C82800 995-1025 1825-1875 1025-1050 1875-1925

Silicio metal C87500 1040-1095 1900-2000 980-1040 1800-1900

C87800 1040-1095 1900-2000 980-1040 1800-1900

Bronce Silicio C87300 1095-1175 2000-2150 1010-1095 1850-2000

C87600 1095-1175 2000-2150 1010-1095 1850-2000

C87610 1095-1175 2000-2150 1010-1095 1850-2000

Cobre níquel C96200 1315-1370 De 2400- 1230-1315 2250-2400

2500

C96400 1370-1480 2500-2700 1290-1370 2350-2500

Grupo III aleaciones

Latón rojo con plomo C83450 1175-1290 2150-2350 1095-1175 2000-2150

C83600 1150-1290 2100-2350 1065-1175 1950-2150

1950-2150
1950-2150
C83800 1150-1260 2100-2300 1065-1175 1950-2150
1950-2150
1950-2150
Semired latón con C84400 1150-1260 2100-2300 1065-1175 1950-2150
plomo 1950-2150
1950-2150
C84800 1150-1260 2100-2300 1065-1175 1950-2150
1950-2150
1950-2150
Bronce de estaño C90300 1150-1260 2100-2300 1040-1150 1900-2100

C90500 1150-1260 2100-2300 1040-1150 1900-2100

C90700 1040-1095 1900-2000 980-1040 1800-1900

C91100 1040-1095 1900-2000 980-1040 1800-1900

C91300 1040-1095 1900-2000 980-1040 1800-1900

Bronce de estaño con C92200 1150-1260 2100-2300 1040-1175 1900-2150

plomo

C92300 1150-1260 2100-2300 1040-1150 1900-2100

 C92600 1150-1260 2100-2300 1050-1150 1920-2100

C92700 1175-1260 2150-2300 1065-1175 1950-2150

1950-2150
1950-2150
De bronce de estaño C92900 1095-1205 2000-2200 1040-1095 1900-2000
con plomo

C93200 1095-1230 2000-2250 1040-1121 1900-2050

C93400 1095-1230 2000-2250 1010-1150 1850-2100

C93500 1095-1205 2000-2200 1040-1150 1900-2100

C93700 1095-1230 2000-2250 1010-1150 1850-2100

C93800 1095-1230 2000-2250 1040-1150 1900-2100

C94300 1095-1205 2000-2200 1010-1095 1850-2000

Grupo
I Aleaciones

Cobre Puro Cromo y cobre. Comercialmente puro cobre y aleaciones de cobre son muy difíciles de fundir y son muy
susceptibles a gas. En el caso del cromo cobre, oxidación pérdida de cromo durante la fusión es un problema. Cobre y
cromo cobre fundido bajo una cubierta flotante fundente para evitar oxidación y la recogida de hidrógeno de la humedad
en la atmósfera. En el caso del cobre, aplastó el grafito debe cubrir el material fundido. Con el cromo cobre, la cubierta
debe ser un flujo propio de esta aleación. Cuando el metal fundido llega a 1260 °C (2300 °F), o bien el calcio o boruro de
litio deben estar inmersos en el baño líquido a deoxidize el fundido. El metal debe ser vertida sin quitar la cubierta
flotante.

Latones amarillos. Estas aleaciones llamarada, o perder zinc, por vaporización a temperaturas relativamente cerca del
punto de fusión. Por esta razón, el aluminio es añadido para incrementar la fluidez y el zinc vaporización a un mínimo. La
cantidad adecuada de aluminio que se mantuviera en el latón es de 0,15 a 0,35 %. Por encima de esta cantidad, la
disminución se lleva a cabo durante la congelación, y el uso de los elevadores se hace necesario. Aparte de aluminio, la
fusión de latón amarillo es muy simple y no es necesario fundente. El Zinc debe añadirse antes de verter para compensar
la pérdida de zinc fundido.

Manganeso Bronces. Estas aleaciones son cuidadosamente compuesto amarillo latón con cantidades medidas de hierro,
manganeso y aluminio. El metal debe ser fundido y calienta a la temperatura llamarada o hasta el punto en que vapores
óxido de zinc puede ser detectado. En este punto, el metal debe ser retirado del horno y verter. No es necesario con
fundente estas aleaciones. La única adición necesaria con estas aleaciones zinc. La cantidad necesaria es la que es necesaria
para que el contenido de zinc en el análisis original. Esto varía de muy poco, si es el caso, cuando un lingote de calor se
vierte, a varios puntos porcentuales si el calor contiene un alto porcentaje de refundición.

Bronces de aluminio. Estas aleaciones se funde con cuidado en una atmósfera oxidante y se calienta a la temperatura
adecuada horno. Si es necesario, desaireadores puede ser agitada en el material fundido en el horno está siendo
aprovechado. Por verter un ciego del bebedero y el examen antes de tocar el metal después de la congelación, es posible
saber si se redujo o exudado gas. Si la muestra se desbordó el purgado o ciega durante la solidificación del bebedero,
desgaseado es necesario. Desaireadores extraer hidrógeno y oxígeno. También están disponibles los flujos que convierten
el baño líquido. Estos son en forma de polvo y, por lo general, son los fluoruros. Que ayuda en la eliminación de óxidos,
que normalmente forman en la parte superior del fundido durante la fusión y recalentamiento.

Níquel Bronces. Estas aleaciones, también conocido como el níquel plata, son difícil para fundir aleaciones. Gas que
fácilmente si no derretido correctamente debido a que la presencia de níquel hidrógeno aumenta la solubilidad. Entonces,
también, el mayor vertido temperaturas que se muestran en la Tabla 4 agravar el hidrógeno del recogedor. Estas
aleaciones debe ser fundido bajo una atmósfera oxidante y rápidamente
El vapor recalentado a la temperatura correcta horno para permitir que la temperatura fundente las pérdidas durante y
manipulación. Los flujos son propiedad disponible y se agita en el fundido después de tocar el horno. Estos flujos
contienen manganeso, calcio, silicio, magnesio y fósforo y hacen un trabajo excelente para eliminar el hidrógeno y el
oxígeno.

Manganeso Blanco bronce. Hay dos aleaciones en esta familia, los cuales son las aleaciones a base de cobre-cinc que
contengan una gran cantidad de manganeso y, en un caso, el níquel. Son manganeso tipo bronce aleaciones son simples se
derrita, y puede ser vertida a bajas temperaturas debido a que son muy fluido (Tabla 4). No deben ser calentados, ya que
esto no sirve para nada. Si las aleaciones son excesivamente recalentado, el zinc se evapora y la química de la aleación se
cambió. Normalmente, no se utilizan los flujos de estas aleaciones.

Grupo
II Aleaciones

Información sobre fusión y desoxidantes aleaciones del grupo II se encuentra a continuación. Una vez más, vertiendo las
temperaturas de estas aleaciones se encuentran en la Tabla 4.

El berilio monedillas. Estas aleaciones son muy tóxicos y peligrosos gases berilio si no han sido capturados y agotados
por el equipo de ventilación. Deben ser fundido con rapidez en una atmósfera oxidante un poco berilio para minimizar las
pérdidas. Que puede ser fundido y se vierte con éxito a temperaturas relativamente bajas (Tabla 4). Son muy fluidos y
fluidos.

Silicio bronces y latones. Las aleaciones conocida como silicon bronces, UNS aleaciones C87300, C87600, 87610,
son relativamente fáciles de fundir y debe ser vertida en el correcto vertido temperaturas (Tabla 4). Si se calientan, pueden
recoger el hidrógeno. Mientras desgaseado es rara vez es necesario, si es necesario , uno de los desaireadores
propiedad con bronce de aluminio puede ser utilizado con éxito. Normalmente no cubren los flujos son utilizados aquí. El
silicio latones aleaciones (UNS C87500 y C87800) excelente fluidez y se puede verter un poco por encima de su
congelación. Nada se gana por calentamiento excesivo y, en algunos casos, las resistencias pueden ser gaseadas si esto
ocurre. Aquí de nuevo, sin cubrir los flujos son necesarios.

Aleaciones cobre-níquel. Estas aleaciones (90Cu-10Ni, UNS C96200 y 70Cu-30Ni, UNS C96400) debe ser fundida
con cuidado, porque la presencia de níquel en altos porcentajes plantea no sólo el punto de fusión sino también la
susceptibilidad del recogedor de hidrógeno. En prácticamente todas las fundiciones, estas aleaciones se funde en hornos
de inducción eléctrica sin nucleo, porque el índice de fusión es mucho más rápido que con un horno de combustibles.
Cuando lingote fundido de esta manera, el metal debe ser rápidamente calentado a una temperatura ligeramente por
encima de la temperatura verter (Tabla 4) y deoxidized o bien mediante el uso de uno de los productos patentados con
níquel desaireadores bronces o, mejor aún, hundiendo a 0,1 % Mg pegarse a la parte inferior de la cuchara. El propósito
de este código es el de eliminar todo el oxígeno para evitar cualquier posibilidad de reacción de vapor
porosidad. Normalmente no hay necesidad de utilizar los flujos de si las puertas y elevadores son lavados
por granallado antes de la fusión.

Grupo
III Aleaciones

La siguiente discusión cubre fusión y desoxidantes aleaciones del grupo III. Una vez más, vertiendo las temperaturas se
encuentran en la Tabla 4.

Estas aleaciones, es decir, rojo con plomo semired latón, estaño y plomo, estaño bronces alto plomo y estaño bronces, se
trata de la misma en lo que respecta a la fusión y fundente y, por tanto, pueden ser examinados conjuntamente. Debido a las
largas distancias involucradas congelación, se ha encontrado que escalofriante, o la creación de un fuerte gradiente térmico,
es mucho mejor que sólo con los alimentadores o elevadores. Escalofríos y los elevadores deberán ser utilizados en
conjunto con cada una de las otras para estas aleaciones. Por esta razón, la mejor temperatura vertido es el más bajo que se
vierta los moldes sin tener misruns o frío se cierra. En una fundición, cada patrón debe tener un vertido temperatura que se
mantiene por el uso de un pirómetro inmersión.

Fundente. En lo que respecta a desoxidantes, estas aleaciones se funde con las tasas de lingote y limpio, sandfree
puertas y elevadores. El punto de fusión se debe hacer rápidamente un poco en atmósfera oxidante. Cuando en el horno a
temperatura de refrigeración y manejo adecuado de la temperatura, vertiendo el crisol es eliminado o el metal es
aprovechado en una cuchara. En este punto, un desoxidante (15% cobre fosforado) se agrega. El fósforo es un agente
reductor (desoxidante). Este producto debe ser cuidadosamente medidos para que suficiente oxígeno se retira, pero una
pequeña cantidad sigue siendo mejorar fluidez. Este nivel residual de fósforo debe ser estrechamente controlada por un
análisis químico a un rango entre
0,010 Y 0,020 % P. Si más está presente, porosidad interna puede ocurrir y causar fugas si las piezas fundidas son
mecanizadas y prueba de presión.
Además de cobre fosforado, zinc puro debe añadirse en el momento en que desnatado y pruebas de temperatura tienen
lugar antes de servirlo. Esto reemplaza el zinc pierde por evaporación durante la fusión y recalentamiento. Con estas
aleaciones, cubrir los flujos son rara vez se utiliza. En algunas fundiciones en cuya combustión no se controla
adecuadamente, fundentes oxidantes se añaden durante la fusión, seguido de desoxidación final de cobre fosforado.

Vertido
y sincronismo (Ref. 1)

La función principal de un sistema de inyección limpia metal desde la cuchara dentro de la cavidad del molde sin que esto
afecte a la calidad del metal. Consideraciones secundarias son la facilidad de moldeo por inyección, extracción de gates,
fundición y alto rendimiento. Sin embargo, estos factores no deben dictar un diseño que contribuye a la producción de
piezas moldeadas de calidad inaceptable.

Cuenca del vertido. La producción de piezas fundidas de alta calidad requiere no sólo la fusión y las operaciones de
moldeo y patrón diseñado correctamente equipos, sino también una comprensión de los principios del punto de inyección
para que metal limpio se pueden entregar en la cavidad del molde con una mínima cantidad de turbulencia. UN vertido
cuenca permite a un bebedero que se llena rápidamente y mantiene una constante en toda la cabeza pour (Fig. 7).

Cuando el peso de verter en un molde metálico supera los

14 kg (30 lb), la utilización de un vertido cuenca ofrece
muchas ventajas. El vertedor puede orientar mejor el flujo
de metal de la cuchara en la cuenca, con menos
posibilidades de derrames; también, el bebedero no
deben estar cerca del borde del molde. El vertido cuchara
puede ser interpuesto dentro de 25 a 50 mm (1 a 2 pulg.)
de la cuenca, así como a un continuo flujo puede ser más
fácil de mantener a través de un mayor vertido. Si hay
interrupciones breves de verter el metal en la cuenca, el
excedente se hará cargo de la holgura hasta que verter ha
reanudado. La principal desventaja de la cuenca vertido
es que el rendimiento es reducido, con lo cual requiere
más de metal que se va a reciclar.

El Bebedero. El tamaño correcto del bebedero es la

única y más importante parte de la inyección. Si se
selecciona el tamaño incorrecto, inadecuado o un cono se
usa, el daño ocasionado al metal en la cavidad del molde
Fig. 7 Sección de un típico molde de arena vaciado de es muy amplio y no puede ser corregido con
cuenca. independencia de la calidad de la canal, sistemas de
control.

Debido a que la mayoría de los moldes con 14 kg (30 libras) de peso, se vierte en una alta escala de producción en frascos
de 102 a 152 mm (4 a 6 in.) de altura, hacer frente a tamaño del bebedero bastante estándar se pueden utilizar para todo de
cobre y aleaciones a base. La parte superior del bebedero debe ser el vertido, a unos 50 mm (2 pulg.) diam. La parte
restante del bebedero debe
Cono de 13 a 22 mm ( 1 7 .) en diámetro final en función de la velocidad de vaciado que se va a utilizar.
2 8

La Figura 8 muestra un esquema de un bebedero que hará un excelente trabajo de transmitir latón o bronce en el
sincronismo. Hay muchos gráficos y fórmulas disponibles para determinar el diámetro de una entrada del bebedero
cónicos, pero para la mayor parte de este diámetro debe ser suficiente para proporcionar sólo unos 10 a 20° pendiente en
el lado del bebedero. Cuando la altura del bebedero es de 305 mm (12 in. ), la parte superior del bebedero del diámetro es
mucho más importante y debe ser un 50% más grande que el diámetro de la base del bebedero. Cuando se diseña un
sistema de bebederos vertido de 102 a 152 mm (4 a 6 in.) de altura, es mejor seleccionar la deseada velocidad de vaciado
en primer lugar con el fin de determinar la correcta base del bebedero.
 La Base del bebedero. Debido a que la velocidad del flujo
está en su máximo nivel en la parte inferior del bebedero y es
proporcional a la raíz cuadrada de la altura de la caída del
metal, es obligatorio que el bebedero base o bien se utiliza
como un cojín para el arroyo que fluye en el bebedero. La base
también ayuda a cambiar el flujo vertical de metal en un flujo
horizontal con la menor cantidad de turbulencias. Cuenca del
bebedero tamaños recomendados son aproximadamente dos
veces tan profundo como el arrastre corredor y de dos a tres
veces más ancha que la base del bebedero. En la mayoría de los
casos un 25 a 38
Mm (1 a 1 1 In.) de profundidad con una anchura de 38 a A 2
2
50 mm (1 1
2
.) En cada lado es normalmente adecuado para la mayoría de
planchas
Se utiliza para verter más normal. Poco daño si la base del
bebedero es mayor de la necesaria salvo que el casting será el
rendimiento baja ligeramente.

Choques sólo debe utilizarse cuando la velocidad de vaciado

no pueden ser controlados por el tamaño correcto del
bebedero. Si metal se entrega en el bebedero, un tamiz core
sirve como única función la de retardar el flujo de metal.
Tamiz núcleos convencionales, ya sea de acero estañado, mica,
fibra de vidrio o cerámica, por lo general, disminuye el flujo de
Fig. 8 Embudo el bebedero, cuenca del bebedero, y metal en un 70 %, dependiendo del tamaño y el número de
bobinas para reducir las turbulencias. orificios que se abren a la zona del bebedero. El mejor filtro es
el que tiene sólo un orificio con un diámetro del tamaño
correcto del bebedero. Esto evita las turbulencias provocadas
por el metal que se divide en muchas secuencias a medida que
entra en el corredor.
En ningún caso deberá colocarse un filtro en la parte superior de la del bebedero; si uno se debe utilizar, el único lugar
adecuado se encuentra justo arriba de la base del bebedero en la línea de separación. Acero estañado los tamices son los
menos aceptable debido a que los corredores pueden introducir fundir hierro y puntos duros al cobre y aleaciones a base si
éstos no están debidamente leche desnatada durante la fusión. La mica y fibra de vidrio los tamices son muy populares
porque pueden encontrarse en la línea de separación del bebedero justo encima de la base antes de que el molde está
cerrado, por lo que se requiere un "impresiones" o huecos, como la cerámica o arena gruesa malla núcleos, que suelen ser
de entre
3,2 Mm ( 1 In.) de grosor.
8

UN calibrado en el patrón canal es a menudo la única manera coherente para lograr una adecuada velocidad de vaciado.
En ningún caso deberá ser el estrangulador de la zona de la puerta. Cuando sea necesario, deberá ser colocado en el
arrastre como canal cerca de la del bebedero como sea posible ( Fig. 8). Las bobinas deben tener un contorno suave
almohadilla amortiguadora y se encuentra en la parte inferior de la arrastre runner. Fondo difusor puede
3
Varía de 1 a Canal de la profundidad total con un área de sección transversal no De la zona de la base del
exceda de 3 bebedero. El
4 4 4
Inductores deben estar ubicados a menos de una pulgada de la base del bebedero para asegurar un rápido llenado del
bebedero y el mantenimiento del pleno
Capacidad en todo el diluvio. Esto también permite de disipación de la turbulencia de la corriente alcanza las
puertas.

Velocidad de vaciado depende de muchos factores, como el peso de la pieza, tamaño de la sección, la altura del
bebedero, y sistema de aleación. Las aleaciones más en el grupo III de la pequeña obra de peso 14 kg (30 libras) o menos se
vierten con una cuchara en mano cerca de 1.8 kg/s (4 lb/s). Placa conmemorativa de las fundiciones se están aplicando con
éxito en 4.5 kg/s (10 lb/s), mientras que muchas de las unidades funcionan vertido vertido en el molde de 3.6 a 4.5 kg/s (8 a
10 lb/s). Las aleaciones en el grupo I, si el vertido es bajo peso 14 kg (30 libras), debe ser vertida en 0.9 a 1.8 kg/s (2 a 4
lb/s) con el fin de obtener un flujo nonturbulent metal en el molde. Salida del Bebedero diámetros específicos necesarios
para caudales y alturas diferentes del bebedero se muestran en la Fig. 9. Cuadro 5 muestra las tasas de flujo de la parte
inferior del bebedero de una serie de alturas y diámetros del bebedero. Por ejemplo, para un peso bruto de fundición de 14
kg (30 libras) o menos y con un bebedero altura de 102 a 152 mm (4 a 6 in. ), un diámetro del bebedero de 13 a 19
Mm ( 1 3 .) es suficiente para obtener un caudal de 0,9 a 1,8 kg/s (2 a 4 lb/s). No debería ser necesario utilizar un 22 a
2 4
29 Mm ( 7 A 1 1 In.) diám. del bebedero placa base vertido a menos que trabajar o automática mediante vertido. UNA
8 8 muy popular bebedero de
3 in.
La mayor parte de la producción es la 16 a 19 O ) diámetro tamaño, que entregará suficiente metal caliente para llenar
mm ( 5 más los moldes
8 4
Hasta 14 kg (30 libras) de peso de 8 a 10 s. El total invierte mucho tiempo en segundos puede calcularse dividiendo el peso
total del molde verter (fundición más puertas y elevadores) por la velocidad del flujo en la base de la plancha, o bien:
 Peso total de la pieza de fundición incluyendo puertas y sube(lb)
bebedero(lb/s)
mucho tiempo en segundos velocidad de flujo en la base del
Cuadro 5 tasas de flujo de cobre y aleaciones a base cónica bebederos a través de
diferentes diámetros y altura

El bebedero Índice de caudal de altura del bebedero, mm (pulg.)

Área Diámetro 102 (4) 152 (6) 305 (12) 610 (24) 1220 (48)

Mm 2 En2. Mm En. Kg/s Lb/s Kg/s Lb/s Kg/s Lb/s Kg/s Lb/s Kg/s Lb/s

129 0.2 13 1 0,82 1.8 0,91 2.0 1,36 3.0 1,81 4.0 2,72 6.0
2

194 0.3 16 5 1.27 2.8 1,50 3.3 2.04 4.5 2,72 6.0 4.08 9.0
8

284 0,44 19 3 1,81 4.0 2.04 4.5 2.95 6.5 4.08 9.0 6.12 13.5
4

387 0,60 22 7 2,49 5.5 2.95 6.5 4.08 9.0 5,67 12.5 8,16 18.0
8

506 0,785 25 1 3.40 7.5 3,86 8.5 5.22 11.5 7,48 16.5 11,11 24.5

645 1.0 29 1 4.30 9.5 4.76 10.5 7,71 17.0 9,30 20.5 13,61 30.0
1
8
 Fig. 9 Caudales de cobre y aleaciones a base cónica bebederos a través de distintos diámetro y altura.

Los corredores y puertas. Para las aleaciones de los grupos I y II, es obligatorio que todos los corredores se coloca
en el arrastre y como gran parte de la fundición, como posible colocar en la cope. De esta manera, todos los corredores
serán completamente llenados antes de que el metal entra en las puertas, y el metal se abandonará la menor cantidad o
estará a la altura de la cavidad del molde de las puertas. A pesar de que esta práctica es también excelente para las
aleaciones en el grupo III, la experiencia ha demostrado que la calidad se puede obtener piezas fundidas mediante las
técnicas de fundición más tradicionales porque las aleaciones en el grupo III son menos sensibles a purificación y tienen
una tendencia a la escoria sanar cuando se forma en el sistema de control. Los corredores deben ser de forma rectangular,
y su máximo total área de sección transversal debe ser de dos a cuatro veces mayor que el de la cónica del bebedero o el
estrangulador, si se utilizan bobinas dentro del sistema de canal caliente. Se debe tener cuidado para asegurarse de que la
sección transversal de los corredores es adecuada a fin de evitar el enfriamiento prematuro. La experiencia ha demostrado
que un canal rectangular con el lado ancho horizontal que funciona mejor. El siguiente mejor, es un canal plaza, y la
menos deseable es un canal rectangular con el lado ancho vertical, aunque a veces las limitaciones de espacio necesario
uso de este tipo de corredor con el fin de obtener la debida proporción. El canal rectangular debe ser aproximadamente el
doble de ancho que es profunda.

El área de sección transversal de la runner debe ser reducida por el de cada una de las puertas que se aprobó, de manera que
el metal entre en la cavidad del molde simultáneamente desde cada puerta (Fig. 10). Porque rara vez se llena de deseada
del sistema de canal caliente, al final del corredor se puede utilizar (Fig. 11), en particular si el corredor no tiene ningún
cono. Un buen ejemplo de múltiples cavidades de sincronismo puede verse en la Fig. 11. De rayos X de las películas de
metal en moldes con arena relativamente uniforme que las tasas de descarga de compuerta se logra cuando los corredores
escalonadas o cónico.
 Fig. 10 Típico de una sola cavidad sistemas inyección. (A) canal cónicos. (B) canal escalonada.

Fig. 11 Método de ejecución de un rotor de la bomba con un bien al final del corredor.

Múltiples puertas se muestran en la Fig. 10, 11 y 12. La ubicación preferida se encuentra en la cope justo encima del
corredor en la línea de partición. Compuerta plana rectangular es más conveniente que una plaza puerta de entrada, y una
puerta que tiene su gran dimensión en el plano vertical es el menos deseable, como es el caso para los corredores. Con el
fin de evitar una presión sistema inyección, es importante que el área del punto de inyección se total por lo menos tan
grande como el total de canal. Si un patrón tiene una cantidad excesiva de pequeñas piezas fundidas, es posible que sea
necesario para que el área de la puerta total muchas veces el corredor zona, con el fin de obtener una suficiente puerta a
cada pieza. Esta desviación es aceptable porque el sistema se queda sin presión inyección. La Figura 10 (a) y 10 (b)
muestra un buen sincronismo con sistemas simplificados y puertas puertas en ángulo recto, en la Fig. 10 (A) que producen
la cantidad mínima de turbulencia. Las puertas deberán entrar en la cavidad de la fundición en el nivel más bajo posible a
fin de evitar la erosión y la turbulencia asociada a una caída de metal fundido. Para garantizar nonturbulent llenado del
molde más cercana a la del bebedero, su puerta debe estar al menos a 50 mm (2 pulg .) de distancia de la base
del bebedero.

Fig. 12 Recomendado varias cavidades con sistema sincronismo canal escalonada.

Independientemente del grado de excelencia de diseño de un sistema de inyección, piezas de fundición de calidad aceptable
no se produce si la cuchara no se encuentra tan cerca como sea posible al vertido del bebedero o cuenca, y si el bebedero no
se llena rápidamente y se mantiene en plena capacidad en todo el diluvio.
Y el beso de la cuchilla Sistemas Inyección. Aplicaciones especiales de trabajo en los sistemas de control en
muchos casos específicos de fundición. Y el beso de la cuchilla compuerta son populares cuando grupo III se emplean
aleaciones pero no se recomienda para los grupos I y II, porque estas aleaciones forma demasiado escorias con este sistema
y no se puede alimentar adecuadamente a eliminar superficie encogimiento. Las ventajas son un alto rendimiento de
fundición, fácil eliminación de sistemas de canales, y la mínima absoluta de puertas. La principal desventaja es que muchos
pequeños moldes desprenderse en sacudimiento, que exigían su recuperación manual de sistemas mecanizados. La Figura
13 muestra una representación gráfica de la distribución de la cuchilla y el beso. Inyección de kiss, la fundición debe
Completamente en la cope o el arrastre con el corredor de superposición el casting por 0.8 a 2.4 mm ( A 3 In. ). En
32 realidad
1
32
No hay ninguna puerta en este sistema ya que el metal va directamente desde el corredor en la pieza.

Fig. 13 Beso y puertas de la cuchilla.

Inyección de la cuchilla se utiliza cuando la pieza está presente tanto en el frente y el arrastre y hay un contacto en la línea
de separación de 0.8 a 2.4
Mm ( 1 A In.) de grosor justo en la superficie del molde. Inyección de la cuchilla sistemas funcionan bien cuando el
32 corredor se encuentra en la
3
32
Hacer frente o simplemente el arrastre o tanto en el
frente y el arrastre.

Maximizar calidad de fundición. Excelente, limpio y de alta calidad se pueden obtener piezas fundidas para el cobre
y aleaciones a base de grupos, intermedio, congelación y una amplia gama de aleaciones los principios básicos de cuenca
el vertido, el bebedero, el bebedero, inductores, vertiendo las tasas, corredores y puertas. Siguiendo estas
recomendaciones, la máxima facilidad de moldeo, fundición y facilitar la extracción de las puertas y los
corredores pueden ser obtenidos.

Referencia citada en esta sección

1. D. G. Schmidt, Inyección de aleaciones a base de cobre, Trans . AFS, Vol 88, 1980, p 805-816
Cobre y aleaciones de cobre

Robert F. Schmidt, Metales Empresa Colonial; Donald G. Schmidt, R. Lavín & Sons, Inc. ; Mahi Sahoo, Centro Canadiense de
minerales y la tecnología de la Energía, Canadá

Alimentación

Los objetivos de la alimentación o risering superficie a fin de eliminar los sumideros o empates y para reducir el
encogimiento porosidad interna a niveles aceptables (menos del 1%).

Para minimizar esta porosidad, el sistema de alimentación, debe establecer:

 Solidificación direccional, como se muestra en la Fig. 14, En la que la delantera la solidificación es

sustancialmente de forma de V en una sección longitudinal de la gran final de la V dirigida hacia
la vertical
 Fuertes gradientes de temperatura a lo largo de la pieza fundida, hacia la tarjeta vertical

Las técnicas de alimentación para el grupo I (congelación) aleaciones y grupo II (medio de congelación) aleaciones pueden
ser examinados conjuntamente. Los principios básicos de risering del grupo III (congelación) aleaciones se describen por
separado.

Fig. 14 Características de solidificación direccional y progresivo. Fuente: Ref 2.

Grupo I y
II Aleaciones

La tï¿ ½nica de alimentaci� de estas aleaciones es similar a la utilizada en la fabricación de piezas de acero. Las puertas
y los elevadores están colocados de tal forma que se garantice la solidificación direccional, con la debida consideración de
la gama de productos de alimentación de la aleación en cuestión. Para evitar puntos calientes, escalofríos se puede aplicar a
los jefes, las costillas, y a otras secciones de cambios repentinos en el espesor.

La solidificación contornos. El primer paso para determinar colocación vertical es señalar a la solidificación
contornos. Esto se ilustra por la hipotética de fundición se muestra en la Fig. 15, Que consiste fundamentalmente en una
placa a la que se adjunta una sección más delgada, C, y un jefe, B. El extremo más fino de la fundición, C, suelen
someterse a un rápido enfriamiento después de servir como el resultado de borde de efectos de refrigeración. Por lo tanto,
es posible que coloque la tarjeta vertical en la pesada, una sección, y de la puerta a través de la tarjeta vertical para
proporcionar condiciones favorables gradientes de temperatura. Las líneas punteadas en la Fig. 16 Muestran las sucesivas
posiciones de la solidificación. Como se muestra en la figura, porosidad se desarrollará en el boss a menos que un
escalofrió se coloca en el jefe o la tarjeta vertical se traslada allí. UN chill es un bloque de metal u otro material con una
mayor conductividad térmica y capacidad calorífica de arena.
 Fig. 15 Casting hipotético utilizado para ilustrar los principios de la alimentación técnica. Fuente: Ref 3.

Fig. 16 Modo de congelación de los casting de la Fig. 15 Sin precauciones especiales para evitar el
encogimiento. Fuente: Ref 3.

De alimentación. El número y la ubicación de los alimentadores que ser utilizado debe ser coherente con la gama de
productos de alimentación de la aleación. La gama de productos de alimentación es la distancia a la que puede ser
alimentado por un alimentador en un bar o en la placa. Por lo general, es conveniente dividir el casting en un número de
secciones para determinar el número de bandas que se va a utilizar. Puesto que todas las partes de una pieza de fundición
debe estar dentro de la gama de productos de alimentación de al menos uno de los elevadores, es importante tener
información cuantitativa sobre alimentación. La gama de productos de alimentación los valores para el grupo I y II de
cobre y aleaciones a base no han sido bien documentados. En la ausencia de datos específicos de aleaciones especiales,
resultados satisfactorios a menudo puede ser alcanzado mediante la aplicación valores que se han desarrollado para aceros
al carbono. Los siguientes valores aproximados para la alimentación gamas se han citado en la literatura, pero deben
utilizarse con precaución:

Aleación Forma Distancia de Alimentación , T

Manganese bronze Barras 4 A 10 T , dependiendo del grosor

cuadradas

Las placas 5,5 T a 8 T, dependiendo del grosor

Bronce de aluminio Barras 8 T

cuadradas
 Níquel-aluminio bronce Barras <8 T
cuadradas

Cobre-níquel Barras 5.5 T

cuadradas

Uso de escalofríos puede incrementar aún más gama de productos de alimentación. Por lo tanto, la separación entre las
bandas puede ser mayor a diez veces el espesor si los escalofríos se encuentra a mitad de camino entre cada par de bandas
(Fig. 17).

Fig. 17 Efecto de escalofríos en la gama de productos de alimentación de los contornos. Fuente: Ref 2.

Tamaño vertical. De vez en cuando, varios métodos han sido propuestos para el cálculo del tamaño óptimo de
expansión se utiliza para alimentar una determinada sección o fundición fundición. Uno de los métodos anteriores se ha
desarrollado para la fundición de acero en los Laboratorios de Investigación Naval (NRL). En esta técnica, un "factor de
forma empírica", definida como la longitud ( L) más el ancho ( W )de la fundición dividido por el espesor ( T), es decir, (
L + W )/T ,se determina en primer lugar. El tamaño vertical se obtiene a partir de una parcela de V R/V C versus ( L + W )/
T, donde V R y V C son la tarjeta vertical y fundición volumen, respectivamente.

Obra patrocinada por la Sociedad Americana de tailandesa ha conducido al desarrollo de una serie de curvas de aluminio
bronces, cobre-níquel, manganeso y bronces (Fig. 18 19, 20, 21).
Fig. 18 Laboratorios de Investigación Naval (NRL) -tipo curva tamaño vertical de manganeso bronce (aleación
C86500). Fuente: Ref 4.
Fig. 19 NRL de curva vertical tipo de bronce (aleación de manganeso C86500) mediante diferentes tipos de
exotérmicas puesta en caliente y los elevadores. Fuente: Ref 5.

Fig. 20 NRL de curva vertical tipo de aluminio bronce (aleación C95300) mediante diferentes tipos de exotérmicas
puesta en caliente y la parte superior los elevadores. Fuente: Ref 5.
Fig. 21 NRL de curva vertical tipo de Cu-30Ni (aleación C96400) con mangas y exotérmica y caliente caliente
puesta puesta. Fuente: Ref 5.

Las figuras 18, 19, 20 y 21 indican que el vertical los volúmenes necesarios para una fundición puede ser reducido y la
eficacia de la alimentación mejora mediante el uso de mangas exotérmica. Manguitos aislantes también pueden ser usados
para aumentar la eficacia de las bandas. Camisas exotérmicas, que una vez fueron populares, han sido en gran medida
abandonado en favor de manguitos aislantes, que son más económico en su uso y causa menos problemas.

En los últimos años se ha prestado mayor atención a lo que se ha conocido como método de cálculo módulo tamaño
vertical, en el que se incluye el desarrollo de los datos pertinentes y programas de ordenador para comprobar volumen
vertical que es el adecuado. Este método es ahora, y sin duda seguirán, la técnica más ampliamente utilizada en la
industria.

Chvorinov la norma establece que el tiempo de congelación , t, de un elenco forma está

dada por la relación:

T = k · (V / A) 2 (Eq 1)

Donde V y A son el volumen y el área de superficie, respectivamente, del reparto, y k es una constante proporcionalidad
cuyo valor depende de las propiedades térmicas del metal y el molde. Para obtener información adicional sobre las
propiedades térmicas del cobre, vea el artículo "Aluminum-Base Copper-Base y aleaciones" en este volumen.

Para su comodidad, el plazo (V / A) en la ecuación Chvorinov es sustituida en general por el símbolo M , un valor a que se
refiere como el módulo de la forma. Ecuación 1, supra, se puede escribir simplemente leer más:

T= k· M2 (Eq 2)
Ecuación de Chvorinov porque pueden ser aplicados a cualquier forma fundida, se aplica igualmente a la que está
destinado a ser el molde y a la tarjeta vertical. Conectado con las formas, como un puesto de control y un casting, la
superficie de cada forma de considerarse incluye sólo aquellas partes que contribuyen a la pérdida de calor durante la
congelación.

En la tarjeta vertical para ser eficaz en la alimentación, su solidificación tiempo t R, debe ser mayor que la solidificación, tC
,para la fundición. Esto se puede escribir :

T KM 2 .
R F ² o M 2 F ².M (Eq 3)
R
2
R C
TC KM C2 .

Simplificar aún más, este pasa a ser:

MR = F · M C (Eq 4)

Esto significa que el módulo de la tarjeta vertical, MR, debe ser mayor que el módulo para la fundición, MC ,por algún
factor, F. La experiencia ha demostrado que el valor de F depende de metal fundido. Un valor de alrededor de 1,3 es
preferida para la congelación corto rango de aleaciones a base de cobre.

Un trabajo práctico como ecuación, por lo tanto, se puede decir que con estas aleaciones el módulo de la tarjeta debe ser
de aproximadamente 1,3 veces mayor que la de fundición (o fundición sección) a ser alimentado, o:

MR = 1,3 M C (Eq 5)

Ecuación 5 simplemente nos da una forma empírica de dosificación una tarjeta vertical por lo que se bloquea más
lentamente que la fundición. El otro requisito básico de un vertical es que debe tener suficiente volumen para proporcionar
la cantidad necesaria de metal a la fundición fundición o sección a la que está conectado. Estos valores se puede calcular si
es necesario, sin embargo, es mucho más fácil (aunque menos precisa) para usar los datos del tipo que se indica en la
Tabla 6. Los números que aparecen en la tabla indican los valores mínimos para la relación entre volumen vertical y
volumen de fundición (en porcentajes) para asegurarse de que la tarjeta vertical puede, de hecho, la cantidad de alimento
necesario para el metal fundido. Cinco clases generales de fundición se muestran, desde "muy pesada" a "afanada." Note
que los elevadores que tengan una altura de relación diámetro (H /D )de 1:1 es más eficiente que cuando el H /D es 2:1.
Lo que es más importante, se puede ver que los elevadores aislados son mucho más eficientes que los formados
directamente en el molde de arena.

Tabla 6 requisitos de volumen mínimo de

elevadores

Tipo de fundición Mínimo V R/V C, %

Puestos Aislados Elevadores Arena

H /D = 1:1 H /D = 2 :1 H/D = 1,1 H/D = 2,1

Muy robusto, cubos, etc. ; dimensiones en relación 1:1 :2(a) 32 40 140 198

Chunky; las dimensiones en proporción de 1 :2:4(a) 26 32 106 140

Promedio; las dimensiones en proporción de 1: 3:9 (a) 19 22 58 75

Muy afanada; las dimensiones en proporción de 1 :10:10(a) 13 15 30 38
 Afanada; las dimensiones en la relación 1:15:30 o superior (a) 8 9 12 14

Fuente: Rep
2

(A) la relación
de espesor:ancho:largo.

Forma del alimentador. Uno de los requisitos del puesto de control es mantener la liquidez a más de la fundición; es
decir, de Chvorinov la regla:

(V / A) R > ( V / A)C (Eq 6)

La forma con la más alta posible V /una relación es la esfera. Sin embargo, rara vez son esféricos verticales utilizados en la
industria por consideraciones de moldeo.

La mejor forma para un puesto de control es el cilindro. La H /D de elevadores cilíndrico se encuentra

en el rango de 0.5 a 1.0 .

Cuello dimensiones verticales. El ideal de cuello debe ser dimensionado de tal manera que se solidifica después de
que el molde pero un poco antes de que la tarjeta vertical. Con esta disposición, el encogimiento cavidad se encuentra en
su totalidad dentro de la tarjeta vertical, esta es la última parte de la fundición de combinación vertical para solidificar.

Las recomendaciones específicas para las dimensiones de la tarjeta vertical cuello están contenidas en la literatura para las
aleaciones ferrosas. Estos deben aplicarse a corto congelamiento de las aleaciones de cobre, y se presentan en la Tabla 7.

Tabla 7 dimensiones cuello

vertical

Tipo Longitud, L N Sección transversal

de tarjeta
vertical
Parte General Corto como sea posible, no Ronda, D N = 1,2 + 0,1 L ND
en D/2

Lateral de la Corto como sea posible, no Rectangular, HN = 0,6 a 0,8T como cuello longitud aumenta . WN = 2,5 LN
placa en D/3 + 0,18D

Parte superior Corto como sea posible, no Ronda, D N = L N + 0,2 D

en D/2

Fuente: Ref 6

(a) L N , DN, H N, W N :longitud, diámetro, altura y anchura de cuello vertical, respectivamente. D, el diámetro de la tarjeta
vertical. T, el espesor de la placa de fundición.

Puesta en caliente. Alrededor de un 25 a un 50% del total de calor de cobre y aleaciones a base vertical se pierde por
la superficie expuesta a la radiación. Con el fin de reducir al mínimo esta radiación pérdida y, por lo tanto, aumentar la
eficiencia de la tarjeta vertical, algún tipo de cubierta se debe usar en la superficie superior. Cobertura alguna, incluso
arena seca, es mejor que nada. UNA fiable exotérmica puesta en caliente es una forma de uso.

Escalofríos. La abstracción del calor las paredes del molde se puede aumentar localmente por el uso de escalofríos.
Aunque caro, metal escalofríos son particularmente eficaces porque reducen el tiempo de solidificación un factor de más de
55. Como se mencionó anteriormente, los escalofríos se puede utilizar para aumentar distancias alimentación y reducir el
número de alimentadores. En lo que es práctico para conectar los alimentadores en ciertos lugares, los escalofríos son
particularmente útiles para la iniciación solidificación direccional, por ejemplo, en los cruces, y así sucesivamente, que de
lo contrario sería ser poroso.
Acolchado. El proceso de solidificación también puede ser controlado por medio de relleno. Relleno es el espesor se
añadió la sección cónica (por lo general) con el fin de promover solidificación direccional, y la mayor parte de lo que
debería ser lo más cercano a la vertical como sea posible.

Interacción de las puertas y los elevadores. La eficacia de los elevadores puede aumentar considerablemente
mediante el uso de un sistema de control que entra en la cavidad del molde a través de la vertical. Las ventajas de esta
organización son los siguientes:

 Limpiador metal fundido entre en la cavidad del molde

 Debido a que el metal en la tarjeta vertical permanece en estado líquido por un período de tiempo más
largo, fuerte gradientes térmicos son establecidas para mejorar la solidez de la pieza de fundición

Información detallada sobre los programas de ordenador para el vertido y punto de inyección se puede encontrar en la
sección "Aplicaciones de la informática en Fundiciones de metales" de este volumen, en particular en los artículos
"Modelación de la solidificación Transferencia de Calor" y "modelos de flujo de fluido."

Grupo III : Amplia gama Aleaciones

congelación

"El buque insignia" de las aleaciones de cobre y grupo de base son los latones con plomo y estaño rojo bronces, casi todos
los cuales tienen gran congelación. Estas aleaciones tienen prácticamente ninguna gama de productos de alimentación, por
lo que es extremadamente difícil obtener todas las piezas fundidas. La media de piezas moldeadas en estas aleaciones
contiene 1 a 2% porosidad. Sólo pequeñas piezas fundidas pueden presentar porosidad por debajo del 1 %. Los intentos de
reducir más al aumentar el tamaño de las bandas son a menudo desastrosa y realmente disminuir la solidez de la pieza en
lugar de aumentarla.

La experiencia ha demostrado que el éxito en el logro solidez interna depende de evitar las tasas de enfriamiento lento. La
foundryman tiene tres posibles medios para ello, dentro de las limitaciones del diseño de la pieza de fundición y procesos
de moldeo por:

 Reducir al mínimo espesor sección fundición

 Reducir y/o distribuir uniformemente el calor del metal que entra en la cavidad del molde
 Utilice los escalofríos y el molde frío materiales de alta potencia

Con el fin de producir piezas relativamente sólida, los siguientes puntos deben
considerarse .

Solidificación direccional, mejor utiliza para relativamente grande, grueso, puede ser promovido de
diferentes maneras:

 Puerta de hot spot

 Vertical de hot spot
 Asegurarse de que se bloquea la tarjeta vertical (considerar tamaño vertical, el aislamiento, y los
escalofríos)
 Promover altos gradientes térmicos por el uso de escalofríos, preferentemente cónico sección fundición
escalofríos a menos que se
Luz (menos de 12,5 mm, o 1 de espesor)
2
 Asegúrese de que las bandas no son tan grandes que indebidamente ampliar la solidificación de la
fundición, que generar porosidad debajo o detrás de la tarjeta vertical

Solidificación uniforme, mejor para los pequeños, piezas fundidas de paredes delgadas , puede
ser promovido en diversos medios:
 Puerta de zonas frías, con varias puertas para obtener una distribución uniforme de la temperatura
 No use los elevadores, salvo, quizás, por las áreas de embarque
 Utilice los escalofríos en hot spots para asegurarse de que se enfrían a la misma velocidad que el resto de
la pieza de fundición
 Utilice los escalofríos en las áreas que debe ser labrada, en consecuencia, porosidad en las zonas donde
el elenco piel se quedará en bruto; es decir, mantener la presión de apriete
  Puerta de zonas alejadas de las secciones mecanizada para mantener la presión apriete
 Vertido baja temperatura (se debe tener cuidado para evitar misruns)
 Ver si aumento del contenido de gas (sin desgaseado, desoxidación reducido) o inducida por reacción del
molde metálico aumenta la presión apriete
 Hacer moldes tan fino como sea posible para aumentar el efecto de refrigeración de mecanizado y
reducir

Las referencias citadas en esta sección

2. Las aleaciones Fundición Copper-Base Americana, la Sociedad

Tailandesa, 1964
3. R. W. Llitimo Risering, aleación de cobre fundido, fundición, Vol 88, 1960 Ene, p
78-83
4. R. A. Flinn, cobre, latón y Bronce Fundición, sus estructuras, propiedades y aplicaciones, Non-Ferrous
fundadores" de la Sociedad, 1963
5. R. A. Flinn, R. E. Rote y P. J. Guichelaar, Risering Diseño de aleaciones de cobre de estrechas y congelación
Gama ampliada, Trans . AFS, Vol 74, 1966, p 380-388
6. J. W. Wallace, Risering de fundición, fundición, Vol 87, 1959 Nov, p
74-81 74-81 74-81 74-81
Tratamiento
Térmico

La única de cobre y aleaciones a base susceptibles de tratamiento térmico son aleaciones de berilio y cobre, cromo
aleaciones de cobre, aluminio y aleaciones de bronce que contengan más de un 10 % de aluminio.

Aleaciones de berilio y cobre puede ser tratada con calor el tratamiento y solución de envejecimiento. Solución el
tratamiento de límites de temperatura se debe observar si propiedades óptimas para obtener la precipitación de tratamiento
de endurecimiento. Supere el límite superior causa crecimiento de grano, lo que se traduce en una frágil metal que no
responde plenamente a las precipitaciones endurecimiento. Solución calefacción por debajo de la temperatura mínima
especificada resultados en solución insuficiente del berilio rica, una de las causas de la menor dureza endurecimiento
después de la precipitación.

Después solución moldes son tratados, están apagando en el agua. Todas las piezas de fundición, con excepción de las de
aleación C82000, solución puede ser calentado en el aire y el agua apaguen inmediatamente después de la extracción de la
caldera. C82000 Aleación de solución debe ser tratada en un entorno protector, tales como el amoníaco agrietado o el gas
natural. La duración del tratamiento depende de solución sección grosor. Para las fundiciones superior a 25 mm (1 pulg.)
de espesor, el tiempo depende de la sección espesor.

Siguiente solución calefacción, los moldes son endurecidas las precipitaciones. Tabla 8 se muestra el tratamiento térmico
de ciclos de aleaciones de berilio y cobre.

Tabla 8 tratamiento térmico de las aleaciones de

cobre-berilio

Aleació Solución trat Tratamie

n amiento nto de
térmico Envejeci
miento
C81400 1 H a 980-1010 °C 2 H a 480 °C
(1800-1850 °F) (900 °F)

C82000 1 H a 915-925 °C 3 H a 480 °C

(1675-1700 °F) (900 °F)
C82200 1 H a 925 °C 3 H a 455 °C
(1700 °F) (850 °F)

C82400 1 H a 800-815 °C 3 H a 345 °C

(1475-1500 °F) (650 °F)
 C82500 1 H a 800-815 °C 3 H a 345 °C
(1475-1500 °F) (650 °F)

C82600 1 H a 800-815 °C 3 H a 345 °C

(1475-1500 °F) (650 °F)

C82800 1 H a 800-815 °C 3 H a 345 °C

(1475-1500 °F) (650 °F)

Cromo Cobre. Esta aleación de Cu-1Cr puede ser tratada con calor de la misma manera que cobre de berilio. Aquí la
solución tratamiento es de 1 h a 980 a 1015 °C (1800 a 1860 °F), seguido de un enfriamiento en agua. A continuación, los
moldes son endurecidas las precipitaciones a una temperatura de 500 °C (930 °F) durante 2 h. Porque el cromo es sensible
a la oxidación, la protección de la atmósfera se debe utilizar para evitar la zona oxidada de aproximadamente 3,05 mm
(0.12 in.) en la superficie de la pieza fundida. Tratamiento térmico si se realiza en un horno del aire, los moldes deben ser
mecanizadas después del tratamiento para eliminar este óxido con el fin de obtener mediciones conductividad y dureza.

Fundición de bronce aleaciones de aluminio que contenga más de un 10% de aluminio son el calor tratable. Son
aleaciones que contienen las microestructuras normal más de una fase en la medida que los beneficiosos tratamientos
saciar y temperamento son posibles. El cobre las aleaciones de aluminio que contienen hierro normalmente son tratados al
calor por procedimientos un tanto similares a los utilizados para el tratamiento térmico del acero, isotérmico y
transformación que se asemejan a los diagramas de aceros al carbono. De estas aleaciones, la amortiguación de
tratamiento de endurecimiento es esencialmente una alta temperatura de saturación disolver todos los α hasta la etapa
βphase. Temple duro los resultados en una habitación de temperatura β martensita, templado y posterior se vuelve a
precipitar las agujas finas α en la estructura, formando un templado β martensita. Tabla 9 muestra las típicas tratamientos
térmicos de los tres principales aluminio aleaciones de bronce.

Tabla 9 tratamiento térmico de aleaciones de

bronce aluminio

Aleació Tratamie Tratamien

n nto to
Solución templado

C95300 2 H a 900 °C 1 H a 540-595 °C

(1650 °F) (1000-1100 °F)

C95400 2 H a 900 °C 1 H a 565-620 °C

(1650 °F) (1050-1150 °F)

C95500 2 H a 900 °C 1 H a 565-620 °C

(1650 °F) (1050-1150 °F)

Aplicaciones
específicas

Aleación de cobre fundido se utilizan en aplicaciones que requieren resistencia superior a la corrosión, buen porte de
cualidades superficiales, térmica o eléctrica alta conductividad y otras propiedades especiales. Estas aplicaciones pueden
ser divididos en seis grupos principales:

 Fontanería hardware, las partes de la bomba y válvulas y accesorios

 Los rodamientos y casquillos
 Los engranajes
 Las piezas fundidas Marina
 Componentes eléctricos
  Piezas arquitectónicas y ornamentales

La Figura 22 ilustra la gran variedad de formas y tamaños en los que cobre y sus aleaciones son generalmente emitidos.

Fig. 22 Variedad de intrincadas formas y tamaños obtenidos mediante colada continua métodos para producir
bronce y latón piezas de aleación. Cortesía de ASARCO, Inc.

Hardware de fontanería, bomba, válvulas y conexiones. Los requisitos para dichos líquidos son los
componentes de tratamiento de estanqueidad de la presión para evitar fugas; razonable resistencia mecánica a baja,
habitación, y las altas temperaturas para evitar reventar; buena resistencia a la corrosión; y la facilidad de mecanizado.
Además, en el caso de un aspecto estético, como en el agua, las partes deben ser fácilmente platable.

Instalaciones de fontanería y las partes de la bomba para la industria sanitaria generalmente se producen en latón rojo y
semired latón (aleaciones C83300 a C84800). Latón amarillo (C85200) se utiliza a veces para emitir fontanería. De igual
manera, las piezas de la bomba están fundidos en bronce (C87200).

Una gran variedad de aleaciones, sin embargo, se utilizan para producir válvulas y accesorios. Estas aleaciones se
especifican en la norma ASTM B 763, y la lista incluye latón rojo con plomo, con plomo semired latones, bronces, el
silicio silicio latones, bronces, con plomo estaño estaño bronces, de alta con plomo estaño bronces, níquel-estaño bronces
con plomo, níquel-estaño bronces bronces, aluminio, níquel plomo bronces, y así sucesivamente.

Las Partes que no requieren alta resistencia generalmente se producen en latón rojo, semired latón, estaño bronces, y así
sucesivamente, pero cuando se requiere mayor resistencia, el níquel-estaño bronces, alta resistencia latones amarillos, y
así sucesivamente, son las preferidas. Por ejemplo, el vástago de la válvula en una válvula de control es de níquel-estaño
bronce (aleación C94700), mientras que el frente está en aluminio fundido C83600 (Fig. 23).
Fig. 23 Vistas en Corte de una fundición y mecanizado acabado/cuerpo roscado de 50 mm (2 pulg.) válvula de
compuerta de unión asamblea del capot con valor nominal de 1.0 MPa (150 psi). La sección de la carrocería era
de fundición en arena C83600 aleación (Cu-5Sn-5Pb-5Zn composición) y pesa 2,4 kg ( 5.2 lb). Cortesía de la
grúa .

Equipamiento para el manejo más líquidos corrosivos, tales como el petróleo crudo y el agua salada ha encontrado en el
campo del petróleo industria, es diferente a la de la industria de obras sanitarias. Los requisitos son resistencia a la
corrosión, estanqueidad de la presión, y mejores propiedades mecánicas. El aluminio bronces son ampliamente utilizados
en el campo del petróleo industria a fin de satisfacer estos requisitos. Las especificaciones se aplican similares a las
válvulas utilizadas en centrales de generación hidroeléctrica (Fig. 24). Un ejemplo de ello es la bomba reciprocante, en la
que todas las zonas expuestas a los líquidos corrosivos que se bombea son de aluminio bronces (C95300 o C95800). Las
válvulas de retención y el diafragma realiza para su uso en los pozos de petróleo y de productos químicos son equipos de
procesamiento de níquel-estaño bronce (C94700).

Los requisitos para que la presión de válvulas y accesorios para

los diferentes gases son más altas que las de los líquidos. Estos
componentes pueden ser producidos en el semired latón
(C83600). Sin embargo, se debe tener cuidado en el proceso de
fundición para asegurarse de que se evite el encogimiento
porosidad.

Las piezas de la bomba, válvulas y accesorios también se

fabrican para aplicaciones marinas. Aleaciones que se utilizan
para este tipo de aplicaciones se tratan en la sección "Marina
Castings" en este artículo.

Los rodamientos y casquillos. Las aleaciones de cobre

Fig. 24 A 1,37 m (54 pulg.) diam bronce aluminio
válvula de parada para la generación de energía de
enfriamiento aplicaciones mediante una fuerza
centrífuga cuerpo de fundición y fundición en arena
un conjunto de discos. Superficie de asiento frío
laminadas chapa soldada al cuerpo de la válvula
con bronce aluminio cable bobinado. Cortesía de
Ampco Metal.
han sido usadas desde hace mucho tiempo para los cojinetes
debido a su combinación de moderada-alta resistencia,
resistencia a la corrosión, y resistencia al desgaste o la de
propiedades de lubricación. La elección de una aleación
requerida depende de resistencia a la corrosión y resistencia a
la fatiga, la rigidez del material de refuerzo, lubricación,
espesores de material, carga, velocidad de rotación, las
condiciones atmosféricas y otros factores. Las aleaciones de
cobre se puede votar en cojinetes lisos, fundición de acero,
hierro fundido en chapa laminada, metalurgia de polvos
sinterizados formas o presionado y sinterizado en un material
de refuerzo.

Tres grupos de aleaciones se utilizan para los apoyos y resistentes al desgaste aplicaciones:

 Bronce fosforoso (cobre y estaño)

 Cobre y estaño-plomo (bajo) las aleaciones de zinc
 Manganeso, aluminio y silicio bronces
Algunas de estas aplicaciones se describen a
continuación.

Bronce fosforoso (cobre, estaño y fósforo o cobre y estaño-plomo-fósforo aleaciones) fósforo residual, que van desde
unos cuantos cientos de un 1% (de desoxidación y ligero endurecimiento) a un máximo de 1 %, lo que le confiere una
gran dureza. El níquel se agregan a menudo para refinar tamaño de grano y dispersar a la iniciativa. Bronce fosforado de
mayor contenido de estaño, tales como C91100 y C91300, se utilizan en puente tocadiscos, donde las cargas son altos
y movimiento de rotación es lenta.

Alta en plomo estaño bronces se utilizan cuando el metal es más suave en lento a velocidades moderadas y no
rebasen las 5,5 MPa (800 psi). Las aleaciones de este tipo incluyen C93200, C93500, C93700, C94100. C93700 se utiliza
ampliamente en la fabricación de máquinas herramientas, eléctricos y equipos ferroviarios, planta de acero maquinaria y
aplicaciones de automoción. Las aleaciones C93200 y C93500 son menos costosas que C93700 y se utilizan
principalmente para los rodamientos de sustitución de la maquinaria. Aleación C93800 (15% Pb) y C94300 (24% Pb) se
utiliza cuando se producen cargas altas en condiciones de lubricación insuficiente o inexistente; las condiciones de
corrosión, como en equipamiento de minería (bombas y coche los rodamientos); o en ambientes con mucho polvo, como
en piedra triturado y plantas de cemento. Estas aleaciones sustituir el estaño bronces o baja en plomo estaño bronces
cuando las condiciones de funcionamiento son inadecuadas para las aleaciones que contienen poca o ninguna.

Bronces de aluminio con 8 a 9% Al se utilizan ampliamente para los bujes y cojinetes a la luz o maquinaria de alta
velocidad. Bronces de aluminio que contiene 11% Al, ya sea como yeso o tratadas con calor, son adecuadas para servicio
pesado (como las guías de la válvula, los rodamientos de laminación, tuercas, y zapatillas) y maquinaria de precisión .

Las marchas. Cuando los engranajes son muy cargado y bien lubricada, bronces y el estaño níquel-estaño bronces.
ASTM B 427 da la composición química y propiedades mecánicas de las aleaciones utilizadas cinco; a saber, C90700,
C90800, C91600, C91700, C92900. Estos son especialmente ventajoso cuando operan contra acero endurecido. Parece ser
que la dispersión endurecimiento de la fase δ en una solución de matriz endurecida (tin) proporciona la fuerza requerida.
Hay suficiente ductilidad para permitir corrosión de pequeña desalineación con la pieza de acoplamiento acero duro.
Además, debido a la similaridad de los materiales, no hay fricción o rozamiento se encuentra.

Cuando el lubricante es irregular u omisión como en aplicaciones químicas, se utilizan materiales con plomo. Uno de
ellos es la aleación de níquel con plomo-bronce de estaño que contiene Cu-20Pb-5In-5ns De las relaciones expuestas a
duras condiciones atmosféricas, manganeso bronce (aleación 86500) ha sido un éxito.

Algunas aplicaciones típicas son engranajes helicoidales de laminación (aleación C91700), aceite de engranajes
helicoidales y equipo (aleación C90700), y la adaptación de la extractora grúa que elimina el lingote del lingote del molde
para la producción de acero en la industria (aleación C91700). Bronce de aluminio también se utiliza en aplicaciones de
engranaje helicoidal (Fig. 25).

Fig. 25 Bronce aluminio fundido por centrifugación de engranaje helicoidal espacios inspeccionados. Cortesía
de Wisconsin centrífuga, Inc.

Las piezas fundidas Marina. La selección de materiales para aplicaciones marinas, tales como construcción de
buques, las plantas de desalinización, y así sucesivamente, se rige por los ambientes corrosivos, que pueden incluir agua
salada, agua dulce, corrosivos o cargas diversas tales como aceites, productos químicos, y así sucesivamente. Las
aleaciones de cobre en general la mayor vida útil por dólar debido a su excelente resistencia a la corrosión en agua dulce,
agua salada, soluciones alcalinas (excepto aquellos que contengan amoníaco), y muchos productos químicos orgánicos. Los
más utilizados son las aleaciones de alta resistencia de cobre (nickels Cu-
10Ni y Cu-30in, es decir, las aleaciones C96200 y C96400), aluminio bronces (especialmente el níquel-aluminio bronce,
aleación C95800, y manganeso-níquel-aluminio bronce, aleación C95700), manganeso y bronces (aleaciones C86100,
C86200, C86400, C86500, C86800). Estos se utilizan en la bomba, válvulas, tees, codos, hélices (Fig. 26), los árboles de
transmisión, la hélice los cubos (Fig. 27), casco de marcha, los impulsores y turbinas, y similares. Una nueva
incorporación al grupo de cobre aleación nickels es IN768, que contiene cromo en lugar de niobio, como en las
aleaciones C96200 y C96400.

Fig. Hélice 26 de 114.000 ton petrolero medidas 7,5 m (24,7 pies) de diámetro y pesa 37,52 mg (82.725
libras). Fue labrado y pulido desde una única 53,75 mg (118.500 libras) de níquel aluminio bronce. Cortesía de
Baldwin-Lima -Hamilton Corporation.

Fig. Vertical 27 pieza fundida centrífugamente barco cubo hélice de paso regulable las aspas de la hélice es de
níquel-aluminio bronce, pesa 8,44 Mg (18.600 libras), y medidas 1575 mm (62 in.) de diámetro y 1270 mm (50
pulg.) de longitud. Cortesía de Wisconsin centrífuga, Inc.

La más importante de las aleaciones hierro fundido son las hélices de níquel aluminio bronces (C95800), manganeso-
níquel-aluminio bronces (C95700), y manganeso bronces o de alta intensidad amarillo latón (C86500). Manganeso
dezincify hélices bronce en agua salada, y el aluminio bronces debería ser el preferido para estas aplicaciones. Cojinetes de
hélices y timones, sin embargo, se produce en estaño y plomo-estaño bronces como C90500 y aleaciones C92200.

Los componentes eléctricos. Cobre y aleaciones de cobre se utilizan ampliamente en la industria eléctrica debido a
su capacidad de transporte de corriente. Que se utilicen para subestación, transformador, polo y los componentes de
hardware para la transmisión de potencia, hojalatería y soldadura de material eléctrico , y de la turbina para los corredores
de la generación de energía hidroeléctrica.

Cobre fundido es suave y de baja intensidad. Mayor fuerza y dureza y buena conductividad pueden ser obtenidas con
tratamiento térmico las aleaciones que contengan berilio, níquel, cromo, y así sucesivamente, en distintas
combinaciones.
Puro cobre y cobre de berilio se utilizan para convertir las formas complejas de conductores de la corriente, a menudo con
refrigerado por agua los conductos. Conductividad de las conexiones no es importante, las principales exigencias que se
resistencia a la corrosión y la resistencia. Estas conexiones pueden ser producidos en rojo con plomo latón (aleaciones
C83300 o C83600), tratamiento térmico níquel-estaño bronce (aleación C94700), o el
manganeso bronce (aleación C86500).

Aleación de cobre-berilio (C82500) también se utiliza para convertir los transportistas para el chapado trabajo y una
variedad de formas y tamaños para la industria de la soldadura.

Bronces de aluminio son las más importantes las aleaciones para producir los componentes de las centrales hidroeléctricas
y plantas de generación de energía debido a su buena resistencia a la corrosión. Aunque las piezas han sido producidos a
partir de aleaciones C95200 y C95400, tratamiento térmico de níquel aluminio bronce (aleación C95800) y manganeso-
níquel-aluminio bronce (aleación C95700) son las más útiles debido a su resistencia a dealuminification.

Aplicaciones arquitectónicas y ornamentales. La estética de las aplicaciones de cobre en aleaciones a base

artística, musical y trabajo ornamental son debido a su excelente resistencia a la corrosión, notable colada y variedad de
colores. Las estatuas de bronce están fundidos en aleación de bronce silicio (UNS C87200) porque tiene buena fluidez y es
libre de picaduras y corrosión, y el desarrollo de un adherente pátina reduce la velocidad de corrosión. La Figura 28, una
fundición de bronce que domina el vestíbulo de un edificio federal en Washington, D. C. , muestra el detalle que puede ser
producido con cobre en aplicaciones ornamentales. Por esta razón, con plomo y amarillo amarillo latón (aleaciones
C85200, C85300, C85400, C85500, C85700) se utiliza también para una gran variedad de hardware internos y externos.
Las campanas de la Iglesia por lo general se definen en cobre y aleaciones de estaño que contienen aproximadamente un
19% ns Estas aleaciones contienen una red de la frágil fase δ en la matriz, lo que reduce la capacidad de amortiguación y
produce un mejor tono.

Fig. 28 Doce pies de alto bronce fundición en molde de arena del Gran Sello de los Estados Unidos situado en el
vestíbulo de la Federal Deposit Insurance Corporation en Washington, D. C. Peso, 1,8 Mg (4000 lb).

Una gama completa de colores, de rojo a oro y bronce plateado de amarillo y plata puede ser obtenido por ajuste de la
composición. El artista puede aprovechar estas combinaciones de color para producir piezas ornamentales como tiradores
de las puertas en rojo y semired latón (C83600 y C84400), amarillo y amarillo latón y alpaca (aleaciones C97300,
C97400, C97600, C97800).

Referencia
s

1. D. G. Schmidt, Inyección de aleaciones a base de cobre, Trans . AFS, Vol 88, 1980, p 805-816
2. Las aleaciones Fundición Copper-Base Americana, la Sociedad Tailandesa, 1964
3. R. W. Llitimo Risering, aleación de cobre fundido, fundición, Vol 88, 1960 Ene, p 78-83
4. R. A. Flinn, cobre, latón y Bronce Fundición, sus estructuras, propiedades y aplicaciones, Non-Ferrous
fundadores" de la Sociedad, 1963
5. R. A. Flinn, R. E. Rote y P. J. Guichelaar, Risering Diseño de aleaciones de cobre de estrechas y congelación
Gama ampliada, Trans . AFS, Vol 74, 1966, p 380-388
6. J. W. Wallace, Risering de fundición, fundición, Vol 87, 1959 Nov, p 74-81 74-81 74-81 74-81
Las referencias seleccionadas

• Los Bronces de aluminio, cobre , 1966

• Las aleaciones Fundición Copper-Base Americana, la Sociedad Tailandesa, 1984
• Los productos de aleación fundida Datos, Manual de Normas, Parte 7, Desarrollo del Cobre Association,
Inc. , 1978
• Manual Fundición, Metales Empresa Colonial, 1984
• Metals Handbook, Vol 4, 9ª ed., tratamiento térmico , la Sociedad Americana de los metales, 1981
• Metals Handbook, Vol 5, 8ª ed., forja y fundición, Sociedad Americana de metales, 1970

Zinc y aleaciones de zinc

Dale C. H. Nevison, cinc Centro de Información, Ltd.

Introducció
n

DIE CASTING es el procedimiento más utilizado para modelar las aleaciones de zinc. Los que más se utilizan aleaciones
zinc fundido son UNS Z33521 (aleación 3) y una modificación de esta aleación (UNS Z33522), distinguido por la
denominación comercial 7 en lugar de 3. Las composiciones de estas aleaciones se presentan en la Tabla 1, mientras que
las propiedades mecánicas de las aleaciones zinc son comparados con las de otros materiales en la Tabla 2. Aunque de
aleación 3 es más frecuente, las propiedades de los dos aleaciones en general son similares. La segunda aleación
enumerados en la Tabla 1 (UNS Z35531) se utiliza para mayor resistencia a la tensión y/o dureza.

Tabla 1 composiciones de aleaciones cinc

Aleación Normas Composición, % (a)

aplicables

Al Cu Mg Fe Pb Cd Sn Ni Zn

No. 3 (Z33521) ASTM B 86 3.5 -4.3 0.25 0,02 -0,05 0,100 0.005 0.004 0,003 ... Rem
0,100

No. 5 (Z35531) ASTM B 86 3.5 -4.3 0,75 -1,25 0,03 -0,08 0,075 0.005 0.004 0,003 ... Rem

No. 7 (Z33522) ASTM B 86 3.5 -4.3 0.25 0,005 -0,02 0.10 0,003 0,002 0,001 0,005 -0,02 Rem

ZA-8 (UNS Z25630) ASTM B 669 8.0 -8.8 0,8 -1,3 0,015 -0,03 0,075 0.004 0,003 0,002 ... Rem

ZA-12 (UNS Z35630) ASTM B 669 10.5 -11.5 0,5 -1,25 0,015 -0,03 0.10 0.004 0,003 0,002 ... Rem

(A) máximo a menos que se indique lo contrario o.

Tabla 2 Comparación de las propiedades mecánicas de las aleaciones

Aleación y Máxima 0,2 % Elongación, Dureza, Fuerza Resisten Módulo
forma de resistencia a Resistencia % En 50 HB de cia a la de
producto ( a) la tracción a la Mm (2 impacto fatiga Young
fluencia pulg.)

Mpa KSI MPa KSI J Pi MPa KSI GPa KSI

es × 10
· 3
lbf
Las aleaciones de zinc

No. 3 (D) 283 41 ... ... 10 82 58(C) 43 47.6 6.9 ... ...

No. 5 (D) 331 48 ... ... 7 91 65(C) 48 56,5 8.2 ... ...

No. 7 (D) 283 41 ... ... 13 80 58(C) 43 ... ... ... ...

ZA-8 (S) 248- 36- 200 29 1-2 80-90 20(C) 15 ... ... 85,5 12.4
276 40

ZA-8 (P) 221- 32- 207 30 1-2 85-90 ... ... 51.8 7.5 85,5 12.4
255 37

ZA-8 (D) 372 54 290 42 6-10 95-110 42(C) 31 ... ... ... ...

ZA-12 (S) 276- 40- 207 30 1-3 90-105 25(C) 19 103.5 15 83,0 12.0
317 46

ZA-12 (P) 310- 45- 207 30 1-3 90-105 ... ... ... ... 83,0 12.0
345 50

ZA-12 (D) 400 58 317 46 4-7 95-115 28(C) 21 ... ... ... ...

ZA-27 ( S) (b) 400- 58- 365 53 3-6 110-120 47(C) 35 172,5 25 75.2 10.9
440 64

ZA-27 (P) 421- 61- 365 53 1 110-120 ... ... ... ... 75.2 10.9
427 62

ZA-27 (D) 421 61 365 53 1-3 105-125 ... ... ... ... ... ...

Las aleaciones de aluminio

319 (S) 185 27 124 18 2 70 5(C) 4 69 10 74,0 10.7

356-T6 (P) 262 38 185 27 5 80 11(C) 8 90 13 72,4 10.5

 380 (D) 325 47 159 23 3.5 80 AL 85 4(C) 3 138 20 71,0 10.3

Las aleaciones de cobre

C83600 latón (S) 255 37 117 17 30 60 15(D) 11 76 11 83,0 12.0

C86500 490 71 193 28 30 98 42(C) 31 145 21 103.5 15.0

Bronc
e (S)

C93200 240 35 124 18 20 65 8(E) 6 110 16 100 14.5

Bronc
e (S)

C93700 240 35 124 18 20 60 15(D) 11 90 13 80 11.5

Bronc
e (S)

Hierro

Clase 30 Gris 214 31 124 18 ... 210 ... 97 14 90- 13.0 -

Hierro (S) 113 16.4

Maleable Hierr 345 50 221 32 10 110-156 54- 40- 172- 25- 172 25
(S) o (C) 65 207 30
88

(a) D, presofundido; S, fundición en arena; P, molde

permanente.

(b) Como
de
reparto.

(c) Unnotched Charpy.

(d) Con muesca

Charpy.

(e) Izod

Para responder a la demanda creciente de gran rendimiento de alta calidad die castings, una nueva familia de zinc-
ingeniería base aleaciones de fundición se ha desarrollado. En los últimos años, el desarrollo de los mercados de estas
aleaciones se ha centrado sobre la gravedad de fundición, por lo cual se encuentran con una creciente aceptación como
materiales de ingeniería que ofrecen propiedades de categoría superior, excelente rendimiento en el campo, y un excelente
ahorro de costes. Aleaciones, como el aluminio, cobre, bronce, hierro fundido, hierro maleable y han sido sustituidos en
usos que van desde instalaciones de fontanería, bombas y los impulsores de la industria de la automoción piezas de
vehículos y , recientemente, bronce sustitutos.

Tres miembros de la familia de las aleaciones son genéricamente identificados con la industria de ZA-8, ZA-12, y ZA-27.
La composición es el zinc y aluminio, con pequeñas cantidades de cobre y magnesio.
Los componentes numéricos de la aleación designación indicar el contenido de aluminio. Pequeñas cantidades de cobre y
magnesio también se añaden para producir la mejor combinación de propiedades, estabilidad y colada. Aceptación
Comercial de ZA las aleaciones ha dado lugar a la emisión de las normas nacionales e internacionales bajo norma
ASTM B 669.

Aleación ZA-8 es la opción preferida de fundición en molde permanente, y que puede ser fundido cámara caliente, lo que
proporciona más beneficios en función de los costos. Ofrece una excelente maquinabilidad, es antisparking, y tiene las
mejores características de acabado de piezas decorativas.

Aleación ZA-12 es el propósito general de aleación, y a menudo es la primera opción para la conversión de hierro, bronce
o aluminio. Generalmente emitidos en moldes con arena, también funciona bien en grafito moldes permanentes y puede
ser cámara de frío metal fundido. La aleación tiene una excelente estanqueidad de la presión, es antisparking, y es de
fácil mecanizado. Hay una creciente evidencia de que ZA-12 tiene una excelente relación y características de desgaste.

ZA-27 de aleación es la altísima de material rendimiento, ofreciendo la más alta resistencia y elongación. En general se
ponen en moldes con arena y ZA-12 puede ser cámara de frío metal fundido. Tiene una excelente maquinabilidad y
muestra una gran promesa para las aplicaciones y desgaste.

Presofundido ZA-8, ZA-12, y las aleaciones ZA-27 brindar mejoras significativas en las propiedades mecánicas de los
materiales de zinc. La aleación ZA-8 ha sido utilizado exitosamente en la sala caliente fundido proceso; sin embargo, ZA-
12 y aleaciones ZA-27 por lo general se definen mediante la cámara de frío .

La ZA aleaciones ofrecen la mayor fuerza entre los metales no ferrosos más utilizados y las aleaciones igualar o superar la
resistencia de algunos hierro. Máxima resistencia a la tracción de hasta 441 MPa (64 ksi), dependiendo de aleación y el
estado. Límite Elástico puntos fuertes son tan altos como 379 MPa (55 ksi), que es casi el doble que el de la mayoría se
utilizan aleaciones de fundición.

Los tres ZA aleaciones mostrar dureza superior o equivalente a la de aluminio, latón y bronce. Por su alta dureza
generalmente es el resultado de mayor resistencia al desgaste y resistencia a fricción.

Tensión admisible del diseño o de la resistencia a la fluencia de los ZA aleaciones es significativamente mejor que el del
zinc fundido convencional aleaciones. La habitación de diseño de temperatura estrés de ZA-27, por ejemplo, es
aproximadamente de 90 MPa (13 ksi). Resistencia a cargas sostenido permite su uso en muchos destacaron las
aplicaciones a temperaturas de 120 a 150 °C (250 a 300 °F).

El ZA ZA-27-12 y aleaciones pueden proporcionar equivalentes, y en muchos casos superior, el rendimiento en

comparación con las tradicionales de bronces a un costo considerablemente menor. Alta capacidad de transporte de carga,
bajo índice de desgaste y el buen funcionamiento de emergencia se han documentado muy bien capacidad de carga alta y
baja velocidad, las condiciones del cojinete lubricado.

El 3, 5, 7, y 8 y ZA ZA-12 aleaciones se consideran nonincendiary y prueba de chispas. Esta característica significa que
estas aleaciones de zinc no se inflama peligrosos mezcla de aire y combustible, vapores o partículas al ser golpeado por
material ferroso oxidado. El magnético propiedades de zinc le hacen apto para su utilización en el mundo de la electrónica
y delicadas piezas móviles para que, de lo contrario, se ven afectados por perturbaciones magnéticas.

Zinc aleaciones a base de tener una buena resistencia a la corrosión en condiciones atmosféricas normales, en soluciones
acuosas y, cuando se utiliza con productos derivados del petróleo. La resistencia a la corrosión es mayor por la pintura, la
galvanoplastia, cromado o fosfato o tratamiento y mejorado sustancialmente por anodización.

La ZA aleaciones aceptan fácilmente una gran variedad de elementos decorativos y resistentes a la corrosión acabados de
superficie. Bajo costo los componentes están pintados para que coincida con las piezas adyacentes, chapado en cromo para
ofrecer un brillo duradero (excepto ZA-27), y el cepillo terminado de tomar sobre la rica apariencia de latón, bronce, acero
inoxidable o a una fracción del costo. Anodizados produce una fina, ceramiclike, resistente a la abrasión, película que
presenta una excelente resistencia a la mayoría de los industriales y materiales corrosivos.

Zinc fundido en pesos de una fracción de una onza a 23 kg (50 libras) se han producido con éxito. Sin embargo, la mayoría
zinc fundido comprenden una gran variedad de elementos de hardware tener pesos cerca de la parte baja de la gama.

Control de Composición de
la aleación
Las aleaciones de zinc para fundición, son sensibles a las variaciones en la composición y los niveles de impurezas, en
general mucho más que las aleaciones de aluminio. Sin embargo, las limitaciones de cantidades de elementos agregados o
impurezas en zinc son lo suficientemente liberal razonable que un programa de control y por lo general buenas prácticas de
fabricación son suficientes para mantener una adecuada consistencia en composición de la aleación.

Agitación. Aunque agitación durante la fusión no afectará a composición de la aleación, el resultado de fundir oxidación
y, por lo tanto, deben reducirse al mínimo. A menudo se produce un recalentamiento en la pérdida de aluminio y
magnesio a través de la oxidación y en un aumento en la producción de hierro debido a una disminución de la
compactación acción de aluminio.

Fundición de chatarra. Limpiar restos de aceptable composición regresó de la fundición se puede cargar en el horno
en proporciones ilimitadas, a pesar de que el uso de 50% máximo de chatarra por carga se recomienda. No es de extrañar,
la práctica habitual es refundición chatarra de zinc los corredores, pozos de desbordamiento, bebederos, y castings. Sin
embargo, hay garantías que deben ser empleados para asegurarse de que no se perturbe refundición el delicado equilibrio
de los aditivos en el fundido.

La capacidad para procesar la chatarra zinc refundición muchas veces sin pérdida de propiedades es una ventaja
significativa para la muerte. Sin embargo, hay que tener la precaución de conservar este material limpio y libre de
sustancias no deseadas. Que deben ser almacenadas por separado de otros metales si se acumula en lotes. Si vuelve a un
fundidor, cintas transportadoras y los hornos deben ser cubiertos cuando el mantenimiento se está llevando a cabo el
trabajo cerca o por encima. Pisos y mesas debe mantenerse limpia.

Si hay dudas en cuanto a la pureza de los materiales de desecho, que no debe ser utilizado en cualquier proporción hasta
que se ha analizado. Chatarra para reciclaje debe estar libre de aceite y humedad. Un riesgo de seguridad se crea cuando
el aceite o hay humedad presente en el metal que se está cargando en el horno.

Algunos desechos de zinc pueden ser chapeados. Este material debe fundir por separado y se añaden en pequeñas
cantidades o, mejor aún, venden. Si esto no es práctico, los residuos deben ser alimentados de forma moderada. La
electrodeposiciï se separará y flotar en la parte superior de la bañera, donde pueden ser removidas. Agitación, aumento de
cobre, níquel, y los niveles de cromo y, por lo tanto, debería evitarse.

Las piezas fundidas que han tenido tratamientos de superficie química por lo general se puede fundir chatarra como
limpio. Bajo ninguna circunstancia debe acabados cadmiados, chapado en estaño, o soldadas se puede volver a fundir die
castings. También debería tenerse precaución cuando regresa de refundición cliente plantas. Estos moldes los tapones
pueden contener plomo u otros materiales indeseables. Por lo general, se recomienda que la chatarra no supera el 30
a 40% de la cantidad de aleación recién preparado.

Fundente y la temperatura del material fundido. Altas temperaturas y flujo puede cambiar el porcentaje de los
elementos de aleación. Flujo de No es necesario cuando la fusión lingote está limpio, pero 1.4 a 2.3 kg (3 a 5 lb) de
cloruro o fluoruro flux es añadido para cada 450 kg (1000 libras) de metal cuando el stock es de fusión parcial o
totalmente integrado por recortes, puertas, y rechazó las piezas moldeadas. Unos pocos kilos de flujo por tonelada de
aluminio para reducir el contenido de magnesio, y un mayor flujo adiciones pueden hacer desaparecer por completo el
magnesio. Por lo tanto, es necesario controlar las temperaturas constantemente para flujo correctamente, y para revisar el
análisis.

Elementos de aleación. Los efectos de los elementos de aleación y los efectos de la utilización de estos elementos en
cantidades que excedan límites especificados se resumen en los párrafos siguientes. Un estricto control de la composición
química es absolutamente esencial para evitar cualquier posibilidad de intergranular (intercrystalline) corrosión, cambios
dimensionales, o la pérdida de propiedades mecánicas. Especifica composiciones para las aleaciones de zinc son dadas en
la Tabla 1.

El aluminio se agrega a zinc para fundición a presión para fortalecer la aleación, para reducir tamaño de grano, y a
reducir al mínimo el ataque del metal fundido en el hierro y el acero en los equipos de manipulación y montaje. Aluminio
añade a la fluidez del metal fundido y mejora su colada. Como se indica en el Cuadro 1, de aluminio de 3,5 a 4,3 % para
las aleaciones 3 y 5. Un contenido de aluminio inferior al 3,5 % requiere más alto de lo normal de temperaturas del metal
de colada. Las temperaturas más altas indebidas en ataque de los troqueles. Otras desventajas de baja intensidad de
aluminio son más bajos y menos estabilidad dimensional de las aleaciones que contengan aluminio dentro de la gama
especificada.

Cuando contenido de aluminio es superior al 4,3 %, se reduce la resistencia al impacto de la fundición. El zinc-aluminio
eutéctica las formas alrededor de 5% Al. Esta aleación eutéctica es extremadamente frágil y debe ser evitado.
Contenido de Magnesio deben ser cuidadosamente mantenido dentro de los rangos indicados en el Cuadro 1. El
magnesio se añade principalmente para minimizar susceptibilidad a corrosión intergranular causada por la presencia de
impurezas. Cantidades excesivas de magnesio
Bajar la fluidez del material fundido, agrietamiento caliente promover, aumentar dureza, elongación y la disminución.
Grietas por lo general se limita a las piezas moldeadas de forma compleja que son libres de reducir en el chip.

Cobre, como el magnesio, reduce al mínimo los efectos indeseables de las impurezas y, en menor medida, aumenta la
dureza y la resistencia de las piezas. Las piezas fundidas que contengan más de un 1,25 % de cobre (Cu) son menos
estables dimensionalmente que aquellos con menos cobre. La aleación de cobre 5 es de 0,6 a 1,25 %. El límite inferior
coloca la aleación al de alta resistencia y de alta dureza, mientras que el límite superior es segura en el contenido de cobre
que produce el envejecimiento cambios en las piezas fundidas a temperatura ambiente.

Hierro en cantidades de hasta 0.10 % tiene poco efecto perjudicial, pero puede contribuir a problemas de pulido o
mecanizado. Hierro en 0,02 % en solución sólida. Una mayor cantidad de hierro duro de compuestos de aluminio, lo que
puede producir colas de cometa durante el desbarbado y herramientas sin filo pueden durante el mecanizado.

Níquel, cromo, silicio y manganeso no son perjudiciales en cantidades de hasta el límite de solubilidad de cada uno
(0,02 % Ni, 0,02 % Cr, 0,035 % si, y 0,5 % Mn). Cuando estos metales superar límites su solubilidad, forma compuestos
intermetálicos con luz de aluminio y pueden ser leídas de la superficie de la funda.

Plomo, cadmio y estaño en niveles superiores a los límites indicados en la Tabla 1 puede causar muertes piezas de
fundición a hincharse, crack o deformar. Estos defectos pueden ocurrir dentro de 1 año. El límite máximo para el plomo,
que puede favorecer la aparición de corrosión de la red subterránea, es 0,006 %. El cadmio es perjudicial en su efecto en
algunas concentraciones y es neutral en otros. Como tal, el límite máximo para el cadmio es de 0,005 %. Tin, al igual que
el plomo, puede promover la corrosión red subterránea, y por lo tanto también está restringido al máximo límite seguro de
0,005 %.

Hornos

En el pasado, el estándar en un horno caliente el zinc cámara fue una máquina de colada de gas que celebró una unidad
olla de hierro fundido. Muy a menudo, el horno de la máquina también se utilizó para la fusión. Grandes instalaciones en
general, el servicio central de fusión, por lo general de gas, y para adaptarse a una olla de hierro fundido. Metal caliente se
bombea o desviados del horno en el transporte crisol o cuchara. El transporte cuchara fue suspendido de la transportadora
aérea y llena y vacía de inclinación mecánico mecanismos. Sólo un trabajador. Sin embargo, las condiciones de trabajo
eran muy lejos de ser satisfactoria. manipulación manual del metal era muy pesada , caliente, humeante, y peligroso.

Los hornos son a menudo una parte integrante de la máquina de troquelado. Más hornos de fundición y aleación, así como
de la celebración, son alimentadas con combustibles de pot, tubo de inmersión caliente, caliente o de inducción. Más ollas
de fundición y aleaciones que contienen zinc fundido son emitidos de fundición gris o dúctil. Las Cucharas, si se utilizan,
son de hierro fundido o acero prensado. Independientemente de su tipo, el horno debe estar equipado con controles para
que la temperatura del zinc fundido puede mantenerse dentro de los 6 °C (10
°F).

El horno capacidad necesaria depende del tamaño de la máquina de colada, tamaño de pieza, y tasa de producción. Por lo
general, una celebración horno debe ser capaz de mantener por lo menos cuatro veces la cantidad de metal necesario para 1
horas de funcionamiento. El rango de capacidad de hornos de fusión es normalmente de 450 a 9000 kg (1000 a 20,000 lb),
aunque los hornos tubo de inmersión puede ser de hasta 18 mg (40.000 libras). Horno capacidad total es generalmente de
cinco a siete veces la cantidad de metal requerido por hora.

Una innovación importante fue la introducción de gas de hornos tubo de inmersión. Eliminando la necesidad de potes,
estos hornos utilizar tubos metálicos sumergidos en el baño de metal. Los resultados son excelentes; horno eficiencia
incrementa considerablemente por esta casi-método directo de la calefacción. Tubos de inmersión se utilizan para la
fusión, así como para la celebración de calefacción hornos y metal fundido blanquear los sistemas. Muchas instalaciones
comenzaron a utilizar sistemas completos con tubos de inmersión para calentar el fundidor, titulares, interconexión
y blanquea.

El
blanquear Sistema

El blanquear sistema consta de tres componentes principales: una caldera central, una serie de hornos de metal (uno para
cada fundición máquina), y un sistema que conecta el blanquear los hornos. El horno de fundición central está organizado
para la alimentación de los principales lavar continuamente con zinc fundido. Cada alojamiento estación está equipada con
un horno que tiene una sucursal blanquear su conexión con los principales blanquear.
Los hornos son completamente cerrado, con una tapa de sellado y muy gruesos muros. El principal material refractario
castable no contamine las aleaciones de zinc y está respaldada con material aislante. El objetivo es lograr la eficiente
sellado y aislamiento que muy poco calor se siente cuando el horno está tocado. La fuente de calor se sumerge en el baño
de fusión o los que se encuentran debajo de la tapa horno (o una combinación de ambos). Las aberturas de carga y
descarga son estrechas y tienen calor se bloquea para que la pérdida de calor a un mínimo. Mientras el horno de fundición
metal se mantiene en un nivel recomendado, zinc fundido fluye por gravedad desde la sala echándose, a través de una
salida en el lateral del horno, y en el principal blanquear. Porque los canales están situados por debajo de la superficie de la
bañera, la superficie de la carga residual final no introduzca el echándose.

Este tipo de sistema, aleación zinc inmersión, refundición, blanqueo de dinero, y la celebración, se puede utilizar para
alimentación por gravedad un número de máquinas de colada. En este tipo de sistema, el frío de metal tiene poco o ningún
efecto sobre la temperatura del metal en el horno de fundición de la máquina.

El blanqueo de dinero y sistema de sujeción requiere rozando sólo una vez al mes, lo que reduce pérdida de metal por
escorias formación/extracción. El esfuerzo mínimo necesario para mantener el sistema de inmersiï aumenta la eficiencia, al
tiempo que mejora las condiciones de trabajo.

En el blanqueo, el metal no es directamente expuesta a la atmósfera. La depresión está forrada con aislamiento reforzado
con muy baja conductividad térmica. Este aislamiento es también nonwettable de zinc fundido. La blanquea también son
bien aislado y sellado, y el área de sección transversal de flujo del metal en el blanquear es pequeño (26 cm 2 ,o 4, 2). Las
tapas están fuertemente aislados y tienen bisagras para permitir la inspección de cualquier parte del blanqueo.

Transporte en todo el Metal sistema blanquear en la máquina de horno es libre de turbulencia. El metal se mueve
suavemente y continuamente bajo una capa protectora de óxidos de metal fijo. Lo más importante, el metal las
fluctuaciones de temperatura son prácticamente eliminados. Además, casi todos trabajo manual es eliminado.

Chatarra Vol
ver

Directamente debajo de la prensa es el guarnecido del transportador chatarra, que llega hasta el horno de fundición.
También deja el guarnecido press es el transportador de piezas acabadas, que dirige las piezas para su posterior
procesamiento. La transferencia transportadores son típicamente acero correas transportadoras u oscilantes.

Una innovación es la superposición correa de acero. Cada sección de esta correa tiene una bisagra de un solo lado, lo que
permite que la superficie de la cinta que oscile libremente en el punto de descarga. Este movimiento hace que el material
que se transmite, minimiza remanente, e impide la acumulación de material en los puntos de articulación, que puede ser
una de las principales causas de desgaste y los atascos en la correa de acero con bisagras convencionales. La
superposición de correa se ha diseñado para utilizar los componentes del cinturón estándar y pueden ser utilizados en las
bisagras marcos correa de acero.

Die máquinas de
colada

Die casting máquinas que se utilizan para las aleaciones de zinc son generalmente de tipo cámara caliente (Fig. 1), en la
que la cámara de presión, o cuello de cisne, se sumerge en el metal fundido. Con este tipo de máquina, el metal es
inyectado en el chip en el menor tiempo y con el menor descenso de la temperatura .
 Fig. 1 Cámara Caliente máquina que se utiliza para hacer zinc fundido.

Selección de materiales para los componentes de la máquina de fundición es un problema menor en fundición las
aleaciones de zinc 3, 5, y ZA-8 que en la fundición de aluminio o de aleaciones de cobre. Necesidades materiales son
menos rigurosas que las aleaciones de zinc son emitidos a temperaturas relativamente bajas y las aleaciones de zinc
fundido porque no ataque rápidamente los metales ferrosos. Potes, cuellos de cisne, y otros componentes de la máquina en
la que entran en contacto con el metal fundido son generalmente de fundición gris o dúctil, aunque pueden ser de acero de
fundición. Disponibilidad y costo por lo general determinan la selección. Las mangas y asientos de boquilla, porque
recibe un alto desgaste, se han hecho de aleación de acero inox, de los trabajos en caliente de acero (por ejemplo, H13),
de alta velocidad herramienta de acero, y el acero inoxidable. Con frecuencia, la camisa y asiento de la boquilla del cisne
son reemplazables para permitir reparación barata .

El cilindro de inyección puede ser hidráulico o neumático. Con la misma longitud del trazo, la cantidad de metal inyectado
se puede cambiar mediante el aumento o disminución del tamaño de la cavidad del cilindro. Presiones de Inyección
utilizados para la fundición de aleaciones de zinc generalmente oscilan entre 10,3 a 20,6 MPa (1500 a 3000 psi). Las
presiones más bajas se utilizan para simplificar las piezas fundidas; las presiones más altas, para otros más complejos. Una
buena práctica es la de usar la presión más baja que va a producir piezas aceptables; sin embargo, una presión mínima de
10,3 MPa (1500 psi) es esencial para obtener una combinación aceptable de solidez, el acabado de la superficie y
propiedades mecánicas.

Lo ideal es que las instalaciones de troquelado son para ser automatizados que incluyen las
siguientes características:

 Die casting máquina diseñada para la automatización y equipadas con control de bucle cerrado de
variables de la máquina, fiable lubricación central automática y el sistema hidráulico, repetible y
recordable las funciones de la máquina, enclavado paro de ciclo, y el cierre de circuitos fuera de
tolerancia variables de la máquina
 Temperatura constante de metal fundido entrelazado con cierre de circuitos las tolerancias de temperatura
 Diseño óptimo y precisión de muere con circuito cerrado de control de refrigeración y calefacción
 Sistema flexible, programable multifunción sistema lubricador mueren mueren para proporcionar
libertad, la superficie de refrigeración y lubricación eficiente de piezas el movimiento die
 Equipo auxiliar integrado que coincida con la fundición en la máquina física y rendimiento
 Propiedades y está diseñado para soportar la fundición a presión ambiente

Las máquinas anteriores fueron diseñados y construidos para el operador de fundición a presión controlada y no son
adecuados para la automatización.

Zinc y aleaciones de zinc

Dale C. H. Nevison, cinc Centro de Información, Ltd.

Mue
re

Las aleaciones de zinc se puede convertir en una sola cavidad, múltiples cavidades, combinación, o unidad muere. Muere
que están diseñados para producir aleaciones de zinc fundido rara vez se puede utilizar para producir piezas fundidas de
aleaciones de aluminio u otros metales que sean emitidos en las temperaturas más altas, porque las aleaciones de zinc se
puede convertir en secciones más delgada, más pequeños radios, y tolerancias más que el aluminio, magnesio o aleaciones
de cobre. Sin embargo, un chip diseñado para lanzar la mayor fusión de aleaciones se puede utilizar para convertir las
aleaciones de zinc.

La mitad de la cubierta de un chip debe estar equipado con un asiento de la boquilla que se proporciona un buen sellado
con el cuello de cisne de la máquina. El orificio del bebedero, o el casquillo del esparcidor, y deben ser incorporados al
morir para garantizar alimentación del metal fundido a los ganadores y la retirada de la solidificado con el molde del
bebedero.

Die materiales. En la fundición de aleaciones de zinc, temperatura del chip es relativamente baja, que oscila de 160 a
245 °C (325 a 475 °F). Por lo tanto de los trabajos en caliente aceros de herramienta en general, no son necesarios para
morir. Sin embargo, en el caso de muy largo plazo y de alta precisión dimensional , caliente de aceros para
herramientas como el H 13 ofrece una vida mueren.

Die dureza en la fundición de aleaciones de zinc es menos crítica que la fundición las aleaciones de alta temperatura.
Aceros prehardened por el fabricante a cualquier dureza máxima compatible con razonable maquinabilidad generalmente
se pueden usar. La dureza es de 29 a 34 HRC (280 a 320 HB).

Diapositivas y núcleos. Los aceros inoxidables Hardenable como tipo 440B se utilizan con frecuencia para núcleos.
De los trabajos en caliente aceros para herramientas como el H13 se puede utilizar para ambos núcleos y diapositivas.
Debido a que estos aceros para herramientas puedan responder de inmediato a nitruración, pueden ser selectivamente
endurecido; un componente de uno de ellos puede ser tratada de diferentes propiedades en las diferentes áreas. Por
ejemplo, la mayor parte de núcleos y las diapositivas se pueden nitrurados para resistencia al desgaste, y de los extremos
pueden ser enmascarados de nitruración a resistir mejor resistencia al calor y fragmentación. Lubricación de los toboganes
y núcleos con bisulfuro de molibdeno o grafito coloidal en aceite con el fin de garantizar una acción y para minimizar el
desgaste.

Holgura entre las diapositivas y los guías deben reducirse al mínimo, para evitar el zinc fundido de calce entre ellos.
Expulsores de inox H11 herramienta de acero o acero de aleación 7140 están disponibles en las existencias para la
inserción en el muere.

Die Vida. La vida útil de una fundición morir está directamente relacionada con la temperatura del metal fundido, los
gradientes térmicos dentro del morir, y la frecuencia de la exposición a las altas temperaturas. Debido a las temperaturas
relativamente bajas de la muere (consulte la sección "temperatura del chip" de este artículo) y del metal fundido, mueren
vida de fundición las aleaciones de zinc es generalmente mucho más largo que para fundición de aluminio, magnesio o
aleaciones de cobre, no es raro que muere para durar de 1 millones de inyecciones. Die vida máxima depende en gran
medida de que se disponga de matrices, operadores especializados, y una aplicación estricta de la máquina
programa mantenimiento y mueren. Una deficiencia de cualquiera de estas áreas, como consecuencia una disminución
en vida mueren.

Temperatura del
chip

La temperatura a la que un chip se ejecutará (nivel a) durante funcionamiento continuo depende del peso de la captura, la
superficie de la bala, la velocidad de ciclo, y en la forma de la muerte. Cuando muere es demasiado fría, fría se apaga, las
laminaciones internas, porosidad, incompleto y pobre terminación con flujo excesivo marcas es probable que se produzcan.
Muere que están demasiado calientes causan contracción, los disipadores de calor, excesivo flash, escupir, expulsión
deficiente, soldadura, erosión y mueren. En el caso de solicitudes nuevas, algo de experimentación por lo general es
necesario para establecer un mejor temperatura del chip.
La mejor temperatura del chip para el zinc es generalmente entre 160 y 245 °C (325 y 475 °F). El extremo inferior de este
rango es utilizado para gruesos de fundición de la sección, y el extremo superior es de thin-fundición de la sección. Cuando
el equipo es necesario finalizar, mueren temperaturas superiores (casi 245 °C o 475 °F) se requiere, en general,
independientemente del espesor de fundido. Una vez establecido, morir se deberá mantener la temperatura dentro de los 6
°C (10 °F).

Algunas formas de fundición requieren calentamiento o enfriamiento localizado de la matriz por encima o por debajo de
la temperatura establecida. Metal se desborda a menudo se utiliza para calentar mueren las zonas circundantes de los
perímetros de las piezas moldeadas que tienen secciones finas lejos de los principales corredores. Este método de
calentamiento local contribuye a llenar las láminas delgadas y mejorar casting final. En cambio, los canales de
distribución del agua con frecuencia se coloca detrás del corredor área inmediatamente adyacente a la del bebedero para
proporcionar refrigeración localizado de soldadura para evitar y del metal fundido al morir.

Control de temperatura de
fundición

Las investigaciones han demostrado que las variaciones de temperatura del chip es uno de los parámetros más importantes
que afectan a la producción de fundición y calidad. Para eliminar los defectos causados por excesivamente baja
temperatura del chip, el morir de las ruedas debe diseñar la morir con exceso de capacidad de enfriamiento y, a
continuación, utilizar un sistema de control de temperatura para modular el flujo de refrigerante en el morir para alcanzar la
deseada temperatura del chip. Este incorpora el uso de termopares, las válvulas de solenoide y controladores. Si es
necesario, el calor puede ser añadido a la muerte a través del uso de elementos de calefacción insertado en el chip. Un
sistema completo que se puede adquirir de calefacción y refrigeración mediante aceite como medio de transferencia
térmica. Algunos se mueren ruedas han encontrado el controlador de aceite es superior en rendimiento y la flexibilidad
general .

Temperaturas del metal de fundición las aleaciones de zinc rango de 400 a 440 °C (755 a 825 °F). Por lo general, el
extremo inferior de este rango se utiliza para las fundiciones con secciones gruesas y el extremo superior de las piezas
fundidas en qué sección espesor mínimo está cerca. En la práctica, una temperatura de 415 °C (780 °F) se utiliza en una
gran variedad de tamaños y formas de fundición .

Para obtener los mejores resultados, entre ellos el de mejor casting final, algo de experimentación por lo general, se
requiere para llegar a la óptima temperatura del metal para una determinada aplicación. Cuando la temperatura óptima, se
deben de ser controlados dentro de los 6 °C (10
°F).

Die
Lubricantes

Selección del lubricante óptimo (agente de liberación) para una aplicación específica a menudo requiere alguna
experimentación debido a las distintas temperaturas de funcionamiento y mueren las formas. Un lubricante óptimo
carbonizes es uno que a la temperatura de funcionamiento. Un lubricante que carbonizes por encima de la temperatura de
funcionamiento se mancha la fundición y que carbonizes por debajo de la temperatura de funcionamiento se utilizarán en
el primer disparo. El aceite negro y lubricantes a base de grafito se han sustituido por agua de bases lubricantes; se ha
reducido el riesgo de incendio y ambientes con humo comúnmente encontrados en fundición plantas. Agua lubricantes de
base están formulados para ser un eficaz agente de liberación y de la ayuda en la refrigeración del muere.

Die Sistema de
lubricación

Debido a los largos períodos de espera rociado de la muerte y la variedad de patrones de rociado los operadores se utilizan
en la producción del día, una cantidad considerable de tiempo pueden ser guardados con la automatización de este
funcionamiento. Instalación de la unidad de pulverización también reduce la carga de trabajo del operador.

Un número de spray reciprocadores han aparecido en el mercado en los últimos años. Pulverización automática morir ha
sido la medida más eficiente en el proceso de troquelado. Lo que dio lugar a un aumento de la producción de hasta un
25% y tiene una reducción significativa de rechaza (sobre todo a causa de un mejor acabado de la superficie). El chip
spray sirve para liberar la pieza, para lubricar las piezas móviles mueren, y mueren a enfriar la superficie. Selección de un
sistema de pulverización debe incluir la consideración de los siguientes requisitos:

 Las piezas móviles deben morir se lubrican mediante un adecuado sistema de lubricación central
integrado en el chip y acoplado a un lubricador externa
 Morir de refrigeración debe calcularse con precisión interna y logrado por canales de agua. En los casos
marginales, refrigeración adicional puede ser realizada por el morir de pulverización. En tales casos, la
dilución es ampliarse para evitar el uso excesivo del agente de liberación y acumulación resultante
 Al morir la pulverizadora debe estar fácilmente programables para realizar su función con razonable
repetitivo
 Precisión
 Características esenciales de la pulverizadora incluyen la capacidad para pulverizar dos diferentes medios
y chorro de aire
 Movimiento lateral de las boquillas de pulverización puede ser esencial para llegar a morir las cavidades
profundas

Las consideraciones de sólo los requisitos básicos al seleccionar un sistema de pulverización de insatisfacción.
Conocimiento del tamaño del chip, patrones de rociado, y así sucesivamente, es también importante. Una vez que el
sistema está en funcionamiento, los ajustes deben exigir un mínimo de tiempo.

El sistema de rociado debe estar seleccionada para poder para facilitar el movimiento cuando muere instalación y/o realizar
las reparaciones de la máquina. Cada sistema tiene sus ventajas y sus limitaciones. La mayoría utiliza el aire de
pulverización y venteo. Algunos sistemas utilizan aire para el movimiento, mientras que otros utilizan energía hidráulica o
de un suministro de alimentación del sistema hidráulico o del sistema hidráulico de la fundición máquina. Debido a la
fluctuación de la presión del aire en la mayoría de las plantas (de cualquier parte de 550 a 825 kPa, o de 80 a 120 psi), un
sistema hidráulico da más movimiento constante durante la pulverización, y esto a su vez proporciona más control. Otras
áreas en las que deben ser investigados antes de adquirir un sistema de pulverización incluyen la adecuación de la planta
suministro de aire, la necesidad de un tanque para morir, y del tamaño de la zona del patrón de pulverización debe
cubrir (que depende del tamaño del chip que se ejecutan en el sistema).

Fundición Extrac
ción

En este punto de la instalación, todo es de forma semiautomática. El único elemento necesario para completar el sistema
es una unidad que elimina físicamente la pieza de fundición del metal fundido, conocido como un descargador, extractor,
robot, pinza, o sistema de gota.

Descargadores varían ampliamente en función. Algunas unidades se descarga de la máquina, pulverizar el morir, y
recortar las piezas. Otros sólo descargará. Algunos sistemas son programables, y otros requieren el ajuste de los
interruptores de fin de carrera y los temporizadores.

Una caída de sistema es la forma más sencilla de fundición a presión de descarga de la máquina. Sin embargo, hay
varios problemas con el sistema. Cuando un menú desplegable a través del sistema se decide el método de extracción el
casting debe ser considerado. Normalmente, un foso excavado en la máquina, y una cinta transportadora se instala en
retirar las piezas de fundición. El pozo se llena de agua que se utiliza como un enfriamiento. Temple asegura la
solidificación de la fundición cuando llega al transportador, por lo tanto, evitar agacharse. Si el agua es demasiado
superficial, la pieza estará en el transportador y se dobla.

Detección de caída en una forma de hacerlo es muy sencillo, mediante un interruptor de límite, foto detector, detector de
infrarrojos o dispositivo de ondas de radio. El problema es determinar si o no el disparo ha dejado el morir.

Hay varios métodos para determinar si todo el morir es claro para el siguiente ciclo. Uno de ellos es de ponderar cada
disparo que sale del morir. Este método parece simple, pero debe ser realizado bajo el agua o después de la fundición deja
el agua. Otro método es el uso de ondas de radio dispositivo de captura de las dos mitades del troquel en conjunción con un
detector de calor para el casquillo del bebedero para determinar si el bebedero se ha quitado.

El equipo mencionado no es fácil de instalar, y requiere mantenimiento frecuente. La única forma positiva para determinar
si o no el chip es claro en otro ciclo es tener un operador de pie, mirando cómo cada ciclo y borrar todo lo que se adhiere al
morir.

Después de examinar los problemas y la economía, el sistema de gota no es tan sencilla como puede parecer. No obstante,
funciona bien para muchas empresas.

Vídeo. Un poco más complejo método de fundición extracción es la pinza. Este equipo, aunque no es barato, es
relativamente baja en el costo en comparación con otros buenos casting las unidades de absorción. Su capacidad para
manejar una gran variedad de tareas, sin embargo, está limitada por su falta de movilidad. Este tipo de equipo funciona
bien, pero el comprador debe tener en cuenta las limitaciones. Una de las ventajas de unas pinzas es su capacidad para
pulverizar y sentido, lo que reduce la inversión de capital total. El mecanismo de apropiación la mayoría de las unidades
se puede modificar para manejar una gran variedad de matrices; esto es suficiente para morir la media rueda. Diseño La
tarjeta de vídeo es compatible con otros equipos de la industria fundición; controles, tanto hidráulicas y eléctricas, son
estándar, utilizando conceptos básicos de diseño para minimizar la complejidad. Estas unidades pueden ser comprados
con sus propias fuentes de energía hidráulica, o se pueden conectar al sistema hidráulico de la fundición. Cualquiera que
sea el sistema utilizado , la unidad ha sido diseñada con la facilidad de mantenimiento .
El descargador no está conectado a la máquina de colada mueren, pero soporta a sí mismo. Este tipo de equipos es a
veces más complejo de lo que los tipos anteriores y, por lo general, es autosuficiente, basándose sólo en la entrada y/o
señales de salida para regular su funcionamiento. Algunos descargadores pueden conectarse al sistema hidráulico de la
fundición la máquina, lo que reduce los costes totales. Varios accesorios están disponibles con descargadores. Algunos los
descargadores se puede adquirir con un embellecedor, o sistema de pulverización y unidad de detección. Otros son
estrictamente los descargadores que puede reprogramarse por el cambio de interruptores de límite y levas giratorias. El
descargador difiere de la pinza en su versatilidad y programabilidad.

Cada sistema se ha desarrollado con la fundición máquina en mente. Con excepción de uno o dos artículos específicos,
estas máquinas se han diseñado utilizando la lógica de relés estándar y los sistemas hidráulicos del sector de la fundición.
En la mayoría de los casos, la válvula de descarga es un más sofisticado y versátil pinza.

El robot, o descarga programable, es el más versátil de todos los tipos de equipo de descarga. El robot puede moverse a
través de una serie de operaciones y puede almacenar cada operación en la memoria. Es el más caro de todos los
descargadores y los más sofisticados. Por lo general los Robots pueden ser atendidos por personal cualificado de
mantenimiento debido a que la mayoría de los trabajos necesarios para corregir una anomalía consiste en eliminación y
reemplazo. Sin embargo, a pesar de su versatilidad, el robot puede manejar sólo 70 a 80% de la media muere. Con el
equipo adicional, el robot puede manejar aproximadamente el 90% de la media muere.

Los aspectos más importantes del robot son la reducción del tiempo que se tarda en programa y la velocidad a la que opera.
Algunos robots se pueden programar para que funcionen varios equipos al mismo tiempo. El robot también puede
programarse para pulverizar el morir con un patrón muy preciso.

La elección entre un robot y un extractor está sujeto a consideración individual . Por lo general, una sola aplicación
de extractor es más confiable, más rentable y más sencillo de programar y utilizar de un robot. A pesar de que la precisión
de los robots y extractores es bien conocido , colocando los casting con precisión en un recorte prensa no es una tarea
fácil.

Al igual que con cualquier tipo de fundición extracción, debe haber un método para detectar la pieza una vez que ha sido
retirado del morir. Esta detección se puede realizar con interruptores de límite, fotoceldas, sondas de infrarrojos o
sensores táctiles. Los sensores de infrarrojos puede a veces ser disparado por el medio ambiente que los rodea en lugar del
casting y, por lo tanto, no puede ser completamente fiable.

Sensores táctiles están constituidos por varias sondas o las antenas conectadas a una de baja tensión sistema de detección.
Cuando las sondas hacer contacto con el molde, el circuito de detección está completa, y el siguiente paso de la fundición
se inicia ciclo. Sistemas de Detección de 12 sondas son comunes; por lo tanto, múltiples cavidades de puertas y diferentes
partes del mismo molde puede ser detectada. Por ejemplo, los "jefes" o similares características que tienden a pegarse en el
chip se pueden controlar individualmente.

Los sistemas de detección (infrarrojos o táctil), sólo son posibles cuando un robot se utiliza porque es necesario llevar toda
la captura con precisión de los sensores. Los nuevos sistemas de detección tienen capacidad de memoria en la que todos los
múltiples sondas no es necesario ponerse en contacto con la pieza al mismo tiempo. Esta característica permite que un "fly"
de la foto de detección más rápida con permiso sin pérdida de fiabilidad. En el zinc con máquinas, dicha capacidad es
económicamente importante. Cualquiera de estos dispositivos de detección debe ser montado en algunos posición
predeterminada cerca de la fundición extracción ubicación.

El fresado. Fresado en acabado (no simple infracción de la pieza de fundición de la puerta), la parte que casi siempre se
saciaron en solubles en agua refrigerante/lubricante similar a la que se utiliza en el mecanizado zinc fundido. El hecho de
no incluir aceite soluble suele ser la causa del recorte mueren las placas de soldadura, con la consecuente ruptura de la
parte recortada. Temple varios cientos de libras de disparos por hora en un pequeño depósito requiere un intercambiador
de calor para que se extingan los líquidos o la conexión a una distancia mayor del depósito, para que el calor puede ser
disipado naturalmente. Otro método es la utilización de un spray y para reciclar desde el depósito. Si el robot o el
extractor cae el disparo de un tanque de enfriamiento y, a continuación, coloca en un recorte prensa, un arrastre de cinta
transportadora se puede instalar en el depósito para quitar el flash que se asienta en la parte inferior.

La razón principal para el apareamiento un robot a la máquina de colada mueren es que el proceso de troquelado es una
sola posición proceso orientado, es decir, el proceso se inicia con metal fundido y termina con una parte siempre en el
mismo lugar y de manera idéntica orientados con respecto a puntos fijos en el espacio. Esta secuencia se puede comparar
con el funcionamiento de un recorte prensa, que es una de dos posiciones:
 Azar puestos de orientación en contenedores por delante de la prensa
  De fijo sobre el lugar de ubicación de la corte morir

Hoy en día los robots, por otro lado, sólo puede ser eficaz para transferir las piezas que se han fijado o idéntica
orientación en relación con algún punto de referencia. Por lo tanto, a pesar de que un robot puede operar una máquina de
troquelado, no puede operar un recorte prensa en la misma forma que un operador guarnecido.

Sin embargo, si se aprovechan del hecho de que el robot conserva posición utilidad (orientación de la pieza) después de
que haya descargado una fundición a presión máquina, un robot puede ser utilizado como vínculo de conexión entre el
tándem procesos de fundición y recortar. Para quitar la parte recortada, puertas, corredores y se desborde , cintas
transportadoras, o las rampas son necesarios.

Una alternativa a la operación de recorte utilizando un robot es la extracción de la pieza de la máquina de fundición a la
tubería de rosca o de los transportadores tipo que disponen de una capacidad de almacenamiento de amortiguación debido
a que el robot tiene la capacidad de colocar un disparo en una cinta transportadora, que por lo general es por lo menos de
2 a 2,5 m (6 a 8 pies) por encima del nivel del suelo. Con un transportador de almacenamiento, todo el sistema no se
cierra para recortar prensa problemas.

Automatización del proceso requiere algún método de recortar el molde. Tres opciones básicas se pueden
considerar:

 Die casting y morir esmerilado

 Fundición y se carga de forma automática la máquina prensa guarnecido
 Die casting automáticamente con fresado departamento independiente

Separar el recorte fue el método preferido en el pasado; este método manual fundición adaptada a las compras. La gama
actual de maquinaria sofisticada hace que esta elección sea menos atractiva. La primera y segunda opciones listadas más
arriba como resultado decididamente una mayor productividad. Debido a la limitada producción de morir esmerilado, la
segunda opción es preferible en este momento. La línea de producción concepto favorece también la corte vinculadas
entre sí o integradas, donde la orientación del componente de fundición se conserva; por lo tanto, la pieza de fundición se
pueden transferir fácilmente a un siguiente máquina para más mecanizado.

Oye con frecuencia la objeción en relación con la ruptura de una unidad parada toda la línea es menos válida con la que
actualmente ofrecen maquinaria de lo que era en el pasado. Tecnología de estado sólido, interruptores de seguridad
mejorada, y el estado de los sistemas hidráulicos de arte poseen una reconocida trayectoria. Las estadísticas de principios
de la década de 1970 ya no son válidos. Se puede afirmar que la mayor causa de las interrupciones se mueren los fallos.

Accionado hidráulicamente se utilizan prensas de cast-trim operaciones y diferentes diseños (vertical, inclinados y
horizontales) se han utilizado para ayudar a resolver el problema de la parte, flash, desbordamiento y retirada de la puerta
de la corte. El robot puede colocar con precisión el disparo de piezas moldeadas en una ubicación y pueden retirar la pieza,
puerta de entrada, y flash apagado la ubicación, pero ese procedimiento casi siempre provoca un retraso en el ciclo de
fundición, obligando a algunos de compensación. El uso de un servicio de transporte prensa puede superar este problema.
Otra de las ventajas del robot en un reparto de operación de recorte es el cumplimiento de los requisitos de la
Administración de Seguridad y Salud en el trabajo de Prensa de las manos en el punto de operación mediante la
eliminación de el operador de prensa.

Cintas
transport
adoras

El último elemento necesario para cualquier instalación es un método de extracción de las fundiciones el guarnecido. Una
cinta transportadora puede no parecer muy importante, pero puede ser el eslabón débil en un sistema libre de problemas. La
banda transportadora debe dar tiempo a los trabajadores para realizar sus tareas y debe proporcionar una adecuada
capacidad de almacenamiento. El más utilizado es el transportador tipo de correa, que puede soportar las condiciones más
adversas. Sin embargo, de un tubo o de tipo tornillo transportadores, que cuentan con una capacidad de almacenamiento,
no se debe descartar. Con un transportador de almacenamiento, no es necesario tener siempre personal destacado en al final
de la cinta transportadora. Esta característica no sólo permite la comodidad de la administración pero también permite
operaciones secundarias vinculadas a la cinta transportadora para ser hecho en un incentivo. Otras cintas sería
probablemente de superficie plana o transportadores de rodillos, en función de las características específicas de
cada trabajo en particular.

Ventajas en el diseño
Algunas de las ventajas en el diseño de "die castings en general pueden ser realizados en un grado mayor en aleación de
zinc de fundición de coquilla en die castings de aluminio o de aleaciones de cobre.

Sección espesor. El espesor mínimo de sección de aleación de zinc die castings depende de la superficie de la pieza, el
metal de la muerte, y la ubicación de la puerta. Incluso en las grandes piezas fundidas, un relativamente delgada sección se
pueden convertir si no se extiende en toda la sección transversal de la pieza de fundición del acelerador y el flujo del metal.
Las secciones deben ser lo más fina posible (de acuerdo con colada y una adecuada resistencia y rigidez). Secciones finas
metálicas reducir costes y mejorar la productividad, como la fundición solidificar más rápido en el chip, de esta manera,
acortar el ciclo de producción.

Las secciones de un molde siempre debe ser lo más uniforme posible, con transiciones graduales en el que la función exige
diferencias de grosor. Los núcleos a menudo puede ser incorporado en un chip para mantener la uniformidad de espesor.
Protector de Metal se usan núcleos para evitar una gruesa masa de metal, que serían difíciles de reparto y pesada e
innecesaria .

Para algunas aplicaciones, la masa de un zinc fundido es una ventaja. Fonógrafo tocadiscos se han fundido con pesos de
hasta 5 kg (11 libras). La pesada rim sección contribuye a la estabilidad de la rotación. En una escala más pequeña,
aleación de zinc los volantes han sido utilizadas en equipo de cintas y sintonización de radio mecanismos.

La muerte ha de ser despedida en el diámetro máximo o sección de la pieza. El diseñador de una pieza de fundición
deben visualizar la fundición en el morir, dar forma a la parte con el fin de facilitar su extracción de la muerte y de la
organización de que flash en una posición cómoda para extracción eficiente. Mueren los costos y gastos de mudanza flash
se reducen al mínimo cuando la despedida es en un plano perpendicular a morir. Al desprenderse el molde de una cara
que debe ser labrada, el flash puede ser retirado al mismo tiempo.

Los pasadores del expulsor , dejar pequeñas marcas en superficies de fundición especial a menos que se incorporen
las orejetas o los eyectores puede actuar sobre el metal de alimentación y el desborde. El chip debe ser diseñado de tal
manera que estas marcas no deje manchas en desfigurar caras visibles del molde.

Las marcas de eyector pin fundición de coquilla la mayoría puede ser levantado o deprimido por no más de 0,4 mm (0.015
in. ). El expulsor pasador las marcas están rodeados por un destello de metal. Si el extremo permisos de aprovechamiento,
pivote eyector marca flash no se puede extraer, pero puede ser aplastado o plana. Eliminación Total del pivote eyector
marcas y flash por maquinado o parte trabajos de raspado debe especificarse sólo cuando las necesidades justifica el gasto
de las operaciones adicionales.

Cono Pared es normalmente entre 1 y 2° por cada lado. Costillas profundas, sin embargo, requieren más cónico (de 5 a
10 ° ), aunque los pequeños conos son más aceptables para las costillas en línea con encogimiento, como para los rayos de
una rueda.

Las costillas. Una sección delgada que es necesario reforzar con las costillas (rib no debe exceder la sección espesor
del área contigua puede proporcionar un menor peso total de unribbed secciones de mayor grosor. La acertada colocación
de costillas a menudo metal sida flujo en secciones finas, y las costillas o cordones que están discretamente en secciones
finas donde el recorte es necesario y la conversión de tipos se reducen a ser canalizado por las posibilidades de
deformación y reducir costes fresado. Muchos mueren las piezas fundidas puede quedar tan fino como metal
estampaciones en formas que no se pueden duplicar en una sola pieza y estampaciones en bajar la herramienta costo.

Los "jefes" o similares que las concentraciones de metales pesados que son adyacentes paredes delgadas puede resultar
en disminución desigual. Esto a veces da lugar a la denominada reducir las marcas o las marcas sombra, que en realidad
son poco profundas depresiones en la cara opuesta de la fundición la sección engrosada. Estas marcas pueden ser
desagradables, especialmente si la superficie es recibir un acabado lustroso. El efecto puede minimizarse mediante la
variación de espesor tan pequeño y gradual en cuanto las condiciones lo permitan. Las marcas sombra puede estar
enmascarada por las costillas o bajo relieve diseños y rara vez se presentan en las secciones más de 2,5 mm (0,1 pulg.) de
grosor. Las costillas son a menudo alisada a los rebordes de donde se producen las concentraciones de carga servicio y
ayudar a distribuir la carga sobre un área mayor de la pieza.

Los rebordes roscados son más fuertes que los espárragos roscados rosca externa porque causa una muesca efecto bajo
cargas de impacto. Por lo tanto, aprovechar siempre son preferibles los jefes y a veces son tan económicos como reparto los
espárragos roscados. Sin embargo, toca y chip juego debe ser permitido por encima del último hilo de el agujero o un
agujero. Los agujeros a la espera de ser explotado por lo general, deben ser avellanados 2,5 mm (0,1 pulg.) más grande que
el hilo de rosca para facilitar y de la asamblea, especialmente cuando el agujero es perforado.
Los rebajes. Porque mueren los costos son a menudo mucho mayores velocidades de colada y disminuye cuando los
rebajes son emitidos, la regla general es que diseño para evitar los rebajes. Si existen los rebajes en la parte exterior de la
fundición, diapositivas o noyos móviles
Die que aumentan sustancialmente los costos son necesarios para expulsar la pieza. El interior de un molde o debilita
requiere el uso de una pieza suelta que se retiren del morir con las piezas de fundición y deben ser sustituidos en el chip
para su posterior fundición.

Cuando una pieza suelta se juzga conveniente, hay varias medidas para evitar los retrasos. Zinc fundido puede utilizarse
como piezas sueltas para formar los rebajes.

Cuando la cantidad de piezas requeridas es grande, un complejo y costoso morir puede ser plenamente justificada por un
pequeño ahorro neto por fundición. UNA sección relativamente uniforme, se puede obtener formas a pesar de la
complejidad, mediante el uso juicioso de los núcleos y las diapositivas que forman los rebajes. El metal guardado puede
justificar el troquel adicional costo.

Los filetes y mezclas. Esquinas afiladas son siempre una fuente de debilidad y debería ser evitado por el uso de los
filetes. Incluso los más pequeños filetes tienen un considerable efecto de fortalecimiento. Un radio mínimo de 0,4 mm
(0.015 in.) se sugiere que en lugar de las esquinas afiladas, y las grandes radios son convenientes cuando las condiciones
lo permitan su uso. Los filetes de 0,4 mm (0.015 in.) radio son apenas perceptibles incluso en los bordes exteriores, y de
un 0,8 mm (0.03 in.) radio rara vez es evidente excepto de cerca.

Es común die casting práctica de utilizar un filete con un radio mínimo de 1,5 mm (0.06 in.) en bordes interiores. Una
pequeña radio en las esquinas exteriores de las piezas fundidas reduce costes y mueren promueve la durabilidad de
cualquier acabado posteriores. El pulido o pulido es probable que se corte a través de la final de afilados bordes
exteriores, mientras que acabados orgánicos tienden a reducir y dar protección inadecuada en los bordes afilados.

Superficie plana. Grandes áreas de superficies plana debe ser evitado si muy acabados lisos son necesarios. Estas
superficies llevar a muchos de los rechazos y aumento de los costes. Amplias superficies deben ser ligeramente curvados,
coronado, o se rompen por cordones, pasos, o bajo relieve para que puedan ser emitidos, sin imperfecciones, que se verán
incrementados por acabados. Esa simple expedientes enmascarar estas pequeñas imperfecciones. Acabados con textura se
pueden aplicar a estas superficies en el fotograbado o mueren por otros medios.

Las inscripciones. Fundido en letras, números, marcas, diagramas o instrucciones son necesarias, deben ser diseñados
y colocados para facilitar morir construcción y extracción del molde de la muerte. Normalmente, el diseñador debe
especificar caracteres porque es más fácil de cortar un diseño en una superficie que morir para hacer un diseño en relieve
sobre la superficie. Letras en pisar la fundición es mucho más caro y se deteriora con el tiempo a causa de la erosión por
la aleación fundida.

Cuando el grabado no puede proyecto por encima de la superficie circundante de la fundición, grabado en un grupo
hundido en la superficie del molde generalmente se pueden usar. El grabado se llevará a cabo, preferiblemente en las
superficies paralelas o casi paralelas a la separación mueren. Nunca debe constituir un corte, lo que podría interferir con la
expulsión de la pieza de fundición de la muerte. En muchos diseños, el grabado se utiliza eficazmente para la escala o
graduación marcas. Cuando el grabado es "pisado" en la fundición, los huecos a menudo se llenan con pintura o se borran
para dar contraste con las zonas circundantes.

Formación y flexión. La ductilidad de zinc hace posible incorporar los remaches integral, que forma parte integrante las
bridas de contornos sinuosos, armas de doble hueco, gire hacia fuera los rebajes, a la forma las proyecciones, o torcer las
piezas del molde de 90° o más. Es posible utilizar un plano paralelo que proporciona separación jefes, orificios hechos
mediante, o los espárragos en ángulos rectos respecto a la separación y, a continuación, para formar el molde para que los
ejes de estos elementos ya no son paralelos. Las placas delgadas de hierro fundido o jefes los agujeros en ángulo recto con
relación a la superficie requieren mucho menos costoso que si muere en una forma curva.

Las inserciones se utiliza generalmente para uno o ambos de los

siguientes motivos:

 Para proporcionar una mayor resistencia, dureza, resistencia al desgaste, la ductilidad, la flexibilidad, o
alguna otra propiedad no posee, por lo menos en la misma medida, por la fundición de aluminio
 Para proporcionar las formas de las piezas o pasajes que no se puede sin pepitas o yeso o son menos
costosas o mejor como encartes.

Inserta normalmente se puede convertir en el lugar, pero hay muchos casos en los que se aplican después de haber emitido
en los agujeros con núcleo a los efectos. El objeto de la colocación de una férula en el insertar en su lugar es el anclaje en
forma segura o para localizar, en una posición en la que no se podía colocar tras el casting .
Cuando los insertos están diseñados para la conversión en su lugar, no debe contar con moleteado, orificios o ranuras para
asegurar una firme anclaje. Debe disponerse de un espesor suficiente de la aleación de la fundición alrededor del inserto
para dar el apoyo necesario.

En el caso de insertar los espárragos, el subproceso debe terminar al menos 2,5 mm (0,1 pulg.) de la pieza ; de lo
contrario, se pueden llenar de metal fundido. Debido a las posibles variaciones en el diámetro de los insertos, un hombro
o de otra superficie de sellado debe estar siempre entre el extremo de la rosca y el fundición para evitar cualquier flash
alrededor del inserto en las roscas. En el servicio, una arandela apoyado en un hombro para evitar cualquier tendencia de
apriete de la tuerca para extraer el espárrago de la pieza.

Mecanizado. Zinc fundido se fabrican a las tolerancias muy fino como fundido, mecanizado y si es necesario alguna, las
reducciones necesarias son por lo general la luz. Mecanizado por un mínimo de 0,25 mm (0.01 in.) se recomienda, junto
con un máximo de 0,5 a 1 mm (0,02 a 0,4 pulg. ). Operaciones de mecanizado se facilita por medio de la buena calidad de
mecanizado zinc aleaciones de fundición.

Los planos de diseño mecanizado deben demostrar dónde hay que hacer, y debe indicar la cantidad de metal es ser
eliminados en el mecanizado, a menos que este se deja a criterio de la muerte. Las superficies que se van a mecanizar
debe ser de superficie mínima, en consonancia con otros requisitos, y, cuando sea posible se deben colocar para
simplificar el mecanizado. En la medida de lo posible, la ubicación debe ser de la mitad mueren. Por ejemplo, todos los
pisos pueden a menudo ser rectificadas por simple molienda si las superficies de tierra son accesibles. Colocar pisos
(como jefe caras) todos en un mismo plano acelera el rectificado. Estas superficies deben estar un poco por encima las
zonas circundantes que no requieren el mecanizado.

Cuando el número de piezas moldeadas de un morir es pequeño, el morir costo deben mantenerse bajos. En tales casos, en
ocasiones es preferible evitar las costosas el mecanizado en el morir y realizar mecanizado adicional en las piezas.

Agujeros Pequeños ( 3mm, o 0,12 pulg.) de secciones delgadas son a menudo o perforado perforado con preferencia a
las perforaciones debido a que el flash de orificios hechos mediante norma general, deben eliminarse por tales
operaciones. Es casi igual de fácil que perfore el fondo del orificio de eliminar flash. La operación de perforación puede
simplificarse mediante la conversión al inicio de la perforación.

Recortar gastos reduciendo al mínimo. Las piezas fundidas deben estar diseñados para minimizar los costos
fresado. Flash se produce en die despedidas, y su extracción constituye normalmente un factor de considerable importancia
en el costo de la pieza. Esta es una de las fases de mecanizado que es prácticamente inevitable, pero el costo se puede
reducir colocando la despedida para que flash es fácil y rápido. En la producción de tiradas muy largas de pequeñas y
delgadas piezas fundidas, cuidadosamente realizado muere puede ser económicamente empleada para producir piezas
fundidas sin necesidad de flash.

Flash es frecuentemente removidos por las grandes piezas moldeadas por un embellecedor que mueren por la fundición es
forzado por una prensa. Si la despedida es en un solo plano, preferentemente, en ángulo recto respecto al movimiento de
la muerte, el flash es fácilmente cortado, pero si la separación no está en un solo plano, mayor costo incurrido en flash.

Cuando el flash se produce en una brida o cordón, en lugar de en un hueco o sobre una superficie plana, el
flash es facilitado. Flash puede diseñarse de modo que se realice sobre una superficie o borde donde se requiere
mecanizado, para eliminar un flash separado operación de extracción.

La heterogeneidad de la forma interna de una fundición a presión puede incrementar en gran medida la complejidad y
el costo de las herramientas y, por lo tanto, deben evitarse si es posible. Esto no quiere decir que la heterogeneidad es sea
eliminado por completo, porque sin él muchas de las ventajas de la fundición no se puede realizar. La heterogeneidad
tiene dos formas diferentes. Por un lado, existe la heterogeneidad interna de las formas, mientras que por la otra, es la
heterogeneidad de los agujeros.

Los agujeros de morir las piezas moldeadas producidas por el uso de los núcleos requieren cono. Los agujeros muy
pequeños con núcleo debe evitarse en la medida de lo posible. Los machos tienden a recalentarse y se rompen con
facilidad o doblado. Normalmente es más económico para perforar orificios pequeños. Taladrar orificios hechos mediante
pequeñas puede ser problemático porque cualquier desajuste de la broca y orificio se puede romper el taladro.

Engranajes y componentes con líneas irregulares. Cuando un molde se retira de la muerte, que a menudo tiene
un flash, que normalmente se retira por un recorte. Si el componente tiene un contorno irregular, la producción de esta
herramienta pueden ser costosos y el problema puede atenuarse si es posible incorporar una cubierta tras un formulario
normal. Esto tiene la ventaja adicional de fortalecimiento de la fundición.
Elementos de fijación. Los espárragos es una parte integral de la pieza generalmente cuestan menos que inserta los
espárragos y en general constituyen un medio económico de fijar una conversión a una pieza de acoplamiento. Las tasas
de producción están seriamente perjudicada cuando inserta debe ser separado en caliente muere antes de cada disparo .

Los espárragos Integral no deben ser tan pequeños en diámetro que a ser frágil o dañarse fácilmente en la manipulación;
si, los espárragos se hacen al menos 6 mm (0.24 in.) de diámetro en mediano o gran tamaño, poco experimenta
problemas. Con pequeñas piezas de espárragos, proporcionalmente menor puede utilizarse de manera segura .

Los pernos deben tener un filete liberal donde se unen el cuerpo de la pieza de fundición. Cuando el radio de la base del
espárrago interfiere con un borde cuadrado en el orificio de la pieza de acoplamiento, el radio se pueden formar en un
receso de la base del espárrago.

Las roscas. La capacidad para emitir las roscas es una de las principales ventajas de la fundición. Emitir las roscas deben
estar especificados en todos los casos en que su uso reduce el costo de cortar roscas.

Más roscas externas pueden ser emitidos. Es común la práctica de reparto de roscas externas grueso 20 mm (0,8 pulg.) de
diámetro si se encuentran en una encrucijada mueren. Roscas en una separación por lo general tienen flash eliminado por
el trim mueren, pero persiguiendo a veces se hace para producir un verdadero hilo conductor. El peso de un componente
con un molde de rosca es importante. Si es pesada, mecánica magulladura puede dañar las roscas finas. Errores de tono
suelen ser mayores que con cortar o roscas laminadas. Es recomendable limitar la longitud de acuerdo con la mitad de un
diámetro. Costes de Moldes serán mucho más altos que los de los componentes sin rosca debido a la precisión necesaria
para morir hundiendo y el mantenimiento mayor mueren.

Más roscas internas son más caros de fundición. Emitir las roscas internas son en ocasiones útiles para tonos muy
empinada, y cualquiera que sea el tono, el subproceso puede ser llevada a un hombro o en la parte inferior de un agujero
ciego. Todos los agujeros que se explotan las roscas finas, y el reparto de roscas interiores 20 mm (0,8 pulg.) de diámetro
son rara vez económicos.

Soldadura, y el uso de adhesivos. Aleación de zinc die castings no son fáciles de soldadura, debido al contenido de
aluminio de la aleación. Por otra parte, la junta soldada pueden estar sujetos a corrosión intergranular derivadas del plomo
y el estaño de la soldadura difundiendo en la aleación. Estas desventajas se pueden superar mediante siembra el molde
con un metal como el cobre y soldar en la superficie recubierta. Se debe tener cuidado para asegurarse de que ningún
soldado morir fundición (chapado o nonplated) son refusionados con otros tipos de chatarra die castings. Una cantidad
muy pequeña de la soldadura puede arruinar una gran lote de aleación en las dos se funden juntos.

La reparación de la soldadura de aleación de zinc die castings se recomienda sólo cuando el casting no puede ser sustituido.
En tales casos, y en el de reparaciones de emergencia, se ha desarrollado un procedimiento para la creación de la pieza
dañada mediante soldadura, utilizando una varilla de aluminio de la misma composición que la fundición con el suave calor
de una llama oxiacetilénica reducir ligeramente. Soldadura del espárrago se ha utilizado también, pero no es
satisfactoria, porque la aleación al lado del espárrago se ha debilitado y puede romperse.

Cuando proceda, zinc fundido se pueden unir con una amplia gama de modernos adhesivos de alta resistencia,
especialmente aquellos basados en resinas epoxy y resinas fenólicas. La elección final de adhesivo para cualquier
aplicación debe ser discutido con el adhesivo proveedor.

Termina por Die Castings. Para muchas aplicaciones, el acabado de la superficie no es importante, pero en los casos
en que sea necesario, una amplia gama de acabados se puede utilizar. Acabados para fundición de coquilla puede ser
funcional, decorativo, o ambos. Casi cualquier textura deseada, como ropa simuladas , cuero o madera, se puede
convertir fácilmente y económicamente.

Recubrimientos de Cromo es el más ampliamente utilizado para aleación de zinc die castings. Normalmente, para
obtener una alta calidad de acabado en cromo brillante en las fundiciones, que deben ser pulidos y pulido antes de
verterla. Sin embargo, una combinación de lo moderno zinc die casting y chapado reduce sustancialmente las técnicas o,
en algunos casos, elimina la necesidad de pulido mecánico .

Si un acabado es decorativa en lugar de protección, esto no implica que solo se requiere examen informal;
electrodepositaciï debe llevarse a cabo con especificaciones exactas para que sea satisfactorio. Por ejemplo, un fundido
sin enchapar manija de la puerta de un automóvil que sufren poco corrosión (aparte de decoloración) en servicio, mientras
que un poco chapado en exhibición una breve ampollas y picadas. Por lo tanto, normalmente, no es necesario chapado
sólo para apariencia, pero cuando se utiliza, debe ser de calidad suficiente para proporcionar durabilidad a largo plazo.
El pulido. En el pulido es necesario, los siguientes puntos deben tenerse en cuenta. Las esquinas y bordes afilados son
difíciles de pulir sin dañar sus esquemas; un radio de 0.8 mm (0.03 in.) ayudará a pulir y chapado en oro. Plana grande
Las superficies son difíciles de polaco uniformemente, pero ondulaciones será menos notable si la superficie tiene una
ligera corona (1,5 mm/100 mm o 0.015. /pulg. ). Pequeñas hendiduras y ángulos agudos son imposibles de alcanzar con
un pulido rueda.

Acabado cromado. Los tratamientos químicos evitar el crecimiento de los productos de corrosión en la superficie
cuando los moldes son expuestos a humedad estancada, como condensación. Este tratamiento resulta en un aburrido
verde-amarillo.

Pintura. La mayoría de los tipos de pintura puede ser aplicado con éxito , sin embargo, la superficie preparación
y tratamiento son muy importantes.

Claro Las lacas. Se han hecho muchos intentos de formular claramente las lacas para preservar el acabado brillante
pulido de zinc. El recientemente desarrollado nonyellowing lacas de poliuretano que contienen ácido rubeanic demuestran
el compromiso de esta aplicación. lacas acrílicas también se utilizan, pero son menos resistentes a daños mecánicos.

Electropainting electroforético (pintura). La electropainting de die castings está bien establecida. El proceso
requiere agua especialmente formulado de resina base pinturas solubles, y esta imponiendo algunas limitaciones a los
pigmentos de color que puede ser utilizado. La ventaja de electropainting, en que las piezas que se van a pintar catódico se
realizan con respecto al tanque de acero que contiene la pintura, es que una es muy denso y uniforme película de pintura se
puede aplicar a una superficie compleja, de modo que una capa de electropaint puede sustituir dos capas de pintura
convencional. Es posible lograr un alto brillo por electrodeposiciï con las pinturas, pero de color con otras pinturas aún
presenta problemas, especialmente en largas tiradas de producción. Sólo una capa puede ser por electrodeposiciï porque la
pintura seca es un aislante. Algunos fabricantes de pintura recomiendan la administración de zinc fundido un tratamiento
cromado electropainting antes.

Recubrimientos de plástico. Recubrimientos en polvo epoxi se utilizan cada vez más para el zinc die castings como
alternativa al calor de curar las pinturas. El proceso es económico ya que el único trabajo que se requiere es carga y
descarga de la cinta transportadora que lleva los moldes más allá de la pistola y a través de la polimerización horno.
Recubrimientos mate o brillante se forman alrededor de 0,04 mm
Milésimas
de
pulgada)
de grosor.

Acabados. Aleación de zinc donde mueren las piezas moldeadas están correctamente diseñados, adecuadamente
producido y preparado cuidadosamente acabados son muy satisfactorios. Tienen un excelente valor decorativo y, dada
una capa de espesor suficiente y buena adherencia, una vida muy larga. Cobre y níquel pueden ser directamente en
chapado en aleación de zinc, pero es el níquel aplicado sobre un yacimiento de cobre preliminar que es la que más
comúnmente se utiliza para mejorar la resistencia a la corrosión de la pieza, junto con un acabado en cromo.

Para efectos especiales, die castings con chapado en cobre puede tratarse para simular bronce antiguo. El níquel también
puede ser alambre pulido o pulido con una lija tosco varios atractivos acabados satinado cromado antes. Cromo negro es
otro terminar con las posibilidades decorativas.

Vacío, metalizado. Mueren las piezas fundidas que necesitan un acabado brillante pero que es poco probable que sean
dañados por el roce o golpes pueden ser vacío metalizada. Efectos de color, como los de latón, se pueden crear mediante
la inmersión en una solución colorante que tiñe la laca protectora muy uniforme .

Anodizados. Un proceso de anodización zinc y aleación de zinc die castings ha sido desarrollado que proporciona una
excelente resistencia al agua salada y detergentes y una buena resistencia a la abrasión. El acabado está disponible sólo en
mate, luz verde, gris, marrón y tintes.

Las solicitudes de Zinc fundido

La industria de la automoción es el mayor usuario de zinc fundido. Algunos de los importantes componentes mecánicos de
aleación de zinc die castings son órganos del carburador (Fig. 2A), los organismos de las bombas de combustible, piezas
del lavaparabrisas, paneles de control (Fig. 3), rejillas, cuernos, y piezas para los frenos hidráulicos. Estructurales y
decorativos de aleación de cinc incluyen rejillas fundición para radios y radiadores, lámpara y biseles instrumento, cubos
de las ruedas de dirección interior y exterior hardware, paneles de instrumentos, y molduras del cuerpo.
Fig. 2 Aplicaciones de zinc fundido. (A) para automóvil órganos del carburador, inyección. Las aleaciones de
Cortesía Oriental, Inc. b) máquina expendedora vía de latas de bebidas fabricadas con tres mueren las piezas
fundidas. Véase también la Fig. 3.

Fig. 3 Zinc presofundido automoción panel de control del apoyabrazos cromado con una superficie para la
decoración y resistente a la corrosión.

Otras aplicaciones incluyen la electricidad, electrónica y electrodomésticos industrias, negocios y otros máquinas
máquinas de todo tipo (incluyendo bebidas máquinas expendedoras, Fig. 2B), y las herramientas. Maquinaria de
construcción, candados, y juguetes y novedades son los principales ámbitos de aplicación de zinc fundido.

Otros procesos de fundición de

aleaciones de zinc
A pesar de que la gran mayoría de zinc fundido son producidos por fundición a presión en cámara caliente, varios otros
procesos de fundición también se emplean. Estos incluyen fundición en molde de arena, fundición en molde permanente y
el yeso de fundición. También comienza a aplicarse son procesos emergentes tales como compresión de fundición y
fundición semisólida. Zinc-matrix composites de matriz metálica (MMC) también han sido producidos por métodos
diversos fundición.

Colada en arena. La ZA aleaciones, especialmente ZA-12 y ZA-27, se están utilizando cada vez más en las operaciones
de colada arena gravedad. La congelación de la aleación ZA-27 ( ~109 °C o 200 °F) significa que el control de
solidificación es especialmente importante para esta aleación. El uso de escalofríos o patrones que promover solidificación
direccional se recomienda .

Fundición en molde permanente se realiza tanto con grafito metalizado moldes y mecanizados. Fundición de hierro
o de acero es más comúnmente utilizado para moldes metálicos permanentes. El uso de grafito en moldes de fundición
permite tolerancias similares a los obtenidos en fundición. Tiempo de mecanizado es reducido o eliminado, lo que hace
que el grafito atractivo proceso intermedio de los volúmenes de producción (de 500 a 20.000 piezas al año). Más
información sobre fundición en molde permanente está disponible en el artículo "fundición en molde permanente " en este
volumen.

Apriete de fundición es un proceso en el cual el metal líquido se enfría bajo presión en cerrado muere por una prensa
hidráulica. Esencialmente, el metal es forjado a cerca-net o net forma mientras que se solidifica. Compuestos de matriz de
metal son fabricados por compresión mediante la infiltración de un molde cerámica porosa de preformas con el metal
líquido bajo presión. Este proceso ha sido empleado para MMCs fundido con aleación de ZA matrices y carburo de silicio
o de fibra picada alúmina refuerzos. Más información sobre este proceso está disponible en el artículo " Apriete
Casting" en este volumen.

Fundición semisólida. Las aleaciones Zinc también se encuentran en trámite de fundición semisólida. En este proceso,
las aleaciones se vierten con colador negativo (es decir, el vertido está a una temperatura entre las temperaturas liquidus y
solidus el). Una vigorosa agitación mecánica del metal fundido de refrigeración evita la formación de dendritas y mantiene
la fracción sólida del material fundido en forma de redondear, partículas primarias (véase el artículo "Metal semisólido
Fundición y forja" en este volumen). Un método de tratamiento metal semisólido que se ha aplicado a las aleaciones ZA
Gircast es el proceso. Como se muestra en la Fig. 4, Este revuelo proceso de fundición consiste en tres pasos principales:

 La aleación temperatura es elevada a T C 1, que es más alta que la temperatura liquidus T L ( T C 1 >
T L)
 El agitador es baja, y las palas se rotan a agitar el metal a una temperatura T C 1.El crisol se enfría a una
temperatura T C 2 intermedio entre el solidus y la temperatura liquidus ( TS < T < T C 2 L )
 Las operaciones siguientes se realizan a continuación simultáneamente: (1) el agitador es parado, (2) las
palas
Están planteadas, y (3) el calentamiento por inducción significa se retraen hacia abajo para liberar el
crisol. El termopar se retrae hacia arriba. Tan pronto como las operaciones 1 a 3 han sido ejecutados, la
fundición centrifugada marcha el motor
Fig. El proceso Gircast 4 aparatos (a) y esquema de proceso (b). Fuente: J. Collot, Supérieare Ecole Nationale
des Mines de Paris.

La Figura 5 compara las microestructuras de forma convencional y fundición semisólida ZA aleaciones.

Fig. 5 Comparación de las microestructuras de forma convencional (la gravedad fundido en un molde
permanente y se muestra en el lado izquierdo) y semisólidos emitidos (en un molde permanente y se muestra
en el lado derecho) ZA aleaciones. (A) y (b) Aleación ZA-8. (C) y (d) Aleación ZA-12. (E) y (f) Aleación ZA-27.
Todos 56 ×. Cortesía de S. Murphy, Aston University.

Magnesio y aleaciones de
magnesio

Henry Proffitt, Haley Industries Ltd. , Canadá

Introducció
n

FUNDICIÓN DE aleación de magnesio puede ser producido por casi todos los métodos convencionales de fundición, a
saber, la arena, permanente y semipermanente del molde y shell, la inversión, y la fundición. La elección de un método de
fundición para un artículo determinado depende de factores tales como la configuración del diseño propuesto, la aplicación,
las propiedades requeridas, el número total de piezas moldeadas, además de las propiedades de la aleación. El debate se
centrará en la variedad de las aleaciones, hornos, y asociados equipo de fusión, y en los métodos de fabricación disponibles
para las piezas de magnesio.
Las aleaciones de
magnesio

Una gran variedad de aleaciones a base de magnesio está disponible para la producción de piezas moldeadas. Arena
fundición (fundiciones), y la inversión se puede hacer en todas las aleaciones (véase el artículo "moldeo en arena" en este
volumen). Sin embargo, no todas las aleaciones son adecuados para la producción de fundición. Por ejemplo, las
aleaciones normalmente emitidos por los permold proceso son bastante limitados en número, y los utilizados en el
proceso de troquelado son aún más limitadas.

El método de codificación utilizado en América del Norte para designar las fundiciones de aleación de magnesio se
práctica estándar de ASTM B 275 (Tabla 1). Se da una inmediata, idea aproximada de la composición química de una
aleación, con las letras que representan los principales constituyentes y las cifras de los porcentajes de estos
componentes .

Tabla 1 Nivel de tres aleaciones ASTM sistema de las denominaciones en el sector

de las aleaciones de magnesio

Primera parte Segunda parte Tercera parte

Indica que los dos principales elementos de Indica las cantidades de los dos Distingue entre diferentes
aleación elementos principales aleaciones con los mismos
porcentajes de los dos
principales elementos de
aleación

Consta de dos letras del código que representan
las dos principales elementos de
aleación dispuestos en orden decreciente de
porcentaje (o por orden alfabético si los
porcentajes son iguales)
Consta de dos números correspondientes a
redondear al alza o a la baja los porcentajes de
los dos principales elementos de aleación
y organizado en el mismo orden en que las
designaciones de aleación en la primera parte
Consta de una letra del alfabeto
en orden como las composiciones
convertido en estándar

UNA de Números enteros Una de sus composiciones,

Aluminio E- registrada ASTM
Rare Earth B-Segundo composiciones,
H-torio K- registrada ASTM
zirconio C-Tercer composiciones, registrada
M-manganeso ASTM
Q-plata D-de alta pureza, ASTM E-alta,
S-Silicio resistente a la corrosión
T-Tin- Registrado ASTM
Z Zinc X1-No registrados con la norma
ASTM

Como ejemplo, considere los tres aleaciones AZ91A, AZ91B y AZ91C. En estas designaciones:

 UNA representa el aluminio, el elemento de aleación especificada en la mayor cantidad

 Z representa el zinc, el elemento de aleación especificada en la segunda mayor cantidad
 9 Indica que la parte redondeada de aluminio porcentaje promedio se encuentra entre 8.6 y 9.4
 1 Significa que la parte redondeada del zinc se encuentra entre 0,6 y 1,4
 A la última carta en el primer ejemplo indica que ésta es la primera aleación cuya composición
calificado asignación de la designación AZ91
 La última cartas en serie B y C en el segundo y tercer ejemplos desarrollados posteriormente indicar las
aleaciones cuya composición especifica un poco diferentes de la primera y una de otra, pero no difieren
lo suficiente como para producir un cambio en la denominación básica.

La composición nominal de las aleaciones que se utilizan para la arena, a la inversión y las fundiciones permold se
muestran en la Tabla 2, y los de fundición de coquilla se muestran en la Tabla 3.
Tabla 2 composiciones nominales de las aleaciones de magnesio arena, de las inversiones y las fundiciones
en molde permanente

Aleación Composición, %

Al Zn Mn Las tierras Th Y Zr
raras

AM100A 10.0 ... 0,1 Min ... ... ... ...

AZ63A 6.0 3.0 0,15 ... ... ... ...

AZ81A 8.0 0.7 0.13 ... ... ... ...

AZ91C 9.0 0.7 0.13 ... ... ... ...

AZ91E 9.0 2.0 0.10 ... ... ... ...

AZ92A 9.0 2.0 0.10 ... ... ... ...

EZ33A ... 2.7 ... 3.3 ... ... 0,60

HK31A ... ... ... ... 3.3 ... 0,70

HZ32A ... 2.1 ... ... 3.3 ... 0,70

QE22A(a) ... ... ... 2.0 ... ... 0,60

EQ21A(a),(b) ... ... ... 2.0 ... ... 0,60

ZE41A ... 4.2 ... 1.2 ... ... 0,70

ZE63A ... 5.7 ... 2.5 ... ... 0,70

ZH62A ... 5.7 ... ... 1.8 ... 0,70

ZK51A ... 4.6 ... ... ... ... 0,70

ZK61A ... 6.0 ... ... ... ... 0,70

(a) Estas aleaciones también contienen plata, esto es, el 2,5 % en QE22A y el 1,5 % en EQ21A.
(b) EQ21A también contiene 0.10 % Cu.

(c) Compuesto por 1,75 % otros grandes tierras raras además de los 1,75 % Nd presente

Tabla 3 composiciones nominales de las aleaciones de magnesio fundición de coquilla

Aleación Elemento de aleación

Mg Al Mn Si Zn

AM60A Rem 6.0 0,13 Min ... ...

A41A Rem 4.25 0,35 1.0 ...

AZ91A Rem 9.0 0,13 Min ... 0.7

AZ91B Rem 9.0 0,13 Min ... 0.7

(a) Contenido de manganeso a depender del contenido de

hierro.

(b) La propuesta de aleación de tener límites muy bajos para el hierro, el níquel y el cobre.
HP, de alta pureza

Aunque las aleaciones utilizadas para la fundición a presión proceso son bastante limitados en número, más de los de
aluminio, zinc y aleaciones de manganeso (por ejemplo, el AZ91 tipo, especialmente la de alta pureza) se utilizan en la
actualidad. Una gran aplicación que crece por die castings es el mercado de la automoción.

Las piezas de magnesio de todo tipo han encontrado uso en muchas aplicaciones comerciales, especialmente en los casos
en que su ligereza y rigidez son una gran ventaja, como órganos de sierra de cadena, los componentes del equipo, cuerpos
de cámara, y algunas herramientas portátiles y equipos. Arena fundición de aleación de magnesio se utilizan ampliamente
en componentes aeroespaciales .

Colada en arena. Arena fundición de aleación de magnesio se utilizan en aplicaciones aeroespaciales debido a que
ofrecen una clara ventaja de peso de aluminio y otros materiales. Una parte considerable de la investigación y el desarrollo
en estas aleaciones ha dado lugar en algunos espectaculares mejoras en propiedades generales en comparación con las
anteriores AZ tipos (Ref 1).

A pesar de que ha habido, y sigue siendo, un gran volumen de piezas moldeadas para aplicaciones aeroespaciales que se
generan en los mayores, convencional AZ-tipo las aleaciones, la tendencia es hacia la producción de una mayor
proporción de piezas moldeadas en la aeroespacial circonio tipos nuevos.

A pesar de que el magnesio, aluminio y magnesio-aluminio-las aleaciones de zinc son generalmente fáciles de reparto,
son limitados en algunos aspectos. Cuando exhiben microshrinkage fundición en arena, y no resultan adecuados para las
aplicaciones en las que las temperaturas de más de 95 °C (200 °F) son experimentados. El magnesio de rare earth-zirconio
aleaciones se desarrolló para superar estas limitaciones. Las piezas fundidas en Arena el EZ33una aleación de hecho
muestran una excelente estanqueidad de la presión. La mayor tendencia del circonio de aleaciones que contienen para
oxidar es superado por el uso de procesos de fundición especialmente desarrollado .
Los dos el magnesio, zinc y zirconio aleaciones desarrollado originalmente, ZK51A y ZK61A, presentan altas propiedades
mecánicas, pero adolecen de falta de grietas y se nonweldable.

Normal, para aplicaciones de temperatura bastante moderado (hasta 160 °C o 320 °F), los dos aleaciones ZE41A y
EZ33A se encontrar el máximo uso. Son muy castable y puede ser usado para hacer moldes muy satisfactorio de
considerable complejidad. Además, tienen la ventaja de requerir sólo un tratamiento térmico T5 (es decir, la
precipitación tratamiento).

Cuando la demanda se plantea en algunas aplicaciones de motores aeroespaciales para la retención de propiedades
mecánicas a altas temperaturas elevadas (hasta 205 °C o 400 °F), torio fue sustituido por el contenido de metales tierras
raras en las aleaciones de la ZE y EZ tipo, dando lugar a las aleaciones del tipo ZH62A y HZ32. No sólo hubo mejoras
sustanciales en las propiedades mecánicas a altas temperaturas en estas aleaciones, pero buena colada y soldadura
características también fueron retenidos.

El reactor de torio de aleaciones que contienen, sin embargo, mostraron una mayor tendencia de oxidación, lo que requiere
más atención en crisis y el vertido. La naturaleza radiactiva de las escorias y lodos del tratamiento las aleaciones y la
eliminación de estos subproductos son problemas asociados con este grupo de aleación.

UN ulterior desarrollo destinadas a mejorar tanto la habitación de temperatura y temperaturas elevadas propiedades
mecánicas producen una aleación designada QE22A. En esta aleación, sustituido algunas de plata del zinc, y la alta
propiedades mecánicas se obtuvieron con el grano de refinamiento y circonio y por un tratamiento térmico a la plena
condición T6 (es decir, la solución tratada con calor, saciando H 2 O,y de las precipitaciones). Sin embargo, se
experimentaron problemas con tanto de estas aleaciones. El uso de torio se ha convertido en cada vez más impopular
ambiental y el precio de la plata se ha convertido en muy inestable en los últimos años. Por lo tanto, ha habido una
considerable cantidad de trabajos de investigación y desarrollo de alternativas tipos de aleación.

La más reciente aparición de aleación de esta investigación fue una aleación que contiene alrededor de 5,0 % y en
combinación con otros metales de tierras raras (es decir, QUE NOS54A), sustitución de los dos torio y silver (Ref 2). Esta
aleación tiene mejores temperaturas elevadas propiedades de resistencia a la corrosión y casi tan bueno como el de alta
pureza magnesio-aluminio-zinc tipos (AZ91C). Las aleaciones que se utilizan en microfundiciï son muy similares a los
utilizados para la arena proceso de fundición.

Fundición en molde permanente. En general, las aleaciones que normalmente son fundición en arena también son
adecuados para fundición en molde permanente (véase el artículo "fundición en molde permanente" en este volumen). La
excepción a esto son las aleaciones de magnesio, zinc y zirconio tipo (por ejemplo, AZ51 y ZK61A), que muestra una
fuerte de dificultad para las tendencias y, por lo tanto, son inadecuados para la transformación de este método.

Die Casting. Las aleaciones de fundición que mueren son normalmente son principalmente de magnesio-aluminio-zinc
tipo, por ejemplo, AZ91 (ver el artículo "fundición", en este volumen). Dos versiones de esta aleación en la que mueren
los moldes han sido realizados desde hace muchos años se AZ91A y AZ91B. La única diferencia entre estas dos versiones
es el cobre mayor impureza permisible en AZ91B.

Los últimos trabajos de desarrollo de este tipo de aleación ha producido la versión de alta pureza de la aleación en la que
el níquel, hierro, cobre y los niveles de impurezas son muy bajos, y la plancha de manganeso en la aleación relación está
estrictamente controlado. Esta aleación de alta pureza muestra una gran resistencia a la corrosión superior a los grados
más bajos.

Las referencias citadas en esta

sección

1. W. Unsworth, "Guía de Aplicación Líneas de diferentes aleaciones de magnesio", ponencia presentada en

Simposio Magnesio, Westinghouse Electric Corporation, Lima, 1984 Sept
2. W. Unsworth, "en cumplimiento de la Alta Temperatura Reto aeroespacial", en Actas de la 43ª Conferencia
Mundial Anual Magnesio, Magnesio Asociación Internacional, junio de 1986
Aplicaciones generales

La característica más importante de las piezas de magnesio, lo que da lugar a su uso preferente en comparación con otros
metales y materiales, es su peso ligero. Debido a esto, las piezas de magnesio han encontrado uso considerable desde la
Segunda Guerra Mundial en los aviones y las aplicaciones aeroespaciales, tanto militares como comerciales. Más
recientemente, como resultado de un requisito general para un peso más ligero los automóviles con el fin de ahorrar
energía, se ha producido un creciente uso de magnesio en el campo de la automoción, principalmente como die castings.
Magnesio, sin embargo, tiene otras ventajas importantes de fundición de otros
metales:

 Es un metal abundante
 Es más fácil a la máquina de aluminio
 Que se puede mecanizar mucho más rápido que el aluminio, preferiblemente seco

En el proceso de troquelado, se puede lanzar hasta cuatro veces más rápido que el aluminio. Mueren vidas son
considerablemente más que con las aleaciones de aluminio, porque mucho menos soldadura en el mueren las superficies
se lleva a cabo. Cuando correctamente protegidos, especialmente contra efectos de galvanización, se comporta en forma
muy satisfactoria. Métodos modernos de fundición y la aplicación de capas de protección disponibles en la
actualidad para garantizar una larga vida útil de los componentes.

Hoy la tecnología de vanguardia es posible producir piezas de gran complejidad que las secciones de pared delgada. El
producto final tiene un alto grado de estabilidad, además de ser ligero de peso.

Hornos de fusión y colado Equipo auxiliar

Los hornos de fundición y de magnesio fundido las aleaciones son, por lo general, los indirectamente crisol tipo
térmico, de un diseño similar a las empleadas para las aleaciones de aluminio de fundición. Las diferentes propiedades
químicas y físicas de las aleaciones de magnesio en comparación a las aleaciones de aluminio, sin embargo, requieren el
uso de diferentes materiales y crisol refractarios y la modificación del proceso diseño de los equipos.

Cuando el magnesio fundido se convierte, que tiende a oxidarse y quemar, si no se tiene cuidado para proteger el metal
fundido superficie contra la oxidación. Las aleaciones de magnesio fundido se comportan de manera diferente a las
aleaciones de aluminio, que tienden a formar un continuo, piel impermeable de óxido en el baño líquido, limitación de la
oxidación. Las aleaciones de magnesio, por otra parte, forman un recubrimiento de óxido, permeable en el metal fundido.
Esto permite que el oxígeno pase a través del mismo y quemar a continuación el óxido en la superficie. Protección de la
aleación fundida mediante un flujo de gas o una cubierta protectora para excluir oxígeno es, por lo tanto, necesaria.

Magnesio fundido hierro no ataca de la misma forma que aluminio fundido, y por lo tanto el metal puede ser fundido y
mantenido a la temperatura en crisoles fabricados de materiales ferrosos. Es una práctica común, por lo tanto, sobre todo
con las grandes piezas fundidas, para fundir y proceso de aleación de magnesio fundido y para verter el casting el
mismo acero de crisol.

La Figura 1 muestra la sección transversal de un típico diseño de combustibles crisol horno estacionario de la paca tipo de
metal, desde que a las pequeñas fundiciones vierte manualmente utilizando cucharas (véase el artículo "hornos de fusión:
hornos de reverbero y el crisol Hornos" en este volumen). El uso de vidrios metálicos permite el crisol que se apoya en la
parte superior por medio de una brida, dejando un espacio por debajo de la placa filtrante. Esto no sólo es una clara
ventaja en relación a la transferencia de calor a la placa filtrante cargo, sino que también garantiza que no hay espacio
para una fácil extracción independiente de cualquier escala que forma en la superficie exterior de la cápsula durante la
operación de fundición. La cámara del horno tiene una base que se inclina hacia una puerta de limpieza.
 Fig. 1 Sección transversal de un parado de combustibles para horno de crisol fusión de aleaciones de
magnesio.

UN progresivo adelgazamiento de las paredes del crisol puede ocurrir, que tiende a ser localizado en el combustible de
hornos por chorro porque de las llamas. Existe la posibilidad de fugas de metal fundido si el espesor de la pared no
se comprueban con regularidad.

Con la escala, también existe la posibilidad de la reacción entre el óxido de hierro y el magnesio fundido, la cual puede
ser explosiva. Por lo tanto toca horno debe estar libre de depósitos de cal. Es importante también tener una marcha de pan
capaz de crisol contenido en caso de fuga.

Más recientemente, especialmente en los casos en que es difícil de comprobar en la escala, es posible utilizar acero
crisoles que están revestidos con una aleación de níquel-cromo en el exterior superficie de calentamiento con el fin de
eliminar la escala y no perjudicar la eficacia de la calefacción del hogar.

Revestimiento materiales refractarios del horno son importantes, porque magnesio fundido reacciona violentamente con
algunos materiales refractarios. De alta alúmina y refractarios de alta densidad "super-deber" firebrick de una típica 57% Si
y 43% Al composición se han encontrado para dar resultados satisfactorios.

La puerta de limpieza en el combustible de hornos se puede abrir fácilmente para su uso previsto. Con resistencia eléctrica
hornos crisol es una práctica común para sellar la puerta de limpieza con una lámina de material bajo punto de fusión,
como el zinc, que no actúan como una barrera que de aleación de magnesio fundido en el caso de ejecutar y, evitar la
"chimenea", que puede acelerar la oxidación del crisol.

Ardor, que pueden ocurrir en o por encima del punto de fusión de la aleación, se evita con el uso de un flujo rociada sobre
el metal fundido o un fundente técnica utiliza una mezcla de gas que contienen 1% SF 6. Ambos procedimientos se
describe en detalle más adelante en este artículo. Controles cada vez más estrictos en materia de medio ambiente en el
sector de la fundición han vuelto a la edad de azufre de pacas con forma redondeada dióxido de horno inaceptable.

El tipo y el tamaño del horno utilizado depende en gran medida del tipo de operación de colada. Un pequeño encargo
fundición, llevando a cabo un proceso por lotes tipo de operación en una amplia gama de aleaciones diferentes,
normalmente usa el ascensor de crisol técnica. Operaciones de mayor escala, normalmente en un rango más restringido de
las aleaciones, podrá emplear una gran unidad de fusión de la aleación fundida para la operación de colada se distribuye a
los hornos de crisol. En el crisol hornos, metal tratamientos se llevan a cabo, y el metal se vierte directamente desde el
crisol o la mano prodigado a los moldes.

En frío de operaciones de fundición a presión en cámara, el suministro de aleación fundida a la máquina se mantiene con
la mano echándose o por medios automatizados. La hot-cámara proceso se está volviendo cada vez más popular. UNA
fría sala de máquina difiere de un tren de laminado en caliente de la máquina en que el cilindro y pistón de inyección no
están sumergidos en el metal fundido. Debido a que el mecanismo de inyección en sala máquina está sumergida en el
horno baño, la operación es más rápida y el émbolo de presión
Se puede ajustar a la fuerza el metal fundido en el mejor morir. Bombas electromagnéticas también se puede utilizar para
este propósito. La consideración primordial en transferencia de material metálico es que el metal debe ser transferido
como nonturbulent posible a fin de evitar la oxidación, lo que puede dar lugar a óxido pieles e inclusiones en el casting
final. Oxidación excesiva ha fallado en contra del uso de hornos de reverbero dispararon similares a las utilizadas muy
satisfactoriamente para las aleaciones de aluminio.

Crisoles. El calentamiento indirecto crisol método de fusión es comparativamente más baja eficiencia térmica. Hornos de
inducción eléctrica sin nucleo, aunque mucho más elevada en costos iniciales de capital, reducir los costes de
funcionamiento y ocupan menos espacio que las unidades de combustibles (véase el artículo " hornos de fusión : Hornos de
inducción " en este volumen).

Crisoles de un tamaño de unos 30 a 910 kg (de 60 a 2000 lb). En el margen inferior, pueden ser construidas como
soldaduras acero. Los aceros utilizados normalmente son de bajo contenido de carbono, es decir, menos del 0,12 % C.
debido a la extremadamente perjudiciales de cobre y níquel de la resistencia a la corrosión de las aleaciones de magnesio,
estos dos elementos en el acero debe ser restringido a menos de 0,10 % cada uno.

El magnesio las operaciones de fusión, en particular si un flujo procedimiento de fusión se utiliza, normalmente como
resultado de la formación de un lodo con una relativamente baja conductividad térmica en la parte inferior del crisol. Si
este material no se elimina periódicamente, el sobrecalentamiento de la placa filtrante puede resultar en este área,
acompañados por el excesivo aumento del crisol. Excesiva acumulación de óxido sobre el crisol las paredes pueden tener el
mismo efecto. Registro del número de los cargos que se funde debe mantenerse para cada crisol como medida de seguridad
de rutina .

Acumulación es menos experimentados normalmente con el fundente método de fusión. Se trata de un procedimiento muy
deseable, sin embargo, retirar periódicamente los crisoles de uso y les permiten a remojo, llenos de agua, para quitar todas
las acumulaciones.

Verter Las Cucharas. Para pequeñas piezas fundidas, echándose mano pueden ser utilizados convencionalmente, con
verter las cucharas en aleación fundida de un fardo de horno. Las cucharas se puede verter la cuchara forma ligeramente
más grande de la gama de piezas fundidas y forma hemisférica para los más pequeños. Ambos tipos de mezcladores sin
embargo, debe ser construida a partir de un bajo nivel de emisiones de carbono, acero de níquel y de calibre 12 (2,67 mm
o 0,105 pulg. ), de espesor). Un diseño típico de un tipo de cuchara cuchara se muestra en la Fig. 2. Características
fundamentales de diseño incluyen una protección de rebose y una parte inferior-pico de vertido para evitar la posibilidad
de que el derrame se flujo contaminado.
Fig. 2 Los detalles de la construcción de una típica cuchara utilizado para verter las aleaciones de
magnesio. Las dimensiones dadas en pulgadas.

Otros elementos esenciales de manipulación de metales como el lodo equipo extracción cucharas, cacerolas para lodos
contienen este material, agitadores, encharcamiento herramientas y skimmers. Todos estos equipos deben tener la misma
composición de acero como el crisol.

Los termopares. Control preciso de la temperatura es fundamental para el procesamiento de las aleaciones de
magnesio. Hierro-constantán o cromel-alumel los termopares de tipo se recomienda. Debe haber un tipo de permanente de
instalación, determinación de la temperatura que se puede hacer en las etapas adecuadas en la fusión y proceso de
tratamiento de metales. Luz-gage termopar termopares en tubos de protección de acero dulce o libres de níquel acero
inoxidable debe utilizarse.

Los procedimientos de fusión y los

parámetros del proceso

Básicamente, existen dos sistemas principales, flujo y fundente, para la fusión y colado de aleaciones de magnesio. Cada
uno de ellos, si se hace correctamente, es perfectamente capaz de producir buen metal para el proceso de fundición.
Muchas de las precauciones se apliquen por igual a ambos métodos.

El fundente. El requisito básico de fusión el magnesio es excluir el oxígeno del magnesio fundido como se derrite.
Porque los primeros intentos por desarrollar un sistema con protección gaseosa no han sido plenamente satisfactorios, los
procedimientos de fusión con éxito fue posible sólo cuando se desarrollaron métodos flujo. En el curso del tiempo, los
flujos adecuados para tratar tanto el magnesio-aluminio-zinc-manganeso y el magnesio, circonio y aleaciones que
contienen surgió, y las correspondientes técnicas de producción limpia, de flujo libre castings se han desarrollado. Estos
procedimientos han sido utilizados con éxito en varias décadas (Ref 3). Un típico flujo de fusión sería que el crisol con una
pequeña
Cantidad de flujo (alrededor de 1 % de la carga 1 peso) que se colocan en la parte inferior , para
ser calentada a una temperatura de color rojo calor.
2

Carga el metal que se va a cargar debe estar limpia, seca y libre de aceite, óxido, arena, y a la corrosión. No debe haber
relaciones metales presentes.

Contaminación por incluso pequeños trozos de arena o los residuos de otras aleaciones debe evitarse mediante un estrecho
control de los parámetros del material fundido. No óxido de material contaminado debe permitirse la entrada en la fusión.
Todos los materiales que contienen la suciedad o óxido debe ser refinado y ingotted por separado antes de
ser reciclados en la producción se funde.

"Puente" del metal en el crisol, se deben evitar el objeto de alimentar al resto de la carga progresiva en el crisol y
mantener un nivel de líquido de aleación. Durante este procedimiento, flujo adicional es sazonado en la superficie del
material fundido.

Hay diferentes flujos propiedad para cada tipo de aleación de magnesio (es decir, AZ tipos magnesio y circonio tipos). Las
instrucciones del proveedor para estos flujos tiene que ser, precisamente, y su uso debe estar restringido a el tipo de
aleación para el cual fueron desarrollados. Proceso durante el deshielo, sobrecalentamiento localizado de la carga debe ser
evitado. El proceso de cloración del material fundido para el proceso de refinación se considera que ya no es una práctica
aceptable a menos que se tomen medidas para recoger los gases cloro.

El fundente. Con la evolución técnica, en particular en el ámbito de fundición de coquilla, la presencia de flujo dio
algunas dificultades operativas incluso en caliente procesos fundición a presión en cámara. Flujo inclusiones en los
moldes no son raros, lo que crea un obstáculo importante para un mayor uso de magnesio.

Un avance significativo en este ámbito ha traducido en el desarrollo de un proceso de fundente en la fundición, la tenencia
y colado de aleaciones de magnesio (Ref 4, 5, 6, 7, 8, 9). Esto implica el uso de aire/gas de hexafluoruro de azufre o de
anhídrido carbónico/azufre gas hexafluoruro de mezclas de baja ( 2%) SF 6 concentración.
La protección otorgada al magnesio fundido que es muy eficaz, con la ventaja añadida de que la mezcla fue tóxico e
inodoro. Este proceso se fue aceptada de inmediato por los productores y el lingote fundido las secciones de la industria de
fundición, ya que respondió a esta objeción al flujo método fusión.
El nuevo proceso de fusión se encontraba junto a la arena proceso de fundición (Ref 10). Hay dos aspectos de la arena que
había que dar. Las temperaturas para verter las aleaciones de magnesio, especialmente el circonio aleación (véase la Fig. 3),
eran sensiblemente más altos que los de la fundición las aleaciones. Además, la arena proceso es generalmente un método
más abierto, en el sentido de que la aleación fundida no puede quedar encerrada en la misma medida en que mueren con las
piezas fundidas. Por estas razones, la mezcla de gas utilizado por la arena de las ruedas por lo general es rico en azufre
hexafluoruro de contenido, y a veces, sobre todo con el magnesio de circonio las aleaciones, la matriz es de gas dióxido de
carbono.

Fig. 3 Vertido de un molde de arena de magnesio de aleación de circonio con el fundente técnica. Cortesía de
Haley Industries Ltd.

El proceso de fusión con fundente métodos resultaron ser mucho más aceptable para el proceso de troquelado, y en la
práctica de fusión se redujeron considerablemente las pérdidas (por alrededor de la mitad en algunos casos). Las razones
de la mayor fusión de fusión con fundente pérdidas son, en primer lugar, el atrapamiento de pequeños glóbulos de metal en
el lodo en el fondo del crisol y la dificultad de recuperación de ese metal. Con la ausencia de flujo en el fundente método,
el importe de los lodos en la parte inferior de los crisoles se reduce considerablemente .

Refinamiento de grano. El procedimiento anterior de recalentamiento el material fundido a 870 a 925 °C (de 1600 a
1700 °F) seguido de un rápido enfriamiento hasta alcanzar la temperatura de proceso ya no es popular o aceptable, ya que
acorta considerablemente crisol vida y puede aumentar el contenido de hierro de la aleación fundida.

Con estos AZ-tipo aleaciones, actualmente el sistema de refinamiento de grano es mediante el uso de tabletas de
hexachlorethane hexachlorbenzine o refinamiento de grano y desgasificación. Con el magnesio de circonio las aleaciones,
refinamiento de grano muy eficaz se consigue con el circonio. Para lograr la mejor finura de grano, es necesario que el
material fundido a soluble se encuentra sobresaturado de circonio. El circonio complejos insolubles también pueden estar
presentes en el material fundido, resultantes de contaminaciones de distintos tipos. El aluminio y el silicio son muy
convenientes para ello. Por lo tanto, es necesario que un exceso de circonio que se sumará a la fusión, por encima de lo
que es teóricamente necesaria, para brindar el circonio soluble .

También es necesario, por la misma razón, a fin de mantener el talón de circonio de material en el fondo del crisol en el
que el circonio complejos insolubles. Para prevenir cualquier talón de este líquido que se derrama en la fundición, una
cantidad adecuada de aleación fundida (es decir, alrededor de un 15% de la carga peso) es después de los moldes se han
derramado.

Perturbaciones injustificadas del material fundido durante la fundición debe evitarse. Hay que tener mucho cuidado de no
overpour y el procedimiento de fusión deberán permitir un adecuado tiempo de estabilización. El control normal de
efectuar en el AZ aleación se fractura una pequeña muestra de prueba emitidos en la arena examen visual. Para el
magnesio, circonio aleaciones, un pequeño bar chill cast está fracturado y visualmente. Se hace una comparación con las
normas sobre el tamaño de grano que ha sido verificado metalogrï¿ ½icamente. El tamaño del grano valor considerado
como satisfactorio es de 0,03 mm (0,0012 pulg. ). Un factor muy importante, que normalmente requiere vigilancia
permanente, es la posibilidad de contaminación cruzada por aleación de mezcla.
Aleación. La mayoría compra mayor fundiciones lingote, que posteriormente se carga en el horno de fundición con una
parte del proceso chatarra. En el caso de algunos se mueren las operaciones de colada, la cantidad de chatarra generada es
baja, y se convierte en económicamente viable tener esta chatarra refundida y ingotted antes de volverse a usar. Con el
AZ aleaciones que se utilizan en la arena de fundición y fundición, poca corrección a la composición es necesario. Sin
embargo, el magnesio, circonio aleaciones aleación contienen componentes que tienden a ser perdidos durante cada
operación refundición y necesidad de añadir cada vez el material es refundida. Estas correcciones se pueden hacer
mediante la adición de la metales puros (como el zinc, metal misch, etc. ), o el endurecedor aleaciones con un alto
contenido del elemento de aleación. El circonio agregado como un maestro de aleación de alrededor de 30% de magnesio
y cerio tierras raras como un maestro de aleación con un contenido de 20% tierras raras en magnesio son ejemplos.

Composición control debe tener en cuenta el hecho de que la adición de un master de aleación para corregir uno de los
elementos puede conducir a una dilución del material fundido, lo que hace que el contenido de otros elementos que se
reduce. Normalmente, estas aleaciones madre se agregan a la fusión en una cesta acero precalentado , a partir del cual
se disuelven fácilmente en el fundido.

UN " enfangar" técnica de agitación manual o mecánica, seguida de un procedimiento de solución de circonio complejos
insolubles para resolver, produce el grado necesario de supersaturación del material fundido con circonio. Se debe tener
cuidado de no celebrar el material fundido o demasiado largo para permitir que la temperatura de la resina a caer, sin
embargo, debido a que dichas pérdidas de circonio.

Fundir los tratamientos. En la operación de fusión, la oxidación del metal debe ser impedido por la aspersión de flujo
en el metal fundido o, en el caso de técnicas fundente, mediante el uso eficiente de hexafluoruro de azufre y dióxido de
carbono. Dependiendo en gran medida del tipo de aleación y el proceso de fusión y de fundición, el gas puede consistir de
hexafluoruro de azufre/aire o hexafluoruro de azufre y dióxido de carbono/mezclas de aire. Por ejemplo, con la fundición
proceso, en el que las temperaturas relativamente bajas de fundición se utilizan, y los metales fundidos se
puede efectivamente cerrados, hexafluoruro de azufre/mezcla de aire con un bajo contenido hexafluoruro de azufre
(típicamente <0.25 %) proporciona una protección adecuada .

Las piezas fundidas con arena, en particular con el magnesio-zirconio aleaciones, mayor las temperaturas de fusión se
utilizan. A fin de ofrecer una protección adecuada, es normal que emplear una de dióxido de carbono/hexafluoruro de
azufre o de dióxido de carbono/aire/hexafluoruro de azufre mezcla. También es normal que el hexafluoruro de azufre
contenido de la mezcla que se ha incrementado hasta un máximo de 2 %.

Contenido de Gas y tamaño de grano. Actualmente, el proceso de cloración con el AZ-tipo aleaciones para
limpiar y degas el material fundido se rara vez aceptable para el medio ambiente y razones de seguridad. Además, el
anterior proceso de refinamiento de grano por recalentamiento estas aleaciones a alta temperatura (es decir, 850 °C, o
1560 °F), seguida de una rápida refrigeración temperatura de fundición es inaceptable tanto en razones técnicas, debido al
aumento del hierro del recolector de el crisol, y por motivos económicos, debido a la reducción de crisol vida debido a la
alta cámara del horno las temperaturas. Estas técnicas anteriores han sido sustituidas por el uso de inoculación de
carbono, utilizando hexachlorethane o hexachlorbenzine. Estos materiales, en la forma de tabletas comprimidas, al mismo
tiempo, proporcionar desgaseado de grano y refinado de efectos secundarios.

Con el circonio las aleaciones, la situación es diferente en el sentido de que un refinamiento de grano o desgaseado
tratamiento ya no es necesario, por lo tanto de estas características cuidado de la adición de circonio.

Con fundente de fusión del aluminio-zinc-manganeso-tipo las aleaciones, los flujos de cloruro de magnesio son
empleados, pero existen peligros inherentes si estos flujos se utilizan aleaciones con el circonio. Sin embargo, los flujos
propietario especial han sido desarrollados para la aleación de zirconio para evitar estos problemas.

Fundición Los Procedimientos de Control. Cuando arena un AZ-aleación del tipo, aparte de realizar
espectrográficos estándar
Control de la composición, es normal que vierta una fundición en arena barra redonda In.) de diámetro y, a
aproximadamente 19 mm ( 3 continuación,
4
Fractura por examen visual. Examen de la superficie fracturada y comparación con fundición en arena las normas sirven
Comprobación del grado de refinamiento de grano .

Las aleaciones con el circonio, un tamaño de grano es por lo general, se llevan a cabo en un bar chill cast que está
fracturado y se examina de manera similar. Esta prueba satisfactoriamente determina si el contenido de circonio se
encuentra en un nivel aceptable para un determinado grado de refinamiento de grano. Comparación de las normas se
establecen a fin de garantizar que el tamaño del grano se reúne un 0,03 mm (0,0012 pulg.) límite de tamaño. Composición
química control normalmente se lleva a cabo mediante fundición espectrofotométricamente babosas vierte en un molde
acero.
Una gran parte de la arena las piezas moldeadas en las aleaciones de magnesio son de aviones o necesidades militares, de
la que muy estrictos controles y verificaciones necesarias. Normalmente, las muestras para control de tensión debe ser
facilitada por cada fusión. Estos son emitidos por separado o barras de prueba en un molde de arena o cupones adheridos
a la pieza principal. Con frecuencia, completar pruebas destructivas de la muestra las piezas fundidas para demostrar el
nivel de calidad de la pieza. Para la fundición de coquilla, los procedimientos de control estándar implican no sólo visual
y dimensional inspección control, sino también de los moldes con la imagen fluoroscópica.

Métodos vertido. El método de goteo depende del proceso de fundición. Por lo tanto, puede variar de vertido dip
echándose de un fardo de crisol, a sistemas más automatizados con los disparos de aleación fundida, a una fundición
máquina. La cámara automatizada la máquina caliente es otra de las posibilidades, las fundiciones y grandes dunas de
arena están siendo vertidos directamente desde el crisol en una sola o en varias crisol vierte.

En el flujo de fusión, el secado flujo en la parte superior del metal fundido debe ser retirado completamente de
cuidado. Igual de importante es la extirpación completa con un cepillo de alambre de acero de cualquier suelta flujo en el
borde del crisol o la boquilla.

Durante esta operación, y hasta derramar es completa, la oxidación es controlada por la acumulación de polvo la
superficie del metal fundido con una mezcla de partes iguales de azufre y fino grueso ácido bórico. Material específico
para ello. La superficie del metal debe ser tocada lo menos posible hasta que la fusión está listo para servir. En esta etapa
la piel formada por el agente de protección es empujada hacia atrás para asegurarse de que ninguno de ellos entra en el
metal fundido. Durante el vertido, el metal corriente pueden ser protegidos de forma adecuada por la acumulación de
polvo con azufre.

Al servir, no es deseable que la aleación fundida para entrar en el bebedero vertido directamente de la cuchara, porque
esto tiende a causar algún óxido de metal en el que se ejecuta directamente en el molde. Si un vertido adecuadamente
diseñado que permite un grado de separación se utiliza, esto no ocurrirá.

Debido a que el flujo resultados proceso de fusión en una cantidad de flujo de material de rodamiento en la parte inferior de
la placa filtrante y el vertido crisol nunca debe ser completamente vacía para evitar derramar parte de este material en los
moldes. Las aleaciones con el circonio, esto es aún más importante, y un 15% de la carga peso se mantiene como un tacón.
Con estas aleaciones, el talón se contienen residuos complejos y circonio circonio además de el flujo y algunas partículas
atrapadas magnesio.

En el método de fusión sin fundente, todavía hay algunos óxido superficial, que debe ser cuidadosamente de la
superficie del material fundido, a la vez que mantiene el flujo del gas de protección. El flujo de gas puede ser suspendido
temporalmente mientras el crisol se retira del horno, pero el flujo de gas deben continuar hasta que el vertido se ha
completado.

La misma mezcla gas de protección se utiliza para la fusión del metal corriente durante la fundición y se utiliza para
limpiar los moldes para complementar la acción de los inhibidores. El talón izquierdo por detrás puede ser menor en el
volumen de los lodos resultantes del flujo procedimiento de fusión porque no hay flujo residual. La limpio, libre de lodos
parte del talón puede ser reciclado en las posteriores se funde.

Vertido. Pequeñas de la arena, permold, o morir se puede verter las fundiciones de cucharas. Para este fin, limpio,
precalentado de verter las cucharas se puede utilizar para sumergir la aleación fundida de crisoles. Las mismas
precauciones contra la oxidación debe ser observado como con vertido directo del crisol. Oxidación y la quema de las
partes metálicas de la mano cuchara puede ser minimizado por aspersión azufre en polvo en la superficie metálica.

De la mano echándose un fundente especial olla se puede utilizar en la que está inmersa la cuchara vierte entre fuente:
dane para disolver y mantener la cuchara caliente. La cuchara debe vaciarse hasta que esté libre de flujo. "Doble carga" la
cuchara, evitar agitación y teniendo más metal que realmente se necesita para realizar la pour son medidas que ayudan a
prevenir la transmisión del flujo en la fundición.

La posibilidad de flujo y contaminación asociados problemas de corrosión y el tedio de las precauciones anteriores han
generado el desarrollo de vertido y fundente automatizado métodos tanto en la baja y de alta presión de troquelado.

Precauciones de seguridad. Las precauciones habituales para la manipulación de otras metales fundidos son incluso
más exigente con el magnesio. Estas incluyen el uso de protectores para la cara y ropas ignífugas por el personal de la
planta. Con magnesio hay un mayor peligro de que la humedad, sea cual fuere su origen, aumenta el peligro de explosión e
incendio: cuando la humedad entra en contacto con
Magnesio fundido, que genera hidrógeno, una fuente potencial de explosión. Ciertas precauciones mínimas por tanto, se
deben tener:

 Todos desechar debe ser limpio y seco ; material oxidado debe ser limpiado previamente
 Los flujos, los cuales tienden a ser higroscópico, deben estar secas y almacenados en recipientes
herméticos
 Las Cucharas, herramientas, y todo lo que entra en contacto con magnesio fundido debe estar
completamente seco y se calienta
 El peligro de magnesio fundido entra en contacto con óxido de hierro escala debe evitarse

Las referencias citadas en esta sección

3. E. F. Emley y P. A. Fisher, "El Control de la calidad de las piezas fundidas de Aluminio Magnesium-Base,"
J. Inst.met., Vol 85, Parte 6, desempeńados 1956-1957
4. J. W. Frueling, "atmósferas protectoras de magnesio fundido", tesis doctoral, Universidad de Michigan,
1970
5. J. W. Frueling y J. D. Hannawalt, protección de la atmósfera para la fundición Las aleaciones de magnesio,
Trans . AFS,
1969, P 159
6. J. D. Hannawalt, atmósferas protectoras de magnesio fundido . Eng., 1972 Nov, p 6
7. G. Schemm, hexafluoruro de azufre como protección contra la oxidación , Giesserei, Vol 58, 1971, p
558
8. J. D. Hannawalt, "SF6--atmósferas protectoras de magnesio fundido", Documento G-775-111, de la
Sociedad de la Fundición Ingenieros, 1975
9. R. S. Busk y R. B. Jackson, el uso de SF6 en la industria del magnesio, en las Actas de la 37ª Conferencia
Mundial Anual Magnesio, Magnesio Asociación Internacional, junio de 1980
10. H. J. Proffitt, Magnesio Tecnología colada en arena, en el marco de un litigio de una Conferencia Especial
sobre los últimos avances en tecnología Magnesio, AFS/CMI, junio de 1985
Fundición en
molde de
arena

Las piezas fundidas Arena se producen en una amplia gama de aleaciones, con un peso de unas pocas onzas de 1400 kg
(3000 libras). Exitosa producción de arena fundición fue posible sólo cuando los medios para prevenir metal/molde
aparición de reacciones fueron desarrollados. Esto se logró con la adición de inhibidores adecuados a la arena utilizada en
la fabricación del molde y los núcleos. Estos inhibidores son los siguientes, utilizados por separado o en combinación:
azufre, ácido bórico, potasio y amonio fluoborate fluosilicate.

La cantidad de inhibidor que debe añadirse a la arena con el fin de evitar metal/molde reacción depende del contenido de
humedad de la arena. El proceso original se ha llamado el método arena verde (ver el artículo "Arena" en este volumen), en
la que el bono es producida por la arcilla natural presente en la arena se activa mediante la adición de agua o por el uso de
la arcilla bentonita occidental o en el sur. Dietilenglicol se añade con frecuencia a este último tipo de mezcla con el fin de
reducir al mínimo la cantidad de agua necesaria y para evitar la arena. En estas mezclas arena verde, el contenido de
agua puede estar en el rango 2.0 a 4.0 %. Por consiguiente, un alto contenido de inhibición por lo tanto, es necesario.

La cantidad de inhibidor se depende también de la temperatura, vertiendo el tipo de aleación, y la fundición sección
espesor. Cuanto más alta sea la temperatura vertido, el mayor la reactividad y la necesidad de mayores adiciones inhibidor.
Cuanto más pesada es la fundición sección, la más lenta la velocidad de enfriamiento. Los inhibidores, y en particular los
más volátiles, son perder más fácilmente de la superficie del molde y necesidad de reponerse de las zonas del molde a una
distancia de la gran sección.

El proceso de moldeo por arena verde es todavía ampliamente utilizada para la fabricación de una amplia gama de arena las
piezas fundidas. Tiene ciertas limitaciones, pero es económica porque la arena puede ser reutilizado varias veces. Volver a
la arena, sólo es necesario para restaurar la humedad, inhibidor y etilenglicol contenido y, a continuación, reflexionar
adecuadamente a la arena. No hay pérdida de caro binder materiales utilizados en la moderna arena químicamente. Arena
Automatizado de equipos de mezcla, con la entrega de la arena hasta el punto de uso, es comúnmente empleado.
Arenas de moldeo. Es esencial para la realización de diversas pruebas de control arena, como se describe en otro
lugar, con el fin de mantener una constante mezcla arena. En la mayoría de las fundiciones magnesio una amplia gama de
tamaños de las fundiciones, la arena de moldeo y del inhibidor tipo y cantidad se suele adaptar a la sección que más
pesada .

Arenas de Moldeo deben tener alta permeabilidad para permitir el paso libre de los gases del molde del metal/interfaz del
molde, es decir, 60 a 90 AFS (véase el artículo "moldeo en arena" en este volumen). Por esta razón, la arena deberá ser
relativamente granulada. Esto es especialmente importante debido a que la mayoría tienden a reducir los aditivos
permeabilidad.

Por desgracia, estas arenas relativamente grueso irregular tienden a producir superficies de fundición. La elección es, por
lo tanto, entre una buena superficie fundida por un lado, y la ventilación de gases del molde generado por el otro. Por esta
razón, es de suma importancia para ayudar a la ventilación de molde o núcleos y cualquier otra reducción de generación
de gases.

La ventilación natural a través del cuerpo del núcleo debe ser aumentada por canales de ventilación adicional perforado en
el núcleo. Estos canales deben ser capaces de tomar rápidamente los gases fuera del molde por medio de impresiones.
Asistida evacuación de estos gases se utiliza algunas veces.

Natural de arena puede y ha sido utilizado muy satisfactoriamente a los pequeños moldes, pero muy cuidado en el control
es necesario para mantener resultados satisfactorios debido a su relativamente alto contenido de arcilla y mala
uniformidad. Una mejor y más coherente los resultados se obtienen por el uso de una mezcla arena sintética. UN lavado y
clasificación arena sílica se utiliza, con el bono de adiciones controladas cuidadosamente sur y el oeste de bentonita. Las
propiedades esenciales de estos dos tipos de bentonita son bastante diferentes, y por uso conjunto y controlada mezcla un
equilibrio óptimo de propiedades deseadas se pueden obtener. Bentonita Occidental imparte dureza (una combinación de
alta resistencia en verde y baja deformación). Arena verde porque estas mezclas son reutilizados varias veces, la pérdida
de humedad, inhibidores, etc. puede ocurrir, y estos materiales se deben restaurar en cada remulling (véase el artículo
"Arena" en este mismo volumen). Frecuentes y las pruebas periódicas de las propiedades y composición de la arena es
imprescindible. Además, analizando debe llevarse a cabo de forma controlada. La composición y propiedades típicas de
algunos arenas de moldeo se muestran en la Tabla 4 (referencia 11). Una variante de estas mezclas arena de moldeo, que
también se ha utilizado con éxito, emplea un tipo modificado de bentonita con aceite de agente de mezcla que se va a
pegar.

Tabla 4 composiciones típicas y propiedades del magnesio arenas de

moldeo

Ingrediente o propiedad British American

Sintéticas Natural Sintéticas Semisintéticos

Arcilla ... 8 ... ... ... ... ... 1 1

Bentonita 4 ... 3 3-7 4 3 3 3 5

Humedad 3 5-6 1 1 1 1 1 3 1
2 2 -3 1 -2 2 -3 2 1 -2 2 -3
4 2 2 4 2 4 2
1 1 1 1
2 2 4 4

El azufre 4 6 1 1 2 3 2 1 3
4 1 -2 1
2 4 2
1
4
 Ácido bórico 1 0.3 0.3 1 2 ... 1 1 ...
1 1
2 4 2 2

El Potasio fluoborate ... ... ... ... ... 1 ... 1 1

1 1
2 2 2

Dietilenglicol 0.1 ... 1 1 1 3 1 1 1 3

-1 2 1
4 2 4 4 2 3 2 4

Resistencia a la compresión 8-10 10-13 11-15 7-11 8-12 8-10 9-12 10-12 8-10
(verde, psi)

Permeabilidad (verde) 100 30-40 80-100 120-180 50 90- 80-90 80- 100-
120-180 150 100 140
120-180

Control sobre las propiedades y de los aditivos es tan importante como lo es el proceso arena verde convencional.
Extracción de aire más eficiente es necesario para eliminar los vapores de aceite quemado y hacen que el proceso
ambientalmente aceptable para las normas actuales. Básicamente, el tipo de arena mezcla elegida depende en gran medida
el proceso de moldeado y fundición en arena el producto.

Ventajas y desventajas de moldeo en arena verde. Moldeo en arena verde es el menos costoso de los procesos
de fundición arena. Esto se debe a que sólo pequeñas cantidades de aditivos son necesarios cada vez que la arena es tibio,
y no es necesario utilizar costosos sistemas de recuperación para reciclar la arena. Sin embargo, el proceso no se presta a
la producción de componentes de fundición de alta complejidad. Además, no es capaz de producir piezas fundidas que
satisfacer el nivel de precisión en las dimensiones que actualmente se exigen para muchas aplicaciones.

Afortunadamente, la tecnología en el molde y núcleo de políticas ha avanzado lo suficiente como para mantener el ritmo
de estos desafíos. El primer gran avance, que se produjo durante la II Guerra Mundial, fue el desarrollo de la shell proceso
de moldeo (también conocido como el proceso Croning) para la fabricación de moldes y núcleos de shell. Casi al mismo
tiempo el dióxido de carbono/silicato proceso entró en uso general. Ambos procesos han mejorado la calidad y precisión
dimensional de piezas moldeadas. Además, el desglose características básicas han mejorado mucho de las de los
anteriores núcleos de arena de aceite.

El dióxido de carbono y silicatos, que en un principio se habían desarrollado proceso de núcleos, se adaptó a la fabricación
de moldes de mayor precisión dimensional y buena distribución. La recuperación de estos, a fin de permitir arena para ser
reciclado, ha demostrado ser difícil. Con el dióxido de carbono/proceso de silicatos, fue sensiblemente inferior después de
la presencia de humedad fueron gazeados de moldes de arena verde. Por lo tanto, es posible reducir considerablemente
la cantidad de inhibidor.

En el dióxido de carbono/proceso de silicatos, la arena es completamente endurecido por pasar el dióxido de carbono a
través del núcleo in situ en la caja del núcleo. Esto elimina la mayoría de las distorsiones que se han producido con el
aceite núcleo de arena y ofrece un ahorro energético importante. También es posible utilizar los núcleos en un molde muy
poco después de que se producen.

Tras este desarrollo hay una serie de nuevos avances que involucran a varios tipos de fenoles, furano y resinas epoxi de la
propia química de gas o endurecimiento. Este último grupo incluye el endurecimiento por el uso del aire, dióxido de
carbono, dióxido de azufre, formiato de metilo, o aminas orgánicas.

Preferencia por los diferentes sistemas de propiedad varían de fundición de fundición, pero en general todas ellas
producen moldes y núcleos muy superior a los obtenidos de la arena verde moldes o aceite de arena/horno núcleos. Esto
es en gran parte estas mejoras en los materiales y procesos que han permitido a la industria de fundición para producir
complejas de fundición, tales como las que se ilustran en la Fig. 4, 5 y 6 (Ref 12).
Fig. 4 Caja de transmisión principal típica de un gran militar y comercial helicóptero que fundición en arena en
ZE41una aleación de magnesio que T5 temperamento. Cortesía de Haley Industries Ltd.

Fig. 5 Velocidades del motor típico de un privado o cercanías de aviones bimotores QE22una aleación de
magnesio con T6 temperamento. Cortesía de Haley Industries Ltd.

Fig. 6 Caja de cambios de un avión de combate militar compuesto por ZE41una aleación de magnesio de la T5
temperamento. Cortesía de Haley Industries Ltd.

La aeronave caja de engranajes se muestra en la Fig. 6 Es una fundición en molde de arena en ZE41A-T5 de la aleación de
furano química de proceso. Contiene 56 núcleos en su configuración. Algunas de ellas son de pequeño diámetro formando
núcleos complejos configuraciones conducto de aceite. El posicionamiento exacto de estos núcleos y la pared delgada de
las secciones en este casting sólo son posibles por el uso de este tipo de procesos.
La solidificación de fundición se puede aumentar por el uso de escalofríos o por el uso de circón de arena ayuda a la hora
de elaborar un patrón óptimo la solidificación de la pieza de fundición. Aerosol patentado, que son compatibles con
aleación de magnesio fundido, a menudo se utilizan para mejorar la dureza de la superficie del molde y, por tanto, reducir
los efectos del metal fundido por chorro.

La brecha entre la cope y arrastre pueden ser sellados por la utilización de la pasta básica, material metálico para evitar
fugas o la intermitencia de la fundición. Luz quema del molde, con un nonoxidizing acetileno, que los depósitos de
carbono de la superficie metálica , mejora fluidez.

Coremaking Procedimientos. Grandes núcleos, además de los pequeños núcleos de tubo, normalmente se producen
en una mezcla arena sílice y deben tener aproximadamente la misma finura de grano como los moldes. Con frecuencia,
los pequeños núcleos, en especial las de pequeño diámetro y largo, puede ser de un tipo diferente de arena de la que se
utiliza para los moldes. Este factor es especialmente importante si el proceso le permite una gran cantidad de arena para
entrar en el sistema de la arena del molde de sacudimiento. Su posterior reciclado de la arena principal carga puede por lo
tanto cambio de distribución del tamaño de grano. De hecho, la introducción de nuevas arenas para los núcleos pueden
tener un conveniente "endulzar" en los principales sistema de la arena. Lo normal es que los moldes de arena de una
mezcla con un alto contenido de reciclados y regenerados arena.

La arena las mezclas para núcleo de producción también debe contener un inhibidor además, generalmente de tipo similar a
la que se utiliza para el molde. Las carpetas de los núcleos son similares a los tipos usados en el molde. No obstante, como
las aleaciones de magnesio tienen un contenido relativamente bajo de calor, no como mucho calor se encuentra disponible
para el desglose de las principales en cuanto a otros metales. Una cuidadosa selección de tipo aglutinante y el porcentaje de
ligante es importante.

Otras características deseables

de los núcleos son:

 Deben ser capaces de manipular y perforado para ventilación sin deterioro

 Deben tener una buena vida útil y que no se vean afectados por las condiciones atmosféricas de
almacenamiento
 Deben ser totalmente estable y no distorsionar en almacenamiento
 Los grandes núcleos debe ser capaz de incorporar los escalofríos, cuando sea necesario, en el centro de
producir solidificación direccional en el molde

Por estas razones, es conveniente elegir un núcleo básico del sistema aglutinante y que producen un cierto grado
de resistencia y estabilidad dimensional para evitar perderse sin la necesidad de secadores o parte inferior de las placas.

El dióxido de carbono/silicato proceso se ha utilizado ampliamente para núcleos de aleaciones de magnesio, y es un buen
ejemplo de la anterior de gas proceso de endurecimiento. Detalles del dióxido de carbono/silicato métodos de moldeo y
shell se pueden encontrar en cualquier otro lugar de este volumen (véase el artículo "moldeo en arena " ).

Aglomerante de resina Moderna sistemas en los que la arena se mezcla ácida endurecido por un agente activador o por el
paso de gases ácidos, como el dióxido de azufre in situ en la caja del núcleo se han ganado gran popularidad. Los núcleos
pueden ser hechas por equipos automatizados que pueden ser controlados muy de cerca para realizar todas las funciones
necesarias de coremaking.

De cajas calientes métodos de producción principal, que también se utiliza extensamente para las piezas de magnesio, son
esencialmente los mismos que los de otros metales, que se describen en los artículos " moldeo en arena " y " Coremaking"
en este volumen.

El magnesio es ampliamente utilizado en el sector aeroespacial y motores en los coches de carreras, donde los atributos del
metal y su peso potencial de ahorro. La capacidad de incorporar complejas de pequeño diámetro de los conductos de aceite
la heterogeneidad es un requisito importante. Mediante el uso de algunas de las carpetas y núcleo mejorado coremaking los
procesos descritos, las necesidades pueden ser satisfechas. Si unos costes de producción mucho más elevados se puede
tolerar, es posible producir aún más pequeños núcleos de diámetro por el uso de procesos especiales descritas en Rep 13.
Estos incluyen la producción de núcleos cerámicos, sal núcleos núcleos con cable, lavar los revestimientos, vidrio de
cuarzo núcleos, núcleos de fibra con revestimientos cerámicos, alambre y núcleos con lavar los revestimientos. Este último
proceso puede utilizarse para producir núcleos manualmente con un diámetro de hasta 2 mm (0.079 in. ). Muchos diseños
de fundición, sería absolutamente imposible producir estos pasajes operaciones de mecanizado.
Las prestaciones por contracción. Por contracción Nominal datos de las diferentes aleaciones está disponible y
puede servir como una guía general. Por lo general, es mucho más seguro, sin embargo, para establecer factores de
contracción en virtud de un conjunto particular de fundición.
Inyección de magnesio las prácticas se han desarrollado principalmente para satisfacer algunas de las características
físicas y químicas de los metales y sus aleaciones. Probablemente el más importante de ellos es la pronunciada
tendencia de las aleaciones para oxidar. Esto es especialmente cierto en el caso de los constituyentes como aleación
metales de tierras raras y el torio. El segundo factor es la muy baja densidad de estas aleaciones. El magnesio tiene sólo
dos tercios del peso del aluminio en un volumen similar .

Debido a estos dos factores, minimizando sus efectos en un turbulento el molde debe ser uno de los principales objetivos en
cualquier método de fundición. Turbulencia provoca la formación de óxido pieles y películas (escorias) plegadas en metal
y que aparecieron después en el molde como inclusiones o pozos superficiales. La técnica para la introducción de la
aleación fundida dentro de la cavidad del molde debe ser, por lo tanto, uno diseñado para minimizar las turbulencias. Por
ejemplo, el metal debe ser introducido en el nivel de la parte más baja de la colada.

Gravedad pour sistemas son normalmente usados, con el pasar de un metal copa vertido un bebedero y en un sistema de
canal situado en la parte inferior del molde. Una o más planchas pueden ser utilizados, normalmente se forma ahusada
que el metal está ahogado en sus bases. Esto evita que la aspiración del aire. Bebederos especialmente largo debe ser roto
por un paso intermedio.

Durante el verter, derramar taza o caja debe estar llenos. En la parte inferior de la plancha, el diseño es tal que el metal
está autorizado a tomar sólo una horizontal o flujo de abajo hacia arriba. El procedimiento normal es que el metal debe
pasar a través de un canal y, a continuación, mediante puertas en la parte inferior de la región de la pieza.

Es una práctica estándar para colocar pantallas o filtros para interrumpir el flujo metal antes de entrar en la cavidad del
molde para quitar cualquier óxido resultantes de verter las turbulencias. La sección transversal del canal local bar es
ampliada para que el flujo de la aleación fundida no se vea obstaculizada. Las pantallas pueden consistir en una sola pieza
de chapa de acero perforado, a menudo con lana de acero grueso como una copia de seguridad. También hay pantallas
tejido patentado de alambre de acero inoxidable. Estos se realizan en forma de cuña para adaptarse con facilidad a una
cavidad formada en el sistema en funcionamiento. El uso de estos filtros garantiza un cierto grado de coherencia y
normalmente es la técnica preferida. Aparte de su función esencial de extracción de óxidos, filtros metálicos también
regulan el flujo dentro de la cavidad del molde.

El diseño del corredor bar también puede ayudar a eliminar impurezas (escoria). Por lo tanto, si el área de sección
transversal en el corredor bar es mayor (es decir, en comparación con la del bebedero), el caudal disminuye y el óxido
pueden ser leídas desde el metal corriente antes de entrar en la cavidad del molde. Para reforzar este efecto, la sección
transversal del canal se hace bastante grande y largo, y se toma más allá de la última puerta de la pieza.

El diseño del sistema de canal caliente deben ser tales que el corredor bar está completamente lleno antes de cualquier
metal puede fluir a través de los portones de la pieza. Es conveniente, por lo tanto, como gran parte de la fundición, como
es posible que se forme en la cope, o en la utilización de tres piezas de molde con el sistema de canal caliente en la parte
baja. En todo momento, rezumando metal debe ser evitado. Esto se puede lograr haciendo que el canal sección transversal
de la barra del bebedero más grande que la sección transversal, y la sección de las puertas más grandes que el canal sección
transversal. Es habitual utilizar una relación de dimensiones como 1:2:4 o 1:4:8, según la experiencia de la fundición
particular.

Metal fundido nunca debe caer dentro del molde de un nivel a un nivel inferior, porque el atrapamiento de gas/aire y
inclusiones de óxido. Con el fin de evitar misruns, en particular en las secciones delgadas de hierro fundido, que es una
práctica aceptada de vertido, las elevadas tasas vertido las temperaturas y más numerosas puertas que están estrechamente
agrupados en torno a la fundición.

Un problema particular a fin de evitar en la medida de lo posible es un diseño del molde en el que la parte más gruesa y
una delgada pared están en el mismo nivel que el metal se vierte. El metal será preferente a la parte más gruesa, que puede
resultar en misruns en la sección delgada. Diseño adecuado del sistema la inyección puede superar este problema. Para
obtener más información, consulte el artículo "Gating" en este mismo volumen.

Los elevadores. La función de los contornos de las piezas de magnesio es similar a la de otros metales (véase el artículo
"moldeo en arena" en este volumen). Arena fundición de aleación de magnesio tienen una alta propensión de
encogimiento. Por esta razón, una mayor cantidad de risering es necesario que con la mayor parte de los demás fundición
de metales. Por ello, y el costo relativamente elevado de algunas aleaciones, es necesario aumentar la eficiencia de la
alimentación de los puestos, a la vez que se reducen su volumen total. Esto puede lograrse mediante el uso de manguitos
aislantes que encapsulan las bandas. Otra ventaja importante de esta técnica, resultantes de la mejora de rendimiento, es la
reducción de la cantidad de proceso reciclado chatarra. Para obtener más información, consulte el artículo " Diseño
vertical" en este volumen.
Escalofríos, que puede consistir en hierro fundido de forma moldes de hierro, el circón arena o núcleos con
granalla de acero, se utilizan ampliamente para promover progresiva o solidificación direccional de la pieza de fundición
de la parte inferior a la superior gravedad vertido en el sistema. Secciones gruesas o salientes de la pieza de fundición que
se distancia vertical de alimentación directa debe ser refrigerada para que se ajusten a las pautas generales de
solidificación direccional en el molde. El grano muy fino del magnesio, circonio aleaciones se deriva principalmente de la
refinación de grano muy marcado efecto del contenido de circonio. Sin embargo, las aleaciones con el nonzirconium,
refrigeración, en combinación con una buena técnica de perfeccionamiento de granos, produce un grano fino y excelentes
propiedades mecánicas.

Shake-Out . Las piezas pequeñas, hasta cerca de 90 kg (200 lb) peso de hierro fundido, se debe dejar reposar tras el
casting hasta que se hayan enfriado por debajo de 260 °C (500 °F). Esto es debido a que el las aleaciones de magnesio
caliente tienden a mostrar grietas tendencias de disnea; si los moldes son retirados de los moldes demasiado pronto,
pueden mostrar fisuras.

Cuanto más grande sea el molde, el más largo que se les debería permitir que se enfríe antes de la vibración. Métodos
tradicionales de extracción de la pieza de fundición del molde uso pantallas vibratorias equipado para separar los
escalofríos por el uso de electroimanes, el ruido y el polvo, sin embargo.

Métodos modernos incluyen colocar el molde sobre una mesa giratoria en una cámara estanca y bombardeando con
granalla de acero, para romper el molde. El proceso debe ser controlado para evitar abrasión de superficies de fundición.
Es muy importante, posteriormente, en el proceso, a las piezas de fundición grabado ácido para eliminar cualquier posible
contaminación de la superficie, evitando así que menor resistencia a la corrosión.

Con el fin de preservar una óptima resistencia a la corrosión, el uso de un medio abrasivo no metálicos, como la alúmina,
en lugar de granalla de acero para la limpieza de la pieza es deseable.

Con la resina arena, recuperación térmica es cada vez más popular debido a que el producto obtenido es muy limpia y es
equivalente a la nueva arena. Por lo tanto, se puede utilizar en un alto porcentaje de producción de los moldes. Para
obtener más información, consulte el artículo "dislocación y Core knock-out" en este volumen.

Las aplicaciones actuales. La producción de arena las piezas fundidas a un nivel extremadamente alto de calidad
dimensional demanda actualmente el avión diseñador depende de la calidad de la estructura y equipamiento cuadro básico.
Estos consisten normalmente en equipos de precisión fabricado en metal y plástico. Equipo de madera, aunque
sensiblemente más barato, muy pocas veces se utilizan para este tipo de aplicación. Sin embargo, es muy apropiado para
las fundiciones donde los números de producción son bajos y la calidad dimensional no es tan estricta.

Una característica particular de la moderna del molde y núcleo de producción que ha alentado a su uso está muy
extendido en la fabricación de complejos moldes tipo caja de velocidades de aplicación para la industria aeroespacial es la
capacidad de incluir sistemas complejos la heterogeneidad dentro de estos diseños. Es posible, por ejemplo, para
incorporar sistemas muy complejos de pequeño diámetro conducto de aceite y núcleos, a menudo en torno a estos,
algunos de ellos muy secciones de pared delgada. En algunos casos, diseños complejos que anteriormente sólo podían ser
realizados por el método de inversión puede ser refinados métodos colada en arena. Los ejemplos que se muestran en la
Fig. 4, 5 y 6 se muestran las aplicaciones que utilizan estas técnicas.

Las referencias citadas en esta

sección

11. E. F. Emley, principios de Magnesio Tecnología, Pergamon Press, 1966

12. L. Petro, "Calidad Premium Arena Fundición Magnesio, producción y aplicación", ponencia presentada
en Simposio Magnesio, Westinghouse Electric Corporation, Lima, 1984 Sept
13. G. Betz, N. Zeumer, producción de piezas fundidas de Metal con elementos prefabricados Lubricación los
pasillos, en los procedimientos de la 43ª Conferencia Mundial Anual Magnesio, Magnesio Asociación
Internacional, junio de 1986
Inversión de
fundición

A lo largo de la historia de las fundiciones de aleación de magnesio, los diseños de componentes de fundición que eran
muy complejos, abrazado secciones de pared muy delgada, muy bien acabado de la superficie, apretado y alcanzar las
tolerancias dimensionales se convirtió en el mercado de inversión de fundición (ver el artículo "La inversión Casting" en
este mismo volumen).
Como ya se ha mencionado, la diferencia entre arena de fundición moderna fundición y las inversiones se ha reducido
considerablemente. Sin embargo, la inversión proceso de fundición aún es capaz de producir piezas fundidas de
tolerancias más estrictas y las secciones de pared delgada que los moldes de arena.

Las desventajas del proceso de inversión son el coste de la pieza tanto en términos de bienes de capital y costo por pieza.
Hay también una mayor restricción en el tamaño de la pieza que se puedan producir.

El mismo aleaciones pueden ser emitidos por este proceso como con colada en arena. Los procesos utilizados son
principalmente "juntura" de carácter (es decir, cera perdida o mercurio congelado). Esto permite, entre otras cosas, una
mejora general de precisión dimensional por la eliminación de la línea de separación.

Fundición en molde
permanente

Las características más destacadas de la fundición en molde

permanente método son:

 Este proceso se debe considerar en el diseño de la pieza se encuentra dentro de la capacidad del proceso.
Hay dos tipos principales de fundición en molde permanente, dependiendo de si metal núcleos
(permold) o destruir núcleos de arena (semipermanente del molde) se utilizan. Actualmente no es
posible igual al tamaño o complejidad puede obtenerse por la arena proceso de fundición
 El hecho de que el molde o morir puede ser reutilizado varias veces es una gran ventaja sobre arena de
fundición; sin embargo, el número total de piezas moldeadas de un determinado morir debe ser capaz de
amortizar el alto costo de capital inicial del troquel, etc.
 En general, el acabado de la superficie y tolerancias dimensionales son superiores a los que se pueden
obtener de una colada en arena comparables
 Una situación de clara desventaja en el proceso es el hecho de que hay muy pocas posibilidades de
modificar el diseño de la pieza de fundición o en el sistema en funcionamiento, una vez que el morir
es construido
 Casi la totalidad de las aleaciones que pueden ser fundición en arena son adecuados para el uso en este
proceso. Una excepción es la de alta aleación de zinc con una cosa rara presencia de masas (es decir,
ZK61A), que está muy caliente y se considera corto uncastable

Si se toman medidas para dar cabida a la tendencia general de dificultad en el caliente otras aleaciones, toda una serie de
piezas moldeadas pueden ser producidos de manera rentable. Las precauciones que deben adoptarse para reducir al
mínimo los efectos de hot-dificultad para grietas incluir disposiciones adecuadas para proyecto. Se requiere extremo
cuidado cuando se retrae el metal no núcleos de tensión excesiva en los casting en caliente; cuando dos o más núcleos
están siendo utilizados, deben extraerse simultáneamente.

También hay limitaciones prácticas de la complejidad de las formas que se pueden convertir. En particular, las costillas
profundas y complejas las perforaciones no son prácticas.

En general, a causa de más rápida solidificación, propiedades mecánicas tienden a ser superiores a los moldes
de arena.

Die Casting Proceso de baja presión. En este proceso los moldes de metal que se utilizan son básicamente
similares a las empleadas para fundición en molde permanente. La diferencia principal entre los dos procesos es que en el
proceso de baja presión entra en el metal fundido al molde de debajo, en una baja presión. La solidificación patrón está
invertida. La alimentación de la solidificación de fundición viene de abajo. En los últimos años, este método ha
convertido en el más popular para la fabricación de alta calidad para automóviles ruedas (Ref 14).

Referencia citada en esta

sección

14. J. Bolstad, lo que mejora las Prácticas de Manipulación Metal puede hacer moldes de la industria de la
automoción, en las Actas de la 44ª Conferencia Mundial Anual Magnesio, Magnesio Asociación
 Internacional, mayo de 1987

Fundición
El proceso de troquelado es ideal para producción de alto volumen del tipo de componentes de fundición se muestra en la
Fig. 7 Y 8. El alto costo de la muerte puede ser amortizado por el gran volumen de producción.

Fig. 7 AZ91 fundición a presión de aleación de magnesio usada en aplicaciones de automoción. (A) marco de la
puerta oculta en conjunto de faro de peso 0,370 kg (0,816 lb). (B) rejilla de entrada de aire pesa 3,240 kg
(7,143 lb). (C) tapa del filtro de aire (se muestra montado sobre un motor de vehículo) con un peso 2,307 kg
(5,086 lb). (D) pedal de freno y embrague soporte de peso 0,637 kg ( 1,40 lb). Cortesía de Magnesio
Asociación Internacional.

Fig. 8 Componentes para ilustrar una amplia diversidad de aplicaciones con AZ91 magnesio fundido en tanto
comerciales y los productos de consumo. (A) bastidor del carro para equipo de margarita. (B) conjunto de
bastidor de la rueda de una silla de ruedas. Cortesía de Magnesio Asociación Internacional.

El proceso es un método de producción capaz de un alto grado de automatización, de la que algunas aleaciones de
magnesio son ideales. El número de aleaciones que pueden ser emitidos por este proceso es mucho más limitada que en el
caso de arena las piezas fundidas. Las aleaciones normalmente reparto AZ91A, B y E; AM60; COMO41; y AZ61.
Cuatrocientos disparos por hora de cámara caliente de la máquina han sido reportados.

Dos ventajas importantes de magnesio fundido magnesio fundido que no mueren en la soldadura de la misma manera en
que lo hace el aluminio; por lo tanto, la cara muere duran mucho más. Muere últimos dos a tres veces más que con
Aluminio. Además, el magnesio se puede mecanizar cuatro veces más rápido que el aluminio. La relativa facilidad de
mecanizado de magnesio en comparación con otros metales son:

Metal Relación
potencia
requerida

Las aleaciones de 1.0

magnesio

Las aleaciones de 1.3

aluminio

Latón 2.3

Hierro fundido 3.5

Acero dulce 6.3

Las aleaciones de 10.0

níquel

Estos factores, combinados con el hecho de que el magnesio es sólo dos tercios del peso del aluminio (Fig. 9), cuenta de la
creciente popularidad de inyección de magnesio, especialmente en el sector de la automoción.

Fig. 9 Comparación de la densidad de magnesio con las densidades de zinc y aluminio para ilustrar el peso
ligero de aleación de magnesio propiedades die castings.
Las excelentes características del magnesio mecanizado ofrecen las
siguientes ventajas:

 Reducción de tiempos de mecanizado

 Vida útil tanto como diez veces mayor que el de otros metales comercial
 Excelentes acabados en la superficie con un corte
 Herramienta mínima acumulación
 Bien roto , la reducción al mínimo de chips
 Bajar costos mecanizado

Los mismos métodos de metal a la muerte, tales como la mano de autopour echándose y métodos, se pueden
aplicar .

Otro proceso que también puede ser ventajosa para el magnesio es el proceso cámara caliente, en la que el suministro
contenedor es sumergido en el baño de aleación fundida, con lo que se repone y vertido en la temperatura correcta. Este
último proceso es posible solo por el hecho de que hierro no es atacado por la aleación de magnesio fundido en el baño y
el vertido temperaturas de fundición magnesio.

En este de alta producción proceso de troquelado, la economía demanda que siempre que sea posible la entrega de los
metales en el die ser automatizadas. Esto se puede conseguir muy fácilmente en el proceso cámara caliente (Ref 15), pero
en la cámara de frío proceso el metal fundido primero debe entregarse en el salón antes de ser inyectado en el chip.

Las máquinas. Un gran número de máquinas de la cámara caliente y fría tipo están actualmente en uso. El método de la
cámara fría suele ser el preferido por la mayor presión de inyección que pueden ser empleadas. Las máquinas deben estar
equipadas con un medio de asegurar que ninguna agua entra en contacto con el magnesio .

Muere. Los materiales utilizados para la fabricación de los moldes son similares a los que se utilizan para la producción
de aluminio, con moldes y núcleos suelen ser de de los trabajos en caliente los aceros de herramientas (por ejemplo, H11 y
H13) tratamiento térmico para 44 a 48. La nitruración es a menudo mueren las superficies. El chip puede ser la vida alarga
sensiblemente si el morir es un acabado de 0,38 μm (15 μin.) finalizar. Alivia estrés, así como pulir levemente la superficie
del morir después de aproximadamente 25.000 disparos se realiza a veces para mantener este gran acabado. En las
condiciones modernas, las variables de proceso (por ejemplo, una rápida velocidad de inyección, dando lugar a grandes
dimensiones en toda la línea de partición) puede ser bastante fáciles de controlar.

Lubricación de la superficie de la matriz por el uso de una fina capa de agua uno de los propietarios libres de
lubricantes es el método estándar y es mejor hacerlo con sistemas de lubricación automática.

Temperatura del chip. Los procesos modernos tienen instalaciones para controlar la temperatura del chip, que debe
ser en el rango de temperatura óptimo mueren de 260 °C ± 14 °C (500 °F ± 25 °F). Después de la muerte se precalientan
en este rango de temperatura, el calor suministrado por la reiterada fundición es normalmente suficiente para mantener la
temperatura necesaria. De hecho, generalmente existe la necesidad de enfriar el morir para mantenernos dentro de ese
rango. Por lo tanto, muere con un medio de refrigeración por agua. Este control de temperatura del chip es necesaria para
mantener calidad de fundición. Si mueren temperatura es demasiado baja, misruns es más probable que se produzcan; si
es demasiado alto, die soldadura, lágrimas calientes y las pérdidas.

Control de Composición metálica. La producción de fundición de coquilla de aleación de magnesio que son libres de
cualquier contaminación a partir de óxido o flujo y mostrar resistencia superior a la corrosión depende en gran medida del
grado de control que se ejerce sobre limpieza y metal en el método de la fusión y el manejo del metal.

Muy rara vez es posible o deseable para reciclar el típico proceso fundición chatarra directamente en el molde horno. Esto
es así porque normalmente chatarra es altamente contaminados con lubricante, y el trozo de galleta o del sistema de canal
caliente normalmente requiere un proceso de refinación, fundición en lingote, antes de que se pueda reutilizar. Algunos se
mueren ruedas llevar a cabo este procedimiento, mientras que otros tienen el material tratado sobre una base contractual.

Cualquiera que sea el método de reciclado se utiliza, el requisito básico es que el proceso sea absorbido por chatarra el
derretir los cargos que se plantee. Cada uno de los cargos debe consistir en la misma proporción de volver a ejecutar
(normalmente) y el nuevo lingote de lingotes metálicos como el que se está creando en la producción.
Al igual que con otros métodos de fundición, ambos métodos de fusión (es decir, flujo y fundente) están en uso
actualmente. La mayoría muere ruedas, sin embargo, favorecen el fundente procedimiento por las razones ya expuestas .
Mucha más atención debe ser actualmente a todo el aspecto de manipulación de metales debido a la creciente importancia
de las nuevas de alta pureza de aleación AZ91D. Muy buena resistencia a la corrosión, que es una característica de esta
aleación, depende de mantener un muy bajo níquel, hierro y cobre contenido.

Cambiando los parámetros del proceso. Perfeccionamiento de la fundición las aleaciones magnesio consiste en
calentar el material fundido a aproximadamente 705 °C (1300 °F), el proceso de añadir flujo, y agitando el material
fundido completamente para permitir que el flujo de absorber el óxido presente. El material fundido se luego se deja
reposar 10 a 15 minutos para permitir que el óxido-laden fundente a resolver como el lodo en el fondo del crisol.

El fundente utilizado generalmente es una mezcla de cloruro de magnesio, potasio y otros cloruros, además de una cantidad
más pequeña de fluoruro de calcio. La cantidad de flujo varía de 1 a 3% del material fundido, en función de la limpieza de
la carga de la batería.

Se debe tener cuidado para asegurarse de que los materiales reciclados son virutas secas antes de intentar derretir.
Además, en el proceso de fundición, la contaminación del material fundido con fundente puede provocar la corrosión de
la última pieza. Carbonizada productos lubricantes o afectar a la colada óxidos y propiedades mecánicas de la pieza.
Durante el procedimiento de tramitación de los metales, la excesiva tendencia a oxidarse y cualquier diferencia
perceptible de la viscosidad son indicios de que el metal no ha sido refinado.

Fundente Los parámetros del proceso. Este método de la fusión, que ya se ha descrito, se ha convertido en muy
popular con el morir. Que evita muchos de los problemas asociados con fundente, incluido el riesgo de corrosión debido a
inclusiones flujo.

También hay una ventaja económica para el uso del fundente en proceso de fusión que las pérdidas, principalmente debido
a la incitación glóbulos de metal en el lodo formado con fundente fusión, se reduce en gran medida. Problemas con los
lodos del flujo de proceso de fusión se eliminarán totalmente o muy reducidos.

Análisis periódicos de la fusión es necesario, porque con la fundición, repetidas pérdidas de berilio, el manganeso y el
aluminio, pueden ocurrir. El aluminio está presente en la aleación para dar fortaleza, dureza, y colada, pero demasiado los
resultados de aluminio en fragilidad. El Zinc mejora la colada de la aleación, y, en cierta medida, su resistencia a la
corrosión. Zinc, aluminio, mejora las propiedades mecánicas. Caliente falta, sin embargo, aumentan con el contenido de
zinc. Manganeso, hasta su límite de solubilidad, mejora la resistencia a la corrosión.

Con el alto grado de pureza de aleación AZ91D los límites de los elementos
contaminantes (Ref 16):

 0,005 % Fe (Fe = 0,032 Mn máximo)

 0,0010 % Ni (10 ppm)
 0,0400 % Cu ( 400 ppm)

El hierro manganeso proporción debe ser controlado. El berilio se añade a veces en cantidades de hasta 0,001 % para
reducir el ardor tendencia de la aleación fundida.

Los parámetros de diseño. Un gran esfuerzo se ha aplicado a la formulación de criterios de diseño (Ref 17). En
general
Regla de oro para el diseñador, espesor de la pared puede La distancia a la puerta:
ser de 1
100

D
T  (Eq 1)
100

Donde t es el espesor de pared uniforme y D es la distancia desde la puerta. Estos espesores pueden ser tan pequeños
como 0,9 mm
In. ). Las relaciones entre el mínimo espesor de la pared y la superficie son:
 Espesor mínimo de Superficie
pared , de magnesio
fundido parte

Mm En. M2 En2.

1.78 -2.51 0,070 -0.099

>0,052 >80

Las diferentes relaciones entre el proyecto y la pared profundidad en paredes interiores y entre proyecto y taladro con alma
las profundidades son todos puros.

La mayoría de las superficies verticales con respecto al plano de la despedida morir deben ser forma ahusada que la
fundición puede ser fácilmente expulsado. Las fuerzas contracción son considerables, y es importante tener suficiente los
expulsores para asegurarse de que el molde no ha dañado. Draftless las piezas de magnesio también puede ser hecho a la
ventaja competitiva de magnesio.

Asimismo, como muchas de las aleaciones fundición indican una tendencia de corrosión bajo tensión, es importante que
los diseñadores para poder calcular la tensión provocada por los niveles para asegurarse de que estos están por debajo de
los valores límite de aleación en cuestión.

Algunas de estas importantes características de diseño se muestran en la Fig. 10. Los datos de diseño de Hoy sustituir
gran parte de la regla de pulgar. Algunos requisitos básicos siguen siendo aplicables, tales como:

 Amplio filetes
 Esquinas redondeadas
 Mezcla las secciones
 Evitación de la pesada secciones
 Fortalecimiento secciones delgadas por el uso de las costillas
 Radios que son tan grandes como sea posible (es decir, mayor que el de aleación zinc fundido)
 Fig. 10 Los parámetros de diseño para ayudar a reducir el stress en fundición de aleación de
magnesio.

Casting final. El mejor acabado de superficie de fundición de coquilla de aleación de magnesio se obtiene mediante un
estrecho control sobre las variables de proceso. Estos incluyen temperatura del chip, relleno de cavidades, die lubricación,
temperatura del metal, tiempo de permanencia en el chip, y la suavidad de las superficies mueren.

Las tolerancias. Tolerancias típicas se muestran en las siguientes tablas. Tolerancias típicas de dimensiones no
crítico son:

Dimensiones Tolerancia

Mm En.

Longitud de hasta 25 mm (1 pulg.) ±0,25 ±0,010

Tolerancia adicional por cada 25 mm (1 pulg.) de

longitud

25-305 Mm (1-12 in.) ±0,038 ±0,0015

Tolerancias típicas de dimensiones más importantes son:

Dimensiones Tolerancia

Mm En.

Longitud de hasta 25 mm (1 pulg.) ±0,10 ±0,004

Tolerancia adicional por cada 25 mm (1 pulg.) de

longitud

25-305 Mm (1-12 in.) ±0,038 ±0,0015

Estas tolerancias son comunes las prácticas de producción, que se basan en las dimensiones que no se encuentran afectados
por morir separación o piezas en movimiento. Si estos factores no se pueden pasar por alto, estas tolerancias se debe
aumentar para compensar por su efecto sobre la fundición dimensiones.
Defectos en el molde . En die castings, misruns y frío se apaga probablemente representan la forma más frecuente de
defectos. Puede haber varias causas de estos dos tipos de defectos, en su mayoría relacionadas con el proceso. Por
ejemplo, pueden ser causados por la extrema lentitud el llenado del morir, el excesivo uso de lubricación incorrecta, metal
o temperatura del chip, sucio metal (es decir, demasiado cargado de óxido), lenta velocidad de colada o peso de inyección
incorrecta en la cámara de frío .

También hay una mayor tendencia de porosidad en fundición de coquilla, la mayoría de las veces como resultado de gas
atrapado dentro del molde. Si este efecto es grave, que puede ser minimizado mediante la realización de evaluaciones de
las condiciones de marcha, sincronismo, ventilación y sistema de lubricación. Un aumento en el total de área de ventilación
al menos la mitad de la zona de la puerta a menudo disminuye el número de frío se cierra. Una mayor presión de inyección,
pueden eliminar frío se apaga por completo.

Debido a la posibilidad de gas porosidad, mueren los moldes no son normalmente reciben tratamiento térmico más que con
el uso ocasional de una baja temperatura de tratamiento de estabilización.

Para obtener más información sobre defectos de molde , consulte el artículo "pruebas e inspección de defectos de
molde " en este volumen.

Las referencias citadas en esta

sección

15. W. G. Treiber, Jr. , Alta Tecnología cámara caliente con magnesio fundido, en las Actas de
la 44ª Conferencia Mundial Anual Magnesio, Magnesio Asociación Internacional, mayo de 1987
16. K. N. Riechek, K. J. Clark, J. E. Hillis, Control de la corrosión de agua con sal de Magnesio ZA91 Aleación
de Alta y Baja Presión Reparto las formas, en los procedimientos de una Conferencia Especial sobre los
últimos avances en tecnología Magnesio, AFS/CMI, junio de 1985
17. R. S. Busk, Magnesio Productos Diseño, Marcel Dekker, 1987
Referencias

1. W. Unsworth, "Guía de Aplicación Líneas de diferentes aleaciones de magnesio", ponencia presentada en

Simposio Magnesio, Westinghouse Electric Corporation, Lima, 1984 Sept
2. W. Unsworth, "en cumplimiento de la Alta Temperatura Reto aeroespacial", en Actas de la 43ª Conferencia
Mundial Anual Magnesio, Magnesio Asociación Internacional, junio de 1986
3. E. F. Emley y P. A. Fisher, "El Control de la calidad de las piezas fundidas de Aluminio Magnesium-Base,"
J. Inst.met.,
Vol 85, Parte 6, desempeńados 1956-1957
4. J. W. Frueling, "atmósferas protectoras de magnesio fundido", tesis doctoral, Universidad de Michigan,
1970
5. J. W. Frueling y J. D. Hannawalt, protección de la atmósfera para la fundición Las aleaciones de magnesio,
Trans . AFS,
1969, P 159
6. J. D. Hannawalt, atmósferas protectoras de magnesio fundido . Eng., 1972 Nov, p 6
7. G. Schemm, hexafluoruro de azufre como protección contra la oxidación , Giesserei, Vol 58, 1971, p 558
8. J. D. Hannawalt, "SF6--atmósferas protectoras de magnesio fundido", Documento G-775-111, de la
Sociedad de la Fundición Ingenieros, 1975
9. R. S. Busk y R. B. Jackson, el uso de SF6 en la industria del magnesio, en las Actas de la 37ª Conferencia
Mundial Anual Magnesio, Magnesio Asociación Internacional, junio de 1980
10. H. J. Proffitt, Magnesio Tecnología colada en arena, en el marco de un litigio de una Conferencia Especial
sobre los últimos avances en tecnología Magnesio, AFS/CMI, junio de 1985
11. E. F. Emley, principios de Magnesio Tecnología, Pergamon Press, 1966
12. L. Petro, "Calidad Premium Arena Fundición Magnesio, producción y aplicación", ponencia presentada
en Simposio Magnesio, Westinghouse Electric Corporation, Lima, 1984 Sept
13. G. Betz, N. Zeumer, producción de piezas fundidas de Metal con elementos prefabricados Lubricación los
 pasillos, en los procedimientos de la 43ª Conferencia Mundial Anual Magnesio, Magnesio Asociación
Internacional, junio de 1986
14. J. Bolstad, lo que mejora las Prácticas de Manipulación Metal puede hacer moldes de la industria de la
automoción, en los procesos de
 La 44ª Conferencia Mundial Anual Magnesio, Magnesio Asociación Internacional, mayo de 1987
15. W. G. Treiber, Jr. , Alta Tecnología cámara caliente con magnesio fundido, en las Actas de
la 44ª Conferencia Mundial Anual Magnesio, Magnesio Asociación Internacional, mayo de 1987
16. K. N. Riechek, K. J. Clark, J. E. Hillis, Control de la corrosión de agua con sal de Magnesio ZA91 Aleación
de Alta y Baja Presión Reparto las formas, en los procedimientos de una Conferencia Especial sobre los
últimos avances en tecnología Magnesio, AFS/CMI, junio de 1985
17. R. S. Busk, Magnesio Productos Diseño, Marcel Dekker, 1987

Las aleaciones Cobalt-Base

Timothy J. que le pasen con Cindy Pruitt, Zimmer, Inc. ; Michael J. Hanslits, Precision Castparts Corporation

Introducció
n

ALEACIONES A BASE DE COBALTO se desarrollaron a finales de la década de 1930 para aplicaciones en aeronaves
los turbocompresores. Las aleaciones comunes de hoy nacieron de vitalio, un alto contenido de carbono de la aleación
dental composición Co-27Cr-5Mo-0.5C. Estas aleaciones ofrecer mejor resistencia al desgaste y propiedades de
resistencia al calor que las asociadas con la plancha de aleaciones base. Muchas de las paletas de la turbina sección caliente
y las paletas originalmente desarrollados a partir de las cortezas de las aleaciones base han sido reemplazadas por alta
temperatura aleaciones a base de níquel. Sin embargo, las aleaciones de cobalto se utilizan ampliamente por su excelente
de alta temperatura propiedades de resistencia hasta 815 °C (1500 °F). El desarrollo de nuevas aleaciones a base de cobalto
no se ha mantenido a la par de otros sistemas de aleación, pero aproximadamente 20 cobalto son aleaciones a base
comúnmente usados hoy en día. Normalmente estas son segregadas en calor o resistentes al desgaste. Composiciones
nominales y a las aplicaciones de las aleaciones más comunes se presentan en la Tabla 1 y Fig. 1 Muestra algunas de las
aplicaciones de aleaciones a base de cobalto.

Tabla 1 composiciones Nominales y algunas aplicaciones de aleaciones a

base de cobalto

Aleación Composición, % (a) Aplicaciones

C Mn Si Cr Ni W Fe Otros

Las aleaciones resistentes al desgaste

Aleación 2.0 -2.7 1.00 1.00 29,0 - 3.00 11.0 - 3.00 ... Herramientas de corte , bandas de
No.
3 33,0 14.0 desgaste, la válvula
Asientos

Aleación 0.9 -1.4 1.00 1,50 27.0 - 3.00 3.5 -5.5 3.00 1,5 Mo Asientos de válvula, punzones,
nO 6 31,0 placas de desgaste

Aleación 1.1 -1.7 1.00 1.00 28.0 - 3.00 7.0 -9.5 3.00 ... Los casquillos, los dientes de la
nO 12 32.0 sierra

Aleación 1,5 -2,1 1.00 1.00 29.5 - 3.00 9.5 - 3.00 ... Herramientas de corte, cojinetes ,
No.
19 32.5 11.5 rodillos

Star-J 2.20 1.00 1.00 31,0 - 2,50 16.0 - 3.00 ... Herramientas de corte, piezas de
34.0 19.0 desgaste
Aleac 1.7 -2.2 1.00 1.00 28.0 - 2.0 -5.0 17.0 - 2,50 0,8 Mo, 1.1 B, 4,2 Herramientas de corte, piezas de
ión 32.0 20.0 V desgaste
de
98M2
Las aleaciones resistentes al calor

Aleación 0.2 -0.3 1.00 1.00 25.0 - 1.75 - ... 3.00 5.5 Mo, 0,007 B Las palas de la turbina, la
No.
21 29,0 3,75 combustión
Las cámaras a 815 °C ( 1500 °F)

Aleación 0.05 - 1.0 - 1.00 19.0 - 9.0 - 14.0 - 3.00 ... Turbina de Gas los rotores y cubos
No.
25 0,15 2.0 21.0 11.0 16.0

Aleación 0.45 - 1.00 1.00 24.5 - 9.5 - 7.0 -8.0 2,00 0,5 Mo Las palas de la turbina
No.
31 0,55 26.5 11.5

Aleación X- 0.45 - 1.00 1.00 24.5 - 9.5 - 7.0 -8.0 2,00 0,01 B Turbina de Gas, paletas de boquilla
40 0,55 26.5 11.5

Aleación X- 0.20 - 0.4 - 0.75 - 24.5 - 9.5 - 7.0 -8.0 2,00 0,01 B Las paletas de boquilla
45 0,30 1.0 1.0 26.5 11.5

Aleación 0.20 - 0.4 - 0.5 - 28.5 - 9.5 - 6,5 -7,5 2,00 0,01 B Los álabes de la turbina de gas
FSX-414 0,30 1.0 1.0 30.5 11.5
por

Aleación 0.40 - 0,50 0,50 20.0 - 1.00 10.0 - 2,00 2.0 Nb Turbina de Gas, las válvulas de
de WI-
52 0,50 22.0 12.0 boquilla

MAR M 0.78 - 0,20 0,40 20.0 - ... 9.0 - 1,50 0,01 B 0,20 Zr, Los álabes de la turbina (815-1095
302 0.93 23.0 11.0 9.0 Ta °C o
1500-2000 1500-2000 1500-2000
°F)

MAR M 0,55 - 0.10 0,40 21.0 - 9.0 - 6,5 -7,5 1,50 0,20 Ti 0,10 B, Piezas de la turbina de gas
509 0,65 24.0 11.0 0,50 Zr, Ta 3,5

Aleación de biomédica

ASTM 0,35 1.00 0,40 27.0 - 1.00 ... 1,50 6.0 Mo Implantes ortopédicos
F75 30.0

(a) En todas las composiciones , el cobalto , el equilibrio.

Fig. 1 Las solicitudes para el reparto de aleaciones a base de cobalto. (A) los implantes quirúrgicos. (B) caso
de turbina. Cortesía de Cañón de Muskegon Corporation. (C) los tapones de la válvula para su uso en
aplicaciones donde erosiva abrasivos sólidos se arrastrado en el que fluyen los medios. Cortesía de Fisher
Controls International, Inc.

Estas aleaciones encontrar todavía una amplia aplicación en la industria de la aviación, pero ha habido un extenso
desarrollo como implantes médicos y dispositivos hardware resistente a los productos químicos, tales como las cajas de la
bomba, válvulas, impulsores, placas de desgaste, y herramientas de corte. La inversión proceso de conversión es muy
adecuado para las configuraciones complicadas para estas aplicaciones, como se destaca en este artículo. En general, el
cobalto, aleaciones base son fáciles de trabajar con en la fundición y mostrar un buen casting propiedades, entre los que se
incluyen:

 Buena fluidez
 Bajo punto de fusión
 Libre de defectos de gas disuelto
 Baja aleación las pérdidas debidas a la oxidación

Áreas que pueden ser de interés para un caster

incluyen:

 Costo
 Contaminación de las resistencias (horno forro)
 Fisura expuesta característico de ciertos grados resistentes al desgaste
 Mecanizado en general pobres cualidades

Fabricación y Refundición del

Maestro Lingotes
La fabricación de lingotes de aleaciones a base de cobalto ha avanzado, y ahora incluye tecnologías como inducción vacío
fusión, refundición arco vacío, argón-oxígeno decarburación electroslag y refundición. Estos procesos producen limpio,
químicamente homogénea lingotes. Como con cualquier aleación, es importante comenzar el proceso de fundición
inversión con la máxima calidad de aleación económicamente factible para el producto final. Refundición de cobalto
aleaciones base se lleva a cabo generalmente en el aire, a pesar de que unos pocos las aleaciones se funden y se vierte en el
vacío. Las aleaciones que contienen elementos reactivos como el titanio, el aluminio, el tantalio, circonio y debe ser
fundido y vertido en el vacío. Estos incluyen MAR-M 302, MAR-M 509 y 215 AiResist. Procesos de fundición vacío se
usa a veces incluso cuando no son necesarios para satisfacer necesidades composición química. Ejemplos de aleaciones
que no contienen elementos reactivos y son adaptables para fundición aire son HS-21, HS-25, y WI-52.

Fusión de prácticas

El crisol. Cuando el aire la fundición las aleaciones de cobalto, se deben tener en cuenta el tipo de revestimiento o crisol
crisol que se va a utilizar. Por lo general, la fusión se lleva a cabo en un abarrotado horno prefired forro o un crisol de
cerámica. Cerámica Común incluyen composiciones alúmina, sílice, circonio, y magnesia. El uso de materiales de sílice
puede resultar en una recogida de silicio del revestimiento de cerámica y no se recomienda.

Cuando se utiliza contra los forros, se debe tener cuidado para asegurarse de que el forro se ha sido bien tratada y disparó
antes de la fusión de las aleaciones de cobalto. Humedad residual en el revestimiento puede resultar en hidrógeno
recogida en los primeros cargos de un revestimiento nuevo. Este gas puede difundir en el metal fundido y resultado en
defectos internos o externos de apariencia similar a los provocados por la incorrecta práctica de alimentación. Por lo
tanto, se recomienda que la adición de 0,5 wt% ferrosilicio o ferrotitanium se añadirán a las dos o tres primeras se derrite
del tejido de revestimiento del útero.

El uso de vidrios prefired es la alternativa más conveniente. Muchas de estas consideraciones no son preocupación en un
vacío en el cual la oxidación aplicación y otras reacciones se reduzcan al mínimo.

Las cubiertas de Gas. Fusión de aire debe realizarse con un gas inerte, en la medida de lo posible. Gas de argón está
bien preparado para ello, y puede ser distribuído en la superficie del material fundido por una variedad de métodos. Un
único puerto para soplar el argón en el material fundido se suele ser el preferido, mientras que elaborar sellado las
chimeneas también se han utilizado con éxito. Cualquiera que sea el método empleado, el objetivo es mantener el oxígeno
de reaccionar con el metal fundido.

Desescoria
do

La superficie reacciones que tienen lugar en el aire producen escoria de fusión, una condición común en todas las
operaciones de fusión. Desescoriado procedimientos varían considerablemente en el mundo de la industria, pero el uso de
la escoria barras es común para este fin. Se sugiere que las cañas de la misma o similar aleación como el que se funde con
el fin de reducir la contaminación del material fundido. También se recomienda que la barra fría se utiliza para cada uno de
los intentos de eliminar escoria. Una barra fría tiende a recoger la escoria más fácilmente que uno en uso continuo. Algunas
ruedas prefieren utilizar coagulantes o escoria superficie ayuda acondicionadores para extracción de escoria. Formación de
escoria se puede reducir aún más precisa de controles del proceso para limitar la cantidad de tiempo que el metal se
encuentra en estado fundido antes de verterla. Escoria también se deben quitar antes del derrame para evitar la formación
de una nueva capa que requieren la repetición de desescoriado. Princesas de cucharones y pico de vertido que incorporan
las presas son también bastante éxito en reducir al mínimo las escorias defectos en las piezas fundidas .

La temperatura de la fusión puede ser controlada por un termopar con punta caída. A pesar de que el uso de la radiación
pyrometry es deseable por las manos de la operación, el contenido de escoria del aire-superficie fundida puede afectar en
gran medida las lecturas de temperatura. Por lo tanto no se recomienda este método .

Y el vertido de
precalentamiento

Cerámica de precalentamiento del molde y verter el metal temperatura puede afectar a la colada de la aleación y la calidad
del producto. Rangos de temperatura del molde común de la fundición de aleaciones a base de cobalto son 760 a 1150 °C
(1400 a 2100 °F); la temperatura vertiendo metal varía de 1425 a 1595 °C (2600 a 2900 °F). Fusión de aleaciones a base
de cobalto se enumeran en la Tabla 2. Naturalmente, estos son los procesos y el proceso exacto los parámetros dependen
de la configuración de fundición, los requisitos de calidad y aleación específica. Los parámetros seleccionados tienen un
marcado efecto sobre el casting: Se debe tener en cuenta el efecto sobre la capacidad del metal para rellenar la cavidad del
molde sin crear un desgarro o solidificación indeseables encogimiento. Lágrimas calientes son comunes a la mayor de
carbono ( >0.40 wt%) aleaciones de cobalto y que se puede evitar con aleación química los ajustes, menos molde rígido
materiales, y las tasas de enfriamiento más lento de la
Temperatura de fundición. Envolver los moldes en determinadas zonas con un material aislante reduce a menudo las
lágrimas calientes y no alterar en gran medida la solidificación del sistema total.

Tabla 2 rangos de fusión de aleaciones a base de cobalto

Aleación Intervalo de fusión

°C °F

Las aleaciones resistentes al desgaste

Aleación nO 3 1215-1285 2215-2345

Aleación nO 6 1260-1355 2300-2475

Aleación nO 12 1255-1340 2290-2445

Aleación nO 19 1240-1300 2260-2370

Star-J 1215-1300 2220-2370

Aleación de 1225-1275 2235-2330

98M2

Las aleaciones resistentes al calor

Aleación nO 21 1340-1365 2440-2490

Aleación nO 25 1330-1410 2425-2570

Aleación nO 31 1340-1395 2445-2545

Aleación X-40 1340-1395 2445-2545

Aleación X-45 1340-1395 2445-2545

FSX-414 por 1340-1395 2445-2545

aleación

WI-52 1315-1345 2400-2450

MAR 302 M 1315-1370 De 2400-

2500

MAR 509 M 1290-1400 2350-2550

 Aleación de biomédica

ASTM F75 1315-1345 2400-2450

Fluidez de aleaciones de cobalto puede ajustarse también químicamente. Una espiral de fundición puede ayudar a
determinar la colada de una aleación antes de que el producto químico se realizan ajustes. Casting en el aire, el silicio y
manganeso los niveles deben ajustarse en el extremo alto de la gama de especificaciones para maximizar sus efectos. En
moldeo al vacío, estos tipos de ajustes son innecesarias y pueden controlarse más fácilmente con parámetros de colada. La
opción de añadir estos componentes con el maestro lingotes o directamente a la fusión en el momento de la fundición
generalmente se determina sobre la base de la experiencia de las fundiciones individuales.

Configuración de moldes Inyección y también puede contribuir en gran medida al éxito de la producción de una aceptable
pieza fundida. La inyección de piezas fundidas de aleación cobalto basan en los mismos principios que los utilizados por
otras superaleaciones y no se ampliarán en este artículo.

Las cortezas de superaleaciones base tienden a ser complejas combinaciones de elementos; cada aleación está diseñado
para un propósito específico. La matriz de estas aleaciones es cara centrada metros cúbicos. Las aleaciones modernas
suelen tener su fuerza a través de una serie de complejas carburos (dependiendo de química) y, en algunas aleaciones, a
través del uso de soluciones de refuerzo. Otras aleaciones, como J-1570, fortalecerse mediante compuestos
intermetálicos (en el caso de J-1570, In3Ti).

Una lista de las aleaciones y sus posibles fases se muestran en la Tabla 3. Estas etapas representan una amplia variedad de
conceptos aleación que se utilizan para producir una morfología deseada y de la matriz de carburo combinación de
rendimiento las mejores propiedades de aplicaciones específicas. Muchos tipos diferentes de carburos han sido
identificadas en estas aleaciones, incluyendo MC, M 6C M7 C3 , M23 C6 yC 3 Cr 2, donde M representa el átomo metálico.
Datos de la propiedad mecánica se muestran en la Tabla 4. La Figura 2 muestra el reparto de las microestructuras de tres
aleaciones.

Tabla 3 fases en cobalto

de superaleaciones base

Aleación Fases

S-816 M23 C6 ,Nb(C,N), M 6C, laves

Aleación nO M 6C, M23 C6 , laves

25

Aleación nO C 3 M 7, M 6C, M 23 C6
31

Aleación nO M 7C3 , M23 C6 ,M 6C, Cr2C 3

21

MAR 302 M MC, M 6C, M23 C6

MAR 509 M MC, M23 C6

WI-52 MC, M 6C, M23 C6

Aleación nO M 6C, M23 C6 , laves

188

Tabla 4 propiedades de cobalto de superaleaciones base

Aleación Máxima resistencia a la 0,2 % Elongación, % Destacar a la ruptura de 815 °C
tracción Resistencia a (1500 °F)
la fluencia
100 H 1000 H

MPa KSI MPa KSI MPa KSI MPa KSI

Aleación nO 441 64 En resistencia a la Cero ... ... ... ...

3 tracción

Aleación nO 793 115 662 96 3 ... ... ... ...

6

Aleación nO 738 107 En resistencia a la Cero ... ... ... ...

12 tracción

Aleación nO 724 105 En resistencia a la 1 ... ... ... ...

19 tracción

Star-J 414 60 En resistencia a la Cero ... ... ... ...

tracción

98M2 552 80 En resistencia a la Cero ... ... ... ...

tracción

Aleación nO 710 103 565 82 8 152 22 98 14.2

21

Aleación nO 621 90 448 65 15 152 22 121 17.5

25

Aleación nO 779 113 552 80 8 193 28 162 23.5

31

X-40 745 108 524 76 9 179 26 138 20

X-45 745 108 524 76 9 131 19 103 15

WI-52 752 109 586 85 7 200 29 172 25

FSX-414 por 738 107 441 64 2 152 22 117 17

MAR 302 M 965 140 690 100 2 276 40 207 30

MAR 509 M 779 113 586 85 3 269 39 228 33

ASTM F75 758 110 579 84 9 ... ... ... ...

Fig. 2 Como de las microestructuras de tres aleaciones a base de cobalto. (Una aleación de 98M2 anillo fundido
de inversión con grandes carburos primarios en una matriz de carburos y secundaria Co-Cr -W solución sólida.
(B) MAR 509 M de aleación con MC y M23 C6 carburos. (C) MAR M 302 gris con aleación de islas eutéctica primaria
de carburo, luz partículas MC, y pequeño, oscuro M23 C6 precipita en la matriz , los tres 500 ×.

Los carburos pueden verse muy afectados por los parámetros de colada y solidificación. Por ejemplo, hay una fase de
carburo láminas común de un M23 C6 y probablemente M 6C en fundición HS-21. Esta fase se considera a menudo reducir
ductilidad debido a su frágil naturaleza. Es posible controlar la frecuencia y el tamaño de la fase de modificación química
de carbono para reducir el número total de fundición o de revisar los parámetros para aumentar las tarifas y solidificación,
por lo tanto, retrasar la precipitación. Varias de las aleaciones de cobalto puede ser alterado por técnicas similares para
obtener control microestructural de los precipitados.

Tratamiento
Térmico

Varias opciones están disponibles en el tratamiento térmico de aleaciones a base de cobalto, en

general, las opciones son:

 A temperaturas superiores Soluciones 1095 °C (2000 °F) durante varias horas para que el las fases
secundarias en la solución
 Soluciones y envejecimiento en una temperatura más baja para precipitar la fase deseada eficacia
 Homogeneización, es decir, el tratamiento prolongado a una temperatura cercana al punto de fusión
incipiente, composición, reduciendo al mínimo los gradientes
 Homogeneización y envejecimiento
 Envejecimiento de la fundición

Soluciones reales de las aleaciones son muy raras. Es posible ver marcados efectos en las microestructuras a temperaturas
superiores a 1175 °C (2150 °F), pero temperaturas de procesamiento son típicamente en 1205 a 1260 °C (2200 a 2300 °F).
El envejecimiento se puede hacer a una temperatura de 760 °C (1400 °F), pero es necesario para asegurar que los efectos
del envejecimiento no se pierda a causa de una temperatura de funcionamiento de más de la temperatura de envejecido. El
último tratamiento térmico alternativas empleados dependen de la aplicación, de la aleación , y propiedades deseadas.
Propone tratamientos termales se enumeran en la Tabla 5.

Tabla 5 se recomienda tratamientos térmicos de aleaciones

a base de cobalto

Aleación Tratamiento Térmico

3 No. 900 °C (1650 °F) durante 4 h, horno frío

Aleaci
ón
6 No. 900 °C (1650 °F) durante 4 h, horno frío
Aleaci
ón
 Aleación 900 °C (1650 °F) durante 4 h, horno frío
No. 12

Aleación 900 °C (1650 °F) durante 4 h, horno frío

No. 19

Star-J Como fundido

98M2 Como fundido

Aleación 815 °C ( 1500 °F) de 5 a 50 h, aire fresco

No. 21

Aleación 1205 °C (2200 °F) durante 1 h, aire fresco

No. 25

Aleación Como fundido

No. 31

X-40 1175 °C (2150 °F) durante 1 h y enfriamiento en agua + 815 °C (1500 °F) durante 4 h y aire fresco + 980 °C (1800 °F)
durante un período de 2 a 4 h y enfriamiento aceite + 730 °C (1350 °F) durante 16 h y aire fresco

X-45 1175 °C (2150 °F) durante 1 h y enfriamiento en agua + 815 °C (1500 °F) durante 4 h y aire fresco + 980 °C (1800 °F)
durante un período de 2 a 4 h y enfriamiento aceite + 730 °C (1350 °F) durante 16 h y aire fresco

WI-52 1010 °C (1850 °F) durante 2 h y amortiguación aceite + 1290 °C (2350 °F) durante 20 h y aire fresco + 650 °C (1200 °F)
durante 20 h y aire fresco

FSX-414 Como fundido

por

MAR M Como fundido

302

MAR M 1095 °C (2000 °F) por 2 h y enfriamiento en agua + 790 °C (1450 °F) durante 2 h y aire fresco + 720 °C (1325 °F) durante
509 24 h y aire fresco

ASTM 1230 °C (2250 °F) por 3 h y aire fresco

F75

Níquel y aleaciones de níquel

John M. Svoboda, Acero fundadores" de la Sociedad de América

Introducción
NÍQUEL-ALEACIONES A BASE FUNDICIÓN son ampliamente utilizados en medios corrosivos y aplicaciones de alta
temperatura. Las principales aleaciones no son identificados por las denominaciones de la aleación de Instituto (ACI) (que
ahora se denomina grupo de productos de aleación de acero de los fundadores de la Sociedad Americana y se incluyen en
las especificaciones de la ASTM A 494 y A 297 y especificaciones Federales (QQ). También hay muchos grados de
propiedad de grave corrosión aplicaciones, así como las aleaciones resistentes al calor. Además de estas aleaciones
procesado convencionalmente, sentidos solidificado (DS) y de un solo cristal (SC) aleaciones también se encuentran en
trámite (ver el artículo "solidificación direccional y Monodite" en este volumen). Los diferentes tipos de aleaciones pueden
clasificarse de la siguiente manera:

 Níquel
 Níquel-cobre
 Níquel-cromo-hierro
 Níquel-cromo-molibdeno
 Níquel-molibdeno
 Níquel-base propietario
 Solidificación Direccional/cristal simple

El níquel-aleaciones a base, con excepción de algunos altos grados de silicio y equivalente, han forjado las categorías y a
menudo se especifica como los componentes de fundición de un forjado de sistema de castas. Composiciones de forjado y
grados equivalentes difieren en elementos menores porque viabilidad es el factor dominante en las aleaciones para forja,
mientras que colada y solidez son los factores dominantes de aleaciones. Las diferencias en elementos menores no se
traducen en diferencias significativas en cuanto al mantenimiento.

Las tablas 1 y 2 proporcionan las denominaciones y composiciones de resistente a la corrosión, resistente al calor, y DS/SC
aleaciones. Cabe señalar también que un gran número de datos sobre las propiedades mecánicas, características
microestructurales, y corrosión de níquel-moldes base se puede encontrar en los Volúmenes 1, 9 y 13, respectivamente, de
la ASM Handbook .

Tabla 1 composiciones de yeso resistentes a la corrosión

aleaciones a base de níquel

Aleación Composición, %

C Si Mn Cu Fe Cr P S Mo Otros

Níquel

CZ-100 1.0 Máx. 2.0 Máx. 1.5 1.25 3.0 ... 0.03 0.03 ... ...

Níquel-cobre

M-35-1 0,35 1.25 1.5 26.0 -33.0 3,50 Máx. . . . 0.03 0.03 ... ...

M-35-2 0,35 2.0 1.5 26.4 -33.0 3,50 Máx. . . . 0.03 0.03 ... ...

M-30H 0,30 2,7 - 3,7 1,50 27.0 -33.0 3,50 Máx. . . . 0.03 0.03 ... ...

M-25S 0.25 3.5 -4.5 1,50 27.0 -33.0 3,50 Máx. . . . 0.03 0.03 ... ...

M-30C 0,30 1.0 -2.0 1,50 26.0 -33.0 3,50 Máx. . . . 0.03 0.03 ... 1,0 3,0 N. B.
 QQ-N-288-A 0,35 2.0 1.5 26.0 -33.0 2.5 ... ... ... ... ...

QQ-N-288-B 0,30 2,7 - 3,7 1.5 27.0 -33.0 2.5 ... ... ... ... ...

QQ-N-288-C 0,20 3.3 -4.3 1.5 27.0 -31.0 2.5 ... ... ... ... ...

QQ-N-288-D 0.25 3.5 -4.5 1.5 27.0 -31.0 2.5 ... ... ... ... ...

QQ-N-288-E 0,30 1.0 -2.0 1.5 26.0 -33.0 3.5 ... ... ... ... 1.0 -3.0 Nb + Ta

QQ-N-288-F 0,40 -0,70 2.3 -3.0 1.5 29,0 -34.0 2.5 ... ... ... ... ...
,

Níquel-cromo-hierro

CY-40 0,40 3.0 1.5 ... 11,0 Máx. 14.0 -17.0 0.03 0.03 ... ...

Níquel-cromo-molibdeno

CW-12MW 0.12 1.0 1.0 ... 4,5 -7,5 15,5 -17,5 0.04 0.03 16,0 -18,0 0,20 - 0,40 V, 3,75 y 5,25
W

CW-7M 0,07 1.0 1.0 ... 3.0 Máx. 17,0 -20,0 0.04 0.03 17,0 -20,0 . . .

CW-2M 0.02 0.8 1.0 ... 2.0 Máx. 15,0 -17,5 0.03 0.03 15,0 -17,5 0.20 -0.60V

CW-6MC 0.06 1.0 1.0 ... 5.0 20-23,0 0.015 0.015 8.0 -10.0 3.15 4.50 Nb

Níquel-molibdeno

N-12MV 0.12 1.0 1.0 ... 4.0 -6.0 1.0 0.04 0.03 26.0 -30.0 0.20 -0.60V

N-7M 0,07 1.0 1.0 ... 3.0 Máx. 1.0 0.04 0.03 30.0 -33.0 . . .

Tabla 2 composiciones de níquel resistentes al calor de las aleaciones base

Designación de Composición Nominal, %

aleación

C Ni Cr Co Mo Fe Al B Ti W Zr Otros

B-1900 0.1 64 8 10 6 ... 6 0.015 1 ... 0.10 4Ta(a)

CMSX-2 ( SC) <30 PPM 66 8 4.6 0.6 ... 5.6 ... 1.0 8 ... 6.0Ta
CMSX-3 ( SC) <30 PPM 66 8 4.6 0.6 ... 5.6 ... 1.0 8 ... 6.0Ta, 0,10 Ic

CM-247-LC (SC) 0,07 62 8.1 9.2 0.5 ... 5.6 0.015 0.7 9.5 0.015 3,2 Ta

HW (b) 0,55 60 12 ... 0.5 23 ... ... ... ... ... 2,0 Mn, 2,5 Si

HX(b) 0,55 66 17 ... 0.5 12 ... ... ... ... ... 2,0 Mn, 2,5 Si

Aleación X 0.1 50 21 1 9 18 ... ... ... 1 ... ...

Aleación 100 0.18 60.5 10 15 3 ... 5.5 0,01 5 ... 0.06 1V

Aleación 738X 0,17 61,5 16 8.5 1,75 ... 3.4 0,01 3.4 2.6 0.1 1,75 Ta, 0,9 N. B.

Aleación 792 0.2 60 13 9 2.0 ... 3.2 0.02 4.2 4 0.1 4Ta

Aleación 713C 0.12 74 12.5 ... 4.2 ... 6 0.012 0.8 ... 0.1 2Nb

Aleación 713LC 0.05 75 12 ... 4.5 ... 6 0,01 0.6 ... 0.1 2Nb

Aleación 718 0.04 53 19 ... 3 18 0.5 ... 0.9 ... ... 0,1 Cu, 5Nb

Aleación X-750 0.04 73 15 ... ... 7 0.7 ... 2.5 ... ... 0.25Cu, 0.9Nb

M-252 0,15 56 20 10 10 ... 1 0.005 2.6 ... ... ...

MAR-M 200 (DS) 0,15 59 9 10 ... 1 5 0.015 2 12.5 0.05 1Nb(c)

MAR-M 246 0,15 60 9 10 2.5 ... 5.5 0.015 1.5 10 0.05 1.5Ta

MAR-M 247 (DS) 0,15 ... 9.4 10 0.7 ... 5.5 0.015 1 10 0.05 1.5 Hf, 3Ta

NX 188 (DS) 0.04 74 ... ... 18 ... 8 ... ... ... ... ...

René 77 0,07 58 15 15 4.2 ... 4.3 0.015 3.3 ... 0.04 ...

René 80 0,17 60 14 9.5 4 ... 3 0.015 5 4 0.03 ...

René 100 0.18 61 9.5 15 3 ... 5.5 0.015 4.2 ... 0.06 1V

LA NASA A 0.13 61 6 7.5 2 ... 5.5 0.02 1 6 0.13 0,4 Ic, 0,5 Nb, 0,5 Re, 9Ta
TRAVÉS de TRW
 Udimet 500 0.1 53 18 17 4 2 3 ... 3 ... ... ...

Udimet 700 0.1 53.5 15 18.5 5,25 ... 4.25 0.03 3.5 ... ... ...

Udimet 710 0.13 55 18 15 3 ... 2.5 ... 5 1.5 0.08 ...

La Waspaloy 0,07 57.5 19.5 13.5 4.2 1 1.2 0.005 3 ... 0.09 ...

WAZ-20 (DS) 0,20 72 ... ... ... ... 6.5 ... ... 20 1.5 ...

(a) B-1900 + Hf también contiene 1,5

% insuficiencia cardiaca.

(b) ACI
designación.

(c) MAR-M 200 + Hf también contiene 1,5

% insuficiencia cardiaca.

Composicion
es

Níquel. La norma ASTM 494 CZ-100 grado cubre el requisito de un elenco de aleación de níquel. Una mayor carbono o
de un mayor grado de silicio es especificado en ocasiones para una mayor resistencia al desgaste y fricción. Los elementos
secundarios dentro de los límites especificados (Tabla 1) ofrecen un excelente ambiente para colada y la producción del
sonido, la presión de las piezas fundidas. La práctica habitual es la de producir la aleación con 0,75 % C y 1.0 % Si.
Cuando está bien elaborado, el carbono está presente en la matriz en un grafito esferoidal finamente distribuidos. La
reducción de las propiedades mecánicas resultados si grafito laminar está presente. Un contenido máximo de carbono del
0,10 % o menos es a veces especificada cuando se sueldan en fundición níquel forjado sistemas. Bajo nivel de emisiones de
carbono CZ-100, sin embargo, es un material difícil de hierro fundido, con una ventaja significativa sobre la mayor opción
de carbono bajo ningún conocido las condiciones de servicio.

Níquel-aleaciones de cobre son designados en ASTM A 494 como M-35-1, M-35-2, M-30H, M-25S y M-30C y en
las especificaciones Federales QQ-N-288 como A, B, C, D, E y F (véase el Cuadro 1). El menor grado de silicio ( 2.0 %
Si) son comúnmente utilizados en aplicaciones de corrosión forjado con níquel-cobre-cobre y aleaciones de níquel como
bombas, válvulas, fundición y colocación. El más alto grado de silicio ( >2,0 % Si) combinan resistencia a la
corrosión con alta dureza y resistencia al desgaste. Las categorías que contiene el más alto silicio ( >4% Si) se utiliza
cuando una excepcional resistencia a las excoriaciones. La alta composición de carbón (QQ-N-288-F) se utiliza en una
mejor maquinabilidad es más importante que ductilidad y/o soldabilidad.

Níquel-cromo - aleaciones de hierro. El níquel-cromo-hierro CY-40 está incluido en la norma ASTM A 494. Su
composición se presenta en la Tabla 1. El reparto difiere de la aleación forjado paralelo grado en carbono, manganeso y
silicio para mejorar colada y estanqueidad de la presión.

Resistente al calor níquel-cromo-hierro categorías HARDWARE y HX (Tabla 2) están incluidos en la norma ASTM A
297. Aleación de HARDWARE (60in-12Cr- 23Fe) es especialmente adecuado para aplicaciones en las que más amplios
y/o rápidas fluctuaciones de temperatura. Además, el hardware tiene una excelente resistencia a carburization y oxidación a
alta temperatura. Esta aleación responde satisfactoriamente a temperaturas de hasta 1120 °C (2050 °F) en atmósferas
oxidantes y hasta 1040 °C (1900
°F) en un ambiente oxidante o reducir los productos de la combustión , siempre que el azufre no
está presente en el gas.

Aleación de hardware se utiliza ampliamente para complejo tratamiento térmico de accesorios que se sacia con la carga y
de muchas otras aplicaciones (como autoclaves y hornos muflas) que requieren choque térmico, las fuertes gradientes de
temperatura y fuertes presiones. Su estructura es austenítico y contiene los carburos en cantidades que varían de acuerdo
con contenido de carbono y historia térmica. En la fundición, la microestructura consiste en un continuo interdendritic
eutéctica red alargada de carburos. A exposición prolongada a temperaturas de servicio, la matriz austenítica es
uniformemente de carburo está salpicado por pequeñas
Las partículas salvo en las inmediaciones de carburos eutécticos. Este cambio en la estructura se acompaña de un
incremento de temperatura ambiente, pero ningún cambio en ductilidad.

HX aleación (66in-17Cr-12Fe) es similar al hardware pero contiene más níquel y cromo. Su mayor contenido de cromo es
sustancialmente mejor resistencia a la corrosión por gases calientes (incluso el azufre de los gases), lo cual le permite ser
utilizado en aplicaciones de servicio intenso a temperaturas de hasta 1150 °C (2100 °F).

El níquel-cromo-molibdeno aleaciones, designado CW-12MW, CW-7M, CW-2M, y CW-6MC en ASTM A 494

(Tabla 1), se utiliza en condiciones de servicio severas que generalmente incluyen combinaciones de ácidos a temperaturas
elevadas. El molibdeno mejora en estas composiciones nonoxidizing ambas, la resistencia a los ácidos y de alta
temperatura.

La fundición aleaciones níquel-molibdeno (N -12MV y N-7M en ASTM A 494 (Tabla 1), que se aplica con
mayor frecuencia en el tratamiento ácido clorhídrico en todas las concentraciones y temperaturas, incluido el punto de
ebullición. Las aleaciones Níquel-molibdeno también son producidos bajo denominaciones.

Propiedad Nickel-Base aleaciones. Además de los más comunes níquel-aleaciones a base, hay una serie de marcas
registradas, patentes y otras aleaciones níquel-aleaciones a base que son ampliamente utilizados en servicio corrosivo.
Muchas de estas aleaciones tienen una excelente resistencia a la corrosión general y son los más utilizados en aplicaciones
para las que los aceros inoxidables son insuficientes. Otros se utilizan en aplicaciones especializadas y no deben
considerarse sustitutos de acero inoxidable. Los productores deben ser consultados cuando se apliquen estas aleaciones,
especialmente en aplicaciones para las cuales no hay una historia de uso.

Aleaciones resistentes al calor ultratransparentes. Casting están clasificados como resistentes al calor si son
capaces de operación continua en condiciones de exposición, ya sea de forma continua o intermitente, a las temperaturas de
funcionamiento que se producen en el metal las temperaturas superiores a los 650
°C (1200 °F). Muchas aleaciones de los mismos tipos generales también se utilizan para su resistencia a la corrosión a
temperaturas inferiores a 650 °C (1200 °F), y las piezas moldeadas para tal servicio se clasifican como resistentes a la
corrosión. Aunque generalmente hay una distinción entre las aleaciones resistentes al calor y a la corrosión de aleaciones
resistentes, sobre el contenido de carbono, la línea de demarcación es vaga , sobre todo para las aleaciones utilizadas en la
gama de 480 a 650 °C (900 a 1200 °F).

Tabla 2 enumera una serie de níquel-base aleaciones de fundición utilizado para aplicaciones de alta temperatura. Además
de los HW y HX categorías antes mencionadas en el debate de níquel-cromo-aleaciones de hierro, una serie de aleaciones
patentadas se enumeran. Estos materiales, que a menudo se denominan las superaleaciones, contienen cantidades
apreciables de cromo y cobalto, de aluminio y titanio para reforzar. Los efectos de aluminio y titanio en la estructura y
propiedades de las aleaciones a base de níquel se examinan en la sección "Estructura y propiedades las correlaciones" en
este artículo.

Sentidos solidificado y crystal aleaciones tienen las más altas temperaturas elevadas virtudes de cualquiera de
las aleaciones a base de níquel. Solidificación direccional se logra eliminando todo el calor de un extremo de la pieza
fundida. Esto se lleva a cabo mediante el establecimiento de un fuerte gradiente térmico y pasar de un extremo de la pieza
fundida para el otro. De esta forma, las grandes columnas que se producen los granos están orientadas de manera que
ofrezcan la máxima resistencia en servicio.

Las aleaciones para fundición de monocristal se caracterizan por la ausencia de grano límite fortalecimiento de elementos
como el carbono, el boro, el circonio y el hafnio. La eliminación de estos elementos de aleación resultados en materiales
de muy alta temperatura de fusión incipiente. La Figura 1 compara la macro estructuras de grano de equiaxed
(convencional), sentidos solidificado, y de un solo cristal de aleación níquel álabes de la turbina. Tabla 2 se enumeran
varias composiciones de DS/SC aleaciones.
Fig. 1 Comparación de equiaxed (izquierda), sentidos solidificado (centro), y de un solo cristal (derecha)
níquel-aleaciones a base de las aspas de un motor del avión. Cortesía de Howmet Corporation,
Whitehall División Fundición.

Las correlaciones Estructura y Propiedad

Níquel. La propiedad mecánica requisitos para CZ-100 se enumeran en la Tabla 3. Níquel tiene excelente dureza,
resistencia térmica, y características de transferencia de calor .

Tabla 3 requisitos de resistencia de níquel aleaciones a base

Aleación Resistencia a la Resistencia a la Alargamiento e Dureza,

tracción fluencia n 50 mm (2 HB
pulg. ), %
MPa KSI MPa KSI

Resistente a la corrosión

CZ-100 345 50 125 18 10 ...

M-35-1 450 65 170 25 25 ...

M-35-2 450 65 205 30 25 ...

M-30H 690 100 415 60 10 243-294

M-25S ... ... ... ... ... 300 (Min)

M-30C 450 65 225 32.5 25 125-150

 N-12MV 525 76 275 40 6 ...

N-7M 525 76 275 40 20 ...

CY-40 485 70 195 28 30 ...

CW-12MW 495 72 275 40 4 ...

CW-7M 495 72 275 40 25 ...

Resistente al calor

HW 415 60 415 60 ... ...

HX 415 60 415 60 ... ...

Aleación aleaciones. Propiedades de tensión del níquel-cobre piezas fundidas son controladas por el efecto del
endurecimiento de la solución de silicona o silicio y niobio. La ductilidad del M-35-1, M-35-2, y la composición UN están
controlados por un carbono-plus-silicio relación; composición E y M-30C propiedades de tensión son determinados por un
silicio-plus-niobio relación.

Alrededor de un 3,5 % Si, un endurecimiento por envejecimiento efecto aparece; en un 3,8 % Si, la solubilidad del silicio
en el níquel-cobre matrix es superado, y el disco duro y quebradizo siliciuros comienzan a aparecer. La combinación de
un efecto de envejecimiento más siliciuros de la composición de los resultados en una aleación con una excepcional
resistencia al desgaste. Como el contenido de silicio se ha aumentado por encima del 3,8 %, la cantidad de disco duro y
quebradizo siliciuros en la dura níquel-cobre matrix aumento; ductilidad disminuye considerablemente; y la resistencia a
la tracción y elasticidad. Como resultado , la dureza es la única mecánica propiedad especificada para la composición . La
dureza de las aleaciones níquel-cobre disminuye con el incremento contenido de silicio, pero todos los grados conservar su
habitación- temperatura dureza hasta al menos -195 °C (-320 °F). Requisitos de Resistencia de níquel aleaciones de cobre
se enumeran en la Tabla 3.

Níquel-cromo - aleaciones de hierro. Propiedades mecánicas mínimas para los resistentes a la corrosión y las
aleaciones resistentes al calor se presentan en la Tabla 3. Aleación CY-40 se utiliza con frecuencia para temperaturas
elevadas accesorios junto con la aleación de base de similar composición. Las temperaturas elevadas propiedades se
enumeran en la Tabla 4. Las solicitudes de HW y el HX las aleaciones se examinaron anteriormente.

Tabla 4 temperaturas elevadas propiedades mecánicas de

aleación CY-40

Temperatura Resistencia a la Resistencia a la Alargamiento e Destacar a la

tracción fluencia n 25 mm (1 ruptura en 100 h
pulg. ), %

°C °F MPa KSI MPa KSI MPa KSI

Habitación 486 70.5 293 42 16 ... ...

480 900 427 62 ... ... 20 ... ...

 650 1200 372 54.5 ... ... 21 165 24

730 1350 314 45.5 ... ... 25 103 15

815 1500 187 27.1 ... ... 34 62 9

925 1700 ... ... ... ... ... 38 5.5

Las aleaciones níquel-cromo-molibdeno. El CW-12MW y CW-7M grados tienen un relativamente alto límite
elástico (Tabla 3) debido a la solución de endurecimiento efectos de cromo, molibdeno, y silicio en CW-7M y de volframio
(tungsteno) y vanadio en CW-12megavatios (MW). Ductilidad es excelente hasta el límite de solubilidad sólida.
Tratamiento térmico inadecuado o inapropiado composición equilibrio, sin embargo, pueden dar por resultado la formación
de un disco duro, frágil y en una significativa pérdida de ductilidad. Un cuidadoso control dentro del rango de
composiciones es por lo tanto necesario para satisfacer la ductilidad. El carbono y el azufre contenido debe mantenerse tan
baja como sea posible.

Nickel-Molybdenum aleaciones. El N-12MV y N-7M grados tienen buen rendimiento puntos fuertes debido a la
solución- efecto del endurecimiento del molibdeno (Tabla 3). Ductilidad es controlada por el carbono y el molibdeno
contenido. Para obtener una óptima ductilidad, el contenido de carbono debe ser tan baja como sea posible, y molibdeno
contenido debe ser ajustado para evitar la formación de fases intermetálicas.

Aleaciones resistentes al calor ultratransparentes. Níquel-base resistente al calor las aleaciones, que a menudo
se denominan las superaleaciones, generalmente contienen niveles importantes de aluminio y titanio (Tabla 2). Estos
elementos fortalecer la matriz austenítica por medio de la precipitación de la In3(Al, Ti), una cara centrada cúbico (fcc) se
refiere a compuestos como gamma prime (γ' ). Diferentes índices de aluminio y titanio se utilizan en distintos níquel-base
las aleaciones resistentes al calor, que por lo general, el titanio átomos pueden sustituir átomos de aluminio hasta una
proporción de 3 a 1 Al Ti sin alterar la estructura fcc cristalográfico de γ'. Cuando el exceso titanio está presente, Ni 3Ti,
una ordenada hexagonal compacto compuesto conocido como fase eta (η), precipita. Porque γ' es coherente con la matriz,
la precipitación de esta fase tiene un mayor efecto de fortalecimiento de la precipitación de η.

Además de la consolidación" impartida por γ las precipitaciones, sólido-solución es conferida por la adición de
compuestos refractarios y los granos de frontera fortalecimiento mediante adiciones de boro, circonio, el carbón y el
hafnio. También mejora el hafnio de grano límite de ductilidad. Estrés de las curvas de ruptura diversas aleaciones a base
de níquel se muestran en la Fig. 2.
 Fig. Estrés 2 curvas de ruptura para 1000-h vida de níquel de las aleaciones resistentes al calor .

La fuerza de estas aleaciones se complementa con una magnífica resistencia a la corrosión, que se le ha conferido por el
cromo y aluminio (titanio pueden ser más favorables que el aluminio en virtud de las condiciones de corrosion). Los
recubrimientos se usan en la mayoría de las aleaciones de níquel temperaturas superiores a 815 °C (1500 °F) a fin de
proporcionar una protección adecuada de la oxidación y la corrosión a estas temperaturas.

Níquel-base de aleación resistente al calor las piezas fundidas son producidos por las inversiones de fundición bajo
condiciones de vacío, y a la mejora de propiedades se han convertido no sólo en el control de la composición pero también
más precisa mediante control de la microestructura. Un avance significativo en microestructura control fue el desarrollo de
una estructura de grano columnar producida por solidificación direccional y de tecnología de cristal (ver más adelante).
Amplio uso de fundición de aleación de níquel Aleación esencialmente comenzó con 713 y aleaciones disponibles que se
pueden utilizar a temperaturas de hasta 1040 °C (1900 °F).
Además de arrastre fuerza y resistencia a la corrosión, otras dos propiedades, estabilidad y resistencia a fatiga térmica--
son consideraciones importantes en la selección de níquel-base resistente al calor para aleaciones de fundición.
Resistencia a la fatiga térmica está parcialmente controlada por la composición, sino que también es afectada de manera
significativa por grano de zona de la frontera y alineación en relación a aplicar tensiones. La cristalografía orientación de
granos tensiones termales también influye ya que el módulo de elasticidad, lo que afecta directamente tensiones termales,
varía con orientación de grano. La estabilidad de los valores de la propiedad está directamente influenciada por
estabilidad metalúrgica; los cambios microestructurales que se llevan a cabo durante largo plazo, la exposición a altas
temperaturas bajo estrés causa consecuentes cambios en sus propiedades. Por ejemplo, si la fase γ coarsens, intensidad
disminuye. También, potencialmente perjudiciales topológicamente compacto (tcp) las fases secundarias, tales como σ,
Laves, y , puede formar. Enrudecimiento de γ' puede ser controlada en algún grado de ajuste de las adiciones de aleación.
Formación de tcp fases se controla por medio del ajuste de la composición de la matriz que se reduzca al mínimo el
electrón número vacantes, N-v . Un alto Nv indica una tendencia hacia la formación de fases tcp. En general, el Nv valor por
debajo de 2,4 indica una mínima formación de fases perjudiciales; sin embargo, esta relación varía con la base de
composición de la aleación. La industria metalúrgica estructuras de hierro fundido y forjado tanto las aleaciones
resistentes al calor se examinan con mayor detalle en Metalografía y microestructuras, Volumen 9 de
ASM Handbook,antes 9ª Edición Metales Manual.

Las aleaciones 713C y 713LC están estrechamente relacionadas con las inversiones las aleaciones utilizadas
principalmente para turbina de baja presión perfiles en turbinas de gas. Destinados a la operación en el nivel intermedio
temperaturas de 790 a 870 °C (1450 a 1600 °F), estas aleaciones se usan generalmente en diseños aereodinámico no
refrigerado.

Aleación 738X es una inversión similar en fundición de aleación de aluminio a 713C y 700 Udimet sulfidación pero
con una excelente resistencia. Se utiliza, principalmente, para esta última etapa de turbina y para perfiles de aplicaciones
susceptibles de corrosión, como los motores industriales y marinos .

700 Udimet, aunque sea básicamente una aleación de, se utiliza también en fundido de inversión turbina de alta
presión las cuchillas. De forma similar, se trata de efectivos en aleación 713C, pero ofrece una mejor resistencia a la
corrosión en caliente. Está diseñado para la operación en el nivel intermedio temperaturas de 730 a 900 °C (1350 a 1650
°F). UNA estabilidad de versión de U-700 se conoce como René 77.

Aleación 100 se ha diseñado para su uso en temperaturas del metal hasta unos 980 °C (1800 °F) en frío y perfiles no
refrigerado. UNA estabilidad de versión controlada de aleación 100 es conocido como René 100.

B-1900, para lo cual un 1% Hf se suele añadir para mejorar ductilidad y resistencia a la fatiga térmica, se ha diseñado
para su uso en temperaturas del metal hasta unos 980 °C (1800 °F) en frío y perfiles no refrigerado.

René 80 ofrece una excelente resistencia a la corrosión en entornos de azufre. Está diseñado para su uso en
temperaturas del metal hasta unos 950 °C (1750 °F).

Aleación 792 está diseñado para su uso en aplicaciones similares a las de René 80. Es uno de los más sulfidación de
aleaciones de níquel resistentes disponibles.

MAR-M 246 y MAR-M 247 están diseñados para su uso en temperaturas del metal de 980 a 1010 °C (1800 a 1850 °F)
en frío y perfiles no refrigerado y ruedas radiales y axiales (Fig. 3).
Fig. 3 Varias turbinas axiales y radiales ruedas de Mar-M-247 aleación. Cortesía de Howmet Corporation,
Whitehall División Fundición.

DS MAR-M 200 + Hf es producida por solidificación direccional (ver más adelante) y está diseñado para temperaturas
del metal de 1010 a 1040 °C (1850 a 1900 °F). Se utiliza en perfiles.

Otras aleaciones (como Udimet 500) se utilizan ocasionalmente en aerodinámica de turbina aplicaciones y aleación 718
se ha colado en grandes estructuras estáticas para turbinas de gas. Información adicional sobre las aplicaciones y el
procesamiento de níquel fundido de inversión de las aleaciones resistentes al calor se puede encontrar en los artículos "la
clasificación de los procesos y Diagrama de flujo de las operaciones de fundición" y de "Inversiones Casting" en este
volumen.

Las aleaciones de dirección y de un solo cristal solidificación poseen alta temperaturas elevadas virtudes.
Sentidos han solidificado las aspas de alta resistencia en la dirección principal de estrés (en sentido longitudinal) porque
fronteras de grano están alineadas paralelamente a esta dirección. Por lo tanto, el efecto de bordes de grano en las
propiedades se minimiza.

De un solo cristal aleaciones no tienen límites de grano y, por tanto, no requieren de grano límite fortalecer elementos.
Por esta razón, pueden ser solución tratada con calor a temperaturas más altas que las aleaciones convencionales,
provocando un mayor cantidad de γ fase de fortalecimiento. La falta de fronteras de grano también mejora la resistencia a
la corrosión de los materiales. Tabla 2 enumera varios DS/SC composiciones de aleaciones. Una turbina de álabes de
CM-247-LC DS aleación se muestra en la Fig. 4. Las propiedades y el rendimiento de DS/SC aleaciones en Ref 1, 2, 3 y
4.
 Fig. 4 Sentidos solidificado de álabes de la turbina CM-247-LC aleación. Cortesía de Thyssen saneamiento
Guss AG.

Las referencias citadas en esta sección

1. K. Harris, G. L. Erickson, y R. E. Schwer, "el desarrollo de las aleaciones Single-Crystal CM SX-2 y SX-3
CM Tecnología avanzada para motores de turbina", Documento Técnico 83-GT-244, la Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos
2. K. Harris, G. L. Erickson, y R. E. Schwer, "Sentidos solidificado DS CM 247 LC, Optimizado Propiedades
mecánicas como consecuencia de la amplia gama de soluciones γ", documento presentado en la turbina de
gas y una exposición Conferencia, Houston, TX , marzo de 1985
3. K. Harris, G. L. Erickson, R. E. Schwer, J. Wortmann, y D. Froschhammer, "Desarrollo de baja densidad
Single-Crystal superaleación CMSX-6," Documento Técnico Cannon-Muskegon Corporation
4. K. Harris, G. L. Erickson, y R. E. Schwer, "CMSX cristal simple, CM DS & Integral Propiedades Las
aleaciones de rueda y el rendimiento", documento presentado en la Conferencia Costo 50/501, aleaciones de
alta temperatura Las Turbinas de Gas y otras aplicaciones , Lieja, 1986 Oct
Práctica de
fusión

Hornos de inducción eléctrica se han convertido en el pilar fundamental de la industria de fundición de calor
tamaños pequeños, especialmente cuando un número de diferentes aleaciones se producen. También son los menos
costosos de los principales tipos de hornos para la instalación. La industria de fundición utiliza estos hornos en tamaños
que van desde 9 kg hasta 18 mg (20 lb a 20 toneladas); sin embargo, la mayoría son hornos de inducción eléctrica de 25 a
1350 kg (de 50 a 3000 lb).

La Figura 5 muestra una sección transversal de un horno de inducción. La carcaza se basa en los muñones, que incline el
horno durante al tocar. Una bobina de cobre forro rodea el horno y la carga materiales dentro. El metal fundido se carga
por su resistencia a la corriente inducida por un campo magnético cuando circula corriente a través de la bobina.
Información más detallada sobre hornos de inducción se pueden encontrar en el artículo "hornos: Hornos de inducción" en
este volumen.
 Fig. 5 Sección transversal de un horno de inducción eléctrica sin nucleo.

Fusión vacío. Níquel-aleaciones a base que contiene más de un 0,2 % del reactivo elementos aluminio, titanio, circonio y
no son adecuadas para la fundición y fundición en entornos oxidantes como el aire. En los más altos niveles de aleantes,
estos elementos se oxidan, lo que se traduce en cifras brutas inclusiones, de óxido vueltas, y los pobres composición
control. En consecuencia, estas aleaciones por lo general requieren inyección gas inerte o vacío métodos de fusión y de
fundición. Extralow contenido de gas, que puede ser obtenido por fusión vacío, también son necesarias en el caso de
determinados aleaciones a base de níquel. Procesos de fundición vacío, que se describe en el artículo "Vacío los procesos
de fusión y refundición" siempre se utilizan para solidificación direccional y crystal aleaciones de fundición.

Tratamiento de
metales

Decarburación Oxígeno argón (AOD). Algunas fundiciones han instalado recientemente CAMBIARON unidades
para lograr algunos de los resultados que pueden producir fusión vacío. La AOD unidad parece mucho a un convertidor
Bessemer con toberas en la parte inferior de las paredes de la inyección de argón o nitrógeno y oxígeno. Estas unidades
deben ser cargadas con metal fundido de un arco o horno de inducción. Cerca de un 20 %, pero por lo general menos frío,
carga que se compone de material virgen se puede añadir a una unidad AOD. La inyección continua de gases provoca una
violenta agitación y mezcla íntima de la escoria y el metal, lo que puede reducir los valores de azufre a continuación
0,005 %. El contenido de gas (hidrógeno, nitrógeno y oxígeno) pueden ser aún más bajos que los de inducción vacío
aleaciones fundidas. Más información sobre procesamiento AOD se encuentra disponible en la sección "Argón Oxígeno
decarburación" del artículo " Los procesos de metalurgia (Convertidor)" en este volumen.

Refundición Electroslag hornos representan otro tipo de aparatos que pueden ver algunos de los altos de fundición de
aluminio en la próxima década. Refundición Electroslag máquinas han sido utilizados por muchos años por el acero forjado
empresas a producir lingotes refinados. En la Unión Soviética, electroslag refundición se utiliza para convertir las formas, y
la tecnología está siendo evaluado en los Estados Unidos. El proceso funciona tomando un lingote (que se convierte en el
electrodo), refundición en varias etapas de escorias de fundición para refinar y, a continuación, resolidifying el metal en
una coquilla refrigerada por agua. Consulte la sección "Electroslag refundición (ESR, por sus siglas en inglés), en el
artículo " Vacío y refundición de fusión procesos" en este volumen.

Plasma refinado. Cada vez las necesidades de limpieza de aleación han llevado a los productores a adoptar varias
nuevas tecnologías y refinación rutas de procesos, muchos de ellos involucran un mayor uso de la cuchara como un
refinado barco. Estos procedimientos
Ya no requieren tiempos de retención en la cuchara, que requieren una mayor el magma sobrecalienta en el horno o
calentamiento externo en la cuchara para evitar la solidificación. Mayor recalentamiento, además de exigir que gasto
excesivo de energía, pueden contribuir al problema de contaminación del material fundido. La solución preferida es la de
proporcionar calor a la cuchara, mantener la aleación con el mínimo recalentamiento en refinación. Esto se puede lograr
por la antorcha de plasma arco transferido, con el beneficio añadido de una mayor refinación reacciones que ayuda en la
producción de metal limpio con bajos niveles de elementos residuales. En este trabajo, se han realizado experimentos en
un horno de inducción está equipado con un gas de electrodos de grafito se estabilizó para investigar el control de oxígeno
y la orientación y el fomento de la transferencia ofrecida por el arco plasma. Consulte la sección "Calentamiento del
Plasma y desgasificación" en el artículo "Los procesos de metalurgia (cuchara), en este volumen.

Práctica
Fundición

Fundición de aleaciones a base de níquel para la mayor parte similar a la que se utiliza para convertir los aceros
inoxidables (vea el artículo "High-Alloy Aceros" en este volumen). Aspectos Específicos de fundición debatido aquí
incluyen vertido, sincronismo y risering, limpieza, soldadura y tratamiento térmico convencional de níquel resistentes a la
corrosión aleaciones a base de fundición. El proceso de fundido de inversión y DS/SC aleaciones es examinado en los
artículos "Inversión Casting" y " solidificación direccional y Monodite", respectivamente , en este volumen.

Verter práctica

Tres tipos de mezcladores se utilizan para verter níquel-base fundición: parte inferior pour, tetera, y labio vierta. Capacidad
Cuchara normalmente oscila entre 45 kg y 36 Mg (100 lb de 40 toneladas), aunque las cucharas con capacidades mucho
mayores están disponibles .

La parte inferior de cuchara vierta dispone de una abertura en la parte inferior que está equipado con una boquilla
refractaria (Fig. 6). Un tapón de varilla, suspendida en el interior la cuchara, tira de la cabeza hasta un tope de su asiento
en la boquilla, lo que permite que la aleación fundida de la cuchara. Cuando el tapón cabeza es devuelto a la posición que
se muestra en la Fig. 6, El flujo se corta. La posición del tapón cabeza se controla de forma manual por el tobogán y
mecanismo de cremallera se muestra a la izquierda de la Fig. 6.

Vertido inferior es el preferido para verter grandes

piezas fundidas de grandes cucharones, debido a que
es difícil dar propina a un gran cuchara y controlar el
flujo de acero fundido. Además, la parte inferior de
cuchara verter limpiador metal ofrece el molde. Las
inclusiones, forro de cuchara y escoria flotante en la
parte superior de la cuchara; por lo tanto, inferior
vertido reduce considerablemente el riesgo de
transmitir las partículas no metálicos dentro de la
cavidad del molde.

Por otro lado, no es práctico para verter metales

fundidos en pequeños moldes de un grande de la
parte inferior-vierta cucharón. La carga de presión
creada por el metal en la cuchara que entrega el metal
fundido demasiado rápido. Además, el tiempo
necesario para llenar un pequeño molde es corto, por
lo que se requiere que un grande de la parte inferior
de cuchara vierta se abren y se cierran muchas veces
con el fin de vaciar. Esto puede causar la cuchara de
fuga, aunque boquillas especiales se han desarrollado
para minimizar las fugas. A pesar de que el tamaño
de la parte inferior de verter las cucharas podría
reducirse para verter pequeñas piezas fundidas, es
innecesario porque la casi igualdad de la capacidad
de la tetera cuchara de metal.
Fig. 6 Inferior típico de cuchara vierta usados para verter La tetera cuchara incorpora una pared de
grandes piezas fundidas.
cerámica, o deflector, que separa el tazón de la
cuchara de la boca. El deflector se extiende casi
cuatro quintas partes de la distancia hasta la parte
inferior de la cuchara (Fig. 7). Como la cuchara se
inclina, metal caliente fluye desde la parte inferior de
la cuchara a la boca y en los labios. Debido a que el
metal es de cerca de la parte inferior de la cuchara, es
Libre de la escoria y piezas refractarias de erosión. La tetera diseño es factible en diversos tamaños, por lo general cubren
toda la gama de tamaños de fundición que se encuentran por debajo de la talla mínima para que la parte inferior de vertido
se utiliza cuchara.

Labio de vertido las cucharas se asemejan a la tetera tipo

pero que no sorprende que la escoria. Debido a que el metal
caliente no se encuentra en la parte inferior de la cuchara, este
tipo de cuchara vierte el metal más contaminados y rara vez se
utiliza para verter de alta aleación piezas moldeadas. Sin
embargo, es ampliamente utilizado como un tapping cuchara
(en el horno de fundición) y como una transferencia cuchara
para alimentar pequeñas cucharas de la tetera.

Invierte mucho tiempo. Lo ideal es que el vertido óptimo

Fig. 7 Cuchara típica tetera usados para verter en
pequeñas y medianas piezas.
tiempo para una determinada pieza se determina por el peso y
la forma de la pieza de fundición, la temperatura y la
solidificación características del metal fundido, y la
transferencia de calor y estabilidad térmica características del
molde. Sin embargo, la mayoría de las fundiciones son
necesarios puede verter diferentes castings de un calor o
incluso de una cuchara. Por lo tanto, en lugar de tratar de
controlar tiempo vertido directamente, fundiciones controlar la
velocidad con la cual acero fundido entra en la cavidad del
molde. Este control se logra a través del diseño del sistema de
control.

Sistemas de
Control

Un eficaz sistema de sincronización para el vertido de níquel aleaciones a base, así como otros metales, moldes en arena
verde es uno que llena el molde lo más rápido posible sin desarrollo pronunciado turbulencia. Es esencial que el molde se
llena rápidamente para minimizar las variaciones de temperatura dentro del metal; esto se traduce en control optimizado
de la solidificación.

Flujo turbulento metal es perjudicial ya que rompe con el metal, exponiendo más de superficie al aire y formando óxidos
metálicos. Los óxidos de nitrógeno pueden subir a la parte superior de la cavidad del molde, lo que se traduce en una
superficie rugosa de las inclusiones en el casting. Además, flujo turbulento erosiona el material del molde. Estas partículas
también erosiona la flotación para la parte superior de la cavidad del molde.

Flujo Metal preferido. De acuerdo con práctica preferida, el vertedor dirige el flujo hacia el metal copa vertido en la
parte superior del molde, lo que permite controlar la velocidad de vaciado para mantener la copa llena de metal fundido
vertido en todo el ciclo. La abertura de la parte inferior de la copa es directamente sobre la plancha, o downgate, que es
cónico en la parte inferior, con lo que se reduce el diámetro de la corriente descendente de metal. El cono impide que el
flujo de tirar lejos de las paredes y entre aire en el sistema de control. El orden descendente metal influye en el bebedero y
en la parte inferior de la plancha, y la dirección de los cambios en el caudal de vertical a horizontal, con el metal que fluye
a lo largo de las puertas correderas (ingates), y, a continuación, en el cuerpo principal de la fundición. Sistema de
inyección que incorpora estas características se muestran en la Fig. 8.
 Fig. 8 Sistema de inyección de buen metal.

Diseño de un sistema de control determina en gran medida la forma en la que metal fundido se introduce en el
molde, así como de la tasa de alimentación. El número de puertas influye en la distribución del flujo entre las puertas. Un
buen diseño tiene distribución uniforme entre las puertas tanto al principio y mientras el molde se está llenando. La
distribución de flujo en el sistema de control influye en el tipo de flujo que se produce en el cuerpo principal de la pieza.
Una gran diferencia en el flujo entre las puertas crea un torbellino de metal en el molde sobre un eje vertical, además de
que se produce sobre un eje horizontal.

El sistema sincronismo se muestra en la Fig. 8 Es un ejemplo de lo que se denomina un tipo peine de línea de separación,
en el que el metal de los dedos a la fundición justo encima de la línea de separación. Otros tipos principales de sistemas de
control utilizados en las fundiciones de aleación incluyen la parte inferior del portón, que alimenta metal en la parte inferior
de la pieza, y el paso de compuerta metálica, que alimenta a través de una serie de puertas, uno sobre otro. En el sistema
que se muestra en la Fig. 8, La relación entre el área de sección transversal del estrangulador de el bebedero que de todos
los corredores provenientes de la cuenca del bebedero y a todos las puertas es 1:4:4. Como se muestra en la Fig. Canal 8, el
área disminuye progresivamente en una cantidad igual a la superficie de cada puerta a la que pasa. Esta práctica se asegura
que, una vez que el sistema está lleno de metal, que está lleno durante el vertido y ciclo alimenta igualmente a cada
puerta.

Por otra parte, las puertas se encuentran en la cope, mientras que el corredor, que se extiende más allá de la última puerta,
se encuentra en el arrastre. Extensión de la runner sirve como una trampa para el primero, y por lo general, es la más
contaminada, metal para entrar en el sistema. Todo el corredor debe completar antes de que el metal esté a la altura de las
puertas. Por lo tanto, cada puerta alimentación comienza al mismo tiempo. Los corredores y puertas son curvas donde un
cambio de dirección. Esta racionalización reduce la turbulencia en el metal del molde y reduce al mínimo la erosión.

En contraste con la relación entre el sistema que se muestra en la Fig. 8 (1:4:4), si la total superficie de la sección
transversal de las puertas es menor que el de los corredores (1:2:1, por ejemplo), el resultado es un sistema de presión. El
metal chorro dentro de la cavidad del molde y flujos turbulently inferior sobre el molde, lo cual puede causar raspado
de las superficies inferiores.

En cambio, si el total de área de sección transversal de las puertas es mucho mayor que el de los corredores (1:2:3, por
ejemplo), el sistema inyección llena será incompleta, y el flujo de las puertas serán desiguales. Esta condición aumenta la
probabilidad de erosión del molde. Cuando este tipo de sistema es necesario, complicados sistemas de sincronización de las
adiciones se utilizan whirlgates, incluyendo puertas, bocina, tamiz núcleos, tangencial puertas y portones hendidura. Sin
embargo, ninguna adición al sistema inyección generalmente aumenta el costo de la fundición inyección debido a que
todos se deben eliminar. Información más detallada sobre inyección práctica puede encontrarse en el artículo "Gating" en
este volumen.

Erosión del molde. Además de la contribución de sincronismo diseño a una reducción de la erosión del molde, se
puede lograr una disminución aún mayor, haciendo que el sistema de inyección de mosaico, que es superior a arena verde
en resistencia a la erosión. Sin embargo, el uso de azulejos por lo general se limita a sistemas de inyección grandes piezas
fundidas, en caso de que la cantidad y la velocidad del metal fundido pasa a través del sistema inyección menoscabaría
seriamente arena verde y donde control preciso de la velocidad de flujo es menos crítica. Por lo tanto, sistemas de
inyección más pequeños moldes son embestidos en la arena, por lo general con una semicircular o sección transversal
rectangular para las puertas y corredores.

Eleva
dores

Níquel fundidos aleaciones a base de contrato aproximadamente 0,9 % 55 °C (100 °F) como que el enfriamiento de la
temperatura llegando a la temperatura de solidificación. A continuación, someterse a la solidificación contracción del 3%
durante la congelación, y, por último, el metal solidificado contratos 2.2 % durante el enfriamiento a temperatura
ambiente. Por lo tanto, cuando la fundición las aleaciones de níquel, un abundante suministro de metal fundido debe estar
disponible a partir de los elevadores (embalses) para compensar la disminución en el volumen, o el encogimiento las
caries se desarrollan en las ubicaciones que solidifica el pasado.

Porque el alimento de la tarjeta vertical se produce por la acción de la gravedad, los elevadores se encuentran generalmente
en la parte superior del molde. Las formas verticales se colocan en el patrón y moldeado en la cope la mitad del molde. La
cavidad vertical normalmente se abre en la parte superior del molde, aunque ciego a veces se usan los elevadores .

Tamaño y forma vertical. Tal como se describe en el artículo "Diseño vertical" en este volumen, las fórmulas a base
de superficie, volumen y tiempo de congelación de los casting se utilizan para determinar tamaño vertical. La mayoría son
puestos de forma cilíndrica, con su altura aproximadamente igual a la de sus diámetros. Esta configuración proporciona
una baja proporción de superficie y volumen, lo que prolonga el tiempo del metal en la tarjeta vertical permanece en
estado líquido.
Colocación de una tarjeta vertical, en conjunción con su tamaño, es lo que determina su eficacia. Las secciones
más gruesas de un casting actúan como reservorios para la alimentación de los más delgados, lo que consolidar primero.
Por lo tanto, los elevadores se colocan sobre las secciones gruesas que no pueden alimentarse por otras áreas de la
fundición. Lo que demuestra este principio, la marcha de fundición en blanco se muestra en la Fig. 9 Está provisto de una
gran expansión en la zona central y seis pequeñas verticales espaciados igualmente alrededor del borde del engranaje para
garantizar alimentación adecuada. Entra en el molde metálico en las dos puertas de acceso, que estén separados 180 °.

Distancia de alimentación. Las piezas fundidas

de espesor uniforme presenta un problema diferente.
Los estudios han establecido la alimentación las
distancias de una tarjeta vertical de diversas formas
rectangulares en los planos horizontal y vertical, con y
sin el efecto final (es decir, la refrigeración adicional
proporcionada por la arena de una superficie final).

Para una sección uniforme, la máxima distancia de

Fig. 9 Sincronismo y sistema de alimentación utilizado
para reparto de espacios en blanco.
alimentación se puede ampliar con una conicidad. La
sección más gruesa se solidifica progresivamente en un
tiempo cada vez mayores, de manera que un gradiente
de temperatura favorable está establecido a partir de la
fin de la sección de la tarjeta vertical. Una almohadilla
de exotérmicas cónicos material colocado en el molde
a lo largo de la longitud de la pieza de fundición
también produce un gradiente de temperatura
favorables.

Soldadu
ra

Níquel. Aleación de CZ-100 puede ser fácilmente soldadas o reparación se unió a otros castings o forjado a formularios
mediante ninguno de los habituales procesos de soldadura con varilla de níquel y el cable. Las articulaciones o cavidades
debe ser cuidadosamente preparada para soldar porque pequeñas cantidades de azufre o causa el
plomo soldadura fragilización.

Aleación aleaciones. La soldabilidad de las aleaciones níquel-cobre disminuye con el incremento contenido de silicio,
pero es suficiente para al menos un 1,5 % Si. Niobio puede mejorar soldabilidad, especialmente cuando pequeñas
cantidades de residuos de baja fusión están presentes. Una cuidadosa selección de materiales y materias primas fundición
adecuada práctica, sin embargo, se han eliminado en gran medida cualquier diferencia de soldabilidad entre niobio y
niobio-libre grados.

El silicio composiciones ( 3,5 % Si) no se considera una buena soldabilidad. Pueden ser soldadas o soldadas, como
puede el menor grado de silicio.

Níquel-cromo - aleaciones de hierro. El CY-40 fundición soldadas se puede reparar o fabricación soldada a la
equiparación de las aleaciones para forja ninguno de los habituales procesos de soldadura. La Varilla y alambre de níquel-
cromo contenido están disponibles . Postweld tratamiento térmico no es necesario después de la reparación o fabricación
de soldadura, ya que el calor de zona afectada no está sensibilizado por el calor.

Las aleaciones níquel-cromo-molibdeno. Las aleaciones CW-12MW y CW-7M se puede soldar por ninguno de
los habituales procesos de soldadura, usando un alambre o varilla de composición. Para obtener una óptima soldabilidad,
contenido de carbono deberá ser tan baja como sea posible. La práctica habitual es a la solución tratar y saciar de
soldadura de reparación. Tratamiento térmico después de soldar es necesario, por lo general porque estas aleaciones están
sujetas a la sensibilización en el la zona afectada intermetálicos y porque puede formar precipitados en el la zona
afectada.

Nickel-Molybdenum aleaciones. Las aleaciones N-12MV y N-7M pueden ser soldadas por medio de cualquiera de
los habituales procesos de soldadura con alambre o varilla de composición. Postweld tratamiento térmico por lo general
se lleva a cabo debido a que estas aleaciones están sujetas a la precipitación de compuestos intermetálicos de calor en la
zona afectada.
Tratamiento
Térmico

Aleación de níquel (CZ-100) se utiliza en la fundición. Algunas otras aleaciones también se utilizan como fundido, pero
la mayoría requieren algún tipo de tratamiento térmico para desarrollar propiedades óptimas.
Níquel-aleaciones de cobre se utilizan en la fundición. Homogeneización de 815 a 925 °C (1500 a 1700 °F) puede,
en determinadas condiciones, mejorar resistencia a la corrosión ligeramente, pero en condiciones más corrosivas, aleación
rendimiento no se vea afectado por el menor segregación presentes en la aleación fundida.

En torno a 3,5 % Si, el silicio comienza a tener una edad de efecto del endurecimiento. La combinación resultante del
envejecimiento de la población y la formación de siliciuros disco duro cuando el contenido de silicio es superior al 3,8 %
puede causar dificultades considerables en el mecanizado. Ablandamiento se logra mediante una solución tratamiento
térmico, que consiste en el calentamiento a 900 °C (1650 °F), que a la temperatura por 1 h por 25 mm (1 pulg.) de la
sección espesor, temple y aceite. Ablandamiento máximo se obtiene aceite de temple de 900 °C (1650 °F), pero, es
probable que el tratamiento resultado de saciar las grietas en las fundiciones con formas complejas o sección espesor
variable.

En el tratamiento térmico de solución compleja o diversos de fundición de la sección, es recomendable cargar en un horno
a 315 °C (600 °F) y a temperaturas de hasta 900 °C (1650 °F) a una velocidad que limita la diferencia de temperatura
máxima en el casting a alrededor de 56 °C (100 °F). Después de ser remojados, piezas de fundición debe ser trasladado a
un horno a 730 °C (1350 °F), permitieron igualar en la temperatura y, a continuación, el aceite templado. Por otra parte, el
horno puede ser rápidamente enfriada a 730 °C (1350 °F), la temperatura de fundición puede ser ecualizada, y los moldes
pueden ser saciada en el aceite. Tratamiento térmico solución fundición endurecida edad colocándolos en un horno a 315
°C (600 °F), calefacción uniformemente a 595 °C (1100 °F), holding a 595 °C (1100 °F) durante 4 a 6 horas, y el aire de
refrigeración o del horno.

Níquel-cromo - aleaciones de hierro. Aleación CY-40 se utiliza en la fundición porque es insensible a los ataque
intergranular encontrado en yeso o aceros inoxidables sensibilizados. UN modificado níquel-cromo-aleación de hierro
para las aplicaciones de la energía nuclear con un 0,12 % C (máx.) generalmente se solución tratada como una precaución
adicional.

Sensibilización en la zona afectada calor no es un problema con CY-40. A menos tensiones residuales representan un
problema, postweld tratamiento térmico por lo tanto, no es necesario .

Las aleaciones níquel-cromo-molibdeno. El alto cromo y molibdeno contenido de CW-12MW y CW-7M resultado
de la precipitación de carburos y compuestos intermetálicos en la fundición, que pueden ser perjudiciales para resistencia a
la corrosión, ductilidad y soldabilidad. Estas aleaciones por lo tanto, debe ser tratada solución a una temperatura de 1175 a
1230 °C (2150 a 2250 °F) y agua o spray.

Nickel-Molybdenum aleaciones. Enfriamiento lento en el molde va en detrimento de la resistencia a la corrosión,

ductilidad y soldabilidad de N-12MV y N-7M. Estas aleaciones por lo tanto, debe ser tratada solución a una temperatura
mínima de 1175
°C (2150 °F) y el agua .

Aplicaciones
específicas

Resistente a la corrosión, el níquel-base fundición se utilizan principalmente en sistemas de manipulación de fluidos con
las aleaciones para forja; también se utilizan con frecuencia para la bomba y los componentes de la válvula o para
aplicaciones con grietas y efectos que requieren una velocidad superior material inoxidable forjado en un sistema. Debido
a su costo relativamente elevado, el níquel de aleaciones base normalmente se seleccionan sólo para condiciones de
servicio severas en mantenimiento de pureza de los productos es de gran importancia y de las que menos costoso aceros
inoxidables o otros materiales alternativos son insuficientes. Información detallada sobre la resistencia a la corrosión de
aleaciones a base de níquel en medio acuoso se encuentra disponible en el artículo "Corrosión de aleaciones Nickel-Base"
en corrosión, Volumen 13 de ASM Handbook,antes 9ª Edición Metales Manual.

En la aplicación de las aleaciones resistentes al

calor, consideraciones a tener en cuenta son :

 Resistencia a la corrosión (oxidación) a temperaturas elevadas

 Estabilidad (resistencia a la deformación, grietas, o fatiga térmica )
 Fuerza lenta (resistencia al flujo plástico)
Numerosas aplicaciones de yeso resistente al calor níquel-aleaciones a base fueron tratados anteriormente en este artículo.
Información sobre la temperatura alta resistencia a la corrosión de las aleaciones se encuentra disponible en los artículos
"Fundamentos de corrosión en los gases", "corrosión General" (ver la sección "alta temperatura Corrosión" ), y
"Corrosión de los metales equipos de procesamiento" (ver la sección "Corrosión de Heat-Treating Accesorios Horno")
en corrosión, Volumen 13 de ASM Handbook,antes 9ª Edición Metales Manual.
Níquel. Níquel moldes son más comúnmente utilizados en la fabricación de la sosa cáustica y en tratamiento con sosa
cáustica (véase la sección "corrosión por álcalis e hipoclorito" en el artículo "corrosión en la industria del procesamiento
de Productos Químicos" en corrosión, Volumen 13 de ASM Handbook,antes 9ª Edición Metales Manual). Como la
temperatura y la sosa cáustica aumento de la concentración, aceros inoxidables austeníticos son útiles sólo hasta un cierto
punto. El níquel-cobre y níquel-cromo-hierro, aleaciones las aleaciones útiles en estas condiciones, mientras que el níquel
es fundido en la mayor concentración cáustica, sosa anhidro fundido entre ellos. Pequeñas cantidades de elementos tales
como el oxígeno y el azufre puede tener efectos profundos sobre la velocidad de corrosión del níquel en sosa cáustica.
Corrosión datos detallados por lo tanto, debe ser consultado antes de hacer una selección final de aleación.

Aleación aleaciones. Las principales ventajas de la in-30Cu aleaciones son de alta resistencia y dureza, junto con una
excelente resistencia a los ácidos minerales, ácidos orgánicos, solución salina, alimentos ácidos, álcalis fuertes, y los
ambientes marinos. Las aplicaciones más habituales de níquel-cobre piezas fundidas son en la fabricación, y el tratamiento
con ácido fluorhídrico y el manejo de agua salada, punto muerto y alcalina soluciones de sal, y reducir los ácidos.

Níquel-cromo-aleaciones de hierro son comúnmente utilizados en las condiciones de oxidación a alta temperatura
de materiales corrosivos o vapores corrosivos donde los aceros inoxidables pueden ser objeto de ataque intergranular o
estrés de corrosión. En los últimos años, el CY-40-aleación del tipo ha encontrado aplicación en gran escala en el manejo
de agua de alimentación de la caldera caliente en las plantas nucleares debido a un mayor margen de seguridad en acero
inoxidable. Más información sobre esta aplicación está disponible en el artículo "corrosión en la industria de la Energía
Nuclear" en corrosión, Volumen 13 de ASM Handbook,9ª Edición Los Metales anteriormente Manual.

Níquel-cromo-molibdeno las aleaciones son probablemente los materiales más habituales para actualizar un
sistema en el que las condiciones de servicio son demasiado exigentes para standard o aceros inoxidables especiales
debido a los graves combinaciones de ácidos y temperaturas elevadas. Estas aleaciones se puede utilizar en combinación
con materiales similares forjado, o pueden servir para actualizar los componentes de la válvula de la bomba y en
un sistema de acero forjado.

Las aleaciones Níquel-molibdeno se han especializado las áreas de aplicación, principalmente en el manejo de ácido
clorhídrico en todas las temperaturas y concentraciones. Las aplicaciones no deben basarse sobre la actualización en las
áreas donde los aceros inoxidables son insuficientes, porque el níquel-molibdeno aleaciones no son aptas para el manejo
de soluciones más oxidante que los aceros inoxidables se utilizan .

Las aleaciones de dirección y de un solo cristal la solidificación se utilizan como cuchillas para aviones y de
algunas turbinas situadas en tierra (Fig. 1 Y 4). Bajo temperaturas elevadas, tienen muy alta intensidad en la dirección de
primaria.

Referencia
s

1. K. Harris, G. L. Erickson, y R. E. Schwer, "el desarrollo de las aleaciones Single-Crystal CM SX-2 y SX-3
CM Tecnología avanzada para motores de turbina", Documento Técnico 83-GT-244, la Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos
2. K. Harris, G. L. Erickson, y R. E. Schwer, "Sentidos solidificado DS CM 247 LC, Optimizado Propiedades
mecánicas como consecuencia de la amplia gama de soluciones γ", documento presentado en la turbina de
gas y una exposición Conferencia, Houston, TX , marzo de 1985
3. K. Harris, G. L. Erickson, R. E. Schwer, J. Wortmann, y D. Froschhammer, "Desarrollo de baja densidad
Single-Crystal superaleación CMSX-6," Documento Técnico Cannon-Muskegon Corporation
4. K. Harris, G. L. Erickson, y R. E. Schwer, "CMSX cristal simple, CM DS & Integral Propiedades Las
aleaciones de rueda y el rendimiento", documento presentado en la Conferencia Costo 50/501, aleaciones de
alta temperatura Las Turbinas de Gas y otras aplicaciones , Lieja, 1986 Oct
Las referencias seleccionadas

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Asociación de Comercio, 1983
• J. D. Redmond, seleccionando la segunda generación Aceros inoxidables dúplex, Chem. Eng., 1986 Oct 1986
Nov y
• Fundición de Acero Manual, Suplemento 8, alta aleación Hojas de Datos, corrosión, Acero fundadores" de la
Sociedad de América, 1981
• Manual de piezas de fundición, Suplemento 9, alta aleación Hojas de Datos, calor Serie, Acero Fundadores de
la Sociedad de América, 1981
• P. F. Editorial Wieser, ed., fundición de acero Manual, 5ª ed. , de acero de los fundadores de la Sociedad
Americana , 1980

Titanio y aleaciones de titanio

Jeremy R. Newman, Titech International Inc. ; Daniel Eylon, de la Universidad de Dayton, John K. Thorne, Precision
Castparts Corporation

Introducció
n

DESDE LA INTRODUCCIÓN DE TITANIO y aleaciones de titanio en los primeros años del decenio de 1950, estos
materiales tienen en un tiempo relativamente corto convertido en uno de los pilares materiales para la industria
aeroespacial, la energía y las industrias químicas (Ref 1). La combinación de la alta relación resistencia/peso, unas
excelentes propiedades mecánicas, y la resistencia a la corrosión, el titanio el mejor material para muchas aplicaciones.
Hoy en día, las aleaciones de titanio se utilizan para estáticos y rotativos componentes de motores de turbina de gas.
Algunos de los momentos más críticos y muy estresada fuselajes civiles y militares se fabrican las piezas de estas
aleaciones.

Desarrollo de la tecnología Net Shape. El uso de titanio se ha ampliado en los últimos años, a partir de
aplicaciones en las plantas de energía nuclear de las plantas procesadoras de alimentos, refinería de petróleo de
intercambiadores de calor para componentes marinos y las prótesis médicas (Ref 2). Sin embargo, el elevado costo de los
componentes de aleación de titanio pueden limitar su uso a aplicaciones para las que menor costo de aleaciones, como el
aluminio y el acero inoxidable, no se puede utilizar. El costo relativamente alto es con frecuencia el resultado de los costes
de las materias primas intrínseca del metal, fabricando los costos y, por lo general más importante, la extracción del metal
los gastos incurridos en la obtención de los resultados deseados. Como resultado de ello, en los últimos años un esfuerzo
considerable se ha centrado en el desarrollo de forma neta o cerca de las tecnologías de forma que los componentes de
aleación de titanio más competitivos (Ref 3). Estos titanio forma las tecnologías net incluyen metalurgia de polvos (PM),
conformación superplástica (SPF), precisión forja y fundición de precisión. Fundición de Precisión es de lejos la más
desarrollada y la más ampliamente utilizado tecnología net shape.

Crecimiento de la industria de fundición. La entrega anual de titanio piezas moldeadas aumentó en un 240% entre
1978 y 1986 (Fig.
1) Y titanio fundición es el segmento de más rápido crecimiento
de tecnología de titanio.

Incluso en los niveles actuales (se aproxima a 450 mg o 1 ×

106 lb , anualmente), fundición aún representan menos del
2% del total de los envíos de productos titanium. Esto está
en contraste con el hierro y las industrias del aluminio,
fundición en salida es del 9% (Ref 5) y 14% (Ref 6) de la
producción total, respectivamente. Esto sugiere que la
tendencia de crecimiento de titanio fundido seguirá como
los usuarios se vuelven más conscientes de la industria
capacidad, idoneidad de componentes de fundición en una
amplia variedad de aplicaciones, y la red forma ventaja de
costes.

Propiedades comparables a forjados. El término

piezas fundidas a menudo connota productos con
propiedades forjado generalmente inferior a los productos.
Esto no es cierto con titanio piezas fundidas. Generalmente
son comparables a los productos forjado en todos los
Fig. 1 Crecimiento de 240% en los Estados Unidos los aspectos y muy a menudo superior. Las propiedades
envíos titanio fundición desde 1978 a asociadas a propagación de grieta, resistencia a la fluencia
1986 . Fuente: Ref 4. pueden ser superiores a los de productos forjado. Como
resultado de ello, el titanio fundición puede ser fiable y sustituidos por forjado
Piezas mecanizadas en muchas aplicaciones exigentes (Ref 7, 8). Esto es debido a varias propiedades únicas de las
aleaciones de titanio. Uno de ellos es el α + β-de-β fase alotrópicas transformación en un rango de temperatura de 705 a
1040 °C (1300 a 1900 °F), que está bien por debajo de la temperatura de solidificación de las aleaciones. Como resultado,
el elenco estructura dendrítica β es aniquilada en la etapa de refrigeración estado sólido, lo que lleva a un α + β estructura
de la plaqueta (Fig. 2A), que también es típico de los β aleación de procesado. Además, el práctico alotrópicas
temperatura de transformación de la mayoría de las aleaciones de titanio permite la microestructura de solidificación de
mejorarse por medio de los cambios en la tasa de enfriamiento postcast y posterior tratamiento térmico.
Fig. 2 Comparación de las microestructuras de (a) como de versus (b) reparto + CADERA Ti-6Al-4V para
ilustrar las aleaciones falta de porosidad en (b). Borde de Grano α ( B) y placa colonias α (C) son comunes a
ambas aleaciones; β granos (A), el gas (D), y el encogimiento vacíos (E) están presentes sólo en la fundición
de aluminio.

Reactividad cruzada. Otra propiedad única es la alta reactividad de titanio a temperaturas elevadas, lo que conduce a
una facilidad de unión por difusión. Como resultado de ello, prensado isostático en caliente (HIP) de titanio fundición
componentes del rendimiento sin subsuelo porosidad. A la altura de la cadera rango de temperatura (820 a 980 °C, o 1500
a 1800 °F) titanio microconstituyentes disuelve las deposita sobre las superficies internas de poro, que conduzcan a la
completa curación de porosidad en la pieza como los poros se contraen durante el ciclo de presión y calor. La eliminación
de porosidad en la pieza y a la promoción de una microestructura favorable mejorar las propiedades mecánicas. Sin
embargo, la alta reactividad de titanio, especialmente en el estado fundido, plantea un problema especial a la fundición.
Especial, y a veces relativamente caro, los métodos de fusión (Ref 9), moldes, y para la limpieza de superficies (Ref 7 y
8) puede ser requerida para mantener integridad metal. Información adicional en la cadera de piezas moldeadas se puede
encontrar en el artículo "Prensado Isostático en caliente de piezas moldeadas" en este volumen.

Referencia
s

1. H. B. Bomberger, F. H. Froes Raeder, y P. H. Morton, el titanio, el punto de vista histórico, en Tecnología de

titanio: Situación actual y las tendencias futuras, F. H. Froes Raeder, D. Eylon y H. B. Bomberger, ed.,
Titanio Asociación para el Desarrollo, 1985, p 3-17
2. Titanio de Energía y Aplicaciones Industriales, D. Eylon, ed., la Sociedad Metalúrgica, 1981, p 1-403
3. Titanio forma Tecnologías Net, F. H. Froes Raeder, y D. Eylon, ed., la Sociedad Metalúrgica, 1984, p 1-299
4. "Titanium 1986, Statistical Review 1978-1986," Informe Anual de la Asociación de Desarrollo Titanio, 1987
5. La Sociedad Tailandesa americana, conversación privada, 1987
6. Asociación de aluminio, conversación privada, 1987
7. D. Eylon, F. H. Froes Raeder, y R. W. Gardiner, los avances de tecnología de fundición de aleación de
titanio, J. Met., Vol 35, No. 2), 1983 Feb, p 35-47; además, en Tecnología de titanio: Situación actual y las
tendencias futuras, F. H. Froes Raeder,,
D. Eylon y H. B. Bomberger, ed., Titanio Asociación para el Desarrollo, 1985, p 35-47
8. D. Eylon y F. H. Froes Raeder, "Titanio fundición -- UNA Revisión", en forma neta Titanio Tecnologías,
F. H. Froes Raeder, y D. Eylon, ed., la Sociedad Metalúrgica, 1984, p 155-178
9. H. B. Bomberger y F. H. Froes Raeder,, la fusión de titanio, J. Met., Vol 36, No. 12), 1984 DIC, p 39-47;
además, en Tecnología de titanio: Situación actual y las tendencias futuras, F. H. Froes Raeder, D. Eylon y H.
B. Bomberger, ed., Titanio Asociación para el Desarrollo , 1985, p 25-33
Perspectiva histórica de la Fundición Tecnología

Aunque el titanio es el cuarto metal estructural más abundante en la corteza de la tierra (0,4 a 0,6 wt%) (Ref 9), que ha
surgido recientemente como un metal técnico. Este es el resultado de la alta reactividad de titanio, que requiere métodos
complejos y de alto consumo de energía para ganar el metal de los minerales de óxido. La energía necesaria por tonelada
es 1,7 veces la del aluminio y
16 VECES mayor que la del acero (Ref 10). De 1930 a 1947, titanio metálico extraído del mineral en forma de polvo o
una esponja forma se transforma en formas útiles de P/M métodos para eludir la alta reactividad en el estado fundido
(referencia 11).

Métodos de fusión. La fusión de pequeñas cantidades de titanio se ensayó por primera vez en 1948 mediante el uso de
métodos como la resistencia calefacción, calentamiento por inducción, y tungsten arc fusión (Ref 12, 13). Sin embargo,
estos métodos nunca se desarrollaron en los procesos industriales. El desarrollo durante los primeros años del decenio de
1950 el frío de crisol, material fungible y el electrodo arco vacío proceso de fusión, fusión "cráneo", por la Dirección de
Minas DE LOS ESTADOS UNIDOS (Ref 13, 14) han hecho posible para fundir grandes cantidades de libre de
contaminación de titanio en lingotes o net formas. Información adicional sobre numerosos métodos de fusión está
disponible en los artículos "hornos de fusión: hornos de arco eléctrico", "hornos de fusión: Hornos de inducción", "hornos
de fusión: hornos de reverbero y el crisol hornos", "hornos de fusión: Cúpulas", y "Vacío y refundición de fusión procesos"
en este volumen.

En primer lugar las piezas moldeadas. Molde Forma de titanio se demostró por primera vez en los Estados Unidos
en 1954, en la Dirección de Minas DE LOS ESTADOS UNIDOS mediante mecanizado de alta densidad moldes grafito
(Ref 13, 15). La embistió el grafito proceso desarrollado después, también por la Dirección de Minas DE LOS ESTADOS
UNIDOS (referencia 16), condujo a la producción de formas complejas. Este proceso, y sus derivaciones, hoy en día se
utilizan para producir partes de química marina y de los componentes de las plantas como la bomba y los componentes de
la válvula se muestra en la Fig. 3 (A). Algunos componentes aeroespaciales, como el avión los tubos de torsión del freno,
el desembarque de parachispas gancho, óptica y vivienda se muestra en la Fig. 3 (B) también se han producido por este
método.

Fig. 3 Partes de titanio típica producida por los embistieron el grafito. (A) Bomba y los componentes de la
válvula para marinos y las aplicaciones de procesamiento químico. (B) de los tubos de torsión, aterrizaje gancho
recuperador óptico, y los componentes de la caja utilizada en aplicaciones aeroespaciales.

Las referencias citadas en esta

sección

9. H. B. Bomberger y F. H. Froes Raeder,, la fusión de titanio, J. Met., Vol 36, No. 12), 1984 DIC, p 39-47;
además, en Tecnología de titanio: Situación actual y las tendencias futuras, F. H. Froes Raeder, D. Eylon y
H. B. Bomberger, ed., Titanio Asociación para el Desarrollo, 1985, p 25-33
10. E. W. Collings, Metalurgia Física de las aleaciones de titanio , la Sociedad Americana de metales , 1984
11. "Titanio: Pasado, Presente y Futuro", NMAR-392, materiales nacionales Junta Consultiva, National
Academy Press, 1983; también, PB 83-171132, Servicio Nacional de Información Técnica
12. W. J. Kroll, C. T. Anderson, H. L. Gilbert, un nuevo Grafito Resistencia horno vacío y su aplicación
en fusión Circonio, Trans. AIME, Vol 175, 1948, p 766-773
13. R. A. Beahl, F. W. Madera, J. O. Borg, y H. L. Gilbert, "Producción de Titanio fundido", Informe 5265,
Dirección de Minas DE LOS ESTADOS UNIDOS, 1956 Ago, p 42
14. A. R. Beall, J. O. Borg, y F. W. Madera, "un estudio de Arc Fusión Electrodo consumible", Informe 5144,
Dirección de Minas DE LOS ESTADOS UNIDOS , 1955
15. R. A. Beahl, F. W. Madera y A. H. Robertson, Gran Titanio con éxito productos de fundición, J. Met., Vol 7
(n. 7), 1955 Julio, p 801-804
16. S. L. Ausmus y R. A. Beahl, "prescindibles Moldes para metales reactivos", Informe 6509, Dirección de
 Minas DE LOS ESTADOS UNIDOS, 1964, p 44
Métodos de moldeo
Embistió El grafito moldeado. El tradicional proceso de moldeo por morís utiliza grafito grafito en polvo mezclados
con aglutinantes orgánicos (véase el artículo "embistió El grafito moldes" en este volumen). Patrones normalmente están
hechas de madera. El material del molde es neumáticamente apisonada alrededor del patrón y curar a alta temperatura en
una atmósfera de reducción para convertir los aglutinantes orgánicos de carbono puro. El proceso de moldeo y las
herramientas son esencialmente los mismos que para hacer frente y arrastre moldeo en arena en metales ferrosos y no
ferrosos fundiciones. En la década de 1970, derivaciones de morís molde de grafito se han elaborado materiales de
componentes de arena las fundiciones más tradicionales junto con aglutinantes inorgánicos. Esto dio lugar a más
dimensionalmente estables y menos costosos moldes que fueron capaces de contener titanio fundido sin metal/molde
reacción.

Moldeo por inversión Cera Perdida. La principal tecnología que permitió la proliferación de las fundiciones de
aleación de titanio en la industria aeroespacial la inversión método de fundición, presentó a mediados de la década de 1960
(véase el artículo "Casting" inversión en este volumen). Este método, utilizado en los albores de la industria metalúrgica
edad de cobre y bronce fundición herramientas y adornos, y después fue adaptado para permitir producción acero de alta
calidad y piezas de fundición de níquel. La adaptación de este método de titanio fundición tecnología necesaria el
desarrollo de materiales cerámicos con purines reacción mínimo con el titanio fundido extremadamente reactivo.

Cerámica cera perdida Propiedad de shell se han desarrollado sistemas en las diferentes fundiciones fundición de titanio
fabricación. Por necesidad, estos sistemas deben ser relativamente inertes a titanio fundido y no se puede hacer con la
fundición convencional cerámica que se utilizan en las industrias metales ferrosos y no ferrosos. Por lo general, el
rostro capas están hechas con óxidos refractarios especiales y aglutinantes adecuados. Después de la fase inicial capa
cerámica es aplicado a los patrones de cera, sistemas refractarios más tradicionales se utilizan para agregar fuerza de shell
copia repetida revestimientos cerámicos. Independientemente de la cara capa composición, algo de metal/molde
inevitablemente se produce reacción de titanio reducción del óxido cerámico. Rico en oxígeno de la superficie del molde
se estabilice fase α, generalmente, formando metalogrï¿ ½icamente distintas α caso capa en la superficie de la pieza de
fundición, que podrá ser retirado más tarde por medio de fresado químico .

Fundición práctica se centra en los métodos para controlar tanto la magnitud del metal/molde reacción y la posterior
difusión de los productos de reacción hacia dentro de la superficie de la pieza de fundición. Difusión de los productos de
reacción en la superficie de la pieza de fundición es hora de depende de la temperatura. Profundidad de contaminación de
la superficie puede variar desde cero en secciones delgadas a más de 1,5 mm (0.06 in.) en secciones gruesas. Crítica de las
estructuras aeroespaciales, la frágil α caso es eliminado por fresado químico. La profundidad de la contaminación
superficial se debe tener en cuenta en los primeros patrones de cera diseño de la herramienta. Por lo tanto, los patrones de
cera y fundición son algo demasiado grande, y las dimensiones finales se consigue gracias a una cuidadosa fresado
químico. Colador metálico, temperatura del molde y conductividad térmica, fuerza g (si por fuerza centrífuga reparto), y la
rápida eliminación de calor postcast son otros factores clave en la producción de un producto satisfactorio. Estos
parámetros están relacionados entre sí, es decir, una alta fuerza centrífuga g verter en frío moldes pueden alcanzar la
misma fluidez como un estático verter en moldes calientes.

Otros sistemas de moldeo. La combinación de polvo de grafito, estuco, y aglutinantes orgánicos también se ha
utilizado como sistema de shell la inversión de fundición de titanio. Una vez dewax, el shell se dispararon en una atmósfera
de reducción para eliminar o pirólisis las ligaduras antes de colar. Esta tecnología no se ha promovido, tanto como el uso de
sistemas de óxido refractario y actualmente se encuentra principalmente de interés histórico.

Además de la embistió el grafito y la inversión métodos de moldeo, vierte el molde cerámico también se ha utilizado para
producir piezas de gran tamaño que requieren una buena precisión en las dimensiones. Este método, desarrollado a finales
de la década de 1970, se utilizan, aunque de forma limitada, para varios años.

Semipermanente, moldes reutilizables, a menudo de mecanizado grafito, se han utilizado con éxito desde los primeros
EE.UU. Dirección General de Minas, pero sólo relativamente simple de piezas en forma de metal que permiten que se
produzca contracción volumétrica sin ningún tipo de limitación. El método es económico sólo cuando sea razonablemente
altos volúmenes son necesarios, es decir, miles de piezas, debido al alto costo del material sólido del molde.

Actualmente, el titanio fundición en molde de arena técnica basada en moldes de fundición convencional de las prácticas
que se están desarrollando en la Dirección de Minas DE LOS ESTADOS UNIDOS (Ref 17). Debido a que el material
del molde son menos costosos y la pieza fundida es más fácil de eliminar de la molde de arena que de otros métodos de
titanio fundición, este desarrollo podría reducir los costes de producción. Sin embargo, los problemas de calidad
se restringe el uso de este método hasta el momento.

Las fundiciones y capacidades. La Tabla 1 resume el uso y la capacidad de los diversos casting titanio prácticas por
un número de fundiciones en varios países.
Tabla 1 condición y la capacidad de las fundiciones en titanio, en los Estados Unidos, Japón y Europa
Occidental en 1987

Fundición Pour peso Tamaño máximo aproximado Material Uso de

máximo fundido postcast
HIP
Embistió el grafito Inversión de fundición

Kg Lb Mm En. Mm En.

Howmet Corp. (MI y 730 1600 ... 1525 Diam × Diam 60 × Billet Siempre
VA) 1525 60

Oremet Corp. (O) 750 1650 1525 Diam × Diam 60 × ... Billet y volver Rara vez
1830 72

CCP (O) 770 1700 ... 1525 Diam × Diam 60 × Billet y volver Siempre
1220 48

Rem Productos (O) 180 400 ... 815 × 508 diám. Diam 32 × Billet A
20 menudo

Tiline, Inc. (O) 750 1650 ... 1370 Diam × Diam 54 × Billet y volver Siempre
610 24

Titech International, Inc. 400 875 915 × 610 diám. Diam 36 × 915 × 610 diám. Diam 36 × Billet y volver A
(CA) 24 24 menudo

CCP Francia (Francia) 270 600 990 × 990 diám. Diam 39 × 1220 Diam × Diam 48 × Billet y volver Siempre
39 1220 48

Tital (Alemania Occidental ) 180 400 1145 Diam × Diam 45 × 1015 Diam × Diam 40 × Billet Siempre
760 30 635 25

Settas (Bélgica) 820 1800 1525 Diam × Diam 60 × 610 × 610 diám. Diam 24 × Billet y volver A
1220 48 24 menudo

VMC (Japón) 180 400 1270 Diam × Diam 50 × Investigación y desarrollo Billet y Rara vez

Referencia citada en esta sección

17. R. K. Koch y J. M. Burrus, "Bezonite-Bonded embistió olivino y Zircon Moldes Fundición de Titanio",
Informe 8587, Dirección de Minas DE LOS ESTADOS UNIDOS , 1981
Las
aleaci
ones

Toda la producción titanio fundición hasta la fecha se basan en composiciones tradicionales producto forjado. Como tal,
la aleación Ti-6Al-4V fundición domina las aplicaciones estructurales. Esta aleación del mismo modo ha dominado
producción de la industria forjado desde su introducción a principios de la década de 1950, convirtiéndose en la referencia
de aleación que se comparan. Sin embargo, otras aleaciones para forja se han desarrollado, para aplicaciones especiales,
con un mayor margen de temperatura o temperaturas elevadas
Fuerza, arrastre, o tenacidad de fractura de las características de Ti-6Al-4V. Estos mismos son las aleaciones también se
forma cuando la red fundido fundición tecnología es el método más económico de fabricar. Al igual que en Ti-6Al-4V,
otros las aleaciones de titanio por lo general tienen propiedades comparables a los de sus contrapartes forjado.

Química y la demanda. Tabla 2 muestra una lista de los errores más frecuentes de fundición de aluminio y sustancias
químicas más atributo exclusivo de cada uno de ellos en comparación con Ti-6Al-4V, más aproximada actual cuota de
mercado.

Tabla 2 Comparación de las aleaciones de

titanio fundido

Aleación Uso relativo Composición Nominal, wt % Propiedades especiales

estimado de ( a)
Las piezas
fundidas S N H Al Fe V Cr Sn Mo Zr

Ti-6Al-4V 90% 0.18 0.015 0,006 6 0.13 4 .. ... ... .. Uso General
. .

Ti-6Al-4V ELI 2% 0.11 0.010 0,006 6 0.10 4 .. ... ... .. Tenacidad criogénica
. .

Comercialmente puro 5% 0.25 0.015 0,006 ... 0,15 ... .. ... ... .. Resistencia a la
Titanio Gr2 . . corrosión

Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo 2% 0.10 0.010 0,006 6 0,15 ... .. 2 2 4 Temperaturas elevadas

. velocidades lentas

Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo < 1% 0.10 0.010 0,006 6 0,15 ... .. 2 6 4 Resistentes a la

. temperatura elevada

Ti-5Al-2.5Sn < 1% 0.16 0.015 0,006 5 0.2 ... .. 2.5 ... .. Tenacidad criogénica
. .

Ti-3Al-8V-6Cr-4Zr-4Mo < 1% 0.10 0.015 0,006 3.5 0.2 8.5 6 ... 4 4 Fuerza

Ti-15V-3Al-3Cr-3Sn < 1% 0.11 0.015 0,006 3 0.2 15 3 3 ... .. Fuerza

.

(A) Superior, en relación a Ti-

6Al-4V

Propiedades típicas. Cuadro 3 es un resumen de las propiedades de resistencia a temperatura diversas aleaciones. Estas
propiedades, que son los típicos, varían en función de microestructura fundición por la influencia de parámetros como la
solidificación de los postcast y cadera y tratamientos térmicos.

Tabla 3 temperatura típica habitación de ductilidad de fundición de aleación de titanio (barras mecanizado
de piezas moldeadas
Las especificaciones mínimas son inferiores a las propiedades
típicas.
 Aleaciones (a) Resistencia a la Resistencia Elongación, Reducción
fluencia máxima % de área, %

MPa KSI MPa KSI

Comercialmente puro (Grado 2) 448 65 552 80 18 32

Ti-6Al-4V, recocido 855 124 930 135 12 20

Ti-6Al-4V-ELI 758 110 827 120 13 22

Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo, recocido 910 132 1006 146 10 21

Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo, STA. 1269 184 1345 195 1 1

Ti-3Al-8V-6Cr-4Zr-4Mo, STA. 1241 180 1330 193 7 12

Ti-15V-3Al-3Cr-3Sn, STA. 1200 174 1275 185 6 12

(A) Solución de tratamiento y edad (STA) tratamientos de calor pueden ser variadas alternativas
para producir propiedades.

Las especificaciones. Las especificaciones de toda la industria, que se enumeran en el Cuadro 4 para referencia, dar
más detalles sobre garantías de la propiedad mecánica y control del proceso. Además, la mayoría de las principales
compañías aeroespaciales tienen especificaciones comparables. MIL Manual V, las especificaciones de diseño
Aeroespacial actualmente no incluyen las fundiciones de aleación de titanio, pero se prevé que la información se
incorpora en el futuro cercano. Al igual que con los productos forjados, titanio comercialmente puro fundido se utilizan
casi exclusivamente en corrosión. Titanio comercialmente puro las bombas y válvulas son los principales componentes de
titanio fundición tecnología para la resistencia a la corrosión, y se usan ampliamente en las fábricas de productos
químicos y petroquímicos.

Tabla 4 especificaciones estándar de la industria de fundición titanio

MIL-T-81915 Titanio y fundición de aleación de titanio, la inversión

AMS-4985A Las piezas fundidas de aleación de titanio, la inversión o grafito embistieron

AMS-4991 Fundición de aleación de titanio, la inversión

ASTM B 367 Titanio y fundición de aleación de titanio

MIL-STD-2175 Las piezas fundidas, clasificación e inspección de

MIL-STD-271 Requisitos ensayos no destructivos para metales

 MIL-STD-453 Inspección radiográfica

MIL-Q-9858 Programa de Calidad requisito

MIL-I-6866B Inspección por líquidos penetrantes, método de

MIL-H-81200 Tratamiento térmico de titanio y aleaciones de titanio

ASTM E 155 Referencia radiografías para la inspección de piezas de magnesio y

aluminio

ASTM E 192 Referencia radiografías, la inversión de piezas de fundición

ASTM E 186 Referencia radiografías, fundición de acero 50 a 102 mm (2 a 4 pulg.)

ASTM E 446 Referencia radiografías, fundición de acero de hasta 50 mm (2 pulg.)

ASTM E 120 Métodos estándar para el análisis químico de titanio y aleaciones de titanio

ASTM E 8 Métodos de ensayo de tensión materiales metálicos

AMS-2249B Química análisis de verificación de límites de titanio y aleaciones de titanio

AMS-4954 Alambre de soldadura de aleación de titanio Ti-6Al-4V

AMS-4956 Alambre de soldadura de aleación de titanio Ti-6Al-4V, intersticiales extra

baja

Nuevas aleaciones. Los fabricantes de motores, ya que los aviones tratan de usar titanio fundido a temperaturas
elevadas de funcionamiento, Ti-6Al-2Sn- 4Zr-2Mo y Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo están más a menudo. Otras aleaciones de
titanio para el servicio a 595 °C (1100
°F) están siendo desarrolladas como las piezas moldeadas. Muy bajo grado intersticial Ti-6Al-4V ha sido utilizado para
criogénicos crítica servicio de transporte espacial donde tenacidad de fractura es un importante criterio de diseño. La más
reciente las aleaciones para recibir atención en el sector industrial de la fundición metaestabilidad β aleaciones Ti-3Al-
8V-6Cr-4Zr-4Mo (Beta C) y Ti-15V-3Al-3Cr-3Sn (Ti 15-3). Desarrollado originalmente como una muy fría y
posteriormente conformables edad de chapa de material endurecido, estas aleaciones son muy castable y son de fácil
tratamiento térmico para un 1170 MPa (170 ksi) nivel de intensidad, lo que hace que sean serios candidatos para la
sustitución de alta resistencia y endurecido por precipitación , como los aceros inoxidables 17-4TEL. La plena ventaja de
densidad de titanio de, aproximadamente, el 40% se conservan porque niveles de potencia son similares en ambos
materiales. Las piezas fundidas aluminuro de titanio se están desarrollando para su aplicación en las secciones del
compresor de aviones los motores de turbina de gas sometido a altas temperaturas. Composiciones basadas en la α
2 (Ti3Al) y γ(inicial) ordenó las fases han sido emitidos experimentalmente, con el ex que está más cerca de estado de
producción limitada. La baja ductilidad de estas aleaciones a temperatura ambiente ha sido el principal desafío
producibility. Se prevé que el servicio potencial de aluminuros de titanio en los 595 a 925 °C (1100 a 1700 °F) rango de
temperatura se realiza. La dificultad de mecanizado en estos frágiles formas aleaciones pueden aumentar la ventaja
de forma neta métodos tales como fundiciones.

Porque Ti-6Al-4V domina la industria metalúrgica, mucho más trabajo se ha realizado a partir de esta aleación y se explica
a continuación.

Microestructura de Ti-6Al-
4V
Microestructura fundido. Para entender la propiedad mecánica relativamente altos niveles de fundición de aleación de
titanio y de las muchas mejoras que se han logrado en los últimos años, es necesario comprender las microestructuras de
piezas fundidas y su influencia en el comportamiento mecánico de titanio. La transformación de fase β a α + β conduce a la
eliminación de las dendríticas estructura de colada. La existencia de tales las dendritas es evidente en la morfología de la
superficie de los poros (Fig. 4). La transformación, que en la aleación Ti-6Al-4V normalmente se inicia a 995 °C (1825
°F), los resultados de las características microestructurales se muestra en la Fig. 2 (A). Esta microestructura, que se
debatirán en detalle, es muy similar a la de una β-procesados ha forjado microestructura y propiedades similares. Así, en el
estudio y desarrollo de las fundiciones de aleación de titanio, es posible extraer información de metalurgia convencional de
lingotes.

Prensado Isostático en caliente se está convirtiendo en casi una norma práctica

para todos titanio piezas de fundición de la industria aeroespacial (Tabla 1). Como
resultado de ello, cast + HIP microestructura también debe ser examinado (Fig. 2B).
Temperatura debido a que la cadera es normalmente muy por debajo de la temperatura t
β, el reparto (Fig. 2A) y el elenco + CADERA microestructuras aspecto muy
similar, salvo por la falta de porosidad en el segundo.

As-Cast y Cast + CADERA Las microestructuras. Debido a que la mayoría de

las aplicaciones más exigentes las fundiciones son fabricados con aleación Ti-6Al-4V
(Cuadro 2), sólo las microestructuras de esta aleación α + β se revisará aquí.

Beta Tamaño de grano. Granos Beta (A, en la Fig. 2A) desarrollar durante la fase
de enfriamiento estado sólido entre el solidus/temperatura liquidus y las β t temperatura.
Como resultado de ello, grandes secciones, más lento, muestran mayores β granos. El
rango de tamaño de los granos β es de 0,5 a 5 mm (0,02 a 0,2 pulg. ). Como se
Fig. 4 Estructuras dendríticas
discutió, grandes granos β puede conducir a grandes colonias de α. Esto es beneficioso
presentes en la morfología de para tenacidad de fractura, resistencia a la fluencia, fatiga y propagación de grieta
la superficie de una fundición resistencia (Ref 18, 19) y perjudicial para baja y alta resistencia a la fatiga de ciclo (Ref
de titanio. 20, 21).

Borde de Grano α . Esta fase α (B, Fig. 2A) está formado por el β fronteras de grano
al material fundido se enfría a través de la α + β campo fase (en Ti-6Al-4V este
Por lo general es de 995 °C o 1825 °F, hasta alcanzar la temperatura ambiente). Esta fase suele ser forma de placa y
representa a la
Mayor α las placas en la estructura de colada. La longitud de estas placas puede ser igual al β radio del grano. Se ha
descubierto que esto es muy perjudicial a la fatiga rotura a temperatura ambiente (Ref 22, 23) y a temperaturas elevadas
(Ref 23, 24). Muchos postcast tratamientos termales eliminar esta fase para mejorar vida de fatiga.

Las colonias Placa Alfa. Alfa las plaquetas (C, en la Fig. 2A) son los productos de transformación de la fase β cuando
se enfría por debajo de la temperatura t β. La hexagonal compacto (hcp) la orientación de las placas está relacionado con
el padre cuerpo cúbico centrado (cco) orientación fase β a través de uno de los 12 posibles variantes de las hamburguesas
relación (Ref 25, 26):

{ 110 }β □ (0001)α
< 111 >β □ < 1120 >α

Cuando las tasas de enfriamiento son relativamente lentos, como en medio de la espesa de fundición de la sección,
muchos adyacentes α plaquetas transformar en la misma variante hamburguesas y formar una colonia de similar
orientación crystallographically alineados y las plaquetas. Las colonias grandes (como las marcado C de la Fig. 2A) puede
estar asociado con fatiga rápida iniciación de grietas (Ref 21), el resultado de deslizamiento basal heterogéneos en las
placas (Ref 27). Al mismo tiempo, la gran colonia estructura es beneficiosa para la fatiga resistencia propagación de
grieta (Ref 28, 29). Plaquetas α colonias porque no crecen más que los granos β, el titanio fundición con gran β granos
suelen tener grandes colonias. La α las plaquetas son por lo general de 1 a 3 μm (40 a 120 μin.) de espesor y de 20 a 100
micras (800 a 4000 μin.) de longitud (Ref 30, 31), y el tamaño de las colonias típicas en las fundiciones es de 50 a 500
Μm (0.002 a 0.02 in.) (Ref 22, 30,
31).

Como regla general, las tasas de enfriamiento más lento, como en las secciones fundido grueso, resultado de las
microestructuras con mayor β granos, un largo y grueso borde de grano fase α α más grueso, plaquetas, plaquetas α y
grandes colonias.

Porosidad. Gas (D, en la Fig. 2A) y (E) los vacíos son fenómenos típicos en los productos de titanio fundido. Presión
isostática caliente, sin embargo, cierra los poros y cicatriza. Esto se demuestra al comparar la microestructura de
solidificación de la Fig. 2 (A) con el reparto + CADERA estructura en la Fig. 2 (B). Presión isostática caliente también
provoca un grado de espesamiento α placa.
Modificación de la microestructura. Prácticamente todas las piezas moldeadas producidas comercialmente titanio
hoy se suministran en estado recocido. Sin embargo, aún queda mucho trabajo de desarrollo modificación
microestructural se ha hecho recientemente, y se estima que la solución de tratamiento y de la edad de u otros postcast
tratamiento térmico se convertirá en especificado en piezas de fundición que requiere cierta mejora propiedad. La
siguiente sección examina el desarrollo de los procedimientos y sus resultados.

Modificación de la microestructura es uno de los más versátiles herramientas disponibles en la metalurgia para mejorar
las propiedades mecánicas de las aleaciones. Esto es comúnmente se logra a través de una combinación de frío o caliente
por un tratamiento térmico. Net las formas como los moldes o P/M los productos no se puede trabajar, lo que limita las
opciones para controlar las microestructuras. Una cantidad considerable de trabajo que se ha realizado en los últimos años
para mejorar las microestructuras de forma neta de aleación de titanio, con un énfasis en Ti-6Al-4V. Más esquemas de
tratamiento pueden aplicarse con éxito a las dos piezas de fundición (Ref 8) y P/M compacta (Ref 32, 33). En el caso de
fundición de aleación de titanio, el objetivo principal ha sido la de eliminar el borde de grano fase α α, la gran placa las
colonias y las α placas individuales. Esto se logra mediante tratamientos solución temporal o por una aleación con
hidrógeno. En algunos casos, el hidrógeno y la solución tratamientos combinados. Los detalles de estos métodos,
incluidas las referencias adecuadas, se enumeran en la Tabla 5. El típico que las microestructuras de la α-β solución
tratamiento (ABST), βsolution tratamiento (BST), estructura (BUS), y de alta temperatura hidrogenación (HTH) métodos
se muestran en la Fig. 5 (A), 5 (b), 5 (c), y 5 (d), respectivamente. Como se puede observar en el photomicrographs, estos
tratamientos se realizan con éxito en la eliminación de la gran placa α colonias y el borde de grano. Como se explica más
adelante, una mejora sustancial de tracción y fatiga propiedades se consigue con estos procesos.

Tabla 5 métodos para modificar la microestructura de α + β de aleación de titanio

productos net shape

Método a) Solución típica Temperatura Tratamiento Temperatura Típica o Aplicad Ref.

tratamiento Hidrogenación intermedio Deshidrogenaciï recocido oa
tratamiento de formas
envejecimiento de
°C °F °C °F °C °F product
o

BUS 1040 °C ... ... ... ... ... ... 845 °C (1550 Emitidos 34,
(1900 °F) para °F) durante 24 h , P/M, 35,
1 I/M 36,
H 37
2

GTEC 1050 °C ... ... ... ... ... ... 845 °C (1550 Reparto 38
(1925 °F) para 1
1 °F) para Hy
H 2
2 705 °C ( 1300
°F) durante 2 h

LA BST 1040 °C ... ... ... ... ... ... 540 °C (1000 Emitidos, 39
(1900 °F) para °F) durante 8 h I/M
1
Hy
2
GFC(b)

ABST 955 °C ( 1750 ... ... ... ... ... ... 540 °C (1000 Emitidos, 39
°F) °F) durante 8 h I/M
durante 1
h y GFC

HVC ... 650 1200 870 (Vidrio 1600 760 1400 ... P/M, I/M 40,
(Hydrovac encapsuladas 41
proceso) )
 TCT 1040 °C 595 1100 Enfriar a RT(c) 760 1400 ... Emitidos, 41,
(1900 °F) para P/M, I/M 42,
1 43
H
2

CST ... 870 1600 Ningún paso 815 1500 ... Reparto 44
intermedio ( proceso
continuo)

HTH ... 900 1650 Enfriar a RT 705 1300 ... Emitidos 45

, P/M,
I/M

(a) La mayoría de los datos son aplicables a Ti-6Al-4V. βt temperatura aproximadamente 995 °C (1825 °F).

(b) GFC, el gas enfriado por ventilador.

(c) RT, la temperatura de la habitación

Fig. 5 Photomicrographs de microestructuras que resulta de una serie de hidrógeno y solución tratamientos
térmicos utilizados para eliminar placa grandes colonias α y α fase borde de grano en las aleaciones de titanio.
(A) ABST. (B) (hora española). (C) EN EL AUTOBÚS. (D) HTH.
Las referencias citadas en esta sección

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titanio con hidrógeno, en las Actas de la reunión de otoño, la Sociedad Metalúrgica, 1986, p 42

Titanio y aleaciones de titanio

Jeremy R. Newman, Titech International Inc. ; Daniel Eylon, de la Universidad de Dayton, John K. Thorne, Precision
Castparts Corporation

Propiedades mecánicas de Ti-6Al-4V

Influencia oxígeno. La Figura 6 es una distribución de frecuencia de propiedades de tensión de prueba emitidos por
separado barras que representan isostática caliente y recocido pulsa Ti-6Al-4V castings. Tenga en cuenta que el oxígeno,
cuidadosamente controlada además de aleación, se encuentra en el
0.16 A 0.20 %, lo que es común para muchas especificaciones aeroespacial.

Fig. 6 Distribución de la frecuencia de ductilidad en caliente de recocido y distorsionadas isostï pulsa Ti-6Al-4V
fundición barras de prueba. Frecuencia porcentual se representa gráficamente frente (a) 0,2 % offset, (b) la
resistencia a, (c) % de reducción de área, y (d) por ciento de alargamiento. Composición de la aleación es 0.16
a 0.20 % O 2; tamaño de la muestra es
500 Se calienta. Fuente:
Ref 46.

Algunas especificaciones que un 0,25 % máximo contenido de oxígeno. Las propiedades resultantes con el oxígeno en
0,20 a 0,25 % son normalmente de 69 a 83 MPa (10 a 12 ksi) superiores a las mostradas en la Fig. 6 Con ductilidad
niveles ligeramente inferiores. En este caso, es posible garantizar 827 MPa (120 ksi) límite de fluencia y 896 MPa (130
ksi) la resistencia a los niveles con un 6% mínimo de alargamiento. Este nivel de intensidad es la misma garantía mínima
para forjado templado de Ti-6Al-4V.

Microestructura influencia. Porque la microestructura de piezas de fundición de aleación de titanio es muy similar a
β transformados o lingote forjado metalurgia (I/M) material, muchas de las propiedades de las fundiciones pulsa isostática
caliente, como resistencia a la tracción, tenacidad de fractura, fatiga propagación de grieta, y el arrastre, se encuentran en
los mismos niveles de forjado y piezas mecanizadas. Resistencia a la tracción y tenacidad de fractura propiedades de
hierro fundido, hierro fundido + HIP, HIP y reparto + + calor de materiales tratados (Cuadro 5) se comparan en la Tabla 6
de forjado β-templado datos. Para proporcionar una revisión completa, las propiedades de las piezas tratadas por muchos
de los métodos que se indican en el cuadro 5 también están incluidos. En el momento actual, tenacidad de fractura sólo se
dispone de datos de algunos de las condiciones. Como se puede observar, algunas de las condiciones tratadas presente
propiedades en exceso de I/M β-material templado. Sin embargo, cabe señalar que las pruebas fueron realizadas en un
número relativamente pequeño de hierro fundido los cupones. Propiedades de las piezas de fundición, especialmente
grandes componentes, podría ser un poco más bajo, el resultado de un tamaño de grano menor enfriamiento o estructura.
De especial interés son las condiciones tratadas de hidrógeno (como termo-tratamiento químico, o TCT; solución
constitucional, o CST, y HTH, en la Tabla 5) que se traducen en muy alta resistencia a la tracción (tan alto como 1124
MPa, o 163 ksi) con tracción alargamiento un 8 %.

Tabla 6 propiedades de tensión y tenacidad de fractura de Ti-6Al-4V cast cupones forjado en comparación
con las típicas
Β- material
templado

Condición Material(a) Resistencia Máxima Elongación, Reducción KIc Ref.

a la fluencia resistencia % de área, %
a la
tracción

MPa KSI MPa KSI

KSI En MPa M

Como fundido 896 130 1000 145 8 16 97 107 37, 47

CADERA fundido 869 126 958 139 10 18 99 109 37, 39, 48

BUS(b) 938 136 1041 151 8 12 ... ... 37, 39

GTEC(b) 938 136 1027 149 8 11 ... ... 38

LA BST(b) 931 135 1055 153 9 15 ... ... 39

ABST(b) 931 135 1020 148 8 12 ... ... 39

TCT(b) 1055 153 1124 163 6 9 ... ... 41, 49

CST (b) 986 143 1055 153 8 15 ... ... 44

HTH(b) 1055 153 1103 160 8 15 ... ... 45
 Forjado típicas β-templado 860 125 955 139 9 21 83 91 18, 19

(a) Todas las condiciones (excepto de

fundición) son emitidos y cadera.

(b) Consulte la Tabla 5 para

detalles del proceso.

Cansancio y fatiga. La tasa de crecimiento fatiga (FCGR) conducta de reparto Ti-6Al-4V es también, como es de
esperarse, muy similar a la de los β-forjado transformados Ti-6Al-4V (Ref 50, 51, 52). Esto se muestra en la Fig. 7 En los
cuales el scatterband de FCGR de fundición y aleación de cadera se compara a β-procesado E/M (Ref 18, 53).

Fig. 7 Comparación de FCGR Scatterband comportamiento βannealed forjado de Ti-6Al-4V de reparto y reparto
HIP Ti-6Al-4V.

La scatterbands axial de los resultados de fatiga, de cadera (Ref 15, 47, 48, 54, 55, 56, 57), y forjado Ti-6Al-4V se
muestran en la Fig. 8. Esta cifra indica claramente que la cadera resultados de proceso mejorado sustancialmente en la vida
a la fatiga en el forjado región templado. La fatiga propiedades de calidad aeroespacial moldes siempre han sido un tema
importante, porque en la mayoría de los otros sistemas de aleación es la propiedad que está más degradadas forjado en
comparación con los productos. Sin embargo, a causa del cierre completo y cicatrización de gas (D, en la Fig. 2A) y
contracción (E, en la Fig. 2A) poros por las prótesis de cadera y la β-templado, la microestructura es posible obtener fatiga
vida comparable a forjado en material fundido de inversión premium isostática caliente y prensado. Como se indicó
anteriormente (Tabla 5), se han realizado esfuerzos importantes en los últimos años para modificar la microestructura de
piezas de fundición para producir fatiga propiedades o equivalente o superior a la mejor forjado templado de los productos.
La Figura 9 compara la buena vida a la fatiga de Ti-6Al-4V de ABST, BST, BUS, CST, Garrett (GTEC), y HTH (Cuadro
5) a scatterband material forjado. Como puede verse, todos estos tratamientos tuvieron éxito en mejorar la fatiga provocada
por encima. El hidrógeno los tratamientos (CST y HTH) dio lugar a la mayor mejora de resistencia a la fatiga. Sin
embargo, cabe señalar que los productos forjados sometidos a los mismos tratamientos resultado en mejoras análogas en
resistencia a la fatiga.
Fig. 8 Comparación de tasa uniforme fatiga axial en fundición y forjado Ti-6Al-4V a temperatura ambiente con R
=
+0,1 .

Fig. 9 Comparación de Ti-6Al-4V inversiones moldes sometidos a diversos tratamientos térmicos y de hidrógeno.
Lisa fatiga axial medido a temperatura ambiente. R = +0,1; frecuencia = 5 Hz con forma de onda triangular .

Las referencias citadas en esta sección

15. R. A. Beahl, F. W. Madera y A. H. Robertson, Gran Titanio con éxito productos de fundición, J. Met., Vol 7
(n. 7), 1955 Julio, p 801-804
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titanio con hidrógeno, en las Actas de la reunión de otoño, la Sociedad Metalúrgica, 1986, p 42
46. Titech International Inc. , investigaciones no publicadas
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Diseño de la pieza de fundición

El mejor diseño de la fundición se logra por medio de un examen exhaustivo por el fabricante y usuario cuando el
componente está todavía en la fase preliminar de proyecto (véase el artículo "Diseño de la pieza de fundición" en este
volumen). Las características adicionales pueden ser incorporados para reducir costos mecanizado, y componentes pueden
ser integrados para eliminar más tarde. Las especificaciones y tolerancias podrán ser revisados con respecto capacidades
fundición, producibility y herramienta de patrón conceptos para lograr el más práctico y rentable (véanse los artículos
"tolerancias dimensionales y subsidios" y "Patrones y modelaje" en este volumen). Cuando mínimo peso pieza fundida es
de vital importancia, como los componentes de la industria aeroespacial, la capacidad de la fundición para producir
distintos espesores de pared, por ejemplo, pueden ser beneficiosos. A menudo, elenco que no pueden ser
económicamente duplicado por ningún otro método puede ser fácilmente producida.
Titanio fundición presente el diseñador con pocas diferencias en los criterios de diseño, en comparación con otros metales.
Ideal diseños aislados no contienen secciones gruesas o uniforme gruesos muros de gran superficie para que la línea central
encogimiento las cavidades y las regiones con un grueso microestructura se puede evitar. Desde un punto de vista práctico,
sin embargo, ideal para promover las paredes cónicos solidificación direccional generalmente no son una realidad. La
llegada de presión isostática caliente para sanar tanto internos de las cavidades contracción ha ofrecido el diseñador más
libertad; sin embargo, todavía no hay un límite práctico de la tamaño de cavidad interna que puede ser curada mediante
prensado isostático en caliente sin contribuir superficie significativa o deformaciones estructurales debido a la caída de los
poros internos.

La cera perdida proceso de inversión proporciona más libertad de diseño para la fundición de alimentar un casting que la
tradicional arena grafito o morís. Es una práctica habitual para añadir una puerta y vertical isostática caliente a presión
fundición inversión para lograr razonablemente buena interno calidad de rayos x para que presión isostática caliente no
provocan una gran superficie o deformaciones estructurales .

La habitual práctica mínima inversión grosor de la pared para fundición es de 2,0 mm (0,080 in. ); sin embargo, las
secciones tan pequeñas como 1.1 mm (0.045 in.) se hacen. Incluso paredes más delgadas puede lograrse mediante fresado
químico más allá de lo necesario para α caso extracción; sin embargo, como de pared variación no es mejorado y se
convierte en un mayor porcentaje de la consiguiente espesor de la pared. Arena grafito moldeado o han chocado contra los
moldes tienen un espesor mínimo de pared habitual de 4,75 mm
(0,187 Pulg. ), aunque 3,0 mm (0.12 in.) no es razonable para tramos cortos.

Radios de empalme debe ser tan generoso como sea posible para minimizar la aparición de lágrimas. Mientras que 0.76
mm (0.030 in.) radios se producen, la mínima es de 3,0 mm (0.12 in. ). Una regla general es que un filete radio debe ser
0,5 veces la suma de los espesores de las dos paredes colindantes .

Con un buen diseño de la herramienta borrador cero, las paredes son posibles. A fin de promover una solidificación
direccional, incluyó el proyecto 3° ángulo puede ser preferido. Presión isostática caliente cerrar cualquier contracción
línea cero proyecto cavidades en las paredes, que no sea necesario presentar un proyecto. Requisitos Proyecto depende
también de fundición, embistieron con grafito normalmente requieren proyecto del robot, y la inversión de fundición por
lo general no requieren proyecto.

Las tolerancias. Por lo general, el principal centro de atención es una situación de una delgada superficie de sección con
respecto a un sistema de referencia. Las áreas de la superficie de aproximadamente 129 cm2 (20 en 2)o superior en las
secciones de menos de aproximadamente 5,08 mm (0,200 in.) de grosor son susceptibles a la distorsión, en función de las
secciones adyacentes. La alta resistencia de titanio en comparación con el aluminio y el bajo módulo de elasticidad en
comparación con el acero desafíos actuales en el enderezado y en mantener muy apretado, verdaderas posiciones. Banda de
tolerancia General de las dimensiones lineales se muestran en la Tabla 7.

Cuadro 7 lineal General tolerancia diametral y directriz de titanio fundido

Tamaño Banda de tolerancia Total(a)

Mm En. Fundido de inversión Morís proceso grafito

25 A <102 1 A <4 0,76 Mm (0.030 in.) o 1,0 %, el valor que sea mayor 1,52 Mm (0.060 in.)

102 A <305 4 A <12 1,02 Mm (0.040 in.) o del 0,7 % , el valor que sea 1,78 Mm (0,070 in.) o 1,0 %, el valor que sea mayor
mayor

305 A <610 12 A 1,52 Mm (0.060 in.) o el 0,6 %, el valor que sea mayor 1.0 %
<24

610 0,5 % 1.0 %

Ejemplos
254 Mm (10 1,78 Mm ( 0,070 in.) banda de tolerancia total o ±0,89 2,54 Mm (0,100 in.) banda de tolerancia total o ±1,27
mm
 In.) ( ±0.035 in.) Mm (± 0.050 in.)

508 Mm (20 3,05 Mm (0,120 in.) banda de tolerancia total o ± 5,08 Mm (0,200 in.) banda de tolerancia total o ±2,54
In.) 1,52 mm (± 0.060 in.) Mm (± 0,100 in.)

(A) una mejor tolerancia posible en función de las capacidades específicas y fundición en conjunto de requisitos específicos.

Accesorios de tamaño caliente se han utilizado cada vez más para ayudar a controlar las dimensiones críticas de
fundición. Esta técnica implica normalmente el uso de accesorios de acero para "moverse" en el casting final de
tolerancias alivio de tensiones o recocido tratamiento térmico por el peso del acero o el uso de expansión térmica del
acero con respecto al titanio.

Industria de fundición las tolerancias de espesor de ± 0,76 mm (± 0.030 in.) para embestidos y grafito ±0,25 mm (± 0.010
in.) para las paredes fundido de inversión son más difíciles de mantener con el titanio principalmente debido a la
influencia de fresado químico. Como se mencionó anteriormente, para las aplicaciones más críticas es necesario moler
todas las superficies químicamente para eliminar los residuos α. Esta operación está sujeta a variación debido a geometría
de la pieza y baño variables, y porque por lo general se controla manualmente. acabados de superficie estándar de la
industria se muestran en la Tabla 8.

Cuadro 8 acabado de la superficie de

titanio fundido

Proceso NAS 823 RMS equivalente

Comparació
n superficie
Μm Μin.

Inversión

Como fundido C-12 3.2 125

Ocasiones, áreas de C-25 6.3 250

Embistió el grafito

Como fundido C-30-40 7.5 -10 300-400

Ocasiones, áreas de C-50 12.5 500

Parte terminado C-12-25 3.2 -6.3 De 125-

250

Titanio y aleaciones de titanio

Jeremy R. Newman, Titech International Inc. ; Daniel Eylon, de la Universidad de Dayton, John K. Thorne, Precision
Castparts Corporation
Fusión y colado práctica
Electrodo consumible vacío. La posición dominante y casi universal, el método de fusión con el titanio es un
electrodo consumible abajo en titanio cobre enfriado con agua crisoles y confinado en una cámara de vacío. Este cráneo
fusión (consulte la sección "Cráneo Arco Vacío de fusión y de fundición" en el artículo "Vacío y refundición de fusión
procesos" en este volumen), una técnica que evita el titanio líquido altamente reactivo de disolver el crisol ya que se
encuentra en un sólido "calavera" contra el agua congelada de crisol refrigerado pared. Cuando una cantidad suficiente del
material fundido se ha obtenido, el electrodo residual se retrae rápidamente y el crisol se inclina para verter en los moldes.
UN "cráneo" de titanio sólido permanece en el crisol para su reutilización en un posterior pour o para su posterior
extracción.

Recalentamiento. El electrodo consumible práctica ofrece pocas oportunidades de recalentamiento el baño de fusión
debido al efecto de enfriamiento de los refrigerados por agua. Debido a la limitación de recalentamiento, es común ya sea
para verter los moldes por fuerza centrífuga, lo que obliga al metal en la cavidad del molde, o estáticamente para verter en
moldes previamente calentada para obtener una adecuada fluidez. Postcast refrigeración tiene lugar en el vacío o en una
atmósfera de gas inerte hasta que los moldes se puede extraer de forma segura al aire sin oxidación del titanio.

Composición de electrodos. Titanio los electrodos consumibles son metalurgia forjado lingote laminado, forjado
volver material consolidados, fundición seleccionado, o una combinación de todos ellos. Fundición las especificaciones o
requisitos de usuario puede dictar la composición de volver materiales utilizados en construcción de electrodos. La Figura
10 muestra un típico horno fundición centrífuga.

Fresado Químico

Contaminación de la superficie restante, o α caso,

Fig. 10 Fundición centrífuga horno vacío.
normalmente se extrae de piezas del molde antes de continuar
con el proceso. Esto es para eliminar la posibilidad de difusión
de los contaminantes en la parte posterior de cadera o
tratamiento térmico. Fresado químico se realizan normalmente
en soluciones basadas en ácido nítrico y ácido fluorhídrico
mezclas con aditivos para mejorar control acabado de la
superficie y el hidrógeno. Recogida del hidrógeno es más
probable cuanto mayor sea el contenido de fase β la aleación,
y también se ve influenciado por tasa grabado y la temperatura
del baño. Posteriormente anneals vacío puede utilizarse para
extraer hidrógeno recogido en fresado químico. El objetivo
general es la suspensión de toda la superficie de la pieza de
fundición de manera uniforme en la medida de profundidad
máxima α y para conservar la integridad dimensional de la
pieza.

Presión isostática caliente

Presión isostática caliente puede ser utilizado para garantizar la completa eliminación de gas interna (D, en la Fig. 2A) y
contracción (E, en la Fig. 2A) porosidad. La pieza fundida es químicamente limpia y normalmente sometidos a presión de
argón de 103 MPa (15 ksi) de 900 a 955 °C (1650 a 1750 °F) durante 2 h tiempo de espera (aleación Ti-6Al-4V) de cierre
y unión por difusión. Esta práctica se ha demostrado que reduce la fatiga scatterband propiedad de los resultados de la
prueba y mejorar significativamente la fatiga (Fig. 8). HIP temperatura puede espesan la microestructura, causando una
ligera débito en resistencia a la tracción, pero los beneficios que se deriven de CADERA suele sobrepasar este leve
descenso en la resistencia, y la práctica es ampliamente utilizada para la industria aeroespacial piezas de fundición de
aleación de titanio.

Reparación
de la
soldadura

Reparación de la soldadura de titanio fundido es un aspecto normal del proceso de fabricación y se utiliza para eliminar
los defectos superficiales, como HIP-inducida por depresiones superficiales. Gas inerte Tungsteno (TIG) soldadura en
argón práctica llena de cajas de guantes se utiliza alambre de relleno con soldadura de la misma composición que el metal
base. En general, todas las piezas fundidas de soldadura son reparados templado alivio de tensiones. Excelente calidad de
soldadura son habitualmente los depósitos obtenidos en la práctica. Suelde los depósitos pueden tener mayor resistencia
pero de menor ductilidad que el metal de base debido a diferencias microestructurales debido a la rápida velocidad de
enfriamiento del proceso de soldadura. Esas diferencias pueden ser eliminadas por una solución postweld tratamiento
térmico, pero es una práctica estándar para aliviar la tensión o recocido.
Tratamiento Térmico

Tratamiento térmico convencional de titanio fundido es recocido para aliviar la tensión después de cualquier reparación
de la soldadura. La aleación Ti-6Al-4V es generalmente tratada con calor de 730 a 845 °C (1350 a 1550 °F). Esto se lleva
a cabo en el vacío para asegurar la eliminación de cualquier hidrógeno recogedor de fresado químico y para proteger de la
oxidación del titanio. Como con la cadera, las piezas fundidas deben ser químicamente limpias antes de tratamiento
térmico si difusión de contaminantes en la superficie es algo que se debe evitar. Tratamientos térmicos alternativos para
mejoras a la propiedad, como solución de tratamiento y envejecimiento de aleación Ti-6Al-4V, están disponibles. Muchos
otros tratamientos de calor se encuentran en distintas etapas de desarrollo, como se discutió en la sección anterior
(Cuadro 5).

Evaluación y Certificación Final

Las piezas fundidas titanio se producen numerosas especificaciones de calidad. Normalmente, estos requieren algún tipo de
rayos-x inspección por líquidos penetrantes y además de controles dimensionales mediante disposición equipos, accesorios,
control dimensional y coordinar máquinas de medición. Metalúrgica las certificaciones pueden incluir HIP y el tratamiento
térmico ejecutar certificaciones y química, propiedades de tensión y microestructural representante examen de cupones de
la ausencia de contaminación de la superficie.

En la ausencia de aceptación universal x-ray las normas, es práctica común utilizar acero o aluminio referencia
radiografías (Tabla 4). Dado que las discontinuidades de titanio no aparecen necesariamente lo mismo que hacen en otros
metales, es necesario contar con un experto evaluación de radiografías en la interpretación correcta. Actualmente, un
grupo de trabajo industria está trabajando en el desarrollo de las normas radiográficos de titanio fundido a través de la
Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (ASTM).

Aplicaciones de los
productos

El titanio fundición industria es relativamente joven de fundición más las normas. Las primeras aplicaciones comerciales,
en el 1960, fueron de uso resistentes a la corrosión en la bomba y los componentes de la válvula. Estas aplicaciones siguen
dominando el grafito embistieron método de producción; sin embargo, en años más recientes, algunos usuarios han
justificado el gasto de cera perdida inversión herramientas para algunos comerciales resistentes a la corrosión aplicaciones
fundición (véase la Fig. 11).

Uso de morís Aeroespacial de grafito de tipo fundido

se convirtió en una realidad productiva a principios de
la década de 1970 para los tubos de torsión de freno
aviones, misiles alas y boquillas de gas caliente. Como
la fundición más precisas de inversión tecnología
desarrollada y el uso comercial de cadera se convirtió
en una realidad a mediados del decenio de 1970, el
titanio fundición aplicaciones rápidamente en las
células (Fig. 12) Y motor de turbina de gas (Fig. 13)
Los componentes. Las primeras aplicaciones se
encuentran principalmente en Ti-6Al-4V, el caballo de
aleación forjado de productos aeroespaciales, y
fundiciones eran a menudo sustituida por forja, con la
adición de algunos net forma características; esta
tendencia continúa. Con experiencia en la fabricación
Fig. Titanio fundido de inversión 11 componentes para su y en la que se especifique el titanio fundición,
uso en ambientes corrosivos. aplicaciones relativamente simple de menos
componentes críticos para los motores militares y
fuselajes a grandes y complejas formas estructurales
para tanto militar como comercial programas del
motor y fuselaje. Hoy en día, el titanio piezas de
fundición son rutinariamente producidos para crítica
Aplicaciones estructurales como transbordador espacial accesorios accesorios, estructuras complejas de fuselajes,
soportes de motor, compresor y marcos de muchos tipos de misiles, órganos y alas, y las cajas hidráulica (Fig. 14).
Calidad y capacidad tridimensional se siguen avanzado. El titanio se utilizan moldes de marco de equipos ópticos muy
sensible debido a su rigidez y la compatibilidad del coeficiente de expansión térmica de titanio con la del vidrio (Fig. 15).
Aplicaciones del motor evolución aerodinámica de las formas (Fig. 16) Los álabes y anillos de paletas integral para los
estatores, así como de algunas piezas giratorias que se obtendría de producto forjado. Crecimiento continuará como los
usuarios tratan de aprovechar la flexibilidad de diseño inherentes a la inversión proceso de fundición y la mejora en la
economía de red y cerca de las formas.
 Fig. Titanio fundido de inversión 12 piezas fuselajes.

Fig. 13 Típico titanio fundido de inversión componentes utilizados para las aplicaciones de
turbinas de gas.

Fig. Titanio 14 alojamientos hidráulico producido por la inversión proceso de fundición.

Fig. 15 Cajas de Titanio óptica militar las aplicaciones producidas por la inversión proceso de fundición.
 Fig. 16 Titanio fundido de Inversión
componentes motor alerón.

A pesar de la amplia aceptación de titanio piezas moldeadas para aplicaciones de fuselaje, el crecimiento ha sido
impedido por la falta de una industria de base de datos para establecer con precisión los factores de fundición, con
respecto a material forjado. Esas normas son hoy se establece con la probable eliminación de factores de diseño (Ref 58).
Tamaño de fundición se están ampliando para permitir la fabricación de grandes aviones y motores de turbina de gas
estática las estructuras. Un amplio uso de rutina de titanio aeroespacial las piezas fundidas se prevé que la industria de
fundición titanio coincide con bien de calidad y normas de los productos, y el usuario comprensión y confianza siguen
siendo adquirida en productos con un rendimiento satisfactorio.

Concurrente con el por encima de la tendencia, el titanio es fundido de inversión que se especifica para cada vez más
prótesis médicas debido a su inercia de los fluidos del cuerpo, que se aproxima al modulo de elasticidad del hueso y la red
forma flexibilidad en el diseño de los procesos de fundición. Diseño personalizado implante de cadera rodilla y
componentes (Fig. 17) Habitualmente se producen en el volumen. Algunos de estos son posteriormente revestido con un
arrume superficie porosa para facilitar el crecimiento óseo o una eventual fijación del implante metálico con la estructura
ósea del paciente.

Fig. 17 Titanio implante de cadera y rodilla prótesis fabricadas por la inversión proceso de fundición.

Referencia citada en esta sección

58. R. J. Tisler, la fatiga y las características de la fractura del Ti6Al-4V HIP'ed Inversión Las piezas fundidas,
en el
 Actas de la Conferencia Internacional sobre titanio, titanio, 1986 Oct, p 23-41 23-41 23-41
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Circonio Circonio y aleaciones

John P. Laughlin, Oregon Empresa Metalúrgica

Introducció
n

El circonio se desarrolló la tecnología de fundición en la Dirección de Minas DE LOS ESTADOS UNIDOS Albany Centro
de Investigación a mediados de la década de 1950 (Ref 1, 2, 3). El programa fue patrocinado por la Comisión de Energía
Atómica de fundición para desarrollar tecnología capaz de producir formas simples que pueden ser sustituidos por piezas
mecanizadas más caros en las aplicaciones de la energía nuclear. Estos investigadores también se dedicaban a la fundición
de titanio desarrollo tecnología. Debido a las similitudes entre estos metales reactivos, las molduras, de fusión y de
fundición, y las tecnologías de procesamiento producidos eran idénticos. Estas similitudes continúa hoy en día.

Circonio No las aleaciones comerciales se han desarrollado. Las aleaciones para forja existentes han sido utilizadas con
subsidios para mayor intersticial (oxígeno, nitrógeno y carbono) y elementos traza contaminantes.

A pesar de que el uso inicial de circonio las piezas fundidas en las aplicaciones de la energía nuclear, circonio moldes son
utilizados en la actualidad exclusivamente en la industria del procesamiento de productos químicos, donde su corrosión
son utilizados. Las típicas formas producidas se muestran en la Fig. 1. Este artículo se centrará en las prácticas fundición,
como fabricar patrones y moldes, así como la fusión, soldadura y presión isostática caliente técnicas utilizadas para
producir zirconio y aleación de zirconio castings.
Fig. Circonio 1 componentes de fundición utilizados en equipo de procesamiento químico. (A) parte superior del
tubo de combustible nuclear. (B) cuerpo de la válvula ( c) del impulsor.

Referencias

1. R. A. Beall, F. W. Madera, J. O. Borg, y H. L. Gilbert, "Producción de Titanio Fundición", informe de

investigación 5265, de la Dirección de Minas, 1956
2. S. L. Ausmus, F. W. Madera, y R. A. Beall, "fundición Tecnología de titanio, circonio y Hafnio", informe de
investigación 5686, de la Dirección de Minas, 1960
3. S. L. Ausmus y R. Beall, "prescindibles Moldes para metales reactivos", informe de investigación 6509, de la
Dirección de Minas, 1964
Patrones

Una variedad de patrones se pueden utilizar para producir moldes para la fundición de circonio. El sistema de moldeo se
determinará el tipo de patrón utilizable. Sistemas embistió con grafito, coincide con patrones placa, enfrentar y arrastre
patrones básicos, cajas sueltas, y los patrones se pueden utilizar con el mismo patrón que se utiliza para producir el
circonio, titanio y otras aleaciones. Cera se utilizan los patrones/cerámica refractaria de shell los moldes. Moldes
permanentes son compatibles con circonio casting, pero no se encuentran en uso en este momento. Shell se fabrican
moldes con puertas y elevadores como componentes integrales del molde. Grafito los moldes se estrelló sin puertas y
elevadores. Las puertas y los elevadores cuando se trata de cortar los moldes estén montadas. En comparación con otros
metales reactivos, circonio tiene muy mala fluidez. Muchas de las grandes puertas deben ser proporcionados al realizar la
inyección del molde.

Circonio Circonio y aleaciones

John P. Laughlin, Oregon Empresa Metalúrgica

Moldes

Al igual que con otros metales reactivos, circonio debe tratarse con sumo cuidado cuando se encuentra en estado fundido.
Que es el que reacciona con todos los medios convencionales de moldeo. La medida del molde-metal reacción depende
de varios factores:

 Tamaño y la configuración de la pieza de fundición

 Masa de la pieza de fundición
 Medios del molde
 La aspereza de la superficie del molde
El primer comercial de fundición circonio utilizó una mecanizada con un molde de grafito grafito
morís.

Sistemas Arena. Mecanizado grafito aunque todavía se usa para las placas base y los separadores, la mayoría utilizan
una fundición grafito granular arena aglomerante con un hidrocarburo compuesto de jarabe de maíz, almidón y polvo
tono. Los moldes se estrelló hacia arriba con la mano y le permitió al conjunto de varias horas para desarrollar una
aceptable resistencia en verde . El molde es secado a 200 °C (390 °F) para eliminar la humedad y luego dispararon a 900
°C (1650 °F), en una atmósfera de reducción, a carburize el cuaderno los mandantes.
3 5
Contracción del molde típico es de 16 a 26 A In. /ft). Se debe tener cuidado para proporcionar una superficie
mm/m ( lisa para el
16 16
Molde de metal fundido. Rugosos y moldes que permitirá una mayor reacción entre el molde y el metal. Grafito,
Sin embargo, tiene un buen efecto de enfriamiento en el circonio, fundido y en general sólo las zonas núcleo interno son
susceptibles a metal- reacciones del molde.

La reacción típica superficie es 0.000 a 0.13 mm (0.000 a 0.005 in.) de espesor, pero grandes masas de metal será propenso
a mayor reacción del molde de metal. Tras el casting, el molde de grafito es físicamente de la fundición y reciclado, con
sólo un mínimo de las multas las pérdidas generadas en la rectificación. El circonio es no emitir una forja material, y
deberá tener cuidado cuando se retira el molde y el núcleo. Un mal golpe de martillo puede arruinar un casting. Las piezas
fundidas con espesores tan grandes como 127 mm (5 pulg.) se han producido comercialmente con la atropellada molde de
grafito.

Otros dos sistemas arena han sido identificados como uso potencial como medios del molde de circonio (Ref 4, 5). La
primera es circón arena/waterglass silicato de zirconio utilizando arena y silicato de sodio en el aglutinante. La ventaja de
este sistema es reducir la contracción del molde para proporcionar una mayor precisión y una fundición de fuego binder
(200 °C o 390 °F, cura), lo cual se eliminaría la de etapas múltiples disparos proceso necesario de grafito. Este sistema
requiere un molde del molde zirconia wash para proteger el metal fundido de la reacción con la arena. Las piezas fundidas
de talla comercial (23 kg o 50 lb) se vierte en 1979 con éxito moderado. La superficie de la pieza fundida fue más duras
que los moldes de grafito, y los núcleos metálicos mostraron una mayor reacción. El segundo sistema, un olivino
arena/bentonita binder, también requiere el uso de un molde zirconia wash para reducir al mínimo el molde de metal
reacción. No comercial moldes de tamaño se han producido con este sistema.

Shell los moldes. Las inversiones para las piezas fundidas, shell se fabrican moldes de cera los patrones de cruce
diluidos en cerámica, y un fuerte caparazón es acumulación repetida fabricado por capas de material refractario. En el
curado de los moldes, se derrite la cera y el shell está listo para servir. Aunque shell sistemas de moldes son propietarias y
pueden variar de fundición para fundición, circonio se está aplicando con éxito en los depósitos de la circonia capas
interiores y silicato de aluminio las capas exteriores. Casting espesores tan grandes como 25 mm (1 pulg.) han derramado.
Las capas del molde exacto reacción aún no se han determinado, sino porque el zirconio es más reactivo en estado
fundido que el titanio, se prevé que la reacción capa de circonio fundido de inversión será de por lo menos igual a la que
se experimentó en titanio.

Las referencias citadas en esta

sección

4. R. K. Koch, J. L. Hoffman, M. L. Transue, y R. A. Beall, "Casting Titanio y Zirconio zirconio en moldes con
Arena", informe de investigación 8208, de la Dirección de Minas, 1977
5. R. K. Koch y J. M. Burrus, "Forma Titanio Fundición en olivino, granate, el cromo y el zircón embistió y
Shell moldes", informe de investigación 8443, de la Dirección de Minas, 1980

Circonio Circonio y aleaciones

John P. Laughlin, Oregon Empresa Metalúrgica

Fusión

Circonio fusión fundición utiliza dos métodos: cráneo arco vacío vacío de fusión y fusión inducción. Ambos sistemas de los
hornos de fusión son capaces de todas las aleaciones reactivas.

Arco cráneo Vacío hornos de fusión utilizar electrodos consumibles de cobre enfriado con agua. Cuando hay
suficiente metal se ha derretido, el crisol está inclinado y el metal se vierte en el molde debajo. Cráneo
Hornos de fusión son capaces de utilizar todos los tipos de sistemas de moldeo y están limitadas solamente por el peso del
metal fundido y de la limitación del tamaño del horno. El circonio se derrite de 955 kg (2100 libras) han sido derramado,
dando las piezas fundidas terminadas tan grande como 635 kg (1400 libras).

Los moldes pueden ser producidos en la recepción los moldes de un modo estático, así como por fundición centrífuga.
Fundición centrífuga se consigue montando los moldes sobre un eje giratorio. Esta configuración utiliza un centro del
bebedero con un sistema de canal alimentación desde el exterior del molde. El molde se llena contra las fuerzas
centrífugas, lo que permite una menor tasa de relleno y a reducir la posibilidad de quedar atrapados los gases de la
fundición. No hay limitaciones para fundición centrífuga en un arco vacío horno cráneo fundido. El derrame debe tener
una configuración equilibrada, es decir, los moldes igualmente espaciados alrededor del centro del bebedero. El molde de
medios y diseño del molde debe ser lo suficientemente resistente como para soportar las fuerzas ejercidas sobre la
configuración por parte del metal fundido.

Inducción fusión vacío (VIM) se utiliza para producir pequeñas molde vierte. El actual diseño utiliza un horno cobre
división crisol con una capacidad de fusión de alrededor de 27 kg (60 lb). La ventaja de un sistema de VIM es la
posibilidad de verter pequeños de una sola pieza fundida vierte con cráneo pérdidas mínimas. Fusión de cráneo, VIM
hornos tienen la capacidad de utilizar todos los tipos de sistemas de moldeo (Ref 6).

Referencia citada en esta

sección

6. D. Chronister, El Duriron Company, comunicación privada, 1987

Circonio Circonio y aleaciones

John P. Laughlin, Oregon Empresa Metalúrgica

Procesami
ento

Después knock-out, puertas y elevadores abrasivos son removidos por corte o por soplete oxiacetilénico. Antorcha de
corte si se utiliza, el área de escoria y subslag materiales contaminados deben eliminarse mediante pulido.

Todas las superficies metálicas en contacto con el molde tendrá una capa contaminados. Sistemas de grafito, es una capa
estable de carbono; sistemas de refractario, oxígeno estabilizado. En función de la aplicación, este disco duro, frágil capa
debe ser eliminado de la superficie ya que puede ser una fuente de contaminantes durante cualquier posterior reparación
de la soldadura y que puede afectar negativamente a las propiedades mecánicas de la pieza fundida. En algunas
aplicaciones , la resistencia a la corrosión puede verse afectada.

Granos abrasivos o granallado puede ser utilizado para eliminar la mayor parte de
esta capa contaminados.

Fresado químico. Para las superficies internas o zonas ciegas, fresado químico es más eficiente que arena abrasiva o
granallado es el método preferido. Fresado Químico soluciones son de la siguiente composición química general: de 25 a
50% ácido nítrico, 3 al 10% ácido fluorhídrico, y el resto agua. Temperatura de la solución deberá mantenerse por debajo
de 55 °C (130 °F) para reducir al mínimo el hidrógeno del recogedor.

Circonio Circonio y aleaciones

John P. Laughlin, Oregon Empresa Metalúrgica

Reparación de la soldadura de defectos de molde

Defectos en el molde. Como de circonio tiene normalmente tres tipos de defectos de molde: gas agujero porosidad, el
frío se cierra (o superficie vueltas), y el encogimiento cavidades.
Orificio de Gas porosidad es generado a partir de la reacción del molde de metal y la evolución de los gases del
molde. Este tipo de defecto puede reducirse al mínimo mediante una correcta cocción del molde, pero ciertas partes de
una pieza puede contener esos pequeños huecos esféricos.

Shunts frío. Debido al alto punto de fusión es de circonio (1850 °C o 3360 °F) y el efecto de enfriamiento del molde los
medios de difusión tienen sobre el metal, circonio, expondrán las derivaciones más frío que el titanio u otras piezas. Sin
embargo, estos defectos son fenómenos que ocurren en la superficie y que, dependiendo de la aplicación, se puede dejar sin
ningún efecto perjudicial .

Encogimiento cavidades. El circonio tiene menos fluidez que el titanio, que es el único material de circonio para
comparar parámetros de fusión del molde y material. Esta baja fluidez en las cavidades de contracción en las áreas de un
casting donde las condiciones de flujo se molesta. Por lo tanto, el circonio requiere mayor o un mayor número de puertas
de metal para proporcionar las fundiciones con mínimo encogimiento.

Reparación de la soldadura. Es probable que todas las piezas de fundición tendrá cierta contracción y, a menos que
un determinado molde está diseñado para su uso con encogimiento, será necesario retirar los vacíos. Excavación y
adecuada reparación de soldadura, a continuación, convertirse en medidas necesarias en la producción de circonio
castings. Reparación de la soldadura se realiza mediante soldadura de arco de gas tungsteno. Soldar puede ser hecho en un
banco con suficiente protección de gas inerte, pero para la producción es mejor realizar la reparación de la soldadura en
una soldadura. El circonio es extremadamente reactivo de gases atmosféricos, y si está contaminado, la soldadura se
quebradizo, poseen propiedades mecánicas adversas, y quizás se presentan una reducción resistencia a la corrosión.

Preparación de la zona de soldadura es necesario para una buena soldadura. El área debe ser limpiada de cualquier
restos de grasa o aceite. La varilla de llenado también se deben desengrasar antes de su uso. Para la reparación de defectos
internos, el defecto está expuesta, por lo general por la perforación o mecanizado. Esto debe hacerse sin lubricantes o
refrigerantes a fin de reducir al mínimo la contaminación de la zona de soldadura; los alrededores deben limpiarse
después de la mecanización. La cavidad no es necesario limpiar. Después de la colocación de la soldadura fundida en la
sala, un vacío pumpdown seguido de rellenado con gas inerte o un flujo de purga de gas inerte es necesaria para proteger
el metal durante la soldadura. También es aconsejable que la soldadura cámara captadora de golpear un arco en el chivo
expiatorio de placas o trozo de chatarra antes de trabajar en la pieza. El captador se celebró hasta que el cordón de
soldadura es brillante y no hay ningún indicio de la decoloración. Metal de relleno deben ser de la misma composición
nominal como la pieza.

Postweld estrés aliviar, si es necesario, se llevará a cabo en los 535 a 595 °C (1000 a 1100 °F) rango de temperatura.
Algunas aplicaciones específicas, tales como las concentraciones de ácido sulfúrico, puede exigir a 745 °C (1375 °F)
liberación de tensiones de temperatura óptima resistencia a la corrosión .

Circonio Circonio y aleaciones

John P. Laughlin, Oregon Empresa Metalúrgica

Presión isostática
caliente

Prensado Isostático en caliente (HIP) ha sido utilizado como una alternativa para reparación de la soldadura para mejorar
integridad interna. UNA CADERA programación ha sido desarrollado para el circonio, circonio se ha incluido en el
mismo lado de la cadera carga con titanio y aceptable han sido los resultados obtenidos. Las piezas fundidas deben ser de
rayos x presión isostática caliente antes de evaluar la ubicación de reducir los espacios vacíos de las posibles distorsiones
o deformaciones.

Circonio Circonio y aleaciones

John P. Laughlin, Oregon Empresa Metalúrgica

Mecanizado
Zirconio mecanizado Fundición características similares a las del producto forjado. Al igual que con cualquier zirconio
mecanizado, se debe tener cuidado en la manipulación y almacenamiento de virutas y polvo debido a su naturaleza
pirofórica.

Circonio Circonio y aleaciones

John P. Laughlin, Oregon Empresa Metalúrgica

Estructura y
propiedades

Todas circonio inicialmente se solidifica en un cuerpo de estructura cúbica centrada y, a continuación, de enfriamiento, se
transforma en un hexagonal compacto Widmanstätten fase α (Fig. 2). El circonio aleaciones hierro fundido son igual de
efectivos en las aleaciones para forja de la misma composición. Ductilities, sin embargo, son inferiores a los valores
habituales para comparar las aleaciones para forja. Tabla 1 se muestran la mínima temperatura ambiente propiedades de
tensión de circonio las aleaciones hierro fundido (Ref 7). Cuadro 2 muestra típica habitación de las propiedades de
resistencia a temperatura comercialmente puro circonio (grado 702). No hay datos para las características típicas de las
aleaciones 704 y 705. La Figura 3 muestra las típicas temperaturas elevadas propiedades de tracción de aluminio 702.
Fuerza de impacto no es una propiedad que es normalmente. Sin embargo, convertir el circonio se ha probado con poca
frecuencia de Charpy V-notch impacto puntos fuertes con los valores promedio de 9,5 J (7 ft · lbf) con un rango de 5.4 a
15 J (de 4 a 11 ft · lbf). Aleación de 702 probados en la dirección longitudinal produce un típico Charpy de 35 J (26 pies ·
lbf) (Ref 8).

Tabla 1 espacio mínimo de las propiedades de la temperatura de

fundición las aleaciones circonio

Grado Resistencia a la Mínima de Alargamiento Máxima Máxima

tensión mínima rendimiento , 0,2 % mínimo de 25 mm (1 dureza, dureza
desviación pulg. ), % HB Rockwell
escala
MPa KSI MPa KSI

702C 380 55 276 40 12 210 96 HRB

704C 413 60 276 40 10 235 36 HRC

705C 483 70 345 50 12 235 36 HRC

Tabla 2 análisis químico típico y las propiedades mecánicas de aleación de circonio 702 fundido
Análisis químico
Carbono, % 0,011
El hidrógeno, % 0,0008
Oxígeno, % 0,139
Nitrógeno, % 0,006
El hafnio, % 0,071
Aluminio, % 0.010
Cobre, % 0.004
Hierro, % 0,107
Níquel, % 0,001
Titanio, % 0,028
Propiedades mecánicas
Máxima resistencia a la tracción, ksi 469 (68)
(MPa)
 Elongación en 4 diámetros, % 20.1
Reducción de la superficie, % 32.4

Fig. Microfotografía 2 de fundición de aleación de circonio 702. El ataque químico utilizado fue de 45% HNO 3,
10% IC, y 45% de H2O.100 × ).
Fig. 3 Propiedades de tensión típica de aleación de circonio 702 fundido a temperaturas de 25 a 316 °C (70 a
600 ° F).

Las referencias citadas en esta sección

7. "Especificación estándar para la conversión, circonio, resistente a la corrosión, de aplicación general", B 752-
85, Libro Anual de Normas ASTM , Sociedad Americana de Pruebas y Materiales
8. R. Sutherlin, Teledyne Wah Chang Albany, comunicación privada, 1987
Referencias

1. R. A. Beall, F. W. Madera, J. O. Borg, y H. L. Gilbert, "Producción de Titanio Fundición", informe de

investigación 5265, de la Dirección de Minas, 1956
2. S. L. Ausmus, F. W. Madera, y R. A. Beall, "fundición Tecnología de titanio, circonio y Hafnio", informe de
investigación 5686, de la Dirección de Minas, 1960
3. S. L. Ausmus y R. Beall, "prescindibles Moldes para metales reactivos", informe de investigación 6509, de la
Dirección de Minas, 1964
4. R. K. Koch, J. L. Hoffman, M. L. Transue, y R. A. Beall, "Casting Titanio y Zirconio zirconio en moldes con
Arena", informe de investigación 8208, de la Dirección de Minas, 1977
5. R. K. Koch y J. M. Burrus, "Forma Titanio Fundición en olivino, granate, el cromo y el zircón embistió y
Shell moldes", informe de investigación 8443, de la Dirección de Minas, 1980
6. D. Chronister, El Duriron Company, comunicación privada, 1987
7. "Especificación estándar para la conversión, circonio, resistente a la corrosión, de aplicación general", B 752-
85, Libro Anual de Normas ASTM , Sociedad Americana de Pruebas y Materiales
8. R. Sutherlin, Teledyne Wah Chang Albany, comunicación privada, 1987

Los compuestos emitidos Metal-Matrix

Pradeep Rohatgi, La Universidad de Wisconsin , Milwaukee

Introducció
n

MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA (MMC) se han creado las combinaciones de dos o más
materiales (uno de los cuales es un metal) en la que se adaptan las propiedades sistemáticas de combinaciones de diferentes
componentes. Materiales monolíticos convencionales tienen limitaciones en términos de posibles combinaciones de
resistencia, rigidez, coeficiente de expansión, y a la densidad de la población. MMCs Ingeniería compuesto por fibras
continuas o discontinuas (designado por una f), bigotes (w), o las partículas de un metal como resultado de combinaciones
específicas de muy alta resistencia y módulo específico (Tabla 1). Por otra parte, diseño sistemático y síntesis los
procedimientos pueden ser desarrollados para lograr combinaciones únicas de propiedades de ingeniería, tales como altas
temperaturas elevadas virtudes, resistencia a la fatiga, propiedades de amortiguación, conductividad eléctrica,
conductividad térmica, coeficiente de expansión térmica. En un sentido más amplio, muchos materiales con
microestructuras de dos fases en las que el volumen y la forma de las fases se rige por diagramas de fase (es decir,
fundición de hierro y aluminio aleaciones de silicio) han sido durante mucho tiempo en las fundiciones. MMCs fundición
moderna difieren de los materiales más antiguos en que el volumen seleccionado, forma y tamaño de refuerzo pueden ser
introducidas en la matriz (Tabla 2); estos materiales representan una nueva oportunidad para productos tailandesa.

Tabla 1 resistencia específica y módulo específico de algunas matrices metálicas, refuerzos

y MMC

Material Cantidad de refuerzo Fuerza Módulo

de fibra, vol% específica , N · específico , N ·
m/kg m/kg
Al-Li /Al 2 O 3

0° 60 20.000 7,59 × 10 7

90° 60 4986-6000 4,406 × 10 7

Ti-6Al-4V/SiC

0° 35 45.337 7,77 × 10 7

90° 35 10.622 ...

Mg/carbono (Thornel) 38 28.333 ...

Al carbono 30 28.163 6,53 × 10 7

6061 Al ... 11.481 2,53 × 10 7

2014 Al ... 17.143 2,59 × 10 7

SiC(f) 100 78.431 1,567 × 10 8

SiC(w) 100 6,67 × 10 5 2,19 X 10 8 a 3,29 × 108

Al 2 O 3(f) 100 50.000 1,175 × 10 8

B(f) 100 1,538 × 10 5 1,62 × 10 8

C(f) 100 1,618 × 10 5 1,35 × 10 8

(F) 100 59.459 1,68 × 10 8

W(f) 100 14.974 1,79 × 10 7

Al/boro

0° 50 56.604 7,92 × 10 7
Al/SiC

0° 50 8.803 1,092 × 10 8

90° 50 3.697 ...

Tabla 2 matriz de combinaciones dispersoid utilizados para hacer reparto MMC

Matrix Dispersoid Dispersoid tamaño, μm Cantidad de dispersoid, %

Aluminio Agujas de grafito 20-60 0.9 -0.815

Aluminio Gránulos grafito 15-100 1-8

Aluminio Luego taparlos Carbono 40, Espesor 1-2 ...

Aluminio Shell char 125 15

Aluminio Las partículas Alúmina 3-200 3-30

Aluminio Alúmina discontinua 3-6 Mm de largo; 15 μm 0-23 Vol%

diám.

Aluminio Las partículas de carburo 16-120 3-20

de silicio

Aluminio Carburo de silicio bigotes 5-10 10 %; 0-0.5 vol%

Aluminio Mica 40-180 40-180 40-180 3-10

Aluminio Sílice 5-53 5

Aluminio Zircón 40 0-30

Aluminio Las partículas de cristal 100-150 8

Aluminio Perlas de vidrio (esférica) 100 30

Aluminio Magnesia 40 10

Aluminio Arena 75-120 36 Vol%

Aluminio Carburo de Titanio 46 15

partículas
 Aluminio Las partículas nitruro de 46 8
boro

Aluminio Nitruro de 40 10
Silicio partículas

Aluminio Hierro templado 75-120 36 Vol%

Aluminio Zirconia 5-80 4

Aluminio Titania 5-80 4

Aluminio Plomo ... 10

Cobre Grafito ... ...

Cobre Alúmina 11 0,74 Fracción de

volumen

Cobre Zirconia 5 2.12 Vol%

Acero Titania 8 ...

Acero Dióxido de Cerio 10 ...

Acero Arcilla illita 753 3

Acero Luego taparlos grafito ... ...

Fuente: Rep
1

Una variedad de métodos para producir las MMCs, incluyendo técnicas fundición, recientemente se han convertido en
disponibles. La ventaja potencial de preparación de los materiales compuestos de fundición está cerca las técnicas de
fabricación forma de una manera simple y rentable. Por otra parte, los procesos fundición prestan a la fabricación de un
gran número de componentes en forma compleja en tasas elevadas de producción , que es necesaria para automoción y
otros sectores orientados al consumidor.

Estructuralmente, Las MMCs reparto compuesto de fibras continuas o discontinuas, bigotes, o partículas en una aleación
matriz que se solidifica en el restringido espacio entre el refuerzo fase para formar la mayor parte de la matriz.
Controlando cuidadosamente las cantidades relativas y las distribuciones de los ingredientes que constituyen un
compuesto y el control de la solidificación, MMC puede impartirse una medida útil conjunto de propiedades de ingeniería
que no se puede realizar con materiales monolíticos convencionales. Además, la microestructura de solidificación la
matriz es refinado y modificado en función de las fibras y de las partículas, lo que indica la posibilidad de controlar la
micro-segregación, macrosegregation y tamaño de grano de la matriz. Esto representa una oportunidad para desarrollar
nuevas aleaciones matriz.

Desde el punto de vista de la propiedad de las relaciones y desde el punto de vista de la facilidad de procesamiento y la
fabricación, la interfaz entre la matriz y el refuerzo fase (de fibra o de partículas) es de importancia fundamental. Entre las
mejoras de mojar la matriz y el refuerzo en fase MMCs son un importante objetivo de ingeniería de superficies. Otros
objetivos interrelacionados de ingeniería de superficie son el control de ruta fractura (dureza), protección de filamentos, y
su papel como catalizadores de nucleación de la matriz. La solidificación de MMCs procesamiento en una fundición
permite adaptar la interfaz entre la matriz y la fibra con el fin de adaptarse a determinadas propiedades-
Requisitos de rendimiento. El costo de producción elenco MMCs ha disminuido rápidamente, especialmente con el uso de
refuerzos de partículas bajo coste, como el grafito y el carburo de silicio. Bajo costo materiales compuestos, como el
metal de carburo de silicio (SiC) de partículas metálicas y de partículas de grafito están disponibles en el mercado.

Agradecimientos

El autor desea expresar su agradecimiento a James Cornie, D. M. Schuster, K. K. Chawla, y R. Asthana por su valiosa
ayuda. El autor también desea agradecer a varios investigadores del MIT, la Universidad de Wisconsin, Milwaukee, el
Laboratorio de Investigación Regional en Bhopal, y Trivandrum, I. I. T. s en Kanpur y Nueva Delhi, el Instituto Indio de
Ciencias en la ciudad de Bangalore, la Universidad de Banaras (Jaipur y Roorkee), el Laboratorio Metalúrgico Nacional
en Jamshedpur, la defensa Laboratorio de Investigaciones Metalúrgicas en Hyderabad, India Pistones en Madrás, Bharat
Heavy Electricals Ltd. , Acompañantes en Patiala, Hindustan Renukoot en aluminio y La Prenca en Bombay.

Referenci
a

1. P. K. Rohatgi, R. Asthana y S. Das, solidificación, estructuras y propiedades de partículas de yeso Metal-

Ceramic Composites, Int. Se reunió. Rev., Vol 31, 1986, p 115

Los compuestos emitidos Metal-Matrix

Pradeep Rohatgi, La Universidad de Wisconsin , Milwaukee

Fiber-Metal humectabilidad y su efecto sobre la

fundición Calidad

MMCs son emitidos por introducción de fibras o partículas en estado fundido o parcialmente solidificado metales,
seguida de la transformación de estos fangos en moldes. Por otra parte, una preforma de fibras o preenvasados una cama
de partículas y se infiltran en las aleaciones fundidas que, a continuación, congelación de la interfiber espacios para
formar el compuesto. En estos dos procesos, la mezcla y la humectación de las aleaciones y fundidos dispersoids son
deseables en términos de facilidad de fabricación y distribución final de las partículas y fibras (Ref. 1, 2).

Grafito/magnesio, el grafito/aluminio, y varios otros de fibra reforzada los metales son valiosos materiales estructurales
debido a que combinan alta rigidez y resistencia específica con un cercano a cero coeficiente de expansión térmica y alta
conductividad térmica y eléctrica. La principal dificultad de fabricar estos reforzado con fibra de metales es pobre mojado
y pegado entre las fibras y los metales (Ref 3). Sin embargo, la compatibilidad y el vínculo entre la fibra y el metal en
estos sistemas son inducidas por la deposición química de vapor de una capa fina de titanio y el boro en las fibras para
lograr humectación. Estas fibras revestidas de aire inestable, puesto que el recubrimiento de titanio boro es rápidamente
oxidado cuando se exponen al aire y metal fundido ya no moja la fibra. Para evitar esta dificultad, aire estable los
revestimientos de dióxido de silicio que se han humedecido por el magnesio se han utilizado para las fibras de grafito (Ref
4).

Estas capas son depositados sobre las fibras las superficies con silicona-base compuestos organometálicos. Las fibras son
simplemente pasa a través de la solución organometálicos, que luego se convierten químicamente por hidrólisis o pirólisis
para formar el revestimiento de dióxido de silicio. El flexible fibras revestidas se pueden herir o de y en su lugar con un
cuaderno de refuerzo selectivo. A continuación, se incorporan en el magnesio cerca de estructuras forma infiltración por la
presión de magnesio. Los componentes estructurales complejas con alto volumen las fracciones de fibras de carbono se
pueden fabricar en esta forma en una fundición. Alta resistencia y gran rigidez policristalino 100% α-alúmina (Al2O 3
)/magnesio materiales compuestos que contienen hasta 70 vol% Al 2 O 3 han sido preparadas por un proceso de
infiltración (que se describe más adelante en este artículo).

Nonwetting de metales preciosos, el α-Al 2 O3 es revestido con el metal por deposición de vapor o por decapado antes de la
infiltración. De Titanio revestimientos boro han sido utilizados también en grafito/aluminio, Al 2 O 3 /aluminio y Al 2 O
3 /cable MMC (Ref 5). Sin embargo, en lo que se refiere a la facilidad de fabricación y el coste, la modificación de la
matriz de aleación con la adición de pequeñas cantidades de elementos reactivos como el magnesio, calcio, litio, sodio o es
preferible. Alúmina-aluminio reforzado, cobre, plomo, zinc y compuestos, así como de varias partículas de MMC, se han
sintetizado mediante
Los reactivos (Ref. 1, 6). Cuidado en el control de las reacciones de la fibra y el metal se requiere una interfaz para
mejorar la humectabilidad y vínculo entre los dos, sin excesiva degradación de la superficie de la fibra. La formación de
compuestos intermetálicos frágil en la interfaz (por ejemplo, los carburos de tungsteno en grafito/aluminio y carburo de
silicio y aluminio compuestos) durante el procesamiento puede causar degradación de las fibras y la pérdida de fuerza en
la dirección longitudinal (Ref 7, 8).

La humectabilidad y pegado a la interfaz puede ser alcanzado en algunos sistemas de una reacción química que forma
espinela o espinela óxidos de acuerdo (Mgal2 O 4). Spinel promueve el pegado en la interfaz porque las formas fuertes lazos
con metales y cerámicas. El grosor y la uniformidad de la capa interfacial reacción (Fig. 1) Puede ser controlada mediante
la optimización temperatura de fusión, tiempo de permanencia de partículas o fibras en el metal fundido (Fig. 2), y el grado
de agitación (Ref 9). Los revestimientos metálicos adherente continua (por ejemplo, cobre y níquel) en varios nonwetting
partículas, como el grafito, shell char, mica mejorar el material fundido de partículas de humectabilidad y permitir que un
alto porcentaje de estas partículas que se puede recuperar en la fundición ( Ref 10, 11).

Fig. Micrografía mostrando 1 zonas de interacción aparente Al-4Mg de aluminio que contiene discontinuo Al 2 O3
fibras . Cortesía de R. Mehrabian.
Fig. 2 Espesor medio de interacción aparente zona como una función del tiempo de residencia de Al 2 O 3 fibras
de lechadas diversas aleaciones de aluminio.

La mojabilidad de cerámica por metales líquidos están regidas por una serie de variables, incluyendo calor de formación,
estequiometría, electrón de valencia concentración en la cerámica de la fase interfaciales, reacciones químicas, temperatura
y tiempo de contacto (Ref 12). La labor de la adhesión entre la cerámica y el fundido calor disminuye con el incremento de
la formación de carburos. La alta energía de formación de un estable implica fuertes interatï¿ ½icos carburo bonos y
también escasa interacción con fundidos. Esto conduce a una alta tensión interfásica y un pequeño trabajo de inmersión, lo
que resultaría en un mal mojado. La enuresis los ángulos del cobre y del grupo IVA carburos de metales (titanio y circonio)
disminuyen con el aumento de carbono, lo que indica la influencia de estequiometría de las energías de superficie que
rigen comportamiento humectante.

Electrón de valencia Alta concentración generalmente implica menor estabilidad de los carburos y humectabilidad
mejorada entre las cerámicas y metales. Altas temperaturas y tiempos de contacto promover desde hace mucho tiempo de
la fusión cerámica mojabilidad debido a las reacciones en el punto de fusión/cerámica interfaz, lo cual resulta en menor
ángulo de contacto. La Figura 3 muestra la dependencia del ángulo de contacto de la temperatura en el Al 2 O 3 /aluminio
y carbono /aluminio sistemas.
Fig. 3 Ángulo de contacto (a) Al 2 O 3 /Alcompuesto en función de la temperatura. (B) ponerse en contacto con
ángulo de aluminio/grafito compuesto como una función del tiempo.

Por lo tanto, aunque las MMCs no están limitados por las consideraciones diagrama de fase (proporciones fijas, la química,
y la morfología de solidificar las etapas), termodinámica y cinética energía libre todavía existen obstáculos en su
tramitación en la forma de los pobres humectabilidad y tasas de mezcla, y deben ser abordados en la producción de estos
compuestos (Ref 1, 2).

Las referencias citadas en esta

sección

1. P. K. Rohatgi, R. Asthana y S. Das, solidificación, estructuras y propiedades de partículas de yeso Metal-

Ceramic Composites, Int. Se reunió. Rev., Vol 31, 1986, p 115
2. P. K. Rohatgi, fenómeno Interfacial en materiales compuestos de partículas emitidos Metal-Ceramic,
en Interfaces en Metal Matrix Composites, A. K. Dhingra y S. G. Fishman, ed., Actas de la Conferencia, la
Sociedad Metalúrgica, 1986, p 186
3. F. Delannay, L. congelados, y A. Deruyttere, el mojado de los sólidos de metales fundidos y su relación con
la preparación de Metal-Matrix Composites, J. Mater. Sci., Vol 22, 1987, p 1
4. H. A. Katzman, Carbon-Reinforced Metal-Matrix Composites, Patente de EE.UU. 4.376.808 , 1983
5. A. R. Champion, W. H. Krueger, H. S. Hartman, y A. K. Dhingra, "Fibra FP Metal-Matrix compuestos
reforzados", documento presentado en la Segunda Conferencia Internacional sobre Materiales Compuestos,
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6. G. R. Cappleman, J. F. Watts, y T. W. Clyne, la interfaz de los compuestos que contengan Squeeze-
Infiltrated δ-alúmina de fibra en una matriz de aluminio, J. Mater. Sci., Vol 20, 1985, p 2159
7. V. Laurent, D. Chatain, y N. Eustathopoulas, mojabilidad del SiC por Al y Al-Si Alloys, J. Mater. Sci.,
Vol 22, 1987, p 244
8. J. A. Cornie, Y. M. Chiang, D. R. Uhlmann, A. Mortensen, y J. M. Collins, procesamiento de metales y
materiales compuestos de matriz cerámica , Ceram. Bol. , Vol 65, 1986, p 293
9. A. Sato y R. Mehrabian, compuestos de matriz de aluminio, fabricación y propiedades, Metall. Trans. B,
Vol 7B, 1976, p 443
10. A. Banerjee, P. K. Rohatgi, y W. Reif, papel de Humectabilidad en la preparación de Metal-Matrix
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Metalografía, Vol 38, 1984, p 356
11. M. K. Surappa y P. K. Rohatgi, producción de materiales compuestos de partículas Aluminum-Graphite
utilizando cobre
 Las partículas de grafito. Technol., Vol 5, 1978, p 358
12. K. C. Russell, J. A. Cornie y S. Y. Oh, humectación y partículas Interfaz Particle-Solid fenómeno Metal-
Matrix Composites en el sector de la fundición, en Interfaces de Metal-Matrix Composites, A. K. Dhingra y
S. G. Fishman, ed., Actas de la Conferencia, la Sociedad Metalúrgica, 1986, p 61

Los compuestos emitidos Metal-Matrix

Pradeep Rohatgi, La Universidad de Wisconsin , Milwaukee

Las técnicas de
fundición

Un requisito básico de la fundición de MMCs procesamiento inicial es el contacto íntimo y el íntimo vínculo entre la
cerámica de la fase y la aleación fundida. Esto se logra por la combinación de la cerámica fundido dispersoids en
aleaciones o por infiltración de presión aleaciones fundidas en las preformas de la cerámica de la fase. Como se mencionó
anteriormente, debido a los pobres de la mayoría de cerámica metales fundidos, contacto íntimo entre la fibra de aluminio
y sólo puede fomentarse por inducir artificialmente mojabilidad o mediante fuerzas externas para superar la barrera
termodinámica energía superficial y resistencia de viscosidad. Técnicas de Mezcla generalmente utilizado para introducir
y dispersar homogéneamente fase discontinua en una fusión son:

 Además de las partículas en un agitado vigorosamente totalmente o parcialmente aleación fundida (Ref
13, 14, 15, 16). La Figura 4 muestra un esquema de una agitación buque
 Inyección de fase discontinua en el material fundido con un pistola de inyección (Ref 17)
 Dispersión de pellets o briquetas, formado por comprimir los polvos de aleaciones base y la cerámica de
la fase, en un leve agitación se funden (Ref 18)
 Además de los polvos para una fusión irradiado mediante ultrasonidos. Los gradientes de presión
causada por la cavitación fenómenos promover mezcla homogénea de la cerámica en metálico se funde
 Además de los polvos para agitar electromagnéticamente se funden. El flujo turbulento causado
por agitación electromagnética se utiliza para obtener una suspensión uniforme
 Dispersión de las partículas centrífuga en el fundido. Esta técnica se ha utilizado para luego taparlos
carbono
Fig. 4 Esquema que muestra la agitación mecánica dispositivo utilizado en la vorágine técnica de dispersión de
partículas se funde.

En todas las técnicas anteriores, fuerza externa se utiliza para transferir un nonwettable cerámica de la fase en un fundido
y para crear una suspensión homogénea de la cerámica en el fundido. La uniformidad de dispersión de partículas en una
fusión solidificación antes es controlada por la dinámica del movimiento de la partícula en agitado los buques. Debido a
la complejidad intrínseca de dispersión, es difícil optimizar el procesamiento inicial las condiciones específicas para
lograr una distribución de las partículas en el reparto matrix. Observaciones visuales de modelos transparentes agitados de
la fusión de los sistemas de partículas se han encontrado para proporcionar directrices útiles para diseño sistemático de
programas de procesamiento.

El fundido de purines de partículas puede fundición técnicas convencionales, tales como la de la gravedad, la presión
morir, o fundición centrífuga, o por técnicas novedosas, tales como compresión de fundición (líquido-forja), spray
codeposition, hilatura de fusión, o de la fusión láser de inyección de partículas. La elección de la pieza de fundición técnica
y configuración del molde es de gran importancia para la calidad (solidez, de distribución de las partículas de un molde
compuesto por partículas en suspensión experiencia dinamismo y movimiento en la solidificación se funden hasta que se
encapsulan en la solidificación estructura al cristalizar las fases. Las partículas, como el grafito, mica, talco, alúmina
porosa, y hueca luego taparlos son más ligeras que las aleaciones de aluminio, y la mayoría tienden a segregar cerca de la
parte superior de la gravedad las piezas fundidas, dejando atrás una partícula-empobrecida región cerca de la parte inferior
de la pieza. Del mismo modo, las partículas más pesadas, como zircón, vidrio, SiC, SiO 2 ,TiO 2, ZrO 2 tienden a asentarse
y segregar cerca de la parte inferior de la gravedad las piezas fundidas (Ref 1).

La organización espacial de la cerámica de la fase discontinua en el elenco principal estructura determina las propiedades
del compuesto fundido. La distribución de las fases depende de la calidad del material fundido de partículas de lodo antes a
la pieza de fundición y las siguientes variables adicionales:

 Tipo de refrigeración
 Viscosidad de la solidificación del material fundido
 Forma, tamaño, volumen y porcentaje de partículas
 Fusión de partículas y gravedad específica
  Propiedades térmicas de las partículas de aluminio y de la matriz
 Química y la morfología de las fases y cristalizar sus interacciones de partículas, la nucleación de fases
principales de la cerámica, el atrapamiento de partículas o empujar al solidificar las interfaces
 La floculación (clustering) de partículas
 La presencia de cualesquiera fuerzas externas durante la solidificación.

Las diversas técnicas que se utilizan para consolidar las lechadas de partículas de
material fundido se discuten a continuación.

Colada en arena. La lenta la solidificación obtenida en moldes con arena aislante permite un considerable dinamismo
de segregación de partículas. Dependiendo de la dureza intrínseca de las partículas dispersas, alta fracción de volumen de
partículas pueden servir como superficies selectivamente las superficies reforzado, por ejemplo, hechas a medida o
lubricante resistente a la abrasión, superficies de contacto de diversas aplicaciones tribológicas. Secciones delgadas de
fundición en arena codispersion composites o el de partículas de cerámica y un micro-chill en polvo (normalmente el
mismo como aleaciones a base de partículas) para reducir segregación en áreas específicas para disminuir la solidificación.

Die Casting. La relativamente rápida solidificación en moldes metálicos en general dan lugar a una distribución más
homogénea de las partículas que se encuentran en el reparto matrix (Ref. 1, 19). La Figura 5 muestra las microestructuras
del molde permanente gravedad fundición de aleaciones de aluminio que contienen dispersiones de grafito, zirconio, y
partículas de talco. La Figura 6 muestra las distribuciones de frecuencias de espaciado sinteca y el tamaño de las partículas
en una gravedad presofundido grafito/aluminio. Estas mediciones se realizaron a través de tres diferentes secciones del
lingote compuesto (superior, central e inferior) para dos taller durante un proceso por lotes. El tamaño de partícula
promedio calculado y el espacio son muy cerca del valor correspondiente para frecuencia máxima, lo que indica en
términos estadísticos la ausencia de apreciable la agrupación o segregación de partículas en la fundición en molde
permanente de compuestos de partículas (Ref 20). Nuevas mejoras en distribución de las partículas se puede conseguir
mediante moldes refrigerado por agua, cobre escalofríos, agitación y otras técnicas.

Fig. 5 Micrografías que muestra la distribución uniforme de partículas obtenidas en la fundición en molde
permanente de MMCs.
(a) Las partículas de grafito aleación de aluminio-silicio matrix. (B) partículas Circones en aleación de aluminio-
silicio matrix. (C) El talco en aleación de aluminio-silicio matrix.
Fig. Los histogramas 6 separación de partículas de grafito y distribución de tamaño de aleación de
aluminio/grafito compuestos en moldes permanentes tras uno y ocho vierte en el mismo molde. (A) separación
de partículas. (B) distribución del tamaño de las partículas.

Fundición Centrífuga compuesto de dispersiones de partículas se funde con los resultados en la formación de dos
zonas diferentes en el material solidificado de partículas: una zona rica de partículas y de zona pobre. Si las partículas son
más claros que el metal fundido (por ejemplo, grafito, mica, o trata de carbono en aluminio), las partículas de formas zona
rica en el interior de la circunferencia. La zona exterior de partículas es rico si las partículas son más densos que el
material fundido (por ejemplo, el circón o carburo de silicio en aluminio).
Aceleración centrífuga en la rotación hace que el encendedor del molde grafito, mica, o con el fin de segregar de carbono
cerca del eje de rotación, lo que produce alta fracción de volumen de partículas de superficies aplicaciones de
rodamientos. El espesor de estas partículas de zonas ricas en vertido disminuye con el incremento de temperatura y
velocidad rotación, pero sigue siendo adecuada para el mecanizado. Hasta un 8% en peso), mica y grafito y hasta en un
30% en peso zircón las partículas pueden ser incorporados en las zonas seleccionadas de una aleación de aluminio por
esta técnica. La Figura 7 muestra las secciones típicas de fundición centrífuga de aluminio/zirconio (Fig. 7A) y
aluminio/grafito (Fig. 7B) compuestos. En la Fig. 7 (A), el zircón segrega más pesados cerca de la circunferencia exterior,
produce, resistente a la abrasión, las superficies; en la Fig. 7 (B), el más ligero grafito se concentra cerca de la periferia
interior, produciendo, resistente al desgaste de las superficies lubricadas , antifricción para aplicaciones como los
cojinetes o camisas de cilindro.

Fig. 7 Fundidas centrífugamente MMCs mostrando segregación de partículas causadas por la fuerza centrífuga.
(A) de aluminio/zirconio zirconio compuesto con partículas separadas en periferia exterior. (B) Aluminio/grafito
compuesto de partículas de la segregación de las partículas de grafito aro interior.

Compocasting. Las partículas y fibras discontinuas de la SiC, Al 2 O 3 ,TiC, nitruro de silicio, grafito, mica, vidrio,
escoria, MgO, y el carburo de boro se han incorporado a agitar vigorosamente, parcialmente solidificado las lechadas de
aleaciones de aluminio por el compocasting técnica (Ref 1, 9). La cerámica de la fase discontinua es mecánicamente
proeutectic quedar atrapado entre las fase presente en la aleación purines, que se celebró entre sus temperaturas liquidus y
solidus. Bajo agitación mecánica, una aleación de purines exhibe la tixotropía en que la viscosidad disminuye al aumentar
velocidad de cizallamiento. Este efecto parece ser tiempo dependiente y reversible. Aumentar el tiempo de residencia de
partículas en el lodo mojado y promueve formación de bonos debido a las reacciones químicas en la interfaz, como se
muestra en la Fig. 2 Y se discuten en la sección " Fiber-Metal humectabilidad y su efecto sobre la fundición Calidad" en
este artículo. Este proceso permite semifusion cerca de fabricación por extrusión forma o la forja por
deformación resistencia se reduce considerablemente debido a la semifused estado compuesto de la lechada.

Las aleaciones aluminio-silicio (de 4 a 16% Si) que contiene 2,8 wt% grafito partículas preparado por compocasting
seguida de compresión de fundición mostrar mejor distribución de las partículas de aleaci� al-si hipoeutï¿aleaciones (
<12,6 wt% Si) que en cerca de aleaciones eutécticas y hypereutectic. Los últimos dos aleaciones muestran cierta
evidencia de grafito la agrupación. Al parecer, la mayor parte de los sólidos proeutectic presentes en la aleaci� al-si
hipoeutï¿ sida las lechadas de aleación la separación y dispersión de las partículas .

Por lo general, el resultado de Compocasting fibra importante rotura por efecto de la molienda el agitador y el estiércol
parcialmente sólidas de aleación. Esto se puede evitar mediante la primera mezcla las fibras discontinuas de aleación en
estado liquido, seguido por la solidificación, refundición, y apriete el filtrado de la resina compuesta en una cerámica
porosa filtro mediante un conjunto de forja muere. Este proceso puede eliminar hasta un 70% de exceso se funden,
dependiendo de las condiciones compresión y permite que una alta fracción de volumen de las fibras de random-planar
alineación (Fig. 8) A obtenerse. Sin embargo, las posibilidades de rotura de fibra y la degradación de las propiedades de
los materiales compuestos debido a la compresión puede compensar sus ventajas con el volumen alto fracciones de fibras.
Fig. 8 SEM micrografía electrónica de forma electroquímica grabados sección vertical de reparto Al-4Mg/23
vol% alúmina compuesto de fibra plana muestra aleatoria orientación de las fibras. Cortesía de R. Mehrabian.

Presión de fundición a presión permite compuestos más grandes y más complejas formas de componente se produce
rápidamente en las presiones relativamente bajas ( 15 MPa, o 2,2 ksi) y los gastos de capital equivalente. Gas
presurizado y cilindro hidráulico en una fundición máquina han sido contratados con el fin de sintetizar porosidad libre de
compuestos de fibra y de partículas. Se ha informado de que altas presiones, infiltración rutas cortas, y la solidificación de
la puerta producir vacío compuesto libre de fundición. La presión fundido compuestos de partículas menores a granel y
porosidades, más distribución uniforme de partículas, menos aglomeración de las partículas, exfoliación y ocasionales y/o
fragmentación de las partã culas blandas (por ejemplo, el grafito en aleación de aluminio), con el material fundido
penetrando bien exfoliaciones divisiones (Ref 21). Concentraciones altas (60 wt% o más) de circón (ZrSiO4 )las partículas
pueden ser presión uniformemente disperso en aluminio fundido de silicio de aleaciones de magnesio. Fundición de
Presión Al-12Si-1Cu-1Mg-1,5Ni-0.8Fe-0.5Mn/7 wt% grafito y Al-8Si- 0,75 mg/Al 2 O 3 compuestos de partículas mostró
una considerable mejora de distribución de las partículas, de matriz de partículas bien pegado, y la eliminación de la
porosidad, como confirmó por microscopía electrónica de barrido y mediciones de la velocidad ultrasónica.

Apriete forja fundición o líquido de MMCs es un desarrollo reciente que implica presión unidireccional infiltración de
preformas de fibra camas o en polvo con el fin de producir sin vacíos, cerca de fundición de forma compuestos.
Aluminosilicato de aleación de aluminio reforzado con fibra de pistones de un japonés de automóviles han estado en uso
en motores diesel pesado durante algunos años, y una considerable cantidad de trabajo se ha hecho en la colada a presión
de cerámica y de partículas de fibra reforzada MMCs para aplicaciones industriales (Ref 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30,
31, 32). Las fibras o partículas ejercen una influencia considerable en tamaño de grano, espesamiento cinética, así como
la micro-segregación en la matriz de aleación. Los fenómenos implicados son las superficies termodinámica, química de
la superficie, la dinámica de los fluidos, calor y solutos y transporte. Las variables de proceso que rigen la evolución de
microestructuras en exprimir mmc fundido, en orden decreciente de importancia, son (Ref 31, 33):

 Temperatura de precalentamiento de fibra

 Espaciamiento Interfiber
 Infiltración de presión
 Infiltración velocidad
 Metal temperatura de recalentamiento

Si el metal o fibra temperatura es demasiado baja, el mal se infiltraron muy poroso o fundición. Si las temperaturas son
demasiado altas, exceso de fibra/metal reacción propiedades fundición se degradará. Por último, si la velocidad del
émbolo es demasiado rápido, la preforma puede deformarse en infiltración. UNA presión umbral es necesario para iniciar
líquidos fluyen a través de un metal de preformas fibrosa o polvo. Esta presión comienza en la termodinámica energía
superficial debido a nonwetting barrera, como se ha explicado anteriormente. Porque es una función del tiempo, la presión
umbral aumenta con el incremento de infiltración (Ref 33). Cuadro 3 muestra algunos resultados experimentales sobre la
infiltración de presión B 4C las partículas y fibras de SiC las aleaciones de aluminio.
Tabla 3 características de humidificación y umbral de aluminio las presiones infiltración/SiC y aluminio/B
4C sistemas

Aleación Temperatura Energía Al/SiC Al/B 4C

Superficial
Γ, J /m
2 × 10-3
Ángulo de Umbral de Ángulo de Umbral de
Contacto infiltración
presión P
de Contacto infiltración
presión P
de

θ, ° θ, °

°C °F Kpa Psi Kpa Psi

Aluminio puro 700 1290 851 106,3 917 133 120,0 800 116

800 1470 840 102,3 686,1 99,5 115,6 751,7 109

900 1650 830 101,2 620,6 90 109,4 572,4 83

Al-2Cu 700 1290 843 106,7 934,3 135,5 116,7 786,2 114

800 1470 832 103,7 758,5 110 114,3 710,3 103

900 1650 822 100,2 558,5 81 110,1 586,2 85

Al-4,5Cu 800 1470 831 103,0 717,1 104 112,9 668,9 97

Al-2Mg 700 1290 767 104,6 744,7 108 115,1 675,9 98

800 1470 757 101,2 565,4 82 98,9 241,4 35

900 1650 747 99,3 462,0 67 95,1 137,9 20

Al-4,5Mg 800 1470 652 102,1 524,0 76 92,9 68.9 10

Al-2Si 700 1290 847 105,7 882,6 128 ... ... ...

800 1470 836 103,6 737,8 107 ... ... ...

900 1650 No 826. 99.1 503,3 73 ... ... ...

Si Al-4,5 800 1470 831 103,2 730,0 106 ... ... ...
La compresión compuesta de fundición se funde en las formas promueve un acabado fino, equiaxed estructura del grano
debido a la gran undercoolings y rápida extracción de calor. Las partículas precalentado o preformas de fibra se insertan en
un molde de metal y se infiltró con metal fundido a alta presión (70 a 200 MPa, o de 10 a 29 ksi), seguida por la
solidificación bajo presión. Por otra parte, bigotes o partículas puede ser mezclado con metal fundido antes de apretar.
Aleación de aluminio que contienen compuestos SiC y Al 2 O 3 polvos, fibras aluminosilicato, bigotes y nitruro de silicio
han sido fabricadas por compresión de fundición. Estas partículas de cerámica y las fibras están mal remojado de
aleaciones metálicas (ángulo de contacto > 90 ° ), y su infiltración requiere una considerable presión hidrostática para
superar la capilaridad de presión.

Además, las fuerzas de rozamiento que surgen de la viscosidad del fundido tienden a oponerse a flujo de fluido a través
interfiber sinteca corredores o canales. Presión adicional es por lo tanto necesario para superar la fricción viscosa. Varios
análisis teóricos para modelar y analizar las fuerzas de fricción se han propuesto (Ref 24, 28, 31). Estos se relacionan la
velocidad de infiltraciï¿ ½a la presión aplicada, capilaridad, viscosidad y interfiber, así como separación de preformas de
fibra permeabilidad y el cambio de permeabilidad debido a la solidificación de las preformas concurrentes precalentado a
por debajo del punto de fusión del metal (Ref 33).

Congelar la asfixia es un importante aspecto a tener en cuenta durante la presión infiltración de preformas de fibra camas
o en polvo. Congelar la asfixia depende del deshielo recalentamiento, temperatura del chip, y temperatura de fibra. En un
principio, una capa de metal se solidifica en la superficie de la fibra envasados, que es de espesor suficiente para que la
temperatura de fibra hasta el punto de fusión del metal como resultado de calor latente evolución. Esto da como resultado
un aumento en el diámetro de la fibra efectiva y fracción de volumen y una reducción concomitante en la permeabilidad
de la preforma. El proceso de infiltraci� cesa cuando el líquido delantero interfiber avances a través de las canales lo
suficientemente despacio como para activar las fibras para extraer calor latente con suficiente rapidez, lo que da lugar a
casi completa congelación de la parte delantera. Esto se traduce en metal de hambre en las regiones compuesto y la
formación de porosidad.

En el curso de los estudios anteriores sobre la compresión de fundición de cerámica fundido lecha, la mojabilidad
problema fue superado por SiC codispersing bigotes y aleación de aluminio en polvo en una solución acuosa de alcohol
isopropílico, seguido por la infiltración, la compactación en pequeñas briquetas y desgasificación por vacío. Estas
briquetas fueron, a continuación, se desintegró en un agitado mecánicamente aleación fusión, seguido de apriete casting
bajo una presión de 207 MPa (30 ksi). El consiguiente fortalecimiento efectos de composites se debe a varios factores,
entre ellos tamaño de grano fino, la eliminación de grueso y porosidades, la mayor solubilidad sólida debido a presión
hidrostática, y la presencia de alta resistencia y SiC bigotes. La Figura 9 muestra un diagrama que ilustra el principio de
compresión compuestos de partículas de fundición. El umbral presiones, el obtenido experimentalmente de SiC y
reforzado con fibrade partículas B 4 C llena las aleaciones de aluminio se presenta en la tabla
3. Las combinaciones de compocasting y apriete de fundición se han utilizado para producir aluminio/SiC composites de
partículas
Contiene 20 wt% SiC (Ref 36) y aluminio/grafito compuestos de partículas que contienen partículas 8 wt%
(Ref 37).
 Fig. 9 Esquema de la compresión proceso de fundición para sintetizar MMCs.

Lechos o agregados de partículas híbridas o mantenerse dentro de un molde de presión puede ser infiltrado para producir
metal híbrido de compuestos de partículas. Las partículas se debe precalentar a una temperatura igual o superior a crítica
temperatura de precalentamiento (cpt) a fin de evitar congelar la asfixia. Híbridos para sistemas de partículas (por
ejemplo, vidrio, carbono, aluminio, o partículas de cobre en lata), cpt es dada por (Ref 26):

(1V mix ) D M N M [1( )Mix

CPT T L V (Eq 1)
 ]
E Mezcla
MVV X i D e c i
Donde T E, D M y N M es el punto de fusión, densidad y calor latente de fusión del infiltrado; L m es la fracción líquida
nix
crítica; V V es la densidad de las partículas, y X i , Di ,y C i son la fracción de volumen, densidad y calor específico de
partículas en el híbrido i asamblea de partículas.

Para sistemas de partículas , el cpt se expresa

como (Ref 24):

0,233DM N M 
CPT T E  V P DPC P (Eq 2)
 V 

Dond V P , D P , y CP son la densidad de empaque, la densidad y el calor específico de las partículas, respectivamente. Para
e V
Sistemas de materiales compuestos con partículas más pequeñas que un valor crítico, el cpt no existe; sin embargo, en el
caso de sistemas con partículas de tamaño superior, la identificación de los cpt se convierte cada vez más difícil con los
tamaños de las partículas. Sistemas de partículas angulares cpt inferior a la de los sistemas de partículas esféricas porque
la densidad de las partículas en el sistema anterior es inferior a la de este último. La presión que se aplica para el material
fundido, así como el material fundido recalentamiento, no influye en la prevención de la tortura de las partículas.
Observaciones similares sobre el efecto de colador metálico sobre el sonido compuesto en longitudes de presión se
infiltraron reforzado con fibra de metales se examinan en la sección "fluidez de Composites" en este artículo (Ref 33).

Placa tubular y compuestos de aleaciones de aluminio con continuas o discontinuas SiC fibras pueden ser sintetizadas por
exprimir fundición (Ref 25). El SiC hilados, que consiste en aproximadamente 500 monofilamentos (promedio del
diámetro: 13 m, o 510. ), está mecánicamente enrollado alrededor de un bastidor de acero o alineadas unidireccionalmente
en un recipiente de aluminio. En el caso de fibras discontinuas SiC, de fibra puede ser cortada y envasados en el buque. El
buque con fibra se precalienta en el aire para una buena penetración del metal fundido interfiber matriz en el espacio. El
buque se coloca en el molde, que es calentada a una temperatura de 500 a 700 K. La fracción de volumen de fibra de los
composites se controla mediante la selección de la liquidación (de fibra continua) o las condiciones de embalaje (para las
fibras discontinuas) antes de emitir. Las condiciones típicas de fundición de tipo placa SiC reforzado con fibra de
materiales compuestos de aluminio se dan en el Cuadro 4.

Tabla 4 condiciones de la colada típico de SiC reforzado en fibra de aluminio y aleación de aluminio (Al-
4,5Cu- 11,8 Si y Al-4.8Mg) compuestos

Tipo de composite Temperatur Tiempo de Presión Tiempo Temperatura

a del molde vertido y aplicada de Fundición, K
metálico, K presurización, presión, s
s
MPa KSI

Tipo de placa 573 10 49 7.1 90 1073

Fuente: Ref 25

Con las condiciones de la colada y fibra-matriz combinaciones, alta moduli y fortalezas (temperatura ambiente y
temperatura alta) del SiC reforzado con fibra de MMC se puede obtener. Elastic moduli de forma de plato MMCs
producido de esta manera se presentan en la Tabla 5.

Cuadro 5 Elastic moduli de SiC reforzado con fibra de forma de plato MMCs producido por
compresión de fundición

Tipo de MMC Densidad de Módulo de

fibra V f elasticidad GPa
psi × 10 3

Matriz de Aluminio 0 3,79 0,55

Al-4,5Cu/ SiC de fibra continua 0,35 10,85 1.57

Al-11.8Si/SiC de fibra continua 0,35 10,50 1.52

Al-4.8Mg/ SiC de fibra continua 0,35 10,25 1,49

De Aluminio/ fibra discontinua SiC 0,44 11.6 1,68

Fuente: Ref 25

Durante la fabricación de fibra de MMC, las fibras están expuestos a varios entornos que pueden causar térmica, química,
mecánica o degradación de las fibras. Esto podría modificar la resistencia a fractura características y modo de MMCs.
Calentamiento Isotérmico a temperaturas elevadas (hasta 700 °C o 1290 °F, de 110 h), presión hidrostática (en aceite a 49
o 196 MPa, o 7 o 28 ksi, por 10 min), y de vapores químicos revestimientos aluminio depositado en las fibras, seguida de
calentamiento isotérmico (700 °C o 1290 °F, por 10 min), no causa degradación de fibra en los dos primeros tratamientos.
Sin embargo, las fibras disminución de fuerza media y coeficiente de variación de tiempo de exposición después de la
exposición al aluminio líquido. De aluminio rotura fibras tratadas debido a la formación de capas reacción, lo que lleva a
una disminución de resistencia a la tracción. Como- recibió las fibras interiores fractura debido a defectos o
imperfecciones superficiales; las fibras interiores de defectos tienen la fuerza mayor, seguido por aquellos que no de los
defectos de la superficie y aquellos que no la formación de capas de la reacción, en ese orden.

Infiltración vacío. Reforzado con fibra de varios metales son preparadas por la infiltración de vacío. En el primer
paso, el hilo de fibra se hace en una manera fácil de manejar con un fugitivo de cinta aglutinante en una manera similar a
la que se utiliza para producir una resina de materiales compuestos de matriz preimpregnados. Las cintas son de fibra, a
continuación, en la orientación deseada, fracción de volumen de fibra, y de forma, y que se insertan en un molde de
fundición. El fugitivo aglutinante orgánico se quema y el molde matriz infiltrada con metal fundido. Las mejores piezas
moldeadas en términos de solidez (vacíos, porosidad, la distribución de las fibras) y propiedades mecánicas se obtienen si
el conjunto del molde se calienta y evacuados antes de la introducción del metal líquido. En el caso de α-Al 2 O3 de
aluminio reforzado de las aleaciones de litio-moldes preparados con acero, se ha comprobado que los finos (0,13 mm o
0,005 pulg.) acero rupturable adjunta las membranas antes de la inyección del molde sistema ofrecen una gran flexibilidad
para la infiltración a través de la inmersión directa en el fundido del molde o a través de tuberías el material fundido a del
conjunto del molde.

El líquido infiltrado proceso utilizado para hacer aluminio/compuestos de grafito difiere del proceso anterior para preparar
α-Al 2 O 3 /compuestos de aluminio. Las fibras de grafito son de primera superficie tratada y, a continuación, se infiltraron
con metal fundido en forma de hilos. Estos son los cables de grafito, a continuación, difusión servidumbre para
formar grandes secciones .

En el caso en que un agente humectante como el litio o magnesio se utiliza para promover mojarse durante líquido-metal
infiltración, el control cuidadoso de la concentración de aditivo/tiempo/temperatura y otros parámetros de proceso es
necesario para evitar que el exceso de fibra y la reacción resultante degradación fuerza. El mejor rendimiento mecánico de
MMCs se logra mediante la optimización de la concentración de agentes humectantes para obtener completamente
mojado (baja porosidad) y compuestos
Mantener una cantidad mínima de reacción con las fibras. En el caso de α-Al 2 O 3 /aluminio-litio compuestos, las
concentraciones de litio en exceso de aproximadamente 3.5 a 4.0 wt% reducir de manera significativa resistencia a la
tracción. Los composites con 3,3 wt% Li, sin embargo, muestran importantes retención de fuerza después de 10 minutos de
tiempo de contacto con metal fundido en una infiltración temperatura de 700 °C (1290 °F).

El α-Al 2 O3 fibras extraídas de vacío se infiltraron de aluminio-litio compuestos son de color gris en lugar de la original
color blanco, y la intensidad del color aumenta con respecto al tiempo de reacción. La fibra-matriz productos de reacción
contienen aluminio como deficientes de oxígeno suboxide (litio puede reducir Al 2 O3 ).La extraen gris las fibras volver a
cambiar su color original (blanco) cuando se calienta en el aire, lo cual es coherente con la reoxidación de la reducida
superficie de las fibras de Al 2 O3 . El producto de la reacción de estos MMCs es el compuesto LiAlO2 (Ref 5).

La espectrometría de masas de iones secundarios de α-Al 2 O 3 extraído de una Al-1.7Li matriz muestra la presencia de
litio a
0
Profundidad superior a 8 nm (80 ) en la fibra. Análisis de difracción electrónica ha demostrado la presencia de Li 2O· 5Al
2 O 3 spinel
0
Así como una segunda fase no identificados. Además, la fina ( ~5 nm o A ) sílice aplicado un revestimiento de la
50 superficie de la fibra
Antes de fabricarlas es principalmente durante infiltración con aleación de aluminio
y litio.

Las inversiones de MMCs fundición utiliza el bobinado de filamentos de preimpregnados de los procedimientos de
manipulación de fibra de plástico reforzado para colocar y orientar la fracción de volumen adecuado de fibras continuas
dentro del molde. Las capas de reforzar las fibras son pegados con un adhesivo plástico apropiado (fugitivo binder), que
arde sin contaminar ni la matriz o la fibra/interfaz de matriz. Estas capas se apilan en la secuencia correcta y orientación,
y las preformas de fibra, por lo tanto, producida se infiltra por debajo o por medio de la creación de presión vacío de
preformas en la permeabilidad.

La ventaja de la inversión de fundición de los compuestos es que un molde en la máquina capaz de resistir altas
temperaturas se puede prescindir de las preformas de fibra porque se convierte en el modelo básico para el componente.
Fibra de grafito continuo de magnesio reforzado ha sido producido por este método (Ref 38, 39, 40, 41).

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sección

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presión SiC y Al 2 O3 reforzada Al-4,5% Cu Metal-Matrix Composites, en las Actas de la Quinta Conferencia
Internacional sobre Materiales compuestos (ICCM-V), W. C. Harrigan, J. luchas, y A. K. Dhingra, ed.,
American Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, 1985, p 809
31. L. J. Masur, A. Mortensen, J. A. Cornie, y M. C. Flemings, colada a presión de metales reforzados con
fibra, en las Actas de la Sexta Conferencia Internacional sobre Materiales compuestos (ICCM-
VI), American Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, 1987
32. A. Mortensen, M. C. Flemings, y J. A. Cornie, "Columnar dendríticas Metal-Matrix solidificación en un
compuesto", Informe Anual del Centro para el procesamiento y evaluación de Metal y Materiales
Compuestos de matriz cerámica y el Instituto de Tecnología de Massachusetts , 1987 Feb
33. L. J. Masur, "infiltración de preformas Fibroso por un metal puro", tesis de doctorado, Instituto de
Tecnología de Massachusetts, 1988
34. S. Y. Oh, J. A. Cornie, K. C. Russell, partículas de humectación y fenómenos Metal-Ceramic Interfaz, en los
procesos de la 11ª Conferencia Anual sobre compuestos y materiales cerámicos avanzados y el Instituto de
Tecnología de Massachusetts , 1987 Ene
35. S. Y. Oh, "mojado de partículas de cerámica con el líquido Al Aleaciones", tesis de doctorado, Instituto de
Tecnología de Massachusetts, 1987
36. M. A. Bayoumi y M. Surey, estructura y propiedades mecánicas de partículas de SiC composites reforzados
Al aleación, en los procesos de la Sexta Conferencia Internacional sobre Materiales compuestos (ICCM-
VI), American Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, 1987
37. P. R. Gibson, A. J. Clegg, y A. A. Das, producción y evaluación de exprimir las aleaciones Al-Si Grafito
fundido,
Mater. Sci. Technol., Vol 1, julio de 1985, p 559
38. K. M. Prewo, Informe R77-912245-3, United Technologies Research Center, mayo de 1977
39. D. M. Goddard, Informe de grafito /piezas de magnesio. Prog. , abril de 1984, p 49
40. M. Misra, S. P. Rawal, D. M. Goddard, J. Jackson, "novela para fabricar las técnicas de procesamiento de
materiales compuestos Graphite-Magnesium Aplicaciones de la tecnología espacial", Fase I Informe
Técnico MCR-85-711, para los Sistemas de mando Naval Mar Contrato nO 24-84-C-5306, 1985 Nov
41. D. M. Goddard, W. R. Whitman, R. L. Humphrey, "grafito/Compuestos de magnesio ligero y
avanzado motor rotativo", documento técnico 860564, la Sociedad de Ingenieros de Automoción , 1986 Feb
Los compuestos emitidos Metal-Matrix

Pradeep Rohatgi, La Universidad de Wisconsin , Milwaukee

Efectos de refundición y
desgaseado

Muchos de los estudios sobre la refundición y desgasificación de MMCs se han notificado en aluminio/grafito
compuestos de partículas (Ref 42). Ninguna pérdida notable de grafito se produce como resultado de refundición y
desgasificación de aluminio compuestos de partículas de grafito con nitrógeno (Fig. 10), y el grafito distribución sigue
siendo razonablemente uniforme incluso después de tres remelts. Esto ocurre tanto para recubrimiento y níquel-cobre o
grafito revestido con partículas de aluminio. Sin embargo, desgasificación con cloro o compuestos de cloro como
hexacloroetano afecta negativamente a la recuperación y la distribución de las partículas en el casting, ya que el
cloro presumiblemente perjudica la enuresis entre grafito y aluminio.

Fig. 10 Pérdida de grafito Al-12Si-2,7Ni/grafito compuesto en función de refundición y desgasificación.

La adición de modificadores como sodio o compuestos de sodio en aleación de aluminio-silicio se funde con el grafito no
afectan adversamente el proceso de dispersión en el grafito se derriten cuando estos modificadores se añaden antes de la
adición de grafito. Sin embargo, la adición de modificadores compuestos cloro después de grafito dispersión provoca
rechazo de todas las partículas grafito. La presencia de grafito conduce a refinamiento y modificación parcial del silicio en
las aleaciones aluminio-silicio, reduciendo la cantidad de sodio o el fósforo necesario para la modificación (Ref 43).

El desgarramiento en caliente tendencia de aluminio/grafito compuesto aleaciones no es mayor por la presencia de grafito
partículas (Ref 42). La aleación Al-11.8Si es intrínsecamente resistentes al desgarramiento en caliente, y la adición de un
máximo de 4 wt% Cu partículas de grafito (equivalente composición de la aleación: Al-11.8Si-2.75Cu) no aumentan la
susceptibilidad al desgarramiento en caliente en testpieces de hasta 200 mm (8 pulg.) de longitud.

Las referencias citadas en esta

sección
42. M. K. Surappa y P. K. Rohatgi, fusión, desgasificación y características de Fundición Al-11.8Si Las
aleaciones de cobre que contengan Dispersiones Partículas de grafito. Technol., Vol 7, 1980, p 378
43. B. P. Krishnan y P. K. Rohatgi, Modificación de aleación Al-Si grafito se funde con dispersiones de
partículas. Technol., Vol 11, 1984, p 41

Los compuestos emitidos Metal-Matrix

Pradeep Rohatgi, La Universidad de Wisconsin , Milwaukee

Fluidez de Materiales
compuestos

Las fibras discontinuas y las partículas. La dispersión de las fibras discontinuas y las partículas en metálico se
funde imparte viscosa, slurrylike características a este último y, por lo tanto, afecta a su fluidez o fluidez (Ref 1). Las
adiciones de partículas discontinuas, tales como la alúmina, grafito, mica, y otras partículas de cerámica a las aleaciones de
aluminio causa una reducción en espiral fluidez, que se mide como la distancia desde el centro de una placa estándar del
molde espiral que un líquido de una cantidad determinada de material fundido fluye antes de la congelación. La espiral
fluidez de estas aleaciones disminuye linealmente con el aumento superficie de partículas por unidad de peso, como se
muestra en la Fig. 11 (A). Esto ocurre probablemente debido a el progresivo aumento de viscosidad efectiva de la
suspensión de partículas de fracción de volumen creciente.

Fig. 11 Espiral fluidez (a) de aleación de aluminio-silicio en función de la superficie por unidad de peso de Al 2
O 3 partículas. (B) Infiltración distancia en función de la presión aplicada Al-2Cu/SiC compuesto de fibra. (C)
Infiltración distancia en función de la presión aplicada Al-2Mg/carburo de boro compuesto de partículas. Los
datos de
(b) Y (c) suministrados por J. A. Cornie y el Instituto de Tecnología de
Massachusetts .
La fundición fluidez de las aleaciones de aluminio que contiene partículas en suspensión disminuye con la disminución de
temperatura de fusión de una manera similar a la fluidez de las aleaciones sin partículas. La fluidez de las lechadas
compuesto es muy sensible a la
Las variaciones de volumen fracción de partículas dispersas, y decrece rápidamente progresiva con adiciones de
partículas. La fluidez del compuesto se funde también depende de la forma, tamaño, floculación, así como de la
segregación de partículas en una fusión. Por ejemplo, la espiral de una fluidez Al-11.8Si aleación de dispersiones de Al 2
O 3 partículas disminuye con disminución del tamaño de Al 2 O3 por ciento en peso constante de partículas (Fig. 12). La
Figura 12 muestra también que la espiral fluidez de lodo compuesto disminuye con el descenso de temperatura constante
vertido tamaño de partícula y porcentaje de peso. Las relaciones recíprocas entre fluidez y la viscosidad aparente de las
suspensiones de partículas de la fusión se han observado en las aleaciones aluminio-silicio, hierro, aleaciones de carbono-
azufre, y Al-4,5Cu-1,5Mg aleación/2,5 wt% mica escamosa composites. La fluidez valores de partículas de composite se
funde son adecuados para hacer gravedad compuestos emitidos en baja fracción de volumen de las partículas.

Fig. 12 Efecto del tamaño de las partículas y el vertido temperatura en la espiral de fluidez Al-11.8Si/Al 2 O
3 MMCs. (A) vertiendo temperatura: 680 °C (1255 °F). (B) Servir temperatura: 700 °C (1290 °F). (C) Vertido
temperatura: 740 °C (1365 °F).

Las fibras continuas. En MMC reforzado con fibras continuas, infiltración y permeabilidad de preformas son
indicadores de fluidez. Los experimentos muestran una fuerte dependencia de permeabilidad e infiltración longitud
fracción de volumen de fibra en fibra y temperatura, y una dependencia de menor temperatura del metal . La Figura 11 (b)
y (c) muestran la influencia de presión aplicada sobre infiltración longitudes en SiC reforzado con fibra de aleación Al-2Cu
y en B4 Clleno de partículas de aleación Al-2Mg, respectivamente; una presión umbral (Tabla 3) es necesario para iniciar
infiltración en ambos casos. La infiltración distancia aumenta con el aumento de presión aplicada, con B4 Cde partículas las
aleaciones reforzadas con un lento aumento inicial. Este efecto es debido a una mayor tortuosidad y mayor arrastre del
fluido en el lecho de las partículas en comparación con el continuo de preformas de fibra.
Las magnitudes relativas de fibra metal temperatura de precalentamiento y temperatura de precalentamiento puede influir
significativamente en el comportamiento de infiltración de preformas de fibra un metal puro (Ref 33). En presencia de
colador metálico, funda el metal sólido frío formados inicialmente en torno las fibras (fibra temperatura por debajo del
punto de fusión del metal) remelts, y la longitud total de la región refundida siempre sigue siendo una fracción fija de la
infiltración total longitud en el caso de la constante presión aplicada, no extracción de calor externo, y de forma instantánea
transferencia de calor entre el metal y la fibra. En el caso de las fibras (fibra precalentado temperatura superior a la
temperatura de fusión del metal) en condiciones idénticas, metal flujo externo continúa indefinidamente a menos que
extracción de calor provoca cese de flujo en el punto en el que el canal de flujo se cierra debido a la solidificación de un
disipador externo.

Contenido de impurezas en el metal infiltración longitud afecta de manera significativa. Por ejemplo, una disminución de
la pureza de aluminio de 99,999 % a 99,9 %, el resultado es una reducción del 50% en la infiltración por silicoaluminosa
que servirán de fibras. Esto se debe probablemente a una interrupción de la planar interfaces sólido/líquido en presencia
de impurezas, que crear una mayor arrastre de flujo de fluido.

Las referencias citadas en esta

sección

1. P. K. Rohatgi, R. Asthana y S. Das, solidificación, estructuras y propiedades de partículas de yeso Metal-

Ceramic Composites, Int. Se reunió. Rev., Vol 31, 1986, p 115
33. L. J. Masur, "infiltración de preformas Fibroso por un metal puro", tesis de doctorado, Instituto de
Tecnología de Massachusetts, 1988

Los compuestos emitidos Metal-Matrix

Pradeep Rohatgi, La Universidad de Wisconsin , Milwaukee

Las
microestructur
as

De aluminio-silicio y aluminio, aleaciones de cobre se han utilizado fundamentalmente como matriz materiales en una
amplia variedad de MMC que contiene partículas de cerámica y grafito, carbono y luego taparlos cristal y discontinua o
continua fibras cerámicas (Ref 44). Las microestructuras de los MMCs demuestran que el aluminio en aleaciones
aleaci� al-si hipoeutï¿tiende a evitar la cerámica de la fase discontinua (SiC, alúmina, grafito, mica, etc. ) y constituida
en los intersticios entre las partículas o fibras especiales de superficie a menos que se utilizan técnicas de modificación de
nucleación heterogénea promover en la superficie de la fibra. Aluminio Primario de la fusión solidificación no nucleado
en la superficie de la fibra o de partículas, porque la termodinámica de la superficie y del soluto y térmicas en campos
finitos los espacios de solidificarse las interfaces y limitando la segunda fase. El principal (α-aluminio) soluto crece el
rechazo en el fundido, mientras que la cerámica de la fase discontinua tiende a restringir difusión y flujo de fluido; por lo
tanto, α-aluminio tiende a evitar que, como se muestra en la Fig. 13. Primaria y el silicio eutéctico en aleaciones de
aluminio silicio tienden a concentrarse en las partículas o superficie de la fibra ( Ref 1).
Fig. Micrografía mostrando 13 de partículas de grafito en la última congelación interdendritic líquido en una
aleación de aluminio-silicio.

La función de estas microestructuras es el fenómeno de segunda fase de evitación en MMC, lo que se ilustra por
solidificación unidireccional solidificar los experimentos en los cuales las interfaces tienden a empujar una cerámica de
partículas suspendidas libremente en una fusión. Estos experimentos demuestran la existencia de una crítica mínima
velocidad de crecimiento de la parte delantera que se debe superar para alcanzar sepultamiento de partículas de la
cerámica por el crecimiento.

La cerámica de la fase discontinua también tiende a modificar o perfeccionar la estructura; por ejemplo, en aluminio silicio
eutéctico de aleaciones silicio es modificado, mientras que la silicona es refinado cuando la solidificación se produce en
presencia de una alta fracción de volumen de cerámica de la fase. La Figura 14 muestra modificación de silicio eutéctico
debido a la presencia de partículas de grafito aluminio aleaciones de silicio (Ref 19, 42).

Microestructuras de fibra reforzada MMCs pueden ser

modulados en una manera predeterminada interfiber
separación mediante el control y la velocidad de
enfriamiento. Si la velocidad de enfriamiento es
suficientemente alta o fracción de volumen si la fibra
es suficientemente baja, la matriz de aleación se
solidifica sin estar influenciados por las fibras. En las
tasas de enfriamiento lo suficientemente lenta, cuando
el espaciado interdendrítico secundario en el resto de
aleación interfiber es comparable al espacio, el tamaño
del grano es grande en comparación a interfiber
espaciado. En este caso, las fibras no mejoran la
nucleación de la fase sólida. Con la disminución de los
ritmos de enfriamiento, el alcance de la micro-
segregación se reduce, y a las tasas de enfriamiento lo
suficientemente lenta, la matriz puede ser vaciadas de
micro-segregación. Los mecanismos de difusión
Fig. 14 Efecto de grafito en la fase eutéctica en aleaciones restringida en estado sólido a la coalescencia durante
de aluminio-silicio. (A) cuando se ve silicio eutéctico en la solidificación. dendritas (Ref 29, 30, 31, 32).
fundición de aluminio. (B) como de aleación de hierro
fundido con grafito partículas; nota forma modificación de La mayoría de los resultados anteriores se basan en
los eutécticos. estudios de dos matrices de aleación aluminio-cobre y
aluminio-silicio. La aleación de cobre Al-4,5 está bien
caracterizada y se somete a la solidificación dendrítica
Fundición normal no reforzada, con perforaciones y algunos de segunda fase cual2 entre ramas dendríticas. Las aleaciones
aluminio-silicio micro-segregación no muestran patrones de fundición normal.
Las referencias citadas en esta sección
1. P. K. Rohatgi, R. Asthana y S. Das, solidificación, estructuras y propiedades de partículas de yeso Metal-
Ceramic Composites, Int. Se reunió. Rev., Vol 31, 1986, p 115
19. P. K. Rohatgi, S. Das, y R. Asthana, "Síntesis, estructura y propiedades de los materiales compuestos de
partículas Cerámicas Cast-Metal", documento 8408-032, metales y materiales Serie de tecnología, la
Sociedad Americana de los metales , 1985
29. A. Mortensen, M. N. Gungor, J. A. Cornie, y M. C. Flemings, microestructura en aleación fundida Metal-
Matrix Composites, J. Met., marzo de 1986 , p 30
30. J. A. Cornie, A. Mortensen, M. Gungor, y M. C. Flemings, durante el proceso de solidificación colada a
presión SiC y Al 2 O3 reforzada Al-4,5% Cu Metal-Matrix Composites, en las Actas de la Quinta Conferencia
Internacional sobre Materiales compuestos (ICCM-V), W. C. Harrigan, J. luchas, y A. K. Dhingra, ed.,
American Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, 1985, p 809
31. L. J. Masur, A. Mortensen, J. A. Cornie, y M. C. Flemings, colada a presión de metales reforzados con
fibra, en las Actas de la Sexta Conferencia Internacional sobre Materiales compuestos (ICCM-
VI), American Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, 1987
32. A. Mortensen, M. C. Flemings, y J. A. Cornie, "Columnar dendríticas Metal-Matrix solidificación en un
compuesto", Informe Anual del Centro para el procesamiento y evaluación de Metal y Materiales
Compuestos de matriz cerámica y el Instituto de Tecnología de Massachusetts , 1987 Feb
42. M. K. Surappa y P. K. Rohatgi, fusión, desgasificación y características de Fundición Al-11.8Si Las
aleaciones de cobre que contengan Dispersiones Partículas de grafito. Technol., Vol 7, 1980, p 378
44. C. Vaidyanathan y P. K. Rohatgi, "Light Metal-Matrix compuestos con cerámica luego taparlos", informe
de la Universidad de Wisconsin, Milwaukee, 1988

Los compuestos emitidos Metal-Matrix

Pradeep Rohatgi, La Universidad de Wisconsin , Milwaukee

Propiedades y
aplicaciones

Moderno reforzado de fibra o de partículas MMCs llena de fundición producida por técnicas encontrar una gran variedad
de aplicaciones (Tabla 6) debido al bajo costo de su fabricación y de la especificidad de posibles propiedades de
ingeniería (Ref 39, 40, 41, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57). Algunas de estas propiedades son
longitudinales y transversales de puntos fuertes de lo normal y temperaturas elevadas; cerca de cero coeficientes de
expansión térmica; la buena conductividad térmica y eléctrica; y excelente antifricción, antiabrasion,
amortiguación, propiedades y maquinabilidad.

Cuadro 6 selecciona las aplicaciones potenciales de metal fundido de

composites de matriz

Compuesto Aplicaciones Características especiales

Aluminio/grafito Cojinetes Más barato, más ligeros, auto-lubricantes,

conservar Cu, Pb, Sn, Zn, etc.

Aluminio/grafito, aluminio/α-Al 2 Automóvil los pistones, camisas de Menor desgaste, antiseizing, arranque en
O 3 ,aluminio/SiC-Al 2 O 3 cilindro , los anillos de pistón, frío, más ligero, ahorra combustible,
bielas mejorar la eficiencia

Cobre/grafito Contactos eléctricos deslizantes Excelente conductividad y propiedades antiseizing

Aluminio/SiC Los impulsores del turbocompresor Uso de alta temperatura

 Aluminio/vidrio o carbono ... Materiales ultraligeros
luego taparlos

Magnesio y fibra de carbono Compuestos de tubulares estructuras Cero expansión térmica, muy resistentes a
espaciales la temperatura, buena resistencia
específica y rigidez específica

De Aluminio/zirconio, Herramientas de Duro, resistente a la abrasión y materiales

aluminio/SiC, aluminio/silicio corte, máquina envueltas, los rodetes

Aluminio/char, aluminio/arcilla De bajo costo y de baja energía y los ...

materiales

Varios teóricos generalizado los modelos de predicción de la propiedades de MMCs están disponibles, aunque ecuaciones
simples y las reglas generales a menudo dan excelentes resultados (Ref 48, 49). La resistencia a la tracción, elasticidad
moduli, y las densidades de las MMCs generalmente pueden ser estimados a partir de una regla de mezcla. La regla de la
mezcla de elasticidad, por ejemplo, es una simple superposición de contribuciones eficaces de las fases que componen la
propiedad en general :

Ec = E m·v m+ E f· V f (Eq 3)

Donde V m y V f, son las fracciones en volumen de la matriz y las fibras o partículas, respectivamente, y E c , E m ,y
E f representan los elásticos moduli de la carta compuesta, matrix, y fibra, respectivamente. Mantener relaciones similares
para la resistencia a la tracción de α-Al 2 O3 reforzada de aluminio, aleaciones de litio-aluminio zirconio dispersos de
partículas de silicio las aleaciones y muchos otros sistemas. Ecuación 3 mantiene a lo largo de la longitudinal (fibra)
dirección. El módulo compuesto a lo largo de la dirección transversal en los compuestos de fibra (Ref 49):

(1V )
1 Vf (Eq 4)
  F
ET E f Em

La carta compuesta fuerza σL a lo largo de la fibra se puede calcular usando Eq 5:

( K 1) S  

S S
 C
V  (Eq 5)
L Fu  
2 f 
  K s S K o 

Donde σfu es la última resistencia a la tracción de la fibra, S es la mitad de la longitud de las fibras de diámetro relación (L
/2 d), S c = σfu/2 τi ( τi es esfuerzo de corte interfacial entre la fibra y la matriz ), y K 0 = E f/ Em .

Ecuación 5 es aplicable a las MMCs con fibras relativamente largas ( S Sc ).De fibras cortas (S < Sc) reforzadas las
MMCs, la resistencia a la fluencia σLy de composite en dirección longitudinal está dado por:

ΣLy = V f S τi + ( 1 - V f ) σmi (Eq 6)

Donde σmi es el límite de fluencia del material de la matriz. Servidumbre de manera imperfecta Las MMCs, transversal
de Ty se expresa como:

ΣTy = V fσi + ( 1 - V f ) σm (Eq 7)

Donde σi es la resistencia a la tensión interfacial del composite y σm es la resistencia a la tracción de la matriz.

El coeficiente de expansión térmica de una MMC en dirección longitudinal y transversal son dadas por Eq 8 y 9,
respectivamente (Ref 49):

Una V K (1 V
) (Eq 8)
 Ff 0 M F
Un
L
( K0 1)V f 1
Una V (1V ) V F(1V )F (v E v E ).
 Tf f F Tm F m M f
Un
V E (1V ) E ( a Un
T
(Eq 9)
)
F F F M Lf Lm

Donde α α Tf yTm son los coeficientes de expansión térmica y matriz de fibra en transversal y f y m son las
proporciones Poissons de fibra y matriz, respectivamente. El coeficiente de expansión térmica de los materiales
compuestos es una propiedad muy importante para diversas aplicaciones estructurales, tales como la industria
aeroespacial, en la cual integridad de tamaño en un amplio rango de temperaturas es importante. Moderno reforzado con
fibra de metales como el magnesio/grafito puede lograr cero coeficiente de expansión térmica hasta temperaturas muy
altas y, por lo tanto, son ideales para diversas aplicaciones estructurales en el espacio.

La resistencia mecánica de muchos MMCs reforzados con fibras continuas es anisótropo, así como extremadamente
sensibles a los cambios en el volumen fracción de cerámica de la fase. La alta temperatura de MMCs es fuerza mayor de
refuerzos, como el SiC Borsic bigotes o continua (las fibras de boro recubiertos con SiC) fibras. De Aluminio y carburo de
silicio los compuestos tienen excelentes muy resistentes a la temperatura de hasta 500 °C (930 °F); por encima de esta
temperatura, sin embargo, decohesion descementado y entre las fibras y la matriz de fibra causa sofá y el fracaso del
material. Aluminio/carbono MMCs combinan alta rigidez con muy baja expansión térmica debido a la casi nula coeficiente
de expansión de fibras de carbono en el sentido longitudinal. Magnesio y materiales compuestos de carbono también tienen
casi cero coeficiente de dilatación (Ref 39, 41).

En el caso de partículas de relleno de MMCs, las propiedades mecánicas no son tan alterado de forma significativa (como
en los compuestos de fibra), pero propiedades tribológicas (desgaste, fricción, excoriación) muestran mejoras importantes.
Suave y lubricante sólido las partículas tales como el grafito y mica mejorar la antiseizing propiedades de las aleaciones
de aluminio, mientras que las partículas duras como el SiC, Al 2 O 3, aseo, TiC, zirconio, sílice, y el carburo de boro
mejora en gran medida la resistencia a la abrasión de las aleaciones de aluminio (Ref 51). Las adiciones de partículas
también pueden dar lugar a una mejor amortiguación y conductividad de la matriz de aleación. Por ejemplo, la capacidad
de amortiguación de aluminio y aleaciones de cobre es considerablemente mayor cuando polvo de grafito se dispersa en
ellos. Una empresa japonesa ha producido una alta amortiguación de MMC de cobre o de aluminio y 20% grafito. La
capacidad de amortiguación del compuesto es mucho más estable a temperatura elevada vibración convencionales de
aislamiento de las aleaciones, incluyendo hierro (Ref 58). Contactos eléctricos deslizantes de la unidad de aluminio
grafito/20 mejor que los materiales sinterizados utiliza generalmente, porque la aleación combina una excelente
resistencia a la incautación con alta conductividad eléctrica.

Fortalecimiento selectivo de metales con fibras cerámicas (por ejemplo, SiC o Al 2 O 3 de aluminio) se utiliza en piezas
de automóviles como los motores diésel (Ref 53). Una mayor resistencia al desgaste y una mayor temperatura de uso con
un coste equivalente han hecho esas selectivamente las MMCs reforzado puede ser muy útil clase de modernos materiales
compuestos. La Figura 15 (a) muestra un automóvil selectiva del pistón reforzado con Al 2 O 3 fibras y producida por
exprimir infiltrar un conjunto de fibra de aluminio fundido con (Ref 46, 47). Otras aplicaciones de automoción también
se muestra en la Fig. 15. Las figuras 16 y 17 muestran el rodamiento de tipo resistente al desgaste y a las aplicaciones que
contienen compuestos de grafito. Las bielas se han hecho de α-Al 2 O 3 /aluminio de carburo de silicio compuestos por
técnicas de fundición (Ref 49). En todos estos casos, el grafito las partículas se despertó en las aleaciones de aluminio
fundido, seguido por la solidificación de las suspensiones con técnicas fundición convencional. El uso de grafito en las
piezas del motor automóviles reduce considerablemente el desgaste de la camisa del cilindro y reduce el consumo de
combustible y la potencia del motor con un coste equivalente (Ref 45, 46, 50, 52, 53, 59).
Fig. 15 Aplicaciones de automoción para aluminio fundido/grafito MMCs. (A) del pistón. (B) superficie de apoyo
después del desgaste del cilindro . (C) del bloque motor. d) los cojinetes del muñón.
Fig. 16 Al -4,5Cu/grafito el rodamiento (a) en la biela y pasador correspondiente (b) en el que se muestre
arañazos en la superficie después de 100 h de las pruebas.

Fig. 17 Comparación de desgaste de pistón estándar luego de 30 h (a) y aleación de aluminio/grafito del pistón
60 h después de una ejecución (b).

La aplicación más prometedores de fundición de aluminio/grafito compuesto de partículas las aleaciones es para los
apoyos, lo cual sería menos costoso, más ligera y auto-lubricación, en comparación con los apoyos que actualmente se
están fuera de cobre-, plomo, estaño y aleaciones que contienen cadmio. Aluminio-grafito los casquillos del ventilador
experiencia considerablemente menor desgaste así como de una menor aumento de la temperatura durante los juicios a
1400 rpm para 1500 h.

Aluminio-grafito pistones de aleación con un solo cilindro de motores diesel con una cavidad de fundición reducir el
consumo de combustible y potencia friccional pérdidas. Debido a su menor densidad, aluminio/compuestos de grafito
reducir el peso total de los motores de combustión interna. Este tipo de motor no aprovechar durante el arranque en frío o
la falta de lubricante, gracias a las excelentes propiedades antiseizing de aluminio/grafito MMC (Ref 46, 47, 48, 49, 50).
En el Gran Premio Brasil 42 vueltas de la carrera en 1975, un coche de carreras con un aluminio fundido/grafito
compuesto de partículas revestimiento de motor ganó la carrera a pesar de que el radiador se rompió y líquido de
refrigeración se había perdido por completo después de 27 vueltas (Ref 56).

Aleaciones con una cerámica de la fase dispersa se encuentran aplicación en impulsores y otros sistemas tribolï¿ ½icos
que funcionan a altas temperaturas donde hay una posibilidad de lubricante líquido. Un proceso patentado ha sido
desarrollado para producir aluminio fundido/SiC MMCs que muestra aceptable distribución uniforme de partículas de alta
resistencia y gran rigidez (Ref 60, 61). Las aleaciones de aluminio fundido reforzado con cerámica de la fase se proponen
para el uso como impulsores del turbocompresor, que funcionan a altas temperaturas. La Figura 18 muestra una inversión
aleación de aluminio fundido A357/SiC reparto compuesto en la red una forma de prototipo del impulsor del
turbocompresor (Ref 54). La Figura 19 muestra magnesio fundido/grafito tubos compuestos de estructura espacial .
 Fig. SIC 18 impulsor del turbocargador reforzado de partículas. Cortesía de D. M. Schuster, DACC.

Fig. 19 Magnesio y fibra de grafito tubos producidos por filament winding y moldeo al vacío. Cortesía de Martin
Marietta- Empresa.

Las referencias citadas en esta sección

39. D. M. Goddard, Informe de grafito /piezas de magnesio. Prog. , abril de 1984, p 49

40. M. Misra, S. P. Rawal, D. M. Goddard, J. Jackson, "novela para fabricar las técnicas de procesamiento de
materiales compuestos Graphite-Magnesium Aplicaciones de la tecnología espacial", Fase I Informe
Técnico MCR-85-711, para los Sistemas de mando Naval Mar Contrato nO 24-84-C-5306, 1985 Nov
41. D. M. Goddard, W. R. Whitman, R. L. Humphrey, "grafito/Compuestos de magnesio ligero y
avanzado motor rotativo", documento técnico 860564, la Sociedad de Ingenieros de Automoción , 1986 Feb
45. L. Ackermann, J. Charbonuier, G. Desplancher y H. Koslowski, las propiedades de las aleaciones Fundición
aluminio reforzado, en Actas de la Quinta Conferencia Internacional sobre Materiales compuestos (ICCM-
V),
W. C. Harrigan, Jr. , J. Lucha y A. K. Dhingra, ed., American Institute of Mining, Metallurgical and
Petroleum Engineers, 1985, p 687
46. J. W. Holt, Silgraf--un Nuevo Silicio/Grafito/aleación de aluminio para las camisas de los cilindros, Copia
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Los compuestos emitidos Metal-Matrix

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1987 Nov, p 22
52. L. Bruni y P. Iguera, Automot. esp., Vol 3 , 1978, p 29
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Forjadas, extrusiones y laminado, compuesto de aluminio Dural Corporation, 1987
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Motor, DANA Corporation, 1987
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57. "Magnesio en materiales compuestos de matriz DOW", documento presentado en la Conferencia
TMS/AIME, Phoenix, AZ,
 La Sociedad Metalúrgica, 1988 Ene
58. Hitachi fundido Grafito Alloy-Gradia dispersos , Hitachi Chemical Company, 1981
59. L. Bruni y P. Iguera, L' Impiego Dell'Alluminio Nelle Canne Cilindro Tre Modj Di n,
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60. "DURAL MMC, mañana de Materiales Compuestos de Matriz metálica y a precios asequibles Hoy",
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61. D. M. Schuster, M. Skibo y F. Sí, SiC aluminio reforzado de partículas mediante fundición, J. Met., 1987
Nov, p 60
Introducción a las aplicaciones de la informática en Fundiciones de metales

John T. Berry, de la Universidad de Alabama

LOS ARTÍCULOS de esta sección se describen algunos de los acontecimientos que están teniendo lugar en el campo de
desarrollo de la computación en la fundición tecnología. Los equipos se utilizan cada vez más para el diseño de patrones y
moldes y otras tareas en la industria, pero estas aplicaciones se menciona en otra parte de este volumen (consulte las
secciones "patrones" y "Consideraciones de diseño" ). El objetivo de esta sección será el modelo de computadora de
fenómenos asociados a la solidificación de metales fundidos.

El primer artículo de esta sección, "Modelación de la solidificación Transferencia de Calor", describe el aumento de las
aplicaciones de la informática a lo que hoy se llama escala macroscópica de los modelos de fundición la solidificación, es
decir, un movimiento de congelación frentes. El último artículo, "Modelos de evolución microestructural", mira a una
diferente, más recientemente desarrollado aspecto, macro-microscópicas modelos--de que la evolución de la
microestructura se puede deducir.

Como el arte y la ciencia de solidificación modelado ha avanzado, sin embargo, es evidente que ni macroscópicas ni
microscópicas aspectos de solidificación puede ser estudiada en todas las posibles aplicaciones sin tener en cuenta la libre
y convección forzada fenómenos en las zonas de líquido o parcialmente metal líquido. Por esta razón, los investigadores
han estado buscando más atentamente la cuestión de la construcción de modelos del flujo del metal fundido en el
molde/sistema de elevación y en el intercambio de calor que se produce durante los trabajos forzados y convección libre.
Por lo tanto, el segundo artículo de esta sección, "Modelación de flujo del fluido", describe cómo el equipo se puede
aplicar al estudio del flujo de metal a través del sistema de control en la pieza moldeada.

El tercer artículo, "Modelación de Flujo de Fluidos y Calor/Transferencia de Masa", explica cómo la acción combinada de
la circulación del fluido y el calor/transferencia de masa que se produce durante el vertido y llenado de los moldes pueden
afectar a la distribución de las temperaturas iniciales del metal fundido.

Los métodos utilizados en la actualidad en todos estos tipos de análisis por lo general, requieren mucho tiempo para
configurar y ejecutar, pero esto es en gran medida una función de la potencia de cálculo de las máquinas disponibles en la
actualidad. Ya que este campo es el que continúa desarrollando, los autores no han sido indebidamente aprovechado en su
forma de pensar con respecto a lo que actualmente es económicamente viable. Más bien, se han sentido alentados a mirar
hacia un futuro a corto plazo de cada vez más eficientes métodos y medios de cálculo y procesamiento de la información.
Cada autor ha puesto de relieve los principios básicos y los resultados de la técnica en cuestión, en lugar de presentar un
tratamiento riguroso de los detalles del análisis y teoría asociada; en este último se puede encontrarse en las referencias de
cada artículo.

Ventajas de modelos de computadora. Diseño asistido por ordenador (CAD), fabricación asistida por computadora
(CAM), e ingeniería asistida por ordenador (CAE) ofrecen una serie de ventajas para las fundiciones , entre los que se
incluyen:

 Fundición Mayor rendimiento por libra de metal derramado

 Mejorar calidad de fundición (ausencia de enajenación mental)
 Aumentar la productividad del sistema de montaje
 Casting modelos geométricos proporcionar volumen, peso y datos de superficie, permitiendo una rápida
estimación de los costos y eficiente que permita manipular diseño
 Flacso automatizado para uso general simuladores permite transferencia de calor más corto tiempo de
diseño
 Automatizados de mecanizado de los patrones , que a su vez reduce los costos
 Menos prototipos evaluados experimentalmente a plazos más cortos; concepto de diseño de producto
 Facilitar la implementación y la evaluación de los cambios de ingeniería
 Mayor capacidad de hacer frente a producción por lotes de piezas moldeadas de diferente diseño

Cuestiones que aún quedan por

resolver son:
 Combinación de flujo de fluido /solidificación el modelado en tres dimensiones para equipo capacidad
limitada
 Mejora de la facilidad de uso de la modelización y simulación sistemas
  Cierre de bucle de retroalimentación de información en el control del proceso de fundición

Modelos de Transferencia de Calor solidificación.

John T. Berry, de la Universidad de Alabama, Robert D. Pehlke, de la Universidad de Michigan

Introducció
n

LA COMPUTADORA DIGITAL ha tenido una singular importancia en el diseño de ingeniería del complejo y de
múltiples componentes, productos de alto valor añadido (por ejemplo, estructuras aeroespaciales). Desde principios de la
década de 1960, las aplicaciones de este dispositivo para análisis de estrés problemas de transferencia de calor se han
extendido a muchas otras industrias, que van desde los que trabajan en arquitectura naval, estructuras submarinas, y
fabricación de recipientes a presión con la metalurgia y máquinas herramientas y componentes de automóviles en diseño y
rendimiento.

La aplicación de este dispositivo de ingeniería de procesos, en particular a la pieza de fundición producción, no ha sido tan
generalizada, ya que se limita a un número limitado de grandes fundiciones de metales las organizaciones de todo el
mundo. En muchas maneras, esto es sorprendente, porque el poder potencial de maquinaria informática fue mucho más
evidente ya en el decenio de 1940, cuando bajo el patrocinio de la Sociedad Americana de la tailandesa clásica Paschkis
describir documentos de estudios que emplean el ordenador analógico para predecir patrones congelación en las
fundiciones (Ref 1). Es difícil determinar por qué este trabajo no se encontraba en mayor estima tailandesa en el ejercicio
de la profesión, aunque es evidente que han sido bastante práctico para simular la congelación de piezas moldeadas de
cualquier complejidad con las grandes redes de resistencias y condensadores de la técnica analógica.

La primera referencia publicada (1962) para el uso de la computadora digital en una fundición de las aplicaciones
relacionadas con es, sin lugar a dudas, Fursund (Ref. 2) en Dinamarca, que estudió la difusión de calor en las arenas de
fundición, acabado de la superficie afectada en fundición de acero problemas. Aplicación a la predicción de congelación
patrones apareció un poco más tarde (1965). Mediante el programa de transferencia térmica transitoria desarrollado
previamente para el programa espacial de ESTADOS UNIDOS, Henzel y Keverian (Ref 3, 4) se examinó la aplicación
del método de diferencias finitas (FDM) a producción por fundición de acero .

La transferencia de calor de la Comisión Americana de la Sociedad Tailandesa trató de fomentar la investigación en el área
de las aplicaciones de la informática a fines del decenio de 1960. Patrocinio de la investigación en la Universidad de
Michigan dio lugar a varias publicaciones importantes (Ref 5). Simulación de Fundición Pehlke, Wilkes et al. Se vierte en
una variedad de materiales (acero al carbono, aluminio y silicio y latones con plomo). Todas las configuraciones eran de
arena las piezas moldeadas. Una importante conclusión que se desprende en el momento es que las predicciones de la
FDM programa de que se trate se estrictamente limitada por las propiedades termofísicas del moldeo y colado .

Contemporánea, con esta investigación, el grupo noruego de Davies et al. FDM 1973 amplió sus trabajos en aluminio
barras fundición en arena (Ref 6) para cubrir el molde permanente (la gravedad morir) y de baja presión die casting (Ref 7).
Un examen exhaustivo de la evolución de la situación durante este período hasta 1983 en Rep 8, que, junto con Ref 9 y 10,
se describe la mayoría de los importantes trabajos en el área de modelado de solidificación del equipo.

Desde comienzos del decenio de 1980, ha habido un crecimiento significativo en el número de publicaciones en este
ámbito. Muchas de estas publicaciones son producidas por los grupos de investigación formado específicamente para el
propósito de estudiar las técnicas de simulación por ordenador y aplicar su uso en producción por fundición metal en todo
el mundo. Notable entre los sostenidos esfuerzos de investigación han sido varios colaboración en proyectos de
investigación, como los de Sahm, Hansen, y compañeros de trabajo en Europa; Ohnaka, Aizawa y sus colegas de Japón y
Desai y los autores en los Estados Unidos. Las actuaciones de una reciente conferencia internacional incluyen breves
informes de progreso a partir de la mayoría de los grupos que actualmente activo en la solidificación modelos (Ref 11).
Las cuentas más amplia de los progresos realizados en este campo y en el campo de la soldadura paralela simulación se
puede encontrar en el informe sobre las deliberaciones de las sucesivas conferencias en la elaboración de modelos de
piezas fundidas y las soldaduras celebrada bajo el patrocinio de la Fundación Ingeniería (Ref 12, 13, 14 y 15).
Agradecimientos

Algunos de los trabajos que se describen en este artículo, que se llevó a cabo en la Universidad de Alabama, el Instituto
de Tecnología de Georgia, o de la Universidad de Michigan, ha sido apoyado por la National Science Foundation.

Referencias
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10. W. C. Erickson, la simulación por ordenador de solidificación, en Actas de la 25ª Ejército Sagamore Investigación de
Materiales Conferencia, Julio de 1978
11. H. Jones, ed., Actas de la Conferencia sobre la solidificación , 1987, los metales Sociedad, a ser publicado
12. H. D. Brody y D. Apelian and, ed., la elaboración de modelos de fundición y procesos de soldadura, Vol I, la Sociedad
Metalúrgica, 1984
13. J. A. Dantzig y J. T. Berry, ed., la elaboración de modelos de fundición y procesos de soldadura, Vol II, la Sociedad
Metalúrgica, 1987
14. S. Kou y R. Mehrabian, ed., la elaboración de modelos de fundición y procesos de soldadura, Vol III, la Sociedad
Metalúrgica, 1987
15. Conferencia sobre el modelado de la pieza de fundición y procesos de soldadura IV en abril de 1988, la Industria
Metalúrgica Sociedad, que se publicarán

Modelos de Transferencia de Calor solidificación.

John T. Berry, de la Universidad de Alabama, Robert D. Pehlke, de la Universidad de Michigan

Descripción geométrica y la
discretizaci�

La forma de las ecuaciones diferenciales que describen la difusión de calor en el molde, junto con los progresos de la
congelación en la pieza de fundición, se da en el artículo "Modelos de evolución microestructural" en este volumen. Para
predecir congelación historia complejo industrial en las fundiciones, la forma tridimensional debe ser proporcionada y las
condiciones de frontera correcto especificado. Incluso antes de esto, hay varios motivos válidos para definir con la
máxima precisión y sin ambigüedades la geometría y la topografía del casting y su amarre:

 Realizar el análisis para generar fraudes diseño preliminar

 Estimar los costos generales de producción por fundición con el fin de la cita
 Definición de la capacidad de fusión y moldeo necesidades de equipo dentro de la planta de colada
 Generar las cintas o almacenamiento de la información otras formas necesarias para conducir la máquina
herramientas necesarias para la fabricación de los modelos y cuadros básicos y el hundimiento de patrones de
cera , molde permanente, y la fundición muere
La necesidad de ofrecer esta representación geométrica y de vincular la forma elegida de la representación en el proceso de
separación, es decir, la ruptura de la totalidad de elementos discretos, se ha reconocido la importancia primordial de sólo un
número limitado de grupos de investigación (Ref 16, 17). En primer lugar, sobre el problema de la geometría, es mucho lo
que puede ser adquirida mediante el examen de la capacidad geométrica de los muchos modelistas ahora disponible. Los
tres más conocidos tipos de representación geométrica (Fig. 1):

 Geometría sólida Constructiva (csg)

 Límite presentación volver (b-rep)
 Wireframe (wf)

Fig. 1 Tres tipos de representación geométrica de tres dimensiones de un simple casting. (A) constructiva sólida
Geometría. b) representación Límite. (C) Trama de superficie. Fuente:
Ref 18

La trama no es en realidad un modelador sólido, pero ya que normalmente constituye una parte importante de muchos de
los paquetes comerciales de método de elementos finitos (FEM) códigos informáticos, en algunos casos aparece como una
forma de modelado geométrico. El csg y b-rep enfoques son a menudo incorporado a desarrollado comercialmente de
diseño asistido por ordenador (CAD) paquetes. La Figura 2 muestra un csg de un modelo de un parcial de una fundición en
la forma de un cilindro de pared gruesa junto con sus cuerdas. Muchos modelos contemporáneos rutinas permiten no sólo
oculta de retiro de la línea sino también el uso del color y sombreado. La Figura 3 muestra como la representación de una
pequeña fundición aeroespacial. Tal vez la verdadera prueba de la utilidad de un paquete de modelado geométrico radica en
su capacidad de representar a la amplia gama de formas complejas en el molde. Una característica particular, que es
probable que aparezcan en las configuraciones más comunes de fundición, es que de los filetes, que son
necesario expeditivo y modelaje algo visible cuando se cruza con otra sólida (Fig. 4).

Fig. 2 Parte de un modelo geométrico de una pieza de fundición con fraude, construidos con un modelador
geométrico csg. F, el alimentador o en la tarjeta vertical; G, ingate ubicación; P, vertiendo cuenca; R, cámara
de reacción; RB, runner bar; S, bebedero; ST, escoria trampa. Fuente: Ref 19
Fig. 3 Una parte seccionada geométrica de tres dimensiones de un pequeño modelo fundición aeroespacial.
Cortesía de J. L. Hill y J. T. Berry, de la Universidad de Alabama