Camilo Casas

Steven Moreno
 Es el cuerpo principal del motor y se encuentra instalado entre la culata y el cárter.
Por lo general, el bloque es una pieza de hierro fundido, aluminio o aleaciones
especiales, provisto de grandes agujeros llamados cilindros. El bloque está
suspendido sobre el chasis (bastidor) y fijado por unas piezas llamadas soportes.
En la parte alta recibe la culata del cilindro, formando un cuerpo con los cilindros.
El bloque del motor debe ser rígido para soportar la fuerza originada por la
combustión, resistir a la corrosión y permitir evacuar por conducción parte del
calor.
 Resistencia a la temperatura: Debido a la combustión interna presente en el motor
este requiere de una resistencia a alta temperaturas.
 Presión: cuando se presenta la combustión interna en el motor esta genera altos
grados de presión, si la pieza no presenta la resistencia necesaria para poder
soportar estas presiones, genera la fractura de la misma lo que conlleva a terminar
su vida útil.
 Fricción: esta característica es de igual forma muy crítica, pues el movimiento
generado por los pistones genera una gran cantidad de fricción.
 Impacto: de acuerdo con la resistencia a la temperatura y fricción.
 El material empleado en la fabricación de los bloques es, generalmente, fundición
gris perlítica, aleado con pequeñas proporciones de cromo y níquel, que
proporcionan una gran resistencia al desgaste y protección a la corrosión. Este
material además resiste muy bien las altas temperaturas que tienen que soportar.
 En la fabricación de bloques se emplean también las aleaciones ligeras a base de
Aluminiosilicio, que tienen la ventaja de su menor peso y gran conductibilidad
térmica, con lo que se mejora la refrigeración, aunque la resistencia mecánica y la
rigidez es menor que en los de hierro fundido y más propenso a la deformación.
 El hierro fundido es una aleación de hierro con una proporción de carbono de más
del 2 % y de más del 1,5 % de silicio. En la fundición gris el carbono excedente
aparece en forma de grafito.
 Buena conductibilidad térmica
 Buenas propiedades de resistencia
 Buena fundición
Las ventajas de peso que se derivan de ello son notables. En promedio resulta más
del 50 % más ligero. La densidad de las aleaciones de aluminio supone un tercio en
comparación con la fundición gris. Pero esto no puede calcularse como una ventaja
de peso de proporción 1:1, ya que debido a la poca resistencia de este el bloque
debe realizarse más fuerte.
Otras propiedades de la aleación de aluminio son:
 Buena conductibilidad térmica
 Buena estabilidad química
 Propiedades de resistencia favorables
 Buena procesabilidad de arranque
El aluminio puro no resulta apropiado como material de fundición para el cárter de
cigüeñal, ya que las propiedades de resistencia no son suficientes. Las aleaciones se
dividen en cuatro grupos, según sea el componente con mayor proporción en la
aleación.
Estos componentes de la aleación son:
 Silicio (Si)
 Cobre (Cu)
 Magnesio (Mg)
 Cinc (Zn).
 En este caso se va a fabricar un bloque para un motor de cuatro cilindros en línea
de 3.2 litros en fundición gris.
 Se fabrican de fundiciones gris “camisa de pistones” y aleaciones de aluminio
 Manganeso (Mn): 0,75%.
 Cobre (Cu): 0,5%.
 Carbono (C): 3, 4%.
 Silicio (Si): 2%.
 Azufre (S): 0, 10%.
 Fosforo (P): 0, 03 0%.
 Cromo (Cr): Aproximadamente 0, 25%.
 Molibdeno (Mo): aproximadamente 0,28%.
 Esta composición forma una fundición gris, se ha seleccionado esta composición
par a la fundición ya que las presión es que tiene que soportar la cámara de
combustión son importantes y dichos materia les nos proporcionan un a resistencia
de unos 294 MPa.
 Como se puede apreciar en la imagen el motor está formado por 4 cilindros en
línea cada cilindro tiene un diámetro de 95mm y una carrera de 11 5mm, con estos
datos llegamos a un cubicaje de 3, 2 L. Como dimensiones principales tiene: Largo
4 88mm, Ancho 3 25mm, Alto 3 20mm.
 Arena de Zircon: Es un polvo amorfo, negro-azulado, o un metal brillante blanco-
grisáceo. El zirconio se encuentra en la India, Ucrania, Malasia, Australia, EUA, etc.
 La arena de Zirconio presenta excelentes propiedades refractarias, abrasivas, baja
dilatación térmica y elevada conductividad térmica.
 Su composición es Silicato de circonio (ZrSiO4) y tiene una densidad aparente
aproximada de2,7 gr/c.c. Su temperatura de fusión es 2420ºC.
 Cola: La cola es el primer elemento que se combina con la arena de zircón para
que esta adquiera forma del molde maestro, dicho pegamento esta diseñado para
unir los corazones de arena y afianzarlos dentro del molde.
 Endurecedor: El endurecedor se emplea para solidificar la mezcla, para ello se
emplea un gas que lo va a activar para que pueda endurecer el molde.
 Polvo de Talco: El polvo de talco es empleado para evitar que las partículas de
arenase peguen al aluminio o al molde final.
 En el proceso de fundición a presión el metal fundido es obligado a fluir hacia
arriba por presión del gas en un molde de grafito o de metal y es mantenida hasta
que el metal se haya salificado totalmente dentro del molde, el proceso se da de
esta manera dado que si el fundido se vierte por arriba del molde y se deja fluir
en el en el proceso tiene contacto con el oxígeno y se presentan oxidaciones que
se pretenden evitar.
 Este proceso es utilizado para fundiciones de alta cantidad de material.
 Una de las operaciones de mecanizado más comprometidas que se tiene que
realizar sobre el bloque es el bruñido de los cilindros. Esta operación es compleja
ya que del acabado superficial mecanizado dependerá el consumo de aceite y por
tanto la vida útil del motor, se tratará de que la superficie de los cilindros tenga
una rugosidad superficial de Ra= 0. 5 µm.
 Para ello se utilizarán bruñidoras verticales que mediante el movimiento de las
piedras terminarán la superficie, los procesos serán de semiacabado y acabado
dejando en el segundo la rugosidad antes citada. Como se puede observar el eje
de la bruñidora combinara un movimiento rotativo sobre su propio eje con otro
longitudinal a lo largo de la carrera de los pistones.
 Para un acabado correcto y un desgaste apropiado de las piedras de bruñir se
utilizará un lubricante en este caso será taladrina. Dependiendo de si la fase es de
semiacabado o acabado se utilizarán unas piedras de bruñir u otras, se utilizarán
dos bruñidoras puesto que si tratáramos de realizar las dos operaciones en la
misma maquinas el cambio de las piedras haría que el tiempo de ciclo fuera
demasiado alto afectando a la producción y creando un cuello de botella.
Costos de los materiales de
Costo del personal de trabajo
fundición