UNIVERSIDAD TECNICA DEL NORTE

FICA- ING.INDUSTRIAL

ALUMNO: HUGO GODOY OPTATIVA I (PROCESOS INDUSTRIALES)

PROCESOS QUE CAMBIAN LA FORMA DE UN MATERIAL

METALUGIA
FUNDICION
FORMADO POR FRIO O
CALIENTE
METALURGIA DE POLVOS
MOLDEO DE PLASTICOS
1. FUNDICIÓN

DEFINICION:

Se denomina fundición y también esmelter al proceso de fabricación de piezas, comúnmente

metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una
cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

CONCEPTO:

Fundición es la acción y efecto de fundir o fundirse (derretir y licuar los metales u otros cuerpos
sólidos, dar forma al metal fundido). El concepto también se utiliza para nombrar
al establecimiento en que se funden los metales.

PRINCIPIO:

Este procedimiento combina las características de la fundición y la forja, de forma que no se hace
necesario el uso de canales de alimentación ni de mazarotas. La fundición prensada se basa en el
principio de la solidificación prensada del metal fundido usando un juego de utillajes y una prensa
hidráulica.

IMAGEN:

EJEMPLO:

Fundición Proceso de
Fundición
 2. FORJA

DEFINICION:

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por

deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del
material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

CONCEPTO:

Trabajo de un metal, especialmente del hierro, dándole una forma definida cuando está
caliente por medio de golpes o por presión.

PRINCIPIO:

Consiste en calentar el metal (normalmente aceros) hasta una temperatura inferior a la de

fusión (hasta cerca de 1000 °C) y posteriormente golpearlo con un martillo o una prensa. A
esta temperatura aumenta la plasticidad del metal por lo que se le puede dar la forma deseada
sin romper o quebrar el material.

IMAGEN:

EJEMPLO:

Forja Formado en
frio o caliente

3. EXTRUIDO

DEFINICION:

Acción de prensado, moldeado y conformado de una materia prima (metal o plástico), que por
flujo continuo, con presión o empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la
forma deseada.
CONCEPTO:

La extrusión se cataloga como el proceso por el cual es posible producir productos acabados o
semiacabados en régimen continuo. Para este proceso se utilizan equipos que funden,
homogeneizan y fuerzan al material (polímero) a pasar a través de matrices de forma definida,
asociados a equipos auxiliares como corte, conformación, soldadura etc. Se pueden producir a
través de este método los siguientes productos: tubos, películas o bobina plástica, chapas,
filamentos, frascos, etc.

PRINCIPIO:

La extrusora en general consiste en uno o dos tornillos que rotan dentro de un barril caliente.
Un tornillo constituye el diseño típico para la mayoría de las aplicaciones mientras que dos
tornillos son usados para compuestos y materia prima en polvo. El diseño del tornillo sigue los
requisitos claves del proceso tales como la tasa de rendimiento, la calidad de la fundición y las
materias primas usadas.

EJEMPLO:

Extruido Moldeo de plásticos y

Formado en frio o
caliente

4. LAMINADO

DEFINICION:

Laminado es un conjunto de láminas apiladas unas sobre otras y que, su proceso de

fabricación, garantiza la continuidad de la matriz en la dirección ortogonal al plano de las
láminas. En otras palabras: cada lámina trabaja conjuntamente con las otras.

CONCEPTO:

El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial

del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la
pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material
entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas por el rozamiento
que se produce entre los rodillos y el metal.
PRINCIPIO:

La laminación o laminado consiste en hacer pasar repetidamente la pieza que se ha de trabajar

entre 2 cilindros giratorios, con sus ejes paralelos entre sí, produciendo, en cada pasada, una
deformación proporcional a la plasticidad del material. Los cilindros pueden ser lisos, para
fabricar chapas, o bien poseer determinado perfil, para producir piezas con una forma definida
(vigas, carriles, etc.).

IMAGEN:

EJEMPLO:

Laminado Formado en
frio o caliente

5. EMBUTIDO

DEFINICION:

El proceso de embutido se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así
como al indentar un blanco y dar al producto una medida rígida. .

PRINCIPIO:

El proceso se desarrolla a partir de un disco de material previamente seleccionado, el cual es

empujado dentro de una matriz hueca por un punzón

IMAGEN:

EJEMPLO:
Formado en
Embutición frio o caliente
 6. TRITURADO

DEFINICION:

La trituración convierte la producción de residuos de post- consumo en un material a granel

(material molido, partículas) lo más homogéneo posible. El proceso de trituración es necesario
antes de que se den lugar los subsiguientes pasos del proceso- tanto para obtener nuevos
materiales como combustibles secundarios. Debido a la amplia variedad de materiales que
pueden ser triturados, las máquinas acostumbran a ofrecer un alto grado de flexibilidad.

CONCEPTO:

El triturado es también el nombre del proceso para reducir el tamaño de las partículas de una
sustancia por la molienda, como por moler los polvos en un mortero con un mazo. La
trituración, además, se refiere a la producción de un material homogéneo a través de la
mezcla.

PRINCIPIO:

El material es habitualmente alimentado al triturador por una tolva. En este caso, el material
es introducido en la cámara de trituración por gravedad. Un empujador, el cual basa su control
en la carga, presiona el material contra el rotor en movimiento. Es entonces cuando el material
es triturado entre las cuchillas del rotor y las contra cuchillas. El material triturado pasa por
una parrilla situada debajo del rotor. El diámetro del agujero de la pantalla determina el
tamaño de las partículas del material triturado que se produce.

IMAGEN:

EJEMPLO:

Triturado Metalurgia
 7. DOBLADO

DEFINICION:

El proceso de doblado es el más simple, después del de corte. Consiste en poder encorvar una
chapa plana sin que esta se rompa (sobrepase su estado plástico) y sin que la misma se vea
alterada en su espesor. Sin embargo para poder llegar a curvar esa chapa se necesita de una
serie de pasos a tener, los cuales se irán viendo en el transcurso de esta información.

CONCEPTO:

La operación de doblado consiste, en realizar una transformación plástica de una lámina o

plancha metálica u otro material flexible de material y convertirla en una pieza con forma o
geometría distinta a la anterior.

En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deberá tenerse en cuenta los factores
que puedan influir sobre la forma de la pieza a obtener, como por ejemplo: elasticidad del
material, radios interiores y ángulos de doblado

PRINCIPIO:

A consecuencia de este estado de tracción-compresión el material tenderá a una pequeña

recuperación elástica. Por tanto, si queremos realizar un doblado tendremos que hacerlo en
un valor superior al requerido para compensar dicha recuperación elástica. Otra posible
solución es realizar un rebaje en la zona de compresión de la chapa, de esta forma aseguramos
que toda la zona está siendo sometida a deformación plástica. También podría servir estirar la
chapa así aseguramos que toda la zona supera el límite elástico.

Según el ángulo o la forma que queramos dar al doblado existen matrices que nos
proporcionan la forma deseada.

IMAGEN:

EJEMPLO:
Metalurgia y
Doblado Formado en frio o
caliente
 8. MOLDEO POR ESTIRAMIENTO

DEFINICION:

También llamado procedimiento de conformación sin pérdida de material, ya que a lo largo de

los procesos no se desperdicia ni se pierde parte alguna del material con el que se trabaja.

CONCEPTO:

Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal.

PRINCIPIO:

Con este método se pretende reducir la sección de un determinado material, por ejemplo,
para reducir el grosor de una varilla. Esto se consigue haciéndolo pasar a través de unos
orificios calibrados que se denominan hileras. El material que se quiere estirar debe ser dúctil y
tenaz.

IMAGEN:

EJEMPLO:

Moldeo por Metalurgia y

estiramiento Formado en frio o
caliente

9. FORMADO POR CIZALLADO

DEFINICION:

Es el método de corte en el que se utilizan herramientas que disponen de dos cuchillas que se
desplazan en direcciones diferentes, quedando el material entreambas y cortándolo en dos
piezas.El cizallado también incluye procesos tales como punzado o perforación, estampado,
punzado con matrices y refinado
CONCEPTO:

El formado por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separación de material en

el cual se hace pasar a presión una o dos cuchillas a través de una parte fija

PRINCIPIO:
El formado por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separación de material en
el cual se hace pasar a presión una o dos cuchillas a través de una parte fija

IMAGEN:

EJEMPLO:

Formado por Formado en

Cizallado frio o caliente

10. ELECTROFORMADO

DEFINICION:

El electro formado es un proceso mediante el cual se recubren los objetos con una capa
metálica y tiene diversos usos, uno de ellos es la fabricación de piezas para joyería. La
electroformación puede aplicarse sobre elementos orgánicos como flores, hojas o conchas de
mar y el resultado es muy hermoso.

CONCEPTO:

El electro formado es un proceso por el cual se pueden construir piezas o moldes por
electrodeposición de metales, reproduciendo con exactitud formas y texturas imposibles de
obtener por otros métodos

PRINCIPIO:

El proceso de fabricación de insertos consiste básicamente en obtener una cáscara de níquel

electro formada a partir de un modelo fabricado por prototipado rápido (o por cualquier otra
técnica de creación de prototipos), para posteriormente, una vez separada ésta del modelo,
fabricar un inserto combinando dicha cáscara con un relleno a base de resina epóxica y carga
metálica conductora del calor u otros elementos de difusión térmica o bien empleando
aleaciones de bajo punto de fusión (zamak). Se busca la posibilidad mediante esta técnica, de
obtener moldes electros formados para series no tan pequeñas, de entre 100 a 10000 piezas o
más.

IMAGEN:
EJEMPLO:
Electro Formado por
formado metalurgia

11. METALURGIA DE POLVOS

DEFINICION:

La metalurgia de los polvos, es una tecnología de procesamiento de metales en la que se

producen partes a partir de polvos metálicos. Es una tecnología relativamente nueva y está
cobrando hoy mayor protagonismo, debido a la búsqueda de utilizar las cantidades justas de
material, con un mínimo (o sin) derroche del mismo en virutas debido al maquinado. Cada día
es mayor la cantidad de aplicaciones en la industria.

CONCEPTO:

Los productos que se suelen fabricar con técnicas de la metalurgia de los polvos van desde
esferas diminutas para bolígrafos, engranajes, levas y bujes; productos porosos, como por
ejemplo filtros y cojinetes impregnados de aceite

Los polvos se comprimen para darles la forma deseada y luego se calientan para ocasionar
la unión de las partículas en una masa dura y rígida. La compresión, llamada prensado, se
realiza en una máquina tipo prensa cuyas herramientas se diseñan específicamente para la
parte a producir.

PRINCIPIO:

Después de la producción de polvos metálicos, la secuencia convencional de la metalurgia de

polvos consiste en tres pasos: 1) combinación y mezclado de los polvos, 2) compactación, en la
cual se prensan los polvos para obtener la forma deseada; y 3) sinterizado, que implica
calentamiento a una temperatura por debajo del punto de fusión para provocar la unión de las
partículas en estado sólido y el fortalecimiento de la parte.

IMAGEN:
EJEMPLO:

Metalurgia Formado por

de polvos metalurgia de polvos

12. MOLDEO DE PLÁSTICOS

DEFINICION:

El tipo de proceso de moldeo de plástico más corriente usado en la fabricación a gran escala es
el proceso de moldeo por inyección. Debido a su uso generalizado, el moldeo por inyección
será el foco de este artículo. El moldeo por inyección se emplea para crear una amplia variedad
de productos de uso comercial, que van desde partes del coche hasta teléfonos móviles.

CONCEPTO:

Hay ocho tipos muy importantes de procesos de moldeo de plástico: 1. Moldeo por inyección
2. Moldeo rotacional 3. Termo formado 4. Moldeo con espuma estructural 5. Moldeo por
inyección asistida por gas 6. Moldeo por soplado 7. Moldeo por compresión 8. Moldeo con
inserción de película

PRINCIPIO:

El moldeo por inyección de plástico utiliza perdigones hechos de una resina polimérica. Las
clases de perdigones más comúnmente usadas son los perdigones termoplásticos, que pueden
ser fundidos, montados y fundidos de nuevo si es necesario. Los perdigones son introducidos,
sin fundir, en la máquina de inyección a través de una tolva situada en la parte posterior del
contenedor. El contenedor es térmico y alberga el taladro, un dispositivo rotatorio parecido a
un tornillo que acerca los perdigones de plástico hacia la parte delantera del contenedor.
Mientras el taladro mueve los perdigones hacia delante, el contenedor térmico que rodea el
taladro funde el plástico. En la punta del contenedor hay una boquilla de inyección, que
engancha el contenedor al molde, y el plástico fundido se acumula tras esta boquilla.
Conforme se acumula el plástico, este empuja el taladro hacia atrás hasta que llega al límite
pre programado. Una vez que el límite es alcanzado, la cantidad de plástico necesaria es
fundida y preparada para la inyección en el molde.
IMAGEN:

EJEMPLO:

Moldeo de Formado por moldeo

plásticos de plásticos

CONCLUSION:

1. Cada uno de estos procesos consiste en deformar el material hasta que adopte la
forma deseada.

Se puede realizar de dos formas

- A temperatura ambiente (deformación en frío)

- Elevando la temperatura del material (deformación en caliente)

En caliente se aplica principalmente para metalesy plásticos. En frío se aplicasólo para

metales.

2. Los procesos de transformación consisten en una serie de operaciones que parten de

unmaterial en bruto y modifican su forma hasta convertirla en una pieza elaborada
que tiene utilidadindustrial.

La forma final de una pieza, debe cumplir una serie de requisitos imprescindibles para
serconsiderada realmente útil:

· Quedar lista para ser montada en un conjunto

· Fiel al diseño previamente establecido

· Coste razonable de material y energía

· Superar el control de calidad que garantice su fiabilidad

Para fabricar un elemento, además de realizar un diseño previo en el que se

especifiquendimensiones y materiales, es necesario elegir el procedimiento de
fabricación más idóneo, con el finde dar forma al material.