EXTRUSIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS - Tecnología de Los Plásticos

22/7/2016 EXTRUSIÓN
DE MATERIALES PLÁSTICOS | Tecnología de los Plásticos
Tecnología de los Plásticos
Blog dedicado a los materiales plásticos, características, usos, fabricación, procesos de
transformación y reciclado
martes, 15 de marzo de 2011 Translate
EXTRUSIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS Seleccionar idioma ▼
Extrusión
Definición: La palabra extrusión proviene del latín "extrudere" que significa forzar un material
a través de un orificio. La extrusión consiste en hacer pasar bajo la acción de la presión un Páginas
material termoplástico a través de un orificio con forma más o menos compleja (hilera), de
Indice
manera tal, y continua, que el material adquiera una sección transversal igual a la del
orificio. En la extrusión de termoplásticos el proceso no es tan simple, ya que durante el Subíndice: Polímeros
mismo, el polímero se funde dentro de un cilindro y posteriormente, enfriado en una
Subíndice: Procesos
calandria, Este proceso de extrusión tiene por objetivos, proceso que es normalmente
continuo, usarse para la producción de perfiles, tubos, películas plásticas, hojas plásticas, Glosario
etc.
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Ventajas y restricciones:
Presenta alta productividad y es el proceso más importantes de obtención de formas
plásticas en volumen de producción. Su operación es de las más sencillas, ya que una vez
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establecidas las condiciones de operación es de las más sencillas, ya que una vez
Mariano
establecidas las condiciones de operación, la producción continúa sin problemas siempre y
cuando no exista un disturbio mayor. El costo de la maquinaria de extrusión es moderado, Ver todo mi perfil
en comparación con otros procesos como inyección, soplado o Calandrado, y con una
buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer inversiones mayores.
La restricción principal es que los productos obtenidos por extracción deben tener una
sección transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lámina) o periódica
(tubería corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no uniformes.
La mayor parte de los productos obtenidos de una línea de extrusión requieren de procesos
posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el artículo, como en el caso del sellado y
cortado, para la obtención de bolsas a partir de película tubular o la formación de la unión o
socket en el caso de tubería.
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2011/03/extrusiondematerialesplasticos.html 1/66
22/7/2016 EXTRUSIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS | Tecnología de los Plásticos
Aplicaciones Actuales:
A continuación, se enlistan productos que encuentran en el mercado, transformados por el
proceso de extrusión:
Película tubular
Bolsa (comercial, supermercado)
Película plástica para uso diverso
Película para arropado de cultivos
Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos
Tubería
Tubería para condición de agua y drenaje
Manguea para jardín
Manguera para uso médico
Popotes Recubrimiento
Alambre para uso eléctrico y telefónico
Perfil
Hojas para persiana
Ventanería
Canales de flujo de Agua
Lámina y Película Plana
Rafia
Manteles para mesa e individuales
Cinta Adhesiva
Flejes para embalaje
Monofilamento
Filamentos
Alfombra (Filamento de las alfombras)
Descripción del Proceso:
Dentro del proceso de extrusión, varias partes debe identificarse con el fin de aprender sus
funciones principales, saber sus características en el caso de elegir un equipo y detectar en
donde se puede generar un problema en el momento de la operación.
La extrusión, por su versatilidad y amplia aplicación, suele dividirse en varios tipos,
dependiendo de la forma del dado y del producto eximido.
Así la extrusión puede ser:
De tubo y perfil
De película tubular
De lámina y película plana
Recubrimiento de cable
De Monofilamento
Para pelletización y fabricación de compuestos
Independientemente del tipo de extrusión que se quiera analizar, todos guardan similitud
hasta llegar al dado extrusor. Básicamente, una de extrusión consta de un eje metálico
central con alabes helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado dentro de un cilindro
metálico revestido con una camisa de resistencias eléctricas.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia prima, donde
se instala una tolva para la materia prima, donde se instala una tolva de alimentación,
generalmente de forma cónica; en ese mismo extremo se encuentra el sistema de
accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un sistema de reducción de velocidad.
En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma finalmente
plástico.
Descripción del equipo
Tolva: La tolva es el depósito de materia prima en donde se colocan los pellets de material
plástico para la alimentación continua del extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseños mal
planeados, principalmente en los ángulos de bajada de material, pueden provocar
estancamientos de material y paros en la producción.
En materiales que se compactan fácilmente, una tolva con sistema vibratorio puede
resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y permitiendo la caída
del material a la garganta de alimentación.
Si el material a procesar es problemático aún con la tolva con sistema vibratorio puede
resolver el problema, rompiendo puentes de material formados y permitiendo la caída del
material a la garganta de alimentación.
Si el material a procesar es problemático aún con la tolva en vibración, la tolva tipo
crammer es la única que puede formar el material a fluir, empleando un tornillo para lograr la
alimentación,
Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que está siendo
procesado, sustituyen a equipos de secado independientes de la máquina. En sistemas de
extrusión con mayor grado de automatización, se cuenta con sistemas de transporte de
material desde contenedores hasta la tolva, por medios neumáticos o mecánicos. Otros
equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para
la obstrucción del paso de materiales ferrosos, que puedan dañar el husillo y otras partes
internas del extrusor.
Barril o Cañón: Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal
de una máquina de extrusión, conforma, junto con el tornillo de extrusión, la cámara de
fusión y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la carcaza que envuelve al tornillo.
El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al material que esté procesando, es
decir, ser de un metal con la dureza necesaria para reducir al mínimo cualquier desgaste.
La dureza del cañón se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es
necesario se aplican métodos de endurecimiento superficial de las paredes internas del
cañón, que son las que están expuestas a los efectos de la abrasión y la corrosión durante
la operación del equipo.
El cañón cuenta con resistencias eléctricas que proporcionan una parte de la energía
térmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de resistencias, en algunos
casos va complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser flujo de líquido o
por ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero,
donde las temperaturas de proceso se establecen en función del tipo de material y del
producto deseado.
Para la mejor conservación de la temperatura a lo largo del cañón y prevenir cambios en la
calidad de la producción por variaciones en la temperatura ambiente, se acostumbra aislar
el cuerpo del cañón con algún material de baja conductividad térmica como la fibra de vidrio
o el fieltro.
En el diseño de todo cilindro de extrusión se busca:
1) Máxima durabilidad.
2) Alta transferencia de calor.
3) Mínimo cambio dimensional con la temperatura.
En la fabricación de cilindros de extrusión tales exigencias logran ser cubiertas utilizando
materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propósito general, procesamiento de
PEAD y PEBD), Xaloy 800 (para el procesamiento de PELBD), ó Xaloy 306 (para productos
corrosivos, como los copolímeros ácidos).
Husillo: Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los polímeros, el
husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industrial plástica hasta el grado
de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnología dentro de una máquina de
extrusión.
Por esto, es la pieza que en el alto grado determina el éxito de una operación de extrusión.
Con base al diagrama, se describen a continuación las dimensiones fundamentales para un
husillo y que, en los diferentes diseños, varían en función de las propiedades de flujo de
polímero fundido que se espera de la extrusora.
Cilindros con Zonas Acanaladas: Son cilindros de extrusión que poseen una superficie
interna con canales de formas específicas. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de
alimentación de los cilindros de extrusión, suelen ser utilizadas para favorecer el
procesamiento de resinas de bajo coeficiente de fricción (Ej.HMW PEAD y PP). Para ser
transportado hacia adelante, el material no debe girar junto con el tornillo, o al menos debe
girar a una menor velocidad que el tornillo. La única fuerza que puede evitar que el material
de vueltas junto con el tornillo y, por tanto hacer que el material avance a lo largo de la
camisa, es la fuerza de arrastre o fricción entre el material y la superficie interna de la
camisa. A mayor fricción menor rotación del material junto con el tornillo y, por lo tanto, más
movimiento hacia delante. El caudal se hace tanto mayor cuanto mayor sea el coeficiente
de rozamiento del sólido con la carcasa con respecto al del sólido con el eje del tornillo. Por
ello las carcasas de las extrusoras en la sección de alimentación suelen “rasurarse” según
las generatrices del cilindro.
Sección transversal de las zonas de alimentación acanaladas
Existe un variado diseño de zonas de alimentación acanaladas; sin embargo, las de
canales de sección cuadrado maximizan el volumen de material alimentado. Las zonas de
alimentación acanaladas permiten controlar el coeficiente de fricción polímerocilindro
mediante la geometría reduciendo la sensibilidad con respec to a la temperatura y las
propiedades termodinámicas de las resinas. Por otro lado, las zonas de alimentación
acana ladas permiten incrementar el volumen de la sección de alimentación, acelerando así
la fusión; con lo que se logran importantes aumentos en el caudal de extrusión (ver tablas 1
y 2).
Con mayores precauciones que con los extrusores tradicionales, las secciones de
alimentación acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del cilindro de extrusión;
para favorecer el desplazamiento axial del polímero.
Tabla 1. Caudales de extrusión de PEBD para maquinas con sección de alimentación lisa y
acanalada.
Tabla 2. Caudales de extrusión de PP para maquinas con sección de alimentación lisa y
acanalada.
En los cilindros con zonas de alimentación lisas (convencionales) las etapas de dispersión
y mezclado del tornillo se encuentran localizadas en la zona de dosificación (última sección
del tornillo); lo cual frecuentemente genera merma en la producción.
En cilindros acanalados los mejores resultados se han obtenido ubicando las etapas de
mezclado a dos tercios (2/3) de la longitud del tornillo. Esta ubicación promueve la
dispersión de aglomerados y la finalización de la fusión.
Control de la temperatura en los cilindros: Sistema de calentamiento del cilindro: El
calentamiento del cilindro se produce, casi exclusivamente, mediante resistencias
eléctricas.
El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un 2030%
del calor necesario para fundir la resina. Para suministrar el calor requerido, el
calentamiento suele ser de 25 a 50 vatios/in2 (38750 a 77500 W/m2).
Sistema de enfriamiento del cilindro: Aunque pueda lucir contradictorio, cada zona de
calentamiento del tornillo de la extrusora está acompañada, en la mayor parte de los
equipos comerciales, de un ventilador el cual permite el control de la temperatura
eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire sobre la superficie requerida. Los
ventiladores son accionados por controladores de temperatura que comandan la operación
de los calefactores eléctricos. Los ventiladores entran en operación cuando la temperatura
de una zona supera el punto prefijado, por efecto de:
a. La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej. Durante el arranque de
la máquina).
b. La generación excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado presentes en el
tornillo de la extrusora.
La temperatura de extrusión sólo puede ser controlada de manera precisa mediante la
acción combinada de las bandas de calentamiento eléctrico y los ventiladores de cada
zona.
Importancia de la temperatura en la fase de alimentación de la resina: Sistema de
enfriamiento de la garganta:
Con la mayor parte de los materiales poliméricos, y en especial las poliolefinas, es
necesario mantener la temperatura de la zona de alimentación al tornillo, conocida como
"garganta de alimentación", al menos a 50°C por debajo de la temperatura de fusión del
polímero. Una temperatura muy baja en la zona de alimentación impide que la fusión de la
resina produzca la adhesión de la misma a la superficie del tornillo; minimizando el flujo de
material por arrastre, y por lo tanto el caudal extruído.
Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de la garganta en
los límites deseados (Tm50°C); sin embargo, en ambientes calientes y con equipos de alto
caudal de producción puede requerirse el uso de agua enfriada en torres o incluso,
refrigerada.
El Motor: El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de suministrar
la energía necesaria para producir: la alimentación de la resina, parte de su fusión (70 a
80%), su transporte y el bombeo a través del cabezal y la boquilla.
Los motores incorporados en las líneas de extrusión son eléctricos y operan con voltajes de
220 y 440 V. Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente continua), ya que
permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de ruido y un preciso control de
la velocidad. Se recomienda que la potencia de diseño sea de 1 HP por cada 10 a 15 Ib/h
de caudal, sin embarco para las aplicaciones fíe alto requerimiento de mezclado esta
relación puede llegar a ser de 1HP porcada 3a5 lb/h.
La velocidad alcanzada por los motores resulta más elevada que la requerida por el tornillo.
Las cajas reducen la velocidad hasta en un 20:1.
El Cabezal: El componente de la línea denominado cabezal, es el responsable de
conformar o proporcionar la forma del extrudado.
De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusión son:
Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de transición entre la extrusora y el
cabezal. A estos componentes les corresponde una parte importante de la calidad del
material extrudado. El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a romper
con el patrón de flujo en espiral que el tornillo imparte; mientras que la función de los filtros
es la de eliminar del extrudado partículas y/o grumos provenientes de impurezas,
carbonización, pigmentos y/o aditivos, etc.
En lo que respecta a su diseño, el plato rompedor no es más que una placa cilíndrica
horadada. Por otro lado, las mallas deben ser fabricadas con acero inoxidable, ya que las
compuestas con cobre o bronce tienen un efecto catalítico sobre las reacciones termo
oxidativas. Torpedo: Algunos ca bezales de extrusión suelen presentar en el ducto de acople
entre la extrusora y el cabezal, un elemento que contribuye con la función del plato
rompedor (modificar el patrón de flujo en espiral a uno longitudinal). Por su geometría, a
este dispositivo se le suele denominar torpedo.
Esquema de un torpedo de un cabezal de extrusión de película tubular
Boquilla: La boquilla de extrusión es el componente del cabezal encargado de la
conformación final del extrudado. Se debe velar por que el polímero fluya, con volumen y
velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera de
lograr espesores uniformes. Los diseños actuales de boquillas presentan dos secciones
claramente definidas. La primera de estas secciones es conocida como: cámara de
relajación; mientras que la segunda puede ser llamada cámara de salida (die land). La
cámara de relajación de la boquilla tiene como propósito producir la desaceleración del
material e incrementar el tiempo de residencia en la boquilla de manera tal que el polímero
relaje los esfuerzos impartidos por el paso a través de los paquetes de filtros y el plato
rompedor. La cámara de descarga (Die land) produce el formado del perfil deseado con las
dimensiones requeridas. Los parámetros básicos para la especificación de una boquilla son:
El diámetro y la abertura de la salida, Adaptadores: Son requeridos cuando la boquilla no es
diseñada específicamente para un determinado extrusor. Debido a que los fabricantes de
extrusoras y boquillas no siempre son los mismos, el uso de adaptadores suele ser común.
Sección de una boquilla circular de extrusión.
Alabes o Filetes o Paleta Pistón: Los alabes o filetes, que recorren el husillo de un
extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a través del extrusor. Las
dimensiones y formas que éstos tengan, determinará el tipo de material que se pueda
procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo.
En un tornillo de extrusión se pueden distinguir tres zonas características: zona de
alimentación, zona de compresión y la zona de dosificación

Zona de Alimentación: En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo del filete y la
parte central o raíz del husillo) son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran
cantidad de material al interior del extrusor, aceptado el material sin fundir y aire que está
atrapado entre el material sólido.

Zona de compresión: los filetes del tornillo decrecen gradualmente (compactación) y se
expulsa el aire atrapado entre los pellets. Cumple la función de fundir y homogenizar el
material.
Zona de dosificación: Ejerce presión sobre el material para dosificarlo hacia el cabezal y
garantiza que el material salga de la extrusora homogéneo, a la misma temperatura y
presión.
a) Relación de Compresión: Como la profundidades de los alabes no son constantes, las
diferencias que diseñan dependiendo del tipo de material a procesar, ya que los plásticos
tienen comportamiento distintos al fluir. La relación entre la profundidad del filete en la
alimentación y la profundidad del filete en la descarga, se denomina relación de compresión.
El resultado de este cociente es siempre mayor a uno y puede llegar incluso hasta 4.5 en
ciertos materiales.
b) Longitud: Tienen una importancia especial; influye en el desempeño productivo de la
máquina y en el costo de ésta. Funcionalmente, al aumentar la longitud del husillo y
consecuentemente la del extrusor, también aumenta la capacidad de plastificación y la
productividad de la máquina. Esto significa que operando dos extrusores en las mismas
condiciones de rpm. y temperatura que sólo se distingan en longitud no tenga capacidad de
fundir o plastificar el material después de recorrer todo el extrusor, mientras que el extrusor
de mayor longitud ocupará la longitud adicional para continuar la plastificación y dosificará
el material perfectamente fundido, en condiciones de fluir por el dado.
Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad de mezclado y
homogeneización del material. De esta forma, en un extrusor pequeño la longitud es
suficiente para fundir el material al llegar al final del mismo y el plástico se dosifica mal
mezclado.
En las mismas condiciones, un extrusor mayor fundirá el material antes de llegar al final y
en el espacio sobrante seguirá mezclando hasta entregarlo homogéneo. Esto es importante
cuando se procesan materiales pigmentado o con lotes maestros (master batch), de cargas
o aditivos que requieran incorporarse perfectamente en el producto.
c) Diámetro: Es la dimensión que influye directamente en la capacidad de producción de la
máquina generalmente crece en proporción con la longitud del equipo. A diámetros
mayores, la capacidad en Kg/hr es presumiblemente superior. AI incrementar esta
dimensión debe hacerlo también la longitud de husillo, ya que el aumento de la
productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad de plastificación.
Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el diámetro del equipo, y con
base en la estrecha relación que guardan entre sí, se acostumbre especificar las
dimensiones principales del husillo como una relación longitud / diámetro (L/D).
Comercialmente las relaciones L / D más comunes van desde 16:1 a 32:1. Fuera de este
rango también está disponible.
Extrusión de Película Tubular
Consiste típicamente en: extrusora, cabezal o dado, anillo de aire de enfriamiento,
dispositivo estabilizador o calibrador de película, dispositivo estabilizador o calibrador
película, dispositivo de colapsado de la burbuja, rodillo de tiro superior, embobinadora y una
torre estructural que soporta las partes anteriores.
a) Dado o Cabezal para película tubular. El cabezal de una línea de película soplada,
puede definirse como un núcleo y una envolvente cilíndricos y concéntricos, separados por
un espacio que puede oscilar entre los 0.6 y 3.8 mm, llamado abertura o tolerancia. Ambas
estructuras metálicas están controladas en temperatura por una serie de resistencias
eléctricas.
La función del cabezal es ofrecer al polímero fundido la forma de un tubo de pared delgada
de espesor constante a lo largo de su circunferencia, que se transforma en una película por
la acción de una expansión longitudinal y transversal al llegar a la zona de formación de la
burbuja.
De la construcción del cabezal para película tubular, las siguientes partes son de gran
importancia:
Ranura de Flujo Helicoidal: En el diseño de un cabezal, se observa la inconveniencia de
tener flujos totalmente longitudinales, ya que las partes sólidas que dividen el paso del
material y que son inevitables en el ensamble del cabezal, pueden producir líneas de unión
o soldadura visibles a la salida del cabezal.
Este defecto puede ser eliminado al practicar ranuras helicoidales en el cuerpo del mandril o
parte central del cabezal. Las ranuras que se promueven un efecto de movimiento lateral
del material, que en conjunto con el movimiento ascendente longitudinal, provoca el
desvanecimiento de cualquier defecto por la presencia de objetos estáticos previos y, por
consiguiente, homogeneiza la salida del material por el cabezal.
Tomillos de Calibración de Espesor Se utiliza para instalar de manera perfectamente
concéntrica las partes componente del cabezal, lo cual es indispensable después de una
labor de desensamble para su limpieza y mantenimiento.
b) Anillo de Enfriamiento: Por la acción del extrusor, el polímero fundido abandona el
cabezal, toma el perfil tubular de los labios del dado y continúa modificándose con un
estiramiento longitudinal por acción del tiro de unos rodillos superiores y una expansión
lateral por efecto de la presión del aire atrapado dentro de la burbuja.
Si el cabezal se encuentra uniformemente centrado y calentado y el material sale
homogéneo, la película se forma con un espesor y diámetro constante.
El material extruído recibe un enfriamiento superficial mediante una corriente de aire
proveniente del dispositivo llamado anillo de enfriamiento.
El anillo de enfriamiento cumple con las siguientes funciones:
Llevar el material fundido al estado sólido
Estabilizar a la burbuja en diámetro y forma circularReducir la altura de la burbuja
En ciertos casos, proporcionar claridad a la película, deteniendo la cristalización del
polímero
Mejorar la productividad.
Las variables a controlar para llegar al mejor enfriamiento de la película son:
Volumen del aire
Velocidad del aire
Dirección del aire
Temperatura del aire
Los diseños de anillos de enfriamiento son variados, dependiendo del tipo de material que
se vaya a procesar. Los diseños más complicados son los anillos con una y dos etapas de
enfriamiento, que se eligen según los requerimientos de enfriamiento del proceso.
También en la parte de enfriamiento de la burbuja existen equipos con la opción de
enfriamiento interno del producto. Es conveniente aclarar que el aire que se encuentra en el
interior de la burbuja, en equipos convencionales, se mantiene sin reemplazo durante toda
la operación de producción. Esto provoca que el enfriamiento principal sólo ocurra por la
acción del anillo de enfriamiento.
En la operación de equipos con enfriamiento interno, el área de contacto se duplica,
permitiendo aumentos de productividad del 30 al 59%, aunque se requiere de un cabezal
especial y un segundo compresor para abastecer el enfriamiento interno.
c) Unidades de Calibración: Las unidades de calibración ó dispositivos que controlan el
diámetro de la burbuja se requieren cuando se trabaja con la opción de enfriamiento interno.
Estas unidades constan de pequeños rodillos soportados por ejes curvos dispuestos
alrededor de la burbuja y mantienen constantemente las dimensiones de ésta.
Adicionalmente, un sensor de diámetro colocado justo arriba de la línea de enfriamiento,
manda una señal para aumentar o reducir el volumen de aire; con ellos se puede lograr
diferencia de 0.2 mm en el diámetro.
Una ventaja más de la circulación interna de aire es la reducción de la tendencia de la
película a adherirse o bloquearse internamente, gracias a la remoción de ciertos volátiles
emitidos por el polímero caliente.
En los equipos sin enfriamiento interno, debido a que la cantidad de aire en el interior de la
burbuja es constante, generalmente no requieren más ajustes ocasionales de introducción o
extracción de aire, para llevar la película nuevamente a las dimensiones específicas. En
este caso, las variaciones en la temperatura ambiente a los largo del día, pueden provocar
ligeras variaciones en el diámetro. Cuando un mayor control de dimensiones sea requerido,
se puede usar la unidad o canasta de calibración.
d) Unidad de Tiro: Incluye un marco para colapsado de la burbuja y un rodillo de presión y
jalado de la película, que al igual que el embobinador, son partes que no influyen en la
productividad de una línea de extrusión, pero tienen influencia en la calidad de formado de
la bobina de película.
La primera parte de la unidad de tiro que tiene contacto con la película es el marco de
colapsado que tiene la función de:
Llevar a la película en forma de burbuja a una forma plana por medio de una disminución
constante del área de paso
Evitar que durante el colapsado de la burbuja se formen pliegues o arrugas.
El marco de colapsado puede fabricarse de diversos materiales que van desde tiras de
madera hasta rodillos de aluminio u otros metales. Los parámetros principales para el buen
desempeño de la unidad de colapsado es la fricción entre la película, el marco y los ángulos
de colapsado de la burbuja.
e) Rodillos de Tiro: Aunque no afectan la productividad de la línea de extrusión, influyen
en la calidad de la película final, ya que debe tirar uniformemente para no provocar
variaciones en el espesor. La película debe oprimirse con la firmeza necesaria para evitar la
fuga de aire que pueda causar un descenso en el diámetro final. Para el logro de esta última
función, uno a ambos rodillos son de acero recubierto con hule y uno de ellos está
refrigerando.
f) Embobinadotes: Las unidades de embobinado de película, son dispositivos para la
capacitación del material producido para suministrarlo a máquinas de procesado final como
impresoras, cortadoras, selladoras, etcétera.
Existen básicamente dos tipo de embobinadotes
De contacto
Centrales
Embobinadores de Contacto: En el embobinador de contacto, el eje que porta el núcleo
sobre el cual se enrollará la bobina, llamado rodillo de película, no está motorizado, pero
gira por la transmisión del movimiento de otro rodillo (sobre el cual se recarga) que sí
cuenta con un motor accionador llamado rodillo de contacto.
El rodillo de contacto es fijo y puede estar cromado o recubierto con hule, mientras que el
rodillo de película no tiene un eje fijo y se mueve sobre un riel curvado que mantiene la
presión constante entre los rodillos.
Este tipo de embobinador es el de mayor uso en las líneas de película soplada. Sus
ventajas son: Simplicidad de operación y economía. Desventajas: Sólo produce bobinas
apretadas y tiene dificultad para producir rollos de película angosta de gran longitud.
Embobinadores Centrales: En los embobinadores centrales, el rodillo de la película está
motorizado, varía de velocidad al incrementarse el diámetro de la bobina, así como varía el
torque para mantener constante la tensión en el producto. Todas estas variaciones son
controladas por PC,
El uso de sistemas computarizados vuelve al enrollado central costoso, y en cierta forma,
más complicado de manejar en comparación con el embobinado de contacto. Entre las
ventajas del sistema de embobinado central está la producción de bobinas de baja tensión
de enrollado, que reduce la sensibilidad de los rollos al encogimiento post enrollado.
Coextrusión de Película
El proceso de coextrusión de película tubular, cobra importancia por la gran versatilidad y
variedad de películas que se pueden obtener. Entre sus usos se encuentra la combinación
de propiedades de dos distintos polímeros para obtener un producto con la suma de sus
ventajas en una película Sándwich, para obtener un espesor menor y reducir el costo del
producto.
Las diferencias básicas entre una línea de extrusión de película y una coextrusión, se
observan en la aparición de dos o más extrusores y la modificación del cabezal o dado con
la adición de más canales de flujo compatibilidad física y condiciones de extrusión
similares.
Cuando los polímeros que van a formar una película de varias capas tienen compatibilidad
física es posible que se unan sin la necesidad de utilizar sustancias intermedias que
funcionen con adhesivos. Por otra parte, si los materiales tienen condiciones de extrusión
parecidas se tendrán menos problemas en los diseños del cabezal.
Aplicación de los Productos: A continuación, se enlistan algunos de los artículos
terminado más comunes que se producen en una línea película tubular:
Bolsa comercial
Bolsa para empaque
Película para uso agrícola
Bolsa desprendible para autoservicio
Película encogible para embalaje
Bolsa para transporte de basura
Sacos industriales
Otros
La lista anterior sólo pretende ilustrar usos generales, sin embargo, los usos específicos
son ilimitados, principalmente en el sector de envase, siendo el mercado que consume el
mayor volumen de plásticos.
Extrusión de tubo y perfil
Componentes de la Línea: Este proceso consta de una extrusora con un diseño de barril y
husillo adecuado al tipo de material que se quiera procesar. En la producción de tubo y
perfil, el plástico de uso más común es el Policloruro de Vinilo (PVC), aunque la tubería de
Polietileno es también usada por su bayo costo.
En el extremo del extrusor, un cabezal o dado conformará al polímero en estado plástico a
las dimensiones del tubo o perfil requeridos. Sin embargo, para asegurar la exactitud de
dimensiones del producto, se hace necesaria la instalación de la unidad de formación o
calibración, en el cual, el tubo o perfil adquirirá las dimensiones que aseguren los
posteriores ensambles o soldaduras que con ellos se hagan.
Una vez logradas las dimensiones del producto, una tina de enfriamiento remueve el calor
excedente, evitando cualquier deformación posterior del producto. Antes de la tina de
enfriamiento, no es posible aplicar ningún esfuerzo o presión al producto sin correr el riesgo
de provocarte una deformación permanente. Junto a la tina de enfriamiento, un elemento de
tiro aplica una tensión o jalado constante al material para que esté siempre en movimiento.
Por último, dependiendo de la flexibilidad del producto, una unidad de corte o de enrollado
prepara el producto para su distribución. A Continuación, se muestran arreglos típicos de
líneas de extrusión de tubería flexible, perfil y tubería.
a) Dado o Cabezal para la Tubería: Cuatro tipos de cabezal se pueden distinguir en los
equipos para la producción de tubería: el cabezal con mandrilaraña, el cabezal mandril en
espiral, el cabezal con alimentación lateral y el cabezal con alimentación lateral y el cabezal
o dado con paquete de mallas. Cada uno de estos diseños proporciona diferente patrones
de flujo para el plástico, debiendo seleccionar el tipo más adecuado para evitar efectos de
degradación del polímero o defectos de calidad en el producto.
El cabezal con mandrilaraña es empleado en el procesamiento de PVC; éste material por
su tendencia a la degradación, exige canales de flujo que no causen turbulencias ni
estancamientos de material.
b) Sistemas de Calibración de Tubería: Tienen la función de proporcionar al tubo el
diámetro especificado y la forma circular que el producto requiere. Se puede distinguir dos
tipos de sistemas de calibración, con base en la forma de la pared del tubo producido:
Calibración para la tubería de pared lisa
Calibración para tubería de pared corrugada
A su vez, cada uno de los sistemas anteriores se clasifica en los siguientes principios de
funcionamiento:
Calibración externa utilizando vacío
Calibración interna utilizando presión
Las cuatro combinaciones resultantes se explican con detalle a continuación.
c) Calibración de Tubería Pared Lisa:
Calibración por Vacío. Por el volumen de tubería que se produce por este método, es la
forma de calibración que se encuentra con mayor frecuencia. En este tipo de calibración, el
vacío provocado en la parte externa del tubo ocasiona una diferencia de presiones que hace
que el polímero, aún moldeable por la temperatura elevada a que se encuentra, se
mantenga en contacto con el tubo formador metálico, que tienen un diámetro interior igual al
diámetro exterior que se especifica para el producto.
La inmersión total o aspersión de agua de enfriamiento suministra la estabilidad fila para
evitar deformaciones posteriores.
Calibración por Presión. En la calibración externa por presión, el mismo efecto de
diferencia entre la presión exterior e interior del tubo plástico, promueve la formación del
tubo contra las paredes del tubo de calibración, con la diferencia de que en este caso es
aire el que se inyecta al interior del tubo que es extruído. La calibración externa por presión
puede lograr mejores efectos, pero requiere de un diseño especial del cabezal para permitir
la inyección de aire.
d) Calibración de Tubería Corrugada:
Calibración por Vacío. El proceso de formación de tubo corrugado por vacío tiene el
mismo principio que para el tubo liso; se diferencian en los formadores tienen la pared
ondulada y está en continuo movimiento, ya que el tubo no podría circular entre las
muescas de las piezas formadoras. Este tipo de tubería no es muy común, ya que se
utiliza principalmente en sectores industriales.
Calibración por Presión. En este tipo de calibración, el aire a presión penetra por
conductos practicados en el cabeza y se inyectan en el tubo extruído aún caliente. La
diferencia de presión provocada moldea la pared del plástico contra los formadores móviles,
proporcionando al producto el corrugado requerido. En este diseño, se observa también el
sello que impide parcialmente la fuga de aire de la zona de mayor presión, pero pequeñas
porciones de aire escapan entre las depresiones de la pared del tubo, teniendo que ser
repuesto constantemente para uniformizar la calidad del producto. Sistemas con mayor
complejidad como los que cuentan con mayor enfriamiento interno, incrementan la
productividad de estas líneas de extrusión.
e) Unidad o Tina de Enfriamiento: Tiene por objeto remover el calor excedente que la
tubería conserva a la salida del tanque de calibración. La importancia del enfriamiento,
radica en la estabilidad que adquiere el plástico para no deformarse al pasar por la unidad
de tiro, en donde el tubo se somete a presiones que podría producir alteraciones en la forma
circular requerida. Se puede encontrar dos tipos de tinas de enfriamiento:
Enfriamiento por esperado
Enfriamiento por inmersión
Enfriamiento por Espreado: El tubo pasa por la unidad de enfriamiento, que consiste en
una cámara donde numerosas boquillas instaladas rocían agua fría sobre la tubería. Este
enfriamiento es usado para tubería de gran diámetro donde las velocidades de producción
son bajas y la aspersión puede lograr un enfriamiento efectivo, por el tiempo de
permanencia elevado del producto dentro de este equipo.
Enfriamiento por Inmersión: En el enfriamiento por inmersión, el tubo pasa por una tina
llena de agua en constante enfriamiento; así se lleva acabo por un intercambio de calo
también constante. A diferencia del enfriamiento por esperado, la inmersión es usada para
tubería de diámetro, donde por las velocidades altas de extrusión se requiere de un
enfriamiento intenso.
En ambos métodos, algunos autores sugieren el cálculo exacto de la longitud de la tina de
enfriamiento, requiriendo datos como: diámetro, espesor, material de fabricación, velocidad
de producción de la tubería y temperatura de agua de enfriamiento. También es común para
los dos métodos, el uso de un enfriador y una bomba de recirculación, para poder enfriar el
agua que se calienta por el contacto con el plástico, se devuelve a la tina de enfriamiento y
se completa el ciclo.
f) Unidad de Tiro: Una vez terminado el paso por la unidad del enfriamiento, la tubería pasa
a la unidad del enfriamiento, la tubería pasa a la unidad de tiro donde se genera toda la
fuerza que mantiene el plástico en movimiento dentro de una línea de extrusión. Se
conocen tres tipos de unidades de tiro:
Por Oruga
De Bandas
De Ruedas o Rodillos
De estos tipos de unidades, las dos primeras se prefieren cuando el artículo producido es
sensible a la presión, esto es, que pueda sufrir deformaciones bajo presiones moderadas o
en productos de grandes dimensiones. Los sistemas por rodillos, son más sencillos y
adecuados cuando es muy pequeña de área de contacto.
g) Unidades de Corte: Existen varios tipos de unidades de corte, diseñadas para
adecuarse al trabajo requerido en la producción de tubería flexible, la práctica común es
formar rollos, lo cual reduce el trabajo de corte, mientras que en la producción de tubería
rígida el corte del tubo debe hacerse con precisión en intervalos de longitud iguales.
Para la selección de unidades de corte de tubería rígida y flexible, será necesario tomar en
cuenta los siguientes factores:
El diámetro y espesor de pared
La materia prima utilizada
La forma y calidad del corte
La longitud del corte
De los puntos anterior, el diámetro y espesor de la pared con de mayor importancia.
Cuando se requiere un mejor terminado en el corte y aumentar la facilidad en el
acoplamiento de tramos de tubo se puede colocar un mecanismo que forma un chaflán a la
tubería.
El tipo de guillotina usado en el corte de tubería semirrígida como PEAD, PP ó PEBD, es
efectivo, pero puede conducir a ligeras deformaciones por acción de impacto de la cuchilla.
En los cortes por sierras, las pequeñas denticiones que cortan la tubería provocan al mismo
tiempo la formación de pequeñas virutas que algunas veces permanece unidas al tubo.
Cuando se requiere evitar la formación de estos residuos, se utilizan mecanismos donde las
cuchillas se insertan en la pared del tubo y giran a alta velocidad, produciendo sólo una
viruta que por su tamaño relativamente grande se desprende de la tubería.
h) Unidades de Enrollado: Se ocupa para materiales flexibles, que son los que no sufren
una deformación permanente por ser enrollados. La tubería de Poliolefinas y mangueras de
PVC flexible, son adecuadas para este proceso. A pesar de que no son sistemas muy
complicados, se debe observar las siguientes consideraciones al emplear un embobinador
de tubería:
· El diámetro del carrete embobinador en su núcleo, no debe ser menor a 20 25 veces el
diámetro exterior del tubo a enrollar, para evitar el colapsado en el producto,
· El diámetro exterior del carrete debe ser 10 a 20 cm. mayor que el diámetro exterior
formado por el producto enrollado.
Una sola estación de enrollado se puede usar con velocidades de extrusión menores a
2m/min., mínimo dos estaciones cuando se trabaje entre 2 y 20 m/min. y estaciones
automáticas y semiautomáticas a mayores velocidades.
Coextrusiones de Tubería:
Tiene su principal ventaja al poder usar materiales reciclados, pues produce tuberías en
cuya parte interior se extruye material reciclado y una cubierta exterior de material virgen
que conserva una buena apariencia del producto y contiene mayores cantidades de aditivos
para la protección a los ataques del medio ambiente.
En algunos usos eléctricos y de drenaje es válida esta práctica, ya que se pueden obtener
productos de menor costo con buenas propiedades para las aplicaciones a las que se
dirigen.
Otro tipo de coextrusión se presenta en la tubería corrugada, que requiere flexibilidad y
resistencia mecánica pero con un pared interior lisa para evitar los estancamientos de los
líquidos que se transporten.
Aplicaciones de los Productos:
La tubería obtenida por los métodos anteriores tienen los siguientes usos:
Tubería a presión (PVC, HDPE)
Tubería Conduit (PVC, HDPE)
Tubería de conducción de drenaje y desagüe
Tubería para drenaje doméstico (PV)
Tubería para instalaciones eléctricas (PVC, HDPE, LDP)
Tubería para gas (PVC, HDPE)
Mangueras (PVC)
Tubería para uso médico
Tubería para agua de riego
Tubería Industrial (PVC, HDPE, PP)
Tubería para conducción de agua potable (HDPE)
Extrusión de lámina y película en dado plano
El proceso de extrusión por dado plano ofrece algunas variantes con respecto a la extrusión
de película, siendo el método para obtener lámina para aplicaciones como termoformado
(blister pack, skin pack (empaque al vacío), artículos desechables) y láminas de varios
espesores para diversos usos
Algunas características del proceso son: alta productividad, mejor enfriamiento y buen
control de las dimensiones y propiedades del producto obtenido.
Las partes más importantes en la extrusión por dado plano son:
Dado o cabezal
Rodillo de enfriamiento
Sistema de Tiro
Unidad de embobinado
Componentes de la línea
a) Dado o Cabezal:
En una línea de extrusión de película plana, el dado es la pieza esencial del sistema, ya
que otorga la forma que el polímero tendrá en su aplicación final. Para una correcta
uniformidad en el espesor de la película a la salida del dado, el factor fundamental es el
diseño y la distribución correcta de las temperaturas a lo largo del mismo, así como el
ajusta de los labios por donde el plástico fluirá y tomará su forma final. Debe considerarse
que el ancho máximo de los labios del dado, debido al efecto de "formación de cuello" a la
salida del dado y al recorte lateral, necesario para uniformizar los costado de la película.
Los diseños de dados para la producción de película plana y lámina son similares, es
posible distinguir tres tipos, con base en la forma del canal de distribución del polímero
fundido a la salida del dado. Los diseños diferentes son los encargados de transformar
secuencialmente el material fundido que avanza con un perfil cilíndrico en una lámina
rectangular plana, libre de tensiones y esfuerzos, para evitar deformaciones en el tiempo de
solidificación. Los tipos de colectores o canales de distribución que distinguen el diseño de
dado son:
Tipo “T" (normal y biselado)
Tipo "Cola de Pescado”
Tipo "Gancho para Ropa"
El último es el más recomendado, ya que muestra gran consistencia en la uniformidad de
distribución del flujo a pesar de cambios en las condiciones de operación. La desventaja es
el costo, ya que el diseño de alta tecnolgía de los canales de flujo eleva se precio en
comparación con los otros tipos.
Si se toman en cuenta aspecto de calidad y costo, el diseño de colector tipo "cola de
Pescado" es el más equilibrado, pero al igual que en el diseño tipo T, es necesario agregar
elementos mecánicos que permitan hacer ajustes a la distribución de flujos cuando existan
variaciones en las condiciones de proceso.
El diseño de "Gancho para Ropa", es usado preferentemente en operaciones en que la
calidad y uniformidad de espesor del producto sean aspectos importantes, mientras en el
otro extremo, el diseño de dato con colector T, tienen mejor aplicación en la producción de
recubrimientos y laminaciones con papel y/o aluminio, donde las variaciones en uniformidad
son prácticamente despreciables. Sumando a la incidencia del tipo de diseño sobre el costo
de un dado plano, se debe considerar el área en el dado sujeta a presión, que es
proporcional a la longitud de los labios de salida del dado.
Esta área, además de influir por el aumento en la cantidad de material de fabricación, tiene
otro aspecto importante: las áreas que son recorridas por el plástico fundido están
expuestas a grande presiones y, por ello, debe ser utilizados mecanismo de cierre del dado
de mejor desempeño, pero que también son más costosos. Estos efectos son más críticos
cuando se procesan materiales de alta viscosidad, se requiere el uso de sistemas de cierre
mecánico reforzado por pistones hidráulicos o por diseños de dados especiales de mayor
resistencia a presiones que tiendan a abrir los labios.
En dados de gran longitud de salida, el efecto de la presión causa el efecto llamado
"Concha de Almeja", que es una deformación en la zona central del dado donde se presenta
una mayor abertura por la deflexión de las paredes metálicas.
b) Sistema de enfriamiento:
Tomando una forma laminar al salir del dado, el polímero para por un corto tramo donde no
hay contacto, excepto con el aire ambiental hasta llegar al rodillo en donde empieza el
enfriamiento. En este punto, dos diferentes tipos de líneas de extrusión se pueden
distinguir:
Para película (10 400 μm) (0.01 0.4 mm)
Para lámina (0.2 2.5 mm)
Esta última división se puede emplear en casos prácticos pero no es una clasificación
definitiva, si se toma en cuenta que los criterios para distinguir una lámina de una película
se basan en el espesor y en la posibilidad de formar rollos sin daños ni deformaciones
permanentes, es característica sólo de las películas. Ya que esta última cualidad no fácil de
establecer en un espesor definido, sino que aumenta de manera paulatina, no es imposible
fijar un diferenciación exacta por espesor entre las películas y las láminas. Las diferencias
entre las líneas de producción de película plana y de lámina termoformable se observan en
la zona de rodillos de enfriamiento, donde el primer caso la película tienen contacto en un
solo lado al momento de unirse al rodillo enfriador, mientras en la lámina termoformable, la
resina cae entre dos rodillos que calibran el espesor final y permanece unida al rodillo mayor
para continuar enfriándose. El rodillo de enfriamiento requiere un efectivo sistema de
intercambio de calor; entre mejor y más rápido sea el enfriamiento, mayor será la
productividad y algunas propiedades físicas de la película, entre las que se incluye la
transparencia. Para un mejor efecto de enfriado, varios sistemas acompañan al rodillo de
enfriamiento:
Cámaras de succión
Cuchillas de aire
Estabilizadores laterales
Cámara de Succión: Auxilia para lograr un buen contacto entre la película y el tambor de
enfriamiento, al crear un área de baja presión que jala a la película hacia el tambor, además
de remover cualquier volátil que pueda adherirse al tambor y ocasione la reducción de la
capacidad de enfriamiento.
Cuchilla de Aire: Debido a que mecánicamente seria difícil oprimir la película contra el
rodillo de enfriamiento, la cuchilla de aire realiza esta operación al lanzar una cortina de aire
a alta presión contra la película en el punto de contacto con el rodillo. Cuando se usa el aire
frío para la función, éste contribuye en parte con la remoción del calor excedente.
Estabilizadores Laterales: Son boquillas de aire que reducen el encogimiento de los costado
de la película.
c) Elementos Posteriores al Enfriamiento:
Ya estabilizado el polímero por el rodillo de enfriamiento, pasa por una serie de etapas
preparándolo para su acondicionamiento final. El camino del plástico ya moldeado incluye
rodillos libres, rodillos para eliminación de pliegues, medidor y controlador de espesor, un
sistema de tratamiento superficial para facilitar la impresión, equipo de corte y succión de
bordes.
Dependiendo de las especificaciones establecidas para el producto final, vario de los
equipos de corte longitudinal de las películas y de embobinado.
d) Equipos de Corte:
Dos tipos son utilizados: el corte lateral, para tener un producto con borde uniforme y el
corte central, cuando se requiere de películas de un ancho menor al que se produce en el
dado. En los corte laterales con funciones automatizadas, se cuenta con sistemas que
conduce el recorte a equipos que reducen su tamaño hasta dejarlo disponible para
reintroducirlo al extrusor.
e) Unidades de Enrollado:
Tienen la función de producir bobinas compactas y uniforme, pero generalmente la película
es usada en otros procesos como impresión y/o envase, el producto debe ser de fácil
procesamiento y uso, esto es, no presentar bloqueo y no estar excesivamente tenso.
Los procesos básicos de embobinado son:
Embobinado por contacto
Embobinado central
El embobinador por contacto, es usado para obtener rollos de película no sensible a la
tensión, mientras que el embobinador central, se usa cuando se requiere de rollos donde se
puede regular la compactación. Los detalles de estos equipos son básicamente los
mencionados para los bobinadores descritos en la sección de película tubular.
Coextrusión en dado Plano:
Al igual que cualquier otro producto coextruído, la producción de película o lámina con
distintas capas de dos o más materiales encuentra su principal diferencia con respecto a
una línea de extrusión simple, en la construcción del cabezal dado.
En el caso de película o lámina plana, se pueden distinguir tres formas distintas de
producción de coextrucciones, dependiendo de la forma en que los flujos de los distintos
materiales se encuentren para formar una sola estructura:
Flujos separados dentro del cabezal y unión de materiales externa
Flujos separados dentro del cabezal y unión en la salida
Flujos completamente juntos dentro del cabezal.
a) Flujos Separados Dentro del Cabezal y Unión Externa: En este caso, cuando los
materiales aún caliente se unen fuera de cabezal, corren independientes dentro de éste e
incluso pasan al exterior por dos aberturas o labios diferentes, siendo posteriormente unidos
al contacto con el rodillo enfriador.
Puede ser instalado un rodillo que presiones y asegure la unión de los materiales, aunque
éste se vuelve indispensable sólo cuando una tercera capa de algún otro material frío se
agrega al sistema o cuando debido a las altas velocidades de extrusión, pequeñas
cantidades de aire pueden quedar atrapadas entre ambas capas. Para esta construcción de
cabezal, las ventajas se observan cuando se quiere procesar dos materiales de
propiedades de flujo muy diferente (principalmente temperatura de proceso), ya que el
diseño de los canales de flujo de cada material puede ser completamente distinto y aislado
térmicamente con relativa facilidad.
Entre las desventajas, sólo los dado con dos ranuras de salida son recomendables de
construir, ya que de tres en adelante se convierten en dados de extrema complejidad y
elevado costo.
Operativamente, el problema de manejar materiales distintos en un solo canal tiene el
inconveniente de controlar dos salidas de materiales independientes. Además, las
contradicciones laterales deben ser mínimas y la producción de humos entre las capas
extraídas puede generar problemas de calidad en la lámina final. Un factor adicional a
considerar, es que en la extrusión de películas muy delgadas que tienden a enfriarse
rápidamente, se pueden presentar problemas de baja adhesión.
b) Flujos Separados dentro del Cabezal y Unión Antes de Salir: En este tipo de dados,
los materiales llegan al cabezal y se distribuyen por colectores distintos, se unen antes de
abandonar el dado, teniendo éste una construcción de varias entradas con otros canales de
flujo y una sola ranura de salida.
En este tipo de coextrusión, los materiales que tienen distintas propiedades de flujo pueden
ser controlados y ajustado individualmente, mientras que un control total del espesor se
logra con mayor eficiencia al tener una sola ranura de salida. El aislamiento de los canales
individuales, es posible de lograr, pero es más complejo que en la construcción del tipo
mencionado en el inciso anterior. Como desventajas, además de los problemas de
aislamientos ya mencionados, se debe considerar que la construcción del cabezal es
compleja, aunque la introducción de hasta una curta capa es factible.
c) Flujos juntos dentro del Cabezal: Este tipo de coextrusión se puede realiza en
cabezales convencionales, con la inclusión de un adaptador que dosifica los diferentes
materiales para la formación de una sola comente. La ventaja de este tipo de construcción,
es que casi cualquier número de capas puede incluirse para obtener láminas de
aplicaciones muy especializadas, todo esto con una complejidad relativamente menor a los
métodos anterior. Como restricción, se debe tomar en cuenta que los materiales deben
tener propiedades Teológicas y temperaturas de proceso similares. Se puede considerar que
este es el sistema más usado en la producción de coextrusiones.
Aplicaciones de los Productos Película Plana (0.01 0.4 mm)
Laminaciones
Películas encogibles
Películas para envoltura
Películas para envases
Películas para bolsas
Películas para uso decorativo
Películas para pañal
Películas con relieve
Cintas adhesivas
Otras
Lámina Termoformable (0.03 2.5 mm)
Cubiertas
Desechables
Blister Pack
Envases
Skin Pack
Coextrusiones
Envases de productos químicos
Envases de alimentos
Coextrusora: diámetro 15 a 45 mm (a modo de ejemplo)
Diámetro del husillo (mm) Relación L/D Motor (Kw) Producción (Kg/h) Observaciones
15 25 1.5 3 PE rayas tubo
20 25 2.2 6 PE rayas tubo
25 25 3 10 PE rayas tubo
30 25 4 18 Plastificado
45 25 11 50 Plastificado
Temperatura de la masa: Hemos visto que es importante mantener la temperatura de la
masa, antes de la entrada al cabezal, en un nivel bajo. Para un procesamiento inmejorable
con un tornillo de barrera, el perfil de temperatura de las zonas de la extrusora debe ser del
tipo "joroba" (“humped"). Esto es que la primera zona debe estar caliente pero no tanto; la
segunda zona debe estar muy caliente para fundir el material rápidamente para disminuir
desgaste del tornillo por fricción y el calor de cizallamiento; luego cada zona que sigue debe
estar más fría en forma progresiva; hasta que la última zona esté relativamente fría.
Consideremos que la extrusora es el intercambiador de calor más eficiente de la Línea
porque cuenta con un sistema de enfriamiento forzado y el espesor de la capa de resina es
relativamente bajo.
Perfil de la temperatura de "Joroba" de una extrusora en °C.
Zona N°1 Zona N°2 Zona N°3 Zona N°4
180 240 220 220
Este es un perfil típico para una extrusora de cuatro zonas: 180 240 220 220 °C. Tener en
cuenta que cada diseño de tornillo es diferen te por lo que el perfil de temperatura para cada
caso determinado debe establecerse para lograr los mejores resultados. Igualmente se debe
tener siempre en cuenta que la temperatura de la última zona no debe ser menor que la
temperatura de fusión del material, porque si lo es el polímero se solidificará en la camisa
de la extrusora si el tornillo deja de operar.
La comprensión de lo que realmente es la temperatura de la masa puede permitir a los
ingenieros de planta mejorar la calidad de sus productos finales. Una masa que no tiene una
gradiente de temperatura uniforme a través del flujo de la masa fundida tendrá
consecuentemente una gradiente no uniforme de viscosidad. Todos los diseños de
cabezales por sistemas de simulación de flujo con computadoras asumen una viscosidad
constante.
Recubrimiento de cable:
Componentes de la línea. En la industria de cables aislados, una amplia variedad de
productos hace que existan muchos tipos de configuraciones para líneas recubrimiento. A
pesar de la diferencias entre ellas, todas guardan una estrecha relación; la parte
fundamental de estos procesos se encuentra en el lado o cabezal y éste es común a todos
los tipos de recubrimiento.
a) Descripción del Dado: Para el proceso de recubrimiento de cable, se utiliza un cabezal
del tipo de sección anular, por su similitud con salidas de los cabezales para película
tubular y tubería. En el caso del proceso de recubrimiento de cable, el propósito es aislar a
un producto semiterminado como el cable de cobre o la fibra óptica.
Recubrimiento por Presión: En este tipo de cabezal, el cable a recubrir se encuentra
envuelto por el plástico fundido bajo presión en el interior del dado. En este caso, la
adherencia del plástico al cable por las condiciones de presión y temperatura es muy
buena; en el caso de alambre trenzado, se asegura la penetración del plástico entre las
tramas metálicas. Para un mejor logro propósito de este propósito se puede crear un vacío
en la parte central del cabezal.
Recubrimiento por Tubo: En el dado para recubrimiento por tubo, se utiliza un dado similar
al usado en la producción de tubería, pero un diámetro muy pequeño. En la etapa de
recubrimiento, el pequeño tubo formado en el cabezal se contrae, disminuyendo un poco su
espesor y cubriendo la superficie del cable.
b) Elementos Posteriores al Cabezal: Todas las líneas deben tener después del cabezal
un sistema de enfriamiento, un elemento de tiro y un embobando, y adicionarles un sistema
de medición de espesores de pared, un probador de fuga de corriente y otros sistemas de
medición que dependerán de la especialidad que se esté trabajando.
Aplicaciones de los productos
Aislado de fibra óptica
Cable fino
Cables telefónicos
Cables sencillos o trenzados
Cable de alta tensión con Polietileno entrecruzado
Cable de alto Calibre.
Líneas de Pelletización y Producción de Compuestos.
Las líneas de mezclado y producción de compuestos, en términos generales cumplen con
las siguientes funciones: Mezclado y Homogenización de Polímeros con Aditivos
Estabilizadores de temperatura y radiaciones
Lubricantes de proceso
Plastificantes y modificadores de impacto
Colorantes
Cargas
Retardantes a la Flama
Agentes de entrecruzado
Agentes clarificantes
Otros
Incluso de Refuerzos Mecánicos en los Polímeros como:
Fibra de Vidrio
Fibra de Carbono

Otros Usos:
Aleación de polímeros compatibles para obtener un material de características deseadas
Homogeneización y obtención de condiciones de flujo deseadas en polímeros vírgenes
Formación de Perlas o "pellets", que es la forma más práctica que pueden tener las resinas
plásticas para su manejo, transportación y alimentación de la maquinaria de moldeo final.
Filtración de polímeros que contengan sólidos y contaminantes insufribles
Mezclas de material virgen con reciclado
Eliminación de volátiles del polímero.
A principios de siglo, la maquinaria para formar compuestos para termoplásticos, tuvo su
punto de origen en los mezcladores y amasadores por lotes usados en el procesamiento del
hule, pero a causa del continuo desarrollo de la industria del plástico y de la necesidad de
compuestos de mejor calidad y de un mayor volumen de producción, las líneas de
"compounding" han logrado un elevado nivel de especialización y tecnificación.
Descripción de las líneas de Compuestos: Las líneas de formación de compuestos,
consisten en maquinaria de mezclado, amasado y equipo periférico para lograr el producto
requerido. La especialización de una línea de "compounding". Consiste en que el conjunto
de husillo barril tenga un diseño adecuado que cumpla con las funciones de:
Plastificar Mezclar y Homogeneizar Dispersar Remover volátiles Filtrar Pelletizar

Para lograrlo, se debe contar con un equipo con zonas localizadas de diferente rango e
intensidades de mezclado y corte del material plastificado. Los grados de mezcla y corte,
se obtiene con repetidos cambios del sentido del flujo líquido, separaciones de corrientes e
intercambios de capas de materiales en los diversos canales de un tornillo. Generalmente,
en la construcción de maquinaria para líneas de compounding, la característica es usar
motores de accionamiento de alta potencia, ya que el calor usado en la plastificación del
material debe provenir en mayor grado por la acción de fricción en el mezclado que por los
elementos calefactores exteriores.
Equipo Auxiliar
La mayor parte de los siguientes elementos son frecuentemente encontrados al observar
una línea de compuestos:
Silos de almacenaje de materia prima de material (pellets) procesado o compuesto
Unidad de premezclado continua o intermitente, que en ciertos casos mejoran
notablemente la eficiencia de la línea completa.
Unidades de alimentación, que pueden ser tornillos alimentadores, bandas sinfín
gravimétricas, tolvas dosificadores, válvulas rotatorias, bombas de engrane, etc. Se eligen
según la precisión requerida en la alimentación y el estado físico del material alimentado
(grano, polvo, líquido, etcétera).
Sistemas de protección contra objetos extraños basado en principios mecánicos,
inductivos o magnéticos.
Sistemas de tamizados y cambio de tamiz para retención de partículas e impurezas que
pudieran pasar al extrusor.
Unidades de pelletización con sistemas de transporte de pellets, neumáticos o por agua
Enfriadores o secadores de pellets, dependiendo del sistema del transporte anterior
Sistema de envasado del producto final
Sistemas de control de temperatura del extrusor con calentamiento eléctrico o por aceite y
de enfriamiento con agua.
Combas de vacío para extracción de volátiles del polímero.
Paneles centrales de control de instrumentos.
Tipos de Línea de Compounding para Termoplásticos: Destacan cuatro técnicas de
manufactura de compuestos, con base en el tipo de resina que se procesa:
Para Poliolefinas
Para plásticos sensibles a la temperatura
Para Polímeros de Estireno
Para plásticos de ingenieria
a) Compounding de Poliolefinas
Se distinguen tres formas para producir compuestos de Poliolefinas, por el estado físico de
la resina que abandona el reactor donde se genera:
Para resina fundida
Para resina en solución
Para resina en Polvo
Líneas para Compounding de Resina Fundida: En este tipo de formación de
compuestos, la descarga directa del reactor en forma de masa fundida pasa a una extrusor
con un husillo de relación de 24 L/D y una configuración especial, o con husillo gemelos co
rotantes donde las labores de aditivación, homogeneización y pelletizado llevan a cabo
remoción de gases para abatir las concentraciones de etileno residual hasta 50 ppm o
menor. Aunque este tipo de maquinaria había sufrido un constante desarrollo para satisfacer
las crecientes demandas de LDPE hasta llegar a máquinas con una producción de 20 a 30
ton/hr. El uso creciente de LDPE, obtenido como una solución o como polvo, hace que el
diseño de máquinas más productivas sea poco probable.
Líneas de Concentración de Soluciones: En la obtención de Poliolefina por el método de
solución, el principal obstáculo de un material procesable es la separación del solvente,
usado en la polimerización de la resina obtenida. Una solución a este problema era la
separación por agotamiento con vapor de agua, pero esto implicaba con vapor de agua,
pero esto implicada una costosa separación y purificación posterior del solvente, que debe
estar libre de agua para poder reutilizarse.
La mejor opción se encuentra en concentrar directamente mezclas de polímero al 85% en
extrusora, debido a la alta viscosidad del producto. Para algunos casos como el de la resina
de PEAD para grado inyección, la desgasificación se lleva en extrusores monohusillo que
operan en cascada, eliminando los volátiles durante la transferencia entre ambos equipos.
Otros equipos de tornillos gemelos o multihusillo, son usados para Poliolefina de alta
viscosidad. Los equipos actuales para la aditivación y pelletización de resinas obtenidas por
solución, llegan a tener productividades de 15 ton/hr, con diámetros hasta de 460 mm.
Líneas para Compounding de Resina en Polvo: Este tipo de líneas tienen
productividades hasta 20 25 ton/hr, ligeramente menores que las líneas para resina
fundida, pero mayores a las concentración de soluciones. Han tenido poco desarrollo
tecnológico desde su creación, avanzado únicamente en el aspecto de velocidades de
producción.El uso de equipos monohusillo, se encuentra limitado en capacidad, llegando
sólo a 5 ton/hr como máximo. En husillos gemelos, las máquinas con husillos engranados y
de giro contrario, tienen poca efectividad y debido a problemas de construcción no se
pueden diseñar máquinas de grande diámetros, ello limita la capacidad de producción. Sin
embargo, en sistemas de husillos gemelos no engranados de giro opuesto o engranado de
giro en el mismo sentido, se pueden lograr mayores diámetros, hasta de 380 mm y se
obtienen producciones máximas.
Pelletizadores para Poliolefina: Para la formación de perlas o pellets de Poliolefinas,
provenientes de los equipos de alta productividad mencionados, se usan equipos con
capacidad de 25 ton/hr. Un esquema del equipo de pelletización.

b) Compounding de Polímeros Sensible a la Temperatura: Al tratar sobre polímeros
sensibles a la temperatura, la atención principal se dirige al PVC que es el caso más típico,
pero también debe mantenerse presente a los Polietilenos entrecruzable, espumable y
algunos hules termoplásticos como miembros de este grupo. En el caso de producción de
compuestos de PVC, la mezcla de un mayor número de aditivos en comparación con la
Poliolefinas y por consecuencia, la necesidad de un trabajo de incorporación de materiales
más efectivo, encuentra la dificultad del manejo de una resina que puede degradarse con
facilidad. En el caso de extrusión de tubería o perfil de PVC rígido, se prefiere premezclar la
resina de PVC con los aditivos necesarios en mezcladores de alta velocidad. Los polvos
obtenidos de este equipo, son alimentados directamente al extrusor donde el producto final
será obtenido. Cuando el uso del material pleiteado es necesario como en los casos de
producción dé cable recubierto, suelas de calzado con PVC plastificado, o botellas de
compuesto de PVC rígido, es necesario el uso de una línea de extrusión especializada para
el mezclado y pelletización de los componentes que, por complejidad del proceso,
regularmente llegan a 3 ton/hr para compuesto de PVC rígido y hasta 6 ton/hr para material
plastificado. Paras las resinas de PVC, en especial cuando se trate de PVC altamente
sensible a la temperatura y al corte, es necesario controlar estrictamente las condiciones de
producción. Los tipos de equipo más adecuados para el compounding de PVC incluyen:
Extrusores con husillos gemelos engranados y de giro contrario.
Plastificadores empleados específicamente para compuestos de PVC plastificado.
Amasadores con unidades de descarga monohusillo.
Extrusores planetarios con unidades de descarga monohusillo.
Extrusores con husillos gemelos, engranados y de giro en el mismo sentido, con unidades
de descarga monohusillo.
c) Compounding de Polímeros de Estireno: Ya que el Poliestireno se obtiene como
material fundido por la mayor parte de los sistemas de polimerización, el trabajo de
pelletización se puede lograr con bombas de engranes para el transporte del material y
unidades de pelletización. Cuando además de la pelletización, se requiere de la
incorporación de plastificantes, lubricantes, colorantes u otros aditivos y una
desgasificación para remover monómero residual, es preciso el uso de maquinaria de
husillos. En la producción de compuestos de Polímeros de Estireno, la productividad de la
maquinaria empleada no sobrepasa generalmente las 3.5 ton/hr.
d) Compounding de Plásticos de Ingeniería: La producción de compuestos de plásticos
de ingeniería involucra a resinas termoplásticas como: PA, PC, ABS, POM, PMMA, PPO,
etc., además de plásticos termofijos y plásticos reforzados y cargados. Las operaciones
involucrada en el Compounding de plásticos de ingeniería son:
Plastificación
Distribución y mezclado de aditivos
Remoción de volátiles
Inclusión de cargas, cuando se requiera
Refuerzo con fibras minerales, cuando se requiera Aleaciones con otros polímeros,
cuando se requiera
Pelletización
A diferencia de las líneas de producción de los compuestos antes mencionados, aquellas
usadas para plásticos de ingeniería tienen una productividad baja, que fluctúa entre 100 y
1500 kg/hr.
Extrusión de Doble Husillo:
La construcción de extrusores de dos husillos se conoce desde más de 50 años,
originándose su desarrollo en Europa. La dificultad principal en sus orígenes era la
complejidad requerida para los cojinetes de empuje y en engranaje para la coordinación del
giro de los husillos. Las razones principales del desarrollo y uso de extrusores doble husillo
se ha enfocado a procesos especiales como formulación de compuestos, reacciones
químicas, remoción de volátiles y otros.
Funciones de Mezclado: Para la formación de compuestos, los extrusores doble husillo
utilizan las funciones de dispersión y de distribución de materiales. En el caso de la
dispersión, implica que las cargas o aditivos sufrirán una reducción en la función distributiva
sólo implica una separación y homogenización de las partículas en el volumen de la
mezcla.
Extrusora doble tornillo
Extrusora doble tornillo
Extrusores contrarotante Entrelazados: En este tipo de extrusores se utilizan cuando se
requiere de una gran dispersión de los materiales como en el caso de masterbatch de color
o de aditivos. También se utiliza para aleaciones poliméricas que requieran un mezclado
intenso. Una ventaja de estos equipos es que funcionan como bombas de desplazamiento
positivo, facilitando cualquier operación de extrusión en línea sin necesidad de bombas de
engranes.
Extrusores Corotantes Entrelazados: Estos extrusores se prefieren para compounding en
volúmenes mayores. Entre los husillos existe so lo una pequeña separación, forzando con
esto al plástico a circular por la periferia de los husillos, generando un pa trón de forma de
"8". Por esta pequeña separación se crea un efecto de "autolimpieza de la superficie del
otro.
Extrusores Contrarotantes No Entrelazados: Los extrusores contra rotantes no están
en contacto íntimo, siendo por esta razón excelentes en los casos donde sólo requiere un
mezclado distributivo, es decir, que no requiera de una reducción del tamaño de los aditivos
agregados. También se usan en desvolatilización de altas producciones.
Soplado
Definición: El moldeo por soplado es un proceso discontinuo de producción de recipientes y
artículos huecos, en donde una resina termoplástica es fundida, transformada en una
preforma hueca y llevada a un molde final en donde, por la introducción de aire a presión en
su interior, se expande hasta tomar la forma del molde es enfriada y expulsada como un
artículo terminado. Para la producción de la preforma, se puede considerar la mitad del
proceso como conjunto y utilizando el proceso de inyección o extrusión, permitiendo que el
proceso de soplado se divida en dos grupos distintos: inyección soplo y extrusión soplo.
Ventajas y Restricciones:
El proceso tiene la ventaja de ser único proceso para la producción de recipientes de boca
angosta; solamente comparte mercado con el rotomoldeo en contenedores de gran
capacidad. Para el proceso extrusión soplo, la producción de la pieza final no requiere de
moldes muy costosos. Otra ventaja es la obtención de artículos de paredes muy delgadas
con gran resistencia mecánica. Operativamente permite cambios en la producción con
relativa sencillez, tomando en cuenta que los moldes no son voluminosos ni pesados.
Como restricciones del proceso se puede mencionar que se producen artículo huecos que
requieren de grandes espacios de almacenaje y dificultan la comercialización a regiones
que no estén próximas a la planta productora. Por otra parte, en el proceso de extrusión
soplo, se tienen en cada ciclo una porción de material residual que debe ser molido y
retornado al material virgen para su recuperación, lo que reduce la relación producto
obtenido/material alimentado, y que se debe adicionar al precio del producto.
Aplicaciones:
Prácticamente el moldeo de cualquier recipiente se puede lograr por medio del proceso de
soplado, siendo el único para la producción de recipientes de cuello angosto de alto
consumo en industrias como la alimenticia, cosmética y química, aunque en envases de
cuello ancho, puede encontrar cierta competencia en el proceso de inyección y quizás con
el termoformado, mientras que en contenedores de gran tamaño y boca angosta, observa
una gran competencia con el moldeo rotaciones. El proceso se encuentra en franco
crecimiento, bajo la necesidad de abastecer a un mercado de alimentos también en
constante auge. Ejemplo de la diversidad de aplicaciones son:
Sector Cosméticos Farmacéutico
Envases de tratamiento tipo ampolletas
Envases pequeños para muestras médicas
Recipientes para medicamentos en pastillas
Recipientes para jarabes, soluciones y suspensiones
Recipientes grandes para suero
Recipientes para shampoo y cremas
Recipientes para lociones y perfumes
Sector de Alimentos
Botellas para aceite comestible
Botellas para agua potable
Botellas para bebidas alcohólicas
Envases pequeños para golosinas o promocionales
Envases para bebidas refrescantes no carbonatadas
Envases para condimentos
Envases para bebidas en polvo
Botellas para bebida carbonatadascon o sin retorno
Para la obtención de artículos huecos por esta vía, la resina polimérica es alimentada a la
tolva de un extrusor; de ahí pasar al interior del cañón, se plastifica y homogeneiza por
medio del husillo con los pigmentos y otros aditivos que también hayan sido alimentados,
siendo únicamente restringido el uso de cargas o refuerzos, ya que estos últimos
generalmente provocan la ruptura de las paredes del artículo cuando está en la etapa de
soplado.
El material ya homogéneo y completamente plastificado, pasa al dado o cabezal que, de
manera similar a la extrusión de tubería que, de manera similar a la extrusión de tubería,
produce una preforma (párison) tubular con dimensiones de pared controladas para la pieza
final cumpla con las dimensiones de espesor requeridas.
La producción de esta preforma deber se invariablemente vertical y descendente, ya que no
existe ninguna guía que pueda ofrecerle alguna otra orientación, mientras que el tiempo
empleado desde que comienza a salir del dado hasta que tiene la dimensión precisa para
continuar con el ciclo, está limitado al momento en que la primera porción de plástico
extruído se enfríe, perdiendo características para ser moldeado.
Llegando a la longitud de preforma óptima, que es ligeramente mayor a la longitud del molde
que forma la pieza final, entra en acción del mecanismo que cierra las dos parte del molde
para dejar confinado el párison en éste. Durante su movimiento, el molde además de rodear
al párison, lo prensa por uno de sus extremos provocando el sellado de las paredes del
tubo, debido a que el plástico se encuentra aún arriba de su temperatura de
reblandecimiento.
El diseño del molde puede incluso cortar el material sobrante por debajo de éste, formando
así, la característica línea o costura en la base de todo recipiente obtenido por extrusión
soplo. El otro extremo del párison permanece abierto, pues es necesario para las etapas
posteriores.
En la tercera fase del proceso se introduce una boquilla por el extremo abierto del molde y
en el interior del párison, se inyecta aire a presión, obligando a la preforma a extenderse
hasta alcanzar las paredes del molde, donde se enfría y conserva la forma interior del
molde. La boquilla de inyección del aire crea al mismo tiempo la estructura final de la boca
y cuello del recipiente.
Es importante señalar que durante el proceso de expansión de la preforma hacia las
paredes del molde, el espesor de la pared sufre una reducción por el aumento del área
superficial.
En la última fase del ciclo de soplado, el molde se separa exponiendo al recipiente
terminado a una temperatura en que es estable dimensionalmente, para ser entonces
expulsado por su propio peso o por el aire a presión que aún se encuentra en su interior.
Generalmente, el tiempo invertido en la dos últimas etapas tarda lo suficiente para que en el
dado se haya eximido una nueva preforma, siendo necesario que el molde recién liberado
del producto tenga que moverse hacia la recepción del nuevo material, para iniciar un nuevo
ciclo productivo.
Descripción del equipo:
Cabezal de Extrusión: Desempeña un papel importante en el proceso de extrusión soplo,
ya que la calidad con sea producida la preforma, depende del éxito de la etapa de soplado.
Todos los cabezales utilizados en la extrusión de 90°, pues no existe otra forma en que el
molde pueda tomar el párison que no sea vertical. Las secciones de alimentación al
cabezal, deben tener un diseño adecuado para evitar líneas de soldadura por elementos que
sostenga el mandril central del dado. Para la producción de preforma central del dado. Para
la producción de preforma de diámetro pequeño, una salida de material recta o convergente
puede ser indicada y, un párison con espesores de pared constante responde perfectamente
a las necesidades del proceso. Para la producción de formas que no sean completamente
cilíndricas y de sección transversal uniforme, o que sean de un tamaño relativamente
grande, es necesario contar con un control en el espesor de la preforma o párison extruído,
que podrá ser no uniforme al paso de su longitud. La variación de espesores, en el caso de
formas irregulares y complicadas, obedece a que al momento del soplado algunas zonas de
la pared de la preforma experimentan mayor elongación que otras, produciendo paredes
más delgadas, débiles o muy gruesas donde se desperdicia material.
En el caso de productos grandes, el peso del párison extruído se incrementa con la longitud
y tiende a estirar a las paredes más cercanas al dado; se debe compensar con incrementos
paulatinos de espesor al momento de la producción de párison. La variación en los
espesores de la preforma, se logra por medio de un dado que pueda incrementar o reducir la
distancia de la abertura, por le que se está extruyendo la resina. Esto se consigue con el
movimiento ascendente y descendente del mandril del dado de extrusión.
Cabezal Acumulador: En la producción de contenedores grandes, y principalmente cuando
se requiere una distribución del espesor de pared, se recomienda el uso de maquinaria con
cabezal acumulador, que es un mecanismo de almacenamiento del plástico fundido para
posteriormente formar el párison con alta velocidad. Así, se evita el estiramiento natural del
párison que en casos extremos puede provocar la ruptura del mismo, especialmente si su
peso es mayor a 2 kg.
Corte del Párison: Una vez que el párison ha sido formado y captado por el molde, existe
un mecanismo que corta el párison y permite el paso de la boquilla de soplado. En el caso
del PVC y Poliolefinas, se puede utilizar una cuchilla en frió. En caso de que el párison sea
muy delgado o inestable, se prefiere un alambre caliente (resistencia eléctrica), que tiene la
desventaja de requerir mayor mantenimiento,
Moldes para extrusión soplo sin biorientación: Estos moldes son lo más sencillos, ya
que un solo molde de dos piezas se puede utilizar para el funcionamiento de una máquina.
Para su construcción, se pueden utilizar materiales muy ligeros como el aluminio, debido a
que en la etapa de soplado no se ejerce una presión elevada como en un moldeo por
inyección, consiguiendo ventajas en peso y conductividad térmica, siendo más sencillo
maquinar los canales de circulación del líquido de enfriamiento. Sin embargo, en máquinas
de alta productividad, la intensidad de trabajo puede demandar moldes de acero o alguna
otra aleación resistente para conservar el molde en buenas condiciones aún después de
someterlo a los largos periodos de producción.
Procesos para la obtención de recipiente bioríentados: Durante mucho tiempo se
estimó la posibilidad de introducir a los materiales plásticos en el envase de bebidas
gaseosas, agua purificada y otros productos, donde el dominio del vidrio y los materiales
metálicos parecía indiscutible.
Las principales características que el plástico debe cumplir son:
Presentar alta transparencia para proporcionar buena presentación al producto envasado
Resistencia mecánica a presione internas en caso de bebidas carbonatadas
Cumplir con los requerimientos de vida de anaquel exigidos por las bebidas carbonatadas
Tener resistencia a impactos producidos durante las labores de producción, transporte y
distribución del producto.
Tener un precio menor al vidrio y productividades iguales o mayores a éste.
Las dificultades parecían excesivas, sobre todo en el caso de la impermeabilidad al C02, y
por la presión a la que se envasan las bebidas gaseosas, sólo se podía aspirar a resolver el
problema con grandes espesores de pared o complicadas coextrusiones. Inclusive, era
contraproducentes al analizarlas en transparencia, productividad y costo, por ello se
descartaban como alternativas factibles. El desarrollo de una modificación a los procesos
de extrusión soplo e inyección soplo, así como la investigación de nuevos grados de
resinas que cumplieran con la propiedades mecánicas y de permeabilidad impuestas por las
características de los productos a envasar, resolvieron los problemas para la sustitución de
vidrio y metales, en campos en que parecían irremplazables.
Proceso de Extrusión Soplo con Bioríentación: Es preferido para la obtención de
botellas de PVC transparentes; es un proceso de extrusión soplo, con una etapa que
asegura el estiramiento longitudinal del recipiente producido.
Las primeras etapas de este método, siguen el mismo camino descrito para el proceso
extrusión soplo convencional, pero al llega a la última etapa no se obtiene el producto
final, sino una preforma. En el proceso convencional, la preforma obtenida es sellada en su
parte inferior y soplada, sufriendo un gran estiramiento circunferencial, pero bajo
longitudinalmente, que provoca un arreglo y orientación desbalanceado en las moléculas y
pérdida de las propiedades físicas máximas que el polímero puede proporcionar. Para
resolverlo, la preforma obtenida es trasladada al molde que tiene la forma del producto final
y que es mayor en longitud y circunferencia en relación con la preforma. Aquí entra en
acción simultánea un dispositivo mecánico que estira la preforma longitudinalmente,
mientras que por medio de aire a presión se realiza la expansión de las paredes de la
preforma hasta las paredes del molde. Así, se obtiene el recipiente requerido con una
orientación en sentido longitudinal y circunferencial, que mejora de manera notable las
propiedades mecánicas de las paredes del producto, logrando altas resistencia con paredes
considerablemente delgadas.
Moldes para Extrusión Soplo con Bioríentación: Para la extrusión soplo con
biorientación, los moldes no requieren de construcciones de gran resistencia a la presión,
pero no bastante complejos en su funcionamiento y diseño. Se puede usar materiales
ligeros en su construcción o de mayor resistencia mecánica, dependiendo de la intensidad
de uso a que estén sometidos.
____________________________________________________
Parámetros de control del proceso:
Los principales parámetros para el control del proceso de extrusión son: Temperatura de
extrusión y la Velocidad de extrusión o caudal.
Temperatura de Extrusión: El principal efecto de la modificación de la temperatura de
extrusión es la viscosidad del polímero (su resistencia al flujo). La selección de la
temperatura de extrusión debe hacerse de manera tal que permita reducir el consumo de
potencia del motor de la extrusora a valores tales que estén en el intervalo de trabajo del
equipo y, adicionalmente, se alcance una viscosidad del polímero adecuada para su
procesamiento. La temperatura óptima de extrusión de cada resina dependerá de su
distribución de pesos moleculares, representado desde el punto de vista reológico por su
viscosidad y, más popularmente, por su índice de fluidez, éste último de vaga precisión.
Los efectos de la temperatura de extrusión se observan más allá de la salida de la boquilla.
Los principales efectos de la temperatura de extrusión resultan reflejados en las
características de la superficie del material extrudado y el grado de cristalización del
mismo. Una de las propiedades mas afectada por la modificación de la temperatura de
extrusión es la resistencia al impacto en los productos.
Velocidad de Extrusión: Generalmente en los procesos de extrusión el objetivo de la
optimización de las variables de procesamiento es el logro del máximo caudal (Kg. de
resina procesada por unidad de tiempo) que permita la obtención de un producto de alta
calidad.
Problemas y soluciones del proceso de extrusión: Como paso previo a emprender las
acciones con miras a remediar problemas que pudiesen presentarse durante este tipo de
procesamiento, se sugiere verificar primero:
1. ¿Existe alguna falla reportada en el equipo?
2. ¿Se ha seguido cabalmente el procedimiento de arranque, funcionamiento y parada del
equipo?
3. ¿Se están empleando las condiciones de operación recomendadas para la resina
utilizada?
4. ¿Se han razonado las consecuencias de modificar las condiciones de operación del
equipo?
Las respuestas a estas preguntas pueden evitar que se emprendan acciones correctivas
que tengan peores consecuencias que el inconveniente inicialmente detectado. En caso de
no conseguir solventar el problema mediante el análisis de los cuatro puntos anteriormente
cuestionados, a continuación se presenta una lista de recomendaciones para la solución de
frecuentes problemas en el procesamiento de resinas mediante la técnica de extrusión.
Finalmente un operador calificado debe estar siempre atento ante la presencia de
situaciones indicadoras de posibles fallas en el proceso, para ello se sugiere:
a. Inspeccionar, ver: ¿Se encuentran operando correctamente los sensores de temperatura,
presión y consoladores de temperatura?
¿Se encuentran todas las zonas de calentamiento dentro, por encima o por debajo de la
banda de control?
b. Escuche: ¿El motor de la extrusora, los relays de los controladores de temperatura,
tienen el sonido característico?
c. Sienta: ¿Existe una vibración inusual en la reductora? ¿Se encuentra caliente o fría la
línea de salida de agua de la garganta?
Es importante que en cada jornada se lleve un registro detallado de las fallas y anomalías
que se presentan en la operación de una extrusora, ya que esta información permite la
realización de análisis para repotenciación y/o reemplazo de equipos.

Publicado por Mariano en 18:10
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Etiquetas: Extrusión
168 comentarios:
Miguel Agenjo Montejo 16 de enero de 2013, 8:11
Se escribe transformación lo del título.
Gracias me ha sido muy útil para mi trabajo de tecnología.
Responder
Respuestas
Mariano 16 de enero de 2013, 15:03
De nada, suerte con tu trabajo de tecnología. Saludos
Responder
sòcrates M A. Arroba 16 de febrero de 2013, 20:46
Muy importante el aporte, estoy analizando el montar una pequeña fabrica en esta
area en mi país Ecuador, no se si me pueden ayudar con equipos e insumos donde
los puedo adquirir.
Responder
Respuestas
Mariano 17 de febrero de 2013, 9:50
Hola Miguel. Navegando en internet encontré las siguientes direcciones
que tal vez puedan serte útiles…
http://www.olx.com.ec/q/inyectoras/c210
http://www.plantasembotelladoras.info/tag/vendomaquinasinyectoras
deplasticoecuador/
http://www.maqtec.com.co/maqtec/index.php?
option=com_content&view=article&id=55&Itemid=70
http://www.revistaea.com/espanolecuador/yni/inyectorasplastico
ecuadorp1.htm
Saludos
Pablo A.Rodríguez M. 11 de abril de 2013, 7:28
Que deseas fabricar?
Responder
Pablo A.Rodríguez M. 11 de abril de 2013, 7:27
Donde encuentro mas información y proveedores de sistemas de calibración, tinas
de enfriamiento (es para tubos flexibles de polietileno)
Responder
Respuestas
Mariano 13 de abril de 2013, 13:36
Hola Pablo. Puedes fijarte en la siguiente dirección...
http://www.andexport.com/
Saludos
Responder
Josel Ge 13 de mayo de 2013, 13:58
MI ESTIMADO AMIGO TENDRAS A LA MANO ALGUN PLAN DE NEGOCIOS
PARA EL ESTABLECIMIENTO DE UNA PLANTA RECICLADORA DE PET QUE
ME QUIERAS COMPARTIR, MUCHO TE LO VOY A AGRADECER. TE DEJO MI
EMAIL joselgeronimo@gmail.com TE ENVIO UN FUERTE ABRAZO.
Responder
Respuestas
Mariano 14 de mayo de 2013, 17:31
Hola Josel. No dispongo de un plan de negocios al respecto. Saludos
Cordiales
Responder
Ryou_Chris 17 de mayo de 2013, 8:59
hola, soy estudiante y tengo que hacer el diseño de un extrusor para 50000lb/hr, el
problema con el que me encuentro es el como establecer el tamaño necesario del
husillo y las otras dimensiones que dependen de este. Algun libro o consejo por
como me puedo guiar porfavor?
Responder
Respuestas
Hola Ryou_Chris. Te sugiero el libro Transformación de plásticos de
Savgorodny.
Saludos
Matias 13 de abril de 2014, 23:13
En que carrera de Ingenieria te hacen hacer el diseño de dicho
extrusor?? Ing. mecanica? Ing. industrial? saludos
Responder
rayo06 2 de julio de 2013, 13:26
Hola mariano, muchas gracias!!! me es gran ayuda tu descripción de los diferentes
tipos de extrusión y sus componentes. Actualmente me encuentro realizando
métodos de operación en una empresa convertidora, donde existen 2 equipos de
extrusión por Globo y un equipo por Cast . Tengo experiencia de 13 años en la
operación de estos equipos, pero creo que me falta complementarlo con mas teoría
y principios del proceso. Me fascina mi trabajo y todo lo que tenga que ver con los
procesos de extrusión.Gracias nuevamente y estaré pendiente de tus valiosos
aportes.
Responder
Respuestas
Mariano 3 de julio de 2013, 13:26
Gracias por el comentario. Sí, siempre es bueno complementar la
práctica con la teoría y viceversa. Me alegro que te haya sido útil el blog
en este sentido.
Saludos cordiales
Folil Vargas 19 de mayo de 2016, 18:19
Que tal Mariano, te cuento que me encuentro haciendo un proyecto de un
molde para para una maquina extrusora y veo que tienes una gran
experiencia en esto, por favor si me podrías ayudar con material de
estudio que me facilite la investigación de moldes de extrusión te lo
agradecería un mundo. Saludos Estimado.
Hola Folil. Algunos enlaces que pueden ser de tu interés…
https://www.theseus.fi/bitstream/handle/10024/32570/Kirubel%20Bogale.
pdf
http://bc.pollub.pl/Content/101/Design+of+Extrusion+Heads.pdf
http://nicadd.niu.edu/research/extruder/extruder_files/SIMULATIONS,
drawings/Thesis1.ppt
Saludos
Responder
jorge enrique cifuentes roldan 10 de julio de 2013, 11:16
hola mariano muy interesante su publicación sobre el tema. tengo un proyecto de
transformación de plástico reciclado en el momento estoy haciendo la separacion
por materiales y colores lo muelo lavo y seco el objetivo final del preyecto es sacar
un producto terminado como madera plástica cual seria la mejor maquina extrusora
y que especificaciones debería de saber en el momento de adquirir una maqina de
este tipo muchas gracias
Responder
Respuestas
Hola Jorge. Gracias. La extrusora a comprar dependerá del tipo de
madera plástica que desees obtener. Entre los factores a considerar
están la calidad y la cantidad que estarían asociados con el mercado que
se desee cubrir, potenciales clientes, etc. También dependerá de la
inversión dispuesta a realizar y la posibilidad de contar con una extrusora
que en un futuro te permita expandir la gama de productos (diferentes
formas de perfiles, producción de diferentes formulaciones, etc.).
Para algunos ejemplos de extrusores para madera plástica puedes ver
los siguientes enlaces…
http://floplastics.com/maderaplstica
http://amgmachinery.com/producto/109/bmsj7533extrusorademadera
plastica
http://americancierraequipment.com
Saludos
Responder
potitos 12 de julio de 2013, 4:08
Hace un tiempo encontré, por casualidad, en internet, uns tubos de plastico que
llevaban en su interior unas estructuras reforzantes (en "X" por ejemplo).
Como suele suceder, ahora los vuelvo a buscar y no los encuentro. Uso todas las
palabras referenctes a tubo con estructura, reforazdos, tubos plastico ...
¿Alguien sabría decirme que tipo de tubos son o cuál es su uso (para centrar más
mi búsqueda)?
Gracias de antemano y saludos.
Responder
Respuestas
Hola potitos. Los que conozco, son unos tubos multiples utilizados en
medicina, pero no se si son los que andas buscando. Te paso algunos
enlaces...
http://www.precisionextrusion.com/multilumen.html
http://www.condaleplastics.com/applications/medical/
http://www.pbsplastics.com/multilumentubing.html
http://www.teel.com/markets/multilumentubing/
Saludos
sergio 19 de julio de 2013, 14:03
Estos tubos se conocen como multilumen, los puedes encontrar en:
http://www.zeusinc.com
http://www.pexco.com/Pages/PexcoDefault.aspx
potitos 20 de agosto de 2013, 23:55
Mariano, Sergio, muchas gracias por vuestro tiempo.
Aunque los tubos para medicina me parecen interesantes para lo que
busco, no son los que yo ví.
Reitero mi agradecimiento.
Mariano 21 de agosto de 2013, 18:17
De nada. saludos
Responder
Eduardo Villarreal 18 de julio de 2013, 15:57
Mariano
Soy de Monterrey, Mexico y quiero poner una maquina de Extruido para realizar
rollos de Foam podrias orientarme que necesito, cuales son los puntos claves que
tengo que checar antes de comprar una maquina etc te dejo mi correo
evillarrealm@gmail.com
Responder
Respuestas
Hola Eduardo. La máquina requerida dependerá de tus necesidades de
calidad y productividad. Existen sistemas de espumados químicos (a la
resina plástica se le añade un agente espumante) y sistemas físicos (se
inyecta un gas). Algo fundamental sería que la extrusora posea un
control preciso de la temperatura, diseño del husillo para la correcta
homogenización de la masa fundida, el sistema de inyección y mezcla
del agente expansor y la posterior refrigeración de la masa fundida,
sistema de calibración de la lámina espumada. Otros factores a tener en
cuenta podrían ser consumo energético, complejidad de operación y que
en función de las necesidades se pueda equipar con cabezales de
extrusión diferentes. Lo aconsejable antes de comprar la maquinaria es
verla funcionando.
Saludos
Responder
Dago Cuba 12 de septiembre de 2013, 20:08
Hola antes que nada gracias por tanta información realmente es muy útil, quisiera
saber algunas formulaciones de mezcla para extrusión de bolsas plásticas, por
ejemplo que opinas de la extrusión de polietileno de baja densidad(80%) con
polietileno de baja densidad lineal(20%) y algún aditivo para unas mangas de cristal
con buena resistencia, me gustaría saber algunas formulaciones más por favor,
gracias por tu tiempo.
Responder
Respuestas
Mariano 13 de septiembre de 2013, 19:44
Hola Dago. Me alegro que te resulte útil. La tenacidad y resistencia al
desgarro de las películas se ven mejoradas al incrementar el porcentaje
de LLDPE. Sin embargo el módulo de elasticidad presenta una reducción
en la sinergia de mezclas comprendidas en el rango que va del 30 al
70% de LLDPE. Para el procesamiento de LLDPE y mezclas ricas en
este es recomendable el uso de boquillas especiales con una mayor
apertura de labio y tornillos con mayor paso. En cuanto a la productividad
también presenta fenómenos antagónicos y sinérgicos, siendo
recomendables mezclas con contenidos de LLDPE entre 75 y 90%.
Saludos
Responder
Carlos Gómez Vicci 24 de septiembre de 2013, 7:50
Buen día Mariano, sabrás de alguna empresa o alguien que dicte cursos sobre
extrusión o polímeros en Venezuela?
Responder
Respuestas
Hola Carlos. Desconozco de cursos sobre polímeros y su procesado por
extrusión en Venezuela.
Saludos
Materialista y Plástica 9 de diciembre de 2013, 7:03
Coramer, empresa comercializadora de resinas plásticas en Venezuela,
ofrece cursos. Me extraña mariano que no lo sepas, considerando que
más del 70% de la información que publicas y los dibujos que colocas
provienen de láminas de los cursos de Coramer.
También está INDESCA, y la Universidad Simón Bolívar.
Mariano 10 de diciembre de 2013, 5:16
Gracias por la información. No sabía que coramer daba cursos abiertos,
pensé que solo a sus clientes. Unicamente algunas de las imágenes son
de un pdf de coramer que encontre en la web. El escrito, en gran parte,
es de un curso sobre extrusión que hice acá en Buenos Aires tiempo
atrás. Creo que está basado en una publicación mexicana, no de
coramer. Me pareció bueno compartirlo con las personas. A veces no
todos pueden pagar un curso y acceder a esta información técnica.
Saludos cordiales
Responder
m zavala 26 de septiembre de 2013, 23:15
Como controlo temperaturas o una formula me podrias mencionar Gracias
Responder
Respuestas
Hola. Se puede utilizar un control de temperatura PID (proporcional
integral derivativo), que es un mecanismo de control por realimentación
que calcula el error entre la temperatura medida y la temperatura que se
quiere obtener, para aplicar una corrección que ajuste el proceso. Puedes
ver el siguiente enlace para un mayor detalle de los cálculos aplicables…
http://www.automatas.org/hardware/teoria_pid.htm
Saludos
Responder
Jose Manuel Gonzalez Belmontes 1 de octubre de 2013, 10:00
Hola, estoy interesado en fabricar bolsas de plástico derivado del PET, aquí en
México, donde puedo cotizar maquinas o maquinaria para mi propósito.
Responder
Respuestas
Mariano 2 de octubre de 2013, 18:28
Hola José. Desconozco de proveedores de maquinaria en México. Tal
vez algún lector del blog te pueda ayudar. Saludos
Responder
Manhumano 9 de octubre de 2013, 1:34
Este blog aporta muchísimo...muchas gracias...mi pregunta es: ¿sería posible
montar un sistema de extrusión de materiales plásticos casero al 100%? ¿Podría
elaborar yo mismo un mini sistema de extrusión para procesar el plástico que se
acumula a nivel doméstico. Si sería posible elaborar los distintos componentes de
la extrusora x separado y ensamblarlos en mi taller? También me surge la duda de
cuál es la temperatura mínima necesaria para procesar el típico plástico PET de
botellas y envases domésticos. ¿Sería posible generar el calor necesario sin
dependencia eléctrica o, en caso negativo, cuáles serían los mínimos
requerimientos eléctricos?
Muchas gracias
Responder
Respuestas
Muchas gracias. Sí, se puede fabricar una extrusora. El punto de fusión
del PET es de aproximadamente 260ºC. Lo ideal es un sistema de
calefacción eléctrico para un mejor control de temperatura.
Saludos
Manhumano 12 de octubre de 2013, 8:28
Muchas gracias Mariano,
Más preguntas...¿me podrías indicar referencias de extrusoras caseras?
Quiero montarme la mía propia, pero quisiera reducir máximo en costos
económicos y energéticos...260ºC me parece una barbaridad...(no es que
lo ponga en duda, simplemente me sorprende)...me gustaría ser
independiente de la electricidad...¿lo ves posible?
Saludos
Si bien se puede fabricar una extrusora, no es algo sencillo. Es difícil
hacerla con materiales caseros y de bajo costo. Hay varios factores a
tener en cuenta; como el tornillo extrusor, que es complejo de tornear
debido a que generalmente varía el diámetro o el paso a lo largo del
mismo y el cabezal debe cumplir ciertos requisitos para que el plástico
fluya en forma correcta y en las medidas deseadas dependiendo de la
forma extrudada que se desea obtener (tubo, filamento, film, lámina,
etc.). En el siguiente enlace encontraras el diseño de una extrusora…
http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/11059/1110/1/668413G633d
.pdf
Supongo que el calentamiento también se puede hacer por mecheros a
gas pero tal vez sea un tanto más compleja la fabricación.
Existen quienes han desarrollado extrusoras pequeñas para obtener
filamentos de ABS utilizado en impresión 3D. Te sugiero que veas los
siguientes enlaces…
http://www.print3dworld.es/2013/10/filamakerconvierteplasticoreciclado
ennuevofilamentoparatuimpresora3d.html
http://www.print3dworld.es/2013/04/filastruderotraextrusorade
filamento.html
http://punkmanufacturing.com/wiki/desktopfilamentextruders
Saludos
Responder
Walter Aguero Rojas 10 de octubre de 2013, 10:02
me gusta el blog. pero tengo una consulta a que se debe que el laminado de
polipropileno o poliestireno no forme en la totalidad de su longitud, dando el aspecto
de muy caliente por una parte y muy frio por otra.
ya sea trabajando con chiller o torre de enfriamiento
Responder
Respuestas
Hola Walter. Me alegro que te haya gustado el blog. Las causas pueden
ser varias. Estimo que tal vez pueda tratarse a diferencias en el calibre
debido a problemas de ajuste en el dado, un inadecuado perfil de
temperatura a lo ancho de la boquilla, variaciones en la temperatura de
alguna zona del extrusor, una temperatura no uniforme en la masa
fundida o uso de una resina no apropiada para el proceso. También
puede ser producto de alguna corriente de aire en el ambiente.
Saludos
Responder
Walter Aguero Rojas 12 de octubre de 2013, 10:09
gracias Mariano por los datos alcanzados, estamos en contacto
cuidate
Responder
Jhon Camilo Aguilar Jaramillo 28 de octubre de 2013, 20:30
Tengo una pregunta en la parte del cilindro dices que por parte de las resistencias
se obtiene el 20%30% del calor necesario para fundir la resina. el 70% restante de
donde sale?
gracias o no se si leí mal
Responder
Respuestas
Hola Jhon. Efectivamente, el calor necesario para plastificar la resina
proviene en gran medida del trabajo del tornillo. La fricción a la cual es
sometido el material plástico dentro del barril por acción del tornillo
generalmente aporta el 7080% del calor. Aunque este porcentaje puede
variar dependiendo, entre otras cosas, de las características del material
o del diseño del tornillo y el barril.
Saludos
Responder
LAURA SEMINARA 4 de noviembre de 2013, 14:55
hola Mariano!! Muy interesante!!! estoy haciendo mi Tesis sobre "producción de
tapones sintéticos para vino", soy estudiante de Ingeniería Química. El equipo
crítico en mi proceso es una extrusora...lo que necesito es determinar la capacidad
de mi planta, para lo cual estoy buscando catálogos donde figure la capacidad de
producción del equipo, cosa que no encuentro fácilmente!!! Me podrías ayudar???
Responder
Respuestas
Mariano 7 de noviembre de 2013, 14:20
Hola Laura. Me alegro que te haya resultado interesante el artículo.
Existe un cálculo estimativo para determinar aproximadamente la
productividad de una extrusora. Fíjate en el próximo enlace…
http://www.ptonline.com/columns/getsmarteronextrudersizes
En sí, para un cálculo más preciso se debería tener en cuenta otras
variables del proceso. Puedes fijarte en este otro enlace…
http://iq.ua.es/TPO/Tema4.pdf
Saludos
LAURA SEMINARA 11 de julio de 2014, 13:32
gracias!!!!
Responder
heriberto romero 13 de noviembre de 2013, 10:41
mariano
hola buenos dias me podrias recomendar un buen libro para extrusion y moldeo por
favor
Responder
Respuestas
Hola Heriberto. Podría ser algún libro de Rauwendaal, Understanding
Extrusion o Polymer Extrusion.
Saludos
Responder
felipe vargas 19 de noviembre de 2013, 11:16
Mariano,
primero que todo muchas gracias por toda la informacion de tu blog, además
quisiera consultarte por alguna recomendación para extruir PVC rígido en una
extrusora corrotante de doble tornillo con un LD40, por lo que me han comentado
esta máquina no es la óptima para el PVC por lo que necesito recopilar la mayor
cantidad de información antes de realizar los primeros ensayos,
desde ya muchas gracias
Responder
Respuestas
Hola Felipe. Si bien las extrusoras de doble husillo son utilizadas para la
extrusión de PVC, en general se trata de tornillos contrarrotantes. Los
corrotantes son utilizados comúnmente para compuestos. Generan una
mejor homogenización del material, pero también una mayor fricción que
puede llegar a degradar los polímeros sensibles a la temperatura, como
es el caso del PVC, si no tienen un adecuado control de temperatura y
refrigeración. A diferencia de los extrusores monohusillo, los extrusores
de doble husillo permiten un flujo de fundido más homogéneo aunque,
hoy en día, el diseño de los tornillos de muchas máquinas de un solo
husillo incluye sistemas de mezcla, canales de flujo secundarios u otras
características para ayudar en el desarrollo de una masa fundida
homogénea.
Saludos
Responder
Walter Aguero Rojas 24 de noviembre de 2013, 12:46
lo mariano trabajo con dos extrusoras, una de ellas con agua de torre de
enfriamiento directo y la segunda mas moderna coextrusora que trabaja con chiller
pero lo que me parece un poco extraño es que se trabaja el chiller a 17 grados en
polyestireno al igual que el polipropileno pero la temperatura de los rodillos es de 45
4050 para polyestireno y para el polipropileno 404550, quisiera saber si estamos
en la manera correcta o el intercambiador de calor debe ser igual. o debe de haber
grados de diferencias.
si me pondrias recomendar un libro o manual de chiller.. te lo agradeceria
Responder
Respuestas
Hola Walter. No conozco ningún libro específico sobre chillers como para
recomendarte. El perfil de temperatura de los rodillos varía dependiendo
del tipo de material y de su formulación. Creo que deberías consultar a tu
proveedor de resinas sobre las temperaturas más apropiadas para
procesar su material.
Saludos
Responder
Giovanni Pérez 24 de noviembre de 2013, 16:55
Muy buen aporte Mariano, gracias por compartirlo.
Una pregunta, existe algún dispositivo para poder calibrar por presión. Trabajo con
una extrusora que utiliza bombas de pecera que tan una salida de 2 a 4 psi, pero el
proceso produce mucha variación.
Si me pudieras recomendar algo que me pueda ayudar te lo agradecería mucho.
Gracias...
Responder
Respuestas
Hola Giovanni. Muchas gracias. Es una extrusora de film soplado?
Estimo que se debe poder regular la presión de aire de forma automática
con un controlador PID.
Saludos
Giovanni Pérez 1 de diciembre de 2013, 22:31
Que tal Mariano.
Es una línea de extrusión de mangueras para riego, el material es PVC.
Creo que se podría probar colocando un regulador de presión como por
ejemplo…
http://www.equilibar.com/backpressureregulator/extrusioncontrol.asp
Saludos
Responder
Grover 5 de diciembre de 2013, 18:28
La variación que produce es en sentido de la maquina o axial ?, según puedo
desprender de tu redacción debe ser en sentido máquina, lo cual origina que partes
del tubo esten mas delgados comparativamente con otros áreas siempre a lo largo
de la manguera, teniendo tu proceso fuera de control. Si es correcto lo que
supongo, primero debes colocar un barómetro en el área del la rompedora o donde
colocas los tamices, mallas o filtros. Luego es importante colocar también un
medidor de amperímetro lo mas preciso posible en el motor reductor; estas dos
lecturas deben mantenerse estables, para descartar un problema mecánico del
sistema de la máquina. De lo contrario indicaría falta de estabilidad de presión
dentro del husilllo. Estas diferencias generalmente estan relacionadas a una falta de
homogeneidad de la mezcla o la altura de las crestas del husillo o la velocidad que
estás girando el tornillo, o que el indice de fluidez de la formula que utilizas sea
variable.
Responder
José Argüello 18 de febrero de 2014, 5:21
Buenos días Mariano
Me podrías comentar la relación que existe entre la abertura de la boquilla y el
espesor del material? Si esto influye en problemas de elasticidad, etc. tengo una
coextrusora en donde hacemos un film de 620mm. de ancho, en un cabezal de
200mm. de diámetro y una abertura de 1.8mm.
Aguardo tu ayuda.
Gracias
Responder
Respuestas
Hola José. A la relación existente entre la abertura los labios de la
boquilla y el espesor de la película se denomina relación de
adelgazamiento, que será igual a la relación de soplado por la relación de
estiramiento. Las variaciones de estos parámetros afectarán en mayor o
menor medida las propiedades de las películas obtenidas.
Para altos caudales de producción, se aplican relaciones de estiramiento
más elevados para obtener películas de reducido espesor.
Adicionalmente, la reducción del espesor puede lograrse con una relación
de soplado mayor, que además compensarán la tendencia a generar
películas muy orientadas en dirección de extrusión a causa de la alta
relación de estiramiento aplicada. Una orientación desbalanceada en la
película final puede resultar en una reducida resistencia al impacto, así
como la tendencia de que las películas se desgarran con mayor facilidad
en la dirección de extrusión. Por otra parte, al modificar el espesor de la
película por medio de la variación de la relación de soplado y estirado, la
altura de la línea de enfriamiento también variará, a no ser que se intente
mantener constante aumentando o disminuyendo el flujo de aire del
sistema de enfriamiento. Sin embargo, altos caudales de refrigeración
pueden volver inestable el proceso, afectando el perfil del espesor de la
película, o incluso rompiendo la burbuja.
Saludos
Responder
Mauricio Rodriguez 28 de febrero de 2014, 6:51
buen día, me gustaría saber si me puedes ayudar con un problema que tengo,
tengo una extrusora de peletizado de material reciclado, la extrusora es de diámetro
100mm L/D:30, el problema es que procesando PEAD, PEBD o una mezcla ambos
tengo un producción aproximada de 120kg/h a 45 rpm en el husillo, pero procesando
PP la producción se baja totalmente, aproximadamente a 70kg/h a 45 rpm y el
máximo obtenido ha sido 90kg/h a 67 rpm. quisiera saber si hay algún motivo en
especial por el cual el rendimiento sea tan diferente con ambos materiales. gracias.
Responder
Respuestas
Mariano 1 de marzo de 2014, 9:33
Hola Mauricio. No con todos los materiales se obtiene la misma
productividad. La productividad está influenciada por varios factores
como fluidez del material en estado fundido, composición del plástico,
grado de contaminación o densidad aparente. Esto con respecto al
material, luego hay factores relacionados con los parámetros del proceso
y la maquinaria utilizada como, por ejemplo, el perfil de temperatura o el
diseño del tornillo y el cilindro de extrusión.
Saludos
Responder
Matias 13 de abril de 2014, 23:26
Hola Mariano, excelente blog! Te hago una pregunta... por ahí leí que hiciste un
curso de extrusión en BsAs, fue en el caip/instiplast? que tal es? Saludos!
Responder
Respuestas
Hola Matías. Me alegro que te haya gustado el blog. En el Intiplast hice
una tecnicatura en transformación de plásticos. El primer año, al menos
para mí, es un tanto básico. El segundo año ya se ven en mayor
profundidad los principales procesos de transformación.
Saludos cordiales
Responder
melenov 28 de abril de 2014, 9:41
Hola Mariano, te felicito por el blog, hace unos meses compre una extrusora con
tornillo de 60 y estoy recuperando silobolsa, no tengo mucha experiencia y pase por
mil problemas ya que no es fácil que la gente te de buenos consejos, en este
momento estoy con un problema que no se como resolver, me salen los pellet con
agujeros y fofos, los clientes se quejan y algunos me han dejado de comprar, me
gustaría si podes darme algunos consejos al respecto, desde ya muchas gracias.
mi Mail es: novakogm@gmail.com
Responder
Respuestas
Hola Melenov. Bueno, no se con que equipamiento cuentas. Habría que
ver todo el proceso de reciclado y el equipo con el que cuentas para
poder aconsejarte. Verifica la correcta limpieza del material, agrumado,
secado. Luego para el proceso de extrusión, la extrusora debe tener un
buen sistema de desgasaje.
Saludos
Responder
Emiliano Robles 6 de mayo de 2014, 10:38
hola mariano, te queria preguntar en que pais radicas, tienes datos de algun buen
diseñador de dados y cabezales.
saludos.
Responder
Respuestas
Hola Emiliano. Soy de Argentina. No tengo un fabricante de dados de
extrusión en particular para recomendarte. Quizás puedas fijarte en
quiminet…
http://www.quiminet.com/principal/resultados_busqueda.php?
d=P&N=fabricantes+de+dados+de+extrusión
Saludos
Responder
Williams Meneses 12 de mayo de 2014, 17:58
buenas noche hermeno no tendrás a la mano un plan de negocio pra la fabricación
de mangueras de riego.
Responder
Respuestas
Hola Williams. No dispongo de un plan de negocios al respecto
Saludos
Responder
Angel Meana 3 de junio de 2014, 6:06
Hola Mariano. felicitaciones por este aporte, me ha sido de gran utilidad. Quiero
preguntarte al respecto, estoy tratando de adquirir una extrusora para la fabricación
de tubos corrugados para uso en obras de electricidad, todos los que me han
ofrecido maquinas me preguntan para cuantos kilos deseo la extrusora y yo pues ni
lo se y ellos tampoco. Mi pregunta es, tendrías una idea a que se refieren...? y si
fuese así, de cuantos kilos seria la extrusora que necesito? si puedes ayudarme
con esto te estaré muy agradecido. Un abrazo desde Argentina. Mi mail es
qmclima@gmail.com
Responder
Respuestas
Mariano 5 de junio de 2014, 7:22
Hola Ángel. Me alegro que te haya sido de utilidad el blog. Se refiere a
cantidad de producto (caño) expresado en peso por hora. Esto estará en
función de la inversión que vas a hacer y la cantidad de caño que puedas
vender.
Saludos cordiales
Responder
israel martinez 17 de junio de 2014, 13:36
hola mariano , saludos . e comprado una extrucsora marca sterling de 1.5pulgadas
de diametro de salida. quiero hacer laminas de ps y pp pero no tengo el cabezal
podrias ayudarme en algun diseño para fabricar un cabezal, quiero hacer laminas de
0.1mm a 2.5mm te agradeseria un monton y le daria trabajo a varias personas si
puedes mandame un diseño a mi correo artegrama2@gmail.com o dime donde
podria encontrar algun diseño para fabricarlo..saludos.
Responder
Respuestas
Hola Israel. No hago diseños de cabezales. Tal vez algún lector del blog
se pueda poner en contacto contigo al respecto.
Saludos
Responder
Jose Brenis 22 de junio de 2014, 18:54
hola mariano me llamo jose y me gustaria saber donde puedo conseguir informacion
en general sobre el proceso de hojas de latex Dental,manejo una maquina extruder
pero tengo muchas preguntas sobre eso, Gracias.
Responder
Respuestas
Hola José. No tengo información sobre fabricación de hojas de látex
dental.
Saludos
Responder
Jose de leon 7 de julio de 2014, 14:52
Hola mariano, muchas gracias por esta información! En verdad muy útil!, quisiera
saber si tenes formulaciones de mezcla para extrusión de bolsas ziploc, en cuanto
a esto qué porcentaje de LDPE y LLDPE recomendás? Otra duda es si en la
coextrusión del zipper utilizan alguna mezcla diferente, y cuál sería?
Responder
Respuestas
Hola José. Me alegro que te haya sido de utilidad la información. Las
bolsas tipo ziploc generalmente están hechas de LLDPE. Pero depende
del fabricante. También se podría utilizar una mezcla con LDPE.
Las propiedades del film variaran en función de los porcentajes de
LLDPE y LDPE utilizados. Para LLDPE o mezclas ricas en este, es
recomendable maquinaria especial (ejemplo: tornillo, cabezal) por lo que
algunos prefieren utilizar mezclas ricas en LDPE. Otro factor a
considerar es que no para todas las proporciones de ambos se ven
mejoradas las propiedades del film pudiendo ser estas inferiores a las del
LDPE solo. En cuanto al cierre también puede ser hecho de LLDPE.
Saludos
Responder
Omar 8 de julio de 2014, 14:36
Hola, Soy Omar de Monterrey y tengo unas dudas..
Estoy trabajando una extrusora con dado tipo T y quiero saber como hacer mi
lamina mas angosta..solamente le debo cerrar los tornillos de ajuste de espesor de
los extremos o debo tener algun otro aditamento mecanico? y que inconvenientes
hay de que yo cerrara mis tornillos laterales?
Responder
Respuestas
Hola Omar. En realidad depende del tipo de dado. No todos permiten
regular el ancho de la lámina. Generalmente, los dados tienen un ancho
fijo. Al cerrar los extremos, el material que permanezca retenido en ese
sector se degradará.
Saludos
Omar 10 de julio de 2014, 13:51
Crees que otra opcion sea abrir por completo el labio para que el caudal
se dirija al centro(se haga mas angosto), hacer un preset up de espesor
con un gage estandar de espesor y dar el acabado final controlando con
las calandrias y rodillo puller?
En tu opinion crees que definitivamente yo deba cambiar de dado por uno
mas angosto?
Creo que lo ideal es optar por un dado apropiado para el ancho de lámina
que deseas obtener. Pero bueno, puedes probar lo que dices a ver si
funciona.
Saludos
Responder
beto rueda 6 de septiembre de 2014, 11:34
buen dia para todos, soy norbert tecnico en extrusion 26 años trabajando en el
sector plastico, extrusionando pet, pp, poliestireno expandido, polietileno de baja y
alta densidad, tengo una consulta, actualmente estoy extrusionando lamina de pp ,
la lamina me sale muy bien salvo la memoria, me sale con mucha curvatura y yo la
nececito que al cortarla me salga muy plana, el espesor es de 450 micras podra ser
la temperatura de los cilindros? si alguien me pudiera informar le agredeceria ..
muchas gracias
Responder
Respuestas
Hola Norbert. Quizás puedas probar con otro polipropileno. Un elevado
peso molecular o un mayor contenido de homopolímero en la resina
pueden provocar orientación en la lámina. Lo que puede generar
distorsión. Pero bueno una adecuada temperatura de los cilindros
también es importante. Te sugiero que consultes a tu proveedor de resina
sobre cuáles son los parámetros de procesos más adecuado
dependiendo del tipo de polipropileno que estés usando.
Saludos
beto rueda 15 de septiembre de 2014, 10:32
Hola Mariano, muchas gracias, el producto que estoy intentando fabricar
es lamina para tapas de carpetas, la verdad lo estoy probando con
recuperado trasparente me sale bastante bien,pero necesito que al
cortarla quede totalmente plana los cilindros los estoy refrigerando con el
siguiente parametro: 606050, y el perfil de maquina es : barril 200220
220225230 y en labio 260 las 5 zonas, y el bobinado lo estoy haciendo
en sentido contrario para intentar borrar memoria,, muchas gracias
Mariano,me encanta hablar de estos temas,,mi pasion los plasticos, un
abrazo desde valencia españa
Saludos Norbert. No sabría decirte cual sería el perfil de los rodillos
desconociendo el tipo de polipropileno que estas utilizando pero podrías
probar evitar un enfriamiento brusco de la lámina para evitar tensiones
residuales en la misma. Tal vez podrías probar una temperatura mayor
en los rodillos.
Responder
Martin 20 de septiembre de 2014, 19:44
mariano, gracias por toda la información, necesito saber sobre la materia prima a
utilizar en la fabricación de caños de riego, se que es PEBD pero no conozco la s
proporciones de material virgen, reciclado, que material reciclar, con que se lo
puede aditivar para mejorar la calidad del producto, tambien me gustaría ir armando
un pequeño laboratorio a fin de medir los parámetros de calidad y características
del producto. Gracias nuevamente
Responder
Respuestas
Hola Martín. No hay una proporción definida en cuanto a la cantidad de
reciclado a utilizar. Eso dependerá de cada productor. Mucho depende de
la calidad y propiedades del reciclado. Los proveedores de resina
disponen de grados de PEBD para extrusión de tubo. Entre los ensayos
que se le pueden hacer al producto está el de compresión, elongación,
reversión longitudinal, resistencia a la presión, resistencia a la
intemperie, apariencia, características geométricas, etc.
Saludos
Responder
Maxi kubaczka 23 de septiembre de 2014, 18:39
Mariano, hace tiempo sigo tu blog el cual siempre me fue muy util. Ahora estoy con
un problema que no puedo resolver y te agradeceria un poco de orientacion.He
remplazado el material que estaba utilizando PSAI, por otra marca de mismas
caracteristicas ( unigel 8884 por innova 4400 ) y no encuentro el punto para ponerla
a funcionar en regimen.La unica diferencia que encuentro es el tamaño de los
pellets, el innova es mas pequeño, puede ser esto ? en caso de pellets mas chicos
deberia aumentar o bajar la temperatura de las primeras zonas ( alimentacion y
compresion ).Por un lado entiendo que los pellets mas chicos funden mas rapido lo
cual me llevaria a bajar la temperatura, pero tambien al tener pellets mas chicos
tendria mas cantidad de material y comprimiria mas rapido por lo cual se me podria
laminar sin llegar a fundirse, lo cual me hace razonar en elevar la temperatura.Te
agradeceria si me ayudas a razonar esto. Gracias
Responder
Respuestas
Hola Maxi. Me alegro que te haya sido útil el blog. No sé si en este caso
sea el tamaño de los pellets el problema, no dispongo de las
especificaciones de estos materiales para comparar, pero sí puede
provocar inconvenientes en el proceso de extrusión. Pienso que el
razonamiento que sigues es correcto. El material requiere igual
temperatura para fundir independientemente del tamaño pero los pellets
mas chicos pueden requerir menor tiempo para alcanzar la temperatura.
También puede generarse mayor calor debido a una mayor fricción, por lo
que sería requerido bajar la temperatura. Dependiendo del tamaño y
diseño del tornillo el material podría laminar. No con todos los extrusores
se logra salvar estas diferencias en los tamaños de los pellets.
Igualmente te sugiero que te pongas en contacto con tu proveedor de
resinas para que te recomiende como procesar ese material.
Saludos
Responder
Marcos Ramírez 24 de septiembre de 2014, 12:04
Hola Mariano, como puedo determinar el volumen de la sección vacía entre la
camisa de una extrusora y el husillo o tornillo? se que el diámetro del tornillo es de
75mm y el largo es de 2550mm.
Gracias!
Responder
Respuestas
Hola Marcos. Ese volumen depende del diseño del tornillo, profundidad y
separación entre filetes (las cuales pueden variar a lo largo del tornillo), si
el tornillo tiene zonas de mezclado, etc. Es un cálculo muy difícil de
hacer sin conocer estas características mencionadas.
Saludos
Responder
Lunamor Torres 30 de septiembre de 2014, 20:38
Hola Mariano, muchas gracias por tanta información y libro que has recomendado.
Ahorita tengo un problema de producción, no puedo extruir un perfil de PVC porque
le salen muchos grumos y burbujas de aire. como puedo "desoxigenizar" el
proceso? en pinturas sé que le ponen acido para eliminar los grumos, pero no sé si
esto aplique para PVC
Responder
Respuestas
Hola Lunamor. Las causas pueden ser varias. Las burbujas pueden ser
resultado de humedad en el material. También se puede deber a una baja
contrapresión, una velocidad demasiado elevada, baja temperatura. Algo
que puedes probar es aumentar el pack de filtros o utilizar unos más
finos para aumentar la contrapresión.
Saludos
Responder
carlos cruz 3 de octubre de 2014, 20:12
Alguien sabe cuales son los parametros de operacion de pelicula tubular ?
Responder
Respuestas
Hola Carlos. Los parámetros del proceso variaran en función de la resina
que estés utilizando como así también de la maquinaria empleada. Es
recomendable consultar a tu proveedor de resina respecto de los
parámetros a utilizar.
Saludos
Responder
eduardo lopez rosero 9 de diciembre de 2014, 12:20
Saludos.
Soy de Ecuador y trabajo en una empresa que hace fundas de plastico. Soy
Supervisor de Calidad y tengo muchos problemas en cuanto al control de espesor y
ancho en la pelicula. Me gustaria poder reducir y que mejor eliminar esto. Existe
algun metodo sencillo?. Lo que yo hago son controles cada cierto tiempo, pero
muchas veces no es suficiente y es dificil de controlar en un proceso continuo
como este.
Gracias.
Responder
Respuestas
Hola Eduardo. Las causas de variaciones en el espesor de la película
pueden ser varias como, por ejemplo, alta temperatura de extrusión, baja
temperatura del cabezal, suciedad en cabezal y boquilla. La
granulometría de la resina debe ser constante así como también su
índice de fluidez. Se debe evaluar la uniformidad del caudal de la
extrusora, mediante: variación de la presión, velocidad de giro del tornillo
y consumo de potencia. En cuanto al ancho de película se debe verificar
que la velocidad de tiro permanece constante. También se debe controlar
la estabilidad de la burbuja lo cual dependerá de la velocidad del aire de
enfriamiento, la temperatura de extrusión, la altura del cuello o línea de
enfriamiento, la velocidad de extrusión y la relación de soplado.
Considero que se debería contar con un sistema automático de control
de espesor en el proceso productivo y que los controles de calidad
efectuados sobre el producto, solo deberían constatar la buena calidad
de la película obtenida.
Saludos
eduardo lopez rosero 16 de diciembre de 2014, 12:49
Gracias. Y asi deberia ser, que sea un control sobre el producto
obtenido. Te cuento que mis jefes quieren implementar algo, es acerca
de que los operadores mediante verificaciones visuales de algunos
parametros sepan que hay problemas. Por ejemplo, que el perfil de
temperaturas sea el correcto, la presion del motor principal, y asi
diferentes parametros que se puedan ver facilmente y que ellos sepan
que hay problemas a simple vista.
Acerca de un sistema automatico de control de espesor, que podria ser?
Donde lo puedo conseguir?
Espero me puedas seguir ayudando.
Gracias.
Hola Eduardo. Para un adecuado control de las dimensiones de la
película se debería contar con un sistema PID que pueda compensar y
ajustar automáticamente los parámetros del proceso. Pero bueno, no es
algo sencillo de implementar. En cuanto a medidores de espesor, puedes
ver el siguiente enlace…
http://www.directindustry.es/prod/microepsilon/instrumentosmedicion
espesorlineasextrusionpeliculasoplada5788516840.html
Saludos
Responder
Libia Zulema Zambrano Estrada 26 de enero de 2015, 11:51
Hola Mariano te escribo desde Mexico trabajo en una planta de extrusion de tuberia
de PVC me pregunto si tendras informacion sobre el tratamiento del agua de
proceso, nosotros utilizamos tinas de enfriamiento por inmersion con vacio, y
tenemos el problema de contaminacion por particulas (rebabas) que se nos cuelan
al agua de proceso problemas que estamos solucionando por medio de filtracion,
pero debido a que el agua se esta recirculando en el proceso constantemente
despues de un tiempo se torna turbia y deseamos clarificar un poco. cualquier
conocimiento o informacion que tenga sera de gran ayuda gracias..
le comento que su post es muy informativo y completo
Un Saludo
espero su respuesta.
Responder
Libia Zulema Zambrano Estrada 26 de enero de 2015, 11:51
Hola Mariano te escribo desde Mexico trabajo en una planta de extrusion de tuberia
de PVC me pregunto si tendras informacion sobre el tratamiento del agua de
proceso, nosotros utilizamos tinas de enfriamiento por inmersion con vacio, y
tenemos el problema de contaminacion por particulas (rebabas) que se nos cuelan
al agua de proceso problemas que estamos solucionando por medio de filtracion,
pero debido a que el agua se esta recirculando en el proceso constantemente
despues de un tiempo se torna turbia y deseamos clarificar un poco. cualquier
conocimiento o informacion que tenga sera de gran ayuda gracias..
le comento que su post es muy informativo y completo
Un Saludo
espero su respuesta.
Responder
Respuestas
Hola Libia. Me alegro que te haya gustado el blog. Para eliminar la
turbidez del agua se puede derivar el agua (o parte de ella) a un tanque
de decantación y utilizar reactivos químicos para la coagulación y
floculación de las partículas en suspensión. Comúnmente se utiliza
sulfato de aluminio y/o poliacrilamida aniónica para ello.
Saludos
Responder
Rachid 5 de marzo de 2015, 16:01
Hola Mariano; gracias por tus aportes que son muy valiosos para esta comunidad.
Una consulta.... estoy recuperando LDPE post industrial (limpio) con impresion... en
el proceso de extrución el pellet sale demaciado poroso ó esponjoso... No se si tal
ves podrian ser los gases emitidos por la tinta de la impresión, y si es asi como se
puede añadir un sistema desgasificación al extruso? o a que puede deberse el
problema? De antemano muchas gracias.
Responder
Respuestas
Hola Rachid. Sí, es posible que la descomposición de la tinta produzca
gases que afecten la calidad del material. Pero primero se debe
descartar cualquier otra posible causa como temperatura de extrusión,
humedad o cualquier otro tipo de contaminación. Un extrusor con un
sistema de desgasaje puede llegar a salvar esta dificultar, pero hasta
cierto punto, dependiendo de la cantidad de tinta de impresión que tenga
el LDPE. Se puede hacer un sistema de desgasaje en el extrusor. Tal
vez puedas consultar con alguna empresa que se dedique a la
fabricación y/o rectificado de tonillos y camisas de extrusores puesto
que es recomendable que sea hecho por personal especializado en la
materia.
Saludos
Responder
rodrigo salgado 10 de marzo de 2015, 8:04
Hola mariano yo trabajo en una empresa de envases flexibles, opero una
lamimadora coating....mi pregunta es la siguiente realizamos pruebas con mezclas
de capas y una de ella esta compuesta por 722 s en un 75% y un25 % de
nucrel......la otra capa compuesta por surlyn y conpol......pero esta ultima capa
produce en la película en el momento de la purga que esta empieza a salir como
agua y expulsa vapor.......me podrías señalar por que de produce?????..... Después
de purgar por un minuto a velocidad de trabajo se estabiliza ........pero después de
pasar por el tambor de frío las orillas tienden a doblarse lo cual no me permite
realizar un buen corte de estos bordes.......por el momento la única solución que
encontré es abrir mas el labio del cabezal para obtener un borde mas ancho ......se
estabiliza pero lógicamente se aumentan los costos.......gracias......y muy bueno el
blogs......saludos...
Responder
Respuestas
Hola Rodrigo. Existen varios grados de Surlyn, los cuales pueden llegar a
tener distintas condiciones de procesamiento. Te sugiero consultar en
DuPont al respecto. De seguro te van a poder asesorar sobre su
producto. Puedes encontrar información sobre los distintos grados y guía
de procesamiento en el siguiente enlace…
http://www.dupont.com/productsandservices/plasticspolymers
resins/ethylenecopolymers/brands/surlynionomerresin.html
Saludos
Responder
MAPRIMTEC SAS 21 de abril de 2015, 14:36
Hola Somos fabricantes de pitillos plasticos para flores en polipropileno extrusion y
se nos esta presentando un defecto el cual es una parte plana a lo largo delos
pitillos, no queda bien lisa o circular. Que puede ser si ya pulimos la boquilla y
guias. GRACIAS.
Responder
MAPRIMTEC SAS 21 de abril de 2015, 14:37
Hola Somos fabricantes de pitillos plasticos para flores en polipropileno extrusion y
se nos esta presentando un defecto el cual es una parte plana a lo largo delos
pitillos, no queda bien lisa o circular. Que puede ser si ya pulimos la boquilla y
guias. GRACIAS.
Responder
Respuestas
Hola. Deberían verificar el centrado del cabezal y la alineación de la
unidad de arrastre con el cabezal. Un enfriamiento no homogéneo
también podría generar distorsiones dimensionales. Una velocidad de
extrusión excesiva es otro factor a considerar.
Saludos
Responder
Vladimir siderplek 27 de abril de 2015, 3:17
Hola Mariano, tus aportes son muy relevantes para ésta comunidad y para mi sobre
todo, te lo agradezco, pero me quedan muchas dudas colgando ya que no soy
"maquinista" u operario de ninguna de éste tipo de máquinas extrusoras, y me veo
forzado a incursionar en éste interesante mundo, por lo mismo es que necesito que
me des información sobre algún sitio o intitución que brinde cursos de capacitación
para operar éste tipo de máquinas, de verdad me ayudarías mucho brindandome
ésta información, por cierto soy de Buenos Aires, te agradezco de antemano tu
respuesta/ayuda.
Responder
Respuestas
Hola Vladimir. Me alegro que te haya sido de utilidad el blog. Se dan
cursos de extrusión en la uoyep.
Saludos
Responder
http://alfredociclomaratones.blogspot.com/ 5 de julio de 2015, 11:00
hola Mariano , muy buena la info en tu blog , yo estoy intentando en poner cizallas

para el corte de las orillas sobrantes en una linea de extrucsion de laminado, se
trata de cortar en trocitos el sobrante de los lados con unas pequeñas guillotinas
hidrulicas , para volver a reciclar el sobrante , saludos y gracias de antemano
Responder
Respuestas
Hola Alfredo. Me alegro que te haya gustado el blog. No es mala idea lo
que cuentas, pero considero más práctico juntar el recorte producido y
molerlo en un molino tradicional de plástico, junto con los otros descartes
que se pudieran originar en el proceso. Ten en cuenta que realizar la
molienda puede generar polvillo, que podría adherirse a la lámina por la
proximidad de la misma a la molienda. Pero bueno, es solo una opinión.
Saludos y suerte con tu proyecto
Responder
Juanma Linzing 10 de agosto de 2015, 20:56
Hola qie tal mariano queria hacerte una consulta Supongamos que estoy usando
como material polipropileno granulado por nombrar alguno para hacer bobinas
multifilamentos y se me acaba este material, para compensar el faltante de este
podria mezclarlo con plastico de envoltorios en tira o desechos plásticos cortados a
una medida aproximada a la de los granulos? Obiamente el producto perdería
calidad pero eso no seria un problema..esto repercutirá muy negativamente en la
maquina extrusora? Saldría una mezcla homogénea? Con que material granulado se
podria obtener la mezcla mas homogénea? O es una locura hacer algo asi ya que
romperia la maquina?Gracias un saludo
Responder
Respuestas
Mariano 11 de agosto de 2015, 11:17
Hola Juanma. Bueno, habría que ver que tipo de envoltorios o desechos
plásticos. Obviamente deben ser del mismo tipo de plástico. Si están
impresos, la tinta se quemaría dentro del extrusor. Es conveniente que el
material reciclado sea del mismo grado que la resina que estés utilizando
(ej.: es dificultoso utilizare una resina grado inyección en extrusión). Lo
ideal es ir agregando el material reciclado en cierta proporción con la
resina virgen para obtener una calidad uniforme. Salvo que el reciclado
este contaminado con alguna sustancia corrosiva o cuerpo extraño
(ejemplo: metal) no afectaría significativamente a la extrusora. Sí, puede
cambiar el flujo del material fundido si se trata de una resina con distinto
MFI.
Saludos
Responder
Gustavo 9 de septiembre de 2015, 13:39
Hola, muy bueno el blog. Te consulto si tenes alguna informacion sobre dados
cabezales de extrusion para conductores electricos ? Gracias y saludos.
Responder
Respuestas
Hola Gustavo. En el siguiente enlace existe algo de información técnica
al respecto…
http://www.wirecable.in
Saludos
Gustavo 15 de septiembre de 2015, 10:38
Muy bueno. Muchas gracias!
Responder
Daniela 8 de noviembre de 2015, 12:50
Hola buen dia, es para consultar tu apellido para citar este blog en mi trabajo de
grado
Responder
Respuestas
Hola Daniela. Suerte con tu trabajo
Saludos cordiales
Mariano Ojeda
Responder
Unknown 13 de noviembre de 2015, 19:46
Estoy buscando maquinaria para fabricar tubería de plástico que sirva para aire,
gas, conductor de líneas eléctricas, agua... Me podrías ayudar a saber dónde puedo
comprar? Algunas marcas que recomiendes? Muchas gracias de antemano...
Responder
Respuestas
Hola. Puedes averiguar en…
http://www.plastico.com/guiadeproveedores/Extrusorasdeperfilesy
tuberia+3820300
Algunas marcas podrían ser Bandera, Krauss Maffei, Battenfeld,
Bausano, Amut.
Saludos
Responder
Unknown 24 de noviembre de 2015, 16:17
Hola mariano, en verdad tu información es bastante buena de antemano gracias por
tu aporte ya que nos ayuda a muchos por lo que veo. bueno yo quiero ver si me
puedes resolver una duda ya que en la universidad estoy haciendo un prototipo de
una extrusora para reciclar el PET pero es muy pequeño pero no se donde puedo
conseguir un husillo con este tipo de función y que tipo de resistencias colocarle a
la extrusora para que se caliente a 230°C.
Me ayudarias como no tienes idea!!
Responder
Respuestas
Me alegro que te haya sido de utilidad la información del blog. Bueno,
existen empresas que fabrican tornillos de extrusión. El tornillo más
recomendable para PET sería el denominado tornillo barrera. En cuanto a
resistencias, también existen empresas que las fabrican a pedido.
Pueden ser resistencias eléctricas recubiertas de un material aislante a
la corriente eléctrica entre dos hojas de chapa que se ajusten a la
circunferencia del cañón del extrusor. Se debe utilizar algún sistema de
control de temperatura para que corte al alcanzar cierta temperatura. Las
temperaturas de procesamiento del PET pueden superar los 230ºC.
Saludos
Responder
Jose V. Morales 100 15 de diciembre de 2015, 2:58
Este comentario ha sido eliminado por el autor.
Responder
Respuestas
Jose V. Morales 100 15 de diciembre de 2015, 3:00
Hola Mariano,
En primer lugar felicitarte por tu blog. Para mí eres un gurú del plástico!!
Quería consultarte si saber los parámetros que influyen para poder
extrusionar un film PVC para caramelos con un buen twist. La
formulación en principio es la resina y antiblocking. Muchas gracias por
adelantado.
Hola José. Me alegro que te haya gustado el blog. Bueno, es importante
la formulación de la resina, cantidades apropiadas de plastificante para
que conserve el Twist; no se deshaga o se rompa al ser girado. No
dispongo de formulación cuantitativa de todos los aditivos requeridos. Es
importante que los aditivos empleados estén aprobados para contacto
con alimentos. En cuanto al proceso de fabricación, es importante un
adecuado mezclado, homogenización de la resina para lograr una
adecuada calidad de del film. Los parámetros como perfil de temperatura,
velocidad del tornillo, presión, etc., influirán significativamente en el
producto obtenido y dependerán de la maquinaria empleada.
Saludos
Responder
Fabiola Cruz 19 de enero de 2016, 17:37
Hola toda la información es muy completa me ayudo mucho, solo una pregunta ¿Si
el producto que se obtiene sale con imperfecciones, como podría utilizarlo para
retrabajo? o existe otra opción para su uso.
Responder
Respuestas
Hola Fabiola. Dependiendo de las exigencias de calidad, se podría moler
y volver a utilizar en cierto porcentaje con el material virgen.
Saludos
Responder
Luis 26 de enero de 2016, 2:59
Felicidades por el Blog.
Una pregunta de temperaturas.
Cuando tiempo necesito para iniciar la primera arrancada y no tener que retirar el
principio de la producción.
Gracias y un saludo.
Luis
Responder
Respuestas
Hola Luis. Me alegro que te haya gustado el blog. El tiempo dependerá
principalmente de la máquina (tipo y tamaño) y de la temperatura de
procesamiento requerida por el material. La temperatura ambiente
también puede influir en ello.
Saludos
Responder
Luis 27 de enero de 2016, 6:48
Gracias Mariano, lo que me refiero es que si a los 30 minutos, los reguladores
marcan ya la temperatura prefijada, en este caso 160º para PEHD, cuando tengo
garantía de que el husillo y por ende el material que le rodea, en definitiva la camisa
y el husillo, están en temperatura optima para su puesta en producción.
Gracias de nuevo y un saludo cordial
Luis
Responder
Respuestas
Justamente, ten en cuenta que un tornillo de gran diámetro tardará mayor
tiempo en alcanzar la temperatura. También la profundidad de los
canales tendrá implicancia en el tiempo requerido para fundir todo el
material. Generalmente para el arranque se da una temperatura mayor y
luego del arranque se va bajando. Así mismo se comienza a baja
revoluciones del motor para luego ir aumentándola. Lo ideal es consultar
al fabricante de la máquina sobre el procedimiento adecuado de
arranque. Procura conseguir el manual de uso o alguno similar para
guiarte. Me parece muy baja la temperatura para el polietileno de alta
densidad. Generalmente se procesa a temperaturas mayores a 200ºC.
Un perfil de extrusión típico de cinco zonas para HDPE puede ser el
siguiente: 190, 200, 210, 220, 220. Por lo general luego de alcanzada la
temperatura de seteo se espera 2030 minutos para arrancar el motor
(extrusores con tornillos de menos de 90 mm de diámetro). Mayor tiempo
para extrusores más grandes. Pero también habría que tener en cuenta
la temperatura del cabezal, filtro, conectores, etc. Estas zonas del
mismo modo deben alcanzar las temperaturas de procesamiento.
Saludos
Responder
ivan ditz 1 de febrero de 2016, 2:44
Buenos días,, tengo una extrusora pentacapa para film agrícola y presenta el
problema de líneas longitudinales en el film. a la salida del cabezal se observan
carbones. como disminuirlos?
Responder
Respuestas
Hola Iván. Puedes probar reducir la temperatura. Prueba incorporar

ayudantes de procesamiento o aumentar la dosificación si ya los utilizas,
sobre todo en los materiales de capas exteriores. Verifica que la
superficie de la boquilla esté libre de daños. Mandar a cromar la
superficie de la boquilla también sería una opción.
Saludos
Gracias Mariano por tu aporte. ya le estamos poniendo 0,5% de ayuda
de proceso en las capas externas. No tendríamos inconveniente si
aumentamos la dosificación?
Estos aditivos generalmente se usan en concentraciones muy bajas, de
100 a 1.000 ppm. Es por ello que comúnmente se los dosifica en forma
de masterbatch o concentrado. La cantidad adecuada a utilizar
dependerá del tipo de ayuda proceso y la concentración presente en el
masterbatch. Lo más conveniente sería consultar a tu proveedor al
respecto. Sin duda conocerá la concentración de su producto y podrá
aconsejarte en el tema.
Un elevado agregado de ayuda proceso generalmente mejora el
procesamiento del material reduciendo el consumo de energía. También
disminuye la presencia de geles y mejora algunas propiedades
mecánicas del film. Creo que un inconveniente sería el costo. Pero
también un excesivo uso de ayuda proceso quizás podría llegar a
generar algún inconveniente; modifiar las propiedades requeridas en el
film.
Saludos
Gracias Mariano. Muy buen aporte.
Slds!
Mariano, buen día. Te comento que aumentamos el porcentaje de ayuda
de proceso a las capas externa e interna 2% y 1,5% respectivamente.
Antes trabajábamos con el 0,5% en cada una. y hemos notado una
mejora en el brillo del film.
Cualquier novedad te informo.
Sdls.
Responder
Jhonatan Fernandez 22 de febrero de 2016, 18:46
Me has salvado!!
Responder
Respuestas
Hola Jhonatan. Me alegro de que haya sido de utilidad el blog
Saludos
Responder
Rafael sanchez 6 de abril de 2016, 16:15
Hola mariano que tal. estoy comenzando a trabajar en una empresa de extrusion de
plastico y hemos tenidos problemas con fallas de luz. hay algun post o arituclo para
leer sobre que hacer en estos casos y algunos tips o pasos que pueda seguir para
comenzar nuevamente el proceso al regresar el servicio electrico, acotando que se
queda material dentro del equipo y debo sacar ese material que esta dentro del
cañon de la extrusora y me ocasiona mucho material para reproceso o algunas
veces se contamina producto del sobrecalentamiento del prodcto en la misma
extrusora. agradecido por tu colaboracion. saludos
Responder
Respuestas
Hola Rafael. Te recomiendo leer el siguiente artículo…
http://www.ptonline.com/columns/startupandshutdownproperly
Saludos
Responder
andresmazon93 11 de abril de 2016, 13:28
Hola Mariano, cual es tu apellido? Para referenciarte en un trabajo. Saludos, Andrés
Mazón.
Responder
Respuestas
Saludos Andrés
Mariano Ojeda
Responder
Unknown 20 de abril de 2016, 8:09
Hola Mariano. Voy a incluir esta información en una tesina, me puedes dar tus
datos y de tu publicación para usarlos como referencia?
Responder
Respuestas
Hola. El artículo corresponde a apuntes de cursos que he realizado.
Saludos y suerte con tu tesis
Mariano Ojeda
Responder
ivan ditz 20 de abril de 2016, 13:28
Mariano, buenas tardes. Te comento... producimos film para uso agrícola por
extrusión soplado. Hemos cambiado el material baja densidad por uno nuevo,
también baja densidad,con el punto de fluidez levemente mayor. notamos que
tenemos mejor calidad de film. A que puede deberse?.
Responder
Respuestas
Hola Iván. Habría que ver en concreto cuales aspectos de la calidad del
fin mejoraron. Pero bueno, puede tener que ver con la composición de
resina en cuestión. Si contiene ayuda proceso u otros aditivos para
mejorar el procesamiento. Comúnmente al usar una resina de mayor
fluidez se puede mejorar en cuanto a la rugosidad de la película y
fracturas en fundido
Saludos
Responder
ivan ditz 2 de mayo de 2016, 11:26
Algún integrante del blog conoce alguna empresa que realice servicios de limpieza
de cabezal/labio de extrusión para film agrícola?
Responder
Respuestas
Puedes buscar en el siguiente listado…
http://www.plastico.com/guiadeproveedores/
Saludos
Responder
ivan ditz 4 de mayo de 2016, 14:07
Gracias, Mariano. Igual no encontre lo que buscaba.
Otra consulta... Para limpiar (Sondear) la boquilla del cabezal utilizamos bronce,
pero al introducirlo muy adentro se dobla fácilmente, necesitaríamos otro material
con que sondear, íbamos a probar con latón. Vos sabes de alguna
herramienta/material para realizar esa tarea?
Responder
Respuestas
El problema que se puede presentar al utilizar un material más duro para
la limpieza es que se dañe la superficie interna de la boquilla. Tal vez se
podría utilizar un cepillo tipo baqueta de alambre trenzado con cerdas de
bronce. Existen prácticas o técnicas para minimizar la suciedad
acumulada en el cabezal como es realizar ciclos de aumentos de la
presión mediante el incremento de las revoluciones del tornillo o utilizar
una resina de mayor viscosidad o ayuda proceso. También existen
compuestos de purga que se le pueden adicionar al material.
Saludos
Responder
Gustavo 19 de mayo de 2016, 18:24
Hola, sabes con que tinta se puede marcar un caño de pvc o cable eléctrico, luego
de la extrusión con un sistema de rotograbado?
Responder
Gustavo 19 de mayo de 2016, 18:24
Hola, sabes con que tinta se puede marcar un caño de pvc o cable eléctrico, luego
de la extrusión con un sistema de rotograbado?
Responder
Respuestas
Hola Gustavo. Existen tintas especiales para impresión de PVC por
rotograbado. Puedes fijarte en los siguientes enlaces…
http://caisoncolorants.com/31tintashuecograbado/163780
http://www.sunchemical.com/tintassasunchemical/tintassaunidades
denegocio/tintassaempaque/superficie/
http://www.quimtek.com/index_archivos/Page501.htm
Saludos
Responder
Rachid Manzur 9 de junio de 2016, 22:30
Hola Mariano una consulta:
Tengo un tornillo 60 mm de relacion L/D 20:1 al parecer es de inyeccion, la pregunta
es podria urilizar este tornillo para fabricar politubo de Polietileno?
De antemano muchas gracias!!
Responder
Respuestas
Hola Rachid. Bueno, no sería lo ideal puesto que no fue diseñado para tal
fin. No te podría asegurar que funcionaría. En cuanto a las dimensiones,
quizás sería recomendable un poco más largo para asegurar un
adecuado tiempo de residencia del material para producir un fundido
homogéneo.
Saludos
Rachid Manzur 10 de junio de 2016, 14:36
Muchas gracias
Responder
JUAN MORA 19 de junio de 2016, 18:58
BUEN TRABAJO, DONDE PUEDO CONSEGUIR PLANOS DE INYECTORAS DE

PLASTICOS INDUSTRIALES, QUISIERA FABRICAR UNA, ME PUEDE AYUDAR
Responder
Respuestas
Hola Juan. Gracias. No sabría decirte donde conseguir planos de

inyectoras de plásticos
Saludos
Responder
Unknown 29 de junio de 2016, 9:29
Este comentario ha sido eliminado por el autor.
Responder
Carlos Torres 29 de junio de 2016, 9:32
Hola Mariano siempre son buenoss tus blogs tengo problemas con una peletizAdora
no saca la producción q debería sabes que pudiese estar mal
Responder
Respuestas
Hola Carlos. Gracias. A qué te refieres con lo que no saca la producción.
Cantidad? Calidad? Cuál sería, en concreto, el problema que se te
presenta?
Saludos
Carlos Torres 1 de julio de 2016, 7:36
Hola Mariano el problema que tenemos es que esa máquina no las
vendieron para producir 80 kilogramos por hora tenemos un husillo de 92
milímetros y ahora ahorita sólo estamos sacando alrededor de 25
kilogramos por hora y no sabemos exactamente qué podemos hacer para
llegar a la producción que requerimos el motor de la transmisión es un
motor de 20 HP gracias
Hola Carlos. Bueno, deberías asegurarte que los parámetros de proceso
utilizados son los apropiados para el tipo de resina que estés
procesando. Y si procesas reciclado, contenido de contaminantes.
También se podría chequear el buen estado del tornillo, puesto que un
tornillo gastado disminuye la productividad del extrusor.
Saludos
Responder
Manuel Castillo 21 de julio de 2016, 14:20
Hola buenos días, estoy haciendo una investigación para la extrusión de
policarbonato y acrílico. Sin embargo tengo un problema con las medidas del tornillo
para poder extruir el material sin problema. Me podrían indicar que especificaciones
necesitarían los tornillos?
Gracias
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22/7/2016 EXTRUSIÓN

Diámetro del husillo (mm) Relación L/D Motor (Kw) Producción (Kg/h) Observaciones

Zona N°1 Zona N°2 Zona N°3 Zona N°4

180 240 220 220

hola Mariano , muy buena la info en tu blog , yo estoy intentando en poner cizallas

Hola Iván. Puedes probar reducir la temperatura. Prueba incorporar

BUEN TRABAJO, DONDE PUEDO CONSEGUIR PLANOS DE INYECTORAS DE

Hola Juan. Gracias. No sabría decirte donde conseguir planos de

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