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LABORATORIO DE PIROMETALURGIA

AGLOMERACIN, CALCINACIN Y TOSTACIN DE MINERALES

LABORATORIO DE PIROMETALURGIA

Informe 2

AGLOMERACIN, CALCINACIN, ENSAYO AL FUEGO Y TOSTACIN DE MINERALES

Presentado por

MIGUEL NGEL JAIMES PINTO


YIRETH TATIANA CORREDOR GARCA
JULIETH ANDREA RAMREZ JEREZ
Grupo D

Presentado a

Msc. JHON FREDDY PALACIOS

ESCUELA DE INGENIERA METALRGICA Y CIENCIA DE MATERIALES


UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
BUCARAMANGA, OCTUBRE DEL 2013

LABORATORIO DE PIROMETALURGIA
AGLOMERACIN, CALCINACIN Y TOSTACIN DE MINERALES

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL

Estudiar y analizar los procesos de aglomeracin, calcinacin y tostacin de


minerales.

OBJETIVOS ESPECFICOS

Determinar las variables que influyen en los procesos de aglomeracin por


peletizacin y briquetizacin, para un mineral latertico.
Analizar el proceso de calcinacin a los pellets, briquetas y piedra caliza.

Realizar el anlisis termodinmico y cintico de la calcinacin del carbonato de


calcio y de un mineral latertico aglomerado.

Calcular la ley de oro de una muestra de mineral con base en el mtodo de


ensayo al fuego.

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MARCO TERICO

PROCESOS DE AGLOMERACIN DE MINERALES


La aglomeracin de minerales es un proceso que se realiza mezclando el mineral con un
aglomerante como el agua, en un determinado tiempo, mediante el uso de equipos que
permiten compactar las partculas finas de un mineral, para obtener trozos de mayor
tamao homogneos denominados pellets o briquetas, que se caracterizan por estar
adheridos fuertemente, y tener propiedades diferentes a las del mineral inicial; se
mezclan con polvo de carbn para aprovechar residuos de combustible o para facilitar
los procesos de reduccin.

Los aglomerantes que se pueden usar en minera son: cal, cemento, ms comnmente
utilizado en la industria de la construccin, magnesia, dolomita calcinada, cloruro de
calcio, floculantes, estos ltimos muy usados para aumentar la velocidad de
sedimentacin de partculas en concentrados. Este proceso se utiliza principalmente
para reducir la prdida de minerales en su manipulacin, transporte, almacenamiento y
procesamiento. Los principales procesos de aglomeracin de minerales son:
peletizacin y briquetizacin.

Peletizacin

Fig.1. Pellets de mineral latertico.


Fuente: http://www.sadim-asturias.com/castellano/productos.html

El proceso consta de dos partes:

Por medio de este proceso se consiguen aglomerados


esfricos de partculas finas de mineral de hierro
mezclado con diversos aglomerantes y aditivos (caliza,
dolomita, combustibles slidos, otros), los cuales son
consolidados a altas temperaturas, para alimentacin
de altos hornos y hornos de reduccin directa (Fig.1).

Formacin de esferas (pellets verdes): Consiste en adicionar al mineral un


aglomerante (bentonita, agua, cal o melaza), mezcla que es introducida dentro de un
disco peletizador que gira alrededor de un eje inclinado con respecto a la horizontal
y con el transcurso del tiempo se van formando ncleos de mineral aglomerado que
empiezan a rotar y a adherir cada vez mas partculas formndose una esfera de
mineral llamada pellet que llega a medir entre 10 y 20 mm de dimetro. Durante
todo el proceso de peletizacin, los aditivos son empleados para mejorar la
operacin y la economa del proceso.

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Proceso de secado y calcinacin: Tiene como finalidad eliminar la humedad presente


y obtener finalmente los pellets secos de mineral aglomerado. Se obtiene un
material poroso y resistente.
Variables que intervienen en el proceso de peletizacin
Variables operacionales
Velocidad de rotacin del disco.
ngulo de giro.
Variables que inciden en la aglomeracin
Cantidad de agua.
Granulometra.
Porcentaje de aglomerante utilizado.
Importancia de la peletizacin

La aglomeracin en forma de pellets demuestra ser una excelente carga para el horno
debido a las siguientes propiedades:
Su forma esfrica y su rango de tamao dan una carga capaz de ser igualmente
distribuida en el horno. Esto reduce la formacin de canales y promueve un buen
contacto gas-slido con alta transferencia de masa y calor en el horno.
Los pellets son homogneos en composicin qumica.
Briquetizacin

Fig.2. Briqueta de mineral latertico


Fuente: http://www.sadim-asturias.com/castellano/productos.html

En el proceso de briquetizacin, el mineral es


compactado bajo presin en una
mquina
briquetizadora que forma partculas de igual
forma y tamao. La mezcla realizada previamente
de mineral, agua y carbn, si se requiere; se
introduce en medio de dos cilindros que rotan
como engranajes y es apisonada tomando la forma
de una nuez. La briquetizacin se caracteriza por
tener mayor resistencia mecnica, menor
porosidad que los pellets y por lo tanto una
cintica ms lenta (Fig.2).

CALCINACIN DE MINERALES
El proceso de calcinacin consiste en la coccin de carbonatos y otros minerales, con el
objetivo de remover el contenido de agua, eliminar el CO2 y otros gases voltiles que se

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encuentran en forma de impurezas en el mineral, unidas qumicamente. Durante el


proceso, se libera el agua libre, el agua dbilmente unida y el agua qumica o
fuertemente unida. A diferencia del secado, durante la calcinacin s se cambia la
naturaleza qumica del mineral. En aplicaciones industriales, la calcinacin se utiliza
para la produccin de cemento, calcinacin de piedra caliza, entre otros.

Adems la formacin de CO2 como resultado de la descomposicin de los carbonatos, al


someterlos a altas temperaturas se descomponen produciendo el xido del metal y
dixido de carbono de acuerdo con la reaccin, donde M representa el metal:
MeCO3 (s) MeO (S) + CO2 (g) [-Q]

La disociacin o descomposicin del carbonato requiere de una gran cantidad de calor


(es una reaccin fuertemente endotrmica), el cual vara segn el tipo de carbonato. La
presin de disociacin del carbonato es igual a la presin parcial de CO2 la cual aumenta
con la temperatura y determina la constante de equilibrio, K. Si consideramos que tanto
el MeCO3 como el MeO son cuerpos puros y no forman soluciones slidas entre s, sus
actividades son iguales a 1 entonces:

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TOSTACIN Y ENSAYO AL FUEGO DE MINERALES


Tostacin
La tostacin es un proceso en el cual los sulfuros metlicos se someten a una alta
temperatura, que generalmente est por debajo de los puntos de fusin de los sulfuros
y xidos pero a temperaturas mayores a 500C debido a la presencia de aire u oxgeno,
con el fin de producir el xido del metal.
Este proceso tiene alto impacto ambiental, debido a que el oxgeno reacciona con el
azufre presente en los sulfuros del mineral, liberando el azufre en forma gaseosa hacia
la atmsfera donde al combinarse con el agua produce cido sulfrico que junto al cido
ntrico forman lluvias cidas. Uno de los principales procesos de tostacin, es la
tostacin a muerte.
Tostacin a muerte

Consiste en la eliminacin total del azufre presente en el concentrado obteniendo como


resultado un oxido que posteriormente puede ser reducido a metal. Este proceso se
realiza a altas temperaturas. La reaccin tpica es:

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Escorias
Las escorias en los procesos de fusin son las encargadas de recolectar y fijar la
ganga e impurezas de los minerales en una fase, que por sus propiedades se separa
de la fase metlica.
Las escorias suministran la velocidad conveniente de transferencia de calor de la
fase gaseosa a la metlica y viceversa.
Suministran la cantidad de oxgeno necesario en el bao metlico en
correspondencia al proceso tecnolgico que se efecte.
Protegen el bao metlico del ambiente y evitan que absorban entre otros:
nitrgeno, oxgeno y azufre.
Determinan la direccin de diferentes procesos qumicos (en el sentido de
reduccin u oxidacin).
Crean las condiciones necesarias para evitar prdidas del metal y de los
componentes valiosos de la fusin.
Facilitan que en el bao metlico las impurezas perjudiciales se contengan en los
lmites inferiores requeridos por la industria.
Las principales propiedades fsicas y qumicas que debe tener una escoria se muestran
en la tabla 2. Las escorias de acuerdo a su composicin pueden ser cidas o bsicas
segn estn conformadas por xidos cidos y bsicos, esta no es una definicin absoluta
por cuanto una sustancia que acta como base respecto a otra, puede actuar como cido
respecto a una tercera.
Tabla 2. Propiedades fsicas y qumicas de una escoria.

Propiedades Fsicas

Propiedades Qumicas

Baja viscosidad

Poder oxidante o reductor

Baja densidad

Baja temperatura de fusin

Buena c. elctrica y trmica

Basicidad

Composicin

Copelacin
Este proceso se realiza mediante el uso de una copela elaborada de ceniza de huesos,
cemento Portland o piedra caliza o arcilla, una parte del plomo y plata se volatilizan y
escapan de la mufla, mientras que la otra es absorbida por la copela; despus de dos
horas de copelacin se obtiene el dor mezcla de oro y plata. Para separarlos se realiza
un ataque qumico con cido ntrico que desvincular al oro (en estado slido) de la
plata, la que posteriormente ser precipitada con cido clorhdrico y llevada a la fusin
para obtener este mineral en alta pureza.

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EQUIPOS, MATERIALES Y REACTIVOS UTILIZADOS


EQUIPOS Y MATERIALES

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REACTIVOS
Tabla 3. Reactivos utilizados en el proceso de Ensayo al fuego.

Reactivo
Litargirio
Brax

Harina

Carbonato de sodio
Nitrato de potasio
cido ntrico

cido clorhdrico
Slice

Funcin
Formar el rgulo.
Bajar el punto de fusin de todos los
metales que hay en la arena.
Hacer las veces de agente reductor.
Disminuir el punto de fusin y dar
fluidez a la escoria.
Formar nitrato de plata
separar oro de la misma.

para

Formar borosilicatos.

PROCEDIMIENTOS

AGLOMERACIN DE MINERALES
PELLETS

Sin carbn
Pesar 500g de mineral Fe-Ni
Fijar caudal de
agua10mm/min

Introducir el mineral molido


en el disco peletizador
Adicionar gradualmente
agua a la mezcla

Formar pellets en verde de


10-20 mm
Secar a T ambiente los
pellets

Con carbn
Pesar 500 g de mineral Fe-Ni

Mezclar mineral con carbn


(5%)
Introducir mezcla en disco
peletizador

Gotear gradualmente agua a


la mezcla

Formar pellets en verde de


10-20 mm
Secar a T ambiente los
pellets

Esquema 1. Elaboracin de pellets sin carbn y pellets con carbn.

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BRIQUETAS

Sin carbn

Con carbn.
12% de C

Pesar 1kg de
mineral

Pesar 500 g de
mineral

Depositar mezcla en la
mquina briqueteadora.

Mezclar el mineral con


carbn (5%)

Hacer presin para


formar las briquetas.

Adicionar H2O a la
mezcla (12.5%)

Retirar las briquetas

Buen acabado

Mal acabado

Dejar secar

Alimentar
nuevamente

Introducir la mezcla en la
briqueteadora
Retirar las briquetas

Buen acabado

Mal acabado

Dejar secar

Alimentar
nuevamente

Esquema 2. Procedimiento para la elaboracin de pellets con y sin adicin


carbn

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CALCINACIN DE MINERALES

Antes de realizar la
calcinacin, los pellets fueron
secados en la estufa a 110C.

Pesar 14 briquetas

Pesar 14 pellets

Registrar los datos correspondientes


Precalentar el horno a 900C
Introducir en el horno siete crisoles que contienen dos pellets y
dos briqueta por cada crisol.

Cada crisol es retirado del horno durante 2, 5, 10,


15, 30, 60 y 75 minutos respectivamente.
Enfriar el crisol al ambiente sobre un refractario.
Pesar cada pellet y cada briqueta, registrar su respectivo valor y
realizar los clculos correspondientes.
Esquema 3. Procedimiento para la calcinacin de minerales.

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CALCINACIN DE LA PIEDRA CALIZA

Partir la piedra caliza, seleccionar 16


muestras y pesarlas.
Precalentar el horno a 900C
Introducir en el horno ocho crisoles cada uno de ellos con dos muestras
de piedra.

Cada crisol es retirado del horno al cumplir 2, 5, 10, 15, 20, 30,
45, 60 Y 75 minutos respectivamente.
Enfriar el crisol al ambiente sobre un refractario.
Pesar cada muestra, registrar los datos y hacer los clculos
correspondientes.
Esquema 4. Procedimiento para la calcinacin de la piedra caliza.

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ENSAYO AL FUEGO Y TOSTACIN DE MINERALES

Moler el mineral latertico a un tamao


60m Tyler
Preparar la mezcla

Borx =7g
Harina de trigo =5g
Litargirio( oxido de
plomo)=45g
Carbonato de sodio =40 g
Slice= 1 g
Mineral=30g
Introducir el crisol al horno a una temperatura de 900C,
durante media hora
Depositar el producto en la lingotera

Romper la escoria para obtener el botn de plomo, oro y


plata
Dar forma cbica al botn.
Esquema 5. Procedimiento para tostacin y ensayo al fuego.

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RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS

AGLOMERACIN Y CALCINACIN DE MINERALES


Las tablas 4 y 5 muestran los resultados obtenidos de los procesos de aglomeracin
(peletizacin y briquetizacin respectivamente) y calcinacin a los que fue sometida la
muestra representativa (500g) de mineral de ferronquel y al que, en los casos
especificados, se le agreg carbn para identificar su papel durante el proceso de
calcinacin, el cual se ver evidenciado en los cuadros comparativos de pellets y
briquetas que se especifican ms adelante.
Tabla 4. Resultados obtenidos del proceso de aglomeracin y calcinacin del mineral en forma de pellets.

2
5

10
15
30
45
60

2
5

10
15
30
60
75

4,86
3,74
4,30
4,55
4,80
4,20
5,90
5,56
6,56
6,92
6,91
7,82
9,26
7,32

Pellets sin carbn

Pellets con carbn (6,5%)

4,63
3,52
3,73
3,94
4,72
4,19
4,78
4,54
5,33
5,63
5,62
6,36
7,52
5,92

4,73
5,88
13,26
13,41
1,67
0,24
18,98
18,35
18,75
18,64
18,67
18,67
18,79
19,13

5,99
6,59
6,42
5,10
6,26
4,53
4,75
5,03
5,58
4,77
3,62
3,91
5,11
6,89

5,50
6,11
5,28
4,39
5,26
3,81
3,99
4,22
4,00
4,68
3,29
3,21
4,28
5,77

8,18
7,28
17,76
13,92
15,97
15,89
16,00
16,10
28,32
1,89
9,12
21,81
16,24
16,26

13,83
14,65
14,89
13,75
15,38
15,38
14,87
13,02
14,29
13,81
11,43
14,43
13,79
13,38

10,83
11,00
11,02
11,35
10,89
11,36
11,45
11,00
12,03
12,35
12,48
12,56
13,03
13,06

16,33
15,22
14,84
16,23
14,46
15,85
14,78
15,11
15,56
15,31
14,84
13,60
15,65
16,10

15,14
14,01
12,99
14,44
12,32
13,61
12,60
12,88
13,59
13,20
12,49
11,48
12,91
13,04

7,29
7,95
12,47
11,03
14,80
14,13
14,75
14,76
12,66
13,78
15,84
15,59
17,51
19,00

Tabla 5. Resultados obtenidos del proceso de aglomeracin y calcinacin del mineral en forma de briquetas.

15,50
16,46
16,74
15,48
16,45
17,35
16,75
14,63
16,08
15,56
12,89
16,65
15,57
15,12

Briquetas sin carbn

Briquetas con carbn (6,5%)

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Cuadro comparativo del proceso evolutivo de la calcinacin de los pellets

TIEMPO

PELLETS SIN
CARBN

Tabla 6. Resultados del proceso evolutivo de la calcinacin de los pellets.

DESCRIPCIN

El mineral no sufre cambios


significativos en su superficie

El mineral no sufre cambios


significativos en su superficie, debido
al poco tiempo de permanencia en la
mufla. Present color marrn claro.

Aparecen puntos blancos cerca a la


superficie del mineral. El color no
vara mucho con respecto al del
pellet de 2 minutos

10

15

30

60

75

Hay un oscurecimiento desde el


centro a la superficie, la cual empieza
a tomar un color rojizo con mayor
cantidad de puntos blancos en la
superficie.
Rojo plido y homogneo, puntos
blancos en todo el mineral pero
mayor concentracin en el centro.

PELLETS CON
CARBN

DESCRIPCIN

El mineral presenta
un tono caf claro.

Presenta una
tonalidad ms
oscura que el pellet
de referencia, hecho
curioso debido al
poco tiempo de
diferencia.
El pellet sufri una
fractura y en si
centro se haya un
caf ms oscuro que
el de su alrededor.
Hay un
oscurecimiento
superficial hacia el
centro.
Existe una
tonalidad rojiza
ms uniforme, aun
as se observa una
pequea zona
oscura

Mineral con mayor fragilidad al


impacto, de color rojo y con
partculas blancas ms finas, capas
alrededor del ncleo; color ms
intenso que el mineral con tiempo de
20 min en la mufla.

El mineral toma un
tono uniforme que
se caracteriza por
ser bastante claro y
rojizo.

Mineral de color rojizo intenso


homogneo, con forma consistente y
sin capas alrededor del ncleo.
Partculas finas de puntos blancos.
Mineral frgil al impacto.

No se da una
diferencia
pronunciada en
comparacin con el
pellet de 60 min. Es
caf claro rojizo
homogneo.

Color rojizo de forma homognea, se


observan capas alrededor del ncleo
con partculas negras y blancas en
todo el volumen del mineral.

El tono caf que se


vena presentando
se hace mucho ms
claro, sin presencia
de zonas oscuras

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comparativo del proceso evolutivo de la calcinacin de las briquetas

TIEMPO

Tabla 7. Resultados del proceso evolutivo de la calcinacin de las briquetas.

BRIQUETAS SIN
CARBN

DESCRIPCIN

10

15

30

60

75

El mineral no sufre
cambios significativos en
su superficie, debido al
poco tiempo de
permanencia en la mufla.
Present color marrn.
El mineral muestra
ciertas zonas oscuras y
un tamao de grano
grueso.

Presenta una tonalidad


ms clara con ciertas
zonas oscuras debidas a
la porosidad del material.
La presencia de granos
blancos se aumenta y el
tamao de los granos se
muestra un poco ms
grueso que el de 10.

Se muestra un tamao de
grano grueso y una zona
ms oscura del color caf
predominante
Se observa un tamao de
grano ms fino y un color
caf homogneo, con
ciertos puntos blancos.
El tamao de grano
muestra una reduccin
significativa y el tono
caf es igual al del pellet
a 60 min

BRIQUETAS CON
CARBN

DESCRIPCIN

El mineral no sufre
cambios significativos
en su superficie
Se presentan un tono
grisceo oscuro, con
ciertas zonas claras y
un tamao de grano
grueso.
El color gris oscuro
permanece an, pero
se observa un tono
ms claro alrededor
del centro.

Se observan relieves
pronunciados y los
granos blancos son de
igual proporcin a los
de 5 min.
El gris se hace ms
claro con ciertas
zonas blancas y un
tamao de grano ms
pequeo..
Color rojizo de forma
homognea, se
observan capas
alrededor del ncleo
con partculas negras
y blancas en todo el
volumen del mineral.
Mineral con mayor
fragilidad al impacto,
de color rojo y con
partculas blancas
ms gruesas

Las zonas blancas son


reducidas y el tamao
de grano se hace
menor.

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Cuadro comparativo del proceso evolutivo de la calcinacin de la caliza

TIEMPO

10

Tabla 8. Resultados del proceso evolutivo de la calcinacin de la caliza.

PIEDRA
CALIZA

DESCRIPCIN

El mineral no
sufre cambios
en la superficie.
Se observa un
cambio leve de
tonalidad, a un
verde ms claro.

El mineral
presenta zonas
oscuras y
pequeas partes
blancas.

Empiezan a
ocurrir cambios
significativos en
el mineral,
aumentando la
capa de CaO
sobre el mineral.
La capa de CaO
aumenta,
conforme
aumenta el
tiempo de
permanencia en
la mufla.
Ha reaccionado
casi un 50% del
carbonato.

TIEMPO

15

PIEDRA CALIZA

DESCRIPCIN

A esta T y tiempo se
disoci
La disociacin de

30

45

60

75

A esta temperatura y
tiempo se obtiene un
elevado porcentaje de
transformacin del
carbonato de calcio,
aunque se presentan
zonas en el centro en las
cuales persiste el color
caractersticos de la
piedra caliza
Se presenta una
transformacin casi en su
totalidad, de carbonato
de calcio.

En esta etapa se alcanza


una conversin total, el
tiempo y la temperatura
fueron los necesarios
para que ocurriese la
disociacin del Carbonato
de Calcio.

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Anlisis inicial
Las tablas 4 y 5 muestran las prdidas de peso porcentuales para los distintos tiempos
de calcinacin a los que fueron sometidos tanto los pellets como las briquetas. Estas
prdidas de peso evidencian de manera generalizada una correspondencia con el
tiempo en el que permanecieron las muestras en el horno, de manera que, para mayores
tiempos de residencia se obtuvo una mayor disminucin en el peso de los aglomerados.
Esto se debe a que el proceso qumico que sufren pellets y briquetas en el horno es una
descomposicin gradual de sus componentes y eliminacin de gases, lo cual se favorece
con el aumento del tiempo de residencia para una temperatura constante.
Respecto a la influencia del carbn en el proceso se puede evidenciar en los cuadros
comparativos de pellets y briquetas, que la presencia de carbn favorece la reduccin
del mineral de ferronquel, cuyo resultado se evidencia con claridad por pequeas
partculas de metal que logran identificarse mejor a medida que aumenta el tiempo de
residencia de los aglomerados y que no se caracteriza en las figuras correspondientes a
los pellets y briquetas sin carbn.

Respecto a la forma del aglomerado, la prdida de peso porcentual no muestra notorias


evidencias entre pellets y briquetas. Sin embargo ms adelante se tratar la influencia
de este factor en la velocidad de reaccin con la que se da el proceso.
Termodinmica y Cintica de la calcinacin del aglomerado

La peletizacin y briquetizacin son procesos de aglomeracin de mineral que poseen


diferencias en la fabricacin, estas diferencias los hacen acreedores de ciertas
caractersticas particulares tales como su porosidad y resistencia. Las briquetas se
realizan con presin mecnica, produciendo trozos aglomerados de tamaos
homogneos y ms compactos que los pellets, stos ltimos se realizan en un tambor
rotatorio formando aglomerados esfricos heterogneos, menos compactos y con
mayor porosidad.
La porosidad de los aglomerados es un factor importante en la velocidad de reaccin, ya
que el material con alta porosidad permite una mayor difusin de gases dentro del
mismo y adems mayor combustin.
Variables que controlan el proceso de calcinacin

Temperatura: La calcinacin es un proceso que provoca la descomposicin de agua,


dixido de carbono y otros gases que se encuentran qumicamente unidos a un
determinado mineral; la reaccin de calcinacin es endotrmica lo que significa que
necesita de suministro de energa para ser llevada a cabo; la rapidez de la

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calcinacin parece estar controlada por el suministro de calor de descomposicin,


por lo que la velocidad de reaccin depende de la efectiva conduccin del calor a la
reaccin. Con el aumento de la temperatura se eleva la presin de disociacin y
disminuye la estabilidad del carbonato.

Difusin del CO2: La velocidad de descomposicin est gobernada por la difusin del
CO2 a travs de la cal, si el proceso es lento se impedir llegar al ncleo de la
reaccin por medio de una capa que rodea la superficie.

Tamao y superficie del aglomerado: En la industria el tamao del aglomerado es un


factor importante para determinar el equipo a utilizar y adems determina su
superficie de reaccin en forma inversa, de manera que, a menor tamao, mayor
rea de contacto del aglomerado; esta superficie influye en la velocidad de reaccin
y se encuentra relacionada con la porosidad; si existe mayor flujo en el aglomerado
y tiene mayor superficie reaccionante la velocidad de la reaccin ser favorecida.
Granulometra: La peletizacin y la briquetizacin encuentran una gran diferencia
respecto a otros mtodos de aglomeracin como la sinterizacin en su exigencia a la
granulometra del mineral que se va a someter a tal proceso. Para ambos se requiere
que el aglomerado contengo por lo menos un 60% de partculas inferiores a
0,045mm, reduciendo las posibilidades de generar poros por granulometras de
gran tamao y culpando directamente de estas porosidades a cada proceso como tal.
Con esto puede decirse que a menor granulometra habr menor porosidad, con lo
cual la velocidad de reaccin se ver disminuida.

Forma: La forma del aglomerado influye en la medida en que se lleva a cabo la


reaccin dentro de la geometra del mineral. En el caso de los pellets, la reaccin
ser homognea capa a capa hasta llegar al centro, es decir, una calcinacin
generalizada; mientras que la briquetizacin producir aglomerados que
provocarn una mayor velocidad de reaccin en la regin del dimetro menor de la
briqueta, es decir, una calcinacin localizada.
Impurezas: La temperatura necesaria para descomponer los carbonatos e hidratos
presentes en la reaccin puede ser interferida por presencia de impurezas que
consuman la energa y no permitan la descomposicin deseada en la reaccin. Estas
variables se han de tener en cuenta ya que en los hornos de calcinacin las
variaciones en la distribucin de calor, temperatura, y tiempo de residencia de los
slidos complica ms an el proceso de calcinacin. Como resultado las partculas
de cal descargadas pueden ser agrupadas en tres categoras:
Partculas que no son totalmente calcinadas, la capa de cal posee densidad
aparente baja y una alta reactividad con agua.

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Partculas que son calcinadas totalmente de forma adecuada, tienen baja


densidad aparente y alta reactividad con agua.
Partculas con varios grados de sinterizado, las cuales presentan un incremento
de la densidad aparente y una reactividad con agua reducida.

Estabilidad termodinmica de las fases de hierro y nquel presentes en el mineral

La reduccin debido al carbn y al monxido de carbono est gobernada por el


equilibrio y la cintica de la reaccin predominante. A partir de datos termodinmicos,
es posible calcular el cambio en la energa de Gibbs y la constante de equilibrio para las
distintas reacciones de tipo:
MeO + CO Me + CO2

En tanto el metal y el xido coexistan como fases condensadas, es decir, con actividad
cercana o igual a la unidad, la relacin de gases correspondiente pCO2/pCO tiene un
valor definido y slo es funcin de la temperatura.

En la operacin de los procesos de pre-reduccin el propsito es reducir al mximo NiO


a metal, mientras se reduce una cantidad mnima de hierro altamente oxidado.

La metalizacin del nquel es termodinmicamente factible si el proceso de reduccin


est regido por cualquiera de las siguientes especies reductoras: C, H2 o CO, sin
embargo, las lateritas poseen un problema de metalizacin del nquel que radica en el
bajo coeficiente de actividad del NiO presente en este mineral; en contraste con la baja
actividad del NiO en las lateritas, el cambio de energa libre estndar del FeO, para la
reduccin del mismo por H2 o CO es favorable termodinmicamente.

El mineral analizado en el laboratorio estaba constituido principalmente por xidos de


hierro y nquel. Si se dan las condiciones ptimas para la reduccin las reacciones que
pueden suceder son:
FeO + CO Fe + CO2 HR= - 30, 93 Kcal
FeO + H2 Fe + H2O HR= - 54,22Kcal
NiO + CO Ni + CO2 HR= - 36.42 Kcal
NiO + H2 Ni + H2O HR= - 36.42 Kcal

Las variables termodinmicas ms importantes de estas ecuaciones radican en la


relacin CO2/CO; en trminos generales CO debe ser grande para que el cambio de
energa libre estndar sea mucho menor que cero favoreciendo las reacciones
termodinmicamente. Es importante tener en cuenta que la reduccin del FeO por los
gases CO e H2 se favorece en un rango de temperatura entre los 700C y los 1000 con

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adecuadas atmsferas reductoras, y la cantidad de xido de hierro reducido a metal est


determinada por la cantidad de reductor empleado.
Efecto del calentamiento sobre el mineral

El calentamiento permite remover agua, CO2 y otros gases que estn qumicamente
unidos al mineral dado; durante la calcinacin se elimina el agua libre o dbilmente
unida y el agua qumicamente unida. En el caso de los minerales de hierro y nquel el
calentamiento produce la reduccin del xido de hierro y del xido de nquel, mientras
para los carbonatos se da la descomposicin en xido metlico y dixido de carbono.
Modelo cintico de la reaccin

Fig.4. Modelo cintico de ncleo que se encoje sin reaccionar.*

Se considera que la reaccin se produce inicialmente en la superficie exterior de la


partcula y se va desplazando hacia el interior del slido; con el tiempo el material es
convertido en capas inertes que dan como consecuencia un ncleo de material que se
encoje a medida que ocurre la reaccin (Fig.4). A lo largo de esta reaccin se pueden
identificar los siguientes procesos: difusin del reactivo gaseoso a travs de la pelcula
gaseosa que rodea la partcula hasta llegar a la superficie de sta; penetracin del
reactivo a travs de las capas hasta la superficie del ncleo que no ha reaccionado;
Reaccin del reactivo gaseoso con el slido en la interfase, al ocurrir este proceso los
productos gaseosos formados atraviesan la capa de ceniza hacia la superficie exterior
del slido, en ltima instancia, los productos gaseosos se difunden a travs de la
pelcula gaseosa.
* LEVENSPIEL Octave. Ingeniera de las Reacciones Qumicas. Tercera Edicin. Limusa Wiley. Departamento
de Ingeniera Qumica, Universidad del Estado de Oregon. 2006.

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Para el mineral latertico, con los resultados que se obtuvieron durante la calcinacin
permiten identificar que la etapa que controla la reaccin en el mineral latertico es la
difusin, cuando inicia el proceso y la pelcula gaseosa rodea el aglomerado, al observar
la primera muestra que sali del horno no se identificaron cambios ni en los pellets ni
en las briquetas, por el contrario al aumentarse el tiempo si se observaron cambios
tanto la superficie como en el interior de los mismos, all se dice que el proceso est
controlado por la difusin a travs del mineral.
Efecto del carbn y de la porosidad del aglomerado sobre la cintica del proceso

La presencia de carbn en los aglomerados produce un aumento en la velocidad de la


reaccin debido a la formacin de CO que con el carbono libre favorecen la reduccin de
los xidos presentes en el mineral latertico. Sin embargo, otros elementos pueden
desempear esta misma funcin como el silicio, el aluminio o el manganeso, pero su uso
en la industria no es generalizado debido a su costo comparado con el carbn o a
implicaciones secundarias que puedan afectar el proceso de reaccin.
Se debe tener en cuenta que segn sea el tipo de aglomerado se varan los valores de
porosidad presenta; en el caso de los pellets presentan una porosidad mayor que las
briquetas (debido a la presin que se necesita para su formacin); luego estos poros
facilitan la penetracin de los gases en el interior, aumentando as la velocidad de
reaccin; mientras que en el caso de la briquetas los gases encuentran mayor obstculo
a su paso retardando as la reaccin.
Modelo cintico para la calcinacin de la piedra caliza

Tiempo
[min]
2
4
6
8
10
15
30
45
60
75

Tabla 9. Resultados del proceso de calcinacin de la piedra caliza.

CaCO3 antes de la
calcinacin [g]
16,004
17,081
9,603
12,791
15,256
12,722
13,042
20,051
9,991
19,385

CaCO3 despus de la
calcinacin [g]
15,768
16,542
9,344
12,356
7,022
11,978
10,730
15,822
6,482
12,525

Diferencia
porcentual
1,475
3,156
2,697
3,401
53,972
5,848
17,727
21,091
35,122
35,388

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El proceso de calcinacin que sufri la caliza se asemeja al proceso por el que pasaron
los aglomerados, ya que la conversin (reflejada por la prdida de peso porcentual a
travs de los distintos tiempos de residencia registrados en la tabla x) fue radial desde
el exterior hacia el interior, mostrndose siempre una capa externa y frgil
correspondiente a la cal viva, la cual cubra en su interior el mineral que no haba sido
calcinado. Dado lo anterior, el modelo cintico que mejor se ajusta al proceso es el de
ncleo que se encoje sin reaccionar, en el que la etapa controlante vuelve a ser de nuevo
la difusin a travs de la pelcula gaseosa (Fig.5).

Fig.5. Representacin esquemtica del modelo del ncleo que se encoje sin reaccionar
con la difusin gaseosa como etapa controlante*.

La reaccin que se considera es la descomposicin del carbonato de calcio en xido de


calcio y dixido de carbono, la cual es una reaccin irreversible, heterognea y
endotrmica por lo que es necesario suministrar energa para que se lleve a cabo el
proceso:
CaCO3 CaO + CO2

Se supone una cintica de orden n, porque no se conoce el mecanismo de reaccin, y se


intenta ajustar los datos con una ecuacin cintica de orden n de la forma:

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Que despus de separar variables e integrar resulta en:

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Concentracin inicial del carbonato clcico:


CAO (mol/cm3)

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Tabla 11. Valores tericos de las constantes cinticas para cada valor de n.

Tiempo [min]
2
4
6
8
10
15
30
45
60
75

n=0,2
0,0075
0,0085
0,0027
0,0034
0,0328
0,0031
0,0049
0,0059
0,0037
0,0058

n=0,25
0,0076
0,0086
0,0028
0,0035
0,0333
0,0032
0,0049
0,0060
0,0038
0,0059

n=0,3
0,0077
0,0088
0,0028
0,0036
0,0339
0,0032
0,0050
0,0061
0,0038
0,0060

n=0,35
0,0079
0,0090
0,0029
0,0036
0,0348
0,0033
0,0052
0,0063
0,0039
0,0061

n=0,4
0,0081
0,0093
0,0030
0,0038
0,0358
0,0034
0,0053
0,0065
0,0040
0,0063

El valor de n con el que k varia menos es 0,3 para una k promedio de 0,007. Con estos
valores procedemos a hallar el tiempo terico de calcinacin. Como hay conversin
completa el valor de carbonato clcico final es cero (0).
t

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La formacin de briquetas, pellets, pacas, etc. se justifica no slo por la reduccin del
volumen de los combustibles, sino tambin por la transformacin de sus propiedades.

En densificar se piensa, nicamente, despus de agotado el anlisis tcnico-econmico


del posible uso bien en forma original, secado o molido, en el lugar de recogida o en un
radio de transportacin en medios especiales que resulte econmico, o tambin de
conjunto con otros productos de mayor densidad especfica (caa con paja, por
ejemplo).
Una vez seleccionada la opcin de densificar hay que tener en cuenta:

Que los productos (pellets, briquetas, etc.) mantengan sus propiedades como
slidos compactados hasta que cumplan su funcin (durante su manipulacin,
transporte, almacenaje, dosificacin y combustin).
Que se comporten satisfactoriamente como combustibles, dentro de un sistema
integral concebido.

Idealmente, para concebir un proyecto de utilizacin, se analizan los requerimientos del


transporte, manipulacin, almacenaje y combustin, calidad del servicio energtico,
impactos al medio y sobre los productos, residuales y desechos, etc., y luego, a partir de
las caractersticas fsicas y qumicas del combustible slido de baja densidad disponible,
se escoge el mtodo de preparacin y densificacin ptima y la mquina capaz de
lograrlo, la transportacin y el almacenaje, el sistema de combustin, etc. En la prctica
estos estudios raramente existen, o se impone su utilizacin como nica alternativa.

Algunas de las caractersticas de estos combustibles, como materias primas para la


densificacin son:
Humedad del material inicial: Por una parte a causa de las grandes presiones
internas que se levantan en las prensas de pistn, slo se pudieran briquetear
combustibles relativamente secos. El incremento de la humedad causa mayor
cantidad de vapor de agua que se genera durante la compresin, el cual o rompe la
briqueta por su superficie al enfriarse o puede producir una explosin que lanza la
briqueta como un proyectil. En el caso de un brusco incremento de la humedad en el
material de la entrada, la explosin de vapor puede incluso daar la prensa.

Por otra parte mientras menor sea la humedad del material inicial, la friccin en el
proceso aumenta y con ello se incrementa la demanda de energa. Los lmites de
humedad dependen del material y el tipo de briqueteadora que se utiliza,
normalmente se acepta como humedad ptima alrededor de 7 %, permitindose
como lmite inferior 5 % y como superior 15 %. En algunos casos especficos se
reporta hasta 20 % de humedad. Estas limitaciones de humedad y el control de la

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homogeneidad del proceso, exigiran en muchos casos el secado como paso previo o
al menos el control de la humedad.

Tamao de las partculas, granulometra: En la formacin de bultos o pacas, por lo


general, el tamao de la partcula tiene menor importancia y mientras ms largas
stas sean se facilita el amarre o tejido. Para la formacin de briquetas se acepta
que slo lo que puedas palear, lo podrs briquetear. En general, el material a
briquetear idealmente deber contener partculas largas y cortas. La longitud
misma de la partcula depender del material y dimetro del dado. Mientras
mayor sea la mquina y el dado, mayor podr ser la partcula, por ejemplo para
dados de 125 mm de dimetro, la partcula ms larga ser de 15 mm.
En muchos casos esta restriccin obliga a introducir la molienda previa del material,
obviamente la paja de caa requerir de su molienda previa para la produccin de
briquetas y pellets, pero no ser til para la produccin de pacas.

La densificacin que se produce durante la peletizacin o la formacin de


briquetas comprende dos procesos bien definidos:
La compactacin volumtrica bajo presin del material disperso que aumenta su
densidad.
La aglomeracin o aglutinacin del material que permite que el mismo
mantenga su compactacin como producto.

Tres factores inciden y regulan este proceso son:


La composicin fsica y qumica del material.
La presin dinmica.
La temperatura interna del proceso y externa (en el dado).

Por lo general, las biomasas residuales como compuestos ligno-celulsicos, aportan la


lignina propia como aglutinante. La lignina definida como un polmero termoplstico y
otros fenoles, gomas y ceras se reblandecen a temperaturas superiores. El
reblandecimiento de la lignina y su endurecimiento posterior a causa de su
enfriamiento, mientras que el material est an bajo presin, es el factor clave para la
formacin de la briqueta.

Es un proceso fsico dependiente de la temperatura, la presin y el contenido de lignina


del material. Envuelve de hecho compresin, friccin entre partculas, deformacin y
rompimientos celulares, aglutinamientos entre las partculas adyacentes. Las
superficies de las partculas entran en contacto interno y la lignina, las ceras y los
fenoles reblandecidos trmicamente permiten la adherencia entre las partculas
vecinas.

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La temperatura, dependiendo de la briqueteadora, se relaciona con la presin debido a


la friccin interna entre las partculas y con la pared del dado y algunas veces se usan
fuentes externas de calor (se calienta el dado en su seccin de entrada). El que se use un
aglutinante externo o no depende de la briqueteadora que se utilice y del material
original.

En mquinas de alta presin (>100 MPa), raramente se usa aglutinante externo, en


medias presiones (5-100 MPa) depende del material y su compactacin, en bajas
presiones hasta 5 MPa siempre es necesario aadir aglutinante. Por ejemplo, cuando se
calienta la madera sobre su rango de temperatura de plasticidad (165C) se pierde su
elasticidad y se comprime ms fcilmente.

Algunas veces se usan aditivos para facilitar el encendido, perfumar, dar color uniforme
y mejorar las caractersticas del combustible. El uso de la biomasa como combustible no
es una necesidad de los pases pobres y subdesarrollados, sino de todos los pases del
mundo en la lucha contra la contaminacin y por lograr el desarrollo sostenible de la
vida humana.
Normas para establecer la calidad de los aglomerados

ASTM E382-07: Mtodo de prueba estndar para determinacin de la fuerza


aplastante de pellets de mineral de hierro: Describe un mtodo para determinar la
resistencia a la trituracin en fuego de pellets de mineral de hierro, mediante la
aplicacin de una carga con una velocidad especificada hasta la ruptura del pellet;
las medidas se toman bajo el sistema de unidades y el ensayo reporta valores de
tamao de probetas y esfuerzo de falla, con posibilidad de realizar desviacin
estndar de resultados.

ASTM E279-97: Mtodo de prueba estndar para determinacin de la resistencia a la


abrasin de pellets y snteres de mineral de hierro por medio del ensayo de Tumbler:
Describe un mtodo para determinar una medida relativa de la resistencia de los
pellets a la degradacin por impacto y abrasin. Esta prueba se realiza utilizando la
prdida de masa de 11,2g de pellets en un disco giratorio a 24 revoluciones por
minuto, alrededor de 200 vueltas en un tiempo en 8,3 minutos aproximadamente.
Al final se pesan de nuevo las probetas y se compraran resultados.
ISO 3271-75: Ensayo de tambor: Muestra un mtodo para hacer una medida relativa
con la que se puede evaluar la resistencia de los minerales de hierro segn la
degradacin del tamao por impacto y a la abrasin. Es realizado en un tambor
especial, donde son depositado unos determinados pellets, hacindose girar
aproximadamente por 20 min. a 11 r.p.m. y segn la descarga se analizan los datos.

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ENSAYO AL FUEGO Y TOSTACIN DE MINERALES


Resultados del ensayo al fuego (leyes de oro y plata)
Se tom una muestra de 30 g de mineral de los cuales se obtuvieron 0,00296 g de dor
(oro-plata). Como base de clculo se tiene 1 tonelada del mineral del cual se consigue:

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una fase metlica constituida por plomo, el cual colecta los metales de inters (Au y Ag);
que posteriormente sern sometidos a un anlisis para determinar la ley de dichos
metales.

La tabla 9 que se muestra ms arriba, corresponde a los datos obtenidos una vez se
realiza el proceso de fusin, donde el xido de plomo se reduce a plomo, el cual colecta
los metales preciosos. Una vez enfriada la mezcla fundida, lo que se observ fue el
rgulo de plomo, donde ste permanece en el fondo y en la parte superior permanece la
escoria vtrea, producto de la formacin de borosilicatos.
Por ltimo para separar los metales preciosos del plomo y proceder a determinar su ley,
se realiz el proceso de copelacin, donde aproximadamente el 99 % de Pb queda
atrapado en las copelas y el 1% se elimina en los gases producto de la fusin del rgulo,
que da como resultado el botn de oro y plata, para posteriormente determinar la ley
correspondiente de dichos metales.

La ley de un mineral se refiere a la concentracin de oro, plata, cobre, estao, etc.


presentes en el mineral y en el material mineralizado de un yacimiento; la ley de mena,
se refiere al contenido de un determinado metal en la misma expresando en porcentaje
(%), en ppm (partes por milln) o en gramos por tonelada (g/t).
Para determinar la ley del mineral se tiene en cuenta lo siguiente:
Alta ley: > 50 gr./Ton
Mediana ley: 10 50 gr./Ton
Baja ley: 1 4 gr./Ton

De acuerdo a lo anterior se puede decir que la muestra de mineral que ha sido sometida
al ensayo al fuego es de mediana ley de oro puesto que se obtuvo un valor de 10,33 g
Oro/Tn mineral y de alta ley de plata con un valor de 88,33 g plata/Tn mineral.

Observacin del mineral antes y despus de la tostacin

La muestra de mineral, una vez fue sometida al proceso de tostacin, mediante el


calentamiento en presencia de aire u oxigeno present un cambio brusco de coloracin,
ya que tom un color caf oscuro, producto de la transformacin de sulfuros metlicos
en xidos metlicos.

Por otro lado la escoria obtenida tras la fusin de la carga, presentaba caractersticas
tpicas, como un color verde oscuro y un brillo vtreo, ste ltimo es producto de la
formacin de los borosilicatos.

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Diagramas Termodinmicos
Diagrama de para xidos y sulfuros de Fe y Cu

Fig.6. Diagrama de Ellingham para xidos de Fe y Cu

Fig.7. Diagrama de Ellingham para sulfuros de Fe y Cu

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Diagrama de Kellogg para sistemas Fe-S-O, Cu-S-O y Fe-Cu-S-O a 500c y a 800c

Fig.8. Diagrama de Kellogg para los sistemas Fe-S-O a 500 C.

Fig.9. Diagrama de Kellogg para los sistemas Cu-S-O a 500C

Fig.10. Diagrama de Kellogg para los sistemas Fe-Cu-S-O a 500C

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Fig.11. Diagrama de Kellogg para los sistemas Fe-S-O a 800C

Fig.12. Diagrama de Kellogg para los sistemas Cu-S-O a 800C.

Fig.13. Diagrama de Kellogg para los sistemas Fe-Cu-S-O a 800C.

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Hierro: De sulfuro de hierro, pasa a xido de hierro de las forma

de aire, sera posible obtener sulfato de cobre.


aumenta. Si hubiese una gran concentracin de azufre, combinada con la presencia
ser medida por la presin parcial) de azufre disminuye, mientras que la de oxgeno
posible debido a que en el transcurso de la tostacin la concentracin (que puede
y CuO; esto es

Transformaciones que sufri el mineral durante el proceso de tostacin


Cobre: De sulfuro de cobre, pasa a xido de cobre de la formas

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Funcin de reactivos empleados en el ensayo al fuego


Litargirio (PbO): Colector por excelencia (Punto de fusin es de 906C), recoge y
aglomera el oro y la plata, este debe estar seco, exento de plata, libre de minio
(

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Medio bsico: Al cloruro de plata formado, como se mencion


anteriormente, se le agrega hidrxido de amonio 1:1 hasta su disolucin
completa (manteniendo cerrado el sistema). A la solucin del complejo de
plata con amoniaco, se le agrega 0,3 g de polvo de zinc y se deja reaccionar
durante 5 min. Este mismo procedimiento se repite con 0,2 g de cobre
metlico y con 6 cc de cido ascrbico reducido 1 M (a este ltimo reactivo
se le ajusta el pH a 5). En los tres casos, la solucin se decanta y se lava el
precipitado hasta que el agua de lavado no forme cloruro de plata al agregar
5 gotas de solucin de nitrato de plata 0,1 M.

Determinacin del por ciento de recuperacin de plata: A la plata recuperada se


le determina la pureza de la siguiente forma: A la plata obtenida, se le agrega
cido ntrico 1:4; se calienta hasta disolucin completa, la solucin, a
temperatura ambiente, se diluye con 25 cc de agua destilada. Por medio de
hidrxido de sodio, se fija el pH a 5,5; finalmente se valora
potenciomtricamente con cloruro de sodio 0,1 N.

Recuperacin de plata por electrodepsito:

Intensidad de corriente constante: Al precipitado de cloruro de plata (aprox.


0,173g) se le ajusta el pH a 11 con hidrxido de sodio; se aade cianuro de
potasio 2M hasta la disolucin total del slido (por la presencia de cianuros se
recomienda efectuar las reacciones en una campana de extraccin y en ausencia
de cidos). A esta solucin, se le introduce dos electrodos, previamente pesados
(ctodo y nodo) de acero inoxidable 304 de aproximadamente 16 cm2; se
conectan a una fuente de poder y se aplica una intensidad de corriente de 0,05
A/dm2. Esta reaccin se contina hasta que no se forme ms depsito de plata
(aproximadamente 6 h). Se sacan las placas de la solucin. Previamente secado,
se pesa el ctodo, determinando por diferencia con la pesada inicial, la cantidad
de depsito de la plata. La pureza de la plata obtenida se determina con cloruro
de sodio a partir de la metodologa descrita anteriormente.

Potencial controlado: Se mezcla 20 cc de nitrato de plata 0,09080 M con 20 cc de


nitrato de cobre 0,1M. En la solucin se sumergen dos electrodos de acero
inoxidable 304, previamente pesados, conectados a una fuente de poder. Para
controlar el potencial del ctodo, se conecta ste a un potencimetro Corning
modelo 7, utilizando como referencia, un electrodo de calomel saturado,
separado de la solucin problema por medio de un puente salino, aplicando un
potencial fijo de 0,2 V, respecto al electrodo de calomel. El ctodo se seca y se
pesa determinando, de esta manera, la cantidad de plata electrodepositada. La
pureza de la plata obtenida se determina con cloruro de sodio por la
metodologa descrita anteriormente.

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Normatividad que regula el Ensayo al Fuego


ASTM E400: mtodo de prueba estndar para anlisis de minerales y rocas mediante el
Ensayo al fuego por concentracin espectromtrica de emisin
Este mtodo o prueba de ensayo bsicamente consiste o cubre el anlisis
espectrogrfico de los minerales y rocas de la plata, el paladio, platino, oro y rodio. Las
concentraciones de metales preciosos que se puede determinar en el material que se
analiza dependern de la cantidad de muestras analizadas.

Este procedimiento en general se basa en obtener una muestra de mineral, o roca


someterla a un respectivo ensayo al fuego convencional, pero el proceso de copelacin
es realizado antes de dicho proceso, con el fin de eliminar el contenido de plomo que
tienen los metales preciosos dentro de su composicin. El inicio de esta prctica
comienza con la monta de la copela en una barra de cobre que hace el electrodo inferior
para una descarga oscilatoria y as separar el metal requerido. Los espectros son
fotografiados en una emulsin debidamente calibrada, Las concentraciones de los
elementos se leen a partir de curvas de anlisis sobre la relacin de registro de la
intensidad de la concentracin.

Este mtodo de ensayo es un mtodo comparativo destinado principalmente para


probar los materiales para el cumplimiento de las especificaciones de composicin o un
control de contenido de metales. Se supone que este mtodo se realiza por especialistas
de este anlisis, ya que brinda resultados ptimos lo que genera que se maneje con
destreza y facilidad. Este ensayo igualmente requiere como muchos otros tener un
control de calidad para su debido y buen funcionamiento, para ello estos controles se
encuentran ya normalizados.

Los productos qumicos y reactivos de grado-reactivo que se utiliza en todas las pruebas
deben estar en su estado puro. A menos que se indique lo contrario, se pretende que
todos los reactivos cumplen las especificaciones reglamentadas por la Comisin de
Reactivos Analticos de la Sociedad Qumica de Estados Unidos las cuales sus
especificaciones estn disponibles. Otras calidades se pueden utilizar, siempre que
primero se comprob que el reactivo es de pureza lo suficientemente alta para permitir
su uso sin disminuir la exactitud de la determinacin.
Las copelas requieren de un precaliente a 1000 C durante al menos 30 minutos. Se
coloca el Bulln de plomo en una copela climatizada, utilizando pinzas para copela, se
Cierra la puerta del horno hasta que el Bulln este completamente fundido.
Posteriormente se abre la puerta del horno ligeramente permitiendo el suministro de
aire para la oxidacin del plomo. Permitir que esta copelacin termine
satisfactoriamente procediendo a esperar un tiempo de 4 a 5 minutos parea que se

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enfri paulatinamente. Luego que el dimetro del grano se reduce de 2 a 3 mm, retirar
la copela del horno y ponerlo bajo un chorro suave de nitrgeno. La cuenta principal se
congela aproximadamente con un peso de 50 a 100 mg.
Rangos permisibles por la norma ambiental en los procesos de refinacin de
metales preciosos
Tabla 13. Valores mximos permitidos en la refinacin de metales preciosos.

Metales
Aluminio
Cadmio
Cinc
Cobre
Cromo
Hierro
Mercurio
Nquel
Plomo

Valores lmites mximos permitidos [mg/L]


1.5
0.001
0.2
0.5
0.5
3.0
0.001
0.02
0,03

Circuito de depuracin de gases

Fig.14. Sistema de depuracin de gases para un proceso de refinacin de metales preciosos.

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CONCLUSIONES

El tamao del pellet est regulado por la cantidad de agua, es decir, si esta es poca,
el mineral simplemente se desliza en el disco y si el contenido de agua es excesivo
simplemente se forma una pasta de mineral. Otras variables de igual manera
influyen en la formacin de estos como lo es el ngulo de inclinacin, la velocidad de
giro y la cantidad de material aglomerante que en este caso fue el carbn.

La influencia del carbn en el mineral es positiva tanto para los pellets, como para
las briquetas debido a que este favorece la reduccin del mineral y acelera la
velocidad de reaccin. Adems de esto, la presencia de aglomerantes como el
cemento y la bentonita, ayudan a mejorar la resistencia mecnica de los productos
aglomerados, al ser sometidos a esfuerzos como la friccin y resistencia a altas
temperaturas.
La termodinmica del proceso de calcinacin se relaciona directamente con la
presin de disociacin de los carbonatos. A bajas temperaturas, esta presin de
disociacin es muy pequea, lo cual permite que el carbonato sea estable y no
tienda a disociarse; adems se tiene que al aumentar la temperatura, esta presin
crece haciendo al carbonato inestable, permitiendo la obtencin de un xido
metlico y dixido de carbono como producto de este proceso.

En el caso de los pellets se pudo observar que la prerreduccin es ms rpida


debido a que su estructura porosa permite la salida de los gases con mayor facilidad
mientras que para las briquetas el proceso es ms lento debido a que en su
elaboracin son compactadas y la presin que se ejerce sobre los granos de mineral
evitan la salida de los gases.

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BIBLIOGRAFA

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recuperacin de plata y determinacin de la eficiencia, Revista cubana de qumica,
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Wiley. Departamento de Ingeniera Qumica, Universidad del Estado de Oregon.
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http://determinaciondeauyag.blogspot.com/2011/05/determinacion-de-au-y-agpor-el-metodo.html

http://laboratorio.ingemmet.gob.pe:8080/c/document_library/get_file?uuid=7f1d5
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