Trabajo Final Diseño y Construccion de Un Horno Cubilote

´´UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN´´
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

METALÚRGICA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE
ING. METALÚRGICA
CURSO: Hornos Metalúrgicos

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN HORNO
CUBILOTE.”
INTEGRANTES:
BEDON ALVINO CARLOS JOSÉ
DÍAZ MEDRANO ALDAÍR
CÉSPEDES SIMEÓN CAMILO
ESTRADA ESPINOZA EMMANUEL
MACALUPÚ JESÚS
CALERO SALGADO KEVIN
DOCENTE: Ing. MINAYA HUAMAN

HUACHO-PERÚ
2020
ii
DEDICATORIA
Este presente trabajo está dedicado a
nuestros padres ya que a pesar de todas las
dificultades nos apoyan día a día a seguir adelante
para poder terminar esta hermosa carrera.

AGRADECIMIENTOS
A todas las personas involucradas tanto
de manera directa e indirecta en la elaboración del
presente proyecto en especial a nuestro docente
que nos guía en la elaboración de este proyecto.

ÍNDICE DE CONTENIDO
DEDICATORIA................................................................................................................................2
AGRADECIMIENTOS.....................................................................................................................3
ÍNDICE DE FIGURAS......................................................................................................................8
ÍNDICE DE TABLAS.......................................................................................................................9
RESUMEN.........................................................................................................................................9
CAPITULO I......................................................................................................................................1
1 Generalidades.........................................................................................................................1
1.1. Introducción.....................................................................................................................................1
1.2. Objetivos de la investigación..........................................................................................................2
1.2.1. Objetivo general....................................................................................................................2
1.2.2. Objetivos específicos..............................................................................................................2
CAPITULO II...................................................................................................................................3
2. MARCO TEÓRICO...............................................................................................................3
2.1. Horno de Cubilote...........................................................................................................................3
2.1.1. Parte Eléctrica.........................................................................................................................6
2.1.2. Parte Estructural.....................................................................................................................7
2.1.3. Parte de Instrumentación.........................................................................................................8
2.2. Zonas del Cubilote..........................................................................................................................9
2.2.1. Zona de precalentamiento....................................................................................................10
2.2.2. Zona de calcinación de la caliza...........................................................................................10
2.2.3. Zona de fusión......................................................................................................................11
2.2.4. Zona de gasificación o reducción.........................................................................................11
2.2.5. Zona de combustión u oxidación..........................................................................................12

2.3. Zona de crisol................................................................................................................................12
2.3.1. Subzona de reacción:............................................................................................................13
2.3.2. Subzona de escoria:..............................................................................................................13
2.3.3. Subzona de crisol:................................................................................................................14
2.4. APLICACIONES INDUSTRIALES DE UN HORNO CUBILOTE......................................15
2.4.1. Aplicación de Los hornos tipo cubilote en las industrias......................................................15
2.5. CICLO DE FUNCIONAMIENTO.............................................................................................16
2.5.1. ENCENDIDO.......................................................................................................................16
2.5.2. INTRODUCCIÓN DE LA CARGA....................................................................................17
2.5.3. PERÍODO DE OPERACIÓN...............................................................................................18
2.5.4. FIN DE LA FUSIÓN...........................................................................................................20
2.5.5. VACIADO DEL HORNO....................................................................................................21
2.6. PARÁMETROS DE DISEÑO....................................................................................................22
2.6.1. Diámetro interior (Di)...........................................................................................................22
2.6.2. Capacidad de fusión o producción (C)................................................................................22
2.6.3. Altura del horno (H).............................................................................................................22
2.6.4. Altura efectiva del horno (He)..............................................................................................23
2.6.5. Índice de precalentamiento (lp)............................................................................................23
2.6.6. Toberas 24
2.6.7. Mirillas 25
2.6.8. Altura del crisol (Hcrisot)........................................................................................................25
2.6.9. . Conductos de aire (Ac).....................................................................................................26
2.6.10. Caja de viento (Acv).............................................................................................................26
2.6.11. Altura de las toberas (h-)......................................................................................................27
2.6.12. Altura del orificio de escoriado (C)....................................................................................27

2.6.13. Piquera de escoriado.............................................................................................................27
2.6.14. Orificio de sangrado.............................................................................................................28
2.6.15. Apagachispas........................................................................................................................28
2.6.16. Volumen de aire...................................................................................................................28
2.6.17. Ventilador centrífugo...........................................................................................................28
2.6.18. Revestimiento refractario.....................................................................................................29
2.6.19. Columnas de apoyo..............................................................................................................30
2.6.20. Cimentación.........................................................................................................................30
2.6.21. Diámetro externo (De)..........................................................................................................30
CAPITULO III................................................................................................................................32
3. Análisis Económico..............................................................................................................32
3.1. Elementos a construir...................................................................................................................32
3.2. Materiales Refractarios................................................................................................................32
3.2.1. Materiales 33
3.2.2. Costo Materiales indirectos..................................................................................................33
3.2.3. Costos de Maquinado...........................................................................................................34
3.2.4. Costos de Montaje................................................................................................................34
3.2.5. Costo de Ingeniería...............................................................................................................34
3.2.6. Gastos Indirectos..................................................................................................................35
3.2.7. MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL HORNO CUBILOTE......................36
3.2.8. Materiales Para La Fuentes De Calor...................................................................................38
3.3. Selección De Los Materiales Refractarios.................................................................................39
3.3.1. Ladrillo refractario 3/4"........................................................................................................39
3.3.2. Topex Mortero fácil 40 Kg...................................................................................................40
3.4. Reacciones químicas:...................................................................................................................43

3.4.1. Reacciones químicas para obtener o2 en las chatarras.........................................................46
Calculo 48
3.4.2. Composición química de la Cal............................................................................................49
3.4.3. Composición química de la carbón......................................................................................49
3.4.4. Composición química magnesita..........................................................................................50
3.4.5. Composición química de la cal dolomítica..........................................................................50
3.5. BALANCE TÉRMICO................................................................................................................52
3.5.1. Entrada de calor (o calor absorbido):...................................................................................52
3.5.2. Salida de calor (o calor desprendido):..................................................................................52
3.5.4. Balance de Energía...............................................................................................................55
3.5.5. Formación, fusión y sobrecalentamiento de la escoria:.......................................................60
3.5.6. Descomposición de la humedad en el aire de soplado.........................................................61
4. PRECAUCIONES GENERALES Y MANTENIMIENTO.................................................63

4.1. Análisis previo de riesgos............................................................................................................63
4.2. Seguridad y uso de las EPP en el manejo del horno cubilote..................................................64
4.3. Cuidados del horno cubilote........................................................................................................64
4.4. TRABAJO DE MANTENIMIENTO.........................................................................................65
5. BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................................67
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Número de toberas en función del (Di)............................................................................25
Tabla 2 Potencia de los ventiladores en función del diámetro interno del cubilote......................29
Tabla 3Espesor del refractario en función del diámetro interno del cubilote................................29
Tabla 4 Tabla de dimensiones para cimentación...........................................................................31
Tabla 5 Parámetros del horno de cubilote.....................................................................................31
Tabla 6 Tabla Propiedades del acero 1020....................................................................................38
Tabla 7: Fuentes de energía para hornos cubilote.........................................................................39
Tabla 8 Ficha técnica del ladrillo refractario.................................................................................40
Tabla 9 Chatarra Total...................................................................................................................45
Tabla 10 Composición de Fundentes.............................................................................................48
Tabla 11 Composición de la cal.....................................................................................................49
Tabla 12 Composición del Carbón................................................................................................49
Tabla 13 Composición de la Magnesita.........................................................................................50
Tabla 14 Composición de la Magnesita.........................................................................................50

RESUMEN
El presente proyecto se basa en una metodología que considera los principales
parámetros de diseño, construcción y operación de un horno de cubilote con aire precalentado
utilizado para fines docentes y de investigación. En tal sentido, se evalúan la altura efectiva del
horno, el área total de las toberas, las dimensiones de los conductos de aire, la
productividad, el consumo de aire, la altura de la cama de coque, el peso de la carga, la relación
metal/coque, entre otros parámetros de diseño y operación igualmente significativos.
Se ha considerado al funcionamiento, operación y mantenimiento del horno como un
capítulo yuxtapuesto, ya que cada uno de estos parámetros guardan estrecha relación y
dependencia para que se dé un correcto proceso de fusión y menor escala de efectos nocivos
producidos por los gases de combustión.

1
de las más importantes a nivel mundial, en tal sentido el horno
de cubilote pasa a ser la herramienta adecuada para su

CAPITULO I proceso de obtención.
1
Generalidades La producción de hierro colado ha alcanzado un

1.1. Introducción
papel preponderante, tanto por sus características y
El horno de
propiedades mecánicas, así como por la vasta cantidad de
cubilote es una de las
recursos disponibles en varias regiones del globo, este metal
unidades de fusión más
es transformado para obtener los diversos tipos de
utilizadas para la
fundiciones, entre las cuales se halla la fundición gris la cual
producción de hierro
es una aleación hipoeutéctica con un contenido de carbono de
gris, no solo por su
hasta el 4%; el grafito fluye mucho mejor cuando el
facilidad de construcción
porcentaje de carbono es mayor y la temperatura de fusión es
y manejo, sino también
alta, estas condiciones de servicio solo se encuentran en
por la gran producción
hornos que presten dichos requerimientos ; además para
que pueden brindar
tener un buen control de las variables de cualquier fundición
estos a escala industrial.
es necesario saber cuáles son los contenidos de carbono de
Más del 90% de los
la materia prima utilizada.
elementos mecánicos
para equipos que se En virtud a lo anteriormente expuesto y debido a
hallan sometidos a que las fundiciones tienen un alto contenido de carbono,
grandes esfuerzos están estas son relativamente duras y resistentes al desgaste por
hechos de hierro como lo que tienen innumerables aplicaciones y mayores ventajas
materia prima, por lo en relación al acero.
cual su fabricación se
ha convertido en una
1.2. Objetivos de la investigación
1.2.1. Objetivo general
En este presente trabajo diseñaremos un horno de cubilote para la utilización con fines
de estudio en la Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión.
1.2.2. Objetivos específicos
 Realizar los cálculos para definir la cantidad de aire necesario para el horno;
seleccionar y construir el intercambiador de calor correspondiente.
 Determinar las medidas y material correspondientes para la construcción de un
horno cubilote que funda 50Kg. por carga.
 Determinar costo de instalación y construcción del horno cubilote

CAPITULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1. Horno de Cubilote
Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que se obtienen
en los altos hornos, chatarra reutilizada, alimentadores y bebederos de piezas fundidas
anteriormente, principalmente se usa para fundir fundición gris y con la ayuda de metales añadidos
al momento del sangrado denominados inoculantes se puede obtener fundición nodular,
eventualmente se usa también para aleaciones de cobre pero el uso no es muy difundido. Del
material líquido vaciado en moldes apropiados se podrá fabricar directamente piezas de
maquinaria y objetos de hierro fundido. El cubilote es básicamente un tubo vertical que sirve
de soporte al refractario que lo recubre interiormente. Se han dado casos de cubilotes hechos
hasta de cilindros vacíos de aceite apilados uno encima del otro y recubiertos de arcilla que sea
refractaria, lógicamente los lotes de producción serán para uso eventual o en zonas aisladas.
Comercialmente los cubilotes oscilan entre los 450 mm (18") de diámetro interior con
producciones de algunos cientos de kilos hora de fundición gris hasta unidades de más de 2 m
de diámetro interno (80") con producción de varias toneladas por hora.
Al cubilote lo rodea un anillo cerrado de mayor diámetro denominado caja de viento
donde se sopla aire externo con una cierta presión que estará en función del diámetro y altura
del cubilote llegando desde los 400 mm de columna de agua de presión estática hasta más de
1200 mm de la misma. El cubilote consume en términos generales el mismo peso en aire que el
del metal que logra fundir y la relación de metal a carbón que son cargados por la boca de carga
alternativamente puede oscilar entre una parte de carbón por seis de metal hasta una de carbón
por diez de metal, dependiendo de las características del carbón, de las dimensiones del cubilote y
del diseño de las toberas de soplado. Existen cubilotes que aprovechan los gases de escape para
precalentar el aire de soplado y los resultados han sido variados desde unidades que logran gran
eficiencia térmica precalentando hasta los +525 °C el aire de soplado hasta unidades cuyos
costos de operación y mantenimiento del sistema de precalentamiento suben tanto que hacen que
el sistema no sea rentable.
El cubilote es el único horno de fusión secundaria, no siderúrgico, que tiene al metal y
al combustible en contacto directo por lo que logra altos grados de eficiencia térmica. El
combustible más usado es el coque de carbón, el carbón mineral y el carbón vegetal
obteniéndose con este último hierro fundido de muy bajo contenido de azufre, la implicancia
de tipo ecológico hace que esto solo sea posible actualmente con carbón obtenido de bosques
cultivados. Actualmente hay una empresa inglesa que ha desarrolla do un cubilote que no usa
carbón y lo reemplaza por quemadores de gas natural con la adición de unas bolas cerámicas
dentro del horno para permitir el paso de los gases de combustión.
El cubilote está forrado interiormente de ladrillos refractarios y tiene dos aberturas
opuestas en la parte baja a las cuales se les da el nombre de boca de sangría y de escoriado: por
ellas sale el metal líquido fundido y por la otra la escoria de fundición que no es otra cosa que
las cenizas de combustión, los óxidos metálicos no reducidos, las impurezas de la chatarra,
el refractario consumido y cualquier otro elemento diferente al metal deseado. Con la finalidad
de darle mayor fluidez a la escoria se carga junto con el carbón un porcentaje de alrededor de
6% de piedra caliza en trozos que se fundirá y dará facilidad a la descarga de la escoria del
horno.
En cubilotes primitivos la boca de sangrado se usaba para vaciar el caldillo del metal
después de fundido, el cual viene por un caño de hierro y cae en la cuchara corriendo por ella
hasta la pieza que debe fundirse. En la actualidad es frecuente en las operaciones

comerciales la descarga continua en un ante crisol que es un recipiente de almacenaje
temporal que permite vaciar piezas de mayores dimensiones y sobre todo de una calidad más
homogénea al permitir la mezcla de las diferentes cargas que se han realizado al cubilote. En
el fondo del cubilote se encuentra una tapa articulada cuya función es descargar los sobrantes
de carbón, metal y escoria cuando se desea acabar con el ciclo de fundido.
En la parte alta tiene el cubilote otra abertura llamada boca de carga por la cual se echa
el metal que debe fundirse con el carbón que se cargaran junto con el fundente en cargas
alternadas sobre una cama de carbón incandescente que se carga inicialmente al prender el
cubilote sin ningún metal, una vez esta carga denominada cama se encuentra totalmente encendida
se inician las cargas alternadas de metal y carbón/fundente, la altura de la cama debe de
mantenerse a lo largo de la fusión para asegurar una temperatura homogénea en el metal obtenido
y el lograrlo es la parte más compleja de la operación del cubilote.
Además de las aberturas indicadas, hay otros agujeros circulares o rectangulares para
que a través de ellos entre el aire de soplado, en la actualidad el número de toberas será
dependiente del diámetro del cubilote y su área es usualmente proporcional al área interna del
mismo. Hay numerosas disposiciones de las mismas en una o dos capas, con funcionamiento
alternante para prevenir la obturación de las mismas y aún las hay fabricadas de bronce con
refrigeración interna para producir un soplado que penetre más al centro del cubilote a fin de que
arda el combustible más eficientemente.
El cubilote aún en la actualidad sigue siendo el horno de fundición para metal ferroso
de uso más extendido en el mundo teniendo solo como limitante el que no llega a fundir aceros
por la ganancia de carbono que se produce dentro del cubilote aun cargando solo chatarra de
acero. Se usa también como elemento primario de fusión para trabajar en forma "duplex" con
hornos eléctricos de inducción o arco en donde se hace la reducción del carbono y ajuste
metalúrgico.
Figura 1 Vista seccional de un cubilote
Partes del horno de Cubilote
¿Cómo está constituido un horno cubilote?
Usualmente los hornos cubilotes se dividen e 3 partes.
2.1.1. Parte Eléctrica
Comprende el conjunto de medios y elementos útiles para la generación,
el transporte y la distribución de la energía eléctrica. Este conjunto está dotado de
mecanismos de control, seguridad y protección.
Por la cual tenemos:
Chimenea y su correspondiente cobertura. Algunas veces se añade apaga chispas.

2.1.2. Parte Estructural
El componente estructural se refiere a aquellas partes de un horno que lo mantienen en
pie, incluyendo columnas, diseñados para transmitir cargas, a través de las columnas y
cimientos hacia el suelo. La falla de uno de estos elementos puede generar serios problemas
al horno incluido su destrucción total.
Por los cuales tenemos:
Revestimiento interno de material refractario (entre este y la envoltura se deja una capa
intermedia de unos 2 cm, rellena de arena seca, para permitir las dilataciones radiales y
axiales de refractario).
Toberas, de hierro colado o chapas de acero, en forma de caja horadada y adaptada al
revestimiento para conducir el aire al interior del cubilote. En la parte correspondiente de cada
tobera, la pared exterior está agujereada y provista de portillos con mirillas (de mica o cristal) para
vigilar la combustión.
Piquera de escoria. Abertura dispuesta a unos 15 o 20 cm aproximadamente por debajo
del plano de toberas, inclinada de 30 a 40º, respecto a la horizontal
Puerta lateral de encendido y limpieza. Antes de cerrarla, al comienzo de la fusión,
hay que rehacer el murete que completa el revestimiento.
Canal de colada, de plancha de hierro, revestido de masa refractaria. Mantiene la
misma inclinación de la solera (10º).

Plancha base de envoltura cilíndrica; de hierro colado o chapa fuerte. En su centro hay
una abertura del diámetro de la solera, que puede cerrarse con un portillo de descarga de uno o
dos batientes que se abren hacia abajo por medio de un cerrojo, de una palanca o quitando el
puntal. A través de ella se descarga el contenido de coque de la cama, al final de la operación del
horno.
Columnas de apoyo: casi siempre son cuatro, de hierro fundido y son sostenidas a su vez
por unos cimientos de ladrillos de hormigón.
2.1.3. Parte de Instrumentación
Es el grupo de elementos que sirven para medir, sobrevivir, convertir, transmit ir,
controlar o registrar variables de un proceso con el fin de optimizar los recursos utilizados
en éste. Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos encaminados para apoyar al
usuario en la medición, regulación, observación, transformación, ofrecer seguridad, etc., de
una variable dada en un proceso productivo.
Por los cuales tenemos:
Boca de carga: pequeña y provista de una plancha inclinada para la introducción de las
cargas cuando se realizan a mano, más amplia si se hace mecánicamente.
Cámara de aire anular, de plancha delgada, que circunda del todo o en parte la
envoltura y dentro de la cual, pasa aire o viento (enviado por una máquina soplante) para la
combustión del coque.
Solera a fondo de cubilote. Consiste en arena de moldeo apisonada e inclinada 10º
hacia la piquera de sangría del horno.

Crisol: es la parte inferior del cubilote comprendido entre la solera y el plano de las
toberas. Se estima que el metal ocupa en él, el 46 % del volumen. El 54 % restante está ocupado
por coque incandescente.
Figura 2 Partes del horno cubilote
2.2. Zonas del Cubilote
El cubilote es un horno de torre vertical, que consiste básicamente en una coraza
cilíndrica de acero revestida con material refractario y equipado con una caja de viento y un
número determinado de toberas. En la parte superior cuenta con una puerta de carga para la
entrada de materia prima (chatarra y combustible sólido). En su descenso, el metal es
precalentado y fundido por el contacto directo con el flujo en contracorriente de los gases
calientes de la combustión. Sin embargo, debido al íntimo contacto del metal, las cenizas y el
oxígeno, el hierro colado producido no puede ser rigurosamente controlado desde el punto de
vista metalúrgico. El metal fundido y la escoria fundidos se acumulan en el fondo, donde se
descarga por orificios y picos.

Al ser un horno vertical continuo presenta varias zonas donde ocurren diferentes
fenómenos termoquímicos. Aunque las zonas reales en un cubilote varían en forma y
localización de acuerdo con diversos factores, se supone una cama de combustible idealizada,
para este estudio. El control de estas zonas es de gran importancia para obtener una operación
satisfactoria y eficiente. Estas zonas son: la zona de precalentamiento, zona de fusión, zona
de combustión, zona de reducción y zona de crisol. Las condiciones de cada una, las
reacciones y los factores que las controlan serán discutidas a continuación.
2.2.1. Zona de precalentamiento
Zona de calentamiento de cargas metálicas, comprende desde la puerta de carga
descendiendo hasta la zona contigua, la zona de fusión. La función principal de esta sección
del cubilote es servir como intercambiador de calor; en el que la carga metálica, el
combustible y la caliza, son calentados por los gases generados en las zonas inferiores,
transfiriendo calor sensible y disipándose tanto a los materiales como a las paredes del horno.
La temperatura de precalentamiento es de los 300 a 550°C
En esta zona se presenta un fenómeno de oxidación parcial en la chatarra de la
materia prima metálica, esta reacción se debe al gas resultante de la combustión y está
gobernada por la siguiente reacción química.
𝑭𝒆 + 𝑪𝑶𝟐 → 𝑭𝒆𝑶 + CO
2.2.2. Zona de calcinación de la caliza
Desde el punto de vista metalúrgico, la única reacción medible es la descomposición
de la caliza, esta reacción es endotérmica y da como resultado óxido de calcio y dióxido de

carbono. Los intervalos de temperatura de calcinación van desde 700 °C hasta 1000°C,
dependiendo de la composición y del tamaño de la misma.
𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑 → 𝑪𝒂𝑶 + 𝑪𝑶2

2.2.3. Zona de fusión
Se sitúa a la altura de la cama de coque, se limita en su extremo superior con la zona
de precalentamiento y en su extremo inferior con la zona de gasificación del coque. El
espesor de esta zona depende del porcentaje de acero en la carga o del espesor de la chatarra,
ya que la temperatura abarca de los 1100 hasta 1300 °C .El problema que se presenta es que
mientras más extensa sea la zona de fusión habrá una disminución de la temperatura de
fusión. Otro factor determinante del tamaño de la zona de fusión es la humedad en las cargas
puesto que la presencia de esta causa un movimiento de la zona de fusión, hacia la zona de
oxidación. Este desplazamiento de zonas genera, a su vez, una disminución en la parte
superior de la zona de reducción. La reacción principal es el cambio de fase de sólido a
líquido del metal (metal sólido a metal líquido).
𝑭𝒆(𝒔) → 𝑭𝒆(l)
2.2.4. Zona de gasificación o reducción
Esta zona se ubica entre la zona de fusión y el instante en el cual ya no hay oxígeno
libre en el horno. Recibe este nombre ya que en esta zona se forma CO, producto de una
reacción química entre el CO2 obtenido en la zona de combustión y el carbono del coque. La
reducción del CO2 es endotérmica.
𝑪 + 𝑪𝑶𝟐 → 2CO
El consumo de una gran cantidad de calor ya que la temperatura en esta zona
es de 1350°C a 1500°nbC, desde el punto de vista energético, se puede considerar como
perjudicial pero su supresión equivaldría a obtener una fundición altamente oxidada. Una
fundición oxidada origina una baja colabilidad, alta sensibilidad al espesor, elevada
susceptibilidad al temple, presencia de porosidades, sopladuras, etc. 27 Parte del agua ingresa
al cubilote a través de los materiales de carga. La mayor parte del vapor de agua ingresa con
el aire de soplado y reacciona con el combustible para producir CO y H2.
𝑪 + 𝑯𝟐𝑶 → 𝑪𝑶 + 2𝑯
2.2.5. Zona de combustión u oxidación
La reacción que se da entre el oxígeno y el combustible se denomina combustión,
precisamente, donde se produce el calor necesario para el proceso, temperatura de 1550 a
1650°C. Esta zona es rica en dióxido de carbono (CO2) pero deficiente en oxígeno (O2), y es
dependiente de varios factores tales como las condiciones de soplo (temperatura, caudal,
enriquecimiento con oxígeno, etc.), de las características del combustible utilizado, diámetro
y tipo de refractario del horno.
La principal reacción que se da en esta zona es la combustión y viene determinada por
la siguiente reacción:
𝑪+ 𝑶𝟐 → CO2
En esta parte del cubilote, se llega a obtener el máximo sobrecalentamiento del hierro
y de la escoria, formada por la reacción de los óxidos, cenizas del combustible, revestimiento
interno del horno y oxidación de la caliza.
2.3. Zona de crisol
Esta zona se ve delimitada por los planos inferiores de las toberas hasta la solera. Por
encima de esta, la zona gaseosa es altamente rica en monóxido de carbono. Por su parte, el
metal líquido se encuentra en contacto con el coque por períodos muy largos y presenta una
alta disolución de carbono. En el crisol se encuentra el metal líquido y la escoria, la cual flota
sobre el metal fundido debido a su densidad. En esta zona disminuye la temperatura que es de
1400°C a 1300 °C Además, tiene la particularidad en reducir varios de los elementos
oxidados en las zonas anteriores como silicio, manganeso y hierro. Al ser reacciones de
reducción poco perceptibles su incidencia sobre la energía consumida es mínima. se puede
hablar de tres subzonas:
2.3.1. Subzona de reacción:
Va desde el plano inferior de toberas hasta el orificio de escoria. Se genera una
significativa cantidad de CO, al ser una zona de carácter reductor.
𝑭𝒆𝑶 + 𝑪 → 𝑭𝒆 + 𝑪𝑶
𝑴𝒏𝑶 + 𝑪 → 𝑴𝒏 + 𝑪𝑶
𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝟐𝑪 → 𝑺𝒊 + 2CO
2.3.2. Subzona de escoria:
Esta subzona hace referencia a la intercara formada entre el metal fundido – escoria.
En la operación del cubilote, la descomposición de la caliza reacciona con el dióxido de
silicio proveniente de las cenizas, arcilla refractaria o arena adherida a la materia prima para
formar silicato de calcio:
𝑪𝒂𝑶 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 → 𝑪𝒂𝑺𝒊𝑶3
Las siguientes reacciones muestran que los reactivos forman parte del metal fundido y
los productos se vuelven parte de la escoria:
𝑭𝒆 + 𝑶(𝒎) → FeO (escoria)
𝑪 + 𝑶(𝒎) → 𝑪𝑶 (gas)
𝑺𝒊(𝒎) + 𝟐𝑶(𝒎) → 𝑺𝒊𝑶𝟐(escoria)

𝑴𝒏(𝒎) + 𝑶(𝒎) → 𝑴𝒏𝑶 (escoria)
2.3.3. Subzona de crisol:
Subzona ubicada entre la solera y la capa de escoria, interfase metal – escoria. Aquí se
lleva en gran parte la carburación del proceso de fundición, es por esto que se debe tener en
cuenta el porcentaje de carbono de la fundición que se va a elaborar. Normalmente la
distancia entre la solera y el orificio de escoria es de 450 mm ya que permite el almacenaje de
aproximadamente el 30% de la producción. Así se puede obtener una fundición de
homogeneidad aceptable de composición química.

Zona de Calcinación de la
precalentamiento caliza
Zona de fusión
Zona de
Combustión
Zona de
gasificación
Zona de
reducción
Figura 3Zonas del horno de cubilote convencional

300°C
𝑭𝒆 + 𝑪𝑶𝟐 → 𝑭𝒆𝑶 + CO
550°C
750 °C
𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑 → 𝑪𝒂𝑶 + 𝑪𝑶2 1000 °C

CO+C → 2CO
1300 °C
1650°C
1300°C
Fe (s) → Fe (l)
Figura 4Zonas del horno de cubilote convencional
Fuente: OPTIMIZACION DE HORNOS CUBILOTE, Adrián Gómez (2010)
2.4. APLICACIONES INDUSTRIALES DE UN HORNO CUBILOTE
2.4.1. Aplicación de Los hornos tipo cubilote en las industrias
El Operador de Horno Cubilote está capacitado para encender el horno para la fusión de
metales ferrosos y no ferrosos, realizar la colada y fundición de piezas mecánicas, obtener probetas
para su posterior análisis y seleccionar chatarra y/o arrabio.
Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que se obtienen
en los altos hornos, chatarra reutilizada, alimentadores y bebederos de piezas fundidas
anteriormente, principalmente se usa para fundir fundición gris y con la ayuda de metales
añadidos al momento del sangrado denominados inoculantes se puede obtener fundición nodular,
eventualmente se usa también para aleaciones de cobre pero el uso no es muy difundido.
El cubilote se emplea casi exclusivamente para la producción de fundición de hierro,
aunque también se utiliza algunas veces con dimensiones más pequeñas para fundir cobre si se
necesitan grandes cantidades de este metal. No sirve para fundir latón o bronce porque se produce
una oxidación excesiva del zinc o del estaño, aunque a veces se funde el cobre en el cubilote y
luego se añaden al caldo las adiciones aleantes necesarias.
Los HORNOS DE CUBILOTE para fundir Hierro son tipo cuba vertical de sección
cilíndrica, donde se refunden Chatarras de Hierro y Acero, así como lingotes de Arrabio,
utilizando como combustible COQUE y como fundentes Caliza y Espato Fluor.
En el Horno Cubilote están presentes en los sectores de fabricación de pieza s mecánicas
a través fundición de metales, en empresas o talleres metalúrgicos que se dedican a:
• Industrias metalúrgicas vinculadas al proceso de fusión y colada de metales.
• Producción de piezas en serie.
• Fabricación de piezas únicas.
2.5. CICLO DE FUNCIONAMIENTO
2.5.1. ENCENDIDO
Dos horas antes de dar comienzo a la colada del metal, se repara la solera del horno con
arena de moldear seca con una pequeña adición de grafito, arcilla y agua, secándose con fuego de
leña o con una llama de fuel-oil o de gas, una vez seca la solera y desde arriba de la sección
inferior del horno se introduce un montoncito de leña seca que se enciende hasta obtener un fuego
abundante y vivo, favorecido por el enérgico tiro que producen las mirillas de las toberas, la
piquera de colada y escoria.

Figura 5Encendido del horno
Se empieza entonces a introducir el coque para encenderlo, en una capa de unos 30 cm
para cada carga, a razón de 140 Kg por metro cuadrado de horno; con el coque debe mezclarse
un 5 a 10 % de piedra caliza, llamada también fundente, antes de introducir una nueva capa hay
que asegurarse de que el coque situado debajo debe estar bien encendido.
El coque de encendido debe alcanzar de 40 a 60 centímetros sobre el plano de las
toberas. El nivel se comprueba introduciendo por la boca de carga una cadena o una cabilla
doblada en (Z), el encendido de la columna se comprueba observando el color rojo del
revestimiento refractario u observando directamente los trozos de coque por la mirilla de las
toberas. Se activa el encendido dando viento por espacio de 4 a 5 minutos, lo cual sirve también
para desulfurar el coque.
2.5.2. INTRODUCCIÓN DE LA CARGA
La carga del horno se comienza colocando sobre la capa de coque de encendido una carga
de coque adicionada de la necesaria cantidad de fundente y encima de esta la carga metálica. A
continuación, se coloca una segunda carga de coque con fundente y la segunda carga metálica, y
así alternativamente hasta alcanzar la boqueta de carga.
Se espera un período de tiempo de 20 minutos, para que el coque encendido de la cama
precaliente las cargas añadidas al horno. Transcurrido ese tiempo, se cierran las mirillas de
las toberas y las portillas, se enciende la cámara de calentamiento registrándose que la

cantidad de aire y gas sea la necesaria se enciende la premezcla, se conecta el ventilador del
intercambiador de calor y si todo ha sido bien ejecutado, transcurrido de 8 a 10 minutos, se
presentará el primer hierro fundido en la piquera de colada. Este hierro se considera frío y no se
utiliza. Solo se emplea cuando comienza a salir fluido y bien caliente por el canal de sangrado.
Si se desea un mayor rendimiento del horno hay que encender la cámara de
calentamiento de aire 10 min antes de completada la hora de precalentamiento de las cargas,
esto con el fin de que el aire que ingresa a la cámara de calentamiento ingrese a la
temperatura deseada.
Figura 6 Introducción de la
carga de coque
La carga de coque de encendido (cama), cuya función es sostener las cargas colocadas
encima y dar con su combustión, la energía térmica necesaria, debe estar constituida por una
cantidad de combustible cuya altura permanezca invariable durante toda la colada. Para ello,
el coque consumido se reintegra de modo regular a través de las cargas sucesivas de coque, que
entran por la boqueta de carga.
2.5.3. PERÍODO DE OPERACIÓN

A partir de que el primer hierro fluye libremente por el canal de sangría, se cierra este
orificio con un tapón de arcilla o barro refractario. Ahora se espera a que se acumule el hierro
líquido en el crisol del horno. La medida de que el crisol estará lleno le dará la salida de
escoria por la piquera correspondiente.
Figura 7Horno de cubilote en plena operación
La fluidez con que salga la escoria es índice del buen funcionamiento del horno.
Inmediatamente que salga toda la escoria (comienza a salir hierro, junto con la escoria),
quiere decir que el crisol está lleno de hierro líquido. Entonces se rompe el tapón del orific io
de sangría y se recibe el hierro en las cazuelas de vertido. Vaciado el crisol se coloca un nuevo
tapón en el orificio de sangría y se repite todo el proceso. Lo descrito aquí es lo que se
denomina operar el horno por picada y se hace cuando se demandan grandes cantidades de
hierro de una vez o por la práctica establecida.

Figura 8Picado del horno
En el sistema por sifón (Pinar del Río), desde un inicio el orificio de sangría permanece
abierto, el hierro y la escoria se separan en el sifón. Esto es lo que se conoce como colada
continúa.
2.5.4. FIN DE LA FUSIÓN
Después del periodo de operación del horno, se comprueba la cantidad de piezas que
quedan todavía por colar y se introduce la última carga, reservado para esta los trozos de metal
más ligeros. Cuando el nivel de la carga alcanza aproximadamente las tres cuartas partes de la
altura del horno, se reduce gradualmente el viento, cerrando por completo la entrada de aire al
horno cuando está próxima la fusión del último hierro colado. Cuando aparece escoria en la
piquera se vacía el horno.
Figura 9 Colado de las piezas

Figura 10 Piezas obtenidas por fundición en el cubilote
2.5.5. VACIADO DEL HORNO
Una vez terminada de fundir la última carga, se abren los portillos de las toberas, se abre
el canal de colada y la portilla de encendido y se hace correr cerrojo o el puntal que cierra la
puerta inferior del horno. La solera del horno cae al igual que los residuos de la capa de coque y
de material contenidos, que se apagan con chorros de agua y se retiran para que no se estropee
el cubilote. El coque recuperado se aprovecha para las estufas o para el relleno de machos muy
voluminosos. El hierro se funde para las piezas corrientes.
Figura 11 Vaciado del horno

2.6. PARÁMETROS DE DISEÑO.
2.6.1. Diámetro interior (Di)
El parámetro más importante en el diseño del horno de cubilote, en tomo a este
se dimensiona el horno y se calcula la producción del mismo. El valor de este parámetro
debe ser determinado al nivel de toberas. De acuerdo a la producción deseada, el
diámetro se encuentra en un rango entre [0.5 - 1.0] kg/cm 2.
Di = 400
2.6.2. Capacidad de fusión o producción (C)
Parámetro que determina el aproximado de lo que horno de cubilote es capaz de
producir por hora. Existe una capacidad mínima y máxima de fusión expresada en la
Ecuación 1:
Donde:
2
𝑪𝒊= K D i = 50 kg (Carga a trabajar)
k: constante de producción, varía de 4 a 7. Se usa 4 para determinar la producción
mínima y 7 para la producción máxima.
D¡: diámetro interno del horno de cubilote expresado en [m].
2.6.3. Altura del horno (H)
El parámetro de la altura está medido desde la solera hasta la puerta de carga.
Para determinar su valor se debe tomar en el siguiente rango de la Ecuación 2:
𝑯 = [𝟓]𝑫i = 2000 mm.

2.6.4. Altura efectiva del
horno (He)
La altura efectiva comprende desde el nivel de toberas hasta la puerta de carga.
Como muestra la Ecuación 3 su valor varía entre:
𝑯𝒆 = [𝟒]𝑫i = 1600 mm
2.6.5. Índice de precalentamiento (lp)
Es la relación entre el volumen del cilindro entre el plano de las toberas y el
plano inferior de la puerta de carga, y la capacidad de fusión. (Diseño, operación y
control de cubilote. Baquero, 2000). Se expresa en unidades [nr'h/ton]. La Ecuación
4 determina el lp en función de términos previamente mencionados:

2
0.785∗D ∗He
i
Ip= =¿
Ci que para cubilotes de Di < 800 mm, se tenga un lp de 0,7 y para
Se recomienda
hornos de Di> 1000 mm un I, de 1.0. Térmicamente, el tiempo de contacto entre carga y
gases de combustión determina una mejor transferencia de calor.
A mayor tiempo de contacto, mayor será la recuperación de calor sensible de los
gases de combustión. La dimensión del diámetro interno (Di) ejerce una influencia
exponencial sobre lp, favorece a hornos con Di > 1000mm.
2.6.6. Toberas
A través del sistema de toberas, ingresa el aire necesario para quemar
el combustible en el horno de cubilote. Todas las toberas deben colocarse en un
mismo plano, ya que colocadas a diferentes niveles perturban la combustión. Para
determinar el número de toberas, primero, se debe tener en cuenta el valor del área a
nivel de toberas
(Snivel de toberas), la Ecuación 5.
D 2i
𝑺𝒏𝒊𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝒕𝒐𝒃𝒆𝒓𝒂𝒔 = 𝝅 ∗ D
4
Luego de obtener el área a nivel de toberas, se procede a obtener el valor del área
total de las toberas. Este valor, usualmente, debe ser de 1/4 a 1/8 de la sección a
nivel
de toberas (Snivel de toberas). El valor más empleado es de un 1/5.
Snivel de toberas
SToberas =
5
Posterior a la obtención del área de toberas se debe calcular el área individual de cada
tobera. Para esto es necesario determinar el número de toberas a colocar teniendo en cuenta el
diámetro interno (Di) del cubilote. En la Tabla 8, se observa la relación existente entre el
número de toberas y el diámetro interno del horno de cubilote. Se ingresa teniendo en cuenta
el valor del diámetro interno del cubilote y se obtiene el número mínimo necesario de toberas.
Tabla 1 Número de toberas en función del (Di)

Di(mm) Nt
400-500 1a2
600
700
3
800
900
1000
1100
4
1200
1300
1400
1500 5
1600
2.6.7. Mirillas
Son cuerpos a manera de ventana ubicados a nivel de tobera sobre la caja de
viento. A cada tobera le corresponde una mirilla por la cual se puede observar si el
combustible se halla encendido durante la operación, así corno para golpearlo y
permitir el acceso del aire hacia el interior de la zona de combustión. Son de vital
importancia cuando se presentan atascos de metal fundido en las toberas. Este
parámetro no presenta un cálculo determinado pero deben estar dispuestas de manera
que no se haya fuga d e a i r e

2.6.8. Altura del crisol (Hcrisot)
El crisol, al igual que otros parámetros, también depende del diámetro interno
(Di). La altura del crisol se puede tornar corno lo indica la Ecuación 9.
Hcrisol = = [𝟎. 𝟖 − 𝟏]𝑫i
2.6.9. . Conductos de aire (Ac)
Se denomina conducto de aire a la tubería que va desde el ventilador centrífugo
hasta la caja de viento del horno de cubilote. Esta tubería debe ser recta y de
sección circular, estas características garantizan una mínima pérdida de presión
del aire necesario para la combustión. En la Ecuación 1 O, se muestra el valor estimado
necesario aproximado:
𝑨𝒄 = 𝟏. 𝟏𝟓𝑺𝒕𝒐𝒃𝒆𝒓𝒂 (Ec. 10)
Para poder obtener el diámetro de la tubería de los conductos de aire se debe
despejar de la ecuación anterior utilizando la Ecuación 11:
4∗Ac
𝒅𝒄 =
√ π
El valor que se obtenga será el óptimo para el funcionamiento. Se puede hacer
mediante rolado o se puede colocar una tubería de valor cercano que sea comercial.
2.6.10. Caja de viento (Acv)
La caja de viento se sitúa a nivel de toberas. Esta rodea al horno de cubilote,
recibe y redistribuye el aire para la combustión, a través de las toberas. Además

ayuda al precalentamiento del aire debido a la radiación causada por el horno de
cubilote. La sección de la caja o anillo de viento puede ser cuadrada o circular, se
prefiere circular para evitar la acumulación de suciedad. Como muestra la Ecuación
14, el valor de la sección de la caja de viento es el doble de los conductos de aire.
𝑨𝒄𝒗 = 𝟐𝑨c
2.6.11. Altura de las toberas (h-)
𝒉𝒕 = 𝑯 – 𝑯e
La posición de las toberas queda en función de la capacidad del crisol del horno
de cubilote. Para métodos prácticos se calcula como la diferencia de la altura del
horno y la altura efectiva del mismo, como se observa en la Ecuación 14. Se
recomienda que estas se ubiquen entre 30 a 60 cm sobre el nivel de solera para
hornos de cubilote pequeños.
2.6.12. Altura del orificio de escoriado (C)
Puesto que la densidad de la escoria es mucho menor que la del caldo o metal
fundido, esta flota y se considera que puede llegar a ser cerca del 20% de la fundición. Bajo
este último dato, se hace necesario un orificio para su evacuación. La altura del orificio de
escoriado será una altura igual al 80% de la altura de las toberas. Cuando se detecte metal a
la altura de las toberas, este será escoria y se podrá evacuar.
𝑪 = 𝟎. 𝟖Ht
2.6.13. Piquera de escoriado
No hay un cálculo que defina la distancia necesaria de la piquera de escoriado, es
indispensable que presente la longitud necesaria para evacuar la escoria. Para facilitar la
salida de la escoria, debe tener una inclinación entre [20 – 40] °.

2.6.14. Orificio de sangrado
Se encuentra a nivel de solera, aproximadamente a 15 cm de altura del fondo del
cubilote. El diámetro del orificio de sangrado debe ser aproximadamente 10 cm.
Piquera de sangrado
La piquera de sangrado se ubica al nivel de la solera del cubilote. Su inclinación debe
ser de 10° y su distancia debe guardar relación con el diseño del horno, teniendo en cuenta,
que debe ser capaz de almacenar cerca del 30% del caldo.
2.6.15. Apagachispas
Dispositivo de doble cono formado de placa de acero gruesa y perforada, soportada
por patas de hierro colado durables. Este supresor de chispas reduce el peligro de incendio a
causa de las chispas del cubilote.
2.6.16. Volumen de aire
La cantidad de aire necesario para la combustión está determinada por dos parámetros
de vital importancia en el funcionamiento del horno de cubilote, estos son: la relación de
hierro/combustible y el diámetro interno del horno. Un cubilote debe consumir 100m3 de aire
por metro cuadrado de sección transversal (a nivel de toberas).
2.6.17. Ventilador centrífugo
El ventilador centrífugo es un soplador que gira a velocidad constante y trabaja a
bajas presiones. El objetivo principal es impulsar un cierto flujo de aire dentro del horno de
cubilote. El funcionamiento de este ventilador debe vencer las pérdidas de presión originadas
en el circuito de ventilación, como se mencionó anteriormente en el apaga chispas, para evitar

pérdidas se recomienda un circuito recto. En la Tabla 2 se observa la potencia necesaria del
ventilador para cada diámetro interno.
Kilovatio (kW) = 2 kW.
Caballo de fuerza (HP) = 2.96 HP.
Caballo de vapor (CV) = 3 CV
Tabla 2 Potencia de los ventiladores en función del diámetro interno del cubilote.
Di Potencia
CV kW HP
400 3 2 2.96
450 4 3 3.94
500 5 3.73 4.93
550 6 4.5 5.92
600 7 5.22 6.90
650 9 6.7 8.87
700 11 8.2 10.85
800 15 11.2 14.79
900 22 16.4 21.69
1000 29 21.6 28.59
1100 38 28.3 37.47
1200 47 35.1 46.34
1300 55 41.1 54.23
1400 65 48.5 64.09
1500 80 59.7 78.88
1600 100 74.57 98.60
Fuente: Elaboración propia (Datos tomados de Tecnología de la Fundición, 1982).
2.6.18. Revestimiento refractario
El revestimiento refractario del horno asume la función de retener la mayor cantidad
de calor producido durante el proceso de combustión, necesario para la fusión del metal;
además, debe poder ser capaz de contener los productos fundidos. Para calcular el peso del
refractario es necesario multiplicar el número de ladrillos por el peso individual.
El espesor del revestimiento refractario viene dado en función del diámetro interno
del cubilote como se aprecia en la siguiente Tabla 3:

Tabla 3Espesor del refractario en función del diámetro interno del cubilote.
metro
500 600 700 800 900 1000 1200 1300 1500
rno (Di)
esor del
revestimiento
180 200 200 220 220 250 250 300 300
(mm)
Fuente: Elaboración propia (Datos tomados de Tecnología de la Fundición, 1982)
2.6.19. Columnas de apoyo
Se utilizan cuatro columnas con la finalidad de lograr una mayor estabilidad del
horno y de sus accesorios. Debido a su disposición, las columnas son sometidas a
compresión, lo cual puede causar falla por pandeo. La altura de estas columnas deberá
permitir el libre juego de las puertas del fondo, y la facilidad de retirar la descarga del
cubilote. Deberán ser de acero estructural y rellenadas de concreto reforzado. Su medida se
ve supeditada a las dimensiones de la puerta de descarga.
2.6.20. Cimentación
En esta zona se ubica el horno de cubilote y soporta todo el peso de la estructura. La
parte superior de la cimentación deberá estar 15 cm por debajo del nivel del piso de la
fundición, de manera que se pueda llenar con arena u otro material aislante del calor
originado. Esto es necesario para proteger la zapata de concreto de la estructura de soporte o
cimentación. En el anexo G se observa la disposición de las cimentaciones del horno de
cubilote.
2.6.21. Diámetro externo (De)
El diámetro externo se calcula en base al diámetro interior adicionando el espesor del
refractario, más un espacio vacío entre la coraza y el refractario (usualmente, se llena con
diatomita, debido a su bajísima conductividad térmica) y finalmente, el espesor de la coraza.
𝑫𝒆 = 𝑫𝒊 + 𝟐𝒆𝒓𝒆𝒇 + 𝟐𝒆𝒗𝒂𝒄í𝒐
Tabla 4 Tabla de dimensiones para cimentación.
Peso por Peso
De AB AC AD AE metro
813 914 908 1372 305 395 10000
914 914 952 1473 406 505 12250
1014 1014 1067 1626 406 590 16800
1168 1168 1194 1753 406 650 19550
1295 1295 1270 1880 406 710 22250
1422 1422 1321 2032 457 780 25900
1600 1549 1549 2159 457 1430 35000
1676 1651 1539 2261 483 1515 38600
1829 1778 1778 2438 483 1650 43500
1981 1981 1924 2642 508 1795 50000
2134 2134 2102 2794 508 1905 55300
2286 2286 2203 2946 508 2065 61600
Fuente: El horno de cubilote y su operación. American Foundrymen’s Society (1985).
Figura 12 Diametro exterior
Tabla 5 Parámetros del horno de cubilote

Parámetro Calculado
Diámetro exterior 600 mm
Diámetro interno 400 mm
Espesor de refractario 90 mm
Altura base-toberas 570 mm
Altura efectiva 1830 mm
Caja o anillo de viento Si
Toberas 1
Diámetro de tobera 100 mm
ámetro de tubería de viento 120 mm
Orificio de escoriado Si
Fuente: Elaboración propia.
CAPITULO III
3. Análisis Económico
Para el análisis económico es necesario cotizar cada uno de los elementos que
conforman el horno.
3.1. Elementos a construir

Coraza
Revestimiento interno
Chimenea con sombrero

Puerta de carga
Cámara de aire para combustión

Tobera
Piquera de escoria
Puerta lateral de encendido y limpieza

Canal de colada
Solera a fondo de cubilote

Plancha a base de envoltura cilíndrica
Columnas de apoyo
Crisol
3.2. Materiales Refractarios
Materiales Cantidad Precio
Cemento refractario concrax 4 1118.40

1700 x 25 kg
Ladrillos refractarios 100 480
Mortero refractario 4 58
Sub total 1656.40
3.2.1. Materiales
Materiales Cantidad Precio

Planchas de acero A36 3 753
2400*1200 mm e=3 mm
Mirillas 1 28.90
Tubo redondo 50 cm 1 54.90
Perfil de acero en U 1 21
Sub total S/.857
3.2.2. Costo Materiales indirectos
Valor total
Material Cantidad Valor unitario
(soles)
(soles)
Electrodo 10 kg 14.30/1kg 142.50
Disco de corte 3 9.90 38.90
Disco de desbaste 1 10.50 10.50
Sierra para metal 5 5.50 27
Cuchilla torno 1 28 28
Subtotal s/. 246.90

3.2.3. Costos de Maquinado
Costo por
Máquina maquina incluido Tiempo total Costo maquina
mano de obra (h) total (Soles)
(Soles/h)
Torno 35.85 6.00 215
Soldadora 28.68 12.00 344
Taladro de 17.93 1.00 18

pedestal
Dobladora 35.85 0.45 16
Cizalla 17.93 1.00 18
Subtotal S/. 611
3.2.4. Costos de Montaje
Para obtener el costo de montaje se considera la mano de obra necesaria para el armado y
ensamblado de cada uno de los subconjuntos y la totalidad de la máquina.
Se considera el trabajo de 2 personas durante 10 días a un costo de 53.80 soles
diarios/trabajador, resultando un costo total de 1075.50 soles.
3.2.5. Costo de Ingeniería
Este costo se refiere al tiempo empleado en el diseño de cada uno de los elementos
constitutivos de la máquina.
Para el costo de ingeniería se considera el sueldo de un ayudante de laboratorio en
2048.30 soles durante 2 meses, el costo total de ingeniería es de 4096.60 soles
3.2.6. Gastos Indirectos
Los transportes de materiales para la construcción, montaje de la máquina, y pruebas
realizadas. Se estima un valor de 539 soles. Gastos indirectos son referentes a costos de
movilización de las personas.
3.2.6.1. COSTO TOTAL DEL HORNO
COSTO VALOR
(Soles)
Materiales Refractarios
1656.40
Otros Materiales
857
Costo Materiales indirectos

246.90
Costos de Maquinado
611
Costo de Montaje
1075.50
Costo ingeniería
4096.60
Costos Indirectos
539
Costo Total
S/. 9082
3.2.7. MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL HORNO
CUBILOTE
3.2.7.1. Materiales Refractarios.
En los materiales refractarios encontramos tres tipos los cuales se adaptan o se usan
de acuerdo a la carga del metal a fundir y el nivel de acidez o basidez requerido a cuál
depende de acuerdo a la carga.
3.2.7.1.1. Refractarios ácidos:
Incluyen las arcillas de sílice, de alúmina y refractarios de arcilla. Los refractarios de
arcilla por lo general son relativamente débiles, pero poco costosos.
APLICACIÓN: Se utilizan en áreas donde la escoria y la atmósfera son
ácidas, es decir que son estables a los ácidos, pero
atacados por los álcalis.
COMPOSICIÓN: Contenidos de alúmina por arriba de aprox. 50% a un
80 % de Al203 y un 10% a un 45% de SiO2 constituyen
los refractarios de alta alúmina.

Figura. Ladrillos refractarios ácido
3.2.7.2. Plancha de acero 1020
Las láminas de acero negro, se utilizan para la fabricación de tubos soldados,
recipientes a presión, industria naval, partes y piezas automotrices, fabricación de perfiles
soldados, en la industria metalmecánica y para trabajos de herrería en general.
Características/beneficios: temperatura y presiones extremas, así como muchas
sustancias químicas
Figura Lamina de acero negro
Fuente. Recuperado de https://listado.mercadolibre.com.pe/plancha-de-metal-1%2F8
3.2.7.3. Tubos de acero cuadrangular

Para los parantes, cajas o cubiertas de los engranajes se usarán materiales o aceros
de tipo 1020.
3.2.7.4. ACERO SAE 1020
Por su contenido de carbono estos aceros se utilizan para la fabricación de piezas
estructurales o de maquinaria de mediana resistencia con una gran tenacidad. Es fácilmente
soldable con soplete ó al arco.
Tabla 6 Tabla Propiedades del acero 1020.

PROPIEDADES
MECANICAS
Estado de Resistenc Limite Alargamie Reducc Dureza
ia a nto
suministro elástico ión de Brin
tracc %
MPa área % ell
ión
apr
MPa
ox.
Lam en 441 1 25 45 1401
calient 9 80
6
Normalizado 490-588 3 30 55 150
4
3
Recocido 441-529 2 35 60 130/1
9 50
4
Calibrado 539-686 4 10 35 180/2
4 20
1
Templado 686-833 4 15 45 ….
4
1
Fuente. Elaboración propia
3.2.8. Materiales Para La Fuentes De Calor

La generación del calor necesario para la fusión, se obtiene a través del quemado de
combustibles (coque, gas natural, gasoil) o mediante la utilización de resistencias eléctricas.
Los hornos calentados con gas como la que diseñaremos en este trabajo, utilizan por
lo general, quemadores dispuestos de tal forma que la llama ataca tangencialmente la base del
crisol, a fin de que los gases de combustión giren alrededor del mismo, favoreciendo así
intercambios térmicos, obteniéndose un calentamiento uniforme.
Tabla 7: Fuentes de energía para hornos cubilote

FUENTE FORMA DE ALEACIONES HORNO
DE LA FUENTE
ENERGIA DE
ENERGIA
carbón Bituminoso en Fierros fundidos Llama directa
polvo
Antracita Fierro fundido Cubilote
3.3. Selección De Los Materiales Refractarios
Esta selección del material refractario, se hace con el fin de contrarrestar las pérdidas
de calor máximas que se pueden presentar, si no se cuenta con los refractarios apropiados se
corre el riego de que se pierda demasiada energía y no fuera buena la eficiencia del horno.
Basándonos en no permitir este problema, seleccionamos los siguientes materiales: Ladrillo
refractario, , Mortero .
3.3.1. Ladrillo refractario 3/4"
Seleccionamos un ladrillo básico por que el metal que fundiremos es básico, con
predominancia de sílice y por tal motivo tendrá una mayor duración ya que si fuera de un pH
distinto tiende a corroerse.

Figura Ladrillo refractario básico.
Tabla 8 Ficha técnica del ladrillo refractario
Nombre Ladrillo refractario de magnesia

Modelo Refractario 3/4"
Ancho(cm) 11.3 cm
Alto(cm) 1.9 cm
Color Beige
Marca Schemin
Peso 1.3 Kg
Diseño Rectangular
Uso Para hornos, chimeneas (refractarios)para estructuras
cilíndricas, usar ladrillos arco o cuña, según
necesidad.
Característica Producto refractario a base de óxidos naturales no
metálicos de alto punto de fusión, que brindan
alta performance de refractariedad y expansión
térmica, resistencia y almacenable.
Profundidad (cm) 22.5 cm
Rendimiento 42 𝜇⁄𝑚2
Fuente. Recuperado de Promart Homecenter
3.3.2. Topex Mortero fácil 40 Kg

Es un aglomerado que hace de cemento para unir los ladrillos y tapar los porros para
no permitir el escape de energía en forma de calor y para un mejor acabado.
Fuente. Recuperado de https://www.sodimac.com.pe/sodimac-pe/product/229512/topex-mortero
Figura 13 Bolsa de Topex mortero

CARCTERISTICAS DEL MORTERO
TOPEX
Temperatura de servicio Hsat 1100ªC, uso recomendado
Retencion de agua >97%
Adsorcion de agua 24 ± 2%
Densidad en polvo 1.350 ±0.05 g/cc
Densidad en masa 2.250 ±0.05 g/cc
Adherencia >0.8N/mm2
Resistencia a compresion >200 kg/cm2
Resistencia a flexion >40 kg/cm2
Rendimiento 1.5 kg por m2 de 1 mm
Capilaridad Tª de trabajo: 5ªC-30ªC
Fuente. Elaboracion propia.

DIAGRAMA DEL TIEMPO DE DURACION DEL PROCESO
INGRESO DE
3 Minutos
COKE
1590°C A 1650°C
FUSION DE CHATARRA
ENERGIA: 4.4436 40 Minutos
Y HIERRO
Kcal x Hora
ADICION DE CALIZA
2 Minutos
FUNDENTE
INTRODUCCION DE
INYECCION DE AIRE 5 Minutos
CARBONO
CAMAS 8 Minutos
COLADA 9 Minutos
TIEMPO TOTAL 1 Hora y 7 Minutos

3.4. Reacciones químicas:
Para los 50 Kg Carbono:
• 2𝐶 + 𝑂2 → 2𝐶𝑂 q21
24 + 32 → 56
0.2 + 𝑥1 → 𝑥2
=0.27 Kg
= 0.47 Kg
• 2𝐶0 + 𝑂2 → 2𝐶𝑂2
56 + 32 → 88
0.47 + 𝑥1 → 𝑥2
= 0.27 Kg
= 0.74 Kg
Manganeso:
• 2𝑀𝑛 + 𝑂2 → 2𝑀𝑛𝑂
110 + 32 → 142
0.0396 + 𝑥1 → 𝑥2
110 0.0396
O2¿ = = 0.0115Kg
32 X1
110 0.0396
2MnO¿ = = 0.0511Kg
142 X2
Silicio:
• 𝑆𝑖 + 2𝐹𝑒𝑂 → 𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐹𝑒

28 + 144 → 60 + 112
0.0776+ X →0.063
28 0.0776
2 Feo= = =0.3390 Kg
144 x
28 0.0776
SiO 2= = =0.166 Kg
60 x
28 0.0776
2Fe¿ = = 0.3104Kg
112 x
• 𝑆𝑖 + 𝑂2 → 𝑆𝑖𝑂2
28 + 32 → 60
0.0776 + X → 0.3104 kg
28 0.0776
O2¿ = = 0.0886Kg
32 x
28 0.776
SiO2¿ = =¿ 0.3104Kg
112 x
Fierro:
• 2𝐹𝑒+𝑂2 → 2𝐹𝑒𝑂
112 + 32 → 144
50 + X → 217.14
112 50
2 FeO= = = 14.28 Kg
32 x
112 50
Feo= = = 64.28 Kg
144 x
X + 0.04 → 0.04 (𝑂2)

= 0.04 Kg
= 0.08 Kg
Total de O2 en el acero:
O2 = 6.5753x10-4 moles, o 6.5753x10-4x 32 = 0.210kg
Total de Escoria en el acero:
Peso de la escoria formada por hora = 0.144kg
FeO contenido en la escoria 2 % o sea, 0.0144 x 0.020 = 2.88x10 -3kg
Total de CO en el acero:
CO = 3.3726x10-3 x 0.132 = 4.4518x10-4 moles ó 4.4518x10-4 x 28 = 0.124 kg
Total de CO2 en el acero:
CO2 = 3.3726x10-3 x 0.130 = 4.3843x10-4 moles ó 4.3843x10-4 x 44 = 0.192 kg
Total de N2 en el acero:
N2 = 3.3726x10-3 x 0.738 = 2.4889x10-3moles ó 2.4889x10-3 x 28 = 0.696 kg
Chatarra:
Se trabajará con una mezcla entre mineral de hierro (hierro con impurezas) y un hierro de alta
calidad para poder producir acero de alta calidad.
Tabla 9 Chatarra Total
CHATARRA TOTAL 50 Kg/ TAL
CHATARRA % (50) Kg total
C 1,20 0.6 kg
Mn 0,69 0.345Kg
Si 0,20 0.1kg
Fe 98.0609 49.03kg
Total:100%....................................................................50kg
Cálculos para: 50kg

Carbono = (C (1.20%) * 50) /100 = 0.6 Kg
Manganeso = (Mn (0,69%) *50) / 100 = 0.345 Kg
Silicio = (Si (0,20%) * 50) / 100 = 0,1 Kg
Hierro = (Fe (98.0609%) * 50 / 100 = 49.03 Kg
Reacciones químicas para las escorias:
Para los 50 Kg:
• 𝐎𝟐 + 𝟐𝐂 → 𝟐𝐂𝐎
32 + 24 → 56
7,2 → 16,8 (2CO)
• 𝐎𝟐 + 𝟐𝐌𝐧 → 𝟐𝐌𝐧𝐎
32 + 110 → 142
4,15 → 5,36 (2MnO)
• 𝐎𝟐 + 𝐒𝐢 → 𝐒𝐢𝐎𝟐
32 + 28 → 60
1,2 → 2,57 (SiO2)
3.4.1. Reacciones químicas para obtener o2 en las chatarras
• 𝟐𝐂𝐎 + 𝐎𝟐 → 𝟐𝐂𝐎𝟐
56 + 32 → 88
X 26,4
Hallando O2
X2 = 32*26,4/88=9,6 (O2)
• 𝐎𝟐 + 𝟐𝐂 → 𝟐𝐂𝐎
32 + 24 → 56 X 16,8
Hallando O2
X1 = 32*16,8/56=9,6 (O2)
• 𝐎𝟐 + 𝟐𝐌𝐧 → 𝟐𝐌𝐧𝐎
32 + 110 → 142
X 5,36
Hallando O2
X1 = 32*5,36/142=1,21 (O2)
• 𝐎𝟐 + 𝐒𝐢 → 𝐒𝐢𝐎𝟐
32 + 28 → 60
1,23 → 3,28 (O2)
32 + 28 → 60
X 2,57
Hallando O2
X1 = 32*2,57/60=1,37 (O2)
• 𝐎𝟐 + 𝟐𝐅𝐞 → 𝟐𝐅𝐞𝐎 32 +
112 → 144 X
740,57
Hallando O2
X1 = 32*740,57/144=164,57 (O2)
Total de la Escoria saliente del acero:
Peso de CaCO3 en la caliza:
Peso de CaCO3 cargado (iguales moles de CaO formados) 0.1250 / 100 = 1.25x10 -
3
moles
Peso de CaCO en la escoria 1.25x10-3 x 56.1 = 0.0701kg
CaO contenido en la escoria = 20.52 %
Peso de escoria formada por hora = 0.0701 x 0.2052 = 0.0143kg
Total de O2 saliente en el acero:
O2 = 6.5753x10-4 moles, o 6.5753x10-4x 32 = 0.0210kg
Total de CO saliente en el acero:
CO =3.3726x10-3 x 0.132 = 4.4518x10-4 moles ó 4.4518x10-4 x 28 = 0.0124 kg

Total de N2 saliente en el acero:
N2= 3.3726x10-3 x 0.738 = 2.4889x10-3moles ó 2.4889x10-3 x 28 = 0.0696 kg
Fundente:
Usaremos la piedra caliza como principal fundente ya que esta se encarga a purificar el mineral de
hierro, el cual es la materia prima utilizada en la fabricación del acero.
Calculo
CaCO3 + calor → CaO + CO2
100 56 56 44
= =4.308kg CaCo3 = =0.192kg CO2
x 2.413 0.2447 x
De los cuales usaremos 2.997 Kg como cal y 1.503 Kg pasan a los gases
Tabla 10 Composición de Fundentes
ADITIVO FORMA KG ESTRUCTURA
QUIMICA
CAL polvo 2.30kg CaO
CARBON polvo 0.215kg C
MAGNESITA polvo 0.503kg MgCO3
CAL-DOL polvo 1.480kg CaMg (CO3)2
Total= 4.5kg
3.4.2. Composición química de la Cal
Tabla 11 Composición de la cal.
CAL %
𝐴𝐿2𝑂3 3
𝑀𝑔𝑂 3.18
𝑆𝑖𝑂2 2
𝑃 0.01
𝑆 0.01
𝐶𝑎𝑂 91.8
100%
3.4.3. Composición química de la carbón
Tabla 12 Composición del Carbón
CARBÓN %
C 96.9%
S 0.1%
O2 3%
100%
3.4.4. Composición química magnesita
Tabla 13 Composición de la Magnesita
MAGNESITA %
Mg 28.82
c 14.25
O 28.83
100%
3.4.5. Composición química de la cal dolomítica
Tabla 14 Composición de la Magnesita
CAL-DOL %
O 48
MgO 26
CaO 26
3.4.5.1. Total de escoria saliente:
Peso de la escoria formada por hora = 0.144 kg

3.4.5.2. Total de CO2:
3.4.5.3. Total de 𝑪𝑶:
La fuente de CaO y MgO es una mezcla de cal siderúrgica y cal dolomítica. Estos
fundentes invariablemente contienen SiO. Entonces, parte del contenido de CaO y MgO es
necesario para neutralizar esta impureza. La porción disponible, útil para fluidificar el SÍO2
de otras fuentes, es entonces el residuo después de utilizar lo requerido para la impureza.
CHATARRA FUNDENTE AIRE COQUE

BALANCE DE MATERIAL TOTAL EN LOS HORNOS DE CUBILOTE
50 0.0906
PESOS
4.5 15
kg
PORCENTAJE 71.84 6.46 0.130 21.

S % % 1% 5 %
GASES
ACERO ESCORIA
PESOS 54.5 14.44 0.0906
78.30 20.75 0.1301

PORCENTAJE % % %
S
Tenemos un total de: 69.59KG aproximadamente en el ingreso y salida.
Tenemos un total de: 100% en el balance.
3.5. BALANCE TÉRMICO
El cálculo de un balance térmico para una operación de cubilote requiere
conocimiento de las fuentes y disposición de calor. La entrada y salida de calor pueden
resumirse como sigue:
3.5.1. Entrada de calor (o calor absorbido):
1.- Calor potencial en el coque (poder calorífico del coque).
2.- Oxidación del hierro, silicio y manganeso.
3.- Calor sensible en el aire de soplado.
3.5.2. Salida de calor (o calor desprendido):
1.- Calentamiento, fusión y sobrecalentamiento del hierro.
2.- Calcinación de la piedra caliza.
3.- Formación, fusión y sobrecalentamiento de escoria.
4.- Descomposición de humedad en el aire de soplado.
5.- Calor sensible en los gases de escape.
6.- Calor latente en los gases de escape.

7.- Pérdidas de radiación del cubilote.
Se usan dos relaciones para expresar la eficiencia térmica de un cubilote. La
primera es llamada “eficiencia de fusión”, y está basada en la cantidad de calor potencial total
de entrada que es recuperado en la forma de hierro caliente.
3.5.3. Eficiencia de fusión (%)
Calor presente en el hierro X 100

( calor potencial en elcoque ) +¿ ( calor de la oxidación de hierro , silicio y manganeso ) +¿( ca
La segunda relación que expresa la eficiencia térmica es llamada “eficiencia de
combustión”, y se refiere solamente a la eficiencia con que es quemado el coque. El calor
latente en los gases de escape nunca es generado como calor útil, y siempre representa una
pérdida térmica en el cubilote.
3.5.3.1. Calor latente
Eficiencia de combustión (%) =
(Calor pot . en el coque)– en el gas de derrame ¿ ¿

calor potencial en el coque x100
La eficiencia de fusión de un cubilote está usualmente entre 30 y 50 %,
comparada con 20-30 %, en hornos regenerativos de hogar abierto, en los que el metal es
fundido fuera del contacto directo con el combustible.
3.5.3.2. Datos de un horno cubilote:

1.- Peso de la carga de metal, kg................................................... 50Kg
2.- Peso de la carga de coque, kg...................................................... 15 kg
3.- Peso de la carga de caliza, kg.................................................... ..4.5 kg
4.- Régimen de fusión, toneladas de hierro cargadas por hora.......... 0.063kg
5.- Régimen de consumo del coque, kg por hora............................... 0.0375kg
6.- Caliza cargada, kg por hora............................................................. 0.12875kg
7.- Contenido de CaCO2 de la caliza, %........................................... .97.15
8.- Régimen de soplado, m3/minuto................................................. 220.87
9.- Volumen de soplado, m3 por hora.............................................. 13,253
10.- Temperatura del aire de soplado,℃............................................ …315
11.- Temperatura de bulbo seco, ℃ ........................................................ 30
12.- Temperatura de bulbo húmedo, ℃ .................................................. 23
13.- Presión barométrica, mm.Hg.......................................................... 755
14.- Temperatura promedio de sangría, ℃ .......................................... 1513
15.- Contenido de carbono fijo en el coque (por análisis), %............... 91.0
16.- Contenido de carbono en el hierro cargado, %............................. 2.50
17.- Contenido de carbono en el hierro sangrado, %........................... 3.10
18.- Contenido de silicio en la carga, %.............................................. 0.66
19.- Contenido de silicio en el hierro sangrado, %.............................. 0.58
20.- Contenido de manganeso en la carga, %...................................... 0.75

21.- Contenido de manganeso en el hierro sangrado, %......................0.52
22.- Contenido de CO2 en el gas de derrame (por análisis), %........... 13.0
23.- Temperatura de los gases de derrame (antes de su incendio), o C 563
24.- Contenido de CaO en la escoria, %............................................. 20.52
25.- Contenido de FeO en la escoria, %................................................. 2.0
Datos obtenidos durante un período de tiempo en que la operación del cubilote era
estable y uniforme
3.5.4. Balance de Energía.
Calor sumistrado
 Peso de coque, kg por hora 0.0375kg
 Carbono fijo en el coque 91.0 %
 Peso del carbono fijo: 0.0375 x 0.91 0.034125 kg
 Calor al quemar a CO2 1 kg de C 0.273 Kcal
 Calor potencial: 0.034125 x 0.273 = 0.0093161Kcal
 Carga de hierro, por hora: 0.0375 toneladas métricas 37.5 kg
 Contenido de carbono del hierro cargado 2.50 %
 Contenido de carbono del hierro sangrado 3.10 %
 Pérdida de carbono cedido al hierro 0.60 % o sea, 37.5 x 0.0060 = 0.225 kg
En este momento es necesario conocer la cantidad de carbono perdido en la
descomposición de humedad. Esto será calculado más tarde, pero puede ser estimado usando
la relación de que el porcentaje de carbono perdido es aproximadamente el mismo
numéricamente que el número de granos de agua por pie cúbico (Véase descomposición de la
humedad).
Pérdida aproximada de carbono en la descomposición de la humedad
(37.5kg = 82.67325 lb) → 82.67325 x 0.039 = 3.22425 lb
Carbono total perdido (0.225 kg = 0.4960395 lb) →0.4960 + 3.2245 =3.7205 lb
Carbono potencial de este carbono (3.7205 lb = 1.6875 kg)
→ 1.6875 x 0.009316= 0.015720Kcal
Calor potencial neto =0.074529– 0.015720 = 0.059329 Kcal
3.5.4.1. Oxidación de hierro, silicio y manganeso:
a) Oxidación de hierro:
Peso de la escoria formada por hora 0.0144kg
FeO contenido en la escoria 2 % o sea, 0.0144 x 0.020 = 2.88x10-4kg
Calor de formación de FeO, por kg 0.016026 Kcal
Calor producido por oxidación de hierro = 0.016026 x 2.88x10-4 = 4.6154x10-6 kcal
Oxidación de silicio:
Silicio en la carga 0.66 %
Silicio en el hierro fundido 0.58 %
Silicio oxidado 0.08 %
Hierro cargado por hora 0.063kg
Silicio oxidado 0.063 x 0.0008 = 5.04x10-5 kg
Calor de formación de SiO2, por molkg 0.649964 Kcal
Calor de formación de SiO2, por kg de silicio 0.649964 / 1.412751 = 0.460069 Kcal
Calor producido por oxidación de silicio = 5.04x10-5x0.460069 = 2.3184x10-5 Kcal
Oxidación de manganeso:
Manganeso en la carga 0.75 %
Manganeso en el hierro fundido 0.52 %
Manganeso oxidado 0.75 - 0.52 0.23 %
Hierro cargado por hora 0.063 kg
Manganeso oxidado 0.063 x 0.0023 = 1.449x10-4 kg
Calor de formación de MnO, por molkg 0.2915 Kcal
Calor de formación de MnO, por kg Mn: 0.2915 / 0.1740 = 1,6752 Kcal
Calor producido por oxidación de Manganeso = 1.449x10-4 x 1.6752 = 2.4273x10-4 Kcal
Calor sensible en el aire de soplado
3.5.4.2. Análisis de los gases de escape:
CO2 13 %
CO 13.2 %
N2 73.8 %
Puesto que volúmenes iguales de gas contienen el mismo número de moléculas, 1
mol de gas de escape contiene:
CO2 0.130 moles
CO 0.132 moles
N2 0.738 moles
1 mol de gas de escape es producido por 0.130 + 0.132 = 0.262 mole de C

O sea, 0.262 x 12 = 3.14 kg de carbono
Coque cargado por hora, 0.0375 kg
Carbono cargado por hora 0.0341 kg
Carbono perdido en la descomposición de humedad 3.4912x10-3 kg
Carbono quemado por hora 0.0341 – 3.4912x10-3 = 0.01059kg
Moles de gas de escape producido por hora 0.01059 / 3.14 = 3.3726x10-3 moles
El gas de escape contiene:
N2 = 3.3726x10-3 x 0.738 = 2.4889x10-3moles ó 2.4889x10-3 x 28 = 0.0696 kg
Oxigeno necesario para CO2 4.3843x10-4 moles para CO 4.3843x10-4/ 2 = 2.1921x10-

4
moles total = 6.5753x10-4 moles
Aire necesario 6.5753x10-4 / 0.21 = 3.1310x10-3moles que contiene
O2 = 6.5753x10-4 moles, o 6.5753x10-4x 32 = 0.0210kg
N2 = 2.4889x10-3 moles, o 2.4889x10-3 x 28 = 0.0696kg
Peso total de aire empleado = 0.0906kg
Peso de la humedad en el aire de soplado 0.1202 kg
Calores específicos medios de 25oa 315 ℃
O2 = 0.2270 Kcal/kg oC
N2 = 0.2505 Kcal/kgC
H2O = 0.4581 Kcal/kg o
Calor contenido (calor sensible) del aire soplado a 315 ℃
O2 = 0.0210 x 0.2270 x 152 = 0.7245Kcal
N2 = 0.0696 x 0.2505 x 152 = 2.6500 Kcal
H2O = 0.0145 x 0.4581 x 152 = 1.0096 Kcal
Total = 4.3841 Kcal
Entrada total de calor por hora:
Potencial neto en el coque 0.059329 Kcal
Oxidación de los elementos:
Fe = 4.6154x10-6 Kcal
Si = 2.3184x10-5 Kcal
Mn = 2.4273x10-4 Kcal
Total = 2.7052x10-4Kcal
Calor sensible en el aire de soplado = 4.3841Kcal
Entrada total de calor por hora = 4.4436 Kcal
Calor gastado
Calentamiento, fusión y sobrecalentamiento del hierro:
Hierro cargado por hora = 0.063kg
Peso de FeO en la escoria = 0.0144kg

Peso de Fe oxidado a FeO = 0.0144 x 55.8 / 55.8144 = 0.01043 kg
Hierro sangrado = 0.063 – 0.01043 = 0.05257kg
Temperatura del hierro cargado = 30 ℃
Temperatura del hierro sangrado = 1,513 ℃
Contenido de carbono del hierro sangrado = 3.10 %
Calor específico medio de 30°a 1513 = 0.2089 Kcal/k℃
Contenido de calor del hierro a la temperatura de sangría: 1483 x 0.208919867.61 = 6,
154,959.75Kcal
Calcinación de la piedra caliza:
Peso de piedra caliza cargada por hora = 0.12875 kg
Contenido de CaCO3 de la piedra caliza = 97.15 %
Peso de CaCO3 Cargado = 0.1250 kg
Calor de descomposición del CaCO3 por kg CaCO3 = 0.1820 Kcal
Calor para calcinar la caliza, por hora = 0.023381 Kcal
3.5.5. Formación, fusión y sobrecalentamiento de la escoria:
a) Peso de CaCO3 en la caliza
Peso de CaCO3 cargado (iguales moles de CaO formados) 0.1250 / 100 =
1.25x10-3moles
Peso de CaCO en la escoria 1.25x10-3 x 56.1 = 0.0701kg
CaO contenido en la escoria = 20.52 %

Peso de escoria formada por hora = 0.0701 x 0.2052 = 0.0143kg
b) Calor de las reacciones en la escoria
Las reacciones de la escoria pueden estar representadas por:
Calores de formación
CaO SiO2 CaO SiO2
151900 Kcal + 205100 Kcal = 378,000 Kcal
Calor de reacción = 378000 - 357000 = 21,000 Kcal
Peso de CaCO3 necesario para formar un mol de CaO SiO2 0.0638 kg
Calor de las reacciones de escoriado por kg CaCO3 210 Kcal
Calor de las reacciones de la escoria = 210 x 0.0638 = 13.398Kcal
Calor contenido en la escoria a 1,513 ℃
Calor medio específico de la escoria de 30° a 1513 ℃ = 0.3210 Kcal/kg ℃
Peso de la escoria formada por hora = 0.144 kg
Contenido de calor de la escoria fundida 0.144 x 0.3210 x 1483 =68.550Kcal
Calor disponible de las reacciones de la escoria = 13.398Kcal
Calor neto necesario para la escoria = 55.152 Kcal
3.5.6. Descomposición de la humedad en el aire de soplado
Peso de aire seco empleado = 1.0938x10-7 kg
Temperatura de bulbo seco = 30℃
Temperatura de bulbo húmedo = 23 ℃

Presión barométrica = 755 mm Hg
Humedad por lb de aire seco = 53 x 755 /760 = 52.65 granos
Granos por libra = 7,000
Humedad total en el aire soplado por hora 1.0938 kg x 2.2046 = 2.4113 lb
(2.4113 x 52.65) / 7000 = 0.0181 lb
Puesto que se necesita un mol de carbono (12 lb) para descomponer un mol de agua (18
lb), el carbono necesario es:
(0.0181 x 12) / 18 = 0.0120 lb Calor necesario por lb H2O (Anexo 3) 2,898 Btu
Calor necesario para descomposición del agua en el aire de = 0.0181 x 2898 = 52.4538 Btu
= 13212.54047 Kcal.
Calentamiento, Calcinación Formación, fusión y Descomposición de la

BALANCE TOTAL ENERGÉTICO EN EL HORNO
fusión y de la piedra sobrecalentamiento humedad del aire de

sobrecalentamiento caliza de la escoria soplado
del hierro
6, 154,959.75 Kcal 0.023381 55.152 Kcal 13212.54047 Kcal

Kcal
99.68% 0.0000003 0.0008 0.21

Calor sensible en los Calor latente Entrada de calor,
gases de escape en los gases total por hora
de escape
CUBILOT
E
28.7206 Kcal 77.5456 Kcal 4.4436 Kcal
0.00005 0.00004 0.00003
4. PRECAUCIONES GENERALES Y MANTENIMIENTO
4.1. Análisis previo de riesgos
Para la óptima realización de cualquier actividad de mantenimiento, el primer paso
consiste en realizar un análisis, en el cual se consideran factores que puedan interrumpir, o
impedir la ejecución de las actividades. El análisis previo de riesgos es una herramienta que
permite identificar los peligros y definir los riesgos y las medidas de control de los mismos.
El análisis deberá tener las siguientes consideraciones:
 El análisis previo de riesgos está indicado para todas las tareas programadas o
emergentes que involucren la intervención sobre un equipo o instalaciones.
 Se debe elaborar en forma escrita antes de iniciar cada tarea.
 En su elaboración deben participar todas las personas que intervienen en el trabajo.
 Los riesgos que el análisis previo de riesgos contempla son:
o Condiciones para la tarea

o Riesgos del área
o Condiciones meteorológicas
o Accesos o Bloqueos
o Interferencias y superposición
o Atmósfera de trabajo
o Incendio y explosión
o Caída de objetos
o Caída de personas
o Riesgos eléctricos
o Sustancias peligrosas
o Protecciones especiales
o Elementos de protección
personal
El análisis previo de riesgos debe ser la base para el diseño de las rutinas de
mantenimiento, puesto que reducirán la probabilidad y la severidad de un fallo o accidente.
Además, repercute en una disminución en los costos de mantenimiento.
4.2. Seguridad y uso de las EPP en el manejo del horno cubilote.
Las personas encargadas de realizar el proceso de fundición deben contar con todos
los Equipos de Protección Personal (chaleco de cuero o asbesto, guantes refractarios, botas de
seguridad, caretas para protección visual, mascarillas de gases, casco etc). Además poseer un
equipo de primeros auxilios, en caso de que se presenten accidentes ocasionados por el calor,
como también los humos de escape. Adecuación del sitio con el fin de evitar accidentes
debido a obstáculos que puedan impedir una correcta manipulación de la colada.

El horno debe de estar ubicado en una zona libre de obstáculos para una manipulación
adecuada y sin accidentes, además debe de tener un espacio aéreo libre para que los gases
puedan ser expulsados sin problemas y no generar problemas respiratorios en los operarios.
4.3. Cuidados del horno cubilote.
Verificar que el refractario del horno se encuentre en buen estado antes del proceso de
fundición, además verificar que el crisol y su fijación se mantengan en buenas condiciones.
Verificar que no se presenten piezas flojas o desacopladas, como también mantener el
sistema lubricado para facilitar su mejor manipulación.
Mantenimiento del lugar de trabajo ordenado y limpio, limpieza de la fosa de
escoriado, limpieza y acondicionamiento de las toberas y piquera.
4.4. TRABAJO DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento preventivo:
1. Se realizó el reconocimiento de las partes criticas del torno las cuales se
consideraron en base a información por operadores y libros de
mantenimiento de máquinas y herramientas , considerando las siguientes
partes:
a. Motor eléctrico
b. Blower
c. Toberas
d. Ladrillos refractarios
2. Se definirá un formato en donde se indican los procedimientos a seguir
para el mantenimiento de cada accesorio del equipo para evitar la falla
operacional del equipo incrementando de manera directa a los indicadores
los cuales son los que nos indican la mejora de nuestros equipos.
3. La documentación del formato se realizó en base a recomendaciones de
entes especializados en el área de manuales de operación dados en la tesis
de optimización de hornos de cubilote mediante rediseño y reconstrucción.
4. Formato:
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
SECUENCI
ACCESORIO PROCEDIMIENTO A
1. Brower Verificación de ajuste en el eje (manual)

Verificación de alabes (visual) D
Verificación de la succión y descarga(visual) D

Verificación de ajuste de correas y poleas (manual) D
2. Toberas Inspeccionar la existencia de obstrucciones (visual y manual) D

Revisión de existencia de fugas ( Detector de fugas) D
Limpieza de escoria (manual) S

Verificación de visores ( visual y manual) D
3. Refractario Limpieza de escoria (manual) S

Reparcheo y verificación del ajuste refractario(manual) S
Cambio de refractario 6M
Limpieza de bornera 6M
4. Motor eléctrico Remisión masa tierra 6M

Lubricación de rodamiento ( grasera ) 3M
Ajuste acople A
D: Diario
S: Semanal
M: Mensual -- (el numero son el número de meses )
A: Anual
Responsable:_______________________
Cargo:______________________
5. BIBLIOGRAFÍA
 https://es.wikipedia.org/wiki/Cubilote#:~:text=Un%20cubilote%20es%20un
%20hor no,momento%20del%20sangrado%20denominados%20inoculantes
 https://es.scribd.com/document/451594537/El-cubilote-MODIFICADO-docx
 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN HORNO CUBILOTE CON AIRE
PRECALENTADO PARA FINES DIDACTICOS, MEDINA JULIO Y
TACO JORGE, 2019 - QUITO
 AMERICAN FOUNDRYMN’S SOCIETY, El Horno de Cubilote y su
Operación, México, Continental, 1974.
 CAPELO E., Tecnología de Fundición, 3er Edición, Editorial Gustavo
Gili, Barcelona, 1974.
 C. SILVA. Modelo matemático para la disolución del silicio en el horno
de cubilote, Bogotá, 1995
 http://www.scielo.org.co/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0120-
62302006000200006#:~:text=En%20la%20figura%201%2C
%20puede,gasi ficaci%C3%B3n%20por%20vapor%20de%20agua.
 https://www.monografias.com/trabajos41/hornos-de-
cubilote/hornos-de- cubilote.shtml
 https://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_de_suministro_el%C3%A9ctrico

Trabajo Final Diseño y Construccion de Un Horno Cubilote

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Trabajo Final Diseño y Construccion de Un Horno Cubilote

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

´´UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN´´

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE

CURSO: Hornos Metalúrgicos

DÍAZ MEDRANO ALDAÍR

CÉSPEDES SIMEÓN CAMILO

ESTRADA ESPINOZA EMMANUEL

CALERO SALGADO KEVIN

DOCENTE: Ing. MINAYA HUAMAN

Este presente trabajo está dedicado a

nuestros padres ya que a pesar de todas las

dificultades nos apoyan día a día a seguir adelante

para poder terminar esta hermosa carrera.

A todas las personas involucradas tanto

de manera directa e indirecta en la elaboración del

presente proyecto en especial a nuestro docente

que nos guía en la elaboración de este proyecto.

1.2. Objetivos de la investigación..........................................................................................................2

1.2.1. Objetivo general....................................................................................................................2

1.2.2. Objetivos específicos..............................................................................................................2

2.1.1. Parte Eléctrica.........................................................................................................................6

2.1.2. Parte Estructural.....................................................................................................................7

2.1.3. Parte de Instrumentación.........................................................................................................8

2.2. Zonas del Cubilote..........................................................................................................................9

2.2.1. Zona de precalentamiento....................................................................................................10

2.2.2. Zona de calcinación de la caliza...........................................................................................10

2.2.3. Zona de fusión......................................................................................................................11

2.2.4. Zona de gasificación o reducción.........................................................................................11

2.2.5. Zona de combustión u oxidación..........................................................................................12

2.3.1. Subzona de reacción:............................................................................................................13

2.3.2. Subzona de escoria:..............................................................................................................13

2.3.3. Subzona de crisol:................................................................................................................14

2.4. APLICACIONES INDUSTRIALES DE UN HORNO CUBILOTE......................................15

2.4.1. Aplicación de Los hornos tipo cubilote en las industrias......................................................15

2.5. CICLO DE FUNCIONAMIENTO.............................................................................................16

2.5.2. INTRODUCCIÓN DE LA CARGA....................................................................................17

2.5.3. PERÍODO DE OPERACIÓN...............................................................................................18

2.5.4. FIN DE LA FUSIÓN...........................................................................................................20

2.5.5. VACIADO DEL HORNO....................................................................................................21

2.6. PARÁMETROS DE DISEÑO....................................................................................................22

2.6.1. Diámetro interior (Di)...........................................................................................................22

2.6.2. Capacidad de fusión o producción (C)................................................................................22

2.6.3. Altura del horno (H).............................................................................................................22

2.6.4. Altura efectiva del horno (He)..............................................................................................23

2.6.5. Índice de precalentamiento (lp)............................................................................................23

2.6.8. Altura del crisol (Hcrisot)........................................................................................................25

2.6.9. . Conductos de aire (Ac).....................................................................................................26

2.6.10. Caja de viento (Acv).............................................................................................................26

2.6.11. Altura de las toberas (h-)......................................................................................................27

2.6.12. Altura del orificio de escoriado (C)....................................................................................27

2.6.14. Orificio de sangrado.............................................................................................................28

2.6.16. Volumen de aire...................................................................................................................28

2.6.17. Ventilador centrífugo...........................................................................................................28

2.6.18. Revestimiento refractario.....................................................................................................29

2.6.19. Columnas de apoyo..............................................................................................................30

2.6.21. Diámetro externo (De)..........................................................................................................30

3.2. Materiales Refractarios................................................................................................................32

3.2.2. Costo Materiales indirectos..................................................................................................33

3.2.3. Costos de Maquinado...........................................................................................................34

3.2.4. Costos de Montaje................................................................................................................34

3.2.5. Costo de Ingeniería...............................................................................................................34

3.2.6. Gastos Indirectos..................................................................................................................35

3.2.7. MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL HORNO CUBILOTE......................36