PROCESOS QUE CAMBIAN DE SUPERFICIE DE MATERIAL METALURGICO

1. FUNDICIÓN

DEFINICION:

Se denomina fundición y también esmelter al proceso de fabricación de piezas, comúnmente

metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una
cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

PRINCIPIO:

Este procedimiento combina las características de la fundición y la forja, de forma que no se hace
necesario el uso de canales de alimentación ni de mazarotas. La fundición prensada se basa en el
principio de la solidificación prensada del metal fundido usando un juego de utillajes y una prensa
hidráulica.

EJEMPLO:

Proceso de
Fundición
Fundición

2. FORMADO POR FRIO O CALIENTE

FORJA

DEFINICION:

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por deformación

plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se
produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

PRINCIPIO:

Consiste en calentar el metal (normalmente aceros) hasta una temperatura inferior a la de fusión
(hasta cerca de 1000 °C) y posteriormente golpearlo con un martillo o una prensa. A esta
temperatura aumenta la plasticidad del metal por lo que se le puede dar la forma deseada sin
romper o quebrar el material.

EJEMPLO:

Formado en
Forja
frio o caliente
EXTRUIDO

DEFINICION:

Acción de prensado, moldeado y conformado de una materia prima (metal o plástico), que por
flujo continuo, con presión o empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma
deseada.

PRINCIPIO:

La extrusora en general consiste en uno o dos tornillos que rotan dentro de un barril caliente. Un
tornillo constituye el diseño típico para la mayoría de las aplicaciones mientras que dos tornillos
son usados para compuestos y materia prima en polvo. El diseño del tornillo sigue los requisitos
claves del proceso tales como la tasa de rendimiento, la calidad de la fundición y las materias
primas usadas.

EJEMPLO:

Moldeo de plásticos y
Extruido Formado en frio o
caliente

LAMINADO

DEFINICION:

Laminado es un conjunto de láminas apiladas unas sobre otras y que, su proceso de fabricación,
garantiza la continuidad de la matriz en la dirección ortogonal al plano de las láminas. En otras
palabras: cada lámina trabaja conjuntamente con las otras.

PRINCIPIO:

La laminación o laminado consiste en hacer pasar repetidamente la pieza que se ha de trabajar

entre 2 cilindros giratorios, con sus ejes paralelos entre sí, produciendo, en cada pasada, una
deformación proporcional a la plasticidad del material. Los cilindros pueden ser lisos, para fabricar
chapas, o bien poseer determinado perfil, para producir piezas con una forma definida (vigas,
carriles, etc.).

EJEMPLO:

Formado en
Laminado
frio o caliente
EMBUTIDO

DEFINICION:

El proceso de embutido se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una
matriz, así como al indentar un blanco y dar al producto una medida rígida. .

PRINCIPIO:

El proceso se desarrolla a partir de un disco de material previamente seleccionado, el cual es

empujado dentro de una matriz hueca por un punzón.

EJEMPLO:
Formado en
Embutición frio o caliente

TRITURADO

DEFINICION:

La trituración convierte la producción de residuos de post- consumo en un material a granel

(material molido, partículas) lo más homogéneo posible. El proceso de trituración es necesario
antes de que se den lugar los subsiguientes pasos del proceso- tanto para obtener nuevos
materiales como combustibles secundarios. Debido a la amplia variedad de materiales que pueden
ser triturados, las máquinas acostumbran a ofrecer un alto grado de flexibilidad.

PRINCIPIO:

El material es habitualmente alimentado al triturador por una tolva. En este caso, el material es
introducido en la cámara de trituración por gravedad. Un empujador, el cual basa su control en la
carga, presiona el material contra el rotor en movimiento. Es entonces cuando el material es
triturado entre las cuchillas del rotor y las contra cuchillas. El material triturado pasa por una
parrilla situada debajo del rotor. El diámetro del agujero de la pantalla determina el tamaño de las
partículas del material triturado que se produce.

EJEMPLO:

Triturado Metalurgia

DOBLADO

DEFINICION:

El proceso de doblado es el más simple, después del de corte. Consiste en poder encorvar una
chapa plana sin que esta se rompa (sobrepase su estado plástico) y sin que la misma se vea
alterada en su espesor. Sin embargo para poder llegar a curvar esa chapa se necesita de una serie
de pasos a tener, los cuales se irán viendo en el transcurso de esta información.
PRINCIPIO:

A consecuencia de este estado de tracción-compresión el material tenderá a una pequeña

recuperación elástica. Por tanto, si queremos realizar un doblado tendremos que hacerlo en un
valor superior al requerido para compensar dicha recuperación elástica. Otra posible solución es
realizar un rebaje en la zona de compresión de la chapa, de esta forma aseguramos que toda la
zona está siendo sometida a deformación plástica. También podría servir estirar la chapa así
aseguramos que toda la zona supera el límite elástico.

Según el ángulo o la forma que queramos dar al doblado existen matrices que nos proporcionan la
forma deseada.

EJEMPLO:
Metalurgia y
Doblado Formado en frio o
caliente

METALURGIA DE POLVOS

DEFINICION:

La metalurgia de los polvos, es una tecnología de procesamiento de metales en la que se producen

partes a partir de polvos metálicos. Es una tecnología relativamente nueva y está cobrando hoy
mayor protagonismo, debido a la búsqueda de utilizar las cantidades justas de material, con un
mínimo (o sin) derroche del mismo en virutas debido al maquinado. Cada día es mayor la cantidad
de aplicaciones en la industria.

PRINCIPIO:

Después de la producción de polvos metálicos, la secuencia convencional de la metalurgia de

polvos consiste en tres pasos: 1) combinación y mezclado de los polvos, 2) compactación, en la
cual se prensan los polvos para obtener la forma deseada; y 3) sinterizado, que implica
calentamiento a una temperatura por debajo del punto de fusión para provocar la unión de las
partículas en estado sólido y el fortalecimiento de la parte.

EJEMPLO:

Metalurgia Formado por

de polvos metalurgia de polvos

MOLDEO DE PLÁSTICOS

DEFINICION:

El tipo de proceso de moldeo de plástico más corriente usado en la fabricación a gran escala es el
proceso de moldeo por inyección. Debido a su uso generalizado, el moldeo por inyección será el
foco de este artículo. El moldeo por inyección se emplea para crear una amplia variedad de
productos de uso comercial, que van desde partes del coche hasta teléfonos móviles.

PRINCIPIO:

El moldeo por inyección de plástico utiliza perdigones hechos de una resina polimérica. Las clases
de perdigones más comúnmente usadas son los perdigones termoplásticos, que pueden ser
fundidos, montados y fundidos de nuevo si es necesario. Los perdigones son introducidos, sin
fundir, en la máquina de inyección a través de una tolva situada en la parte posterior del
contenedor. El contenedor es térmico y alberga el taladro, un dispositivo rotatorio parecido a un
tornillo que acerca los perdigones de plástico hacia la parte delantera del contenedor. Mientras el
taladro mueve los perdigones hacia delante, el contenedor térmico que rodea el taladro funde el
plástico. En la punta del contenedor hay una boquilla de inyección, que engancha el contenedor al
molde, y el plástico fundido se acumula tras esta boquilla. Conforme se acumula el plástico, este
empuja el taladro hacia atrás hasta que llega al límite pre programado. Una vez que el límite es
alcanzado, la cantidad de plástico necesaria es fundida y preparada para la inyección en el molde.

EJEMPLO:

Moldeo de Formado por

plásticos moldeo de plásticos