EXTRUSIÓN

DR. FRANCISCO JAVIER BLANCAS BENITEZ

 DEFINIENDO EXTRUSIÓN

El proceso de extrusión, de una manera simplificada, podemos decir que es la

operación de moldear un material plástico o de una masa, forzándola a través
de una matriz.

Consiste básicamente en
comprimir los alimentos hasta
conseguir una masa semisólida,
que después se pasa por una
pequeña abertura, que permite
obtener una gran variedad de
texturas, formas y colores a partir
de un ingrediente inicial.
Es una técnica muy útil para producir productos alimentarios con una
humedad óptima y duradera, que cada vez se emplea más para obtener toda
una serie de productos como aperitivos, algunos cereales de desayuno,
golosinas y comida para animales.
 El procesamiento de extrusión comercial de productos alimenticios se viene aplicando desde hace
más de 60 años.

La extrusora fue utilizada por primera vez como un dispositivo continuo de cocción a finales de la
década de 1930.

La primera aplicación comercial de este proceso de cocción por extrusión fue a mediados de la
década de 1940.

El producto final fue el la harina de maíz directamente expandida.

Actualmente, el proceso de extrusión se ha convertido en un sistema primario de cocción

continua en la producción comercial de la mayoría de los alimentos.
Los alimentos para animales domésticos
expandidos secos se produjeron
por primera vez a través de la cocción de
la extrusión en los años 50. El mercado de
alimentos para mascotas tuvo un
crecimiento exponencial y continúa en
crecimiento en todo el mundo.
Rossen y Miller en 1973 ofrecieron la siguiente definición
práctica para el termino extrusión: "La extrusión de
alimentos es un proceso en el cual un material alimenticio
es forzado a fluir bajo una o más variedades de
condiciones de mezclado, calentamiento y cizallamiento, a
través de un molde que está diseñado para establecer un
formato.
Una extrusora de alimentos es un La extrusión es una operación
dispositivo que acelera el proceso unitaria altamente versátil que
de modelado y reestructuración de puede aplicarse a una variedad
ingredientes alimenticios. de procesos alimentarios.

Las extrusoras pueden ser usadas para cocción, formar, mezclar, texturizar y moldear
productos alimenticios bajo condiciones que favorezcan la retención de calidad, alta
productividad y bajo costo.

El uso de extrusoras para cocción tuvo una rápida aceptación en las industrias de alimentos
y raciones en el transcurso de su historia.
Funciones de una extrusora
Las condiciones generadas por la extrusora permiten el desempeño de
muchas funciones que permiten que sea utilizada para una amplia gama de
aplicaciones alimenticias e industriales.

Estas son algunas de sus funciones:

Aglomeración: Los ingredientes se pueden compactar y aglomerar en piezas

separadas con una extrusora.

Desgasificación: Los ingredientes que contienen bolsas de gas se pueden

desgasificar a travès del procesamiento de extrusión.

Deshidratación: Durante el procesamiento normal de la extrusión, puede

producirse una pérdida de humedad del 4 al 5%.
Expansión: La densidad del producto (es decir, la flotación y el hundimiento) se
pueden controlar por las condiciones de operación y configuración de la
extrusora.

Gelatinización: el proceso de extrusión ofrece una cocción / gelatinización

adecuada para los almidones.

Homogeneización: Una extrusora puede homogeneizar reestructurando

ingredientes no atractivos en formas más aceptables.
Mezclado: Existe una variedad de rodillos que pueden provocar la acción de
mezcla deseada en el cañón de la extrusora.

Pasteurización y esterilización: Los ingredientes se pueden pasteurizar y

esterilizar usando tecnología de extrusión para diferentes aplicaciones.

Desnaturación de la proteína: La proteína animal y vegetal se puede

desnaturalizar através de la cocción por extrusión.

Moldeado: Una extrusora puede hacer cualquier formato deseado del producto,
alterando una matriz al final del cañón de la extrusora.
Cisallamiento: Una configuración especial dentro del cañón de la extrusora
puede crear la acción de corte deseada para un producto específico.

Cambio de textura: Las texturas físicas y químicas se pueden alterar en el

sistema de extrusión.

Cocción térmica: El efecto de cocción deseado se puede alcanzar en el

processo de extrusión.

Versatilidad: Diferentes líneas de ingredientes se pueden combinar en un solo

producto para producir características especiales a través de la extrrusión .
Ventajas de la Extrusión
 Las principales ventajas de la tecnología de extrusión en comparación con los métodos
tradicionales de procesamiento de alimentos y raciones incluyen lo siguiente:

Adaptabilidad: La producción de una amplia variedad de productos es viable, alterando los

ingredientes menores y las condiciones de operación de la extrusora. Los procesos de extrusión
son notablemente adaptables para acomodar la demanda del consumidor por nuevos productos.

Características del producto: Una variedad de formas, texturas, colores y apariencias pueden ser
producidas, lo que no es fácilmente viable usando otros métodos de producción.

Eficiencia energética: las extrusoras operan con humedad relativamente baja mientras cocinan
productos alimenticios, por lo que es necesario menor re-secado.
Bajo costo: La extrusión tiene un costo de procesamiento menor que otros procesos de cocción y
conformación. La economía de materia prima (19%), mano de obra (14%) e inversión de capital
(44%) al usar el proceso de extrusión fueron reportados por Darrington (1987). El procesamiento de
extrusión también requiere menos espacio por unidad de operación que los sistemas de cocción
tradicionales.

Nuevos alimentos: La extrusión puede modificar proteínas animales y vegetales, almidones y otros
materiales alimenticios para producir una variedad de nuevos y exclusivos productos.

Alta productividad y control automatizado: Una extrusora proporciona un procesamiento

continuo de alto rendimiento y puede ser totalmente automatizado.
La alta calidad del producto: Como la extrusión es un proceso de alta temperatura / corto período
de tiempo (HT / ST), minimiza la degradación de los nutrientes de los alimentos mientras mejora la
digestibilidad de las proteínas (por desnaturalización) y de los almidones (por gelatinización) . La
cocción por extrusión a altas temperaturas también destruye compuestos antinutricionales, es
decir, inhibidores de tripsina y enzimas indeseables, tales como lipasas, lipoxidasas y
microorganismos.

Ningún efluente: Esta es una ventaja muy importante para las industrias de alimentos y alimentos,
ya que las nuevas regulaciones ambientales son rigurosas y costosas. La extrusión produce poco
o ningún flujo de residuos.
Ampliación del proceso: Los datos obtenidos de la planta piloto pueden ser usados para
escalonar el sistema de extrusión para producción.

Uso como reactor continuo: Las extrusoras se utilizan como reactores continuos en varios
países para desactivar aflatoxinas en harinas de maní y destrucción de alérgenos y
compuestos tóxicos en salvado de semillas de ricino y otras oleaginosas.
 Procesado por extrusión
• Técnica de procesado de masas que trabaja a baja humedad (10-40%)

• Permite trabajar a altas temperaturas (100 A 180°C) durante cortos

periodos de tiempo (30 a 120 segundos).

• La eliminación de microorganismos se debe al efecto combinado de

temperatura, deshidratación y variación abrupta de presión

• La extrusión al ser un proceso HTST produce baja degradación de

componentes nutricionales
 Usado mayormente en
productos con elevado
contenido de aceite,
debido a que el aceite
lubrica el paso por la
Seco matriz. Este
procedimiento de
extrusión en seco tiene
el inconveniente de
alcanzar temperaturas
muy elevadas

Métodos de
extrusión
Es muy importante
conseguir que el
producto a procesar esté
bien molturado, que
Húmedo podamos regular la
temperatura de las
diferentes secciones del
proceso para conseguir
la máxima calidad
nutritiva del producto.
 Sistemas extrusores

La máquina extrusora está constituido, en esencia, por una bomba de tornillo que es
accionada por una fuente de energía, en la que el alimento es comprimido y trabajado hasta
la obtención de una masa semisólida que es impulsada a través de un pequeño orificio.
 Clasificación de extrusores

Según su funcionamiento Según su construcción

De tornillos
En caliente En frío De tornillo sencillo
gemelos

El alimento se El alimento se Extrusores de Pueden manejar

calienta por contacto extruye en líneas sin elevada fuerza de productos aceitosos,
con las paredes y cocción , estando cizalla (cereales pegajosos con
con el tornillo sometida a una para desayuno y elevado contenido
internamente mínima fricción snacks), Extrusores en agua que en los
calentado con vapor posible con los de fuerza de cizalla de tornillo único
tornillos moderada (pasta refluirá con facilidad
para rebozar) y
Extrusores de baja
fuerza de cizalla
(pasta y productos
cárnicos)
 Descripción del extrusor
En el proceso de extrusión-soplo, el extrusor es la parte fundamental del sistema, de
este depende la calidad final del producto, tanto en el aspecto técnico como en el
estético.

La eficiencia y el costo de producción del sistema también van muy ligados a esta
parte de la máquina.

A grandes rasgos el extrusor es donde se transforma, transporta, se compacta, se

fusiona, se mezcla, homogeneiza y conforma el producto alimenticio.

Básicamente esta formado por la tolva de alimentación, barril, tornillo de extrusión,

cabezal de extrusión, sistema de calentamiento, sistema de movimiento (motor,
reductor)
Diagrama típico de un extrusor de tornillo simple y flujo
continuo
 Tolva de alimentación
La tolva es el componente del extrusor de diseño más simple, aunque no por eso de menor importancia. En la
tolva se almacena el material a utilizar. El material debe ser el suficiente para que se tenga una alimentación
constante al sistema y este se mantenga trabajando de manera ininterrumpida

Como elemento de seguridad se coloca, por lo regular, una trampa magnética en la parte inferior, la cual evita
que partículas metálicas que estén mezcladas con el material entren al sistema, pudiendo dañar el tornillo o el
barril
Para un buen funcionamiento de la tolva se toma como regla general que la garganta de
alimentación debe tener un diámetro igual al diámetro nominal del husillo y un largo de
1.5 ó 2 veces el diámetro nominal del tornillo.

La altura total de la tolva depende de la cantidad de material que se quiera almacenar y a

que intervalos se quiera estar llenando nuevamente; en ocasiones se pueden adicionar
sistemas de alimentación de material automáticos, que aunque este sistema es más
práctico, solo se utiliza con producciones muy elevadas para que el costo sea justificado
 Barril de extrusión

El barril básicamente es un cilindro hueco de gran espesor, para que pueda soportar las
presiones generadas en su interior por el husillo y la matriz alimentaria. Se encarga de
transmitir el calor de las resistencias a la matriz.

El barril debe tener una ranura para la alimentación de material o en ciertas ocasiones se
le puede agregar una pieza que se acopla al barril y sirve como entrada de material, en
algunos casos se le agrega una ranura de ventilación, la cual permite el escape de
vapores que se generan cuando se procesan alimentos con mayores contenidos de agua,
aunque en la actualidad es más utilizado un sistema externo de secado, lo cual resulta
más factible
Todas las extrusoras se consideran divididas en tres zonas, la zona de alimentación es la más cercana a la
tolva, en la cual la profundidad del canal del tornillo es máxima.

Tiene como objetivo principal compactar el alimento en una forma sólida densa y transportarlo hacia la
siguiente zona a una velocidad adecuada.

La zona de transición o compresión es la zona intermedia en la cual la profundidad del canal disminuye
de modo más o menos gradual. Conforme el material sólido va compactándose en esta zona el aire que
pudiera quedar atrapado escapa del materiañ vía la tolva de alimentación.

En la zona de transición, además, tiene lugar la fusión o cocción del material.

La zona de dosificado se sitúa al final, en la parte más cercana a la boquilla y tiene una profundidad de
canal muy pequeña y constante. En esta zona el material después de la cocción es homogeneizado y
presurizado para forzarlo a atravesar a presión la boquilla de conformado
Hay que tener presente que esta asignación de funciones a cada una de las zonas de la extrusora no
estricta; por ejemplo, el transporte, presurización y homogeneización se producen a lo largo de toda la
extrusora.

Las extrusoras actuales, pueden operar entre 10 y 500 rpm y según su tamaño, pueden proporcionar
caudales de 2000 kg/h de material
Existen otros tipos de extrusoras como son las extrusoras multitornillo que, como su nombre lo indica,
poseen más de un tornillo. Entre éstas las más importantes son ñas de dos tornillos, dentro de las cuales
existe gran variedad dependiendo de soi los tornillos tienen giro contrartio (los más comúnes ya que
generan mayor fuerza de cizalla) o paralelo, y del grado de interpenetración entre los mismos.
Las extrusoras de dos tornillos presentan posibilidades que a menudo superan en gran medida a las de un
solo tornillo. Entre las ventajas que presentan incluyen una buena capacidad de mezclado y
degasificación, y un buen control del tiempo de residencia y de su distribución.
El tornillo de extrusión

El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal. El tornillo es una de las partes más
importantes ya que contribuye a realizar las funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el material. La
estabilidad del proceso y la calidad del producto que se obtiene dependen en gran medida del diseño del tornillo. Los
parámetros más importantes en el diseño del tornillo son su longitud (L), diámetro (D), el ángulo del filete ( ) y el
paso de rosca (W).
El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo, comenzando con presión atmosferica en la tolva y
aumentando hasta la salida por la boquilla. La sección de paso del tornillo no es constante, si no que es mayor en la zona
de alimentación (mayor profundidad de canal).

Normalmente el tornillo no viene acompañado de ningún sistema de calentamiento o enfriamiento, aunque en algunos
casos se emplean tornillos huecos por los que se hace circular un fluido refrigerante o calefactor.

Los materiales termoplásticos que se usan en el proceso de estrusión difieren notablemente entre sí. La elasticidad, calor
específico, coeficiente de fricción, temperatura de fusión, viscosidad del alimento, etc. Cubren un amplio rango de
valores, y puesto que todas estas propiedades tienen su importancia en el momento de diseñar el tornillo, es lógico que
sea necesario utilizar diferentes tipos de tornillos para trabajar adecuadamente cada material. En la práctica es muy raro
que un tornillo determinado sea adecuado para trabajar con materiales diversos; de hecho, cada tornillo se diseña o elige
para trabajar con una determinada combinación boquilla/material.
Cilindro
El cilindro de calefacción alberga en su interior al tornillo, la superficie del cilindro debe ser muy rugosa
para aumentar las fuerzas de cizalla que soportará el material y permitir así que éste fluya a lo largo de la
extrusora. Para evitar la corrosión y el desgaste mecánico, el colindro suele construirse de aceros muy
resistentes y en algunos casos viene equipado con un revestimiento bimetálico que le confiere una
elevada resistencia, en la mayoría de los casos superior a la del tornillo, ya que éste es mucho más fácil de
reemplazar
El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El calentamiento se puede realizar
mediante resistencias eléctricas circulares localizadas en toda su longitud, y támbien, aunque es menos
usual, mediante radiación o encamisado con fluidos refrigerantes o calefactores. El cilindro suele dividirse
en varias zonas de calefacción, al menos tres, con control independiente en cada una de ellas, lo que
permite conseguir gradiente de temperatura razonable desde la tolva hasta la boquilla.

El cilindro debe enfriarse si como consecuencia de la generación interna de calor originada por la cizalla a
la que se somete el alimento, se rebasa la temperatura nominal del proceso. El enfriamiento en la menor
parte de las ocasiones se hace con líquidos, ya que aunque tengan mayor capacidad para eliminar calor que
el aire, la temperatura es más difícil de controlar. Normalmente se usan soplantes. Hay que tener en cuenta
que los sensores de control de temperatura quedan situados en el cilindro, por lo que la temperatura del
material será siempre superior a la que indican los controles.
Cabezal y boquilla

El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la boquilla y por lo general manteniendo
el plato rompedor.
Generalmente va atornillado al cilindro. El perfil interni del cabezal debe facilitar lo más posible el flujo del material
hacia la boquilla.

La función de la boquilla es la de moldear el alimento. Las boquillas pueden clasificarse por la forma del producto,
teniendo boquillas anulates, para la elaboración de cilindros o alimentos en formas de donas, o roscas, boquillas
planas, para la obtención de planchas o laminas o boquillas circulares para obtener formas cilindricas.
 Extrusora de un solo o doble tornillo: ¿cuáles son las
opciones?

Seleccionar una extrusora puede ser un proceso confuso para los compradores. Hay muchas opciones
disponibles en el mercado al seleccionar sistemas de extrusión para un producto. Por ejemplo: ¿Se
necesita una extrusora de un solo o doble tornillo? ¿Debe ser una extrusora " mojada " o "seca'? ¿Debería
tener cerraduras de vapor internas o una placa de matriz de una sola cara? Debe tener trayectoria continua
o interrumpida, y así sucesivamente. La selección apropiada depende de varios factores:
• Propiedades físicas y sensoriales del producto final
• Ingredientes de la fórmula: su naturaleza física (por ejemplo: si el producto va a utilizar altos niveles de carne
fresca), contenido de humedad, ya sea que estén disponibles constantemente o sólo durante ciertas épocas del año, y
el potencial para el uso de ingredientes sustitutos ocasionalmente.
• ¿Qué tipo de producto quieres extruir? ¿Es de calidad alimentaria, o pienso o alimento para mascotas? ¿Debe ser
cada pieza sea multicolor o rellena en el centro? ¿Es la forma general, exótica, o detallada? ¿Cuál es la densidad del
material objetivo? En el caso de los piensos, ¿qué cantidad de grasa necesita ser añadida a la fórmula? ¿Cuánta se
puede aplicar a la superficie?
• ¿Cuál es la tasa de producción? El tamaño de una extrusora depende del tamaño del mercado, ya que las extrusoras
funcionan mejor cuando se operan a pleno rendimiento por hora.
• ¿Cuál es la fuente de energía? Para el calentamiento del producto, ¿será más económico el vapor o la electricidad en
el lugar donde se construyó la planta de extrusión? Si se trata de una pequeña operación en un país en desarrollo,
¿sería más adecuada un motor de tractor?
• ¿Qué pasa con la disponibilidad de capital y la fecha meta de recuperación? ¿Una extrusora usada llenaría mejor las
necesidades de una operación inicial?
Extrusoras 'húmedas' de tornillo segmentado / barril de un solo tornillo

Las extrusoras de tornillo segmentado / barril de un solo tornillo son el diseño de extrusión por cocción que más se
aplica en las industrias de procesamiento de alimentos, alimentos para mascotas y piensos. 'Húmedo" significa que el
vapor y el agua pueden ser inyectados en el barril durante el procesamiento. Por lo general, los barriles de estas
máquinas están equipados con cubiertas de calor y refrigeración. Pueden procesar más tonelaje de productos extruidos
que cualquier otro diseño de extrusora, y pueden producir una gama de productos, desde los totalmente cocidos snacks
de maíz de baja densidad, a densas pastas parcialmente cocidas y formadas.

Una extrusora típica de un solo tornillo consiste en un contenedor directo, un tornillo de alimentación, cilindro de pre
acondicionamiento, barril de la extrusora, matriz y cuchilla. El contenedor proporciona un búfer de la materia prima por
lo que la extrusora puede funcionar sin interrupción. Típicamente, la altura de la materia prima en el contenedor se
mantiene dentro de los límites definidos por los sensores montados de alta y baja, lo que activa un transportador de
suministro del contenedor. El contenedor está diseñado para evitar el puenteo de su contenido y el bloqueo del tornillo
de alimentación que conduce al pre acondicionador. La velocidad del tornillo de alimentación al acondicionador o la
extrusora debe ser variable, con el fin de garantizar un suministro continuo y uniforme de la materia prima. Esto es
crucial para garantizar el funcionamiento coherente y uniforme de la extrusora.
Debido a que las extrusoras de un solo tornillo tienen una capacidad de mezcla relativamente pobre, se las abastece
normalmente con el material premezclado, que a menudo también ha sido pre acondicionado con vapor y agua añadidos.
Generalmente, el pre acondicionamiento antes de la extrusión mejora los procesos de extrusión el que se beneficia de un
mayor contenido de humedad y tiempo más largo de equilibrio. El pre acondicionamiento previo de la materia prima suele
mejorar la vida de las piezas desgastadas en la extrusora varias veces. Aunque se aumenta el peso de los ingredientes en el
sistema de extrusión, los pre acondicionadores son relativamente baratos de construir para el volumen que mantienen y el
tiempo que añaden al proceso. Tal vez lo más importante, la calidad del producto se puede mejorar en gran medida por el
pre acondicionamiento de los ingredientes crudos.

Aplicación
La primera aplicación comercial importante de la extrusora de simple tornillo en la industria del procesamiento de
alimentos fue la conversión de harina de sémola en pasta usando tornillos sólidos. Este proceso de formado de baja cizalla
y baja temperatura encontró por primera vez la producción comercial en las décadas de 1920 y 1930, y sigue siendo un
proceso estándar a pesar de que el equipo ha mejorado. Algunos avances recientes en la extrusora de un solo tornillo han
incrementado aún más su eficiencia y versatilidad.
Extrusoras de doble tornillo

Los últimos años han visto el aumento de los requisitos para los nuevos productos con formas complejas y pequeños
tamaños, que van más allá de las capacidades de los sistemas de un solo tornillo. Las extrusoras de doble tornillo
pueden cubrir algunas de estas necesidades. El término " de doble tornillo " se aplica a extrusoras con dos tornillos de
igual longitud, ambos colocados en el interior del mismo barril. Las extrusoras de doble tornillo son mucho más
complicadas que las extrusoras de un solo tornillo, pero al mismo tiempo proporcionan mucha más flexibilidad y un
mejor control. Las extrusoras de doble tornillo se clasifican generalmente de acuerdo con la dirección de rotación del
tornillo y por el grado en que el tornillo se engrana.

En la posición de contra-rotación, la extrusora gira en la dirección opuesta, mientras que en la posición de co-rotación
el tornillo gira en la misma dirección. Estas dos categorías pueden subdividirse de acuerdo con las posiciones relativas
de los dos tornillos (engranados y no engranados).
La extrusora de doble tornillo no engranado es como dos extrusoras de un solo tornillo sentadas lado a lado, con
sólo una pequeña porción del barril en común. Estos tipos de extrusoras dependen de la fricción para la
extrusión, como las extrusoras de un solo tornillo. En las extrusoras no engranadas, ni bombeo ni mezcla es
positivo. Su diseño no proporciona una acción de desplazamiento positivo para bombear el producto hacia
adelante.

En las extrusoras de doble tornillo engranado, los tornillos se solapan parcialmente entre sí en una pista de barril
en forma de ocho, lo que resulta en el bombeo positivo, una mezcla eficiente y una acción de limpieza
automática (aunque sólo en máquinas co-rotativas: la mezcla está limitada en las máquinas que giran en sentido
contrario). Esto es lo que diferencia a este tipo de extrusoras de las máquinas no engranadas y de un solo tornillo.
Estas extrusoras son como una bomba de desplazamiento positivo, forzando que el material se mueva en el barril
entre los tornillos hacia la matriz por la rotación del tornillo.
Los tipos de extrusoras co- rotativas auto limpiantes son las más utilizadas en la industria alimentaria . Cuando se
desarrollaron, estas extrusoras aumentaron significativamente la variedad de productos que se podían hacer
utilizando la tecnología de extrusión.

Las extrusoras de doble tornillo se componen de varios sub-componentes muy similares a las extrusoras de un
solo tornillo (contenedor directo, tornillo de alimentación, barril de pre acondicionamiento, barril de la extrusora,
cabezas con cubierta y tornillo giratorio). El conjunto de cojinete en las extrusoras de doble tornillo es mucho
más complicado porque requiere de más componentes (tales como engranajes de accionamiento y divisor de
torque) ??. Las extrusoras de doble tornillo también tienen tres zonas de procesamiento: alimentación, amasado y
una zona de procesamiento final muy similar a las extrusoras de un solo tornillo. Estas zonas se describen en la
sección superior sobre extrusoras de un solo tornillo.
Aplicaciones

Las extrusoras de doble tornillo se hicieron populares en la industria de los alimentos a mediados de la década de
1980 hasta mediados de la década de 1990. Originalmente desarrolladas para el procesamiento de plásticos, las
compañías de alimentos comenzaron a usar extrusoras de doble tornillo para productos como caramelos pegajosos y
dulces que no se podrían hacer con las máquinas de un solo tornillo. Muy pronto, las extrusoras de doble tornillo se
hicieron populares con los fabricantes de alimentos para muchos productos alimenticios especializados.

Sin embargo, los nuevos desarrollos para las extrusoras de un solo tornillo están empezando a cambiar las ventajas
relativas de las dos tecnologías. Los motores de velocidad variable ahora dan a las extrusoras de un solo tornillo una
flexibilidad próxima a la de las máquinas de doble tornillo. La mejora de los sistemas de alimentación gravimétricos
y los medidores de flujo másico permiten la medición más precisa de los componentes de la receta. Estas mejoras
recientes, junto con los sistemas de control por computadora, han hecho posible procesar varios alimentos
anteriormente hechas con las maquinas de doble tornillo, posiblemente limitando el mercado para ese tipo de
extrusoras.
Un solo tornillo vs doble tornillo

La extrusión de un solo tornillo se ha empleado con éxito en la producción de alimentos y piensos en los últimos
60 años. Debido a la demanda del consumidor de productos alimenticios innovadores en el mercado, los
fabricantes de extrusoras adoptaron y desarrollaron las extrusoras de doble tornillo hace alrededor de 30 años.

Las extrusoras de doble tornillo tienen mayor habilidad y flexibilidad para controlar tanto el producto como los
parámetros del proceso. Son un diseño flexible, lo que permite una fácil limpieza y el cambio rápido de producto.
Debido a la capacidad para adaptarse mejor a la cizalla deseada, la extrusora de doble tornillo tiene más control
sobre la variabilidad del producto. La velocidad del tornillo también se puede utilizar para compensar algunas
variaciones en las propiedades del material de partida. Debido a que la velocidad del tornillo es una variable tan
influyente, la extrusora de doble tornillo es una mejor opción para las plantas que producen una amplia variedad
de productos de alto valor a bajo volumen.

Las extrusoras de un solo tornillo limitan las fórmulas para un nivel de grasa de 12-17 por ciento. Un contenido de
grasa por encima de ese nivel reduce la fricción debido a lubricación, y no ayuda al equipo a transformar la
energía mecánica en calor para propósitos de cocción. Por otro lado, el nivel de grasa para las recetas diseñadas
para las extrusoras de doble tornillo puede ser tan alto como 18-22 por ciento, y aun mantener la energía mecánica
requerida. Esto sólo es posible debido a un mayor número de opciones de configuración del tornillo
proporcionadas por las extrusoras de doble tornillo, en comparación con las máquinas de un solo tornillo.
En las extrusoras de un solo tornillo, con la ayuda de la inyección de vapor se puede lograr un nivel de grasa de
hasta el 17 por ciento. Sin embargo, la adición de la inyección de vapor para extrusoras de doble tornillo permite
que el producto a procesar de manera más consistente, como resultado permita una mejor unión de la grasa, y una
reducción de su fuga de los productos durante la manipulación y el envasado.

El contenido de humedad es muy crítico durante el proceso de extrusión para la gelatinización del almidón y la
desnaturalización de la proteína. El contenido medio de humedad de una fórmula típica varía entre 20 y 28 por
ciento. La humedad, en forma de vapor o de agua, se añade al pre acondicionador y al barril de la extrusora para
ayudar a ablandar los ingredientes crudos y reducir su abrasividad. Las extrusoras de doble tornillo tienen la
capacidad de ejecutar igualmente bajo rangos estrechos o amplios de humedad.
En última instancia, los procesadores deben considerar el uso de extrusoras de doble tornillo en situaciones que
tratan con:

• Cambios de producto frecuentes

• Productos con un alto contenido de grasa interna ( más de un 17 por ciento)
• La adición de un alto nivel de carne fresca en el producto ( hasta un 35 por ciento)
• Tamaño y forma del producto uniformes
• Tamaño ultra- pequeño de producto (menos de 1,5 mm )
• Productos hechos con polvos de baja densidad
• Formulaciones especiales ( por ejemplo, productos con altos niveles de proteínas y fibra , o que requieran un
alto nivel de humedad, o que requieran la utilización de materias primas pegajosas como aislados de soja o
gluten de trigo )