadura cuya profundidad es

inferior a la del grueso del menor de los lados a soldar.

soldadura de penetración total: Soldadura en la que la profundidad de

la misma equivale al grosor del elemento menor soldado.

soldadura a tope: Soldadura en la cual los dos extremos que se

pretenden soldar están situados en el mismo plano; posición más
usual y recomendable.

soldadura por resistencia: Soldadura realizada utilizando el calor

producido por una resistencia a la corriente eléctrica, y por aplicación
de presió