República Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Educación Universitaria Ciencia y

Tecnología
Universidad Nacional Experimental de los Llanos Centrales “Rómulo Gallegos”
Decanato de Ingeniería, Arquitectura Y Tecnología
Área de Ingeniería de Hidrocarburos
Mención: Gas-Petróleo

Tratamientos para la
Corrosión

Facilitador: Bachiller:
Alexander González Jesús Vaquero CI: 27.048.584

Junio, 2020
1. ¿En qué consisten los Tratamientos Termoquímicos de (Cementación,
Nitruración, Cianuración, Carbo-nitruración y Sulfinización)?.
¡Describa el proceso de uno completo!

Entendemos por tratamientos termoquímicos aquellos en los que,

además de los cambios en la estructura del acero, también se producen
cambios en la composición química de su capa superficial, añadiendo distintos
productos químicos hasta una profundidad determinada.

Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento

controlados en atmósferas especiales. Los objetivos que se persiguen
mediante estos procesos son variados pero entre ellos podemos destacar:

 Mejorar la dureza superficial de las piezas, dejando el núcleo más blando y

tenaz.
 Aumentar la resistencia al desgaste debido al rozamiento aumentando el
poder lubrificante.
 Aumentar la resistencia a la fatiga y/o la corrosión. sin modificar otras
propiedades esenciales tales como ductilidad.

Clasificación

 Cementación (C): Aumenta la dureza superficial de una pieza de

acero dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie.
Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve
el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra
aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose
después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial,
resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

 Nitruración (N): Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,

aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la
composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a
temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C aproximadamente,
dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de
acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
entre 750 ºC y 950 °C aproximadamente.

 Carbo-nitruración (C+N): Al igual que la cianuración, introduce

carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos
como metano, etano o propano, amoníaco (NH3) y monóxido de carbono
(CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C
aproximadamente, y es necesario realizar un temple y un revenido
posterior.
 Sulfinización (S+N+C): Aumenta la resistencia al desgaste por acción
del azufre. El azufre se incorpora al metal por calentamiento, a la
temperatura de 565 °C aproximadamente, en un baño de sales.

Nitruración

La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el

endurecimiento superficial de ciertas piezas, principalmente aceros. Es
especialmente recomendable para aceros aleados con cromo, vanadio,
aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la
temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la
dureza buscada.

Durante la nitruración, la pieza sometida ve aumentada su dureza

superficial mediante el aporte de nitrógeno a la misma en una atmósfera
nitrurante, principalmente compuesta de vapores de amoníaco descompuesto
en nitrógeno e hidrógeno. En esta descomposición, el nitrógeno, más
denso que el hidrógeno, se desplaza hacia la zona inferior de la cámara,
entrando en contacto con la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto
duro y frágil) en su superficie.

La penetración de este tratamiento es muy lenta, del orden de un

milímetro de espesor por cada 100 horas de duración, aunque después de
esto, la pieza no precisará de temple. Este tratamiento se realiza
normalmente en hornos eléctricos a temperaturas aproximadas de 500 ºC, por
cuya cámara circula el gas de amoníaco. Tanto la temperatura como la
concentración del gas en amoníaco, deben mantenerse constante durante
todo el proceso. Además, en caso de existir alguna parte de la pieza
que no se desee nitrurar, se introducen dichas partes en una solución
de estaño y plomo al 50 %, que evitará que la atmósfera de nitrógeno
les afecte.

Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:

 Nitruración gaseosa.
 Nitruración líquida.
 Nitruración sólida.
 Nitruración iónica.

Nitruración gaseosa: La nitruración gaseosa se realiza en hornos de

atmósfera controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500
ºC y 575 ºC en presencia de amoníaco disociado. Este proceso se basa
en la afinidad que tiene los elementos de aleación del acero por el nitrógeno
procedente de la disociación del amoníaco.

Nitruración en baño de sales: La nitruración en baño de sales se realiza a la

misma temperatura que la nitruración gaseosa, entre 500 ºC y 575 ºC.
Para ello se introduce la pieza en un baño de sales fundidas compuesto
por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en estado fundido. Durante este
tratamiento, el material absorbe C y N del baño. Dadas las bajas temperaturas
a las que se opera, la carburación es muy pequeña, dando paso a la
nitruración. Así, se forma una capa cuya composición química es de un 25 %
de carburos y de un 75 % de nitruros de hierro.

Nitruración sólida: En la nitruración sólida las piezas se colocan

cubiertas por una pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una
temperatura entre 520 ºC y 570 ºC durante 12 horas.

Nitruración iónica o por plasma: Es un tipo de nitruración gaseosa

dirigida a aumentar la velocidad de difusión del nitrógeno y reducir el
tiempo de tratamiento. Se realiza dentro de un reactor donde se ha hecho
vacío antes de introducir los gases de nitruración. Estableciéndose un circuito
eléctrico en el que la pieza a nitrurar es el ánodo, por efecto del calor,
el nitrógeno molecular se descompone e ioniza. Con ello se produce la
difusión del nitrógeno por la superficie y la consiguiente formación de
nitruros. Otros gases presentes y que actúan como soporte son el gas
carburante, argón, entre otros.

2. ¿Qué es la pasivacion y en qué consisten los tratamientos de

pasivados (Parkerizado, Fosfatado, Pavonado y Anodizado)?.
Seleccione y describa un proceso completo.

La pasivación sucede cuando el cromo presente en el acero inoxidable

entra en contacto con el oxígeno en el aire. Esta reacción química forma una
capa pasiva de óxido de cromo, la cual protege la superficie de acero
inoxidable. Para formar una capa gruesa y uniforme de óxido de cromo, la
superficie debe estar completamente limpia y libre de cualquier contaminante.
La abrasión mecánica, el tratamiento térmico, la soldadura, las sales, los ácidos
fuertes y la contaminación galvánica dañan la capa de óxido de cromo y
provocan la indeseable oxidación. Para restaurar completamente la resistencia
a la corrosión del acero inoxidable y evitar cualquier interferencia con el
proceso de pasivación, tanto la decoloración por calor como cualquier otro
contaminante deben ser removidos.

La pasivación de un metal, en lo que concierne a la corrosión, tiene que ver

con la formación de una capa superficial de protección de productos de
reacción que inhiben reacciones posteriores. En otras palabras, la pasivación
de los metales se refiere a su pérdida de reactividad química en presencia de
unas condiciones ambientales particulares. Muchos metales y aleaciones
importantes en ingeniería se pasivan y se vuelven muy resistentes a la
corrosión en entornos oxidantes de moderados a fuertes. Ejemplos de metales
y aleaciones que muestran pasividad son el acero inoxidable, níquel y muchas
aleaciones de éste, titanio, aluminio y muchas de sus aleaciones.   

Existen muchas técnicas para fomentar, robustecer o inclusive crear

artificialmente una película pasivante en metales, tales como el parkerizado o
fosfatado, pavonado, anodizado:
Parkerizado: Proteger el hierro mediante una capa superficial de óxido
impermeable. Transformar en un fosfato de hierro inoxidable, la superficie de
un metal ferruginoso para defenderlo de la humedad.

Fosfatado: El proceso de fosfatado o fosfatación es una forma de pasivación

de una superficie metálica. Los recubrimientos fosfatados son usados en
piezas metálicas, principalmente de acero, para prevenir la corrosión, mejorar
la lubricación en procesos de conformado o embutición, o como base para
recubrimientos o pintados posteriores.

Está basado en una solución de ácido fosfórico (H3PO4) y sales de

fosfato que son aplicadas por aspersión o inmersión y que reaccionan
químicamente con la superficie del metal para formar una capa o película
cristalina de fosfato no soluble.

Los recubrimientos fosfatados pueden ser aplicados también en otros

metales, como aluminio, cinc, cadmio y estaño.

Los principales tipos de fosfatos son de manganeso, hierro y zinc. El

fosfato de manganeso se usa para prevenir la corrosión y mejorar la lubricación
del metal y se aplica solo por inmersión. El fosfato de hierro se usa
generalmente como base para recubrimientos posteriores y se aplica por
inmersión o aspersión.

Anodización: Se denomina anodización al proceso electrolítico de pasivación

utilizado para incrementar el espesor de la capa natural de óxido en la
superficie de piezas metálicas.

Pavonado: El pavonado consiste en la generación de una capa superficial de

magnetita, óxido ferroso-diférrico (Fe3O4), alrededor de las piezas de acero
para mejorar su aspecto y evitar su corrosión.

El pavonado consiste en la generación de una capa superficial de

magnetita, óxido ferroso-diférrico (Fe3O4), alrededor de las piezas de acero
para mejorar su aspecto y evitar su corrosión. El desgaste y deterioro del
pavonado, aunque antiestético, es uno de los “males menores” que con más
frecuencia suelen afectar en un alto porcentaje a nuestras armas. En el
mercado existen varios productos para el pavonado en frío, válido para
pequeños retoques, lo cierto es que para grandes superficies y sobre todo en
los procesos de restauración no es suficiente.

Existen dos métodos de pavonado: el ácido (frío) y el alcalino (caliente).

El ácido, es sin duda, el método que proporciona mejor calidad,

durabilidad y aspecto, pero requiere mucho tiempo para lograr el resultado
deseado.

El pavonado alcalino se obtiene mediante la aplicación de productos

químicos que proporcionan una oxidación superficial de gran adherencia y
durabilidad. En cambio el pavonado alcalino es mucho más fácil de lograr y en
muy poco tiempo, por lo que es el método utilizado habitualmente en la
restauración de pequeñas piezas que han perdido el pavonado original.

Anodización: Esta técnica suele emplearse sobre el aluminio para generar una
capa de protección artificial mediante el óxido protector del aluminio, conocido
como alúmina. La capa se consigue por medio de procedimientos
electroquímicos, y proporciona una mayor resistencia y durabilidad del
aluminio. La protección dependerá en gran medida del espesor de esta capa
(en micras µm) que van desde las 5 µm hasta las 20 µm dependiendo del
ambiente en que se vayan a utilizar.

Como ejemplo, los ambientes interiores y suaves (de 5-7 µm es

suficiente), ambientes exteriores y duros (de unas 15 µm), ambientes marinos y
extremos (de 20 µm, aproximadamente).

Dicha capa depende principalmente del electrolito, la corriente eléctrica

aplicada (amperios A), de la temperatura del baño y de la duración del
tratamiento.

El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este
material hace de ánodo en el circuito eléctrico de este proceso electrolítico.
 La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el
titanio de la abrasión y la corrosión, y permite su tinte en una amplia variedad
de colores.

Técnicas de anodización

Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del

tiempo y la competencia en los mercados, por lo cual actualmente encontramos
desde una capa de óxido de aluminio con el color gris propio de este óxido
hasta coloraciones posteriores a la formación de la capa con colores tales
como oro, bronce, negro y rojo. Las últimas técnicas basadas en procesos de
interferencia óptica pueden proporcionar acabados tales como azul, gris perla y
verde.

Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas:

coloración por sales y coloración por tintes, siendo la primera opción la más
habitual y la que más calidad en acabado y durabilidad garantizada.

Como técnica reciente, se está desarrollando los acabados por

interferencia (azul, gris y verde) basados en modificaciones posteriores del
poro del óxido de aluminio formado en la etapa propia de anodizado. Esta
modificación microscópica del poro se consigue mediante la reproducción de
condiciones de temperatura, concentraciones del electrólito, voltajes, superficie
de carga afectada y características de la aleación. El control de estas variables
y la reproducibilidad de las condiciones del proceso son las que determinan el
acabado azul, gris o verde.
 Estos mosquetones tienen una superficie en aluminio anodizado, y
pueden tener diversos colores.

3. ¿Qué influencia y función tienen cada uno de los siguientes elementos

aleados en el acero (Cr, Ni, Mo, C, Mn, Si, Ti)?

Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la

CROMO resistencia al desgaste y corrosión.

Mejora las propiedades del tratamiento térmico

reduciendo la temperatura de endurecimiento y
distorsión al ser templado. Al emplearse conjuntamente
NIQUEL con el Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al
desgaste.
Mediante el aumento de la penetración de temple,
mejora las propiedades del tratameinto térmico.
MOLIBDENO Aumenta también la dureza y resistencia a altas
temperaturas.
Elemento básico en todos los aceros comerciales.
Actúa como un desoxidante y también neutraliza los
efectos nocivos del azufre, facilitando la laminación,
moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente.
MANGANESO Aumenta también la penetración de temple y contribuye
a su resistencia y dureza.
Se emplea como desoxidante y actúa como
SILICIO endurecedor en el acero de aleación.
Se emplea como un desoxidante y para inhibir el
 TITANIO crecimiento granular. Aumenta también la resistencia a
altas temperaturas.
En el acero eleva su resistencia a la tracción,
incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que
CARBONO disminuya la tenacidad y la ductilidad.
Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de
tamaño fino. Aumenta la resistencia a los impactos
VANADIO (resistencia a las fracturas por impacto) y también la
resistencia a la fatiga.

4. ¿Si tuviera que seleccionar un tratamiento de los antes descrito, para

aplicarlos en uno de los marcos (perfiles) de unos ventanales de
aluminio expuestos en ambiente marino, cual escogería y por qué?

En esta ocasión es recomendado utilizar un tratamiento de pasivación

denominado Anodización, ya que respecto a la corrosión frente al ambiente,
para que se produzca solo requiere que el aluminio este en contacto con el
oxigeno. La velocidad a la que el aluminio se corroe, en un principio, es más
rápida que en el caso del acero, debido a la mayor afinidad del oxigeno con el
aluminio, pero una vez formada la capa de óxido en la superficie, ésta actúa
como un escudo, ya que es muy dura y compacta, evitando de esta forma la
progresión de la oxidación en el aluminio. No ocurriría lo mismo en el acero, ya
que ésta seguiría avanzando hasta provocar el deterioro de la pieza.

Por este motivo, aunque el potencial de oxidación del aluminio frente al

ambiente es mucho mayor que el del hierro, y que efectivamente se oxida
mucho antes, la oxidación no progresa hacia el interior con la rapidez con que
sucede en el hierro. Tal es la capacidad de protección de estos óxidos de
aluminio, que se han desarrollado sistemas de protección anodizado basado en
una oxidación controlada de piezas de aluminio con objeto de obtener mayores
espesores de óxido y más compactos, para aumentar su resistencia a la
intemperie, debido a esto correspondería aplicar dicho tratamiento a los
ventanales de aluminio.